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DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN TECNOLÓGICA INDUSTRIAL

DIRECCIÓN TÉCNICA
SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA

Manual de prácticas para el alumno del el submódulo de “Fabricar piezas metálicas

Utilizando máquinas herramienta convencionales y CNC” del cuarto semestre del
Bachillerato Tecnológico del componente formación profesional, con base en la
metodología de Educación Basada en competencias

Correspondiente al Módulo III

Tiempo establecido para su desarrollo:

_7_horas/ semana y _112_ horas / semestre
16 semanas

Elaborado Por: LIC. EULALIO MAR ZUMAYA

UTILIZADO EN EL PERIODO: FEBRERO-JULIO 2016

Vo. Bo.

Ing. Alfredo Chavira del Ángel Lic. María Patricia Macías Montalvo
Presidente de la academia de Mantenimiento Jefe del Depto. Serv. Docentes

ENERO - 2016
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Lugar: Taller de Mantenimiento

Precisiones para la elaboración de las prácticas, con seguridad del alumno y del
equipo.

a).-Seguridad al realizar las prácticas:

 Utilizar el equipo de protección personal.

 No maltratar el equipo y mobiliario del taller.
 Desarrollar solo las practicas con la autorización del docente
 Cuida de estar firmemente parado y no derrames aceite ni grasas en el piso
 No trabajes con las manos y zapatos impregnados de aceite (peligro de resbalar).
 Nunca hagas mediciones, ni reparaciones sin antes haber des energizado la
máquina.

b).- Fases de trabajo:

 Preparar material didáctico
 Colocar los elementos de acuerdo a las instrucciones dadas
 Solicitar al docente que examine tu trabajo
 Realizar el ejercicio de acuerdo la hoja de trabajo
 Al terminar tu practica limpiar el área y entregar material
 Registrar con claridad y coherencia tus conclusiones

Propósito: Desarrollar competencias para realizar mediciones de interiores, exteriores y

profundidades con vernier en el sistema métrico e inglés, así como mediciones con
micrómetro del sistema inglés.
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PRÁCTICA Nº 1

MEDICIÓN CON VERNIER EN EL SISTEMA MÉTRICO E INGLES.

1. Propósito
El alumno aprenderá cómo realizar mediciones utilizando reglas metálicas y vernier.

INTRODUCCIÓN
En metrología existen diversos instrumentos de medición entre los que se
encuentran las reglas metálicas y el Vernier ya que brindan resultados de un
aceptable rango de exactitud.

El calibrador o vernier, conocido también como pie de rey es uno de los

instrumentos mecánicos para medición lineal más ampliamente utilizados. Es un
aparato de medición generalmente de mucha precisión que se utiliza para medir
objetos pequeños De acuerdo a la historia, se adjudica que la escala vernier fue
inventada por Petrus Nonius. Años más tarde, el calibrador vernier actual fue
desarrollado por Pierre Vernier. Actualmente el vernier es utilizado para realizar
mediciones de exteriores, interiores y profundidades.

El vernier digital utiliza un sistema electrónico que funciona en relación directa con una
escala registrada por un elemento sensor, pero también por el desplazamiento
registrado cuando se modifica una resistencia variable a partir de una referencia. La
lectura es presentada en una pantalla alfanumérica y puede ser configurado para
presentar sus lecturas en submúltiplos de las escalas más utilizadas.

2. MARCO TEORICO

1) Magnitud (mensurable o medible)

Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que es susceptible de ser distinguido
cualitativamente y determinado cuantitativamente.
El término 'magnitud' puede referirse a una magnitud en sentido general o a una
magnitud particular.
EJEMPLOS:
a) Magnitudes en sentido general: longitud, tiempo, masa, temperatura, resistencia
eléctrica, concentración en cantidad de sustancia;
b) Magnitudes particulares: longitud de una varilla determinada, resistencia
eléctrica de un hilo conductor determinado, concentración en cantidad de
sustancia de etanol en una muestra dada de vino;
2) Las magnitudes que pueden clasificarse unas con respecto a otras en orden creciente
(o decreciente) se denominan magnitudes de la misma naturaleza.
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3) Las magnitudes de la misma naturaleza pueden agruparse juntas en categorías de
magnitudes, por ejemplo: trabajo, calor, energía, espesor, circunferencia, longitud de
onda.

4) Los símbolos de las magnitudes se definen en el estándar ISO 31.

Material didáctico

Un vernier
Formato de registro

3. TEORÍA

Antes de empezar a medir es necesario conocer las partes básicas de un calibrador

vernier, para ello observemos la Figura 1.

Las diferentes partes de un calibrador vernier: 1) Boca para diámetros externos o

espesores, 2) Puntas para medir diámetros internos, 3) Varilla para mediciones de
profundidad, 4) Escala principal en milímetros, 5) Escala principal en pulgadas, 6) Escala
del nonio en milímetros,7) Escala del nonio en pulgadas, 8) Seguro para deslizar o fijar el
nonio.

Ahora bien, para realizar mediciones con el vernier es necesario observar cuál línea de
la escala del nonio coincide con alguna de la escala principal. Para determinar la medida
haremos lo siguiente:

1. Contar la cantidad de líneas de la escala principal que están hasta antes

del cero de la escala del vernier.
2. Observamos que número de línea del vernier coincide con alguna línea de
la escala principal y multiplicamos ese número por la escala mínima.
3. Sumamos la cantidad leída en 1 y la leída en 2.
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Ejemplo:

i. Contamos la cantidad de líneas antes del cero del vernier: 7mm

ii. Observamos que coincide el número 7 de la escala del vernier con la línea 21 de la
escala principal; la escala mínima de este vernier es 0.1mm, entonces: (7*0.1mm)=
0.7mm
iii. Sumamos la cantidad leída en i y la leída en ii: 7+0.7=7.7mm.

 Consultar la presentación en Power Point Objeto de Aprendizaje que se

encuentra en el correo del grupo

REGLAS METALICAS

Responden a la norma DIN 6401 y son prismas rígidos de acero templado y sección
rectangular (algunas son biseladas) en las que se graban trazos o divisiones en
milímetros o medios milímetros sobre el borde de una cara y, a veces, en pulgadas y
fracciones de pulgada por el otro borde. Tienen una longitud comprendida entre 300
mm (tolerancia de 0,065 mm) y 500 mm (tolerancia de 0,075 mm) y un espesor de 0,3
mm.

Otros modelos están construidos en acero laminado y pueden ser de 0,5 metros
(tolerancia de 0,075mm), 1 metro (tolerancia de 0,1 mm) y 2 metros de longitud, con
graduación grabada o rayada. La aplicación más común de las reglas metálicas es en
mediciones sencillas de taller.

Tanto en los metros plegables como en las cintas métricas y las reglas metálicas la
arista extrema coincide precisamente con la primera graduación, a fin de poder ser
empleados en lugares donde la línea de referencia no es plenamente accesible.

 Reglas de taller

Son de dos clases, I y II, que responden a la norma DIN 866. En las reglas de la clase I, el
trazo cero empieza a unos 10 mm del borde, mientras que en las de la clase II el trazo
cero coincide con el borde o con la cara frontal de la regla. Ambas clases están
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construidas en acero sin templar y poseen entre 500 y 5000 mm de longitud (estas
últimas son plegables). La graduación puede estar rayada o grabada y las de la clase I
son las más precisas, admitiendo tolerancias de 0,04 mm en longitudes de 1000 mm
frente a 0,1 mm que admiten las de la clase II para la misma longitud.

4. PROCEDIMIENTO
Ahora pondrás en práctica lo que has aprendido.
La actividad consiste en realizar mediciones de diferentes cuerpos geométricos. Llena
las tablas que se muestran a continuación, rellenando los espacios correspondientes a
las características de cada cuerpo geométrico. Realiza las mediciones con estos
aparatos de medición según se describe, y realiza el reporte correspondiente:

A) Mediciones con Regla Graduada en milímetros.

B) Mediciones con Regla Graduada en pulgadas.
C) Mediciones con Vernier en milímetros.
D) Mediciones con Vernier en pulgadas.
E) Medición con vernier de caratula
F) Medición con vernier digital

REPORTE PRACTICA 1: MEDICIONES CON REGLA GRADUADA Y VERNIERS.

Nombre________________________________________Grado: _________________
Grupo:________________________ Especialidad: ___________________________

IDENTIFIQUE EL GRADO DE APRECIACION DE SU VERNIER, EL CUAL SIGNIFICA LA

PRECISION DEL MISMO:
Calculo de la precisión de su nonio (INVESTIGUE Y DESCRIBA):

A) REGLA GRADUADA EN MILIMETRO

NOMBRE ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
DEL OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR
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B) REGLA GRADUADA EN PULGADAS.
NOMBRE ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
DEL OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR

C) VERNIER EN MILIMETRO
NOMBRE DEL ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR

D) VERNIER EN PULGADAS.
NOMBRE DEL ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR

E) VERNIER DE CARATULA
NOMBRE DEL ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR

F) VERNIER DIGITAL EN MILESIMAS

NOMBRE DEL ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR
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G) VERNIER DIGITAL EN MILIMETROS

NOMBRE DEL ANCHO LARGO ALTO PROFUNDIDAD DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO
OBJETO EXTERNO INTERNO MAYOR MENOR

Cuestionario de repaso

1.- ¿Qué tan diferentes son las medidas entre la regla graduada y el vernier?

R=_____________________________________________________________________

2. ¿Qué tan diferentes son las medidas entre la regla graduada y el vernier de caratula?

R=_____________________________________________________________________

3. ¿Qué tan diferentes son las medidas entre la regla graduada y el vernier digital?

R=_____________________________________________________________________

4. ¿Qué tan diferentes son las medidas entre vernier milimétrico y el de pulgada?

R=_____________________________________________________________________

5. ¿Qué tan diferentes son las medidas entre el vernier de caratula y el digital?

R=_____________________________________________________________________

6. ¿Calcule el porcentaje en el que varían las mediciones realizadas con regla graduada
y vernier?

R= __________________________________________________________________

_______________________________________________________________________

7. ¿Calcule el porcentaje en el que varían las mediciones realizadas con vernier de

caratula y vernier digital?
R= ___________________________________________________________________
Desarrollar las siguientes investigaciones: Regla DIN 6401, DIN 866 e ISO 31
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PRÁCTICA Nº 2
MEDICIÓN CON MICRÓMETRO EN EL SISTEMA INGLES.

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metrón, medición), también llamado

Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado
en el tornillo micrométrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta
precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de
milímetros (0,001 mm) (micra).

Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de
rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un
nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de
25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un
micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-
50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión

máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de
causar deterioro de la precisión del instrumento.

El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en que, si un

tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste en el
sentido longitudinal, es proporcional al giro dado

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una
longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor
una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en
su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los
medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones

iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a
0,01 mm.

Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida
con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del
tambor con una precisión de 0,01 mm.
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MATERIAL DIDÁCTICO
Un micrómetro de exteriores
Formato de registro.

ACTIVIDAD:
Ha de desarrollarse la medición de diferentes piezas que componen un torno
horizontal. (Según tabla)

Parte del torno a medir Instrumento Medición Medición

Dimensión utilizado Sistema Sistema
ingles métrico

Barra de avances Vernier

Tornillo sin fin Vernier

Palanca de torre porta- Vernier

herramienta

Husillo de contrapunto Vernier

Chuck Vernier

Bancada Vernier

Cremallera Vernier

Volante carro longitudinal Vernier

Torre porta-herramienta Vernier

Palanca de bloqueo Vernier

contrapunto
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Instrumento de Nombre de la parte del torno a medir Sistema de medida a
medición a utilizar utilizar ingles

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Micrómetro

Conclusiones:____________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
____________________________________________________________
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PRÁCTICA Nº 3
Identificación de las partes del torno

Objetivos Específico

Objetivo General:
Identificar las partes más importantes de un torno paralelo universal.

Objetivos específicos:
Reconocer las diferentes herramientas utilizadas en un torno.
Familiarizarse con la manipulación de las partes más importantes de un torno.
Identificar el número de divisiones que poseen los tambores graduados de
cada carro del torno.
Determinar el desplazamiento lineal que tiene cada carro del torno por
división del tambor, y por una vuelta completa.
Definir el concepto de Máquina-Herramienta referida al torno paralelo

Marco Teórico

Una de las máquinas-herramientas más utilizadas en los talleres industriales

es el torno, su herramienta de corte posee dos grados de libertad, movimiento
axial y transversal al eje de la pieza a maquinar. Es la pieza la que desarrolla el
movimiento rotacional a diferentes revoluciones de acuerdo a lo requerido por
el usuario. En la figura 1 se muestran las partes más importantes de un torno.
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MEDIDAS DE SEGURIDAD:
4. Cerciorarse que la maquina este desconectada de la red eléctrica
5. No accionar los controles de mando de la maquina
6. Estar y ser consciente de que la maquina representa un riesgo potencial de
accidente si no se observan las reglas de seguridad.
ACTIVIDAD:
Identificar en un dibujo todas las partes del torno y colocar el nombre de cada una
Las identificaciones han de mostrar las que se conocen las partes y su función,
posteriormente hacer la identificación de las partes directamente sobre la máquina.

OBJETIVO
Identificar las partes del torno y determinar la función que tiene cada una de ellas en
los procesos de torneado.

Material didáctico:

1 Dibujo de torno
2 Torno Horizontal
3 Hoja de trabajo.
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PRÁCTICA. Partes del torno paralelo.

1. Observe la máquina sin manipularla y luego vea la figura que se le presenta.
Escriba el nombre de cada parte al lado de cada número de la lista.

1. 11. 21.
2. 12. 22.
3. 13. 23.
4. 14. 24.
5. 15. 25.
6. 16. 26.
7. 17. 27.
8 18. 28.
9. 19. 29.
10. 20.
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Nombre de la parte del Función que realiza Riesgo que representa y/o
torno cuidado que requiere

1. Bancada

2. Husillo

3. Torre
portaherramientas
Cremallera

4. Chuck

5. Carro transversal

6. Carro longitudinal

7. Carro auxiliar

8. Selector de
velocidades
9. Selector de avances

10. Contra punto

11. Barra de encendido

12. Seccionador de la
red
13. Palanca de
encendido
14. Paros de emergencia
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EVALUACIO
% 1-4 N 5-7 8-10 Nota
CONOCIMIEN 20% Conocimiento Conocimiento Conocimient
TO deficiente de y explicación o completo
los incompleta de y explicación
fundamentos los clara de los
APLICACIÓN 15% teóricos
Aplicación fundamentos
Aplicación fundamentos
Aplicación
DEL teóricos teóricos
CONOCIMIEN deficiente de incompleto de excelente de la
TO 15% la
Usosimbología la
Usosimbología simbología
Uso excelente
deficiente de incompleto de de los
los los accesorios
accesorios accesorios solicitados
15% Aplicación Aplicación Aplicación
solicitados solicitados
deficiente de incompleta de excelente de
las normas de las normas de las normas de
15% Resultados
seguridad de Resultados
seguridad de Resultados
seguridad de
la práctica son la práctica son la práctica son
deficientes buenos excelentes
ACTITUD 10% No tiene Actitud Tiene actitud
actitud propositiva y proactiva y sus
proactiva. con propuestas
propuestas no son
aplicables al concretas.
10% Demuestra contenido
Demuestrade Demuestr
pocos valores la guía.
regulares a buenos
profesionales valores valores
TOTAL 100% profesionales profesionales

Conclusiones:____________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
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PRÁCTICA Nº 4
AFILADO DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJO DE TORNO (BURILES)

Objetivo General:
Afilar la herramienta de corte más empleada en las operaciones de torneado
(buril), formando los ángulos adecuados.

Objetivos específicos:
 Identificar las diferentes caras y ángulos de afilado de al menos 10
herramientas de corte.
 Describir al menos 10 herramientas utilizadas en operaciones de torneado.

Material didáctico:
1 Esmeril de pedestal
2 Varilla cuadrada de 3/8 entre caras y 4 pulgadas de largo
3 Simuladores de madera
4 Plan de trabajo
5 Hoja de autorizacion

Marco Teórico

Las herramientas de corte son herramientas utilizadas en las diferentes

operaciones de mecanizado. Durante su operación éstas se encuentran sometidas
a altas temperaturas, esfuerzos de contacto y deslizamiento en la interface
herramienta-viruta a lo largo de la superficie maquinada. En consecuencia, las
herramientas deben poseer las siguientes características: dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste y estabilidad química.

Además durante la operaciones de maquinado se deben utilizar fluidos de corte

para mantener temperaturas moderadas y con esto disminuir el desgaste y la
abrasión de las mismas. Entre los materiales utilizados en la fabricación de
herramientas de corte se encuentran los aceros rápidos, aleaciones de cobalto
fundidas, carburos, herramientas recubiertas, cerámicas a base de alúmina, nitruro
de boro cúbico, cerámicas a base de nitruro de silicio, diamante, materiales de
herramientas reforzadas con triquita y nanocristalinos.
Los principales tipos de herramientas de corte son los buriles, las fresas y las brocas.
La Figura 2 muestra la nomenclatura estándar de los diferentes ángulos de los buriles.
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 1

ACTIVIDAD:
Ha de realizarse el afilado de diferentes herramientas de corte para el trabajo de
torneado.
Utilizando el esmeril de pedestal como maquina básica para el desarrollo del afilado.

A = Buril de punta circular para corte fuerte B = Buril de nariz redonda para trabajo en
general C = Buril para tronzado o para ranurado D = Buril derecho para refrentado E =
Buril derecho para desbastado y torneado F = Buril derecho para acabado G = Buril de
60° para corte de roscas

El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza del

trabajo. El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores
más importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales
en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el
tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para
cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados,
debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes. Estos
ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo.

Afilado de herramientas
Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuación la
cara de desprendimiento y el vértice de la cuchilla.
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 2

Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de

las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde
cortante, lo que garantiza la rectificación del filo y la elevación de la durabilidad de la
cuchilla. El acabado de afinado se efectúa en las muelas de acabado de diamantes.
La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas especiales,
transportadores de ángulos y otros instrumentos.
El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que
conozcan las instrucciones sobre la técnica de seguridad Para trabajar con la máquina
afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad:
Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de
todos los mecanismos y dispositivos de la máquina, incluso de la cubierta protectora de
la muela y el sentido correcto de rotación de la misma (la muela debe girar hacia la
cuchilla);
Comprobar la colocación correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo
de la muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm.
Se permite una nueva colocación del apoya manos solamente después de que la muela
esté parada por completo; se prohíbe trabajar en una máquina de afilar sin apoya
manos ni cubierta protectora; Durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado
instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras.
Se recomienda afilar periódicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino
directamente en el porta cuchillas, lo que alarga la duración de servicio de la cuchilla;
Se prohíbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote
considerablemente, es necesario re afilar esta última antes de qua comience a
destruirse el borde de corte, o sea, con una anchura de la partes desgastada de la cara
de incidencia principal de la cuchilla de 1. . . 1,5 mm;
 Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la
cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a
trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. La cuchilla desgastada
(embotada) se reafila.
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 3

PARA DETERMINAR EL TIPO Y EL VALOR DEL ÁNGULO DE ATAQUE DEBE

CONSIDERARSE:
1.-La dureza del material a cortar
2.-El tipo de operación de corte (continuo o interrumpido)
3-El material y forma de la herramienta de corte.
4.-a resistencia al borde del corte.
En el cuadro siguiente se presentan algunos valores de herramientas de acero rápido y
de metal duro, con el ánimo de diferenciar sus valores.

Material de la Herramienta.

Acero Rápido Metal Duro

Material a Mecanizar
S de
Incidencia Incidencia S de viruta
viruta

Acero al carbono R =
6° 25° *** ***
50Kg/mm²

Acero al carbono R = 60
Kg./mm²
6° 20° 5° 12°
Acero al carbono R = 70
6° 15° 5° 10°
Kg./mm²
6° 10° 5° 10°
Acero al carbono R = 80
Kg./mm²

Fundición gris 140 HB 8° 15° 7° 10°

Fundición gris 180 HB 6° 10° 6° 8°
Bronce duro, Latón agrio 8° 5° 7° 10°
Aluminio, Cobre 10° 30° 8° 15°

Latón en barra 8° 20° 7° 10°

Las plaquitas de acero rápido son muy populares en los talleres pequeños ya que son
económicas y fáciles de fabricar, pues solo basta soldar la plaquita a un tramo de acero
con un equipo de soldadura autógena y una varilladle bronce además de eso las
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 4

plaquitas o pastillas son fáciles de afilar pero para ello se tiene que conocer los ángulos
de incidencia y corte para garantizar el mejor trabajo posible.
En la tabla se muestran los ángulos característicos para los diferentes tipos de
materiales con los que se trabaja y resulta de gran utilidad ya que así el filo de la
herramienta es más duradero y ejerce menos esfuerzos la máquina, además de que el
acabado superficial del material resulta de mayor calidad y sin bordes o talladuras
ocasionados por un mal afilado o mala colocación de la herramienta.

Sujeción de herramientas de torneado

En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas que se
asegura en la torreta del torno con un tornillo de fijación. Existen torretas de hasta seis
posiciones las cuales son aprovechadas para cambiar la operación de maquinado en el
torno, entre taladrado, escariado, avellanado o roscado, entre otros, que se usa cuando se
tiene que efectuar una serie de operaciones repetitivas en varias piezas de trabajo.

Es de gran importancia qué el buril este perfectamente colocado al centro de la pieza ya

que de ello depende su rendimiento, de no ser así podría enterrarse o clavarse el filo y
correr el riesgo de que la pieza se monte sobre la herramienta.
Las ventajas de la inclinación negativas son:
-La dura capa exterior del metal no hace contacto con la arista cortante.
-Pueden maquinarse fácilmente superficies con cortes interrumpidos.
-Se pueden utilizar mayores velocidades de corte.
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 5

FORMA DE HERRAMIENTA DE CORTE

La forma de la herramienta de corte es muy importante para la eliminación del

material.
La vida de una herramienta de corte generalmente se expresa como:
1. El tiempo en minutos durante el cual la herramienta ha estado cortando.
2. la longitud del corte del material.
3. La cantidad en pulgadas cúbicas, o en centímetros cúbicos, del material eliminado.

El ángulo de ataque en las herramientas de corte permite a las virutas fluir libremente y
reduce la fricción.
Si se forma un gran ángulo de ataque en el buril, se crea un gran ángulo de corte en el
metal durante la acción del maquinado.
Los resultados de un ángulo grande de corte son:
1. -se produce una viruta delgada.
2.-la zona de corte es relativamente reducida.
3.-se crea menor calidad en dicha zona.
4.- se produce un buen acabado superficial.
Un ángulo de ataque pequeño crea un menor ángulo de corte en el metal durante el
proceso de maquinado, con los siguientes resultados:
1 -se produce una viruta gruesa.
2.-la zona de corte es amplia
3.-se produce más calor.
4.-se requiere más potencia mecánica para la operación de maquinado.
El desgaste o abrasión de la herramienta de corte determinara su duración.
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 6

Los siguientes factores afectan la vida útil de una herramienta de corte:

1.-la clase de material que se corta.
2.- el micro estructura del material.
3.- La dureza del material.
4.- el material de la herramienta de corte.

Tarea Complementaria

 Elabore un cuadro de 10 tipos de buriles utilizados en trabajos de torno. El

cuadro debe incluir nombre, fotografía, material del que está hecha la
herramienta, materiales con los que se emplea con su respectiva velocidad de
corte, profundidad de corte, velocidad de avance, medios de refrigeración.
 Elabore un cuadro acerca de 5 tipos de herramientas de corte (diferentes
a los buriles) que se utilizan en los tornos. El cuadro debe incluir nombre,
fotografía, material del que está hecha la herramienta, materiales con los que
se emplea con su respectiva velocidad de corte, profundidad de corte,
velocidad de avance, medios de refrigeración.

EVALUACION
N
% 1-4 5-7 8-10 Nota
CONOCIMIENTO 20% Conocimiento Conocimiento Conocimiento
deficiente de los y explicación completo y
fundamentos incompleta de los explicación
teóricos fundamentos clara de los
teóricos fundamentos
APLICACIÓN 15% Aplicación Aplicación teóricos
Aplicación
DEL deficiente de la incompleto de la excelente de la
CONOCIMIENTO simbología simbología simbología

15% Uso Uso Uso excelente de

deficiente de los incompleto de los los accesorios
accesorios accesorios solicitados
solicitados solicitados
15% Aplicación Aplicación Aplicación
deficiente de las incompleta de las excelente de las
normas de normas de normas de
seguridad seguridad seguridad
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 7

15% Resultados de la Resultados de la Resultados de la

práctica son práctica son práctica son
deficientes buenos excelentes

ACTITUD 10% No tiene Actitud Tiene actitud

actitud propositiva y con proactiva y sus
proactiva. propuestas no propuestas
aplicables al son
contenido de la concretas.
guía.
10% Demuestra Demuestra Demuestra
pocos valores regulares valores buenos
profesionales profesionales valores
profesionales
TOTAL 100
%

Conclusiones:____________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
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_______________________________________________________________________
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_____________________________________________________
 Procesos de Fabricación II. Guía 3 y 4 8

PRÁCTICA Nº 5
PROCESO DE TORNEADO

Se conoce como tornear al proceso de mecanizado realizado con un torno (máquina-herramienta

para tornear) en el cual la pieza o barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden
realizar distintas operaciones de mecanizado, tales como, cilindrado sobre el eje o interiores,
roscados, agujeros, ranuras o distintas formas.

Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las
herramientas adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada pieza
requiera, como los porta-brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las torretas
para la fijación de las herramienta es de acero rápido, o plaquita de metal duro.

Actualmente los mecanizados de precisión se realizan en torno CNC (control numérico), y las
grandes series de piezas, se realizan en tornos automáticos, aunque aún quedan muchos
mecanizados que se realizan en torno manual para la construcción de prototipos o piezas de con
demasiada precisión.

Objetivo General:
Realizar diversas operaciones de maquinado en el torno paralelo en forma segura
con un estándar aceptable de calidad.

Objetivos específicos:
 Describir diferentes operaciones de maquinado que se realizan en los tornos
 Elaborar una pieza, ejecutando las operaciones básicas de torneado
(refrentado, cilindrado, taladrado y avellanado).
 Realizar diferentes montajes de piezas en el torno.
 Aplicar las normas de seguridad industrial en la operación del torno
paralelo.
Materiales y equipo

 Torno paralelo y accesorios

 Pie de rey(Calibrador Vernier)
 Buriles para cilindrado exterior, refrentado, brocas para centro, porta broca
con su llave, broca de ¼ de pulgada.
 Gafas de seguridad.
 Brocha y aceitera.
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Marco teórico
El maquinado es un proceso de conformado por eliminación de material,
denominado proceso de mecanizado, se caracteriza por la obtención de la
geometría final de la pieza mediante la eliminación del material sobrante de una
preforma de partida. Existen dos procesos de mecanizado, según el método
empleado en la eliminación del material, estos son:

 Procesos Convencionales: La eliminación de material se realiza

fundamentalmente por medios mecánicos. Los procesos de
torneado, fresado, taladrado, etc., pertenecen a este grupo.

 Procesos No convencionales: La eliminación de material se debe

fundamentalmente a otros medios diferentes de los mecánicos (eléctricos,
físico-químico, etc.). Procesos pertenecientes a este grupo es la electro-
erosión y el fresado químico entre otro.

La operación de maquinado es necesaria o deseable en operaciones de

manufactura debido a que:
a) Es posible obtener una mayor exactitud dimensional por medio de maquinado que
por fundición o procesos de deformación plástica.
b) El proceso puede requerir geometrías externas o internas complicadas las cuales
no pueden ser producidas en otros tipos de manufactura.

c) Algunos productos requieren tratamientos térmicos para mejorar sus

propiedades mecánicas; estas partes pueden sufrir distorsiones o
decoloración de la superficie por lo que generalmente requieren de
operaciones de maquinado.

d) El maquinado puede ser el proceso más económico, especialmente si el

número de piezas deseadas es pequeño.

Desventajas del maquinado

1. Existe desperdicio de material

2. Remover una cierta cantidad de volumen de material generalmente
requiere más tiempo que otros procesos de manufactura.

Las máquinas generalmente empleadas en las operaciones de maquinado se les da

el nombre de máquinas–herramientas, las más empleadas son: Torno, Cepillo,
Fresadora, etc.

Máquina-Herramienta: conjunto de elementos mecánicos, que permiten el

desplazamiento relativo entre la pieza y la herramienta, y con ello la eliminación
del material sobrante de la preforma.
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Elementos de un proceso de maquinado elemental.

Pieza: Representa al material que es objeto de la transformación durante la

ejecución del proceso; el material sobrante se elimina en una serie de operaciones
sucesivas que van aproximando la geometría de la preforma a la de la pieza
terminada. Las operaciones intermedias de este proceso se designan como
operaciones de desbaste, mientras que la última de tales operaciones se
designa como operación de acabado.

Herramienta: Una herramienta consta, de una o varias aristas de filos,

materializadas por la intersección de superficies, generalmente planas. Entre
estas superficies, resultan de mayor interés la denominada cara de incidencia,
aquélla que queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de
desprendimiento, aquélla por la que se apoya el material eliminado o viruta, las
aristas se denominan aristas o filos de corte.

Fig. 1 Ángulos de un filo

Utillaje: Es todo conjunto, generalmente mecánico, que cumple misiones de

posicionamiento, fijación o cualquier otra función auxiliar en relación con la
pieza, la herramienta, o su movimiento relativo.

Sistema de control: Engloba los dispositivos de controlar los desplazamientos

relativos entre pieza y herramienta. En las máquinas convencionales el control
suele ser realizado por acciones del operario sobre los dispositivos que a tal
efecto cuenta la máquina herramienta (botoneras, palancas de control, etc.)
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TRABAJOS CARACTERÍSTICOS EN EL TORNO

PARALELO:

Procedimiento

Práctica 1. Fabrique la pieza que se muestra a continuación.

Dimensiones en milímetros.
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100 mm

64.2 mm

Proceso:

1) Sujete la pieza fuertemente en el plato autocentrante.

2) Apoye con un punto giratorio
2) Refrente uno de los extremos de la pieza.
3) Dar vuelta a la pieza y refrentar el otro extremo.
4) Medir la longitud de la pieza, sino tiene la medida señaladaajustela
6) Refrentar hasta la medida indicada.
7) Realizar un agujero de centro.

Nota: Se permitirá una tolerancia de +/- 0.05 mm. Los parámetros de corte
se anotarán en la hoja de procesos respectiva. Por cada 0.05 mm de error en la
medida se restara de su nota.

Práctica 2
1. Fabrique la siguiente pieza.

2. Realice una rosca M16 en el extremo

de la pieza de diámetro 16 mm y
longitud 20 mm.
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Tarea Complementaria

Investigar acerca de:

 Accesorios para sujeción de piezas no uniformes en el torno
 Tipos de ajustes y tolerancias usados en mecánica para máquinas
herramientas
 Equipos e instrumentos de medición y verificación usados en máquinas
herramientas
 Resumen del proceso completo del maquinado
EVALUACION
% 1-4 5-7 8-10 Nota
CONOCIMIEN 20% Conocimiento Conocimiento y Conocimient
TO deficiente de explicación o completo
los incompleta de y explicación
fundamentos los clara de los
teóricos fundamentos fundamentos
15% Aplicación teóricos
Aplicación teóricos
Aplicación
APLICACIÓN
DEL deficiente de incompleto de excelente de la
CONOCIMIEN la simbología la simbología simbología
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TO 15% Uso Uso Uso excelente

deficiente de incompleto de de los
los los accesorios
accesorios accesorios solicitados
solicitados solicitados
15% Aplicación Aplicación Aplicación
deficiente de incompleta de excelente de
las normas de las normas de las normas de
seguridad seguridad seguridad
15% Resultados de Resultados de Resultados de
la práctica son la práctica son la práctica son
deficientes buenos excelentes

10% No tiene Actitud Tiene actitud

ACTITUD actitud propositiva y proactiva y sus
proactiva. con propuestas
propuestas no son
aplicables al concretas.
contenido de
la guía.
10% Demuestra Demuestra Demuestr
pocos valores regulares a buenos
profesionales valores valores
TOTAL 100% profesionales profesionales
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Conclusiones:____________________________________________________________
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