PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA E INDUSTRIAL

PRÁCTICA No. 8:

Balancear una línea de ensamble

REALIZADA POR:

Manuel Iván Reyes 10130960

Javier Rosario 10131256
José Benítez 10131959
Lucélix Ángeles 10131029

ASIGNATURA:

Laboratorio de Estudio del Trabajo II

FACILITADOR:

Prof. Juan F. Féliz Peña

Santiago de los Caballeros

República Dominicana
01 de noviembre de 2019
 Índice

1. Introducción 4

2. Objetivos 5

3. Equipos y materiales 6

4. Contenido de la práctica 7

4.1 Marco teórico 7

4.1.1 Estudio del trabajo o ingeniería de métodos 7
4.1.2 Movimientos Básicos 7
4.1.3 Diagrama De Proceso Bimanual 9
4.1.4 Criterios para seleccionar el trabajador para el estudio de tiempos 10
4.1.5 Descomposición de la operación en elementos 10
4.1.6 Elemento de la operación 11
4.1.7 Tipos de elementos 11
4.1.8 Ciclo de trabajo 13
4.1.9 Método de cronometraje con regresos a cero 13
Ventajas 13
Desventajas
4.1.10 Determinación del número de ciclos para el estudio de tiempos 14
4.1.11 Factor de calificación 14
4.1.12 Métodos de calificación 14
4.1.13 Suplementos, holguras o tolerancias 16
4.1.14 Estudio de tiempos 16
4.1.15 Balanceo de linea 17

4.2 Descripción del producto 18

4.3 Descripción de cada una de las la operaciones de ensamble 20

4.4 Tabla de toma de tiempos 24

4.5 Determinar los supementos o tolerancias 28

4.6 Diagrama Bimanual 30

4.7 Diagrama de precedencia 34

2
4.8 Hoja de cálculos 35

5 Conclusión 41

6 Bibliografía 42

3
 1. Introducción

Una de las principales ramas de la Ingeniería Industrial y una de las que mayor
impacto tiene es la ingeniería de métodos. Dicha rama se encarga de
incrementar la productividad, ya sea con los recursos existentes o con una
menor cantidad de estos, en un espacio de trabajo como una organización;
empleando para ello un estudio sistemático y crítico de las operaciones,
procedimientos y métodos de trabajo, con el fin de eliminar desperdicios tanto
de materiales, tiempo y esfuerzo. Es importante destacar que una de las
principales herramientas que posee un Ingeniero/a Industrial es dicha rama, ya
que esta le facilita el poder analizar procesos y por igual el poder simplificar el
trabajo realizado.

En el presente reporte de la práctica, se mostrarán los movimientos básicos

correspondiente a la operación de ensamblado de un determinado producto
(cabal de surf de juguete de piezas de plástico marca k’nex), tomando en
cuenta el estudio analítico de todo este proceso de ensamblado, con el objetivo
de que se conserve la economía de movimientos y por igual, se calcule y
establezca un tiempo estándar para dicha operación. Cabe destacar, que se
mostrará un balanceo de una línea de ensamblado, que consta de tres
operaciones, una de ellas repartida entre dos operarios. Esta herramienta es de
suma importancia, puesto que, es una de las más importantes para el control
de la producción, dado que una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como: inventarios de productos, procesos de fabricación y
producción manufacturera permiten entender y mejorar las operaciones
utilizadas dentro de un proceso manufacturero, además todo lo ya mencionado
fue puesto en práctica en conjunto con el Factor de calificación para cada
operario. Asimismo, el balanceo de línea permite percibir cuellos de botella y
demoras en un proceso. En resumen, se puede observar la necesidad que
tienen los individuos que aspiran a ser y son Ingenieros Industriales de
entender, dominar y poner en práctica dichos conocimientos en el mercado
laboral, ya que este último lo amerita y demanda.

4
2. Objetivos

• Utilizar el método de cronometración con regresos a cero para registrar los

tiempos utilizados por el operario para el ensamblado del producto.

• Observar al operador al ensamblar el producto de manera coherente y

ordenada, tomando en cuenta las demoras y elementos extraños presentes en
la operación, observando si está presente los principios de la economía de
movimientos.

• Calcular y tomar los tiempos aptos de cada operación que compone la línea de
ensamblado y hacer un balanceo de línea de la misma. Tras la realización del
balanceo de línea, hay que destacar la eficiencia de la misma, tomando en
cuenta que se recomienda que esta sea igual o mayor a un 85%, para que la
misma sea aceptable.

5
 3. Materiales y equipos

• Calculadora

• Cronómetro digital

• Procesador de plástico marca Megablocks.

• Formulario de toma de tiempos y plantilla de Diagrama

Bimanual.

• Laptop.

• Hojas de papel

• Lapicero

• Tablero

• Cinta métrica

6
4. Contenido de la práctica

4.1 Marco teórico

4.1.1 Estudio del trabajo o ingeniería de métodos

Niebel y Freivalds (2009): “En resumen, la ingeniería de métodos es un escrutinio

minucioso y sistemático de todas las operaciones directas e indirectas, para
encontrar mejoras que faciliten la realización del trabajo en términos de la
seguridad y la salud del trabajador, y permitir que se lleve a cabo en menos
tiempo, con menor inversión por unidad (es decir, con mayor rentabilidad)”. (p.7)

4.1.2 Movimientos Básicos

García Criollo, Roberto (2005): “Si se parte del principio de que para realizar todo
trabajo se requiere del insumo de un conjunto de movimientos básicos, se puede
afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar depende de que emplee
exclusivamente movimientos básicos.

El iniciador de esta técnica fue Frank B. Gilbreth quien, junto a su esposa Lillian,
definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea
teniendo en cuenta la posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los
superfluos para lograr así la máxima eficiencia”. (p.82)

Therbligs eficientes
(Avanza el progreso del trabajo directamente. Puede reducirse, pero es difícil
eliminarlo completamente).
Therblig Símbolo Descripción
Alcanzar RE “Mover” la mano vacía hacia o desde el objeto; el tiempo
depende de la distancia recorrida; por lo general
es precedido por “Liberar” y seguido por “Sujetar”.

7
Mover M “Mover” la mano cargada; el tiempo depende de la
distancia, el peso y el tipo de movimiento; por lo general
es precedido por “Sujetar” y seguido por “Liberar” o
“Posicionar”.
Sujetar o tomar G “Mover” la mano cargada; el tiempo depende de la
distancia, el peso y el tipo de movimiento; por lo general
es precedido por “Sujetar” y seguido por “Liberar” o
“Posicionar”.
Liberar RL “Soltar” el control de un objeto, típicamente el más corto
de los therbligs.
Preposicionar PP “Posicionar” un objeto en una ubicación predeterminada
para su uso posterior; por lo general ocurre en conjunto
con “Mover”, como cuando se orienta una pluma para
escribir.
Utilizar U “Manipular” una herramienta para el uso para el que fue
diseñada; fácilmente detectable, a medida que avanza el
progreso del trabajo.
Ensamblar A “Unir” dos partes que embonan; por lo general es
precedido por “Posicionar” o “Mover” y seguido por
“Liberar”.
Desensamblar DA Es lo opuesto a “Ensamblar”, pues separa partes que
embonan; por lo general es precedido por “Sujetar” y
seguido por “Liberar”.

Therbligs ineficientes
(No avanza el progreso del trabajo. Si es posible, debe eliminarse).
Therblig Símbolo Descripción
Buscar “Ojos o manos buscan un objeto; comienza a medida que
S
los ojos se mueven para localizar un objeto.
Seleccionar “Seleccionar” un artículo de varios; por lo general es
SE
seguido por “Buscar”.

Posicionar “Orientar” un objeto durante el trabajo, por lo general

P
precedido por “Mover” y seguido por “Liberar” (en
oposición a durante en Preposicionar).

8
Inspeccionar “Comparar” un objeto con el estándar, típicamente a la
I
vista, pero podría ser también con los demás sentidos.
Planear “Pausar” para determinar la acción siguiente; por lo
PL
general se lo detecta como un titubeo que precede a

“Mover”.
Retraso inevitable Más allá del control del operario debido a la naturaleza de
UD
la operación, por ejemplo, la mano izquierda espera

mientras la derecha termina una búsqueda prolongada.

Retraso evitable El operario es el único responsable del tiempo ocioso, por
AD
ejemplo, toser.
Descanso para Aparece periódicamente, no en cada ciclo; depende de la
R
contrarrestar la fatiga carga de trabajo física.

Parar Una mano soporta el objeto mientras la otra realiza trabajo

H
útil.

4.1.3 Diagrama De Proceso Bimanual

Kanawaty, George (1996):“El diagrama bimanual es un cursograma en que se

consigna la actividad de las manos (o extremidades) del operario indicando la
relación entre ellas. Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las

9
manos, y a veces los pies, del operario en movimiento o en reposo y su relación
entre si, por lo general con referencia a una escala de tiempos. Esta es
importante en el diagrama porque permite colocar más fácilmente, uno enfrente
del otro, los símbolos de los movimientos que las dos manos ejecutan al mismo
tiempo. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones
repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo, pero con
mas detalles que lo habitual en los diagramas de la misma serie”. (p.152)

4.1.4 Criterios para seleccionar el trabajador para el estudio de tiempos

García Criollo, Roberto (2005): “Cuando se debe elegir al operador es necesario

considerar los siguientes puntos:

Habilidad: Elegir a un trabajador con habilidad promedio.

Deseo de cooperar: Nunca seleccionar a un operador que se opone.

Temperamento: No debe elegirse a un trabajador nervioso.

Experiencia: Es preferible elegir a un trabajador con experiencia” (p.186)

4.1.5 Descomposición de la operación en elementos

García Criollo, Roberto (2005): “Para seleccionar los elementos:

A-) Los elementos deben ser de fácil identificación, con inicio y termino
claramente definidos. El comiendo o fin pueden ser reconocidos por medio de
luz o sonido, por ejemplo, cuando se enciende una luz se inicia o se termina un
movimientos básico.

B-) Los elementos deben ser lo más breves posible. Una unidad mínima
generalmente aceptada es de 0.04 min.

10
C-) Se deben separar los elementos manuales de los mecánicos; durante los
manuales el operador puede reducir el tiempo de ejecución según su interés y
habilidad; sin embargo, los tiempos maquina son totalmente ajenos al operador,
puesto que depende de las velocidades, avances, etcétera, que se hayan
señalado.

D-) Es necesario separar los elementos manuales a máquina parada de los de

maquina en marcha. Los primeros pueden reducir el ciclo de trabajo de la
actividad desarrollada por el operador; los de maquina no influyen en el ciclo,
pero intervienen en la saturación del operador.” (p.192)

4.1.6 Elemento de la operación

Kanawaty, George (1996):“Elemento es la parte delimitada de una tarea definida
que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.” (p.296)

4.1.7 Tipos de elementos

Kanawaty, George (1996):“Los elementos se han dividido en ocho tipos:

repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales, mecánicos, dominantes
y extraños, según sus características, a saber:

➢ Elementos repetitivos son los que reaparecen en cada ciclo del trabajo
estudiado.

Ejemplos: los elementos que consisten en recoger una pieza antes de la

operación de montaje; en colocar el objeto que se trabaja en la plantilla; en poner
a un lado el articulo terminado o montado.

➢ Elementos casuales son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo,
sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

Ejemplos: regular la tensión o aprontar la máquina, o bien recibir instrucciones

del capataz; los elementos casuales forman parte del trabajo provechoso y se
incorporarán en el tiempo tipo definitivo de la tarea.

11
➢ Elementos constantes son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es
siempre igual.

Ejemplos: poner en marcha la máquina; medir un diámetro; atornillar y apretar

una tuerca; colocar la broca en el mandril.

➢ Elementos variables son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia

según ciertas características del producto, equipo o proceso, como
dimensiones, peso, calidad, etc.

Ejemplos: aserrar madera a mano (el tiempo varía según la dureza y el diámetro);
barrer el piso (depende de la superficie); llevar una carretilla con piezas a otro
taller (depende de la distancia).

➢ Elementos manuales: son los que realiza el trabajador.

➢ Elementos mecánicos: son los realizados automáticamente por una
máquina (o proceso) a base de fuerza motriz.

Ejemplos: templar tubos; cocer baldosas; dar forma a botellas de vidrio; prensar
una chapa de carrocería de automóvil; la mayoría de las operaciones de corte
de máquinas-herramientas.

➢ Elementos dominantes: son los que duran más tiempo que cualquiera de
los demás elementos realizados simultáneamente.

Ejemplos: mandrilar una pieza y mientras tanto calibrarla de vez en cuando;

calentar agua y mientras tanto preparar la tetera y las tazas; revelar películas
fotográficas y mientras tanto agitar la solución de cuando en cuando.

➢ Elementos extraños son los observados durante el estudio y que al ser

analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.

Ejemplos: lijar el borde de una tabla de ebanistería no acabada de acepillar;

desengrasar una pieza no acabada de trabajar a máquina.

De estas definiciones se deduce claramente que los elementos repetitivos

pueden ser también constantes o variables, o bien que los elementos constantes

12
pueden ser repetitivos o casuales, e igualmente que los elementos casuales
pueden ser constantes o variables, y así sucesivamente, porque las categorías
establecidas no se excluyen mutuamente.” (p. 298)

4.1.8 Ciclo de trabajo

Kanawaty, George (1996):“Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos

necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
Comprende a veces elementos casuales.” (p.297)

4.1.9 Método de cronometraje con regresos a cero

García Criollo, Roberto (2005): “Este método consiste en oprimir y soltar

inmediatamente la corona de un reloj de “un golpe” cuando termina cada
elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de inmediato su marcha. La
lectura se hace en el mismo tiempo en que se oprime la corona.

Ventajas

Los beneficios de este método son varios, entre ellos:

1. Proporciona en forma directa el tiempo de duración de cada elemento,
disminuyendo notablemente el trabajo de gabinete.
2. Es muy flexible, ya que cada lectura comienza siempre en cero.
3. Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso.

Desventajas

1. Es menos exacto, ya que se pierde tiempo durante cada uno de los

retrocesos.
2. Genera suspicacias entre los trabajadores y puede crear conflictos de trabajo
ya que el sindicato o los empleados pueden alegar que el tomador de tiempo
detenía y ponía en marcha el reloj según su propia conveniencia, sin que este
pueda demostrar lo contrario.

13
3. Como cada una de la lectura se inicia en cero el error que se
cometa no tiende a compensarse.
4. La lectura se hace con la manecilla en movimiento.” (p. 196)

4.1.10 Determinación del número de ciclos para el estudio de tiempos

La selección de la cantidad de ciclos que se realizarán en un estudio de tiempos

es crucial para el mismo, considerando que el tamaño de la muestra no solo
tiene un impacto en la precisión de los datos obtenidos, sino que también afecta
en lo que es el factor tiempo y el punto de vista económico. Una de las formas
en las que dicho número se puede determinar es con la tabla de la General
Electric, mostrada a continuación, la cual recomienda cierta cantidad de ciclos
dependiendo del tiempo que dure la operación que se desea estudiar. (Niebel &
Frievalds, 2009, p.240)

4.1.11 Factor de calificación

Al realizar un estudio de tiempo, el factor de calificación tiene como principal

objetivo ajustar o nivelar los tiempos del operario utilizado para la investigación a
los que se esperan de un operario normal. Para ello, el analista debe tener en
mente los estándares de la industria en cuestión y tomar en cuenta la habilidad,
la consistencia, las condiciones de trabajo y el esfuerzo del trabajador. Siendo el
esfuerzo el factor más importante de la calificación, puesto que “es la velocidad
o tempo del operador, y se mide con base en el operador normal que trabaja al
100 por ciento.” ( Meyers, Stephens & Brito, 2006, p. 80)

4.1.12 Métodos de calificación

Existen dos métodos para calificar a un trabajador: el método por observación o

velocidad y el método que se acopla al sistema Westinghouse al tener en cuenta
la habilidad, el esfuerzo, la consistencia y las condiciones del operario.

En el primero de ambos métodos el encargado del estudio debe tener

conocimientos bastos respecto al trabajo estudiado, de tal forma que conozca el
ritmo apropiado para el mismo y pueda evaluar correctamente. Para ello asume

14
 que el ritmo normal es el 100% de la escala. Entonces, si el operario tiene un
ritmo por encima al ritmo tipo se le asigna un calificación superior del cien
porciento y si es más pausado al ritmo normal se le da una calificación inferior al
mismo porciento. Cabe destacar que medida que el analista adquiere
experiencia resulta más cómodo y sencillo calificar en este método. Así como
también que, regularmente, las puntuaciones en cuestión se realizan en
múltiplos de cinco. (Niebel & Freivalds, 2009, p. 257-258)

• Habilidad: el aprovechamiento al seguir un método dado. (García Criollo, 2005, p.

213)
• Esfuerzo: demostración de voluntad para trabajar con eficiencia. (García Criollo,
2005, p. 213)
• Condiciones: aquellas circunstancias que afectan solo al operador y no a la
operación. (García Criollo, 2005, p. 214)
• Consistencia: grado de variación en los tiempos transcurridos, mínimos y
máximos, en relación con la media. (García Criollo, 2005, p. 214)

La calificación de cada uno de los factores mencionados se realiza como lo

muestra la siguiente tabla:

15
4.1.13 Suplementos o Tolerancias

En los estudios de tiempo se debe tener en cuenta que los operarios no pueden
mantener el mismo ritmo a lo largo de un día. Por ello, para ser justos con los operarios,
a los tiempos normales se le deben añadir tiempos extra con la finalidad de compensar
tanto los retrasos personales, como aquellos que son por fatiga y los inevitables. (Niebel
y Freivalds, 2009, p. 343)

Tal como lo establecen los escritores ya citados, “la primera son las interrupciones
personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la fatiga que afecta
incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. La tercera, son los
retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor,
pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos
requieren la adición de una holgura.” (2009, p.343) Dichos aspectos u holguras se tienen
en cuenta en el momento de calcular un tiempo estándar mediante la siguiente
expresión:
Donde,
TN: Tiempo Normal.

4.1.14 Estudio de Tiempos

El estudio de tiempo es una de las técnicas que existen para medir el trabajo para
registrar los tiempos y ritmos de trabajos de las tareas que se realizan en una
industria. Esto dentro de ciertas condiciones y con la finalidad de averiguar el
tiempo que requiere un trabajador calificado para efectuar la operación estudiada
según las normas de ejecución preestablecidas. (Niebel y Freivalds, 2009, p. 327)
Dichos estudios tienen como objetivo lo siguiente (Quezada & Arenas, 2007, p.
127):
1. Determinar el tiempo de ejecución de un trabajo y minimizarlo, de ser
posible.
2. Establecer un tiempo estándar justo.
3. Determinar la capacidad de producción del trabajador.
4. Establecer un salario justo para el trabajador, conservan los recursos y
minimizar los costos.

16
4.1.15. Balanceo de Línea

Tal como los establecen los autores Niebel y Freivalds, “la situación de balanceo
de línea más elemental, que se encuentra muy a menudo, es uno en el que varios
operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas,
trabajan como si fueran uno solo.” Es decir que busca que los tiempos de trabajo
en cada estación, o de cada operario, sea igual. Para ello, el analista debe
estudiar cada estación del proceso, los tiempos y la relación entre las actividades.
( 2009, p. 45-46)

17
 4.2 Descripción del producto

El producto es un procesador de construcción de bloques Mega Blocks

armable hecho de plástico conformado por 13 piezas plásticas:

• 2 blocks rectangulares rojos de 8 pines (3.10 cm de largo x 1.50 cm de

ancho x 1.00 cm de alto)
• 2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares amarillos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares gris de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks cuadrados verdes de 4 pines (1.50 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks cuadrados amarillos de 4 pines (1.50 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• Base gris cuadrada de 64 pines (6.30 cm x 6.3 cm x 0.20 cm)

La base gris de 64 pines es la pieza principal, sobre esta colocados los 2 blocks
blancos de 8 pines, uno de estos se encuentra colocado en la primera y
segunda fila sobre la primera hasta la cuarta columna de manera horizontal, el
siguiente se encuentra colocado desde la quinta hasta la octava columna sobre
la primera y segunda fila de manera horizontal. Además, sobre esta base gris se
encuentran los 2 blocks verdes de 8 pines, estos se encuentran colocado sobre
la tercera hasta la sexta fila, uno de estos en la primera y segunda columna de
manera vertical y el restante sobre séptima y octava columna de manera
vertical. Los 2 block amarillos de 8 pines están colocado de manera horizontal
sobre las séptima y octava fila uno de estos desde la primera columna hasta
cuarta y el restante desde la quinta columna hasta la octava. Los blocks rojos de
8 pines, uno de estos se encuentra colocado en la primera y segunda fila sobre
la primera hasta la cuarta columna de manera horizontal, el siguiente se
encuentra colocado desde la quinta hasta la octava columna sobre la primera y
segunda fila de manera horizontal, ambos ensamblados encima de los blocks
blancos. Los blocks azules de 8 pines se encuentran colocado sobre la tercera
hasta la sexta fila, uno de estos en la primera y segunda columna de manera
vertical y el restante sobre séptima y octava columna de manera vertical, ambos
18
encima los blocks verdes ensamblados. Los 2 blocks gris de 8 pines se
encuentran colocados sobre la séptima y octava fila uno de estos sobre la
primera hasta la cuarta columna y el otro sobre la quinta hasta la octava
columna, ambos encima de los blocks amarillos ensamblados. Los 2 blocks
amarillos de 4 pines se encuentran colocados sobre la segunda y tercera fila,
uno de estos ocupando la primera y segunda columna y el restante ocupando la
séptima y octava columna. Los 2 blocks verde de 4 pines se encuentran
colocados sobre la sexta y séptima fila, uno de estos ocupando la primera y
segunda columna y el restante ocupando la séptima y octava columna.

Vista lateral derecho Vista superior Vista trasera

Vista frontal Vista lateral izquierdo

19
4.3 Descripción de cada una de las operaciones

Operación #1

La primera operación se encuentra las siguientes piezas:

• 2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

• 2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm de largo x 1.50 cm de
ancho x 1.00 cm de alto)
• Base gris cuadrada de 64 pines (6.30 cm x 6.3 cm x 0.20 cm)

La base gris de 64 pines es la pieza principal, sobre esta colocados los 2

blocks blancos de 8 pines, uno de estos se encuentra colocado en la primera y
segunda fila sobre la primera hasta la cuarta columna de manera horizontal, el
siguiente se encuentra colocado desde la quinta hasta la octava columna sobre
la primera y segunda fila de manera horizontal. Además, sobre esta base gris
se encuentran los 2 blocks verdes de 8 pines, estos se encuentran colocado
sobre la tercera hasta la sexta fila, uno de estos en la primera y segunda
columna de manera vertical y el restante sobre séptima y octava columna de
manera vertical.

Elemento 1: Colocar plantilla en el área de trabajo: alcanzar,

tomar, mover y soltar (RE, G, M, RE) y colocar procesador semi
ensamblado en el área de salida: tomar, mover, soltar (G, M,
RE).

Elemento 2: Ensamblar block blanco de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block blanco de ocho pines: alcanzar,
tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL).

Elemento 3: Ensamblar block verde de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block vede de ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

20
Operación #2

En la segunda operación se encuentran las siguientes piezas:

•2 blocks rectangulares amarillos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

•2 blocks rectangulares rojos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
•2 blocks rectangulares azules de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
•2 blocks rectangulares grises de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

Los 2 block amarillos de 8 pines están colocado de manera horizontal sobre las
séptima y octava fila uno de estos desde la primera columna hasta cuarta y el
restante desde la quinta columna hasta la octava. Los blocks rojos de 8 pines,
uno de estos se encuentra colocado en la primera y segunda fila sobre la
primera hasta la cuarta columna de manera horizontal, el siguiente se
encuentra colocado desde la quinta hasta la octava columna sobre la primera y
segunda fila de manera horizontal, ambos ensamblados encima de los blocks
blancos. Los blocks azules de 8 pines se encuentran colocado sobre la tercera
hasta la sexta fila, uno de estos en la primera y segunda columna de manera
vertical y el restante sobre séptima y octava columna de manera vertical,
ambos encima los blocks verdes ensamblados. Los 2 blocks gris de 8 pines se
encuentran colocados sobre la séptima y octava fila uno de estos sobre la
primera hasta la cuarta columna y el otro sobre la quinta hasta la octava
columna, ambos encima de los blocks amarillos ensamblados.

Elemento 1: Colocar procesador en el área de trabajo: alcanzar,

tomar, mover y soltar (RE, G, M, RL) y colocar camión
ensamblado en el área de salida: tomar, mover, soltar (G, M,
RE).

Elemento 2: Ensamblar block amarillo de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block amarillo ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

Elemento 3: Ensamblar block rojo de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block rojo de ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

Elemento 4: Ensamblar block azul de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block azul de ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

Elemento 5: Ensamblar block gris de ocho pines: alcanzar, tomar,

mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL) y
ensamblar block gris de ocho pines: alcanzar, tomar, mover,
preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

21
Operación #3

En la tercera operación se encuentran las siguientes piezas:

• 2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

• 2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

Los 2 blocks amarillos de 4 pines se encuentran colocados sobre la segunda y

tercera fila, uno de estos ocupando la primera y segunda columna y el restante
ocupando la séptima y octava columna. Los 2 blocks verde de 4 pines se
encuentran colocados sobre la sexta y séptima fila, uno de estos ocupando la
primera y segunda columna y el restante ocupando la séptima y octava
columna.

Elemento 1: Colocar procesador semi ensamblado en el área

de trabajo: alcanzar, tomar, mover y soltar (RE, G, M, RE) y
colocar procesador ensamblado en el depósito: tomar, mover,
soltar (G, M, RE).

Elemento 2: Ensamblar block amarillo de cuatro pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block amarillo de cuatro pines: alcanzar,
tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL).

Elemento 3: Ensamblar block verde de cuatro pines: alcanzar,

22
tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block verde de cuatro pines: alcanzar,
tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL).

23
 4.4 Tabla de toma de tiempos.

Fecha del estudio: Término: ____17:02______ Estudio núm.: ______1_______

Comienzo: ____17:31_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___01/11/2019___ Tiempo transcurrido: 29 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario: _____José
De pie □ Benítez______
Sentado □X Ficha núm.: ____3_____
Movién- dose
Observado por: __Emeli García__
□
Aprobado por: __Blas Madera__
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
1 0.89 1.88 2.3 A
2 0.92 1.18 1.7 B
3 0.96 2 2.09 C
4 0.65 1.46 2.15 D
5 0.72 1.3 2.07 E
6 0.85 1.93 2.13 F
7 0.91 1.25 1.72 G
8 0.92 1.05 2.26 H
9 1.04 1.5 1.63 I
10 1.07 1.4 1.65 J
11 1.10 1.43 1.9 K
12 0.92 1.51 1.85 L
13 0.81 1.87 1.6 M
14 1.00 1.52 2.3 N
15 O
16 P
17 Q
18 R
19 S
20 T
Total 12.76 seg 21.28 seg 27.35 seg
Núm. de
14 14 14
obs.
El operario mostró un gran dominio de cada
Media 0.9114 seg 1.5200 seg 1.9536 seg
elemento, además de una velocidad y
Valoración
110% consistencia superior a la esperada.
%
Tiempo
4.3850 seg
básico

24
 Fecha del estudio: Término: ____17:02______ Estudio núm.: ______1_______
Comienzo: ____17:31_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___01/11/2019___ Tiempo transcurrido: 29 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario: _____Javier
De pie □ Rosario______
Sentado □X Ficha núm.: ____1_____
Movién- dose
Observado por: __Diana Piña__
□
Aprobado por: __Blas Madera__
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
1 0.52 1.40 1.68 1.75 2.00 A
2 1.21 1.58 1.65 2.32 2.32 B
3 0.60 1.32 1.17 1.40 2.95 C
4 0.66 1.57 2.00 1.40 3.32 D
5 0.61 2.07 1.93 2.56 3.03 E
6 0.57 1.86 2.28 2.89 2.95 F
7 0.51 2.16 1.97 1.81 2.56 G
8 0.60 1.44 1.68 2.07 2.93 H
9 0.75 1.47 2.00 2.25 2.95 I
10 0.92 1.41 1.71 2.32 3.04 J
11 0.60 1.39 1.97 2.87 3.03 K
12 0.57 1.53 1.92 2.93 2.93 L
13 0.60 1.50 1.93 1.75 3.28 M
14 0.75 1.70 1.17 3.07 2.96 N
15 O
16 P
17 Q
18 R
19 S
20 T
Total 9.47seg 22.40 seg 25.06 seg 31.39 seg 40.25 seg
Núm. de
14 14 14 14 14
obs. El operario se mostró inconsistente, en algunos
Media 0.6764 seg 1.6000 seg 1.7900 seg 2.2421 seg 2.8750 seg
momentos tuvo dificultad en encajar las piezas y
Valoración
80% no estuvo completamente fluido.
%
Tiempo
9.1836 seg
básico

25
 Fecha del estudio: Término: ____17:02______ Estudio núm.: ______1_______
Comienzo: ____17:31_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___01/11/2019___ Tiempo transcurrido: 29 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario:
De pie □ _____Manuel Reyes______
Sentado □X Ficha núm.: ____2_____
Movién- dose
Observado por: _Blas Madera__
□
Aprobado por: __Emeli García_
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
1 0.93 2.75 2.18 3.67 2.22 A
2 1.25 2.86 2.88 2.5 2.8 B
3 1 2.81 2.85 2.65 2.53 C
4 0.81 2.5 2.62 2.58 2.32 D
5 1.06 2.65 2.72 2.82 2.83 E
6 1 2.47 2.75 2.63 2.55 F
7 0.94 2.37 2.42 3 2.4 G
8 1.13 2.18 2.47 2.72 2.85 H
9 1.03 2.96 2.79 3.25 2.46 I
10 1.07 2.52 2.75 2.87 2.45 J
11 0.91 2.71 2.57 2.78 2.57 K
12 1.1 2.52 2.65 2.67 2.6 L
13 0.89 2.5 2.65 2.57 2.33 M
14 1.07 2.18 2.36 2.39 2.65 N
15 O
16 P
17 Q
18 R
19 S
20 T
Total 14.19 seg 35.98 seg 36.66 seg 39.10 seg 35.56 seg
Núm. de
14 14 14 14 14
obs. El operario se mostró poco fluido en el
Media 1.0136 2.5700 seg 2.6186 seg 2.7929 seg 2.5400 seg ensamble de las piezas, y presentó mucha
Valoración inconsistencia en sus tiempos. El agarre de
70%
% las piezas no fue el más recomendable.
Tiempo
11.5350 seg
básico

26
 Fecha del estudio: Término: ____17:02______ Estudio núm.: ______1_______
Comienzo: ____17:31_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___01/11/2019___ Tiempo transcurrido: 29 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario:
De pie □ _____Lucélix Ángeles_____
Sentado □X Ficha núm.: ____4_____
Movién- dose
Observado por: __Kirsis Batista__
□
Aprobado por: __Blas Madera__
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
1 0.83 2.42 3.22 A
2 1.14 2.28 3.4 B
3 2.57 1.65 2.42 C
4 1.53 2.96 2.54 D
5 1.11 1.54 3 E
6 0.76 2.87 3.24 F
7 1.19 2.7 2.93 G
8 1.07 2.4 3.43 H
9 1.6 2.15 3.05 I
10 2.77 2.85 3.46 J
11 1.37 2.74 3 K
12 0.56 2.15 2.51 L
13 2.32 2.9 3 M
14 1.45 2.94 3.15 N
15 O
16 P
17 Q
18 R
19 S
20 T
Total 20.27 seg 34.55 seg 42.35 seg
Núm. de
14 14 14
obs.
El operario presentó muchas dificultades al encajar
Media 1.4479 seg 2.4679 seg 3.0250 seg
las piezas, muchas veces se debió al mal agarre
Valoración
70% que ejercía sobre las piezas.
%
Tiempo
6.9407 seg
básico

27
4.5 Determinar los supementos o tolerancias

Para operarios del sexo masculino.

Holguras recomendadas por ILO
A. Holguras constantes:
1. Holgura personal ………………………………………………………. 5
2. Holgura por fatiga básica ……………………………………………… 4
B. Holguras variables:
1. Holgura por estar parado ………………………………………………. 0
2. Holgura por posición anormal:
b) Incómoda ……………………………………………………………… 2
3. Uso de fuerza o energía muscular
Peso levantado, lb:
5 …………………………………………………………………………… 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado ………………………………. 0
5. Condiciones atmosféricas: variable …………………………………… 2
6. Atención cercana
a) Trabajo bastante fino ………………………………………………… 0
7. Nivel de ruido:
a) Continuo ………………………………………………………………. 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo …………………………………………. 1
9. Monotonía:
a) Media ……………………………………………………………………. 1
10. Tedio:
a) Algo tedioso …………………………………………………………... 0

TOTAL = 15%

28
Para operarios del sexo femenino.
Holguras recomendadas por ILO
A. Holguras constantes:
3. Holgura personal ………………………………………………………. 7
4. Holgura por fatiga básica ……………………………………………… 4
B. Holguras variables:
11. Holgura por estar parado ………………………………………………. 0
12. Holgura por posición anormal:
b) Incómoda ……………………………………………………………… 2
13. Uso de fuerza o energía muscular
Peso levantado, lb:
5 …………………………………………………………………………… 0
14. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado ………………………………. 0
15. Condiciones atmosféricas: variable …………………………………… 2
16. Atención cercana
a) Trabajo bastante fino ………………………………………………… 0
17. Nivel de ruido:
a) Continuo ………………………………………………………………. 0
18. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo …………………………………………. 1
19. Monotonía:
a) Media ……………………………………………………………………. 1
20. Tedio:
a) Algo tedioso …………………………………………………………... 0

TOTAL = 17%

29
4.6 Diagrama Bimanual

Operación #1

30
Operación #2

31
32
Operación #3

33
 4.7 Diagrama de precedencia

. .

Eficiencia:

E = 91.48%

34
4.8 Hoja de cálculos

Estudio de Tiempos

Operario: José Benítez

1. ∑TE1 = 0.89 + 0.92 +…+ 1.00 = 12.76 seg

TPE1 = 12.76 / 14 = 0.9114 seg
S1 = 0.1262 seg
0.9114 – (3*0.1262) ≤ TE1 ≤ 0.9114 + (3*0.1262)
0.5327 ≤ TE1 ≤ 1.2901 seg
0.54 ≤ TE1 ≤ 1.29 seg

2. ∑TE2 = 1.88 + 1.18 +…+ 1.52 = 21.28 seg

TPE2 = 21.28 / 14 = 1.5200 seg
S2 = 0.2955 seg
1.5200 – (3*0.2955) ≤ TE2 ≤ 1.5200 + (3*0.2955)
0.6336 ≤ TE2 ≤ 2.4064 seg
0.64 ≤ TE2 ≤ 2.40 seg

3. ∑TE3 = 2.30 + 1.70 +…+ 2.30 = 27.35 seg

TPE3 = 27.35 / 14 = 1.9536 seg
S3 = 0.2617 seg
1.9536 – (3*0.2617) ≤ TE3 ≤ 1.9536 + (3*0.2617)
1.1686 ≤ TE3 ≤ 2.7386 seg
1.17 ≤ TE3 ≤ 2.73 seg

TPO=∑TPE= 1.9536+1.5200+0.9114 = 4.3850 seg

Calificación = 110%
FC = 1.10
Tolerancia = 15% = 0.15
TS1= (4.3850*1.10) / (1-0.15) = 5.6747 seg

Operario: Manuel Reyes

1. ∑TE1 = 0.93 + 1.25 +…+ 1.07 = 14.19 seg

TPE1 = 14.19 / 14 = 1.0136 seg
S1 = 0.1130 seg

35
 1.0136 – (3*0.1130) ≤ TE1 ≤ 1.0136 + (3*0.1130)
0.6746 ≤ TE1 ≤ 1.3525 seg
0.68 ≤ TE1 ≤ 1.35 seg

2. ∑TE2 = 2.75 + 2.86 +…+ 2.18 = 35.98 seg

TPE2 = 35.98 / 14 = 2.5700 seg
S2 = 0.2355 seg
2.5700 – (3*0.2355) ≤ TE2 ≤ 2.5700 + (3*0.2355)
1.8635 ≤ TE2 ≤ 3.2765 seg
1.87 ≤ TE2 ≤ 3.27 seg

3. ∑TE3 = 2.18 + 2.88 +…+ 2.36 = 36.66 seg

TPE3 = 36.66 / 14 = 2.6186 seg
S3 = 0.2002 seg
2.6186 – (3*0.2002) ≤ TE3 ≤ 2.6186 + (3*0.2002)
2.0179 ≤ TE3 ≤ 3.2192 seg
2.02 ≤ TE3 ≤ 3.21 seg

4. ∑TE4 = 3.67 + 2.50 +…+ 2.39 = 39.10 seg

TPE4 = 39.10 / 14 = 2.7929 seg
S4 = 0.3326 seg
2.7929 – (3*0.3326) ≤ TE4 ≤ 2.7929 + (3*0.3326)
1.7949 ≤ TE4 ≤ 3.7908 seg
1.80 ≤ TE4 ≤ 3.79 seg

5. ∑TE5 = 2.22 + 2.80 +…+ 2.65 = 35.56 seg

TPE5 = 35.56 / 14 = 2.5400 seg
S5 = 0.1949 seg
2.5400 – (3*0.1949) ≤ TE5 ≤ 2.5400 + (3*0.1949)
1.9554 ≤ TE5 ≤ 3.1246 seg
1.96 ≤ TE5 ≤ 3.12 seg

TPO= 1.0136+2.5700+2.6186+2.7929+2.5400 = 11.5350 seg

Calificacion = 70%
FC = 0.70
Tolerancia = 15% = 0.15
TS2 = (11.5350 * 0.70) / (1-0.15) = 9.4994 seg

36
Operario: Javier Rosario

1. ∑TE1 = 0.52 + 1.21 +…+ 0.75 = 9.47 seg

TPE1 = 9.47 / 14 = 0.6764 seg
S1 = 0.1876 seg
0.6764 – (3*0.1876) ≤ TE1 ≤ 0.6764 + (3*0.1876)
0.1135 ≤ TE1 ≤ 1.2394 seg
0.12 ≤ TE1 ≤ 1.23 seg

2. ∑TE2 = 1.40 + 1.58 +…+ 1.70 = 22.40 seg

TPE2 = 22.40 / 14 = 1.6000 seg
S2 = 0.2586 seg
1.6000 – (3*0.2586) ≤ TE2 ≤ 1.6000 + (3*0.2586)
0.8242 ≤ TE2 ≤ 2.3758 seg
0.83 ≤ TE2 ≤ 2.37 seg

3. ∑TE3 = 1.68 + 1.65 +…+ 1.17 = 25.60 seg

TPE3 = 25.60 / 14 = 1.7900 seg
S3 = 0.3123 seg
1.7900 – (3*0.3123) ≤ TE3 ≤ 1.7900 + (3*0.3123)
0.8530 ≤ TE3 ≤ 2.7270 seg
0.86 ≤ TE3 ≤ 2.72 seg

4. ∑TE4 = 1.75 + 2.32 +…+ 3.07 = 31.39 seg

TPE4 = 31.39 / 14 = 2.2421 seg
S4 = 0.5687 seg
2.2421 – (3*0.5687) ≤ TE4 ≤ 2.2421 + (3*0.5687)
0.5360 ≤ TE4 ≤ 3.9483 seg
0.54 ≤ TE4 ≤ 3.94 seg

5. ∑TE5 = 2.00 + 2.32 +…+ 2.96 = 40.25 seg

TPE5 = 40.25 / 14 = 2.8750 seg
S5 = 0.3552 seg
2.8750 – (3*0.3552) ≤ TE5 ≤ 2.8750 + (3*0.3552)
1.8093 ≤ TE5 ≤ 3.9407 seg

37
 1.81 ≤ TE5 ≤ 3.94 seg

TPO= 0.6764+1.6000+1.7900+2.2421+2.8750 = 9.1836 seg

Calificacion = 80%
FC = 0.80
Tolerancia = 15% = 0.15
TS3 = (9.1836 * 0.80) / (1-0.15) = 8.6434 seg

Operario: Lucélix Ángeles

1. ∑TE1 = 0.83 + 1.14 +…+ 1.45 = 20.27 seg

TPE1 = 20.27 / 14 = 1.4479 seg
S1 = 0.6717 seg
1.4479 – (3*0.6717) ≤ TE1 ≤ 1.4479 + (3*0.6717)
-0.5672 ≤ TE1 ≤ 3.4629 seg
0 ≤ TE1 ≤ 3.46 seg

2. ∑TE2 = 2.42 + 2.28 +…+ 2.94 = 34.55 seg

TPE2 = 34.55 / 14 = 2.4679 seg

S2 = 0.4692 seg
2.4679 – (3*0.4692) ≤ TE2 ≤ 2.4679 + (3*0.4692)
1.0603 ≤ TE2 ≤ 3.8754 seg

1.07 ≤ TE2 ≤ 3.87 seg

3. ∑TE3 = 3.22 + 3.40 +…+ 3.15 = 42.35 seg

TPE3 = 42.35 / 14 = 3.0.250 seg

S3 = 0.3365 seg
3.0250 – (3*0.3365) ≤ TE3 ≤ 3.0250 + (3*0.3365)
2.0156 ≤ TE3 ≤ 4.0344 seg
2.02 ≤ TE3 ≤ 4.03 seg

TPO= 1.4479+2.4679+3.0250 = 6.9407 seg

Calificacion = 70%
FC = 0.70

38
 Tolerancia = 17% = 0.17
TS4 = (6.9407 * 0.70) / (1-0.17) = 5.8536 seg

Diagrama Bimanual

La hoja mide 13.7 cm.

Operario: José Benítez

∑TS = 4.39 seg

4.39 13.7
1. = = 2.84 cm
0.9114 𝑥
4.39 13.7
2.
1.52
= 𝑥
= 4.74 cm
4.39 13.7
3. = = 6.08 cm
1.9536 𝑥
Operario: Manuel Reyes

∑TS= 11.54 seg

11.54 13.7
1. = = 1.35 cm
1.14 𝑥
11.54 13.7
2. = = 3.05 cm
2.57 𝑥
11.54 13.7
3. = = 3.11 cm
2.62 𝑥
11.54 13.7
4. = = 3.31 cm
2.79 𝑥
11.54 13.7
5. = = 3.01 cm
2.54 𝑥

Operario: Javier Rosario

∑TS = 9.18 seg

9.18 13.7
1.
0.67
= 𝑥
= 0.99 cm

39
 9.18 13.7
2. = = 2.39 cm
1.60 𝑥
9.18 13.7
3. = = 2.67 cm
1.79 𝑥
9.18 13.7
4. = = 3.34 cm
2.24 𝑥
9.18 13.7
5. = = 4.30 cm
2.88 𝑥

Operario: Lucélix Ángeles

∑TS = 6.94 seg

6.94 13.7
1. = = 2.86 cm
1.4479 𝑥
6.94 13.7
2. = = 4.88 cm
2.4679 𝑥
6.94 13.7
3. = = 6.62 cm
3.25 𝑥

Media de medias

X = 8.6434 + 9.4994 / 2 * 2 = 4.5357 seg

Eficiencia

E = ∑ME / ∑MEP

∑ME = 5.6747 + 4.5357 + 5.8536 = 16.0640 seg

∑MEP = 5.8536 * 3 = 17.5608 seg

E = 16.0640 / 17.5608 = 91.48%

40
 4. Conclusión

Es claro que, gracias a la herramienta llamada “Ingeniería de Métodos”, es

posible la realización de estudios de tiempos, los cuales ayudan a un Ingeniero
Industrial a poder incrementar la productividad de un área de trabajo mediante
el estudio de operaciones. Cabe destacar que, con la realización del balanceo
de línea, es posible evaluar cada una de las estaciones donde se lleva a cabo
una operación y por igual reducir significativamente el tiempo de ocio existente
en la línea, con el fin de incrementar la eficiencia y así implementar mejoras en
la misma. En este caso se presentó la oportunidad de trabajar con una línea
donde existía una operación paralela, a la cual se le asignó más elementos a
realizar en comparación con las otras estaciones, es importante destacar que el
operario con mejor rendimiento se debe colocar siempre antes de una
operación paralela, con el fin de evitar que los operarios en paralelo no se
queden sin su materia prima, reduciendo de esta manera el tiempo de ocio;
esta decisión brinda resultados muy positivos, ya que los retrasos se reducen al
mínimo.

El balanceo de línea tuvo una eficiencia total de un 88.7%, de manera que esta
se considera con una eficiencia aceptable y buena, ya que es mayor a un 85%.
Este porciento obtenido refleja el tiempo promedio de cada operación, además
el mismo engloba el rendimiento de cada una de las tres estaciones en las que
se componía la línea, dentro de los factores que condujeron a tener una
eficiencia buena, fueron: la buena distribución de los operarios según sus
fuertes, llámese: rapidez y buen rendimiento, la buena capacitación del
personal y la buena utilización de los principios de la economía de
movimientos. Es de suma importancia resaltar que, para una próxima ocasión,
dicho rendimiento se eleve a un porciento mayor, ya que para todo ingenieros
industriales es de vital responsabilidad el eficientizar los procesos existentes
donde quiera que se esté desarrollando.

41
6. Bibliografía

García Criollo, R., & Pantoja Magaña, J. (2005). Estudio del trabajo. México:
McGraw Hill.
Kanawaty, G. (1996). Introducción al Estudio Del Trabajo (4th ed.). Ginebra.

Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y

diseño del trabajo (11th ed.).

42