Planeación y requerimiento de materiales (MRP)

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar material.
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar
a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de
compra y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de
productos finales.
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la
producción son repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de:
• Fabricación.
• Entregas.
• Compras.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas
esenciales:
• La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos terminados.
• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
1. Las demandas independientes.
2. La estructura del producto.
• En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción
entre demanda independiente y demanda dependiente.
• Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de
un producto varía según su tipo de demanda. Las demandas
independientes aplican métodos estadísticos de previsión por
demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas
MRP.
A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente
información:
• El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser
fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de
trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente
para establecer el programa detallado de fabricación.
• El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de
los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
• El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de
fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones
sobre el plan de producción y en última instancia, sobre las fechas
de entrega de los pedidos a los clientes.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los

materiales y componentes que se requieren para la fabricación o
montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:
• Cada componente o material que interviene debe tener asignado
un código que lo identifique de forma precisa.
• A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado
en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el
nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la
última operación de montaje son de nivel uno.
Ejemplos
ÁRBOL DEL PRODUCTO
Ejemplo
• La empresa Speaker Kits, Inc., empaca componentes de alta fidelidad
para pedidos por correo. Los componentes del mejor juego de bocinas,
“Awesome” (A), incluyen 2 juegos de bocinas estándar de 12 pulgadas (B)
y 3 juegos de bocinas con amplificador (C). Por su parte, cada B consta de
dos bocinas (D) y 2 cajas de embalaje, cada una con un juego de
instalación (E). Cada juego estereofónico de 300 watts (C) contiene 2
bocinas con amplificador (F) y 2 juegos de instalación (E). Cada bocina
con amplificador (F) incluye dos bocinas (D) y un amplificador (G). La
mayor parte de los compradores requiere ayudas auditivas en 3 años, y
hay por lo menos un caso pendiente en tribunales por daños
estructurales en el dormitorio de una persona. Como podemos ver, la
demanda de B, C, D, E, F y G es completamente dependiente del
programa de producción maestro de A los juegos de bocinas Awesome.
• Las listas estructuradas de materiales no sólo especifican los
requerimientos sino que también son útiles para determinar costos, y
pueden servir como listas de artículos que deben enviarse a producción
o al personal de ensamble. Cuando las listas estructuradas de materiales
se emplean de esta manera suelen llamarse listas por recoger.
• Listas modulares Las listas estructuradas de materiales pueden
organizarse en torno a módulos de producto. A menudo son
componentes importantes del producto terminado o de las alternativas
de producto.
• Las listas de materiales para los módulos se conocen como listas
modulares. Algunas veces las listas estructuradas de materiales se
organizan por módulos (en lugar de ser parte de un producto terminado)
porque, tanto la programación de la producción como la producción en sí
se facilitan al organizarse en torno a relativamente pocos módulos en
lugar de a numerosos ensambles finales.
• Por ejemplo, una empresa fabrica 138,000 productos terminados
diferentes, aunque quizá tenga sólo 40 módulos que se combinan e
integran para producir los 138,000 productos finales. La empresa
construye un plan agregado de producción y prepara un programa
de producción maestro para los 40 módulos y no para las 138,000
configuraciones de productos finales. Este enfoque permite
preparar un MPS para un número razonable de artículo. Después
pueden configurarse los 40 módulos según las órdenes específicas
recibidas en el ensamble final.
Listas de planeación (o juegos)
• Agrupación de materiales creada con el fin de asignar un padre
artificial a la lista estructurada de materiales; también se conocen
como “seudo” listas.
• Estas listas se usan cuando:
1. Se desea agrupar por su ensambles para reducir el número de
artículos presentes en la programación,
2. Se quieren enviar “juegos” al departamento de producción.
Listas fantasma de materiales
• Listas de materiales para componentes, usualmente ensambles,
que existen sólo temporalmente; nunca están en inventario.
• Estos componentes van directamente a otro ensamble y nunca
forman parte del inventario. Por lo tanto, los componentes de las
listas fantasma se codifican para recibir un trato especial; sus
tiempos de entrega son de cero y se manejan como parte integral
de su artículo padre.
Codificación del nivel más bajo
• La codificación del nivel más bajo de un artículo incluido en una
BOM es necesaria cuando existe el mismo artículo en varios niveles
de la BOM.
• Codificación del más bajo significa que el artículo recibe un código
que identifica el nivel más bajo en que se utiliza.
• NOTA: Para que un sistema MRP funcione, es absolutamente
necesario contar con una buena administración del inventario. Si la
empresa aún no logra un 99% de exactitud en sus registros, la
planeación de requerimientos de materiales no funcionará
Solution…. Lista de materiales (árbol estructural del
producto)
Lista de piezas en formato escalonado y de nivel único
NIVEL
0 1 2 3 CANTIDAD
A 1
B 2
E 2
D 2
C 3
E 2
F 2
G 1
D 2
Estructura escalonada del producto
• Una vez desarrollada la estructura de producto, podemos
determinar el número de unidades requeridas de cada artículo para
satisfacer la demanda de un nuevo pedido de 50 juegos de bocinas
Awesome. Los requerimientos se “explotan” de la siguiente
manera: