FUNDICION EN METALES

Kenneth Vergara, Daniel Ortiz, Camilo Blanco, Natalia Andrade, Francesco Armella

Resumen - En la siguiente experiencia vamos a demostrar los diferentes pasos para poder fundir un metal
(aluminio) partiendo desde los conceptos básicos como los es la fundición en metales para así obtener una pieza
deseada. Primero partiremos desde realizar un molde en arena, pero este molde debe tener una característica en
especial y es que debe tener unas dimensiones un poco más grandes refiriéndonos al volumen. El metal que se
encuentra en estado sólido debemos llevarlo desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de vertido
dicha temperatura es aquella que está un poco más elevada a la temperatura de fusión que poseen todos los
metales, esto se hace mediante un horno especial, debemos tener en cuenta que esto es un proceso de
conservación de masa, es decir: mi=mf. Luego de que sometamos el metal al calentamiento debemos verterlo
en un cubilote, ya teniendo el molde realizado en arena el último paso sería la solidificación del metal, el último
proceso solo debemos verter el aluminio fundido en el molde y luego esperar un lapso de tiempo (no muy largo)
para que el metal obtenga la forma del molde y por último obtener la pieza deseada.

Abstract - In the following experience we will demonstrate the different steps to be able to melt a metal
(aluminum) starting from the basic concepts such as metal smelting in order to obtain a desired piece. First, we
will start from making a mold in sand but this mold must have a special feature and it must have a slightly larger
dimensions referring to the volume. The metal that is in a solid state must be taken from room temperature to
the pouring temperature. This temperature is one that is slightly higher at the melting temperature of all metals,
this is done by means of a special oven, we must have Keep in mind that this is a mass conservation process
that is: mi = mf. After we submit the metal to the heating we must pour it into a cupola, since having the mold
made in sand the last step would be the solidification of the metal, the last process we should only pour the
molten aluminum into the mold and then wait for a period of time ( not too long) for the metal to get the shape
of the mold and finally get the desired piece.

I. INTRODUCCIÓN simples y complicadas, economizan costos de

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra
(año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro
y el bronce, pero no conoce otro método de
creación de piezas que el de dar martillazos. Luego
comprendió que el cobre se quebraba con los
golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía
vaciar en moldes y solidificarse cuando este frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o
jaboncillo de sastre (estética). esta era una piedra
blanda y de fácil corte que soportaban las altas
temperaturas del metal fundido. Por la dificultad de
tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla
arenosa, en que se podía envolver el objeto, para
luego quemarlo.
Las fundiciones son unos de los procesos más
antiguos en el campo de trabajo de los metales, la
fundición o colada, es el proceso de formar objetos
vertiendo liquido o material viscoso en un molde,
una colada es un objeto formado al permitir que el
material se solidifique.
Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de
grandes y pequeñas dimensiones, de formas
fabricación, son en general de fácil mecanizado,
absorben las vibraciones mejor que los aceros;
según la técnica de fundición se pueden obtener
piezas de perfecto acabado y de dimensiones
precisas a reducidos costos.
En el proceso de fundición es necesario seguir una
serie de pasos previos a la operación como tal:
primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en
el cual se representan las dimensiones de la pieza y
las propiedades del material; luego, el plano de
modelaría, que presenta todas las modificaciones
que se le deben realizar al plano anterior; y por
último, se obtiene el plano de fundición con lo cual
se define la manera, con pasos específicos, de
moldear la pieza.
El proceso más habitual es la fundición en arena,
que consiste en la colocación de un metal fundido
en un molde de arena para que, una vez solidificado
el metal, se pueda romper el molde y extraer la
pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el
hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa
gruesa.
 Se enfría y se solidifica el material. Se
trata de una fase decisiva, dado que, si el
plazo de enfriamiento es demasiado corto,
es probable que se generen en la pieza
tensiones mecánicas o que aparezcan
grietas en su superficie; por otro lado, si
esta etapa se extiende más de lo adecuado,
la productividad decrece;
 Se rompe el molde y se retira la pieza,
momento en el cual también es necesario
quitar la arena del macho, la cual se
recicla y se utiliza en la fabricación de
otros moldes;
Calentamiento
 Durante esta etapa, que se conoce como
desbarbado, se eliminan las rebarbas, los
conductos de alimentación y la masa de
metal sobrante (mazarota) que quedan en
la unión de las dos caras del molde.
II. OBJETIVOS
Objetivo general:
Diseñar el proceso de fundición y manufactura
para la fabricación de una pieza en aluminio.
Objetivos específicos:
Identificar algunos modelos de diseños de
moldes.
Diseñar el modelo requerido para la realizar la
practica de la fundición, teniendo en cuenta las
contracciones volumétricas que experimentan
los metales cuando se solidifican.
Calcular el tiempo de solidificación de la pieza
en el molde.
Diseñar el molde en arena para realizar la
práctica de fundición, teniendo en cuenta las
partes que lo componen.
III. FUNDAMENTOS TEORICOS
Proceso de solidificación: Es aquel en que el
material se encuentra en forma líquida o en
condición muy plástica, y se crea un objeto a
través de su solidificación.
Fundición en metales: La fundición es el
proceso de fundición de metales más antiguo
que se emplea para dar forma a los
metales. Consiste en fundir y colar metal
líquido en un molde que tenga la forma y
tamaño que deseamos para que allí solidifique.
El molde se suele hacer en arena, consolidado
por un apisonado (manual o mecánico)
alrededor de un molde que se extrae antes de
recibir el metal fundido. El tamaño de las
piezas no tiene limitaciones desde una prótesis
dental hasta un bastidor de una máquina.
Vertido Solidificación Pieza
Horno Cubilote Molde
Fundición en arena: Este tipo de
fundición de metal implica la realización de un
molde en una mezcla de arena y, a
continuación, verter el metal líquido en la
cavidad arena. Este es un simple proceso de
seis partes: (1) Utilice un patrón preexistente
para crear un molde de arena, o elaborar uno
por su lado. (2) Agrega tu sistema de llenado
(para controlar el metal líquido). (3) Retire el
patrón (si se utiliza). (4) Verter en el metal. (5)
fresca. (6) Retire el casting. Esta es la mejor
forma de casting para una pequeña operación
que estará haciendo castings en pequeños
lotes.
Figura 1. Fundición en arena
Molde: El molde es un elemento que contiene
una cavidad cuya configuración geométrica
determina la forma de la pieza fundida.
Figura 2. Esquema de molde.
De acuerdo al tipo de molde los procesos de
fundición se clasifican en:
 Molde desechable: el molde en que se
solidifica el metal derretido debe
destruirse para retirar el material fundido.
(arena, yeso o materiales similares)
 Molde permanente. es el que se utiliza una
y otra vez para producir muchos fundidos.
(metal o material refractario cerámico)
Molde para fundición en arena.
Figura 3. Esquema de molde en arena.
Contracción: La contracción de
la fundición es un factor muy importante ya
que el metal cuando solidifica, toma la forma
y dimensiones del molde, y es durante su
enfriamiento hasta temperatura ambiente
cuando tiene lugar dicha contracción, que
aproximadamente corresponde al 1%, lo que
equivale a 10 mm por metro.
Figura 4. Fases de contracción.
IV. DESARROLLO
EXPERIMENTAL
Para realizar la pieza requerida la cual nos
piden que sea en aluminio y que sea por medio
del proceso de fundición se necesitan varios
elementos y mecanismos para la
transformación de un elemento A con una
forma “a”, a el mismo elemento A con una
forma “b”.
Se coloca aluminio reciclado en el crisol o
cubilote que posteriormente ser ingresado en el
horno a una temperatura de 900 grados
centígrados durante 30 minutos en los cuales
el aluminio pasa de un estado sólido a líquido
y se le adicionan 15 minutos más de
sostenimiento (para evitar que al momento de
sacar el aluminio del horno pierda muy rápido
la temperatura y el tiempo de vertido sea más
corto).
Para el molde, el cual va contener el material
fundido se realizó de la siguiente forma:
 Se toma una matriz abierta de los lados
superior e inferior de madera con forma
cuadrada la cual tiene 2 secciones, en la
primera sección se coloca en el centro de
la matriz el modelo de nuestra pieza, este
modelo hecho en madera se realizó por
medio de un maquinado y el cual tiene la
forma de nuestra pieza. Al tener al modelo
en el medio de la matriz se procede a
echarle arena negra (arena verde) la cual
se sustrajo de la playa o de las
excavaciones de las construcciones viales,
esta arena debe ser filtrada para eliminar
cualquier impureza (piedras u otros
elementos no deseados), se le llena la
matriz con la arena la cual debe ser
humedecida un poco y se dispone a
hacerle la compactación por medio de
golpes con émbolos que ejerzan presiones
puntuales uniformes.
 Teniendo la primera sección lista se
procede a voltear del lado donde sobresale
el modelo al cual se le retira
cuidadosamente la arena que oculta la
figura del modelo, ya después de haber
repintado de forma cuidadosa la figura del
modelo se le agrega un polvillo de ceniza
para que al momento de colocarle la
segunda sección no se unan. Se le coloca
la segunda sección encima de la primera
sección y se coloca un cilindro hueco
encima del modelo de forma vertical, se
comienza de nuevo a agregar la arena y
posteriormente a compactarla hasta tal
punto que quede firme.
 Se retira el cilindro que se colocó creando
en la segunda sección el bebedero y con
una espátula pequeña se realiza de la parte
superior un ensanchamiento del agujero
dándole forma cónica al bebedero, se
retira la segunda sección para poder retirar
el modelo de la primera sección por medio
de golpes suaves en todas las direcciones
excepto de arriba para abajo.
 Después de haber retirado el modelo se
remarcan los bordes con la espátula y se
vuelve a colocar la segunda sección
encima de la primera sección y ya está
lista para proceder a recibir el material
fundido.
Para el vertido se debe tener en cuenta el
tiempo de vertido con el fin de que el material
llegue con el estado más liquido posible, se
dispone a abrir el horno en el cual se encuentra
el aluminio fundido este se retira del horno
tomando al crisol o cubilote con unas tensas y
la persona que tiene las tenazas debe portar
EPP (elementos de protección personal), ya
después de haberlo sacada del horno se vierte
en el molde por medio del bebedero hasta el
punto que el aluminio inunde completamente
el bebedero, cabe resaltar que en este molde no
se necesita mazarota debido a que la pieza es
pequeña.
Después de haber vertido el aluminio líquido
en el molde se deja solidificar entre 4 y 5
minutos en este tiempo el aluminio pasa de
estado sólido a líquido obteniendo la forma del
molde, después de los 4 o 5 minutos se retira
la pieza de la arena y se deja de 2 a 3 minutos
a temperatura ambiente y posterior mente se le
sumerge en agua para enfriar la pieza.
Por último, la pieza final pasa por un
maquinado que elimina las imperfecciones y
más que eso elimina la rebaba que se produce
por el molde dejando un acabado más fiel al
diseño que se realizó y más parecido al modelo
hecho en madera.
V. CALCULOS Y ANALISIS DE
RESULTADOS
Para realizar los análisis de los resultados
se hace una comparación entre los valores
encontrados experimentalmente y los
valores hallados teóricamente.
En este informe se buscó hallar:
Masa necesaria para fabricar la pieza.
Calentamiento:
 Calor requerido (Qt)
 Potencia teórica del horno (PE)
Vertido:
 Velocidad de llenado (v)
 Caudal (𝑉̇)
 Tiempo de llenado (t)
 Diámetro de vaciadero (d)
Solidificación:
 Tiempo de solidificación (TsT)
Cálculos:
Masa necesaria de aluminio para
fabricar la pieza:
𝑘𝑔
𝜌𝐴𝑙 = 2700
𝑚3
𝑘𝑔
𝑚𝐴𝑙 = 𝜌𝐴𝑙 𝑉 = 2700 ∗ 0,0004013 𝑚 3 = 1.08 𝑘𝑔
𝑚3
Calentamiento:
Calor requerido
𝑄𝑡 = 𝑚[𝐶𝑠 (𝑇𝑚 − 𝑇∞ ) + ℎ𝑓 + 𝐶𝑙 (𝑇𝑃 − 𝑇𝑚 )]
Donde,
𝑄𝑡 , Calor requerido Diámetro de vaciadero (d)
𝐽
C, Calor especifico del aluminio (880 𝐾𝑔∗𝐾 ) 𝑉̇ = 𝑣𝐴

𝑇𝑚 , temperatura de fusión (933 °K) 𝜋𝑑 2

𝑉̇ = 𝑣
4
𝑇∞ , temperatura del ambiente (303 °K)

ℎ𝑓 , Calor latente de fusión (3.97 ∗ 105

𝐽
) 4𝑉̇
𝐾𝑔 𝑑=√
𝑣𝜋
𝑇𝑃 , temperatura de vertido (1033 °K)

𝑄𝑡 = 1122,552 𝐾𝐽 𝑚3
4(3,87 ∗ 10−5 𝑠𝑒𝑔 )
√
𝑑= = 5.56 ∗ 10−5 𝑚
Potencia requerida (1,59 𝑚/𝑠)𝜋

t = 45 min = 2700 seg Solidificación:

𝑄𝑡 1122,552 𝐾𝐽 𝑽𝒑
𝑃𝑅 = = = 0.41 𝐾𝑊 𝑻𝒔𝑻 = 𝑪𝒎( )𝟐
𝑡 2700 𝑠𝑒𝑔 𝑨𝒑
Potencia teórica del horno VI. CONCLUSIONES
𝑃𝑅 0,41 𝐾𝑊 El proceso de fundición en arena es muy
𝑃𝐸 = = = 0.45 𝐾𝑊
0,9 0,9 versátil en cuanto a tamaños y geometrías de
los modelos, sin embargo, el molde no es
Vertido:
reutilizable lo que hace consumir más tiempo
Velocidad de llenado (v) de fabricación.
Se demostró que la fundición otorga rugosidad
𝑣 = √2𝑔ℎ
al acabado del material. Se puede presentar
cualquier defecto a la hora de remover las
ℎ = 0.13 𝑚
tapas de los moldes o ya sea en el proceso de
𝑚 enfriamiento.
𝑣 = √2 (9.8 ) (0,13 𝑚 )
𝑠2 La tecnología necesaria para realizar una
fundición en arena, es muy básica y de relativo
𝑣 = 1,59 𝑚/𝑠
bajo costo, el procesamiento en si requiere de
Caudal (𝑽̇) buenas destrezas técnicas y conceptos teóricos
para una realización correcta del proceso.
Podemos calcular el caudal utilizando el
tiempo de vertido hallado VII. BIBLIOGRAFIA
experimentalmente: t = 10,35 seg
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de
𝑉 manufactura moderna. Mexico: McGraw-Hill .
𝑡=
𝑉̇ Kalpakijan, S, Schmid, S, R, & Espinoza, L, J,
En donde el caudal sería, (2008), Manufactura, ingeniería y tecnología,
Mexico, D, F: Pearson Educacion.
𝑉 0,0004013 𝑚3 𝑚
3

𝑉̇ = = = 3,87 ∗ 10−5
𝑡 10,35 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
 VIII. ANEXOS
Planos del modelo

Fabricación de la pieza
Modelo Molde
Pieza