Universidad Tecnologica Tula – Tepeji

Mecatronica área en robótica

2MCR – G1

Sistemas hidráulicos y neumaticos

Apuntes

Brandon Fuentes Hernández

26/03/2020
Fundamentos neumáticos:
Neumática:
Se puede definir la neumática, como el conjunto de tecnologías que usan
un gas como medio para transmitir energía. Habitualmente este gas suele
ser aire o nitrógeno.
Presión:
La presión es una magnitud física escalar representada con el símbolo p, que
designa una proyección de fuerza ejercida de manera perpendicular sobre una
superficie, por unidad de superficie.
Caudal:
Es la cantidad o nivel de una determinada sustancia que pasa por un cierto lugar
durante un cierto periodo de tiempo.
Fuerza: es la capacidad, vigor o robustez para mover algo que tiene peso o hace
resistencia.

Generación, acondicionamiento y distribución de aire comprimido

Componentes de un Sistema de Aire Comprimido Industrial

Compresor: Muchos compresores de aire modernos se suministran integrados en
una sola unidad, que incluye el compresor, motor primario y el resto de los
componentes y accesorios, montados en un solo bastidor y recubiertos para
atenuar el ruido y mejorar la estética.
Motores primarios: El motor primario, como fuente de potencia para el
accionamiento del compresor, tiene que entregar la potencia suficiente para
arrancar el compresor, acelerarlo hasta la velocidad de trabajo, y mantenerlo
operando bajo las condiciones de diseño.
Los motores primarios pueden ser motores eléctricos, motores de combustión
interna, turbinas de vapor o turbinas de gas, aunque sin dudas los motores
eléctricos de inducción son los más utilizados. En muchos casos se especifica que
el motor sea de alta eficiencia, ya que el costo incrementa se recupera típicamente
en corto tiempo a partir de los resultados del ahorro de energía. Al sustituir un
motor estándar por uno de alta eficiencia debe prestarse atención a los
parámetros de comportamiento, tales como la velocidad a plena carga y el torque.
Los motores de combustión interna son comunes en el accionamiento de
compresores en la industria del petróleo y el gas dada la disponibilidad de
combustibles para ello, a pesar de que los costos de mantenimiento son
superiores.
Controles: Los controles de los sistemas de aire comprimido permiten lograr la
correspondencia entre suministro del compresor y la demanda del sistema,
teniendo una gran influencia en la eficiencia del mismo. Los controles se incluyen
normalmente en el conjunto del compresor y muchos fabricantes ofrecen más de
un tipo de control en cada modelo. Para sistemas con varios compresores se
deben utilizar controles secuenciadores para tener en línea solo los compresores
Necesarios. El tipo de control a utilizar en un sistema dado esta determinado
fundamentalmente por el tipo de compresor y el perfil de demanda de aire
comprimido.
Accesorios: En un sistema de aire comprimido se emplean diferentes tipos de
accesorios para eliminar contaminantes, tales como polvo, lubricante, y agua para
mantener la operación correcta del sistema y garantizar la presión y calidad
adecuada del aire.
Los accesorios incluyen: filtros, separadores, secadores,  Inter-enfriadores, pos
enfriadores, recuperadores de calor, lubricadores, reguladores de presión,
recibidores de aire, trampas y drenajes automáticos.
Filtros de succión: Protegen al compresor de las partículas suspendidas en el aire
ambiente. No obstante, se requieren otros filtros para proteger a los accesorios
situados del lado de la descarga y a los equipos de uso final.
Reguladores, accesorios y elementos de vacío
Tipos e actuadores
Tipos de válvulas reguladoras
Tipos de accesorios

Válvulas neumáticas
Tipos

Diseño y simulación de circuitos neumáticos

Identificar el funcionamiento de un circuito neumático.

Es un circuito que contiene aire comprimido y este se utiliza para mover y hacer
funcionar mecanismos. Funciona utilizando aire comprimido a una presion superior
a la atmosferica provisto por un compresor, y de ahi mandado a un sistema
generalmente cerrado de ductos, tuberias, actuadores, motores, etc. comandados
por valvulas, reguladores de caudal, de cierre, etc. 
Existen varios tipos de circuitos neumaticos, como son manuales,
semiautomaticos, automaticos y logicos.

Un circuito neumatico cuanta con tres elementos principales, valvula, actuadores y

tuberias, ademas de que para realizar su trabajo un circuito neumatico requiere de
aire previamente comprimido,seco y frio, las, valvulas son los elementos que
direccionan el aire comprimido a los actuadores, estas valvulas pueden ser de
accionamiento manual, mecanico o electrico, los actuadores son aquellos
elementos que realizan un trabajo, pistones que salen o entran, motores
neumaticos etc. que son movidos cuando el flojo de aire direccionado por medio
de las valvulas llega a ellos, y las tuberias son manguera o tubos por los cuales el
aire comprimido es llevado a las valvulas y de estas a los actuadores. 
Sensores y Transductores.
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales, con
el objetivo de mandar una señal y permitir que continué un proceso, o bien
detectar un cambio; dependiendo del caso que éste sea. Es un dispositivo que a
partir de la energía del medio, proporciona una señal de salida que es función de
la magnitud que se pretende medir. Dentro de la selección de un sensor, se deben
considerar diferentes factores, tales como: la forma de la carcasa, distancia
operativa, datos eléctricos y conexiones. De igual forma, existen otros dispositivos
llamados transductores, que son elementos que cambian señales, para la mejor
medición de variables en un determinado fenómeno. Un transductor es el
dispositivo que transforma una magnitud física (mecánica, térmica, magnética,
eléctrica, óptica, etc.) en otra magnitud, normalmente eléctrica. Un sensor es un
transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Algunos de los
sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores de
tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares
(temperaturas), los velocímetros (velocidad).
Terminologías de funcionamiento.
Exactitud
La exactitud es la cualidad o grado de un instrumento de medida de dar una
lectura próxima al verdadero valor de la magnitud medida. En otras palabras, es el
grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o valor
ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de
confiabilidad independiente es la desviación máxima entre la curva de calibración
de un instrumento y una curva característica especifica, posicionada de modo tal
que se reduce al mínimo dicha desviación máxima.

Precisión
La precisión de la medición debe ser tan alta como fuese posible. La precisión
significa que existe o no una pequeña variación aleatoria en la medición de la
variable. La dispersión en los valores de una serie de mediciones será mínima.
SENSOR DE TEMPERATURA
Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de
temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por equipo
electrico o electrónico.

Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD y los
termopares.
El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el elemento sensor,
de cualquiera de los tipos anteriores, la vaina que lo envuelve y que está rellena
de un material muy conductor de la temperatura, para que los cambios se
transmitan rápidamente al elemento sensor y del cable al que se conectarán el
equipo electrónico.
Termistor
El termistor está basado en que el comportamiento de la resistencia de los
semiconductores es variable en función de la temperatura.
Existen los termistores tipo NTC y los termistores tipo PTC. En los primeros, al
aumentar la temperatura, disminuye la resistencia. En los PTC, al aumentar la
temperatura, aumenta la resistencia.

El principal problema de los termistores es que no son lineales según la

temperatura por lo que es necesario aplicar fórmulas complejas para determinar la
temperatura según la corriente que circula y son complicados de calibrar.
Más sobre el termistor

RTD ( resistance temperature detector )

Un RTD es un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de
un conductor con la temperatura.
Los metales empleados normalmente como RTD son platino, cobre, niquel y
molibdeno.
De entre los anteriores, los sensores de platino son los más comunes por tener
mejor linealidad, más rapidez y mayor margen de temperatura.
Termopar
El termopar, también llamado termocupla y que recibe este nombre por estar
formado por dos metales, es un instrumento de medida cuyo principio de
funcionamiento es el efecto termoceléctrico.
Un material termoeléctrico permite transformar directamente el calor en
electricidad, o bien generar frío cuando se le aplica una corriente eléctrica.
El termopar genera una tensión que está en función de la temperatura que se está
aplicando al sensor. Midiendo con un voltímetro la tensión generada, conoceremos
la temperatura.
Los termopares tienen un amplio rango de medida, son económicos y están muy
extendidos en la industria. El principal inconveniente estriba en su precisión, que
es pequeña en comparación con sensores de temperatura RTD o termistores.
SENSOR DE NIVEL
Los sensores de nivel, también conocidos como "interruptor de nivel" o "sensor de
boya", son instrumentos que trabajan con un interruptor de contacto (reed switch)
y un flotador magnético. El movimiento del flotador abre o cierra el contacto
eléctrico. Con ellos, se consiguen soluciones versátiles y de bajo coste para su
automatización.

El sensor detecta el nivel del líquido en tanques y depósitos en el punto donde

esté instalado, indicando mediante una señal ON/OFF cuando se ha alcanzado el
nivel de llenado, vaciado u otro definido en proyecto. Debido a estar fijados en un
punto del depósito, los sensores de nivel no son influenciados por las
ondulaciones y vibraciones, asegurando una mejor fiabilidad y repetibilidad en
comparación con otros tipos de detectores de nivel, tales como las antíguas boyas
de nivel.

Los sensores conmutan cargas hasta 20W, que es suficiente para señalizar el
nivel con una lámpara o alarma acústica, en los sistemas de control digital
(arduino, microcontroladores, convertidores de frecuencia) o para accionar relés,
PLC y contactores, en la activación/desactivación de bombas de agua, por
ejemplo. Son considerados sensores de baja potencia y no se utilizan
directamente para el accionamiento de bombas, que trabajan con potencia y
corrientes más elevadas.

SENSORES DE CAUDAL

Los sensores de caudal recogen las velocidades del flujo de aire o líquidos. Los
sensores de caudal usan diferentes principios de medición. Los sensores de
caudal para líquidos funcionan por ejemplo sobre la base de ultrasonidos. Esta
medición sin contacto tiene la ventaja que los sensores no están expuestos a
golpes de ariete y medios sólidos. Por otro lado, los sensores de caudal son
utilizados en el sector de calefacción, ventilación y climatización para el análisis
de la velocidad del aire. Mediciones que usan el principio manométrico de una
película térmica permiten trabajar en un amplio rango de temperatura y caudal.
Los sensores de caudal de la serie EE 75 permiten determinar la velocidad del
aire hasta 40 m/s con temperaturas hasta 120 °.Estos sensores de medición se
pueden montar en conductos de ventilación. Otra manera de medir los canales de
velocidad del aire es a través de sensores en cruz. Estos tienen como señal de
salida una presión diferencial, que es proporcional a la velocidad del flujo de aire.
Con la ayuda de las unidades de análisis conectadas (sensores de presión
diferencial) permite calcular la velocidad del flujo de aire y el volumen de flujo.
Debido a que muy a menudo es necesario el análisis de la velocidad del aire,
existen en la práctica muchos otros métodos de medición.
SENSOR DE PRESIÓN
En consecuencia, un sensor de presión es un instrumento compuesto por un
elemento detector de presión con el que se determina la presión real aplicada al
sensor (utilizando distintos principios de funcionamiento) y otros componentes que
convierten esta información en una señal de salida.
Los sensores de presión utilizan distintas tecnologías para proporcionar resultados
precisos. En la sección a continuación repasamos algunas de ellas.
 Los sensores de presión con tecnología de galgas extensométricas tienen
un elemento de detección de la presión al que se adhieren galgas
extensométricas metálicas o en el que se aplican galgas de película
estrecha mediante pulverización. Este elemento de medición puede ser una
membrana o, en el caso de los cuerpos de medición con galgas de lámina
metálica, también se puede utilizar un elemento de tipo tubular. Las
principales ventajas de este diseño de tipo tubular monolítico son un
aumento de la rigidez y la capacidad de medir presiones muy elevadas
(hasta 15.000 bar). La conexión eléctrica normalmente se establece a
través de un puente de Wheatstone, que proporciona una buena
amplificación de la señal y resultados de medición precisos y constantes.
Consulte nuestra oferta de sensores de presión de galgas extensométricas.
 Los sensores de presión capacitivos utilizan una cavidad de presión y una
membrana para formar un condensador variable. La membrana se deforma
cuando se aplica presión y la capacidad se reduce de manera proporcional.
Este cambio en la capacidad se puede medir eléctricamente y
correlacionarse con la presión aplicada. Este tipo de sensores están
limitados a presiones bajas, hasta alrededor de 40 bar.
 Los sensores de presión piezorresistivos consisten en una membrana
(principalmente de silicio) con galgas extensométricas integradas que
detectan la deformación derivada de la presión aplicada. Estas galgas
extensométricas se suelen configurar formando puente de Wheatstone,
para reducir la sensibilidad e incrementar la potencia de la salida. Debido al
material utilizado, pueden utilizarse hasta presiones en torno a 1000 bar.
 A diferencia de las tecnologías antes señaladas, cuyo principio de
funcionamiento se basa en la deflexión de un cuerpo de medición, los
sensores de presión resonantes utilizan los cambios en la frecuencia de
resonancia en un mecanismo de detección para medir el esfuerzo
provocado por la presión aplicada. Dependiendo del diseño de estos
sensores, el elemento resonante puede estar expuesto al medio. En tal
caso, la frecuencia de resonancia depende de la densidad del medio. En
algunos casos, estos sensores son sensibles a los impactos y las
vibraciones.

SENSOR DE VELOCIDAD

• El sensor de velocidad manda señales al motor dependiendo de la velocidad

que el conductor accione mediante el acelerador, es decir que si el conductor
maneja lentamente, el sensor enviara frecuencias bajas al motor, y si maneja
de forma rápida, el sensor enviara frecuencias altas.
• El sensor cumple también la función denominada cut-off la cual es encargada
de que el auto no consuma combustible mientras el conductor no pise el
acelerador.
• El sensor está compuesto por un imán, el cual se mueve a medida que el
motor se acelere, generando un campo magnético que es el que forma la
corriente en la bobina.

SENSOR DE POSICIÓN
Sensores de posición son una gama de dispositivos que se utilizan para obtener
ya sea un exacto o una medición de aproximación de posición. Los sensores de
este tipo incluyen transductores, codificadores y potenciómetros. Dependiendo
del tipo de sensor de posición involucrados, la medida puede ser lineal o angular
en la naturaleza, y puede ser clasificado como relativo o absoluto.

SENSOR DE PROXIMIDAD
Un sensor de proximidad y se utiliza para detectar la presencia de objetos
cercanos sin la necesidad de entrar realmente en contacto directo con los objetos.
Un diseño común para este tipo de sensor de posición es para la inclusión de dos
secciones o componentes que se puede mover aparte. Por ejemplo, un sensor
diseñado para controlar las cintas en una ventana se puede colocar de manera
que es posible determinar si la ventana ha sido abierto, basado en la distancia
entre las dos mitades. Desde esta perspectiva, el sensor puede ser utilizado como
parte del sistema de seguridad, por lo que es fácil de supervisar el estado de todas
las ventanas equipadas con sensores de proximidad.
ELECTRONEUMÁTICA
En electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como
el elemento natural para la generación y transmisión de las señales de control que
se ubican en los sistemas de mando.

Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos
básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y
corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de energía
eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los actuadores
neumáticos.

Las ventajas de la electroneumática sobre la neumática pura son obvias y se

concretan en la capacidad que tienen la electricidad y la electrónica para emitir,
combinar, transportar y secuenciar señales, que las hacen extraordinariamente
idóneas para cumplir tales fines. Se suele decir que la neumática es la fuerza y la
electricidad los nervios del sistema. Teniendo en cuenta lo anterior se puede
definir la electroneumática como la tecnología que trata sobre la producción y
transmisión de movimientos y esfuerzos mediante el aire comprimido y su control
por medios eléctricos y electrónicos. La electroneumática es un paso intermedio
entre la neumática básica y los autómatas programables que se estudian más
adelante, donde éstos por sí solos controlan el sistema con las ventajas singulares
que conllevan.
EL MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Los sistemas hidráulicos son utilizados en máquinas proporcionando a estas la
fuerza hidráulica necesaria para un funcionamiento productivo y eficaz. La energía
hidráulica utiliza un líquido denominado “fluido hidráulico” que aplica una fuerza a
través de la presión, y la transmite a los diferentes componentes del sistema
hidráulico de la máquina, por ejemplo, los motores y los cilindros. Estos líquidos
usados en los sistemas hidráulicos poseen algunas características ideales para
ejercer su función de la manera más eficaz (densidad y viscosidad apropiadas,
incompresibilidad, buen poder lubricante, etc.). Uno de los fluidos más usados es
el aceite.
Las tuberías son los conductos por los que se distribuye el fluido. Pueden ser de
cualquier forma o largo, metálicas o flexibles (mangueras).

Las válvulas de control poseen un completo control sobre los fluidos y lo

distribuyen automáticamente por las tuberías transmitiendo la fuerza a cualquier
punto de la máquina.

Los filtros son los encargados de eliminar los residuos y contaminantes del fluido
hidráulico, para evitar daños en los distintos componentes del sistema.

Las función principal de un tanque hidráulico es la de almacenar el aceite

hidráulico, pero también ejerce otras funciones importantes como la de enfriarlo o
permitir que el aire se separe de este.

Las bombas son las encargadas de convertir la energía mecánica (generada

desde una fuente externa) en energía hidráulica con el fin de aumentar la presión
de este. El tamaño y la velocidad de la bomba determinan la velocidad del flujo.

Los cilindros hidráulicos son actuadores que convierten la energía hidráulica en

energía mecánica a través de la presión.

Las válvulas de alivio son las válvulas que controlan la presión del sistema para
evitar daños en los componentes. La válvula permanece cerrada si la presión no
supera el límite preestablecido, y se abrirá si este es superado, evitando así la
sobrepresión del sistema.

El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico evitando calentamientos

innecesarios.
S IMB O L O G IA E L E C T R O N E U MA T IC A

E n e le ctro n e u m á tica , la e n e rg ía e lé ctr ica s u s titu y e a la e n e rg ía n e u m á tic a

e l e le m e n to n a tu ra l p a ra la g e n e ra ció n y tra n s m is ió n d e la s s e ñ a le s d e
control que se ubican en los sistemas de mando.

Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos
básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y
corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de energía
eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los actuadores
neumáticos.

UNIDADES DE POTENCIA
Las unidades de Potencia son sistemas hidráulicos completos integrados en un
dispositivo compacto con capacidades de galonaje reducidas. Son utilizadas
cuando se quiere levantar, empujar, jalar, voltear o mover un dispositivo mecánico.
Las unidades hidráulicas cuentan con un motor, una bomba, válvulas de control
hidráulico, un tanque y están listas para ser conectadas a uno o dos cilindros.
Las unidades hidráulicas tienen funciones diferentes dependiendo del tipo de
modelo que se utilice. Los funcionamientos de las unidades son: controlar un
cilindro de simple acción, un cilindro de doble acción, dos cilindros de simple
acción ó dos cilindros de doble acción. Las unidades hidráulicas logran este
funcionamiento por medio de la ó las válvulas con las que viene integrada el
sistema.

CIRCUITO COMBINACIONAL
Circuito combinacional. Está formado por funciones lógicas elementales ( AND,
OR, NAND, NOR, etc. ), que tiene un determinado número de entradas y salidas.
Es un circuito cuya salida depende solamente de la "combinación" de sus
entradas en el momento que se está realizando la medida en la salida.
Los circuitos de lógica combinacional son hechos a partir de las compuertas
básicas compuerta AND, compuerta OR, compuerta NOT. También pueden ser
construidos con compuertas NAND, compuertas NOR, compuerta XOR, que son
una combinación de las tres compuertas básicas.
El comportamiento de los circuitos combinacionales sólo depende de las señales
de entrada en un instante determinado, y no de la secuencia de entradas, es decir,
de la historia del circuito. Este hecho no quiere decir que el comportamiento
temporal no sea importante, de hecho una de las principales características de los
circuitos que se tienen en cuenta es la velocidad de operación o el retraso de
propagación. En función de este retraso, podemos encontrar dos zonas
temporales de operación bien diferenciadas: estado estacionario y estado
transitorio.
Una posible definición de estos estados sería la siguiente:
El estado transitorio es aquel espacio temporal que va desde el cambio de las
entradas hasta que la salida se estabilice.
En este estado, tanto las señales internas como las de salida pueden sufrir
cambios (no necesa- riamente uno solo, sino que pueden ser varios), aunque las
señales de entrada no cambien. Estos posibles cambios son los necesarios para
que el circuito busque su estabilización.
El estado estacionario es aquel espacio temporal que va desde la estabilización
del circuito lógico hasta que lasentradas vuelvan a cambiar.
Sistemas Secuenciales

Hasta ahora solo hemos visto los circuitos combinacionales, cuyas salidas
dependen exclusivamente de las entradas.
Sin embargo, en los sistemas digitales, es indispensable el poder contar con
memoria o bien, con estados internos. De esta manera se puede actuar en base a
la historia.
En general, un circuito secuencial est´a compuesto por circuitos combinacionales y
elementos de memoria.
Se dice que en un circuito secuencial la salida actual depende de la entrada actual
y del estado actual del circuito.
La parte combinacional del circuito acepta entradas externas y desde los
elementos de memoria.
Algunas de las salidas del circuito combinacional se utilizan para determinar los
valores que se almacenaran en los elementos de memoria.
Las salidas del sistema secuencial pueden corresponder tanto a salidas del
circuito combinacional, como de los elementos de memoria.