Cuestionario Sistemas de Calidad.

(Parcial 2)
1. Es una metodología de origen japonés que significa: Automatización de los
defectos o Automatización con enfoque humano.
a) Jidoka

2. Creo dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se

rompía uno de sus hilos.
a) Toyoda

3. Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la

anomalía en la operación.
a) Localización de la anomalía

4. Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático

o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan
unidades defectuosas.
a) Detención de la operación

5. Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de

producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado
autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal
automática.
a) Emisión de la alerta

6. Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el

impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
a) Acciones sintomáticas

7. Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente)

debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las
causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D’s.
a) Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz

8. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
a) 5´S
9. Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará.
a) Clasificación
10. En este paso se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las
tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
a) Organización

11. Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así

como su correcto mantenimiento.
a) Limpieza
12. El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
a) Estandarización

13. Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en

el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
a) Seguir mejorando

14. El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más
agradable, se aumentan stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa.
a. Falso

15. Estudios estadísticos realizados en empresas alrededor del mundo demuestra

que la aplicación de las 3 primeras S genera los siguientes impactos
a. Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
b. Reducción del 70% del número de accidentes.
c. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
d. Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

16. Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota

Motor Corporation en:
a. 1947

17. El objetivo del Kanban es:

a. Aumentar la productividad y tener una mayor ventaja frente a los
competidores
18. Ordena los 4 principios del Kanban
( 2 ) Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos
( 1 ) Empezar con lo que hace ahora
( 4 ) Animar el liderazgo en todos los niveles
( 3 ) Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales
19. ¿Que se busca con la aplicación del SMED?
a. Reducir los stocks y mejorar el tiempo de espera
20. Enumere cuáles son los pasos para aplicar el SMED
( 5 ) Estandarizar
( 2 ) Gembutsu Gemba
( 3 ) Identificar operaciones (Internas o externas)
( 1 ) 5’s
( 4 ) Convertir operaciones externas en internas

21. ¿Cuál es la función de un Poka-Yoke?

a. Evitar errores humanos

22. Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

a) Hoja de verificación

23. Es un método consistente en clasificar los datos disponibles por grupos con
similares características. A cada grupo se le denomina estrato.
a) Estratificación

24. Este método constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite
discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
a) Diagrama de Pareto
25. Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de
calidad.
a) Diagrama causa – efecto

26. Es una técnica altamente creativa y para trabajar en equipo, que es usada para
identificar las fuerzas que se oponen, así como aquellas que favorecen
determinado cambio que se quiere realizar.
a) Análisis de campos de fuerza

27. Es una manera simple de generar múltiples ideas dentro de un equipo de

trabajo, con el objeto de identificar las soluciones (o alternativas) a un
determinado problema (o tema).
a) Tormenta de ideas

28. Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar o rechazar un lote de

productos, de acuerdo a ciertas especificaciones de calidad.
a) Muestreo de aceptación
29. El propósito del muestreo de aceptación es:
a) Juzgar los lotes

30. ¿Cuáles son las opciones que se tienen cuando se recibe un lote de materia
prima o cualquier otro componente?
a) Aceptarlo sin inspección, Inspección al 100% y Muestreo de aceptación

31. ¿Cuál es la aplicación del muestro de aceptación?

a) Inspección de materias primas, Productos semi-elaborados y Otros
componentes
32. Cuando una empresa recibe un lote de materiales de cierto proveedor, ¿Qué
tienen que hacer?
a) Se selecciona una muestra de artículos del lote y se inspecciona alguna
característica de acuerdo con ciertos criterios de calidad

33. ¿Qué pasa si el lote es aceptado?

a) Pasa directamente a ser utilizado
34. ¿Qué pasa si el lote es rechazado?
a) Es devuelto al proveedor o podrá estar sujeto a otra disposición

35. Un plan simple de muestreo de aceptación por atributos (N, n, c), ¿Estará
definido por?
a) Todas las anteriores

36. Ejemplo: el Plan N=6000, n=200 y c=2 ¿Qué significa esto?

a) De un lote de 6000 unidades, se inspeccionan 200. Si se encuentran dos o
menos artículos defectuosos se acepta el lote.
37. ¿Cuándo es útil el muestreo de aceptación?
a) Todas las anteriores

38. ¿En cuántos sistemas de detección se basa Jidoka?

a) 2

39. ¿En qué lengua está escrito el acrónimo SMED?

a) En lengua inglesa

40. ¿De qué términos proviene la palabra Poka-yoke?

a) Términos japoneses
 Cuestionario Sistemas de Calidad. (Parcial 2)
41. Es una metodología de origen japonés que significa: Automatización de los
defectos o Automatización con enfoque humano.
b) Jidoka

42. Creo dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se

rompía uno de sus hilos.
b) Toyoda

43. Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la

anomalía en la operación.
b) Localización de la anomalía

44. Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático

o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan
unidades defectuosas.
b) Detención de la operación

45. Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de

producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado
autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal
automática.
b) Emisión de la alerta

46. Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el

impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
b) Acciones sintomáticas

47. Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente)
debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las
causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D’s.
b) Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz

48. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
b) 5´S
49. Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará.
b) Clasificación
50. En este paso se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las
tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
b) Organización

51. Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así

como su correcto mantenimiento.
b) Limpieza
52. El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
b) Estandarización

53. Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en

el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
b) Seguir mejorando

54. El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más
agradable, se aumentan stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa.
a. Falso

55. Estudios estadísticos realizados en empresas alrededor del mundo demuestra

que la aplicación de las 3 primeras S genera los siguientes impactos
a. Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
b. Reducción del 70% del número de accidentes.
c. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
d. Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

56. Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota

Motor Corporation en:
a. 1947

57. El objetivo del Kanban es:

a. Aumentar la productividad y tener una mayor ventaja frente a los
competidores
58. Ordena los 4 principios del Kanban
( 2 ) Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos
( 1 ) Empezar con lo que hace ahora
( 4 ) Animar el liderazgo en todos los niveles
( 3 ) Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales
59. ¿Que se busca con la aplicación del SMED?
a. Reducir los stocks y mejorar el tiempo de espera
60. Enumere cuáles son los pasos para aplicar el SMED
( 5 ) Estandarizar
( 2 ) Gembutsu Gemba
( 3 ) Identificar operaciones (Internas o externas)
( 1 ) 5’s
( 4 ) Convertir operaciones externas en internas

61. ¿Cuál es la función de un Poka-Yoke?

a. Evitar errores humanos

62. Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

b) Hoja de verificación

63. Es un método consistente en clasificar los datos disponibles por grupos con
similares características. A cada grupo se le denomina estrato.
b) Estratificación

64. Este método constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite
discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
b) Diagrama de Pareto
65. Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de
calidad.
b) Diagrama causa – efecto

66. Es una técnica altamente creativa y para trabajar en equipo, que es usada para
identificar las fuerzas que se oponen, así como aquellas que favorecen
determinado cambio que se quiere realizar.
b) Análisis de campos de fuerza

67. Es una manera simple de generar múltiples ideas dentro de un equipo de

trabajo, con el objeto de identificar las soluciones (o alternativas) a un
determinado problema (o tema).
b) Tormenta de ideas

68. Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar o rechazar un lote de

productos, de acuerdo a ciertas especificaciones de calidad.
b) Muestreo de aceptación
69. El propósito del muestreo de aceptación es:
b) Juzgar los lotes

70. ¿Cuáles son las opciones que se tienen cuando se recibe un lote de materia
prima o cualquier otro componente?
b) Aceptarlo sin inspección, Inspección al 100% y Muestreo de aceptación

71. ¿Cuál es la aplicación del muestro de aceptación?

b) Inspección de materias primas, Productos semi-elaborados y Otros
componentes
72. Cuando una empresa recibe un lote de materiales de cierto proveedor, ¿Qué
tienen que hacer?
b) Se selecciona una muestra de artículos del lote y se inspecciona alguna
característica de acuerdo con ciertos criterios de calidad

73. ¿Qué pasa si el lote es aceptado?

b) Pasa directamente a ser utilizado
74. ¿Qué pasa si el lote es rechazado?
b) Es devuelto al proveedor o podrá estar sujeto a otra disposición

75. Un plan simple de muestreo de aceptación por atributos (N, n, c), ¿Estará
definido por?
b) Todas las anteriores

76. Ejemplo: el Plan N=6000, n=200 y c=2 ¿Qué significa esto?

b) De un lote de 6000 unidades, se inspeccionan 200. Si se encuentran dos o
menos artículos defectuosos se acepta el lote.
77. ¿Cuándo es útil el muestreo de aceptación?
b) Todas las anteriores

78. ¿En cuántos sistemas de detección se basa Jidoka?

b) 2

79. ¿En qué lengua está escrito el acrónimo SMED?

b) En lengua inglesa

80. ¿De qué términos proviene la palabra Poka-yoke?

b) Términos japoneses
 Cuestionario Sistemas de Calidad. (Parcial 2)
81. Es una metodología de origen japonés que significa: Automatización de los
defectos o Automatización con enfoque humano.
c) Jidoka

82. Creo dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se

rompía uno de sus hilos.
c) Toyoda

83. Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican la

anomalía en la operación.
c) Localización de la anomalía

84. Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo automático

o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan
unidades defectuosas.
c) Detención de la operación

85. Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de

producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado
autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal
automática.
c) Emisión de la alerta

86. Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el

impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
c) Acciones sintomáticas

87. Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos rápidamente)
debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y eliminación de las
causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o Método de las 8D’s.
c) Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz

88. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
c) 5´S
89. Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará.
c) Clasificación
90. En este paso se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las
tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
c) Organización

91. Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así

como su correcto mantenimiento.
c) Limpieza
92. El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
c) Estandarización

93. Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en

el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
c) Seguir mejorando

94. El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más
agradable, se aumentan stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa.
a. Falso

95. Estudios estadísticos realizados en empresas alrededor del mundo demuestra

que la aplicación de las 3 primeras S genera los siguientes impactos
a. Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
b. Reducción del 70% del número de accidentes.
c. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
d. Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

96. Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota

Motor Corporation en:
a. 1947

97. El objetivo del Kanban es:

a. Aumentar la productividad y tener una mayor ventaja frente a los
competidores
98. Ordena los 4 principios del Kanban
( 2 ) Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos
( 1 ) Empezar con lo que hace ahora
( 4 ) Animar el liderazgo en todos los niveles
( 3 ) Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales
99. ¿Que se busca con la aplicación del SMED?
a. Reducir los stocks y mejorar el tiempo de espera
100. Enumere cuáles son los pasos para aplicar el SMED
( 5 ) Estandarizar
( 2 ) Gembutsu Gemba
( 3 ) Identificar operaciones (Internas o externas)
( 1 ) 5’s
( 4 ) Convertir operaciones externas en internas

101. ¿Cuál es la función de un Poka-Yoke?

a. Evitar errores humanos

102. Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

c) Hoja de verificación

103. Es un método consistente en clasificar los datos disponibles por grupos

con similares características. A cada grupo se le denomina estrato.
c) Estratificación

104. Este método constituye un sencillo y gráfico método de análisis que

permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos
y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
c) Diagrama de Pareto
105. Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de
características de calidad.
c) Diagrama causa – efecto

106. Es una técnica altamente creativa y para trabajar en equipo, que es usada
para identificar las fuerzas que se oponen, así como aquellas que favorecen
determinado cambio que se quiere realizar.
c) Análisis de campos de fuerza

107. Es una manera simple de generar múltiples ideas dentro de un equipo de

trabajo, con el objeto de identificar las soluciones (o alternativas) a un
determinado problema (o tema).
c) Tormenta de ideas

108. Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar o rechazar un

lote de productos, de acuerdo a ciertas especificaciones de calidad.
c) Muestreo de aceptación
109. El propósito del muestreo de aceptación es:
c) Juzgar los lotes

110. ¿Cuáles son las opciones que se tienen cuando se recibe un lote de
materia prima o cualquier otro componente?
c) Aceptarlo sin inspección, Inspección al 100% y Muestreo de aceptación

111. ¿Cuál es la aplicación del muestro de aceptación?

c) Inspección de materias primas, Productos semi-elaborados y Otros
componentes
112. Cuando una empresa recibe un lote de materiales de cierto proveedor,
¿Qué tienen que hacer?
c) Se selecciona una muestra de artículos del lote y se inspecciona alguna
característica de acuerdo con ciertos criterios de calidad

113. ¿Qué pasa si el lote es aceptado?

c) Pasa directamente a ser utilizado
114. ¿Qué pasa si el lote es rechazado?
c) Es devuelto al proveedor o podrá estar sujeto a otra disposición

115. Un plan simple de muestreo de aceptación por atributos (N, n, c), ¿Estará
definido por?
c) Todas las anteriores

116. Ejemplo: el Plan N=6000, n=200 y c=2 ¿Qué significa esto?

c) De un lote de 6000 unidades, se inspeccionan 200. Si se encuentran dos o
menos artículos defectuosos se acepta el lote.
117. ¿Cuándo es útil el muestreo de aceptación?
c) Todas las anteriores

118. ¿En cuántos sistemas de detección se basa Jidoka?

c) 2

119. ¿En qué lengua está escrito el acrónimo SMED?

c) En lengua inglesa

120. ¿De qué términos proviene la palabra Poka-yoke?

c) Términos japoneses
 Cuestionario Sistemas de Calidad. (Parcial 2)
121. Es una metodología de origen japonés que significa: Automatización de
los defectos o Automatización con enfoque humano.
d) Jidoka

122. Creo dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que

se rompía uno de sus hilos.
d) Toyoda

123. Es el momento en el que un dispositivo automático o el operario identifican

la anomalía en la operación.
d) Localización de la anomalía

124. Es el momento en el que la operación es detenida por un dispositivo

automático o por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se
produzcan unidades defectuosas.
d) Detención de la operación

125. Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la línea de

producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya logrado
autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal
automática.
d) Emisión de la alerta

126. Se deben implementar soluciones que ataquen el efecto percibido,

mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a la operación.
d) Acciones sintomáticas

127. Cada anomalía detectada (incluso si sus síntomas son corregidos

rápidamente) debe iniciar un evento Kaizen para la solución del problema y
eliminación de las causas raíces; para ello se recomienda: Ruta de la calidad o
Método de las 8D’s.
d) Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz

128. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento

Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
d) 5´S
129. Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará.
d) Clasificación
130. En este paso se procede a ordenar los materiales indispensables,
facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
d) Organización

131. Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo,

así como su correcto mantenimiento.
d) Limpieza
132. El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
d) Estandarización

133. Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite

continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener
un puesto de trabajo ordenado y limpio.
d) Seguir mejorando

134. El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho

más agradable, se aumentan stocks, accidentes y se aumenta la productividad
y satisfacción del personal de la empresa.
a. Falso

135. Estudios estadísticos realizados en empresas alrededor del mundo

demuestra que la aplicación de las 3 primeras S genera los siguientes impactos
a. Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
b. Reducción del 70% del número de accidentes.
c. Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
d. Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

136. Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en

Toyota Motor Corporation en:
a. 1947

137. El objetivo del Kanban es:

a. Aumentar la productividad y tener una mayor ventaja frente a los
competidores
138. Ordena los 4 principios del Kanban
( 2 ) Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos
( 1 ) Empezar con lo que hace ahora
( 4 ) Animar el liderazgo en todos los niveles
( 3 ) Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales
139. ¿Que se busca con la aplicación del SMED?
a. Reducir los stocks y mejorar el tiempo de espera
140. Enumere cuáles son los pasos para aplicar el SMED
( 5 ) Estandarizar
( 2 ) Gembutsu Gemba
( 3 ) Identificar operaciones (Internas o externas)
( 1 ) 5’s
( 4 ) Convertir operaciones externas en internas

141. ¿Cuál es la función de un Poka-Yoke?

a. Evitar errores humanos

142. Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

d) Hoja de verificación

143. Es un método consistente en clasificar los datos disponibles por grupos

con similares características. A cada grupo se le denomina estrato.
d) Estratificación

144. Este método constituye un sencillo y gráfico método de análisis que

permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos
y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
d) Diagrama de Pareto
145. Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de
características de calidad.
d) Diagrama causa – efecto

146. Es una técnica altamente creativa y para trabajar en equipo, que es usada
para identificar las fuerzas que se oponen, así como aquellas que favorecen
determinado cambio que se quiere realizar.
d) Análisis de campos de fuerza

147. Es una manera simple de generar múltiples ideas dentro de un equipo de

trabajo, con el objeto de identificar las soluciones (o alternativas) a un
determinado problema (o tema).
d) Tormenta de ideas

148. Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar o rechazar un

lote de productos, de acuerdo a ciertas especificaciones de calidad.
d) Muestreo de aceptación
149. El propósito del muestreo de aceptación es:
d) Juzgar los lotes

150. ¿Cuáles son las opciones que se tienen cuando se recibe un lote de
materia prima o cualquier otro componente?
d) Aceptarlo sin inspección, Inspección al 100% y Muestreo de aceptación

151. ¿Cuál es la aplicación del muestro de aceptación?

d) Inspección de materias primas, Productos semi-elaborados y Otros
componentes
152. Cuando una empresa recibe un lote de materiales de cierto proveedor,
¿Qué tienen que hacer?
d) Se selecciona una muestra de artículos del lote y se inspecciona alguna
característica de acuerdo con ciertos criterios de calidad

153. ¿Qué pasa si el lote es aceptado?

d) Pasa directamente a ser utilizado
154. ¿Qué pasa si el lote es rechazado?
d) Es devuelto al proveedor o podrá estar sujeto a otra disposición

155. Un plan simple de muestreo de aceptación por atributos (N, n, c), ¿Estará
definido por?
d) Todas las anteriores

156. Ejemplo: el Plan N=6000, n=200 y c=2 ¿Qué significa esto?

d) De un lote de 6000 unidades, se inspeccionan 200. Si se encuentran dos o
menos artículos defectuosos se acepta el lote.
157. ¿Cuándo es útil el muestreo de aceptación?
d) Todas las anteriores

158. ¿En cuántos sistemas de detección se basa Jidoka?

d) 2

159. ¿En qué lengua está escrito el acrónimo SMED?

d) En lengua inglesa

160. ¿De qué términos proviene la palabra Poka-yoke?

d) Términos japoneses