PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

AZÚCAR A PARTIR DE
EXTRACTO DE CAÑA
Mónica Calderón Céspedes
Ariel Loaiza Velásquez
Marco Ramírez Mejías
Esteban Vigot Orozco

OBJETIVO GENERAL
Estudiar el proceso de producción de azúcar a partir de
caña, considerando todos los insumos, así como la
trasferencia de masa y energía en cada una de las
operaciones unitarias involucradas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Describir ampliamente cada operación unitaria involucrada en
la producción de azúcar a partir de caña.
Identificar las características y estado termodinámico de
todas las sustancias utilizadas en el proceso.
Identificar los equipos involucrados en el proceso, así como
sus condiciones de operación.
Efectuar los balances de masa y energía para cada uno de los
equipos del proceso, para una cantidad de producción de
azúcar definida.
Dimensionar los equipos de proceso según los balances de
masa y energía obtenidos.
Dibujar un diagrama de flujo del proceso en estudio, según el
Reglamento para la Confección y Presentación de Planos de
Procesos Industriales.
Realizar la simulación del proceso con ayuda del software
UniSim.
Aplicar los conceptos y métodos aprendidos en el curso de
Operaciones de Separación de fases para realizar un análisis
crítico sobre los resultados obtenidos.
 OPERACIONES UNITARIAS
IMPORTANTES
Molienda
Agregado de coagulante
Calentamiento
Clarificación
Evaporación
Cristalización
Centrifugación
Secado
Tamizado (Hugot, 1986)
Bombeo de fluidos
 OBTENCIÓN DE DATOS

Datos experimentales de la empresa Taboga

USO DE DISTINTOS PROGRAMAS

METODOLOGÍA
Microsoft Excel y UniSim

MÉTODOS APRENDIDOS EN CLASES

Cálculos manuales con distintos métodos según la

literatura y lo aprendido en clases
 Suposiciones generales

Composición de caña:
Operación de los equipos en estado 92.94% sacarosa
estacionario 3.53% glucosa
3.53% fructosa

Sistema de Evaporación:
Intercambiador de calor: -misma transferencia de calor en cada fase
- transferencia de calor adiabática
- se desprecia la pérdida de energía por radiación en el
- alimentación de vapor saturado el cual intercambia
intercambio
únicamente calor latente
- calor específico del jugo es constante - se consideran las corrientes de vapor del proceso
como saturadas
 Análisis de resultados

Cuadro I. Resultados del balance de masa en el equipo de molienda

 Análisis de resultados

Cuadro II. Resultados del balance de masa y energía en el intercambiador

de calor para previo a la sedimentación
 Análisis de resultados

Cuadro III. Resultados del balance de masa y dimensionamiento del

sedimentador
 Análisis de resultados

Cuadro IV. Resultados del balance de masa y energía para el

tren de evaporación

Cuadro V. Temperaturas y flujos de agua evaporada en cada

uno de los evaporadores
 Análisis de resultados

Cuadro VI. Resultados del balance de masa de la centrífuga A

Cuadro VII. Resultados del dimensionamiento de centrífuga A

 Análisis de resultados

Cuadro VIII. Resumen de los datos obtenidos de las potencias requeridas

para cada una de las bombas involucradas en el proceso
 Análisis de resultados

Simulación del proceso de elaboración de azúcar. (Elaboración propia)

 Análisis de resultados

Cuadro IX. Resumen de los datos obtenidos para el intercambiador de calor

según la simulación realizada en el programa UniSim.
 Análisis de resultados

Cuadro X. Resumen de los datos obtenidos para el sedimentador según

la simulación realizada en el programa UniSim
 Análisis de resultados

Cuadro XI. Resumen de los datos obtenidos para el tren de evaporación

de efecto quíntuple según la simulación realizada en el programa
UniSim.
 Análisis de resultados

Cuadro XII. Resumen de los datos obtenidos para el cristalizador según la

simulación realizada en el programa UniSim
 Análisis de resultados

Cuadro XIII. Resumen de los datos obtenidos para la centrífuga según la

simulación realizada en el programa UniSim.
 CONCLUSIONES
Para la producción de 290 ton/h de azúcar, se
determinó que los equipos a utilizar son:
Molienda: producción de jugo mixto con bagacillo
de 310 ton/h, con una entrada de agua de 121,5
ton/h para la dilución del jugo y aumento de la
eficiencia de extracción.
Un sedimentador de 206.67 m^3 con un tiempo de
residencia de 40 minutos.
Un tren de evaporación de efecto quíntuple para
remover 224.36 ton/h de vapor.
Una centrífuga de 681.36 m^3$ con un espesor de
película líquida de 0.128 m.
Bombas que impulsen el fluido con potencias
de 36.89 W, 32.53 W, 19.78 W y 7245 W, para
transportar el producto entre los equipos de
molienda, tanque encalado, sedimentador,
evaporador y centrífuga respectivamente.
Se concluye que los datos obtenidos mediante el
programa UniSim son relativamente similares a
los calculados manualmente, por lo tanto ambos
métodos son confiables para realizar el diseño y
cálculo de balances de masa y energía para
distintas operaciones unitarias.
 RECOMENDACIONES

Se recomienda probar otros software de simulación ya que Unisim no cuenta con

herramienta dedicadas para modelar evaporadores y cristalizadores. Además, su
biblioteca de compuestos químicos resulta ser limitada al no contemplar con
sustancias como la sacarosa, fructuosa y glucosa.
Para una verificación final, es conveniente realizar una segunda visita a Taboga
donde se puedan contrastar los resultados teóricos con los experimentales y así
analizar mejor las posibles diferencias.
¡MUCHAS GRACIAS!