Andón Es una luz o lámpara (generalmente en forma de semáforo) para el paro y aviso de la

línea de producción en caso de la detección de anormalidades. Este sistema permite la

comunicación entre los trabajadores.

Caja heijunka La caja heijunka (o caja de nivelación), es un mecanismo físico usado

para gestionar el volumen de producción en volumen y variedad, nivelando dicha producción
durante un cierto periodo de tiempo en función de esos dos factores.

Calidad total La calidad total se define como un compromiso con la mejora de la empresa
en términos de hacer las “cosas bien a la primera”, para alcanzar la plena satisfacción del
cliente tanto interno como externo. La calidad total se logra a través de mediciones constantes y
esfuerzo continuo.

Condiciones operativas Las condiciones operativas son las que permiten trabajar a
plena capacidad.

Defecto Un defecto es un producto que se desvía de las especificaciones o no satisface las

expectativas del cliente, incluyendo los aspectos relativos a seguridad. (UNE-EN-ISO
8402:1994).

Despilfarro Actividades que consumen tiempo, recursos y espacio, pero no contribuyen a

satisfacer las necesidades del cliente.
Error Un error es cualquier desviación respecto a un objetivo fijado. Todos los defectos son
creados por errores.

Flujo continuo Es el sistema de “mover uno, producir uno” (o “mover un pequeño lote,
fabricar un pequeño lote").

Fuguai Defecto.

Herramientas Lean

Heijunka Metodología que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en

volumen y variedad durante un día o turno de trabajo.

Hoshin En japonés hoshin significa brújula, y es el conjunto de actividades que tienen por
objetivo la eliminación sistemática del despilfarro y todo aquello que resulte improductivo,
inútil o que no aporte valor añadido al producto.

Jidoka Es el nombre que el sistema de control autónomo de defectos, basado en que un

empleado puede parar la maquina si algo va mal, lo que implica otorgar la responsabilidad a
cada operario para aquello que realiza en su entorno de trabajo.
Just in Time Consiste en producir los artículos necesarios en el momento preciso, en las
cantidades debidas para satisfacer la demanda combinando simultáneamente flexibilidad,
calidad y coste.

Kaizen Kaizen significa “cambio para mejorar”, de manera que no se trata solamente de un
programa de reducción de costes, si no que implica una cultura de cambio constante para
evolucionar hacia mejores prácticas; es lo que se conoce comúnmente como “mejora continua”.
Kairyo Se trata de mejoras de “grandes pasos” y se obtiene a partir de innovaciones
tecnológicas u organizativas. Implica inversiones de capital.

Kanban Se denomina kanban a un sistema de control y programación sincronizada de la

producción basado en tarjetas (aunque pueden ser otro tipo de señales), que consiste en que
cada proceso retira conjuntos que necesita de los procesos anteriores, y estos comienzan a
producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que se han retirado, sincronizándose
todo el flujo de materiales de los proveedores con el de los talleres de la fábrica y estos con la
línea de montaje final.

Kanban de producción El kanban de producción es una tarjeta que indica que y

cuanto hay que fabricar para el proceso posterior o siguiente. El kanban de producción se
mueve dentro de un mismo lugar de trabajo y funciona como una orden de fabricación.

Lean manufacturing Entendemos por lean manufacturing (en castellano

producción ajustada), la persecución de una mejora simultánea en todas las métricas de
funcionamiento en fabricación mediante la eliminación del desperdicio, a través de proyectos
que cambian la organización física del trabajo en la línea de fabricación, en la logística y en el
control de producción a través de toda la cadena de suministro, y en la forma en que se aplica el
esfuerzo humano, tanto en las tareas de producción como en las de apoyo.

Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo consiste en la detección y

diagnóstico de averías antes de que se produzcan, para poder programar paradas para
reparaciones en los momentos oportunos.

Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo es la reducción del número

de paradas como consecuencia de averías imprevistas. En su planteamiento tradicional, el
mantenimiento preventivo se basa en paradas programadas para realizar una inspección
detallada para sustituir las piezas desgastadas.

Matriz de autocalidad La matriz de auto calidad es un indicador grafico que expone: la

frecuencia en que se producen los defectos y el lugar donde se generan y detectan. Además,
permite visualizar la eficacia de las acciones tomadas en tiempo real.

Parada menor Se produce una parada menor cuando la producción se interrumpe como
consecuencia de una anomalía temporal o cuando una maquina esta inactiva.
Pérdidas por balanceo Son las que se producen cuando hay uno o varios procesos que
consumen más tiempo que el resto, presentando los otros procesos un tiempo ocioso, es decir
un tiempo superior al realmente necesario.

Poka Yoke Es una técnica que ayuda a conseguir los cero defectos, mejorando la calidad
del producto y del proceso. Generalmente, son mecanismos o dispositivos que una vez
instalados, evitan los defectos al 100% aunque se cometan errores.

Polivalencia de los operarios La polivalencia de los operarios es la capacidad para

trabajar en varios puestos o con varias herramientas diferentes.
Preparación La preparación de máquinas y equipos comprende las operaciones de cambio
y montaje que deben hacerse antes de empezar un trabajo.

Preparación interna Toda aquella operación de preparación que se realiza con la

maquina parada.

Preparación externa Toda aquella operación de preparación que se realiza con la

maquina en marcha.

5s

Seiketsu Estandarizar la forma de trabajar.

Seiri Eliminar o erradicar lo innecesario para el trabajo.

Seiso Limpiar e inspeccionar el área o entorno de trabajo.

Seiton Ordenar con el lema “cada cosa en su lugar un lugar para cada cosa.

Shitsuke Disciplina, forjar el habito de comprometerse.

Sistema pull Se trata de un sistema basado en que cada proceso retira las piezas del
proceso anterior en el instante y en la cantidad en que las va necesitando. Todo ello con el
objetivo de conseguir un flujo continúo de producción.

SMED Siglas que corresponden a Single Minute Exchange of Die, o

"cambio rápido de herramienta".

Stock “buffer” Son artículos acabados para satisfacer la demanda de clientes cuando
varia la pauta de pedidos o el takt time.

Stock de seguridad Son artículos acabados disponibles para satisfacer la demanda de

clientes cuando haya restricciones o ineficiencias que interrumpan el flujo del proceso.

Takt Time Es el tiempo en que una pieza debe ser producida para satisfacer las necesidades
del cliente. En otras palabras, es la frecuencia en la cual un producto acabado sale de la línea de
producción.

Tarjeta roja Distintivo en forma de tarjeta de color rojo que se utiliza para señalar los
objetos susceptibles de ser eliminados por obsolescencia o desuso.

Tiempo de paso Es el producto del takt time (definida por la demanda de los clientes)
por la cantidad conjunta (definida por la empresa).

Tiempo de ciclo Es el tiempo que transcurre desde el inicio hasta el final de una
operación.
Tiempo de ciclo total Es la suma de todos los tiempos de ciclo de las operaciones
individuales de un proceso.

Tiempo de despilfarro Es el tiempo que incluye la búsqueda de plantillas y

herramientas, esperas de carros o grúas y otras actividades no productivas no directamente
relacionadas con los procedimientos de preparación.

Tiempo de preparación Es la suma del tiempo de preparación interno y el tiempo de

preparación externo.

Tiempo de preparación externo Es el tiempo invertido por el operario realizando

procedimientos de preparación independientes de la maquina mientras esta está en marcha.

Tiempo de preparación interno Es el tiempo durante el cual la maquina no añade

ningún valor a la pieza.

TPM El TPM es un conjunto de técnicas orientadas a realizar un mantenimiento preventivo de

los equipos, por parte de todos los empleados, para minimizar los tiempos de parada por avería.

Valor añadido Es una actividad que transforma o forma la materia prima información para
satisfacer las necesidades del cliente.

Yaruude En fonética japonesa es la competencia habilidad o destreza para poder llevar a

cabo unas tareas asignadas.

PRIMER PILAR: KAIZEN

Kaizen segun su creador Masaki Imai, se plantea como la conjuncion de dos
palabras, kai, cambio y, zen, para mejorar, luego se puede decir que kaizen significa
“cambio para mejorar”, que no es solamente un programa de reduccion
de costes, si no que implica una cultura de cambio constante para evolucionar
hacia mejores practicas, es lo que se conoce como “mejora continua”. Segun
Imai “en tu empresa, en tu profesion, en tu vida: lo que no hace falta sobra; lo
que no suma resta”.

SEGUNDO PILAR: EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD

Las palabras Control Total de la Calidad fueron empleadas por primera vez
por el norteamericano Feigenbaum, en la revista Industrial Quality Control en
mayo de 1957, donde exponia que todos los departamentos de la empresa, deben
implicarse en el control de la calidad, porque la responsabilidad del mismo
recae en los empleados de todos los niveles.

TERCER PILAR: EL JUST IN TIME (JIT)

El sistema de produccion Just in Time fue desarrollado por Taiichi Ohno, primer
vicepresidente de Toyota Motor Corporation, con el objetivo de conseguir
reducir costes a traves de la eliminacion del despilfarro.

TÉCNICA DE LAS 5S
OBJETIVOS
La implantacion de las 5S tiene por objetivo evitar que se presenten los siguientes
sintomas disfuncionales en la empresa:
• Aspecto sucio de la planta: maquinas, instalaciones, herramientas, etc.
• Desorden: pasillos ocupados, herramientas sueltas, cartones, etc.
Oportunidades de mejora: herramientas lean 49
• Elementos rotos: topes, indicadores, etc.
• Falta de instrucciones y senales comprensibles por todos.
• No usar elementos de seguridad: gafas, botas, auriculares, guantes, etc.
• Averias mas frecuentes de lo normal.
• Desinteres de los empleados por su area de trabajo.
• Movimientos innecesarios de personas, utillajes y materiales.
• Falta de espacio en la zona de los almacenes.
Cuando en una empresa hay un sentimiento que permite identificarse con los
sintomas apuntados, entonces la implantacion de las 5S es muy recomendable y
se justifica por las siguientes razones:
• Son indiscutibles las ventajas de tener cada cosa en su sitio, limpia y lista
para su uso. Este principio debe ser un habito de comportamiento, que ha
de ser estandarizado.
• Se trata de un proyecto que plantea objetivos alcanzables para un grupo
designado para llevarlo a cabo, lo cual posiblemente atraera la voluntad
de colaboracion de otros.
• El periodo de ejecucion se plantea a corto plazo (tres meses como maximo).
• Presenta resultados tangibles, cuantificables y visibles para todos, ya que
se trata de algo que facilitara el desarrollo del trabajo y sera aplicable con
posterioridad.

MÓDULO II. HERRAMIENTAS LEAN: HEIJUNKA

Heijunka: el ritmo de la producción Heijunka, o produccion nivelada, es una

tecnica que adapta la produccion a
la demanda fluctuante del cliente, conectando toda la cadena de valor desde los
proveedores hasta los clientes. La palabra japonesa heijunka significa literalmente
“trabaje llano y nivelado”. Se debe satisfacer la demanda con las entregas
requeridas por el cliente, pero esta demanda es fluctuante, mientras las fabricas
necesitan y prefieren que esta sea “nivelada” o estable.