Push vs Pull.

Análisis de los
sistemas de producción
americanos y japoneses.
La competitividad en el mundo de los negocios hace necesario implementar sistemas de
manufactura altamente efectivos, capaces de asumir la variabilidad natural de los
procesos productivos y factores externos, tales como la dinámica de la demanda, nuevas
regulaciones y otras empresas competidoras. Por un lado, en la década de los 80’s el
enfoque americano de los sistemas de producción estuvo enmarcado por el Control del
proceso de manufactura integrado por computadores (CIM) (Vollum, 1984). Los modelos
CIM, se basaban en el control centralizado de las operaciones, teniendo como eje central
los planes de requerimiento de Material (MRP), es decir, estos se basaban en la correcta
administración y flujo del proceso de manufactura, desde el proveedor hacia el cliente. Por
su parte el enfoque Japonés se basaba en el logro de una ventaja competitiva, empleado
bajos niveles de automatización y utilizando técnicas descentralizadas de gestión (Davy,
White, Merritt, & Gritzmacher, 1992). Es así como el llamado enfoque de Justo a Tiempo
(Just in time) JIT o modelo de zero inventarios, planteo un esquema donde lo importante
era el cumplimiento de los cronogramas de trabajo y la calidad asociada a los empleados;
contrario al enfoque americano, no se tenía una secuencia estructurada de gestión desde
los proveedores a los clientes, se planteaba una gestión dinámica basada en la
variabilidad de la demanda.
Consecuentemente, se acuñaron los términos push and pull a los enfoques de gestión
para gestionar el flujo de trabajos en una planta de producción. En un sistema push, un
trabajo tiene una fecha de inicio, la cual se asocia con un tiempo esperado de terminación
(lead time), el cual puede hacer referencia a una fecha de despacho o de ensamble. Por
su parte, un sistema pull se caracteriza por el movimiento de los trabajos en la planta
asociado a las capacidades de los procesos posteriores, es decir se halan trabajos según
sea necesario. De tal forma que las operaciones solo se realizan para abastecer a un
producto que seguirá su flujo de fabricación, evitando la creación de inventarios. La
gestión de la información en los procesos pull, se coordina a través de cartas o señales
llamadas Kanban.
Sin embargo, sería injusto comparar los modelos push y pull solamente como procesos de
planeación de la producción. Por ejemplo, el termino JIT en la actualidad se asocia
mayormente a una filosofía de gestión, en las cuales están asociadas la satisfacción del
cliente, el desarrollo personal de los empleados, la calidad total y la gestión de inventarios
entre otras. Por otro lado, es importante mencionar que la naturaleza de los sistemas de
manufactura es un factor clave para realizar comparaciones entre los sistemas pull y
push. Por ejemplo, en situaciones donde existe una alta variabilidad de la demanda o la
demanda presente patrones estacionarios, los procesos pull y push pueden comportarse
de manera inestable. Como resultado de la variabilidad de la demanda, se implementa el
concepto de “buffer” el cual opera como un ecualizador del proceso de manufactura y la
demanda, permitiendo absorber subidas o bajadas inesperadas desde la planta de
producción.
El constante aumento de la complejidad de los procesos de manufactura ha llevado al
desarrollo de modelos híbridos, donde se conjugan los enfoques de empujar los trabajos
en el flujo de operación de la planta (push) y la de halar los trabajos de las estaciones de
trabajos anteriores solo cuando estos sean requeridos (pull). Es así, como se da origen al
enfoque Constant Work In Process (CONWIP) (SPEARMAN, WOODRUFF, & HOPP,
1990), el cual consiste en la utilizar el concepto pull para generar el despacho de los
trabajos en la primera operación del proceso, para posteriormente mantener un enfoque
push a lo largo del proceso. Una comparación de los enfoques push, pull y CONWIP
puede ser vista en la figura 1.

Figura 1. Comparación de modelos CONWIP. Fuente:(Rosa & Ferreira, 2009)

Una de las herramientas utilizadas para comparar los sistemas push, pull y la versión
híbrida CONWIP es la simulación, por ejemplo en el estudio realizado por (Geraghty &
Heavey, 2004) se demuestra como los sistemas CONWIP utilizados en sistemas cerrados
generan menores niveles de inventario en proceso que los sistema pull puros, por su
parte los autores (Marek, Elkins, & Smith, 2001) desarrollan un proceso de benchmarking
entre los sistemas pull, push y CONWIP, utilizando diferentes niveles de variabilidad de la
demanda, encontrando mejor desempeño en los sistemas CONWIP con sistema de
control Kanban variables.
Como conclusión del presente ensayo se puede afirmar que los sistemas de JIT se han
consolidado como las filosofías de planeación de la producción más utilizadas por las
organizaciones, generando beneficios en la disminución de los niveles de inventarios e
involucrando aspectos críticos como la gestión de la calidad, los recursos humanos y la
viabilidad del negocio a largo plazo. En general los sistemas de push y pull, se diferencian
por los mecanismos de contro a utilizar y su enfoque, mientras en push se busca un
control centralizado, en pull se utilizan mecanismos dinámicos como los Kanba. Por
último, mencionar como el método CONWIP que enlaza los conceptos pull y push, genera
resultados satisfactorios cuando es implementando en ambientes con una demanda
altamente variable.

Referencias.

Davy, J. A., White, R. E., Merritt, N. J., & Gritzmacher, K. (1992). A Derivation of the

Underlying Constructs of Just-In-Time Management Systems. Academy of

Management Journal, 35(3), 653–670. https://doi.org/10.5465/256491

Geraghty, J., & Heavey, C. (2004). A comparison of Hybrid Push/Pull and CONWIP/Pull

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Economics, 91(1), 75–90. https://doi.org/10.1016/S0925-5273(03)00210-X

Marek, R. P., Elkins, D. A., & Smith, D. R. (2001). Manufacturing Controls: Understanding

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Rosa, D. C., & Ferreira, J. C. E. (2009). Use of Value Stream Mapping to Evaluate the

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SPEARMAN, M. L., WOODRUFF, D. L., & HOPP, W. J. (1990). CONWIP: A pull

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Vollum, R. (1984). Computer Integrated Manufacturing: A Matter of Survival. Proceedings

27th APICS Annual International Conference, St. Louis.