MANTENIMIENTO PREVENTIVO VS MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Estos términos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo a menudo son

confundidos e intercambiados, pero son drásticamente diferentes, conocer la
diferencia entre ambos puede ayudar a ahorrar tiempo y dinero en el
mantenimiento,

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES BUENO... PERO ES SUFICIENTE?

El Mantenimiento Preventivo (PM) es el cuidado y mantenimiento de los activos

para mantener el equipo y las instalaciones en condiciones de funcionamiento
satisfactorias. Las estrategias de Mantenimiento Preventivo incluyen:

 Inspección de rutina
 Pruebas del sistema
 Cambios de aceite / lubricación
 Medidas y ajustes
 Reemplazo de piezas
 Registro de deterioro del equipo

El Mantenimiento Preventivo se basa en un tiempo de actuación establecido,

determinado por el fabricante del activo o por el personal de mantenimiento de una
empresa. Sin ninguna duda es mucho mejor que un enfoque "arreglarlo cuando se
rompe", el Mantenimiento Preventivo ayuda a prevenir el fallo del equipo al
reemplazar sistemáticamente los componentes deteriorados y / o identificar y
corregir los problemas antes de que lleven al fallo.

Mientras que un programa de Mantenimiento Preventivo ayudará a reducir el

tiempo de inactividad no planificado, hace poco para reducir los costos de
mantenimiento de mano de obra y repuestos. Determinar el tiempo ideal de
Mantenimiento Preventivo no es una ciencia exacta.

Esto lleva a la sustitución de componentes perfectamente buenos, ya veces puede

crear nuevos problemas. Los estudios demuestran que el 30% del Mantenimiento
Preventivo es innecesario, y otro 30 % puede resultar dañino si el error humano
causa daños colaterales, dando lugar a un tiempo de inactividad adicional.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO - SUPERVISIÓN DE LA CONDICIÓN

En cierto sentido, el Mantenimiento predictivo abarca el mantenimiento

preventivo, pero lo hace de una manera que minimiza los costos realizando el
mantenimiento sólo cuando sea necesario. Evalúa el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes
ahorros.

Este enfoque minimiza los tiempos de inactividad no planificados y reduce los

costos de reparación, incluyendo mano de obra y inventario parcial. Emplear una
solución de monitoreo de condición (Condition Monitoring) que abaliza los
diferentes niveles de presión, temperatura y humedad del sistema es la estrategia
de mantenimiento predictivo más efectiva, ya que abarca tres bases críticas:

 Proporciona datos en tiempos reales e históricos de tendencias de activos

y procesos.

 Permite a los operadores detectar y diagnosticar cualquier problema que

pueda convertirse en problemas.

 Proporciona análisis y alertas a los operadores cuando es necesario

Ese último es especialmente importante. El monitoreo de la condición para el

mantenimiento predictivo da a los operadores la capacidad de predecir y
mejorar los procesos, de manera que pueden optimizar los sistemas y los
activos basándose en lo que realmente está sucediendo en lugar de
simplemente reaccionar ante eventos inesperados... o solucionar problemas que ni
siquiera pueden existir.

ENTONCES, ¿CUÁL ES LA MEJOR SOLUCIÓN?

Aplicar una solución de mantenimiento predictivo a cada activo en una instalación

simplemente no es rentable. Considerar lo que es práctico antes de implementar
una solución de mantenimiento predictivo y dar siempre preferencia a los activos y
sistemas que son críticos para el proceso.

Si el fracaso de un activo o sistema en particular hace poco o ningún daño en el

proceso general, es probable que pueda valer con una estrategia preventiva, o
incluso reactiva, de mantenimiento ... aunque no es recomendable este último.
UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO / PREVENTIVO
CORRECTAMENTE EQUILIBRADA

 Ahorro de costos laborales exponencialmente.

 Permite diagnósticos rápidos y precisos e identificación de problemas.
 Simplificar el proceso de monitoreo; Lo que una vez tomó horas llevará
minutos.
 Reducir el tiempo de resolución de problemas.
 Reducir drásticamente el inventario de reparaciones.
 Aumentar la eficiencia del proceso, maximizando el rendimiento.
 Maximizar la vida útil de los activos.
 CURVA DE LA BAÑERA

La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de

vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo.

Teoría de fallas

En ella se pueden apreciar tres etapas:

 Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.