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Energía Procedia 129 (2017) 339–346

www.elsevier.com/locate/procedia

IV Seminario Internacional de Sistemas de Potencia ORC, ORC2017

13-15 de septiembre de 2017, Milán, Italia

Investigación experimental de un sistema de recuperación de energía de bajo grado

basado en ORC equipado con un expansor de paletas deslizantes que utiliza aceite caliente
de un compresor de aire como fuente térmica

stefano murgiaa, Gianluca Valentinib, Daniele Collettaa, Ida Costanzoa, Julio Contaldia
a En g. Enea Mattei Spa, Strada Padana Superiore 307, 20090 Vimodrone (Milán), Italia
bPolitécnico de Milán, Dip. Energia, vía Lambruschini 4A, 20156 Milán, Italia

Resumen

La producción de aire comprimido es un sector intensivo en energía, por lo que los fabricantes de compresores buscan constantemente mejorar la eficiencia,
actuando en varios aspectos tecnológicos. En un compresor de aire, alrededor del 80-90 % de la energía eléctrica de entrada utilizada se desperdicia en el medio
ambiente a través del circuito de aceite, que se enfría continuamente con el aire ambiental que sopla a través de un ventilador. Una forma interesante de optimizar la
eficiencia general del sistema es aprovechar este calor residual para producir energía eléctrica. Los ciclos orgánicos de Rankine (ORC) son una solución adecuada para
recuperar energía de una fuente de calor de bajo grado. En este artículo, se presenta un análisis experimental de dos sistemas de recuperación basados en ORC de
bajo grado. La fuente térmica es el lubricante caliente de un compresor de aire de tamaño mediano, mientras que el disipador térmico es el agua del grifo. El primer
sistema se prueba en unsimpleconfiguración de ciclo mientras que el segundo en unrecuperativouna. Se lleva a cabo una extensa campaña experimental en un banco
de pruebas compuesto por expansor de paletas deslizantes, bomba e intercambiadores de calor de placas. El expansor difiere en términos de geometría y relación de
aspecto entre los dos ciclos. R236fa se utiliza como fluido de trabajo en ambos sistemas. Las condiciones de funcionamiento del expansor se investigan en
profundidad mediante el uso de transductores de presión piezoeléctricos para determinar el diagrama de expansión indicado y la eficiencia mecánica del expansor.
Los resultados experimentales muestran que el ciclo recuperativo tiene un mejor desempeño, en términos de eficiencia del ciclo y eficiencia mecánica del expansor,
en comparación con el ciclo simple. Para esta configuración, se investigan dos condiciones fuera de diseño, que actúan sobre la velocidad de rotación de la bomba.
Finalmente, se realiza un análisis exergético, con el fin de evaluar las pérdidas irreversibles que produce cada componente.

© 2017 Los autores. Publicado por Elsevier Ltd.

Peer-review a cargo del comité científico del IV Seminario Internacional de Sistemas de Potencia ORC.

Palabras clave:ORC de bajo grado; expansor de paletas deslizantes; recuperación de calor residual del compresor

* Autor correspondiente. Teléfono: +39-02-2530-5283

Dirección de correo electrónico: stefano_murgia@mattei.it

1876-6102©2017 Los Autores. Publicado por Elsevier Ltd.

Peer-review a cargo del comité científico del IV Seminario Internacional de Sistemas de Potencia ORC. 10.1016/
j.egypro.2017.09.204
340 Stefano Murgia et al. / Energía Procedia 129 (2017) 339–346

Nomenclatura
Subíndices
   calor específico, kJ/kg K exergía
   diferencia, - expansor
Ex tasa de exergía, kW ℎ   intercambiador de calor

ℎ entalpía específica, intercambiador de calor de alta temperatura

   eficiencia kJ/kg, - ideal
?̇?  caudal másico, kg/s entrada

   presión, bar indicado

   tasa de transferencia de calor, intercambiador de calor de baja
   kW densidad, kg/m3 temperatura mecánico
   entropía específica, kJ/kg Tasa lubricante compresor
   de entropía K, kW/K toma de corriente

   temperatura, K bomba
?̇?  caudal volumétrico, m3/s de    presión constante
?̇?  potencia, kW    isentrópico
ℎ   fuente termal
total
trabajando fluidamente

0 condición de referencia

1. Introducción

El desarrollo de nuevas tecnologías sostenibles para la eficiencia energética es uno de los principales objetivos del sector
industrial, debido a los continuos retos medioambientales y al aumento de la demanda y el coste de la electricidad. Cada vez que se
desperdicia calor en el medio ambiente, se debe considerar la posibilidad de aprovechar su contenido energético. Aproximadamente
la mitad de la energía térmica residual total se disipa como fuente térmica de bajo grado (30°C-200°C) en procesos industriales
típicos como plantas químicas y térmicas, escapes de sistemas de combustión, condensación y refrigeración. La solución más
utilizada para aprovechar estas fuentes térmicas de bajo grado es el Ciclo Orgánico de Rankine (ORC). En muchas aplicaciones
industriales, el calor residual de baja calidad también puede provenir de equipos como compresores, donde el circuito de aceite
lubricante es enfriado continuamente por aire ambiente soplado por un ventilador. En aplicaciones de aire comprimido, la energía
producida por el sistema de recuperación podría usarse directamente en el paquete (es decir, para alimentar el compresor y su
auxiliar eléctrico) o podría entregarse a la red eléctrica, de conformidad con la política local. Además, en cualquiera de los dos casos,
si se alcanza una alta recuperación térmica, el ventilador del sistema de refrigeración del compresor también puede apagarse
permitiendo un importante ahorro energético.
Los elementos clave del diseño ORC son la elección del fluido de trabajo y del expansor. La elección del fluido de trabajo es crítica debido a
la influencia en la eficiencia del sistema, el tamaño de los componentes, la estabilidad y la seguridad. Diferentes estudios en la literatura se
centran en la definición de un criterio de selección de fluidos de trabajo. Bao y Zhao [1] han realizado una revisión de esos criterios,
destacando las propiedades físicas del fluido de trabajo que deben tenerse en cuenta. Entre ellos, la forma de la curva de saturación, la
complejidad molecular, la temperatura crítica, el calor latente de vaporización y la densidad son los más importantes. Por lo tanto, hay varios
aspectos a considerar y diferentes métodos para evaluarlos, pero sobre todo la elección del fluido de trabajo está estrictamente relacionada
con el nivel térmico de la fuente de calor [2].
Otro aspecto crítico es la selección del expansor. En el rango de los ORC de pequeña potencia, los expansores de desplazamiento positivo son más adecuados que los expansores dinámicos

debido a las siguientes características: menor velocidad, buen rendimiento fuera del diseño, alta relación de expansión, bajo costo, fabricación simple [3]. Cada vez son más numerosas las actividades

experimentales sobre ORC de bajo grado utilizando distintos tipos de expansores. Lemort et al. [4] pruebe un expansor de desplazamiento sin aceite de accionamiento abierto integrado en un ORC

usando R123. Centran la atención en las principales pérdidas que afectan al rendimiento. Declaye et al. [5] construya un mapa de rendimiento de un expansor de desplazamiento de accionamiento

abierto probado en un ORC usando R245fa como fluido de trabajo. Miao et al. [6] analiza el rendimiento de un sistema ORC impulsado por un expansor de desplazamiento utilizando R123. Destacan

los problemas en las medidas termodinámicas precisas dentro del expansor. Los sistemas ORC a pequeña escala equipados con expansor de tornillo también se investigan en diferentes estudios.

Desideri et al [7] estudian el rendimiento de un expansor de un solo tornillo capaz de alcanzar una potencia máxima generada de 7,8 kW. Wang et al. [8] realizan un análisis comparativo de tres

prototipos diferentes de expansores de un solo tornillo, utilizando para ello aire a presión. Smith et al [9] se centran en los expansores de doble tornillo y analizan la optimización de la recuperación de

energía a partir del calor de bajo grado. [8] realizan un análisis comparativo de tres prototipos diferentes de expansores de un solo tornillo, utilizando para ello aire a presión. Smith et al [9] se centran

en los expansores de doble tornillo y analizan la optimización de la recuperación de energía a partir del calor de bajo grado. [8] realizan un análisis comparativo de tres prototipos diferentes de

expansores de un solo tornillo, utilizando para ello aire a presión. Smith et al [9] se centran en los expansores de doble tornillo y analizan la optimización de la recuperación de energía a partir del calor

de bajo grado.
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Entre estos numerosos estudios, las experiencias experimentales de ORC con expansores rotativos de paletas deslizantes son pocas. A pesar de esto,
los expansores de paletas rotativas son adecuados para este tipo de sistemas de recuperación debido a sus características: baja velocidad, arranque
automático bajo carga, producción de par suave, bajo nivel de ruido y vibración, estructura simple, ausencia de válvulas, bajo costo. Los trabajos previos
[10, 11] se centraron en la definición de un modelo de expansor rotativo de paletas deslizantes, la validación mediante pruebas en un prototipo y el
análisis del rendimiento del sistema en su conjunto.
Este artículo presenta una investigación experimental sobre el rendimiento de dos sistemas ORC de bajo grado caracterizados
por diferentes diseños y equipados con expansores de paletas rotativas y bomba. La presente actividad es la continuación de un
proyecto industrial que ha definido y probado la integración de la tecnología de paletas deslizantes en un sistema ORC de bajo grado
[12]. Los expansores de paletas deslizantes utilizados difieren en el diseño geométrico (relación de aspecto, excentricidad, grosor de
la hoja, etc.) y están diseñados para funcionar en una amplia gama de condiciones operativas. La fuente térmica de bajo grado es el
lubricante de un compresor de aire de paletas deslizantes. En particular, los dos sistemas están acoplados (alternativamente) al
mismo compresor y difieren en la configuración: uno es de ciclo simple, el otro recuperativo.

2. Método experimental

A continuación, se analiza la actividad experimental en los sistemas ORC simple y recuperativo. Los dos sistemas de recuperación
se prueban utilizando la misma fuente térmica. Sin embargo, para optimizar el rendimiento general, muestran pocas diferencias de
diseño en sus componentes en términos de expansor (ver Tabla 1) y tamaños de intercambiadores de calor.

Tabla 1. Principales parámetros de los expansores

Desplazamiento [cm³] Relación de volumen incorporado [-] Longitud del rotor [mm] Diámetro del rotor [mm]

Expansor de ciclo simple 26.50 3.34 160 80

Expansor de ciclo recuperativo 19.95 2.76 90 100

2.1. el equipo de prueba

El banco de pruebas que se muestra en la Figura 1 y la Figura 2 muestra los componentes más relevantes: una bomba rotativa de paletas
deslizantes acoplada a un motor eléctrico sin escobillas; un expansor rotativo de paletas deslizantes acoplado a un generador eléctrico; dos
intercambiadores de calor de placas, uno para evaporar (HTHX) el fluido orgánico y otro para condensarlo (LTHX). El aceite lubricante caliente
de un compresor rotativo de paletas deslizantes se usa como fuente térmica en el HTHX, mientras que la fuente fría en el LTHX es agua del
grifo.
Para aumentar la eficiencia del sistema, se puede utilizar un intercambiador de calor adicional como recuperador y economizador aguas
abajo del expansor para precalentar el líquido frío de la salida de la bomba. El intercambiador de calor adicional también permite optimizar la
recuperación de energía y reducir la carga térmica en los intercambiadores de calor principales, de modo que se puede reducir la dimensión
total. El banco de pruebas experimentales para el ciclo recuperativo se muestra en la Figura 3.

Figura 1. Diagrama del ciclo simple Figura 2. Diagrama del ciclo recuperativo Figura 3. Banco de pruebas de ciclo recuperativo
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Para ambos sistemas, el fluido de trabajo es R236fa, con la adición de lubricante POE al 5% p/p (base de masa). El fluido de trabajo
se selecciona de acuerdo con criterios específicos:

- alta complejidad molecular, para tener una expansión en seco y evitar la presencia de líquido en el expansor; calor latente de baja
- vaporización, para reducir la diferencia de temperatura entre los fluidos en el intercambiador de calor; alta densidad, para tener menor
- caudal volumétrico, menos caídas de presión e intercambiadores de calor más compactos; baja viscosidad, para reducir las pérdidas
- por fricción en intercambiadores de calor y tuberías;
- alta conductividad, para aumentar la transferencia de calor;

- estabilidad de fluidos en rango de temperaturas de ciclo, compatibilidad con materiales en contacto, disponibilidad y costo.

Para evaluar las condiciones termodinámicas de cada punto significativo del ciclo, en el banco de pruebas se instalan termopares
tipo T y transductores de presión. El caudal de aceite del compresor se mide a través de un caudalímetro: este parámetro de
funcionamiento permite determinar la potencia térmica intercambiada en el HTHX. La potencia mecánica del expansor se mide
mediante un torquímetro. Se colocan cuatro transductores de presión piezoeléctricos en la tapa del extremo del expansor; permiten
investigar profundamente el proceso de expansión reconstruyendo el ciclo indicado. Las incertidumbres de la instrumentación se
enumeran en la Tabla 2.

Tabla 2. Dispositivos de medida e incertidumbres.

Instrumento Fabricante Modelo Cantidad Incertidumbre

Par termoeléctrico Tersid Tipo T La temperatura 0,5°C

Transductor de presión Remag PR-100 Presión 0,08 bares

Transductor de presión piezoeléctrico Kistler 601A Presión 0,01 bares

Medidor de flujo Omega FL-8107A Tasa de flujo 4 l/min

Esfuerzo de torsión 0,1 nanómetro

Medidor de par Kistler 4503A
Velocidad angular 1 rpm

2.2. Procedimiento experimental

El rendimiento de los sistemas se investiga en una amplia gama de condiciones de funcionamiento que controlan el flujo másico del fluido
de trabajo actuando sobre la velocidad de rotación de la bomba. La velocidad de rotación del expansor está limitada por la frecuencia de la red
eléctrica.
Sin embargo, algunos de los parámetros de funcionamiento se calculan indirectamente mediante balances de energía. La potencia térmica
total recibida por el sistema ORC, ?̇?         [kW], se evalúa mediante mediciones de temperatura y caudal en el lado del aceite HTHX, y se calcula
de la siguiente manera:

?̇?         =         ∙ ?̇?       ∙     ,      ∙ (        ,        ,    −         ,        ,      ) (1)

dónde        [kg/m33] es la densidad del aceite y    ,      [kJ/kgK] es el calor específico del aceite. Estas propiedades se suponen constantes
debido a la pequeña variación de la temperatura del aceite (máximo 20 °C). ?̇?       [metro3/s] es el caudal volumétrico de aceite
mientras         ,        ,    [K] y        ,        ,      [K] son la temperatura del aceite a la entrada y salida del HTHX respectivamente. El cálculo del
caudal másico del fluido de trabajo, ?̇?     [kg/s], se basa en el balance de energía del HTHX. Se utiliza un aislamiento adecuado para
este propósito, con el fin de despreciar cualquier pérdida de energía hacia el medio ambiente:

?̇?         
?̇?     = (2)
(ℎ    ,        ,      − ℎ    ,        ,    )
dóndeℎ    ,        ,      [kJ/kg] yℎ    ,        ,    [kJ/kg] son la entalpía del fluido de trabajo en la entrada y salida del HTHX
respectivamente.
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La producción neta de energía mecánica ORC, ?̇?       ,    [kW], y la eficiencia del ciclo  se determinan de la siguiente manera:

?̇?       ,    = ?̇?       ,    − ?̇?       ,     (3)

?̇?       ,    
= (4)
?̇?         

donde ?̇?       ,    [kW] y ?̇?       ,    [kW] son la potencia mecánica del expansor y la bomba respectivamente. Se
tienen en cuenta las pérdidas mecánicas evaluando la eficiencia mecánica del expansor        ,    :

?̇?       ,    
      ,    = (5)
?̇?       ,      
donde ?̇?       ,    [kW] es la potencia mecánica del expansor, calculada a partir del par y la velocidad angular (ambos medidos
directamente) y ?̇?       ,      [kW] es la potencia indicada, calculada a partir del área encerrada por la curva de presión-volumen. El ciclo
indicado se define promediando varios ciclos consecutivos, cuya reconstrucción se basa en la posición angular de los transductores
piezoeléctricos en la placa de cubierta del expansor y los niveles de presión en los puertos de entrada y salida.
Finalmente, se realiza un análisis exergético para evaluar las pérdidas irreversibles que produce cada componente. La
pérdida total de exergía del sistema,       [kW], se calcula como:

=   0          =   0          +   0          + ∑   0    ℎ   (6)

dónde  0[K] es la temperatura de referencia, igual a 15 °C y     [kW/K] es la variación de entropía calculada sobre cada componente (expansor,
bomba e intercambiadores de calor) de la siguiente manera:

      = ?̇?     (        ,      −         ,    ) (7)

      = ?̇?     (        ,      −         ,    ) (8)

ℎ  =         +       ℎ   (9)

Con respecto a los intercambiadores de calor, la pérdida de exergía se calcula como la suma de dos términos. El primero,        [kW/K], está
relacionado con el fluido de trabajo y se calcula como:

    = ?̇?     (  ℎ  ,      −   ℎ  ,    )

El segundo,      ℎ  [kW/K], está relacionado con la fuente térmica, dependiendo del intercambiador de calor considerado. Para HTHX y
LTHX, las fuentes térmicas son aceite (fuente caliente) y agua (sumidero frío) respectivamente. La variación de entropía se calcula
como:

  
  ℎ  = ?̇?          (ℎ  ,      ) (11)
ℎ  ,    

Para el recuperador, la pérdida de exergía se calcula según la Ecuación 10.

Para evaluar la efectividad del proceso termodinámico, se considera un ciclo ideal con una fuente de calor de capacidad
finita. La eficiencia ideal      se puede calcular como:
0
    = 1-
(         ,        ,    −         ,        ,      )
(12)
en (         ,        ,    )
      ,        ,      

Así, la eficiencia exergética del ciclo        resulta de la comparación entre la eficiencia real del ciclo   (Ecuación
(4)) y la ideal      (Ecuación (12)):
   (13)
      =
    
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3. Resultados y discusión

La campaña experimental consiste en la evaluación del desempeño de los ciclos. Se logran diferentes condiciones de estado estacionario
variando la velocidad de la bomba, de modo que se puedan llevar a cabo las mediciones y el posprocesamiento de datos. En la Tabla 3 se
presenta una comparación de los principales parámetros del ciclo en las mejores condiciones de trabajo.

Tabla 3. Principales parámetros para ciclos simples y recuperativos

Parámetro de ciclo Símbolo Unidades Simple Recuperativo

Medido
Presión de entrada de la bomba 1 bar 3.4 3.76
Temperatura de entrada de la bomba 1 ºC 19.3 14.6
Presión de salida de la bomba 2 bar 10.6 13.0
Temperatura de salida HTHX 3,   4 ºC 85.2 81.4
Potencia mecánica de la bomba ?̇?       ,     kilovatios 1.10 0,65
Potencia mecánica del expansor ?̇?       ,     kilovatios 3.23 3.66
Calculado
Caudal másico del fluido de trabajo ?̇?      kg/s 0.295 0.394

Entrada térmica HTHX ?̇?          kilovatios 57.25 60.78

Potencia neta del ciclo ?̇?        ,     kilovatios 2.13 3.01

Potencia indicada del expansor ?̇?       ,       kilovatios 4.50 4.49
Eficiencia mecánica del expansor       ,     % 71.8 81.5
Eficiencia del ciclo neto    % 3.72 4.96
Eficiencia exergetica        % 19.5 23.4

Ambos sistemas operan en condiciones de entrada térmica similares y con temperaturas de ciclo máximas comparables. El ciclo
recuperativo muestra un mejor desempeño en términos de producción de energía y eficiencia del ciclo.
La presión más alta en el ciclo recuperativo se debe a una temperatura ligeramente más alta de la fuente de calor. En
consecuencia, la temperatura y presión del fluido de trabajo aumenta en la entrada del expansor del ciclo recuperativo, lo que
implica una mayor densidad en comparación con el ciclo simple. La mayor densidad conduce a un mayor caudal másico, a pesar de
que el desplazamiento del expansor en ciclo recuperativo es menor que en ciclo simple (ver Tabla 1).
Centrándonos en los dos expansores, ambos tienen potencias indicadas similares. El expansor de ciclo recuperativo opera con
mayor presión de entrada y caudal másico lo que conduce a una mayor potencia mecánica. Además, la bomba de ciclo recuperativo
opera en condiciones más cercanas a las de diseño, lo que permite un menor consumo de energía. En consecuencia, la eficiencia
general del ciclo es mejor para el ciclo recuperativo.

Figura 4. Diagrama Ts de ciclo simple Figura 5. Diagrama Ts del ciclo recuperativo

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En la Figura 4 y la Figura 5 se muestran los diagramas de temperatura-entropía. El ciclo simple presenta un mayor sobrecalentamiento a la
entrada del expansor, mientras que el recuperativo se encuentra en estado de vapor saturado. Además, la pendiente de la curva de expansión
es menor en el ciclo recuperativo, lo que resulta en un mejor proceso de expansión. Se puede observar que se produce un gran
subenfriamiento en el ciclo recuperativo. Este fenómeno probablemente se deba a una cantidad excesiva de fluido de trabajo, por lo que el
condensador pasa a estar inundado en una parte apreciable.
La figura 6 muestra la evolución de la presión en el interior del expansor, considerando como referencia la posición angular de la
aleta trasera. Los diagramas se trazan utilizando las medidas de los sensores piezoeléctricos que cubren todo el proceso de
expansión, así como parte de la succión y la descarga (las líneas verticales identifican el cierre del puerto de succión y la apertura del
puerto de descarga). Es probable que las oscilaciones de presión se deban a ondas de presión dentro de la cámara de expansión.
Mediante la evolución del volumen en el interior de los expansores, determinada a partir de las características geométricas de las
máquinas, es posible calcular la potencia indicada de expansión ?̇?       [kW] como el área encerrada por la curva de presión-volumen y,
en consecuencia, la eficiencia mecánica de los expansores        ,    a través de la ecuación (5). Los resultados de este análisis se muestran
en la Tabla 3, donde se puede notar una mayor eficiencia mecánica del expansor en el ciclo recuperativo (81,5%) en comparación con
el ciclo simple (71,8%). La Figura 6 muestra también que ocurre una sobreexpansión dentro del expansor de ciclo simple. De hecho,
en la última parte del proceso, la presión de salida del expansor es menor que la presión del sistema, lo que afecta negativamente el
rendimiento del expansor y conduce a una reducción de la eficiencia mecánica.

Figura 6. Diagrama de presión-ángulo para ciclos simples y recuperativos Figura 7. Tasa de cada componente a la pérdida total de exergía por
ciclo recuperativo

El análisis de exergía permite apreciar la efectividad de la recuperación de energía al utilizar una fuente térmica de tan
bajo grado. Siempre que la fuente de calor tenga una temperatura baja, la posibilidad de aprovecharla es limitada. Es posible
cuantificarlo, utilizando la segunda ley de la termodinámica, a través de la eficiencia exergética. Para el ciclo simple la
eficiencia exergética es del 19,5% y para el recuperativo resulta del 23,4%. Se profundiza en el análisis del ciclo recuperativo
por su mayor rendimiento. La Figura 7 destaca el impacto de cada componente ORC en la pérdida total de exergía. Los
principales aportes vienen dados por el LTHX, el HTHX y el expansor. Este enfoque da una pista sobre los componentes que
podrían optimizarse para mejorar la recuperación de energía.
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4. Conclusiones

Se lleva a cabo un estudio experimental en dos sistemas de recuperación ORC equipados con expansores de paletas rotativas. Están
respectivamente en configuraciones simples y recuperativas y están acoplados a la misma fuente térmica que consiste en el lubricante
caliente de un compresor de aire de tamaño mediano. Ambos usan R236fa como fluido de trabajo. La evaluación del rendimiento general de
los sistemas se realiza en una amplia gama de condiciones de funcionamiento. Este trabajo extrae las siguientes conclusiones:

- el ciclo recuperativo permite una mayor producción de energía (3,01 kW) y eficiencia neta del ciclo (4,96%) en
comparación con el ciclo simple (2,13 kW y 3,72%);
- el mayor desempeño se debe al mejor proceso de expansión, como lo confirma la mayor eficiencia mecánica
del expansor: +9,7 puntos porcentuales para el expansor de ciclo recuperativo (81,5%) respecto al expansor
de ciclo simple (71,8%);
- el análisis exergético da indicaciones sobre los componentes que más afectan el desempeño, que son el
expansor (28,9%) y los intercambiadores de calor: LTHX (29,7%) y HTHX (29,3%).

En resumen, a pesar de la fuente de baja temperatura, ambos ciclos parecen ser soluciones prometedoras en una amplia gama de
condiciones operativas. El ciclo recuperativo parece ser mejor en términos de rendimiento general y proceso de expansión. Los trabajos
futuros se centrarán en la optimización de los componentes del sistema, con especial atención al tamaño de los intercambiadores de calor.

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