DISEÑOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

BALANCE DE LINEAS

Unidad III
Curso de Ingeniería de la Producción

Ing. Hugo H. Rivera P

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Balance de Líneas
Uno de los problemas más importantes que se tiene dentro de la
manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de
los productos a través de los diferentes procesos dentro de la
planta. Esto es debido a que los tiempos de operación por parte
de las personas, es variable según un sinnúmero de factores,
como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de
aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc.,
además de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden
limitar en un momento dado como lo son las máquinas,
materiales, insumos, etc.; hallar la distribución de la capacidad
de manera de minimizar este problema es lo que se conoce
como Balance de Línea
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De manera que Si usted es el responsable del proceso productivo de

alguna planta manufacturera, y en algunas partes sus operarios se
encuentran trabajando a todo vapor, mientras que algunos en
operaciones subsecuentes se encuentran en tiempo ocioso o
trabajando a mitad de ritmo de trabajo, entonces su proceso está
desbalanceada.
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La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se

conoce como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo
de línea.
Elemento de trabajo.
Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin
crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
Operación.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estación de trabajo.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de
trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo
está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual
de los puestos de trabajo
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Formulas
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las
siguientes fórmulas:

NO = Número de Operadores para la línea,

IP = Índice de Producción,
E = Eficiencia planeada
ME o TE = Tiempo estándar por operación,
MP = Tiempo estándar permitidos por
operación
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Ejemplo
Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco
trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con
adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de
trabajo especificas pueden ser las siguientes:
Operario Minutos estándar para
realizar la operación
1……………….. 0.52
2……………….. 0.48
3……………….. 0.65
4……………..... 0.41
5………………. 0.55
Totales 2.61

a. Calcule la Eficiencia de la línea que ensambla monturas de hule.

b. cuál es el porcentaje de inactividad de la línea?
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El operario 3 es el mas lento y es el que establece el ritmo de trabajo, en base a él

calculamos el tiempo de espera y establecemos el tiempo estándar.
Operario Minutos estándar Tiempo de espera Minutos estándar
para realizar la según el operario permitidos
operación mas lento
1 0.52 0.13 0.65
2 0.48 0.17 0.65
3 0.65 — 0.65
4 0.41 0.24 0.65
5 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25
5
a. La eficiencia de esta línea se Σ ME
puede calcular como la razón de E= ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %
los minutos estándar reales totales ¯¯¯¯¯¯¯ 3.25
entre los minutos estándar 5

permitidos totales, es decir:

Σ MP
¹

b. El porcentaje de tiempo ocioso

(%inactividad) se calcula de la
siguiente manera:
% de inactividad = 100 – E = 20%
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Interpretación del Ejemplo

Solo una situación inusual tendrá la línea con balance perfecto; es decir, en la que los
minutos estándar para realizar cada operación sean idénticos para cada miembro del
equipo.

Los minutos estándar para realizar una operación en realidad no constituyen un

estándar. Lo es solo para el individuo que lo establece. Así como en el ejemplo donde
el operario 3 tiene un tiempo estándar de 0.65 minutos para realizar la primera
operación, otro analista de medición del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor
de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos. El intervalo de valores de estándar
establecidos por diferentes analistas de medición del trabajo para la misma operación
puede ser aun mayor que el sugerido por el ejemplo. Lo importante es que ya sea el
estándar 0.61, 0.65 o 0.69, un operario consiente no debe tener dificultad para
cumplirlo. De hecho el trabajador quizá lo mejore en vista del desempeño de los
operarios en la línea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que
tienen un tiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen
observarse como en espera. Más bien, reducen el paso de sus movimientos para usar
los minutos estándar establecidos por el operario.
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Ejemplo
Suponga que tiene un nuevo diseño y debe de establecer su línea de
ensamble. Intervienen ocho operaciones diferentes. La línea debe de
producir 700 unidades por día y como requiere minimizar el espacio de
almacén, no deben de producirse mas de 700 unidades diarias. Aplicando
una eficiencia del 95% (supuesto de producción). Los minutos estándares
de las operaciones son los siguientes.

a. Cuantos operarios debe tener la línea?

b. Cuantos operarios se necesitan para cada
una de las operaciones?
c. Identifique cual es la estación mas lenta?
d. Concluya si la línea cumple con la
producción de piezas por dia?
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Ejemplo
.
Tasa de producción (TP)= 700 / 480min = 1.458(unidades por minuto)

a. Numero de Operarios Teórico = 1.458*15.37/0.95 = 23.59 = 24 operarios

b. Asignación de Operarios para cada operación:

#Operarios teóricos= TP*TEi/E
Minutos #Operario #Operario
Operación
Estándar Teórico Real
1 1,25 1,92 2
2 1,38 2,12 2
3 2,58 3,96 4
4 3,84 5,89 6
5 1,27 1,95 2
6 1,29 1,98 2
7 2,48 3,81 4
8 1,28 1,96 2
15,37 23,59 24
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Ejemplo
c. Para identificar la operación mas lenta, se divide los minutos estándares
para cada una de las ocho estaciones entre el numero de operario real de cada
estación.

Tiempo por unidad= TE/NOR

Minutos #Operario #Operario Tiempo por

Operación
Estándar Teorico Real unidad La operación 2
1 1,25 1,92 2 0,625 determina la
2 1,38 2,12 2 0,690
3 2,58 3,96 4 0,645
producción de la línea
4 3,84 5,89 6 0,640 en este caso.
5 1,27 1,95 2 0,635
6 1,29 1,98 2 0,645
7 2,48 3,81 4 0,620
8 1,28 1,96 2 0,640
15,37 23,59 24 0,640
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.
Ejemplo
c. Para concluir si la línea cumple con la producción de fabricar no mas
de 700unidades, tenemos que basarnos en el numero de operarios que
determina la operación de la línea, es decir la operación mas lenta.
Unidades por dia= NOR*(480min/dia) / TE

Unidades por dia=2*480/1,38=695,65 = 696 unidades por dia

R// La línea esta cumpliendo con la producción de piezas por dia, no

sobrepasa las 700piezas por lo que están cumpliendo con el objetivo de
minimizar el espacio en almacén.
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