¨5´S.

DOCENTE: Ing. José Ángel Torres Martin.

CREADORA: Linda Guadalupe Andrade Hernández,

CARRERA: Ing. Industrial.

GRUPO: 8° semestre.
Mascota, Jalisco.
ÍNDICE
ANTECEDENTES. .................................................................................................................................. 3
¿Qué son las 5S? ................................................................................................................................. 6
Para que implementar las 5s. ............................................................................................................. 7
Procedimiento..................................................................................................................................... 9
Clasificación u Organización: Seiri .................................................................................................. 9
Orden (Seiton)................................................................................................................................. 9
Limpieza (Seiso) ............................................................................................................................ 10
Estandarización (Seiketsu) ............................................................................................................ 10
Disciplina (Shitsuke) ...................................................................................................................... 11
Áreas de oportunidad. ...................................................................................................................... 11
Criterio de selección. ........................................................................................................................ 11
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................... 14
ANTECEDENTES.

La resistencia de Japón frente a los enemigos (Estados Unidos) en la segunda

guerra mundial, fue factor vital para que hoy día fuese denominada con un país de
primer mundo, y eso no es nada nuevo, en cuanto a comercio y economía Japón se
centra como una nación sólida, y, ¿a qué se debe esto?, la respuesta es sencilla...La
calidad.

 JAPON PERIODO 1940-1960

Japón se opone a lo establecido por el gobierno de Estados Unidos, pues no

estaban dispuestos a dejarse controlar por este país, por ello se suscitan
importantes batallas y sucesos del conflicto armado entre estas dos naciones, como
el ataque a Pearl Harbor, pero entro otros hechos el más importante e impactante
fue el ataque devastador de las bombas atómicas a los poblados de Hiroshima y
Nagasaki por mandato del entonces presidente Harry Truman, lo cual puso punto
final a la guerra por el temor de más ataques atómicos.
Una vez esos poblados totalmente destruidos el mismo presidente Truman ordena
apoyar económicamente a Japón, sin embargo el recurso económico no llegaba ni
a la mitad de la destrucción.
De aquí destacarán dos personajes para la iniciación de Japón como máximo
exponente de la calidad.

 EDWARDS DEMING

Esta aparentemente sencilla persona juega un papel de gran importancia para

Japón, el estudio y se dedicó al control estadístico de la calidad, debido a problemas
sobre la 2da guerra mundial se dejaron de lado muchas ideas de esta persona
acerca de la calidad y algunos otros. Las ideas de este personaje Japón las
aprovechó, pues vieron en los trabajos de este estudioso el motor de arranque de
la catastrófica situación en que había quedado su país tras el ataque militar más
grande. Japón aprovecho lo que Estados Unidos había desaprovechado, convirtió
sus estudios en eje de su estrategia de desarrollo. En 1950 la JUSE (Unión de
científicos e ingenieros japoneses) invito a Deming al país para que hiciera unas
conferencias sobre el control de la calidad, este personaje es sin duda el primer
gran paso para la restauración de Japón.

 JOSEPH MOSES

Importante facto para la restauración de Japón, nace en Rumania en 1904 y es otra

de las grandes figuras de la calidad. Se traslada a Minnesota en 1912. Es
contemporáneo de Deming. Después de la II Guerra Mundial trabajó como
consultor. Visita Japón en 1954 y convierte el Control de la Calidad en instrumento
de la dirección de la empresa. Imparte su conferencia sobre: "Gestión Sistemática
del Control de Calidad". Se le descubre a raíz de la publicación de su libro,
desechado por otras editoriales: "Manual de Control de Calidad".

 KAORU ISHIKAWA

Es el representante emblemático del movimiento del control de calidad en Japón,

logra entrar a la JUSE, entre otras cosas crea el diagrama de Causa-efecto para el
estudio de los problemas

 GENICHI TAGUCHI

La contribución más importante del Dr. Taguchi, ha sido la aplicación de la

estadística y la ingeniería para la reducción de costos y mejora de la calidad en el
diseño de productos y procesos de fabricación.
Con grandes mentes del lado de Japón y sobre todo con la influencia de Deming,
esta nación aprovechó sus enseñanzas, solo pasando unos años su productividad
se mejora y se refuerza aceleradamente, sin duda Estados Unidos benefició a
Japón casi tanto como lo destruyó.

 JAPON PERIODO 1970-1980

El final de los años 70´s y el principio de los 80´s fue marcado por un empeño en la
calidad en todos los aspectos de los negocios y organizaciones de servicios,
incluyendo las finanzas, ventas, personal, mantenimientos, administración,
fabricación y servicio. La reducción en la productividad, los altos costos, huelgas y
alto desempleo hicieron que la administración se volviera hacia el mejoramiento en
la calidad como medio de supervivencia organizacional.

 JAPON HOY EN DIA.

Una de las principales potencias a nivel económico y organizacional, las empresas

Japonesas que destacan son las siguientes; Nissan, Toyota, Hitachi y Nipon Steel.
Toyota sobre todo tiene la atribución más grande acerca de sistema de calidad, al
supuestamente ser la creadora del sistema "5s" sin embargo esta sólo dió a conocer
el sistema, fue Shingeo Shingo quien en realidad debería ser a quien se le atribuyera
este gran sistema.

 TOYOTA Y LAS "5 S" DE LA CALIDAD

En los años 70, en Japon surge desde la compañía Toyota una nueva forma de
organizar la producción o el servicio, conocido como sistema de calidad, dentro de
este contexto es que surge la estrategia de las 5s, un programa para conseguir
mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, básicamente era
su objetivo: "lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más
limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor
entorno laboral"
Toyota se refiere a ellas así:
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza por la letra S. Cada
palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro
donde trabajar.

 SHIGEO SHINGO

A nuestra consideración a esta persona se le debe atribuir la creación de las 5 s de

la calidad fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió como uno de los
líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le
acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho
la aplicación de las Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente o a veces
llamado, "anti-tonto" ya que no permite errores. MARTINEZ (2010)
¿Qué son las 5S?

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas
condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya

que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra (s).

Este es el primer paso de la metodología y consiste en la clasificación de todos los

objetos y materiales que hay en los lugares de trabajo, para ello se identifican y
dividen los elementos necesarios e innecesarios para desechar estos últimos. Todo
esto con la finalidad de eliminar de los puestos de trabajo todos los elementos que
no son necesarios para las labores cotidianas y mantener los elementos necesarios
cerca de la acción.

Esta metodología adopta 5 principios de 5 palabras japonesas que comienzan con

la letra “S” estos son: Seiri (Clasificar), Seiton (Organizar), Seiso (limpiar), Seiketsu
(Estandarizar), Shitsuke (disciplinar).

A primera vista esto puede considerarse algo simple y cotidiano, pero la

implementación de este método puede traer a la empresa grandes beneficios en la
productividad y la calidad del ambiente laboral. Este proceso se originó en Toyota
durante los años 60 con el fin de mejorar los espacios de trabajo, la productividad y
optimizar el entorno laboral. Como concepto básico las 5s se interpretan como la
filosofía para organizar el trabajo, disminuyendo el desperdicio, asegurando zonas
de trabajo limpias, mejorando la productividad y los procesos de las fábricas.

La finalidad de las 5s es dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de

trabajo, buscar la reducción de pérdidas por calidad, mejorar la disciplina y los
procesos de limpieza, facilitar la vida útil de las herramientas, reducir accidentes y
aumentar el sentido de pertenencia. MARTINEZ (2010).
Para que implementar las 5s.

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

 Calidad.
 Eliminación de Tiempos Muertos.
 Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que

nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e
higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Beneficios:

1. Involucrar a todos los empleados en una herramienta eficaz y sencilla.

2. Ayudar en la eliminación de desperdicios.

3. Reducir los riesgos de accidentes.

4. Reducir el estrés de los empleados al no tener que hacer tareas frustrantes.

5. Mejora de los procesos de comunicación interna.

6. Reducir el tiempo de búsqueda de los elementos que se necesitan.

7. Suavizar el flujo de trabajo.

8. Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.

9. Proveer un proceso sistemático para la mejora continua.

10. Menos movimientos y traslados inútiles.

11. Aumentar la fiabilidad de las entregas debido a los retrasos.

12. Mejorar nuestra imagen ante los clientes.

13. Menor nivel de existencias almacenadas.

14. Mejor identificación de los problemas.

15. Contribuir a desarrollar buenos hábitos.

Y todo está orientado a una única cuestión: reducir el tiempo de ejecución de los
trabajos reduciendo el despilfarro, la accidentabilidad, es decir, aumentar la
productividad y la seguridad.

MARTINEZ (2010)
Procedimiento

Clasificación u Organización: Seiri

Identificar el entorno de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no;
identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o
información.

Orden (Seiton)
Ordenar consiste en: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha
considerado como necesario.

 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se

emplean con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que les permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una
disposición que disminuya los movimientos innecesarios:
 Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
 Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.

Las herramientas a utilizar son:

Códigos de color, Señalización y Hojas de verificación

Las ventajas de ordenar son:

  Se reducen los tiempos de búsqueda
 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

Limpieza (Seiso)
Limpiar consiste en: Integrar la limpieza como parte del trabajo, Asumir la limpieza
como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario, Eliminar la diferencia
entre operario de proceso y operario de limpieza, Eliminar las fuentes de
contaminación, no solo la suciedad.

Las herramientas a utilizar son:

Hoja de verificación de inspección, limpieza y Tarjetas para identificar y corregir

fuentes de suciedad

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los

colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

Estandarización (Seiketsu)
Estandarizar consiste en: Mantener el grado de organización, orden y limpieza
alcanzado con las tres primeras fases; a través de señalización, manuales,
procedimientos y normas de apoyo, Instruir a los colaboradores en el diseño de
normas de apoyo, Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las

áreas, los equipos y las herramientas, Utilizar moldes o plantillas para conservar el
orden.

Las herramientas a utilizar son:

  Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos

Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en: Establecer una cultura de respeto por los estándares
establecidos, y por los logros alcanzados en materia de organización, orden y
limpieza, Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología, Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor, Haga visibles
los resultados de la metodología 5S.

Herramientas a utilizar: Hoja de verificación 5S y Ronda de las 5S

Ventajas de la disciplina: Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza

a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Áreas de oportunidad.

 Áreas de Uso Común

 Oficinas
 Cerca o detrás de lockers y muebles
 Esquinas y pasadizos
 En los pisos y pasillos.
 Pizarrones de avisos ya muy obsoletos
 Afuera, pegado a las cercas o bardas.
 Almacenes
 Diversas áreas de trabajo en empresa

Criterio de selección.

Se crea la matriz de objetivos estratégicos-repercusión en el cliente, para la

determinación del orden de los procesos a ser mejorados. Esta matriz contiene los
2 criterios más difundidos, dada la propia esencia de la gestión por procesos:
alineación de los procesos con la estrategia (objetivos estratégicos) y orientación al
cliente (repercusión en el cliente). Siendo:
  Impacto del proceso (IP): Valoración de la incidencia del mismo en el
cumplimiento de los objetivos estratégicos y/o metas de la organización.
 Repercusión en el cliente (RP): Reflexión para cada proceso acerca de las
incidencias que posee en la satisfacción de los clientes de la organización.
 Otros criterios manejados en la literatura e incorporados a la selección de
los procesos para la mejora son:

1. Posibilidad de éxito a corto plazo (ECP), basado en que se deben abordar primero
aquellos procesos que más posibilidades tienen de alcanzar el éxito en el menor
tiempo posible y, por tanto, ser más redituables

2. Variabilidad (V) y Repetitividad (R), por ser las dos características esenciales
que hacen importante el estudio de los procesos. Adicionalmente, las empresas que
aplican de forma sistemática estas herramientas de mejora, con seguridad, llegarán
al momento en que procesos de apoyo, por ejemplo, sean la causa principal de las
insatisfacciones de los clientes, dado que los procesos claves o misionales ya
mejorados reiteradamente, se encuentran ajustados y alineados. Un ejemplo
pudiera ser el proceso de mantenimiento de un hotel. Evidente resulta que, en la
medida que un proceso se repita más, será decisivo dedicarse a su mejoría.

De ahí se puede definir:

 Variabilidad (V): cada vez que se repite el proceso hay ligeras variaciones en
las distintas actividades realizadas que, a su vez, generan variabilidad en los
resultados del mismo: nunca dos output son iguales.
 Repetitividad (R): los procesos se crean para producir un resultado e intentar
repetir ese resultado una y otra vez. Esta característica permite trabajar sobre
el proceso y mejorarlo: a más repeticiones más experiencia.

3. Valor agregado al producto final (VAPF), se utiliza para definir la cantidad que se
incorpora al valor total de un bien o servicio en distintas etapas del proceso
productivo, de distribución y de comercialización.
4. Peso Económico (PE), pues los recursos financieros constituyen un factor
importante en el contexto de la limitación de recursos. Además, el costo del proceso
debe ser estimado, no sólo por la carga de trabajo, sino también por la carga de
recursos humanos y capital invertido.

5. Perfiles de Competencias (PC), se utiliza para definir el conjunto de

conocimientos, habilidades, actitudes e intereses del personal de contacto en las
empresas de prestación de servicios técnicos, cuya demostración en el desempeño
de las funciones implica un determinado nivel de complejidad de los procesos
mentales, con el consiguiente logro de los resultados esperados.

Como se aprecia, son varios los criterios que se pueden considerar en la selección
de los procesos a ser mejorados. Además, resulta factible la incorporación de algún
otro criterio que el equipo considere diferente a los mencionados. Se define como
procesos “Diana”, a aquellos en los que la entidad deberá centrar sus principales
esfuerzos para la mejora.
BIBLIOGRAFÍA.

Ángel Yáñez, Ricardo Ramos, Fernando Sánchez, Daniela Martínez. (2010).

HISTORIA DE LAS 5 S's. 02/04/2020, de Equipo3606SGC Sitio web:
http://equipo3606sgc.blogspot.com/2010/06/historia-de-las-5-ss-laresistencia-
de.html