Industria Textil

Procesos Industriales UPDS
UNIDAD # 3
PROCESO INDUSTRIAL TEXTIL
Introducción: La industria textil esta constituida por diferentes sectores interrelacionados entre si,
cada sector puede considerarse como una industria aun cuando el producto que se obtiene en cada
sector constituye el principal insumo de materia prima para el siguiente sector de la misma industrial.
Los sectores involucrados en la industria textil son: Producción de fibras textiles, Hilado de las fibras
textiles, Tejido y Confección.
Fibras textiles: Llamamos fibra textil a aquella materia susceptible de ser hilada, es decir, que tras
ser sometida a procesos físicos y/o químicos, se obtienen hilos y de estos, los tejidos. Las
propiedades que determinan si una fibra es hilable son su flexibilidad, resistencia, elasticidad y en
especial su finura (diámetro) en relación a su longitud.
Clasificación de las fibras textiles: Básicamente las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos
según su procedencia:
CLASIFICACIÓN ORIGEN TIPO DE FIBRA
Animal Lana, Seda
NATURAL
Vegetal Algodón, Lino, Yute
Polímero Natural Rayon, Acetato
SINTÉTICAS
Polímero Sintético Nylon, Poliéster, acrílicos
 Fibras naturales: Son todas aquellas fibras que como tales se encuentran en estado natural
y que no exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia
textil.
Algodón: El algodón es una planta perteneciente al género gossypium, de la que
existe una gran multitud de especies o variedades que se vienen dando a medida que
su cultivo se ha extendido por todo el planeta. Tiene el tallo verde, de altura entre 0,8 y
1,5 metros, según variedades y regiones; al tiempo de florecer, el tallo cambia su color
del verde hacia el rojo; las hojas acorazonadas, de cinco lóbulos; las flores blancas o
rojas, con manchas; su fruto es una cápsula conteniendo de 15 a 20 semillas envueltas
en una borra muy larga y blanca, que se desenrolla y sale al abrirse la cápsula.
Excepto en algunas variedades para jardinería, en todas partes la planta del algodón
es cultivada con objeto de aprovechar las fibras que envuelven la semilla. El género
gossypium se da en todas las latitudes subtropicales.
Del algodón se obtienen diversos productos como aceite, materias primas para fabricar
jabón y también pólvora, celulosa para utilizar en cosméticos, fibras para prendas de
vestir, combustible para cohetes y recientemente se comprobó que el papel moneda
del Euro está confeccionado íntegramente con algodón.
Lana: La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el
cuerpo de los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína llamada
queratina, en torno al 20-25% de proporción total. Cada pelo es segregado en un
folículo piloso y consta de una cubierta externa escamosa (lo que provoca el
enfieltrado) que repele el agua, una porción cortical y otra medular (que absorbe la
humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro, según la raza del animal
productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.
La calidad de la lana depende de diversos factores como la salud, la cría y cuidados
del animal, la raza y los procedimientos de obtención. Hoy en día existen una treintena
de razas de las que se obtiene lana. La obtención de pelo de otros animales, como las
cabras o camellos, es más costosa y cubre una demanda de lujo y distinción, o bien
Docente: Ing. Erlan Alejo Lamas 1

una demanda de tipo local. La lana es un buen aislante térmico, tiene un gran poder
absorbente y una gran capacidad de recuperación.
Seda: Es una fibra procedente de los insectos sericígenos. Aunque existen diferentes
gusanos de seda, la mayor parte de esta fibra textil se obtiene a partir de la variedad
que se alimenta de hojas de morera blanca.
Tiene un brillo natural, una buena absorción de la humedad y una alta resistencia,
comparable a los hilos de poliamida y el poliéster.
Lino: Fibra procedente del líber del tallo del lino. Es la única fabricación textil europea
de origen vegetal que se extrae del tallo de la planta. Rusia, Francia, Bélgica y los
Países Bajos son algunos de los productores. El lino es más resistente que el algodón
pero menos elástico. Estas características lo hacen fácilmente arrugable, pero las
prendas confeccionadas con lino dan sensación de frescor, ideales para temperaturas
elevadas.
 Fibras sintéticas: se obtiene mediante procesos de síntesis a partir de elementos químicos

sencillos, que formarán un compuesto químico complejo (polímero) y que tendrá
características distintas al los elementos de partida.
Poliéster: Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros, producto de la
condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. Estos polímeros
contienen el enlace éster como parte de la cadena monomolecular y no como en
algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral, en una base polímera
de adición.
Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se
emplean para hacer uniformes, pantalones deportivos, camisas, blusas, suéteres,
calcetines, ropa, blanca, hilos para coser, bandas transportadoras, hasta cordelería y
mangueras contra incendios.
Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento,
reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión, son resistentes a bases débiles y
poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias, resistentes a agentes
oxidantes y no se degradan por tratamientos normales de blanqueo.
Rayon: Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal
vez veinte años que se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial
a partir de la viscosa. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa interior. En
1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en
género de punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo.
En los años veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente,
constituyendo una poderosa industria hasta que, después del 1973, las fibras
sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de subproductos del petróleo, entraron en
competencia con ella.

PROCESO DE DESMOTE DEL ALGODON
Introducción: El desmote del algodón es un proceso continuo que comienza con la recepción del
algodón cosechado (fibras de algodón con semilla) y termina con el embalaje de las fibras del
algodón procesado un 34% de fibras de algodón, aproximadamente el 54% de semillas (que pueden
servir como alimento para animales o extracción de aceite) y los desperdicios en un 12%, entre
residuos y contaminantes como polvo de algodón y pelusa. El 12% de los desperdicios producidos
por el desmotador puede ser utilizado en abono sujetándola a fumigación o esterilización o
incineración.
MAQUINA DESMOTADORA DE ALGODON
Características técnicas del algodón: El algodón es un cultivo muy valorado porque solamente el
10% de su peso se pierde en su procesamiento. Una vez que otros elementos como cera y proteína
pura. Esta celulosa es ordenada de cierta manera que le da al algodón propiedades únicas de
durabilidad, resistencia y absorción. Cada fibra esta compuesta de 20 ó 30 capas de celulosa,
enrolladas en una serie de resortes naturales. Cuando la cápsula de algodón (cápsula de las
semillas) se abre las fibras se secan enredándose unas con otras, ideal para hacer hilo.
Grados de calidad de la fibra de algodón
Good Middling GM Bueno Media
Strict Middling SM Estricto Media
Middling M Media
Strict Low Middling SLM Bajo Estricto Media
Low Middling LM Bajo Media
Strict Good Ordinary SGO Estricto Bueno Ordinario
Good Ordinary GO Bueno Ordinario
Below Grade BG Grado de Calidad muy Bajo

Las características principales que determinan la calidad de las fibras de algodón son:
Color: Este indica las cualidades de la fibra de algodón relativas a su coloración y tonalidad,
proporciones y naturaleza de las materias extrañas que contiene, Las principales tonalidades de
la fibra de algodón que se producen y comercializan son:
Blanco White
Ligeramente manchado Light spotted
Manchado Spotted
Coloreado Tinged
Gris Gray
Ligeramente gris Light gray
Manchas amarillas Yellow stained
CODIFICACIÓN DEL COLOR SEGÚN EL GRADO DE CALIDAD EN EL SISTEMA HVI

Codificació Codificació
Codificació Codificació Codificació
Grado de n n
n n n
calidad Light Yellow
write spotted Tinged
spotted stained
GM 11 12 13 - -
SM 21 22 23 24 25
M 31 32 33 34 35
SLM 41 42 43 44 -
LM 51 52 53 54 -
SGO 61 62 63 - -
GO 71 - - - -
BG 81 82 83 84 85
Limpieza: El algodón presenta normalmente materias mezcladas con las fibras, las que más
comúnmente se encuentran son: hojas de algodón y la basura chica, conocida con los nombres de
pimienta o piojillo.
Preparación: El algodón desmotado tiene una preparación normal o una preparación mala
dependiendo de su mayor o menor suavidad, presencia de nudos o botones (NEPS), mechones con
fragmentos de la envoltura tegumentosa de la semilla, fragmentos de semilla sin madurar (motas) y
fibras rotas. Un algodón de mala preparación puede originarse por exceso de humedad al
desmotarlo, malos ajustes o mal estado de la desmotadora, así como un exceso de pasos de
limpieza a fin de mejorar el grado.
Carácter: El carácter puede ser definido como las propiedades de cuerpo, resistencia, sedocidad,
uniformidad, finura y madurez de las fibras. Algunas de estas propiedades, son susceptibles de ser
apreciadas por el clasificador y otras deben evaluarse de acuerdo a los procedimientos establecidos
en las normas.
Uniformidad (%): El índice de uniformidad de longitud es el cociente expresado en porcentaje entre
el largo promedio de todas las fibras de la muestra y el largo promedio de la mitad más larga de las
fibras de la muestra. El grado de uniformidad de longitud de las fibras se puede clasificar según en:
Muy alto arriba de 85
Alto 83 - 85
Medio 80 - 82
Bajo 77 - 79
Muy Bajo Inferior a 77
Longitud: El largo de las fibras de algodón es una de las cualidades más importantes, por ser uno
de los factores determinantes para su hilabilidad. La apreciación del largo de la fibra efectuada

manualmente por un clasificador acreditado corresponde, aproximadamente, al largo promedio de la

mitad más larga del conjunto de fibras de la muestra. Los instrumentos de laboratorio indican con
más precisión el largo promedio de la mitad más larga del conjunto de fibras de la muestra.
ESPECIFICACIÓN DE LAS FIBRAS POR LONGITUDES NORMA NMX-A-058

Centésima
Códig
Longitud s de Milímetros
o
Pulgada
40 125 31.750
39 122 30.956
Largas 38 119 30.162
37 116 29.368
36 113 28.575
35 109 27.781
34 106 26.987
Medianas
33 103 26.193
32 100 25.400
31 97 24.606
30 94 23.812
Cortas 29 91 23.018
28 86 22.225
26 81 20.637
Resistencia a la ruptura o tenacidad: La resistencia a la ruptura o tenacidad se expresa en gramos
fuerza por tex (gf/tex). La unidad tex equivale al peso en gramos de 1 000 m de fibra. Por lo tanto, la
tenacidad expresada en gf/tex, es la fuerza en gramos necesaria para romper un conjunto de fibras
de una unidad tex en tamaño.
ESPECIFICACIONES POR TENACIDAD
Resistencia Gr/Tex
Muy Débil Menores o igual a 17
Débil 18 - 21
Intermedio 22 - 25
Resistente 26 – 29
Muy Resistente Mayores o igual a 30
También se ha llegado a expresar la resistencia a la ruptura en "pressley" el cual indica la relación
entre la resistencia a la ruptura expresada en libras (fuerza) y el peso de la muestra de ensayo en
miligramos.
Finura: La finura de las fibras es también una característica física importante para su hilabilidad, ya
que, afecta la eficiencia del proceso y la calidad del producto final. El factor que determina la finura
de la fibra es fundamentalmente el grosor de la pared secundaria de la misma. Esa finura se evalúa
con el instrumento conocido como MICRONAIRE.
ESPECIFICACIONES DE FINURA
Grado de Finura Índice de Micronaire
Muy Fino Menores o igual a 3.4
Normal 3.5 – 4.9
Grueso 5.0 – 5.5
Muy Grueso Mayores a 5.5
Ideal 3.7 – 4.2
Madurez: Cada fibra de algodón es crecimiento de una célula única que se desarrolla en la
superficie de la semilla del algodón. Al principio de su desarrollo la fibra se alarga a su máximo
como un tubo de pared muy delgada. Conforme madura, la pared de la fibra se espesa y se

rellena de depósitos de celulosa en el interior del tubo, dejando una parte hueca en el centro;
una fibra inmadura aunque hilable, carece de la resistencia mínima necesaria y su absorción y
retención de los colorantes es muy mala. Cuando más madura está la fibra, tiene mejor
absorción y retención. Sin embargo, casi siempre existe un pequeño porcentaje de fibras
inmaduras en cada capullo de algodón que se cosecha.
La madurez de la fibra se expresa como "índice de madurez causticaire", el cual es la
comparación de lectura del índice micronaire de fibras de algodón sin tratar con el índice
micronaire de fibras tratadas con solución de hidróxido de sodio, lo cual les produce un
hinchamiento.
Humedad: Las fibras de algodón enfardadas deben tener una humedad máxima de 8 %.
En los documentos de transacción comercial deben aparecer las especificaciones: grado de
limpieza/color, longitud, resistencia a la ruptura mínima, índice micronaire mínimo o índice micronaire
mínimo y máximo.
El control de calidad del algodón que realiza ADEPA tiene las siguientes características según los
parámetros de longitud, uniformidad, resistencia y otros.
PROMEDIO DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS SISTEMA HVI
VALOR
CARACTERÍSTICAS PROMEDIO
MÁXIMO MÍNIMO
Longitud de las fibras (mm) 27.07 30.34 24.40
Uniformidad (%) 81.62 84.82 77.40
Resistencia (g/tex) 26.66 33.68 21.18
Micronaire (μ microgramos/pulgada) 3.58 4.52 2.82
Area de desecho (%) 1.03 2.88 0.26
Rd (% de reflectancia) 71.61 78.74 63.28
b+ (% Grado creciente del color
9.29 11.3 8.1
amarillento)
Fuente: ADEPA
El algodón del departamento de Santa Cruz, es producido, distribuido y comercializado por la
Asociación Departamental de Productores Algodoneros (ADEPA), dicha institución es la encargada
de clasificar la calidad del algodón como se observan en el siguiente cuadro.
SANTA CRUZ: CLASIFICACIÓN GENERAL DE FIBRA DE ALGODÓN
GRADO Y CANTIDAD CANTIDAD PROPORCIÓN (%)
RANGOS
CODIFICACIÓN (qq.) (fardos) PARCIAL ACUMULADO
GM (11) 106 22 0.55
SM (21) 1086 225 5.63
Altos 29.76
MB (30) 1776 367 9.18
M (31) 2783 575 14.40
SLBM (40) 895 185 4.63
SLM (41) 3214 664 16.63
Medios 52.12
LMB (50) 1839 380 9.52
LM (51) 4124 852 21.34
SGOB (60) 382 79 1.98
SGO (61) 3010 622 15.58
Bajos GOB (70) 0 0 0.00 18.12
GO (71) 73 15 0.38
BG (81) 34 7 0.18
TOTAL 19292 3993 100.00 100.00

Fuente: ADEPA

PROCESO HILATURA
Introducción: Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas, que se

tuercen juntas alcanzando una gran longitud y que es directamente empleado para la fabricación de
tejidos y para el cosido de estos. Si son fibras de filamento continuo se las denomina HILO
CONTINUO, y si se trata de fibras discontinuas formarán el llamado HILADO.
La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras
naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que,
realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de
ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos.
hilatura: La hilatura es un proceso industrial en el que a base de operaciones más o menos complejas
con las fibras textiles ya sean naturales o artificiales se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado,
resistente y flexible llamado hilo. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Con el
paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa,
perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos
por motivos económicos y para fines textiles concretos.
Proceso de la hilatura: La operación de hilado es el segundo proceso de la cadena de la industria textil,
el proceso de hilado, se pueden ver las diversas fases que componen el trabajo, desde que la materia
prima de fibras sintéticas o naturales llega al lugar del proceso de hilado hasta que el producto final sale
hacia su siguiente destino que puede ser para costura o tejeduría. Estas fases de la hilatura son las
siguientes:
El proceso convencional del hilo cardado consta de una apertura, limpieza y mezcla, seguida de una
disgregación de las fibras en una carda de chapones, se regulariza la cinta de carda en el manuar, se
adelgaza y tuerce esta cinta en una mechera para luego pasarla por las continua de hilar donde se obtiene
el hilo a partir de la mecha por un estirado y torsión.
El proceso del hilo peinado incorpora de una peinadora para eliminar las fibras cortas y mejorar la
hilabilidad del hilo. Las cintas de cardas se pasan por una maquina para formar unos rollos que alimentan
a la maquina peinadora. Al salir la cinta de la maquina peinadora se sigue el mismo proceso del hilo
cardado, el hilo peinado varia normalmente desde 30 Ne hasta 120 Ne.
Proceso para la obtención de hilo crudo: Para la obtención de hilo cardado la materia prima debe
recorrer diferentes operaciones como puede observar en el siguiente diagrama de bloque.
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DEL HILO CARDADO
Materia prima
(Algodón)
Apertura
Cardado
Estirado
Mechado
Hilatura
Enconado
Hilo crudo
Enconado

Apertura: Constituye el primer gran grupo de operaciones que se realizan para hilar las fibras de
algodón que se encuentran compactados en los fardos. La apertura tiene como objetivo abrir los
fardos que se encuentran comprimido, limpiar las impurezas y mezclarla entre si con otros fardos
de algodón para tener un lote homogéneo en la producción. La operación de apertura consta de
diferente etapas como ser: Abridora, cargado, transporte, limpieza y mezclado.
Los fardos de algodón son transportado a la apertura donde son desembalado, seguidamente son
cargadas a la maquina de apertura en forma manual o automática, en forma automática lo realiza
mediante una cargadora pesadora o la fresadora
Cargadora Fresadora.- La maquina recoge las fibras de algodón por fresado de la parte
superior de los fardos (puede trabajar asta 180 fardos) por lo que se consigue una mezcla
muy homogénea. Los fardos de algodón se colocan al lado de la maquina según la cantidad
que se requiera para el lote de producción.
La producción de la maquina dependerá del peso de fibras de algodón fresada en cada fardo.
Actualmente se alcanzan producciones de 1500 Kg/hora, la velocidad del carro varia entre 10
y 15 metros/minuto guiado por un convertidor de frecuencia.
Transporte neumático.- Una vez cargado de fibras de algodón a la apertura las fibras son
tratada en otras abridoras que puede ser monotanbor o multitambor, el transporte es
neumático por ductos metálicos conectados a potentes motores centrífugos que aspiran las
fibras desde una maquina a otra. La velocidad del aire varia entre 10 y 25 metros/segundo,
un exceso de velocidad del aire retiene las impurezas.
La cantidad de aire requerido para el transporte en m3/seg, se calcula multiplicando la sección
de la tubería en m2, por la velocidad del aire en metros/segundo. En los ductos de transporte
neumático se incluyen imanes permanentes para identificar y separar las partículas metálicas
que acompañan a las fibras

Abridora.- El órgano batidor puede tener diferentes perfiles (aspas, clavos, guarnición o
agujas) el emparrillado tiene un doble ajuste que se regula automáticamente, por un mando
centralizado según la suciedad de las fibras de algodón. Se refuerza la acción de limpieza
incorporando cuchillas y guarnición de carda en sustitución de algunas barras de rejilla. El
cilindro batidor, de nos 700 milímetros de diámetro gira del orden de 700 vueltas /minuto,
cuando mas sucia y enmarañada este las fibras de algodón mas rápido gira ya que debe
aumentar su poder de disgregación.
Los dispositivos para eliminar los materiales contaminantes (plástico, cordel, arena, papel,
etc) se colocan después de las abridoras ya que para poder eliminarlas las fibras deben estar
totalmente abiertas.
Mezcladora múltiple.- Para las diferencias de afinidad de los hilos debido a diferencias de
grado de madurez, es recomendable incorporar a la línea de apertura una mezcladora que
pueda trabajar fibras de hasta 65 milímetros de longitud.
Las fibras son alimentadas por las abridoras por la parte superior de la maquina y cae en
varios silos (de 4 a 12, normalmente 6), debido al diferente recorrido de las fibras se consigue
una buena mezcla, a la salida de la maquina se le acopla una abridora horizontal para
mejorar el grado de apertura de las fibras.
En todo el proceso de apertura existe riesgo de incendio, para evitar este riego se trabaja con
detectores de calor y chispas situados estratégicamente y compuertas protectoras de fuego.
En toda la instalación de apertura, limpieza y mezcla se dotan de elementos adecuados para la
recuperación automática de desperdicios, a base de unos temporizadores que regula la frecuencia
y duración de la aspiración de los desperdicios. Una hilatura de 20000 husos que fabrique hilo de
titulo 22 Ne produce al año del orden de 55000 Kg de desperdicio.

Cardado: Consta de un silo para la alimentación automática desde la apertura, seguido de un

cilindro abridor recubierto con guarnición que alimenta a un gran tambor con guarnición con un
gramaje de fibras que varia entre 400 y 1200 Ktex (gramos/metros), el ancho del gramaje de la tela
de fibras es de 1000 milímetros. A la salida de la carda se tiene un tren estirador compuesta de por
dos pares de cilindros, que por diferencia de velocidades adelgaza la cinta saliente hasta 1.7
veces, el gramaje de una cinta de carda varia entre el 0.1 y 0.16 Ne. Normalmente la salida de las
cinta de carda es de 0.12 Ne, tanto para el hilo cardado como el hilo peinado.
En la parte inferior del cilindro abridor y del gran tambor hay una rejilla para la recogida de
desperdicios, el desperdicio total de una carda depende de la longitud de fibra, para algodones de
1 pulgada de longitud se tiene hasta un 4.5% de desperdicio, mientras que para un algodón largo
de 15/8 pulgadas se tiene hasta un 2.5% de desperdicio.
La producción de una carda depende del gramaje de la cinta de salida, la velocidad de la carda y el
rendimiento o utilización de la maquina. La producción P en Kg/hora se puede calcular con la
siguiente expresión:
P  0.06  N s  Vs  R
Ns: gramaje de la cinta (gramos/metro)

Vs: velocidad de salida (metros/minuto)
R: rendimiento de la carda
Estirado: El objetivo de los manuares es la regularización de las cintas de carda mediante un
reunido de varias cintas (de 6 a 8) y el estirado simultaneo de las cintas. Esta operación sirve
también para paralelizar las fibras y mezclarla entre si, al mismo tiempo eliminar el polvo y las
impurezas presentes en las cintas de carda.
Para el proceso del hilo cardado es frecuente tener dos pasos de manuar antes de la mechera y
continua de hilar. En el caso del hilo peinado se tiene manuares después de la peinadora para
regularizar los empalmes.

El estirado de las cintas de cardas en un manuar se consigue por la creciente velocidad de los
cilindros del tren de alimentación cuya carga máxima es de 50 gramos/metro. Las cintas de salida
de los manuares puede variar su gramaje entre 2.5 y 7 gramos/metro, alcanzando velocidades de
salida de 900 metro/minuto.
El desperdicio del material en los manuares alcanza un 0.5%, el control de calidad del gramaje de
las cintas debe ser constante, permitiendo una variación menor al 3% en el primer paso y menor al
2% n el segundo paso.
Ejercicio #1: Se quiere obtener una mezcla de 20% algodón, 14% polinósica y 66% poliéster, con
un gramaje a la salida de 0.16 algodom catalan (Ne) con un reunido y estirado de 8 cintas ebn la
alimentación del manuar. Calcular la cantidad necesaria de cintas de alimentación de cada material
y su masa lineal en gramo/metro.
566
El número de la cinta a la salida es de 0.16 Nc que equivale en tex a: N tex   3537.5 tex
0.16
Al ser estirado por 8 cintas en la alimentación tendremos: 3537.5 tex  8  28300 tex
Según el enunciado se tiene 20% de algodón, 14% polinósica y 66% poliéster donde equivale a:
20
28300 tex  5660 tex  5.66 gramos / metro de algodón en la alimentación
100
14
28300 tex  3960 tex  3.96 gramos / metro de polinósica en la alimentación
100
66
28300 tex  18680 tex  18.68 gramos / metro de poliéster en la alimentación
100
Según el enunciado debemos tener 8 cintas en la alimentación: según las proporciones tendremos
2 cintas de 2.83 gramos/metro de algodón, 1 cinta de 3.96 gramos/ metro de polinósica y 5 cinta de
3.735 gramos/metro de poliéster.

Ejercicio #2: Calcular el numero de gramaje de las cintas con que tendremos que alimentar a un
manuar que estira y dobla 8 cintas en la alimentación donde 6 cintas es de algodón y 2 cintas son
de poliéster y ademas que la mezcla sea del 70/30, el gramaje de la cinta a la salida es de 0.15
algodón catalan (Nc).
566
El número de la cinta a la salida es de 0.15 Nc que equivale en tex a: N tex   3773.3 tex
0.15
Al ser estirado por 8 cintas en la alimentación tendremos: 3773.3 tex  8  30186.4 tex
Según el enunciado se tiene 30% de poliéster y 70% algodón donde equivale a:
30
30186.4 tex  9055.9 tex  9.06 gramos / metro de poliéster en la alimentación
100
70
30186.4 tex  21130 .5 tex  21.11 gramos / metro de algodón en la alimentación
100
Según el enunciado debemos tener 6 cintas en la alimentación de algodón de 3.52 gramos/metro
de algodón y 2 cinta de 4.53 gramos/metro de poliéster.
Peinado: Los hilos muy finos deben elaborarse por el sistema peinado. En la peinadora se
eliminan las fibras cortas y gruesas, se eliminan neps e impurezas y se logra aumentar el
paralelismo de las fibras por lo cual se pueden obtener hilos finos superior a 30 Ne.
Una peinadora utiliza como material rollos de cintas o napas que anteriormente fueron enrollados
en una maquina con cintas de los manuares, el ciclo de trabajo de la peinadora es el siguiente:
Peinado de las cabezas: Durante el peinado de las cabezas las mordazas de alimentación
deben estar bien cerradas, el peine rectilíneo levantado, el grupo extractor estirado y el peine
circular debe ajustarse para que al girar pase toda su guarnición de una forma sincronizada
con los anteriores mecanismos para lograr retirar las fibras cortas, neps e impurezas de la
napa de fibras alimentadas. El peine circular con mayor superficie guarnecida permite
obtener hilos más regulares y con menos nep, además logra eliminar mejor las impurezas.
Peinado de las colas: Para el peinado de las colas los cilindros extractores invierten su
sentido de giro, baja el peine rectilíneo penetrando en las colas de las fibras a peinar y los
cilindros extraen las fibras peinadas. A partir de este momento los organos vuelven a su
posición inicial para empezar un nuevo ciclo de peinado.
Una peinadora realiza hasta 400 ciclos/minuto, la producción puede llegar hasta 80 Kg/h., en la
peinadora es fundamental verificar el porcentaje de desperdicio (menor al 15%), neps/gramo y la
regularidad del gramaje de la cinta saliente de la peinadora.
Para elegir el algodón que deberá ser peinado se toma en cuenta las siguientes características:
longitud de la fibra y el micronaire ya que la maquina peinadora elimina las fibras cortas y gruesas.
Veamos un ejemplo: Un algodón de 4.5 microgramos/pulgada, con una longitud media de 17.5
milímetros y un coeficiente de variación porcentual de longitud del 58%. La peinadora se ajusta a
12.5 milímetros.
Si utilizamos una distribución normal   cv  x  0.58 * 17.5  10.15 de tal forma que la variable Z
xx 12.5  17.5
es Z    0.49 , entonces se tiene P(Z=-0.49) = 0.31, esto significa que se
 10.15
elimina todas las fibras cortas menores a 12.5 milímetros el cual se tiene un desperdicio de 31%.
Mechado: El objetivo principal de la mechera es adelgazar la cinta de manuar mediante un
estirado y asignarle una ligera torsión para que las fibras aguantes los esfuerzos a que se someten
en la fileta de la continua de hilar y no provoquen estirados incontrolados que originan defectos en
el hilo. Una mechera consta esencialmente de una fileta en donde colocamos los botes de cintas
del manuar, luego se tiene un tren estirador que adelgaza la cinta al grosor deseado de la mecha y
posteriormente un mecanismo de torsión y plegado de la mecha.

Esta operación reduce el volumen del hilo, perfecciona el paralelismo de las fibras, aumenta su
tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras.
La forma en que sale la fibra se llama mecha de primera torsión el cual ha tomado la primera forma
de hilo, esta bobina de mecha pasa luego a la operación de hilado.
Ejercicio # 1: Una mechera de 120 husos girando las arañas a 1500 vueltas/minuto es alimentada
con cintas de manuares de gramaje 0.16 algodón catalán (Nc), El estirado que se da en la
mechera es de 10, el rendimiento de la maquina es 86% y el coeficiente de torsión en
vueltas/metros y tex es de 1000. Calcular la producción.
La producción P en Kg/hora-huso en una mechera viene dada por: P  6 x10 5 Ns  Vs  R
566
Una cinta de 0.16 Nc en la alimentación equivale en tex a: N tex   3537.5 tex .
0.16
Al ser estirado 10 veces la mecha a la salida tendremos: 3537.5 tex / 10  353.75 tex .
La torsión de la mecha será:   T  Ntex entonces 1000  T  353.75 donde la torsión será
T  53.2 vueltas/metro.
vueltas del huso / min uto 1500
La velocidad de salida será: Vs  entonces Vs   28.2
vueltas / metro 53.2
metro/minuto
Entonces la producción de un huso de la mechera será: P  6 x10 5  353.75  28.2  0.86  0.5147
Kg/hora-huso; la mechera tiene 120 husos entonces la producción de la mechera es
P  0.5147  120  61.8 Kg/hora.
Hilatura: El objetivo de la continua de hilar es transformar la mecha en un hilo mediante un

estirado y torsión de las fibras. La continua de hilar de anillos consta esencialmente de una fileta

para soportar las bobinas de mecha, un tren de estirado para adelgazar la mecha al grosor del hilo,
un aro con cursor que circula sobre el aro y de un uso donde se enrolla el hilo formando la husada.
Los husos en una continua de hilar son los encargados de enrollar el hilo sobre un tubo soporte y
mueven el cursor por arrastre para impartir la torsión, pueden girar desde 15000 hasta 20000
vueltas/minutos. Una continua de hilar puede tener hasta 1200husos, al girar estos husos tienen un
nivel de ruido de 86 dB.
EL límite de hilabilidad depende de la longitud de las fibras como se observa en la siguiente

tabla:
LONGITUD DE LAS LIMITE DE HILABILIDAD

FIBRAS [mm] Nm Ne
18 24 14
20 30 18
22 36 22
24 44 26
26 56 32
28 74 44
30 100 60
32 128 76
34 160 94
36 200 120
38 250 150
40 340 200
La producción por huso puede variar desde 4 gramos/hora para hilos finos hasta 80 gramos/hora
para hilos gruesos. La asignación de operarios a la continua de hilar depende del grado de
automatismo disponible tanto en la continua como en el traslado de las mechas a la fileta de la
continua y de las roturas del hilo. Para calcular la producción se tiene la siguiente formula:

P  6 x10 5 Ns  Vs  R  1  c   n
P: Producción en Kg/hora de la continua de hilar.
Ns: Numero del hilo en tex.
Vs: Velocidad de salida del hilo del tren estirador.
R: rendimiento mecánico de la maquina.
c: Contracción del hilo por efecto de la torsión
n: Numero de huso de la continua de hilar
Ejercicio # 1: Calcular la velocidad a que giran los husos de una continua, sabiendo que la
velocidad máxima del cursor es de 30 metros/segundo y el diámetro del aro es de 11/2 pulgadas,
el diámetro máximo de la bobina e de 35 milímetro y se fabrica un hilo de 22 Nm con K=120.
Vs
Las velocidades angulares en la continua de anillos se cumplen: Wh  Wc  W p  Wc 
 d
velocidad del cursor (metros / min uto)
La velocidad angular del cursor será: Wc 
(metros / vueltas)del cursor
30metros / segundo  60segundo / min uto
Wc   15046 vueltas / min uto
  1.5 pu lg ada  0.0254metro / pu lg ada
Wc
La velocidad de salida del hilo del tren estirador cumple la siguiente relación: T  K  N m 
Vs
Wc 15046
Vs    28.04 metros / min uto
K  Nm 120 20
28.04
La velocidad del huso de la continua es: Wh  15046   15301 vueltas / min uto
  35 / 1000
Ejercicio # 2: Calcular los metros/minuto que se extraen de una continua que produce hilo cuyo
titulo es 30 Nm, el coeficiente de torsión es de 100. los husos giran a 18000vueltas/minuto y los
diámetro de la husada máximo y mínimo son de 40 y 45 milímetros.
La torsión del hilo será: T  K  N m  100  30  547.8 vueltas/metro
Vs
Las velocidades en la continua de anillos se cumplen: Wh  Wc  W p  T  Vs  remplazando
 d
Vs
los datos tendremos: 18000  547.8  Vs  despejando la velocidad de salida del hilo
  42.5 / 1000
del tren estirador será 32.4 metros/minuto.
Ejercicio # 3: Sea una hilo de 34 Nm con un coeficiente de torsión k=115, los husos giran a 18000
revoluciones/minuto. El tubo de la husada tiene un diámetro en su base de 44 milímetros y en la
parte mas alta del tubo es de 20 milímetros. Calcular las revoluciones/minuto del cursor en la parte
inferior de la husada y en su vértice.
Vs
Las velocidades en la continua de anillos se cumplen: Wh  Wc  W p  T  Vs 
 d
La torsión del hilo será: T  K  N m  115  34  670.6 vueltas/metro
Vs
Reemplazando los datos tendremos: 18000  670.6  Vs  despejando la velocidad de
  32 / 1000
salida del hilo del tren estirador será 26.5 metros/minuto.
26.5
La velocidad del cursor en la base de la husada es: Wc  18000   17808
  0.044
vueltas/minuto

La velocidad del cursor en la parte superior de la husada es:

26.5
Wc  18000   17578 vueltas/minuto
  0.02
Open-end: Una maquina Open-end consta esencialmente de un sistema de alimentación de cintas
de manuar, de un disgregador de las fibras de las cintas, de un canal convergente conductor de las
fibras, de un rotor en donde se forma el hilo y los mecanismos de extracción y plegado del hilo. Se
puede trabajar con algodón y fibras químicas hasta 60 milímetros de longitud de la fibra. La gama
de titulo del hilo obtenida va desde 8 hasta 100 Nm, los hilos mas finos se obtiene con microfibras
de 0.6 dtex y 32 milimetros de longitud.
Disgregador.- La regularidad de la masa de las fibras del hilo depende del trabajo del
disgregador, poca disgregación obtendremos hilos con neps y gatas, con mucha
disgregación se rompen las fibras y disminuye la resistencia del hilo. Para un mismo gramaje
de las cintas de manuar al aumentar las revoluciones del disgregador disminuye la longitud
media de las fibras del hilo ya que se rompen las fibras, al aumentar el gramaje de la cinta de
manuar y para las mismas revoluciones del disgregador aumenta las roturas de las fibras.
Rotor.- Las fibras llegan a la garganta del rotor a través del canal conductor, la misión del
rotor es la de condensar en su garganta las fibras que llegan del canal conductor y darles
torsión para formar el hilo. La relación de títulos depende del estirado entre la alimentación y
salida que puede llegar hasta 400.
En un hilo Open-end el 80% de las fibras están alineadas según el eje del hilo, constituyendo el
núcleo, el resto esta integrado por un grupo de fibras torcidas alrededor del núcleo formando un
considerable angulo respecto al eje del hilo y por las fibras exteriores de ligazón (agavillados). Esta
distribución de fibras hace que los hilos Open-end tengan menor resistencia a la tracción
comparado con los hilos de continuas de anillo.
Enconado: La enconadora tiene por objeto reunir varias husadas en una sola bobina facilitando
las operaciones posteriores de urdido, texturizado, voluminizado, rizado, ondulado, etc. Se

aprovecha este trasvase de hilo para depurar los defectos de de los hilos que no cumplen las
especificaciones del lote de producción.
Una bobina queda definida por su diámetro máximo en la base, la conicidad y el ángulo de cruce.
Los diámetros oscilan entre 150 y 400 milímetros, se entiende por cursa de una bobina tronco-
cónica a la distancia que lo separa entre el diámetro mínimo y máximo de la bobina.
Características generales de los hilos: Son las características definitorias de los mismos; así su
composición, grosor, elasticidad, regularidad, etc, se han de expresar con fórmulas estándar,
cuantificadas en unidades normalizadas internacionalmente y que son suficientes para que diferentes
hilos tengan un nombre propio con el que se pueda definir y conocer.
Su composición: Se analiza mediante el microscopio o mediante reactivos específicos que
detectan la presencia de componentes determinados.
El diámetro o grosor: De aquí se determina el TÍTULO o NÚMERO de ese hilo, y se estudia
mediante el aspes y/o la balanza.
Relación Número/Título: La numeración de un hilo es la determinación de un índice de
relación entre el grosor de ese hilo, la longitud y su peso del mismo. Se expresa en términos de
longitud por unidad de peso. Hay varios sistemas para determinar este NÚMERO, sistemas que
clasificamos en dos grupos: sistemas directos y sistemas inversos.
SISTEMAS DIRECTOS: Basados en medir el peso de una longitud determinada de ese
hilo. Cuanto más alto es el NÚMERO DIRECTO de un hilo significa que tanto más grueso
es ese hilo, entre los sistemas de medición tenemos:
NUMERACIÓN TEX (Ntex): Peso en grs. de 1 km. de hilo.
NUMERACIÓN DENIERS (D): Peso en grs. de 9 km. de hilo.
NUMERACIÓN LANA CARDADA: Peso en grs. de 504 m. de hilo.
NUMERACIÓN CUARTOS DE ONZA: Peso en cuartos de onza (1 oz = 8,33 grs.) de
una madeja de 500 canas catalanas (una cana = 777,5 m.)
SISTEMAS INVERSOS: Basados en medir la longitud de hilo que contiene un peso
determinado. Cuanto más alto sea el NÚMERO INVERSO tanto más fino será el hilo, entre
los sistemas de medición tenemos:

NUMERACIÓN MÉTRICO: (Nm) Indica la longitud en metros de 1 gr. de hilo.

NUMERACIÓN CATALÁN: (Nc) Indica el número de madejas de 500 canas catalanas
de hilo que entran en 1,1 libras catalanas. (1 libra cat. = 440 grs.)
NUMERACIÓN INGLÉS: (Ne) Indica la cantidad de madejas de 480 yardas de hilo
que entran en una libra inglesa. (1 yarda = 768 m) (1 libra = 454 grs)
1.000 566 591
------- = ------- = ------
Nm Nc Ne
El índice de de torsión y de retorsión: Se estudia mediante un aparato específico para este

examen, el torsiómetro, y fija el ÍNDICE DE TORSIÓN de ese hilo.
Torsión de los hilos: La torsión de un hilo es el número de
vueltas que se le da por unidad de longitud. Esta torsión, como
hemos dicho antes, tiene como finalidad principal aumentar la
cohesión entre las fibras y conservar de ese modo su posición
en esos hilos.
El sentido de la torsión pude ser de dos formas: torsión en Z o
torsión en S:
A igualdad de título de hilado, la resistencia aumenta al
aumentar la torsión, mientras que la elasticidad disminuye. La
torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado
que deberán soportar una mayor tensión en el telar. Los hilos de
trama no necesitan tanta torsión.
Retorsión de un hilo de dos cabos:
Fig.(a) es retorsión en el sentido contrario a la torsión de los
hilos componentes. Este es el sistema más empleado porque
logra el mayor equilibrio entre las torsiones de los hilos
componentes y la torsión del hilo compuesto o resultante.
Fig.(b) es retorsión en el mismo sentido de la torsión de los
hilos componentes. Da como resultado un hilo a dos cabos,
de tacto muy seco, de muy poca elasticidad y con tendencia a
enroscarse sobre sí mismo.
Fig.(c) es el caso de dos hilos que han sido torcidos en
sentido contrario entre sí y que ahora se retuercen juntos en el
sentido de uno de ellos. El resultado es que queda oculto el
hilo cuya torsión se hizo en el mismo sentido que la retorsión
(S) y el otro hilo se alarga y ondea sobre el anterior.
Retorsión de un hilo de tres cabos:
Hilo núm 1 : Cabo (a) de torsión Z
Cabo (b) de torsión S
EL RETORCIDO Z está indicado con 700 v.p.m.
Hilo núm 2 : Cabo (c) de torsión Z
RETORCIDO FINAL: Sentido de S de 300 vpm
(300 vueltas por metro)
Ejemplo: para el retorcido de un hilo de 3 cabos, cuyos titulo de
cada cabo es 14 Tex, (1.000 m de cada cabo pesan 14 gramos).
Por lo tanto, el título del hilo retorcido es Tex 14/3.
Para conocer el metraje (o metros por kilo) que tiene de este mismo
hilo hacemos la siguiente regla de tres: Si 1000 m pesan 14 x 3gr = 42gr, ¿cuanto mide 1
Kg = 1000 g?. La solución es 23.809 m./Kg

Su resistencia: Su medida se expresa en el epígrafe LONGITUD DE ROTURA, que significa la

longitud máxima que un hilo puede alcanzar para que, suspendido por uno de sus extremos, se
rompa por su propio peso. Su fórmula es la siguiente:
Nm x RESISTENCIA MEDIA
Lr(Km)= -----------------------------------------
1000
El alargamiento: Es la capacidad que un hilo tiene para sufrir un estiramiento sin romperse. Se
da medido por un dinamómetro.
La elasticidad: Es la capacidad para resistir un estiramiento y recuperar su longitud primitiva
una vez cesa el estiramiento.
La regularidad: Se llama regularidad a las variaciones de diámetro que experimenta un hilo a lo
largo de su extensión. Lo mide el regularímetro y tiene en su expresión los siguientes puntos de
referencia:
Nudos
Gatas (gruesos máximos)
Xemics (gruesos mínimos)
Neps (enmarañamiento de fibras)
Las fibras: Referido este indicativo respecto de la composición de cada hilo:
Longitud de las fibras que lo forman.
Finura de estas fibras.
Forma y orientación de ellas.
A veces se añaden otros datos.
El acabado: Indicado en el COEFICIENTE DE FRICCIÓN y medido por el frictómetro.
El aspecto: Este dato da una idea del comportamiento del hilo en la prenda (FILOPLANO)
supuesto de estudio.
Clasificación de los hilos según su estructura:
Hilo simple: Hilo con torsión o sin ella en el cual se puede suprimir esa torsión en una sola y única
operación de destorsión.
Hilo retorcido: Hilo compuesto por varios hilos simples de la misma longitud, que si están torcidos
pueden ponerse paralelos en una sola y única operación de destorsión.
Hilo cableado: Hilo compuesto por otros varios que están retorcidos mediante una o varias
operaciones de torsión. De los hilos integrantes, al menos uno ha sido previamente torcido.
Hilo doblado: Hilo resultante de la unión de varios hilos, ya sean simples, retorcidos o cableados.
Hilo texturizado: Hilo textil continuo, con o sin torsión, con uno o varios filamentos ondulados; por
efecto de la ondulación, tiene un aspecto de hinchado. El texturizado es un tratamiento dado a los
hilos de filamento continuo, destinado a modificar su estructura y obtener un aspecto de rizado. Se
emplean en estos hilos las fibras SINTÉTICAS de PES, PA, PV y PAN, y las fibras ARTIFICIALES
de ACETATO y TRIACETATO.
Hilo cubierto: Hilo formado por el enrollamiento regular de un hilo, lámina, filamento o hilo
metálico sobre otro que forma un alma.
Hilos elásticos: Pueden ser hilos elásticos solos o recubiertos de fibras naturales o de filamentos
sintéticos. Se utilizan en prendas de deporte, traje de baño, y para cualquier clase de tejidos
extensibles.
Hilo fantasía: Hilo que ha sido fabricado deliberadamente distinto de un hilo clásico, a base de
mezclas diversas de materias y fibras para conseguir un aspecto diferente y emplearlos en la
fabricación de tejidos novedosos.

Su composición esencialmente es la siguiente:

Hilo de alma, es el hilo que forma el núcleo del resultante.
Hilo de efecto, el destinado a producir la fantasía.
Hilo de ligadura, es el hilo que sujeta el conjunto.
A los hilos de fantasía, e incluso a los texturados, se les suele nombrar genéricamente hilos
especiales
Características principales que definen su naturaleza y calidad de los hilos de costura:
Número de cabos: Dos, tres cabos, "torzal", "cable".
Torsión: Normalmente es Z, para que no se destuerza fácilmente.
Solidez del color: Permanencia del color expuesto a la luz, al lavado, planchado y al frotar o rozar.
Cambios de color: Dicroismo, metamerismo y contraste.
Resistencia, aspecto, regularidad.
Almacenaje: Como toda la materia textil, los hilos deben almacenarse en un ambiente limpio y
evitando el contacto directo con la luz. Conservar a temperatura más o menos constante, entre los
15 y 30°C y en ambiente entre 40 y 60% de humedad relativa.
Acabado: La materia textil con que se han fabricado los hilos ha sido determinada de acuerdo a la
finalidad de estos; su acabado en la hilatura tiene por finalidad conferirle ciertas cualidades que son
posibles y deseables para esa materia textil y fijarlas en los hilos.
Hilos de algodón: Si es suave, blanqueado y tintura; si es pulido, almidonado y frotado; si es
mercerizado, baño de sosa cáustica y tensión.
Mezcla de algodón y sintético: Blanqueo, tintura, gaseado, parafinado.
Sólo sintético: Texturado
Envasado:
Fibra cortada: Se envasa en forma de cono.
Filamento: Se envasa en carrete en forma de tubo.
Numeración de hilos:
Para el algodón: Algodón INGLÉS (madejas de 768 m. y 454 grs.).
Para el sintético: MÉTRICO INVERSO (madejas de 1.000 m. y 1.000 grs.)
EJEMPLOS DE HILOS DE COSTURA
NOMBRE COMPOSICIÓN NÚM. DE HILO
MARA 100% poliéster de fibra cortada 120/3 70/3 30/3
EPIC 100% poliéster de fibra cortada 80/30 120/3
DRIMA 100% poliéster de fibra cortada 70/3 120/3
RASANT hilo cores-pun 50% algodón 80/3 80/2 120/2
50 %poliéster
SKALA 100% filamento de poliéster 65/1
GRAL Poliéster texturado 180/1
HERRADUR 100% algodón 50
A
ÁNCORA 100% algodón mercerizado 25 50
WAXON 100% seda parafinado

PROCESO DE TEJIDO
Tejido: Se llama tejido al cuerpo obtenido en forma de lámina mediante el cruzamiento y enlace de dos
series de hilos textiles, una longitudinal y otra transversal. Hay tejidos que se han hecho con un solo hilo,
que se enlaza consigo mismo, como en el caso de los géneros de punto por trama, el ganchillo, etc;
otros están formados por una serie de hilos, como el género de punto por urdimbre y algunos encajes;
ciertos tules, por ejemplo, se hacen con más de dos series de hilos. Por lo general, llamamos TELA a
toda obra hecha con telar. Si bien existen también telas no tejidas.
El tejido común, el más corriente y abundante, el más importante, está compuesto por dos series de
hilos, longitudinal y transversal; la serie longitudinal se llama urdimbre y la transversal se llama trama, en
la que cada una de sus unidades recibe el nombre de pasada. Los hilos de cada serie son paralelos
entre sí.
Tipos de telas
Telas tejidas: Tejido plano, tejido de punto, tejido especiales
Telas no tejidas
Proceso del tejido plano: Para obtener un tejido plano, la materia prima que es el hilo debe pasar por
diferentes operaciones como ser el preparado de hilo trama y el preparado del hilo urdimbre, el cual se
carga al la maquina tejedora. A continuación se observa el diagrama de bloque con las diferentes
operaciones del proceso de tejido.
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE TELAS
Hilo Crudo
Urdido
Engomado
Peinado
Hilo Crudo
Tramado Tejido
Doblado
Producto terminado
(Tela de diferentes tejidos)
Urdido: En este proceso se prepara el hilo de urdimbre que se utiliza para realizar tejidos
planos, la máquina urdidora utiliza entre 200 a 300 conos de hilo dependiendo del ancho y del
gramaje de la tela que se va a tejer, todos los cabos se los enrolla en unos carretes donde cada
hilo enrollado en el carrete tiene una longitud de 1500 a 2000 metros dependiendo del largo de
tela que se va a tejer.

Engomado: En este proceso se juntan 3 o más carretes con hilo de urdimbre dependiendo del
ancho de la tela que se tejerá; el hilo de urdimbre pasa por una mezcla caliente de goma,
almidón y jabón; esta mezcla es para dar una mayor dureza y resistencia al hilo de urdimbre
que se utilizará en la tejedora; al final del proceso todos los cabos de hilo se enrolla en un solo
carrete el cual define el ancho de la tela.
Peinado: En este proceso el hilo de urdimbre que sale de la engomadora son pasadas cabo a
cabo por un peine (guía de hilos), una vez pasado todos los cabos el hilo de urdimbre queda
listo para ser utilizado en la maquina tejedora.
Tramado: En este proceso se prepara el hilo de trama, enrollando el hilo de trama en una
canilla el cual se coloca en la lanzadera de la tejedora durante el proceso de tejido.
Tejido: En este proceso se realiza el tejido, pasando perpendicularmente una y otra vez el hilo
trama sobre el hilo de urdimbre, el hilo de trama es lanzado una y otra vez por la lanzadera del
telar. Para realizar tejidos de diferentes gramajes (gr/m2) solo se cambian los engranajes de la
tejedora.

Los tejidos planos se clasifican en:

 Telas sencillas
 Telas de dos caras
 Dobles telas
 Telas múltiples
 Terciopelos y panas
 Tejidos de rizo
Telas sencillas: Son las formadas por 1 urdimbre y 1 trama.
Telas a dos caras: Tejidos compuestos a base de 2 urdimbres y 1 trama (tela a dos
caras por urdimbre) o de 2 tramas y 1 urdimbre (tela a dos caras por trama).
Telas dobles: Formadas por dos telas sencillas superpuestas, compuestas por 2
urdimbres y 2 tramas. Ambas telas pueden estar unidas de diferentes maneras.
Telas múltiples: Compuestas por diversas telas simples que van uniéndose entre sí
(aplicación en tapicerías).
Terciopelos y panas: Tejidos formados por 1 urdimbre y 1 trama que forman el cuerpo
del tejido (basamento) y otra urdimbre y otra trama que al ser cortada produce una
superficie velluda. Además los terciopelos pueden ser:
 Terciopelos por trama (panas): Constan del basamento y otra trama destinada
a producir bastas al ser cortada.
 Terciopelos por urdimbre: Constan del basamento y otra urdimbre para formar
los penachos al ser cortada.
 Terciopelos en doble pieza: Constan de 2 urdimbres y 2 tramas para el
basamento, más 1 urdimbre que va ligando alternativamente con la primera y
segunda tela formando los penachos.
Tejidos de rizo: Constan del basamento y otra urdimbre destinada a formar el rizo.
Pueden serlo bien por una cara o bien por las dos.
Doblado: En este proceso se dobla la tela en diferentes longitudes, una vez doblada la tela es
llevada al proceso de acabado como ser: teñido, prelavado, lavado, planchado y etiquetado.
Acabados generales de las telas: La tela cruda que sale del telar tiene diferencies operaciones de
acabado según el uso de la tela, entre estas operaciones tenemos:
Limpieza: Es un acabado elemental pero que industrialmente tiene una gran importancia. Las
fibras naturales crudas tienen engomados que hacen que la tela se haga más rígida y que
interfieren en la absorción de líquidos. La tela se debe desgomar antes de aplicar cualquier
acabado. Así mismo durante el tisaje se ensucian y deben limpiarse.
Existen tres tipos específicos de limpieza:
 El desgomado de la seda
 El descrudado del algodón
 El lavado de la lana
Blanqueo: Se utiliza para eliminar el coloreado de las telas. Todo blanqueador daña el tejido;
debe aplicarse con precaución y controlando la tinta y la concentración de agentes reductores.
Carbonizado: Tratamiento de telas e hilos de lana con ácido sulfúrico, destruye la materia
vegetal de la tela. Se hace también con la lana regenerada para eliminar cualquier celulosa
que haya sido empleada en la tela original. El carbonizado da mayor textura a las telas de
lana.

Mercerizado: Es la acción de la sosa cáustica sobre la tela; se utiliza en el algodón y lino y

consigue un aumento del lustre, el brillo y la suavidad. Provoca un encogimiento del tejido de
hasta un 25%; aumenta la resistencia y produce una mayor afinidad a los colorantes.
Goseado: Es la combustión de los extremos protuberantes de las fibras que se encuentran en
los extremos de las telas, o en la superficie y que producen en ellas asperezas, matan el brillo
y dan lugar a la aparición de pilling. El goseado es la primera operación de acabado en las
telas de algodón que vayan a recibir tratamientos transparentes.
Rasurado: Las telas crudas se rasuran para eliminar las fibras sueltas o los extremos de los
hilos, nudos y otros defectos similares. Las telas de pelo y las perchadas se rasuran para
controlar la longitud del pelo y la superficie o para producir un diseño o dibujo sobre ella.
Cepillado: Sigue al rasurado, para limpiar la superficie de la tela, se puede combinar con el
vaporizado.
Batanado: Se aplican en las telas de lanas para mejorar la apariencia y el tacto. Las telas se
batanan por la aplicación de humedad, calor y fricción (ese es un proceso leve de enfieltrado).
Fijado: Es un proceso de acabado de la lana que se utiliza para estabilizar la tela de lana. La
tela se mete en agua caliente, después en agua fría y después se hace pasar entre rodillos.
Ésta es la lana lavada, que posibilita la confección de prendas que van a soportar lavados
domésticos.
Decizatado: Produce un acabado liso, sin arrugas y un tanto suave en las telas de lana
peinadas o cardadas y en mezclas de lana y fibras artificiales. El proceso es comparable a la
plancha con vapor.
Maceado: Consiste en hacer pasar el tejido lentamente sobre un gran tambor de madera
donde es golpeada con pequeñas mazas de madera; aplana los hilos y hace que el tejido
parezca menos abierto. A mayor área de superficie le da más lustre, mayor absorbencia y
suavidad a la tela.
Calandrado (torculado): Es un acabado mecánico que se realiza en conjuntos de rodillos a
través de los cuales pasa la tela. Hay varios tipos, el calandrado simple, el calandrado por
fricción, el torculado, el calandrado de moaré y el gofrado.
Rameado: Es otra de las operaciones finales, consistente en enderezar y, a la vez, secar las
telas. Si la tela se introduce torcida en la rama, al sacarse quedará desviada de hilo (pata).
Secado de bolsas: Las toallas y telas elásticas, como los tejidos de punto, no se secan con
una rama sino con una secadora de zigzag, donde se hace sin tensión.
Inspección: Las telas se revisan haciéndolas pasar sobre una revisadora con buena
iluminación. Se cortan los hilos rotos y se marcan los defectos de manera que puedan hacerse
ajustes al vender la tela.
Acabados ácidos:
Apergaminado: En las telas de algodón, los efectos translúcidos se producen mediante
un tratamiento con ácido sulfúrico concentrado llamado orgendil. Como el ácido ataca el
algodón, el proceso debe controlarse muy cuidadosamente cada 5 o 6 segundos. Con
este acabado es posible lograr los efectos de apergaminado total, apergaminado parcial y
efectos plissé.
Devorado: Los efectos devorados se obtienen estampando ciertos productos químicos
sobre una tela constituida con fibras de diferentes grupos (rayón-seda), una de las fibras
se destruye, dejando áreas más delgadas en el tejido.

Engomados y recubrimientos:
Almidonados: La aplicación del almidón en la confección industrial es similar a la
doméstica, excepto que en la industrial se hace una mezcla de almidón con ceras y
aceites que actúan como suavizantes.
Gelatinas: Se tratan con gelatinas los rayones, porque es una sustancia trasparente
que no modifica el lustre natural de las fibras.
Acabados superficiales de látex, resinas y uretano: Se emplean para aumentar la
resistencia de las telas a la abrasión, darles lustre o proporcionarles resistencia al
agua (impermeabilización).
Perchado: El pelo de algunos tejidos (los fabricados para obtener en ellos este efecto)
está formado por una capa de extremos fibrosos sobre la superficie de la tela que,
mediante el perchado o cepillado mecánico, se separan del tejido lanoso. El perchado
originalmente era una operación manual en la que el cardador unía varios cardos
secos y con ellos barría, en un movimiento ascendente, la superficie del tejido. Les
proporcionaban una acción suave y las púas del cardo rompían antes de causar
cualquier daño a las fibras. Las fibras así separadas formaban una pelusa que
cambiaba el aspecto y la texturada de tejido. Estos cardos todavía se utilizan en
acabado a máquina de telas de lana. Se los monta sobre rodillos y se cambian a
medida que las púas se desgastan o se rompen. En el resto de las telas se utilizan
rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman
rodillos de percha. Los extremos doblados de los alambres apuntan en la dirección
que pasa la tela.
Acabados estéticos: Los acabados que modifican la apariencia y el tacto de las telas, con
frecuencia dan origen a una tela nueva especial; por ejemplo, el percal está estampado con
rodillos; el chinz está encerado y sometido a calandrado de presión, etc.
Calandria de fricción: Se utiliza para dar un alto brillo a la superficie de la tela. Si
primero la tela se impregna con almidón y ceras, el acabado es sólo temporal; pero si
se emplean resinas el brillo será durable.
Calandrado de moaré: El moaré se emplea para producir un diseño tornasolado
semejante a una marca de agua sobre los acordonados seda o lana (tafetán y falla).
Con las fibras termoplásticas se puede conseguir que estos diseños resulten
permanentes. El verdadero moaré se obtiene colocando una sobre otra dos capas de
tela abordonada, de manera que la capa superior esté ligeramente torcida respecto a
la anterior. Las dos capas se unen por las orillas y después se hacen pasar por un
rodillo de calandrado, mediante calor, y una presión de 8 a 10 toneladas hace que el
dibujo de la capa superior se imprima sobre la inferior y viceversa.
Calandria de gofrado: Gracias al desarrollo de fibras sensibles al calor, se ha
conseguido producir un diseño gofrado durable y lavable. Se realiza este acabado en
telas de nylon, acrílico, acetato, poliéster y combinados de nylon, acrílicos y fibras
metálicas. La calandria de gofrado consta de dos rodillos, uno de los cuales es
grabado y hueco, calentado por el interior con una flama de gas.
La estampación: Los dibujos sobre telas pueden hacerse pintados a mano o por el
procedimiento llamado de estampación. La estampación de dibujos y colores en los tejidos se
consigue aplicando sobre ellas colorantes o pigmentos y con las llamadas máquinas de
estampación. Las telas estampadas suelen tener bordes definidos en la parte del dibujo, al
lado derecho, y el color casi nunca penetra por completo hasta teñir el revés de la tela.
Los principales tipos de estampación son: estampados directos, más frecuentes y con
modalidades diversas de acuerdo a exigencias del género, dibujo, economía; estampados por
reservas, con los antiguos métodos de estampado; otros tipos son menos usuales.

Estampado por bloques: El diseño a estampar se graba sobre bloque de madera que
se sumerge en el colorante y se imprime directamente sobre el tejido. Es el
procedimiento más antiguo conocido y rara vez se utiliza de forma comercial.
Estampado por rodillos: Viene haciéndose desde el siglo XVIII tiempo que se
mecanizaba la industria textil. Se utiliza un cilindro metálico (hierro fundido) sobre el
que pasa la tela; otro rodillo de cobre tiene grabado el diseño que, imprimado de un
color, lo deja impreso en la tela. Debe hacerse un rodillo de grabado por cada color
que lleva el diseño.
Estampado por termotransferencia: Es un procedimiento por el que los diseños pasan
a la tela por calor y presión, a través de un papel especialmente impreso por
rotograbado, offset o serigrafía. Este papel se coloca sobre la tela con una capa de
hule en medio, se someten las tres capas a presión y temperatura y en un tiempo
calculado se transfiere íntegro el diseño a la tela. Por este procedimiento se consigue
mejor penetración del colorante en la tela, mayor fidelidad entre diseño y estampado,
menores costes industriales y apenas contaminación.
Serigrafía o estampado con pantalla: En este método se aplica a la pantalla el diseño
en cuestión, de forma que toda la pantalla, excepto el espacio ocupado por el diseño,
quede recubierta de un material resistente. Es necesaria una pantalla por cada color
que contiene el diseño. La serigrafía es un procedimiento de estampación de bajo
coste y puede hacerse manualmente o mecanizada.
Estampado por urdimbre: Se realiza sobre los hilos de la urdimbre, antes del tejido de
la pieza. Resulta una estampación con el diseño algo difuso y más suave que en los
otros estampados. Suele hacerse sobre ligamentos simples, tafetanes, satenes, etc,
y para tapices y cortinas.
Estampado por corrosión: Se trata siempre sobre telas teñidas en pieza, en donde el
diseño se logra por eliminación de ese color tintado previamente. Por tal razón, es
recomendable para fondos de color oscuro. El primer paso es eliminar el color tintado
en la parte que ocupará el diseño, impregnando de material corrosivo el propio
diseño; si en esa parte se ha de estampar nuevo color podrá hacerse a la vez que la
primera fase, con tal que el color nuevo sea tal que soporte el material corrosivo de
descarga, propiedad que depende de sus componentes químicos. Los estampados
por corrosión se identifican fácilmente observando el revés de la tela, en el que unos
colores traspasan más que otros.
Características de los tejido plano: El tejido plano esta formado por una serie de hilos
longitudinales entrecruzada con otra serie de hilos transversales, es decir que esta formado a base
de urdimbre y trama. Es el más común de los tejidos, el más abundante y hay una serie de términos
usuales que son definitorios para el tejido plano como ser:
Urdimbre: Se llama urdimbre a la serie longitudinal de hilos.
Trama: Es la serie transversal que se cruza con la urdimbre. La cara superior del tejido es el
haz y el inferior envés.
Ligamento: Es la norma, ley o manera de entrecruzarse los hilos de urdimbre y trama en cada
pasada para formar un tejido determinado. También se llama ligamento a la representación
gráfica de esta ley en un papel cuadriculado, gráfico en el que cada signo tiene un significado
explicativo:
 Cada columna de cuadritos es un hilo.
 Cada fila de estos cuadritos representa una pasada.
 Los hilos se cuentan de izquierda a derecha.
 Las pasadas se cuentan de abajo a arriba.

 Para indicar que un hilo pasa por encima de una pasada, se marca el cuadrito
donde se cruzan (tomo).
 Para indicar que un hilo pasa por debajo de una pasada, se deja en blanco el
cuadrito donde se cruzan (dejo).
 El hilo de urdimbre que va por encima de la pasada de trama se llama tomo.
 El hilo de trama que pasa por encima del hilo de urdimbre, dejándose la
cuadrícula en blanco, se llama dejo.
El gráfico siguiente explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo
de las 2, 4, y 6. Al lado del gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.
Curso de ligamento: Es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el

ligamento; es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de
las pasadas con los hilos. El curso de ligamento se repite en todo el tejido, en una
dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser cuadrado o rectangular, según que el
número de hilos sea igual o diferente al de pasadas y a su vez regular o irregular.
Ligotécnia: Es todo lo concerniente a los ligamentos, su representación y la
determinación del curso.
Bastas: Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de
urdimbre o de trama.
Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la
cara superior del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos
tomados consecutivos, dispuestos en un mismo hilo.
Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del
tejido, apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se
representan por dos o más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una
misma pasada.
En el siguiente grafico se observa la basta de urdimbre y trama
Puntos de ligadura: Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición
de los hilos o de las pasadas, al pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo.

Escalonado del ligamento: En los tejidos planos se llama escalonado a la suma de

cuadros entre tomos. Entre las clases de escalonado tenemos
 Por urdimbre
 Por trama
 Escalonado continuo
 Escalonado discontinuo
Escalonado por urdimbre: Indica qué cantidad de pasadas o
de filas hay, dentro de una misma columna, entre el tomo de
un hilo y el del hilo consecutivo.
Escalonado por urdimbre directo: Contando de
abajo/arriba, de izquierda/derecha, a partir del primer
cuadro de la parte baja de la izquierda. En este caso
tenemos el siguiente escalonado: 2,3,1,1,2,1
Escalonado por urdimbre indirecto: Contando de a de
derecha/izquierda, a partir del primer cuadro de la parte
baja de la derecha: 4,5,4,5,5,3
Escalonado por trama: Es el número de hilos o de columnas dentro de una misma fila
que hay entre el tomo de una pasada y el de la pasada siguiente.
Escalonado directo por trama: Contando a partir del primer

cuadro de la parte baja de la izquierda, de izquierda a derecha y
de abajo a arriba: 4,3,4,1,2,1
Escalonado indirecto por trama: Contando a partir del primer
cuadro de la parte baja de la derecha, de la derecha a la
izquierda, y de abajo a arriba: 3,3,2,5,4,5
Escalonado continuo: Es el escalonado que sigue una relación completamente regular.
2,2,2,2,2 = 3e2
e = Escalonado en urdimbre.
2 = Salto continuado en urdimbre y de izquierda a derecha.
3 = Salto continuado en urdimbre, de derecha a izquierda,
empezando por el extremo derecho.
3+2 = 5 Suma total de hilos y pasados del curso.

Escalonado discontinuo: Es el escalonado que no sigue relación regular.

Urdimbre:
2,3,1,3,4,3 (directo)
4,3,2,3,5,3 (indirecto)
Trama:
5,2,3,2,2,1 (directo)
2,4,3,4,4,5 (indirecto)
Base de evoluciones: Hilos y pasadas evolucionan entre sí en una relación de tomos y

dejos. Esta relación es la que denominamos base de evoluciones, que puede
contemplarse por urdimbre y por trama.
Por urdimbre: Relación de tomos y dejos en que cada hilo
evoluciona con las pasadas correspondientes dentro del curso
del ligamento. En el ejemplo del gráfico cada hilo toma tres
pasadas y deja dos. 3, 3 /2 o bien b 3,2
Por trama: Relación de tomos y dejos en que cada pasada

evoluciona con los hilos respectivos dentro del curso del
ligamento. En el ejemplo del gráfico cada pasada toma dos
hilos, deja uno, toma uno, deja uno. bt 2,1/1,1 o bien bt
2,1,1,1
Un ligamento queda determinado al conocer su escalonado y su base de evoluciones,

como hemos visto anteriormente; así puede hacerse el tejido deseado. Si, por el
contrario, tenemos una muestra de tejido y deseamos reproducirlo, para ello necesitamos
averiguar el ligamento; previamente determinaremos la urdimbre y el haz de este tejido
muestra.
Clasificación de ligamentos: Con el conocimiento adquirido en el análisis de ligamentos en los

tejidos planos, hacemos una clasificación de los fundamentales según la oferta que existe en la
industria textil y el estudio de cada uno. Los ligamentos pueden ser BÁSICOS, SIMPLES y
COMPUESTOS
Ligamentos Básicos:
Ligamento de tafetán: Es la textura más simple. Su curso consta de 2 hilos y de 2 pasadas,
evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro.
Ligamento de sarga: Ligamento simple, con escalonado directo o inverso = 1 y de curso > 2.
Presenta bordones inclinados en sentido diagonal hacia la izquierda o hacia la derecha, según

sea su escalonado. Si bien el número posible de sargas es ilimitado; las más corrientes son la
sarga de tres y la de cuatro, representadas aquí.
Enunciado general: n e 1 o bien 1 e n siendo n>1
Ligamento de raso: Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y

equidistantes entre sí. Produce una superficie más deslizante que los otros.
Enunciado general m e n (m y n deben ser primos entre sí y >1)
Ligamentos simples: Entre los ligamentos simples se encuentran los derivados del básico.
Derivados del tafetán
• La esterilla
• El teletón acanalado
Derivados de la sarga
• La sarga acanalada
• La sarga batavia
• La sarga romana
• La sarga satina
• La sarga compuesta
Derivados del raso
• Raso acanalado oblicuo
• Raso acanalado mixto
• Raso diagonal
• Raso en granito
• Rasos irregulares
Ligamentos compuestos: Los más destacados son: ligamentos por transposición, ligamentos
amalgamados, radiados, sombreados, listados y cuadros. De esta clasificación estudiamos los
ligamentos básicos, que son los fundamentales para comprender todos los demás, tanto los
derivados como los compuestos.
Tipos de ligamentos: Se dan tres tipos de ligamentos: ligeros o pesados, según que la cubriente
sea más de trama que de urdimbre, y neutros si la cubriente es a partes iguales.
Ligamentos ligeros: Se dan si la trama cubre más la cara superior del tejido que la inferior. Se
dice, en este caso, que la trama domina sobre la urdimbre.
Escalonado 3e1
1 (tomos )
(Sarga de 4) Base evolución b
3 (dejos )
Ligamentos pesados: La urdimbre cubre más la cara superior del tejido.

La urdimbre domina sobre la trama.

Escalonado 3e1
(Sarga de 4)
3 (tomos)
Base evolución b
1 (dejos )
Ligamentos neutros: En ellos se da igualdad de cubriente entre la urdimbre y la trama.
Escalonado 3e1
(Sarga de 4)
2 (tomos )
Base evolución b
2 ( dejos)
Ejemplo: Para los siguientes modelos de tejidos planos indicar el curso de ligamiento, el ligamento
por urdimbre y trama, base de evolución por urdimbre y trama:

PROCESO DE CONFECCION
Confección: El sector de confección desarrolla un proceso productivo simple en cualquiera de sus

etapas de producción; este sector posee las siguientes características técnicas:
Inversión relativamente pequeña
Tecnología simple.
Simplicidad del equipo productivo
Proceso productivo corto
Trabajo susceptible a ser dividido.
Facilidad de efectuar cambios de equipo.
Proceso productivo de confecciones: El proceso de producción de prendas de vestir consta de

cuatro etapas, dentro de las cuales existen varias operaciones; estas operaciones se observan en el
diagrama de bloque:
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE UN PANTALON JEANS

Telas de diferente tejido
Diseño
Corte
Costura
Lavado
Secado
Planchado
Etiquetado
Empaquetado
Producto terminado
(Pantalón Jeans)
Etapa de diseño y corte: En esta etapa se preparan las telas y luego se cortan en los tamaños
apropiados o tallas, luego se ordenan y clasifican para facilitar el flujo de costura de una
determinada prenda de vestir. Una vez que se tienen los patrones que corresponden a cada
una de las prendas de vestir, se apila el material y se procede al corte según diseños y tamaños
requeridos por pieza terminada para luego ser ensamblados en la etapa de costura.
En la etapa de diseño y corte se realizan las siguientes operaciones:
 Diseños de patrones.
 Apilado del tejido.

 Trazar patrones de tejido.

 Cortar la pieza.
 Inspección y clasificación.
a) Diseños de patrones. El diseño de patrones consiste en combinar los colores y
modelos. Los colores se definen por el teñido que tiene la tela después de su anterior
lavado o blanqueado; los modelos resultan de la combinación de las formas de los
materiales y detalles del diseño.
b) Apilado del tejido. Cuando ya se tiene definido el diseño, se extiende la tela sobre la
mesa en forma de pliegos cuya costura es de 0,8 a 1,5 centímetros. Esta operación se
realiza manualmente en las pequeñas empresas que tienen poca producción, pero en
otras de mayor producción se utiliza maquinaria especializada.
c) Trazar patrones de tejido. Cosiste en trazar las plantillas del diseño sobre la superficie
del tejido apilado, buscando optimizar la utilización de la tela y evitando tener
desperdicios.
d) Cortar la pieza. En esta operación se realiza el corte de acuerdo al trazado; se corta
con cortadoras de cuchilla vertical y circular dependiendo del tejido y el trazo en la tela.
e) Inspección y clasificación. Las partes de la tela cortada se inspeccionan y ordenan

en paquetes, luego se los desplaza hacia el área de costura
En la etapa de diseño y corte debe obtenerse un resultado matemático, en términos de

porcentaje (%), llamado grado de aprovechamiento. Conociendo la superficie de los patrones y
superficie del rectángulo de marcada, el aprovechamiento se calcula con la siguiente fórmula:
Naturalmente, el grado de aprovechamiento será inferior al 72,8% a no ser que los patrones
sean figuras geométricas regulares, como sábanas, pañuelos, etc., y sin obligación de respetar
en el tejido estructuras o figuras estampada. En una empresa de gran producción o de
grandes tiradas, una oficina técnica hará este estudio previo, llegando las marcadas
reproducidas a tamaño natural a la sección de corte.
Etapa de costura: Es aquella donde las diferentes piezas de una prenda, que antes han sido
cortadas, se montan y se unen entre sí, dejando la prenda lista para el planchado y embalaje.
La operación más importante en esta sección es el cosido de las partes que constituyen la
prenda. La máquina principal de esta sección es la máquina de coser; su función genérica
consiste en entrelazar el hilo con uno o varios tejidos, para unirlos entre sí, adornarlos,
recubrirlos o para que no se deshilen.
Etapa de Lavado: Una vez confeccionada la prenda de vestir, la etapa siguiente es el lavado;
las pequeñas empresas de confecciones recuren a los servicios de lavanderías que ofertan
servicios de prelavado, planchado, etiquetado y empaquetado. El lavado se lo realiza con el fin
de suavizar y teñir la prenda de vestir de manera que el producto satisfaga las exigencias del
mercado.
Etapa de empaque: Una vez que la prenda ha sido lavada y planchada; se procede a empaquetarla
para su venta; en esta etapa se colocan la etiqueta y se las empaqueta en bolsas de polietileno y se
introduce en cajas de cartón en donde se realiza la última inspección, para luego ser almacenadas.

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Escalonado directo por trama: Contando a partir del primer

Escalonado continuo: Es el escalonado que sigue una relación completamente regular.

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Escalonado discontinuo: Es el escalonado que no sigue relación regular.

Base de evoluciones: Hilos y pasadas evolucionan entre sí en una relación de tomos y

Por trama: Relación de tomos y dejos en que cada pasada

Un ligamento queda determinado al conocer su escalonado y su base de evoluciones,

Clasificación de ligamentos: Con el conocimiento adquirido en el análisis de ligamentos en los

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Ligamento de raso: Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y

Ligamentos pesados: La urdimbre cubre más la cara superior del tejido.

La urdimbre domina sobre la trama.

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