Tema 3

Mantener las existencias

adecuadas de MP y PT

Control Físico
En Bodega
 Se lleva a cabo mediante un inventario
perpetuo.
 Existen sistemas automatizados
digitales para el control. Tiempo Real.
 Se realiza periódicamente un chequeo
en físico para hacer ajustes.
 Lo realiza el encargado de bodega,
empresas más grandes contraloría
coordina.
Control de
pedidos de MP
DPTO ESP
 Mediante lotes económicos se
calcula el tamaño adecuado
 El tiempo en que se colocan los
pedidos implica múltiples
consideraciones:
◦ Tiempo de entrega (lead time)
◦ Condiciones de crédito /descuentos por
volumen o por pronto pago
◦ Costo puesto en bodega, FOB o CIF

 Sistemas de acomodo: estibas,

tambores, almacenamiento a granel líq
/ sólidos pulverizados
 ESTERO DE SAN FRANCISCO S.A
BODEGA DE MATERIALES

Nombre MP: aceite de coco

Clave: 0-220
Consideraciones de No peligroso, almacenar lejos de la luz, lejos de fuentes, no requiere equipo de rotección
seguridad: personal

Suplidor: Industria aceitera SA Costo última entrada (CIF)

Dirección del suplidor: 1535 av. 3 Kingston, Jamaica 0.89 US $ / kg

Lead time: 30 días
crédito: 60 días

Fecha Registro Entradas Salidas Saldo

1/1/2009 0038 1500 310 1190
9/2/2009 0129 185 1005
15/02/2009 0158 675 330
22/02/2009 0291 2000 235 2095
7/3/2009 0298 250 1845
9/3/2009 0376 275 1570
16/03/2009 0428 2200 750 3020
25/03/2009 0622 680 2340
2/4/2009 0711 450 1890
 Participan áreas clave de la planta:
◦ Planeamiento
◦ Programación
◦ Logística
◦ Pronósticos de ventas

 Se busca un balance:
◦ Dinero estancado en inventario -Optimización de
recursos financieros.
◦ Necesidad de inventario de reserva para ventas
(back order)- Optimización de Servicio al cliente
 Compras Importaciones
locales

 Mayor tramitología y necesidad

 Trámites más sencillos de documentos

 Transportes menos complejos  Tiempos de entrega más amplios

 Plazos de entrega más cortos  Transportes

 Menos costos asociados  Mayores costos asociados:

fletes, impuestos,
desalmacenaje, comisiones,
transporte local, seguros,
pérdidas por derrames o
faltantes
 Conocer un horizonte amplio de ventas –
requerimientos (6 meses):
◦ Uso un promedio móvil que actualizo mes a mes
◦ Se debe tener cuidado cuando hay demanda
estacional
◦ Información histórica puede contribuir

 Conocer las materias prima críticas:

◦ Garantizar suministro y precio salvo en condiciones
de fuerza mayor.
Contratos Sin contrato
de suministro Precios “spot”
Precio / disponibilidad Disponibilidad “Allocation”
 Las compras locales son menos vulnerables al
entorno.
 Las importaciones pueden afectarse por mayor
cantidad de factores externos
 Información Confiable y Oportuna

El personal de compras debe estar al tanto de los

acontecimientos que pueden afectar positiva o
negativamente la cadena de suministro
Experiencia Orden Responsabilidad
 Requerimientos de los
Departamento de ventas Pronóstico Mensual
clientes

Ventas de Contado Tiendas Preventa Pedidos semanales

Centro de planeamiento,
Bodega de PT Bodega de MP
programación y logística

Programa semanal de
producción

Distribución del
Presentación a ventas programa a grupos de
trabajo

Programación de Balance en la carga de

Ajustes al programa
recursos equipos

Semana congelada Minimización del tiempo

extra
 Fue desarrollado por General Electric muy similar a
la regla de Paretto.

 Se basó en un estudio interno para determinar el

porcentaje de items en bodega que representan el
mayor valor.

◦ Para el caso de GE (turbinas):

 67% de las piezas representaban sólo el 5 % del valor del
inventario
 5% de las piezas representaba el 75% del valor del inventarios
 Segmento % costos % items
PORCENTAJES DE REFERENCIA:
A 60-90 5-15
B 15-25 15-25
C 5-15 65-85

100
Porcentaje acumulativo de

80
valores

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100
Porcentaje acumulativo de artículos
 Las Materias Primas o Productos Terminados
que impactan más el costo, son los
denominados A

 Los que causan un impacto intermedios son

los B

 Los que no tienen un impacto tan

significativo son los C
 Se requiere conocer:
◦ El listado de artículos
◦ el costo unitario de cada artículo ($/kg)
◦ el consumo anual de cada artículo (kg/año)
 Cálculos:
◦ Consumo en $/año para cada artículo: costo unitario x consumo
anual
◦ Ordenar los consumos de mayor a menor
◦ Determinar el % relativo de cada artículo: consumo artículo /
consumo total x 100
◦ Determinar el % acumulativo del listado
 Graficar valores.
◦ Eje x Una unidad por cada ítem
◦ Eje y % acumulativo de cada ítem
 Seleccionar el corte.
 Pueden tener alto valor y poco consumo

 Pueden ser perecederos

 Pueden requerir mucho espacio para el

almacenaje
 La renovación de artículos debe ir en función del
consumo:
◦ Los productos A deben poseer un periodo de renovación
corto (semanal, mensual)
◦ Los productos B un plazo intermedio (trimestral)
◦ Los productos C un plazo extenso (1 año)

 Las existencias deben manejarse de forma inversa:

◦ Las existencias de los A (alto valor) deben ser pocas

◦ Los B intermedias
◦ Los C pueden ser altas
 C
Intervalo de reposición

Existencias en Bodega
 La condición ideal es que el nuevo pedido ingrese justo
cuando se acaben las existencias.

 Con ese criterio se desarrollaron las ecuaciones para el

cálculo del lote económico.

 En la realidad hay que balancear el tamaño de la reserva para

sufragar el riesgo de no suplir a tiempo un producto, y no
sacrificar en costo de capital estancado.
  Debe ser tal que satisfaga el consumo
máximo probable durante el tiempo de
reposición.
Consumo
promedio
m
R
*
Donde:
m: magnitud pedido de
S reposición
Consumo máximo R: punto de reorden

tR S: Reserva de seguridad
T tR: tiempo de reposición
T: tiempo entre ciclos
 Tipo de artículo: artículo crítico por ejemplo.
 Frecuencia de las entregas: modelos de entrega
de pedidos / convenios con proveedores.
 Si tengo un solo pedido con una sola entrega,
para la reserva considero:
◦ Tiempo de colocar el pedido, despacho del proveedor,
transporte, desalmacenaje, flete local.
 Si tengo un solo pedido pero con secuenciación
de entrega semanal:
◦ El tiempo entre entregas es fijo, para la reserva
considero sólo ese intervalo.

Magnitud fija
en tiempos variables
 Recomendado cuando:
◦ Es posible tener control
continuo sobre existencias
◦ El inventario está constituido
por muchos artículos de
bajo valor, comprados con
poca frecuencia
◦ La compra se le hace a un
comprador externo , es una
pequeña fracción de la
producción o el proveedor
es muy confiable
p. 303-304
representaciones
gráficas casos
específicos
Magnitud variable
en tiempo constante
 Recomendado cuando:
◦ El control de los artículos
amerita un control estricto y
frecuente.
◦ Cunado debmos colocar
pedidos por un grande
número de artícuos
(consolidación de
transporte)
◦ Cuando ordenamos artículos
que representan una gran
fracción de la producción del
suplidor
 Se deben preestablecer los niveles de inventario
deseados.

 Se coloca el pedido en el momento en que se

baja la existencia para “reponer” lo que se gastó
sobre el valor deseado.

 Se establece un punto mínimo de inventario

para realizar el pedido y un target de inventario
máximo.
 La cantidad que se pide en cada ciclo corresponde a la suma
de la existencia en bodega en ese momento más una cantidad
necesaria para llevar a una existencia máxima preestablecida

Ema
x
Donde:
Emax: existencias máximas
S: Reserva de seguridad
S
tR tR: tiempo de reorden
tC:tiempo del ciclo de
reorden
tC
 Pronosticar exactamente el consumo durante el
tiempo de reposición más un ciclo de reorden
(tR+tC).

 Colocar el pedido por una cantidad que cubra el

consumo anticipado en el tiempo de reposición
más reorden, dejando de nuevo una resera de
seguridad.

 Así el inventario promedio será: la reserva de

seguridad + la mitad del consumo durante el ciclo
de reorden
 Incluye la aplicación del sistema ABC para manejo de inventarios
y de los lotes económicos para el manejo de pedidos.

 Se trata de un sistema de magnitud fija en tiempos variables con

variantes.

 Los consumos deben revisarse con frecuencia trimestral, máximo

semestralmente.

 Para implementar el sistema se requiere la información

siguiente:

◦ Consumo promedio periódico (diario, semanal o mensual)

◦ Tiempo de reposición
◦ Consumo máximo probable en el tiempo de reposición
◦ Consumo mínimo probable en el tiempo de reposición
◦ Tamaño económico del lote pedido
Max  tamañodel lote de reposición  
Consumo máximo durante el tiempo de reposición  
consumo mínimo durante el tiempo de reposición 

Min  Consumo ´máximo durante tiempo de reposicción  

Consumo promedio etiempo de reposición 

p. 306 representación gráfica

de los parámetros en términos
de existencias vrs tiempo
 Sistema de fabricación de la línea de
ensamblaje implementado por Henry Ford.

 Resultó en producción masiva con calidad

aceptable y a precio competitivo.

 Son grupos de trabajadores autónomo,

autodirigido, flexible, autogestionado el cual
hace el ciclo completo de fabricación desde el
alisto de materiales hasta la aprobación del
producto.
 Trabaja bajo la modalidad de Jalar (Pull): La
demanda es la que determina la oferta y no al
revés.
 Se trabaja en conjunto con el concepto del
Kanban.
 Busca lograr un tipo de abasto ideal “justo a
tiempo”.
 Da como resultado una cantidad exacta de
existencias acorde a la demanda y evita la
sobreproducción y por consiguiente el gasto
en almacenaje innecesario.
 Palabra japonesa que significa tarjeta.

 Se asocia a la tarjeta en que se indicaba la

demanda que se requería de cada pieza
entregada a la etapa anterior para su alisto.

 Es una reorden de materiales en el momento

justo para eliminar esperas y no crear
excesos de inventario.
 Método de reposición: Kanban
 Método de control de Inventarios: ABC
◦ Demanda: Capacidad:
Producto Código Consumo Consumo Tiempo de Consumo Tamaños disponibles
ABC en 4 por reposición en Tiempo para lote de
semanas semana kg (semanas) de
fabricación
kg reposición
kg
101 A 8000 2000 2 4000 50
423 B 300 75 6 450 100
718 C 60 15 12 180 200
400
800
2000
1500
3000
 Caso 101:
 En el tiempo de reposición requiero 4000 kg
 De acuerdo a la capacidad para lograr esa cantidad
con el menor número de lotes debo hacer 2:
◦ Uno de 3000 kg y otro de 1000 kg.

◦ Los 4000 kg fabricados, cubre el consumo de dos semanas.

◦ El kanban debe dispararse cada 2 semana (cuando llega a
cero el inventario) y detonar la fabricación de esos 2 lotes
que satisfacen el 100% de la demanda.
 Caso 423:
 En el tiempo de reposición requiero 450 kg
 De acuerdo a la capacidad para lograr esa cantidad
con el menor número de lotes debo hacer 2:
◦ Uno de 400 kg y otro de 50 kg.

◦ Los 450 kg fabricados, cubre el consumo de seis semanas.

◦ El kanban debe dispararse cada 6 semana (cuando llega a
cero el inventario) y detonar la fabricación de esos 2 lotes
que satisfacen el 100% de la demanda.
 Caso 718:
 En el tiempo de reposición requiero 180 kg
 De acuerdo a la capacidad para lograr esa cantidad
con el menor número de lotes debo hacer 1:
◦ Uno de 200 (no puedo hacer 180 exactos con ninguna
combinación según las capacidades).

◦ Los 200 kg fabricados, cubre el consumo de doce semanas

y queda un remanente de 20 kg.
◦ El kanban debe dispararse cada 12 semanas (cuando llega
al remanente de 20 kg) durante 4 ciclos, en ese momente
tendríamos el remanente de 80 kg y para el quinto ciclo el
kanban detonaría la fabricación 1 lote de 100% que
satisfacen el 100% de la demanda cada 5 ciclos.
 P  productoafabricar , uds / turno
n # piezasquellevacadaartículoP
P  n  tR t r  tiempodere posición , min
K J  tiempotota ldejornada , min
J H H  cant .empaque, piezas / caja

Ejemplo p.312
 Es la aplicación a la producción del concepto
de entregas parciales que vimos en el caso de
la compra de materiales.
 Se trata de elegir cuanto tiempo se dedica en
exclusiva a la fabricación de cada producto
para satisfacer la demanda.
 Sistema doble depósito:
◦ Dividir las existencias en dos. La colocación de
reorden se hace al iniciar el consumo de la segunda
mitad.
◦ Aplicable a los casos más rudimentarios de
ferreterías pequeñas, pulperías, proveedurías.

 Regla de Gardner: (Análisis de Paretto)

◦ 80:20
 MRP: Materials Requirements Planning
(Aspectos de manufactura y materiales
solamente)
 MRP II: Manufacturing Resource Planning
(Aspectos de manufactura, materiales y
manejos de recursos productivos)

◦ Desarrollados bajo el patrocinio de la Sociedad

Americana de Producción y Control de Inventarios,
APICS
◦ Primera generación década de los 70’s
 ERP: Enterprise Resource Planning