UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL ESTADO DE HIDALGO

INSTITUTO DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS CONVENCIONALES DE MANUFACTURA

Materia. Manufactura

Catedrático. Ing. Roberto Pichardo Cabrera

Alumna. 381335 Jacqueline Escamilla Cervantes

Semestre. 6°

Grupo. 3

ENERO 2020
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Contenido
MANUFACTURA.................................................................................................................................3
PROPIEDADES DE MANUFACTURA.....................................................................................................3
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.....................................................................3
PROCESOS CONVENCIONALES QUE CAMBIAN LA FORMA DEL MATERIAL.........................................3
FUNDICIÓN.....................................................................................................................................3
FORJADO........................................................................................................................................4
EXTRUIDO.......................................................................................................................................5
LAMINADO.....................................................................................................................................5
EMBUTIDO.....................................................................................................................................6
DOBLADO.......................................................................................................................................6
PROCESOS QUE CAMBIAN LAS SUPERFICIES......................................................................................7
TALADRADO...................................................................................................................................7
TORNEADO.....................................................................................................................................7
FRASADO........................................................................................................................................8
PROCESOS PARA ENSAMBLE DE MATERIALES....................................................................................8
SOLDADURA...................................................................................................................................8
REMACHES.....................................................................................................................................9
TORNILLO.......................................................................................................................................9
PROCESOS PARA CAMBIAR LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES....................................9
TEMPLE..........................................................................................................................................9
REVENIDO....................................................................................................................................11
RECOCIDO....................................................................................................................................11
NORMALIZADO.............................................................................................................................13

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MANUFACTURA
De acuerdo a su raíz, manufactura significa "Obra hecha a mano”. Sin embargo, a partir
del inicio de la era industrial, debemos ampliar la definición a “Obra hecha a mano o con
la ayuda de máquinas” y hoy en día, por razones de costos, eficiencia y calidad, la
segunda parte de esta definición es la que toma mayor relevancia. Desde el punto de
vista de la ingeniería, la manufactura es un mecanismo para la transformación de
materiales en artículos útiles para la sociedad.

En la actualidad se denomina "proceso de manufactura", al procedimiento mediante el

cual se transforma la materia prima en un producto determinado y que requiere de
cambios físicos; partiendo siempre de un diseño y haciendo uso de las normas
correspondientes, para hacer llegar el producto al usuario con calidad.

PROPIEDADES DE MANUFACTURA
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el
comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas
aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categoría, destacándose la
templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

 Procesos que cambian la forma de del material

 Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas

 Procesos que cambian las superficies.

 Procesos para el ensamblado de materiales

 Procesos para cambiar las propiedades físicas.

PROCESOS CONVENCIONALES QUE CAMBIAN LA

FORMA DEL MATERIAL

FUNDICIÓN
La fundición es el proceso de fundición de metales más antiguo que se emplea para dar
forma a los metales. Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que tenga la
forma y tamaño que deseamos para que allí solidifique.

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El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado alrededor de un molde
que se extrae antes de recibir el metal fundido. El tamaño de las piezas no tiene
limitaciones desde una prótesis dental hasta un bastidor de una máquina. Hay piezas que
sólo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no se pueden hacer con procesos como
la forja, la laminación o la soldadura. La posibilidad de fundir un metal o una aleación
depende de su composición, temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.
Estos factores determinan su fluidez.

FORJADO
Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de golpes
de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se hace
más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la
obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base
de cobre, aluminio y magnesio.

 Forjado con matriz abierta o llana.

 Forjado en estampas.
 Recalcado.
 Forjado de borjonio.

Forjado con matriz abierta o llana

El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas,
obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.

Tipos de forjados con matriz abierta

A mano: Este se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en trabajos de

reparación, y se realiza en un yunque usando las herramientas siguientes: mazos
pesados, martillos de mano, cortafríos (cincel), punzones, matrices para dar forma,
aplanaderas, tenazas, etc.

Forjado en estampas

El forjado en estampas, la fluencia del metal está limitada por el contorno de la forma
hueca de la estampa. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones
y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde

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unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y
sus geometrías pueden ser simples o complejas.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede
realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada.

EXTRUIDO
proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. 

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente

dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de

partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una
de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy
grande y aún producir piezas de calidad.

LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya
el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado
requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la
producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran

deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en

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caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.

EMBUTIDO
El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a partir de Planchas de
acero. Se denomina embutición al proceso de conformado en frio de los metales,

El embutido se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y

empujando el metal hacia la cavidad de este con un punzón. La forma debe aplanarse
contra el dado por un sujetador de formas.

Las piezas más comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes de carrocería de automóviles.

En la embutición los bordes de los punzones y matrices son redondeados mientras que en
la troquelaría, se evidencian siempre ángulos rectos, muy filosos y por tanto suelen ser
endurecidos mediante carbonización o cianurización, para evitar que pierdan
filo                                                 

Los equipos para esto proceso son la prensas, para el embutido se utilizan aquellas que
tienen un desplazamiento relativamente lento, mientras que para los troquelados la
velocidad tiende a ser mayor y se suele preferir prensas mecánicas

La fricción es un factor determinante, así como la longitud del perímetro de la pieza por lo
cual se pulen las superficies y se echa mano también a lubricantes para facilitar
el proceso.

DOBLADO
proceso de conformado. En el que no existe separación de material realizando una
deformación plástica para dar forma alrededor de un ángulo determinado a una chapa. Es
una operación de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que se
realizan en el mecanizado de piezas. Estos procesos de conformado de metales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

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Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas en
función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas en el
conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado son la plegadora y la prensa
hidráulica. Que, aunque realmente la primera es un tipo de prensa lineal, la diferencia es
que la prensa trabaja en dos dimensiones mientras que la plegadora solo lo hace en una.

PROCESOS QUE CAMBIAN LAS SUPERFICIES

TALADRADO
El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta,
con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición,
diámetro y profundidad han sido determinados previamente.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de

avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de
taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace
girar en sentido contrario a la broca.

PROCESOS

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia

en su diámetro y mejor su acabado superficial

Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para

cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue

a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero

Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero

tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial

para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero

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TORNEADO
El torneado genera formas cilíndricas y redondeadas con una herramienta de un solo filo.
En torneado, la herramienta es estacionaria y pieza es la que gira.

El torneado es el proceso más común en el corte del metal, un proceso altamente

optimizado que requiere una consideración concienzuda de los diferentes factores de la
aplicación.

El torneado puede dividirse en varias aplicaciones básicas (torneado longitudinal,

refrentado o perfilado) que requieren un tipo de herramientas, datos de corte y
programación específicos para que la operación se desarrolle de la forma más eficiente
posible.

FRASADO
Este proceso se realiza con una máquina llamada fresadora capaz de realizar todo tipo de
cortes y formas con un acabado imposible de hacer a mano. La máquina consta de cuatro
partes: cortador, eje, estabilizador e interfaz.

En el extremo del cortador hay un cabezal intercambiable para diferentes fresas. Las

fresas son pequeñas ruedas dentadas con filos cortantes que al girar arrancan las virutas
del metal. Según el tipo de corte requerido se usa un tipo de fresa u otro. El cortador va
unido al eje o carro, que es la parte que se mueve de la fresadora, capaz de hacer casi
cualquier movimiento en las tres direcciones. El estabilizador o mesa es la parte donde se
coloca y bloquea la pieza que se va a mecanizar, en algunas fresadoras la mesa también
se mueve. Y la interfaz o mando es el dispositivo desde donde se maneja la máquina.

PROCESOS PARA ENSAMBLE DE MATERIALES

SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo

Electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento,
donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica
generada por la corriente de soldadura

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El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo
metálico y el metal base que se desea unir.

REMACHES
Clavo sin punta, con una cabeza, que se coloca en un agujero hecho a través de dos o
más piezas delgadas y al cual se le conforma a presión o por golpes la otra cabeza con el
objetivo de que queden unidas

TORNILLO
dispositivo que se utiliza para la sujeción de un objeto. Cuenta con un cuerpo (caña)
alargado y enroscado que se introduce en la superficie y con una cabeza que dispone de
ranuras para que pueda emplearse una herramienta y así realizar la fuerza
correspondiente para su fijación.

PROCESOS PARA CAMBIAR LAS PROPIEDADES FÍSICAS

DE LOS MATERIALES

TEMPLE
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de
la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de temples,
algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta

la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio adecuado
(agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente
martensita.

Temple continuo incompleto

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Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita y
quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará formada
por martensita y cementita.

Temple escalonado

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se

transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también

muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo
de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se

calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce una
corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así corrientes
alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por
tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el
interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la
corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta. Mientras mayor es la
frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a
1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio,
potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se
utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies
endurecidas delgadas.

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También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se endurecen
fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros altamente aleados
son más lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la
estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este método es muy
rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre las
ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal
especializado para su operación debido a que es un proceso prácticamente automático.
Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el
hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.

REVENIDO
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.
El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

RECOCIDO
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.

Recocido de homogeneización

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la temperatura

de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva
de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento, siendo su
objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la solidificación.

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Recocido de regeneración

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material

producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C,
mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.

Recocido de globalización

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío.

Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben
tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general
están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre
los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen
formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un
aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de
protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso
y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza.
Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de
C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido subcrítico

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento

varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y
ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de
recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este caso
no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. Se
usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido
inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su

moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia,

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al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los
antes mencionados, su enfriamiento es lento.

NORMALIZADO
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

REFERENCIAS:

B.H. Amstead Phillip F. Ostwald Myron L. Begeman. (1997). Procesos de

Manufactura. México: Continental SAde CV.
Daniel Alejandro Sandoval. (2017). Porcesos de Manufactura Convencionales.
03/04/2020, de SCRIBD Sitio web:
https://es.scribd.com/document/347720109/Procesos-de-Manufactura-
Convencionales

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