FACULTAD DE

INGENIERÍA Y CIENCIAS
BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CASO FORTIPASTA

Primera Entrega

Presentado por

BAUTISTA MARTINEZ JAIRO ALEXANDER COD 1711020863

CUELLAR CASTILLO MARIA JOSE COD. 1811025847
GOMEZ REAL SANDRA MILENA COD. 1711026882
HENRIQUEZ MACHADO JULIO CESAR COD. 1511021957
ROMERO GOMEZ DIANA MARCELA COD. 1621022835

Tutor
ZAMUDIO ANDRÉS

GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

Grupo 38

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

TECNOLOGIA EN LOGISTICA
2019
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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................................3
2. JUSTIFICACIÓN..............................................................................................................................4
3. OBJETIVOS.......................................................................................................................................5
3.1. OBJETIVO GENERAL.............................................................................................................5
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................................................5
4. IAGNÓSTICO DEL PROBLEMA...................................................................................................6
4.1. CONTEXTO...............................................................................................................................6
4.2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN-PROBLEMA..............................................................6
5. METODOLOGIA..............................................................................................................................7
5.1. DESCRIPCIÓN..........................................................................................................................7
5.2. ÁRBOL CAUSA-EFECTO:.....................................................................................................8
6. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................9
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1. INTRODUCCIÓN

FORTIPASTA es una multinacional que factura un promedio de 200 millones de Dólares

anuales en productos de consumo masivo. La empresa llego a territorio Colombiano en los
años 50s, después de que la corporación decidió expandir su mercado a 13 países
latinoamericanos1 y además decidió hacer una implementación del sistema WMS (Waterhouse
Management System) para su planta ubicada en Cali, con el fin de integrarse regionalmente.
Se encontró en Colombia un atractivo en precio y ubicación como centro en la región andina
dando paso así a cerrar Ecuador, Perú y Bolivia estos países quedaron sólo con operaciones de
importación, distribución, comercialización y ventas, se ha dedicado tiempo en la primera fase
que es simplificar el negocio, armonizando tamaños y presentaciones con el fin de reducir la
complejidad y por ende se realizará el diagnóstico y los planes de acción a ejecutar, revisando
cada proceso a detalle, identificando los quiebres del proyecto “Positrones” el cual pretende
impulsar el proceso WMS y donde su principal fundamento, es controlar el movimiento y
almacenamiento de materiales entre bodegas de producto terminado basado en la lógica de
combinación SKU (Stock Keeping Unit). Se llegaron a conocer hallazgos tales como el
aprovechamiento del caos ocasionado por la nueva implementación del Positrones para generar
bodegas alternas de almacenamiento de producto y su respectiva comercialización
clandestinamente por ello el cambio en dicho carago afecta el proceso de implementación y los
resultados obtenidos, la Gerencia de Logística no realiza seguimiento a los resultados de cada una
de las etapas de la implementación. Pero satisfactoriamente el orden y la adecuación de un plan
llego al ideal de la compañía que era en su momento fortalecer y organizar tal fin.
En este proyecto analizaremos y evaluaremos los procesos que se desarrollan en la operación
logística de Fortipasta con el fin de identificar los motivos del incumplimiento y las fallas
logísticas en transporte y distribución que para el caso nos muestra, como un proceso de
implementación y/o proyecto no genera los resultados esperados, es imperativo identificar la
problemática y brindar la mejor solución

1
Literatura del Caso. http://www.icesi.edu.co/blogs/casofortipasta/2012/01/17/caso/
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2. JUSTIFICACIÓN

Este trabajo nos permitirá ver los cambios que ha tenido FORTIPASTA con el desarrollo e
implementación de su nuevo sistema WMS y como se han adaptado sus operaciones,
apoyándonos en los conocimientos adquiridos en el plan de estudios en el Área de Gestión de
Transportes y Distribución.
Así mismo, el presente proyecto se enfocará en analizar la optimización de la operación de la
Bodega de FORTIPASTA en Cali y verificar si su estrategia de Integración Regional es la más
viable con la implementación del Sistema de Software o si por el contrario fue un error que puede
representar pérdidas económicas para la Empresa y no lograr su objetivo.
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3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Generar un diagnóstico que permita tener claridad de la problemática expuesta en la

implementación del Sistema WMS por la Empresa FORTIPASTA y hacer un plan de acción
asertivo a corto plazo que brinde una Solución a dicho problema.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diagnóstico del caso planteado, mediante un análisis causa-efecto evaluado la

implementación del Sistema WMS
 Desarrollar habilidades estratégicas y metodologías para brindar soluciones a los posibles
problemas que se presenten en el proceso de implementación
 Plantear una alternativa que dé solución a las falencias encontradas en la planificación y la
ejecución del proyecto
 Involucrar a todas las áreas de la empresa y socializar la propuesta con los compromisos y
responsabilidades de cada uno en los diferentes procesos
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4. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

4.1. CONTEXTO
Fortipasta es una multinacional de productos de consumo masivo, una de sus plantas fue
establecida en Cali por su ubicación estratégica para la apertura de mercados. En el año 2000,
después de la integración del software SAP a la división Latinoamericana, la empresa toma la
decisión de reestructurar la empresa regionalizando las operaciones para crear un enfoque
integral para la calidad, precios y proveedores de su cadena productiva.
Colombia, por su posición estratégica y competitividad de precio fue escogida como el centro de
la región Andina. Como primer objetivo la organización fue simplificar las transacciones,
reduciendo la complejidad y los SKUs, sin embargo, al convertirse en sede regional, se asumió el
reto de aprovisionar los otros países (inventario en tránsito internacional), así como mantener el
inventario necesario para el abastecimiento y distribución interna.
Bajo este panorama, se incrementó la necesidad de mayor capacidad y disponibilidad de personal
para poder suplir la expansión. Así es como surge la idea de la implementación de WMS en el
proceso de logística y abastecimiento, cuyo principal objetivo fue controlar el movimiento y
almacenamiento de materiales entre bodegas de producto terminado.

4.2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN-PROBLEMA

Las actividades de desarrollo, implementación y puesta en marcha del WMS, fueron ejecutadas
en un periodo de 18 meses. El proyecto estuvo a cargo de directivos de la misma compañía, los
cuales fueron asignados para llevar a cabo el cronograma estipulado sin la contratación de
personal de dedicación exclusiva.
Durante su desarrollo, se presentó la renuncia del líder del proyecto desestabilizando y retrasando
las actividades para cumplir con lo establecido en el cronograma. Adicionalmente, al no existir
dedicación exclusiva al proyecto, la carga laboral para los trabajadores que tenían a cargo la
dirección del WMS fue excesiva, afectando de manera negativa el rendimiento y resultados del
proyecto.
Acorde a lo anterior, FORTIPASTA realizó una auditoría interna en donde se evidencian las
siguientes no conformidades:
 El personal de bodega no tiene el suficiente conocimiento del nuevo sistema
 Se encuentra producto en diferentes posiciones y SKU dentro de la bodega.
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 Producción si ha entregado el producto solicitado por el programador.

 La información de inventarios de SAP no coincide con la de WMS.
 Suplantación de identidades con las contraseñas de usuarios de la zona de despachos.
 Falta de control del proceso total de almacenamiento.
 Se encuentra a la empresa transportadora, transportemos LTDA, descargando producto en
bodegas alternas.

5. METODOLOGIA

5.1. DESCRIPCIÓN
La solución de problemas empresariales parte de la necesidad de identificar la situación problema
detalladamente, las variables críticas para su análisis y posteriormente plantear una metodología
secuencial, donde se pretende mediante la ejecución de fases o pasos lograr plantear la solución
más adecuada para el problema planteado.
Bajo esta premisa, se pretende tomar como base lo propuesto en la metodología A3 la cual parte
del ciclo de Deming (PDCA), partir de un estudio detallado de la situación actual de la empresa
FORTIPASTA, plantear unos objetivos de mejora, desarrollando un plan de acción con las
contramedidas detalladas y un cronograma de ejecución.
Posteriormente, se determinan los indicadores de gestión que evalúan los resultados del plan de
acción propuesto y por último las medidas de seguimiento y control para corregir y controlar
posibles desviaciones del plan de acción implementados.

El punto de partida es determinar las posibles causas del problema presentado por la empresa
FORTIPASTA.

5.2. ÁRBOL CAUSA-EFECTO:

Para analizar la situación de la empresa FORTIPASTA, se toma como base el análisis causa-raíz,
conocido como diagrama espina de pescado o Diagrama Ishikawa, el cual sirve como punto de
partida para explicar las causas y sus relaciones con un problemas específico. Se toma como
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referencia las 5M desarrolladas por Toyota para análisis los hechos presentados en el caso
particular:
A continuación, se representa el diagrama de espina de pescado para este caso:

Mano de Obra Maquinaria Materiales

Alta rotación del personal Baja calidad en input de

Bodegastemporales y información WMS
y carga laboral excesiva.
falta de organización
Entrenamientoy capacitación inventario
Falencias en el aseguramiento
insuficientes de la información

Falta de comunicación entre Falta de conocimiento de

supervisores y operarios software implementado
Disminución de la
Posible Causa: Falta de Posible causa: Falta de soporte productvidad del
Posible Causa: Falta de estructuración
perfiles ocupacionales, jerarquía
planeación y preparación en la técnico para el manejo de software proceso de logística
infraestructura para expansión. y puntos de control y almacenamiento
organizacional y SG SST
después durante y
después de la
Falta de gestión de recursos Incosistenciasinventario real y Falta de etapa implementación del
teórico
financieros para proceso de postimplementación de WMS sofware WMS en la
logística y aprovisionamiento empresa
Falta de control y distribución del Programa de desempeño y FORTIPASTA
material (Seguimiento GPS, puntos evaluación del personal
Planes de contigencia ante de distribución final)
imprevistos en los procesos
productivos Falta de auditorías transversales
Errores de seguridad en la cadena de
en cada etapa del proyecto
distribución y transporte

Posible Causa: Alineación

entre la dirección estratégica Posible Causa: Falta de puntos de Posible Causa: Falta de aplicación
y procesos operativos control en el proceso e indicadores sistema de gestión de calidad y
de evaluación

Gestión Métodos Medición

Fuente. Creación Propia

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Las causas expuestas en el diagrama serán la entrada de la siguiente fase, la cual consta de
proponer los objetivos de mejora y posteriormente plantear las acciones correctivas y preventivas
que den solución a la problemática expuesta.

5.3. OBJETIVOS DE MEJORA

Continuando con el desarrollo de la metodología se plantean los objetivos de mejora, para trazar
el horizonte deseado y dar solución a los problemas encontrados:
 Lograr porcentaje de confiabilidad del inventario por encima del 90%.
 Implementar y estandarizar un sistema de calidad interno para el seguimiento y
evaluación del proceso de logística y abastecimiento.
 Evitar desviaciones en la distribución de los productos: Conocer trayectoria y destino
final de los envíos.
 Crear un equipo soporte de tecnologías de la información y seguridad informática: Para el
manejo del software WMS, seguimiento por GPS de los medios de distribución que
garantice la seguridad de la información.
 Implementar programa de evaluación y seguimiento de empleados y proveedores.
 Estandarizar proveedores.

5.4. PLANTEAMIENTO ACCIONES DE MEJORA.

Teniendo en cuenta los objetivos de mejora planteados para la resolución del problema
identificado, se proponen una serie de alternativas para la corrección de las desviaciones
encontradas en el proceso.
Se toma como punto de partida el análisis de causa-efecto donde se determina las posibles causas
de las desviaciones, para cada causa es sugerida una alternativa de solución obteniendo como
resultado el siguiente cuadro:
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ACCIONES DE MEJORA
ASPECTO CAUSAS
Mano de Obra Alta rotación personal y carga laboral
excesiva
Capacitación insuficiente
Maquinaria Bodegas temporales
Gestión Falta de Alineación estratégica entre
procesos operativos y la Gerencia
Planes de contingencia
Método Inconsistencias inventario real y teórico
Errores de seguridad en la cadena de
distribución y transporte
Errores seguimiento y control de flotas
(GPS)
Medición Seguimiento a post-implementación de
WMS
Falta de aplicación sistema de gestión de
calidad y evaluación de resultados
Materiales Falta de soporte técnico para el manejo de
software y puntos de control
SOLUCIÓN PROPUESTA
1. Establecer perfiles de cargo con funciones específicas
2. Contratación del personal acorde a los perfiles creados
3. Implementar sistema de turnos laborales
1. Crear plan de reentrenamiento en el manejo de software
WMS
2. Implementar evaluación teorico-práctica periódica al
personal
3. Incluir plan de entrenamiento conforme a los perfiles de
cargo creados
1. Con el crecimiento de las operaciones en la regional
Andina, se debe evaluar la expansión de la planta física
1. Evaluación integral del área financiera y recursos
humanos para ejecución de acciones de mejora
2. Implementar procedimientos operativos de
mantenimiento y contingencia
1. Establecer procedimiento estandarizado para la
realización de inventario incluyendo el ciclo PHVA de
mejora continua.
2. Establecer como indicador de gestión de confiabilidad de
inventario un porcentaje mayor al 90%
1. Estandarizar proceso de selección y evaluación de
proveedores
Establecimiento de equipo de soporte y tecnologías de la
información
Establecer auditorías trimestrales transversales para
seguimiento de implementación
1. Reuniones preoperativas con mandos medios semanales
donde se establezcan acciones de mejora.
2. Incluir programa de tarjeta STOP para la detección de
desviaciones en las actividades
3. Establecer sistema de gestión de calidad empezando con
implementación de las 5S e Informes de gestión mensual
donde se integre información de indicadores de gestión,
acciones de mejora y planes de acción correctivos y
preventivos
1. Dentro del equipo de Tecnología de la Información tener
una persona de soporte exclusivo para WMS

5.5. PLAN DE ACCIÓN

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5.6. INDICADORES DE EVALUACION Y SEGUIMIENTO

6. RECOMENDACIONES
7. CONCLUSIONES

8. BIBLIOGRAFÍA

 http://www.icesi.edu.co/blogs/casofortipasta/2012/01/17/caso/

 Socconini, L. V., & Reato, C. (2019). Lean six sigma : Sistema de gestión para liderar
empresas. Retrieved from https://ebookcentral-proquest-com.loginbiblio.poligran.edu.co

 Comunicación, C. (2019). Informe Lean A3: herramienta de mejora. Retrieved 11

November 2019, from https://logistica.cdecomunicacion.es/latinoamerica/8955/informe-
lean-a3-herramienta-de-mejora