Scientia et Technica Año XVI, No 49, Diciembre de 2011. Universidad Tecnológica de Pereira.

ISSN 0122-1701 1

EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO EN RECUBRIMIENTOS,

TEMPLADA Y ESTANDAR.

Autor 1: Leandro De Jesús Cano Castaño Autor

2: Alexander Reina Charfuelan

Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Tecnológica de Pereira, Pereira, Colombia.

Correo-e: leandromcfc@utp.edu.co alexreyk.04@utp.edu.co

Fecha de Recepción: (Letra Times New Roman de 8 puntos)

Fecha de Aceptación: Dejar en blanco
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Resumen— Se estudió la resistencia al desgaste de 2. INTRODUCCIÓN

recubrimientos de 5 probetas: 3 con recubrimiento, 1
templada, 1 estándar La resistencia al desgaste de los
recubrimientos se determinó por deslizamiento abrasivo
3. MARCO TEÓRICO Y
sobre una superficie, a una velocidad relativa de 201 rpm PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
dúrate 10 minutos Los resultados permiten establecer que
estos recubrimientos mejoran la resistencia al desgaste
abrasivo posteriormente una prueba de dureza.
3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO.

Palabras clave: Desgaste abrasivo, recubrimientos.

Abstract— The wear resistance of the 5-probe coatings
was studied: 3 with coating, 1 tempered, 1 standard The
wear resistance of the coatings was determined by abrasive
sliding on a surface, a relative speed of 201 rpm take 10
minutes The results establish These coatings improve
abrasive wear resistance after a hardness test.
Key Word — Abrasive wear, coatings.
3.1.1 TRIBOLOGÍA.
Ciencia que estudia la relación entre el
desgaste, la fricción y la lubricación [1].
Este informe se dedicará exclusivamente al
desgaste que hace parte del objetivo del
presente informe por lo que la fricción y
lubricación no se consideran.

1. OBJETIVO GENERAL 3.1.2 DESGASTE.

daño superficial sufrido por los materiales
Poder identificar el problema del desgaste
abrasivo en diferentes probetas a diferentes después de determinadas condiciones de
condiciones. trabajo a los que son sometidos. (ASTM-
G40, 2010) y que junto con la corrosión y la
1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Identificar las diferentes micro fatiga, es una de las formas más
estructuras de las cinco muestras importantes de degradación de piezas,
 Evaluar las durezas de cada una de las
probetas elementos mecánicos y equipos
 Comparar la pérdida de peso de cada industriales[1].
material
 Observar y comprender el 3.1.3 FRICCION.
funcionamiento en la máquina
Es una fuerza de rozamiento o fuerza de
de ensayos de abrasión utilizada
para el desgaste. fricción entre dos superficies en contacto a
la fuerza que se opone al movimiento de
 Comparar la resistencia al una superficie sobre otra (fuerza de fricción
desgaste de 4 materiales: Acero
A36 y tres recubrimientos cinética) o a la fuerza que se opone al inicio
(cristar 550, West Duck 600, del movimiento (fuerza de fricción estática).
ortomanganeso).
Toda fuerza de fricción se opone a la
dirección del movimiento relativo entre
superficies.
3.1.4 MECANISMOS DE DESGASTE.

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La clasificación del desgaste toma en

cuenta dos aspectos a considerar: El
primero en como ocurre el desgaste en
piezas o componentes como lo son
picaduras, degradación, entre otras.
Segundo el mecanismos o la acción por la
cual ocurre el desgaste. Dentro de los
principales mecanismos de Desgaste se
encuentran: abrasión, adhesión, corrosión,
erosión, fatiga, fretting, oxidación [2]. Nos
focalizaremos en el desgaste por abrasión,
ya que fue el método utilizado en la
Figura No 1. Abrasión a dos cuerpos [2]
realización experimental.

3.1.5 DESGASTE POR ABRASIÓN.

En este tipo de desgaste, el material es
removido o desplazado de una superficie
por partículas duras, mientras desliza sobre
la otra superficie. Existen dos tipos de
abrasión: abrasión de desgaste a dos
cuerpos y abrasión de desgaste a tres
cuerpos.

Figura No 2.Abrasión a tres cuerpos [2].

Para medir la resistencia a la abrasión, se

emplea una máquina de ensayos a la
abrasión, estipulada en la norma Técnica
ASTM G-65. lo cual establece dimensiones
específicas para ciertos componentes. El
abrasivo, con partículas de tamaño y
composición controladas, es introducido
entre la probeta y un disco giratorio
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recubierto con unas capas de caucho. La con la solidez, la durabilidad y la resistencia

probeta es presionada contra el disco de sustancias sólidas, y, en sentido amplio,
mediante una fuerza predeterminada éste término suele extenderse para incluir
aplicada a una palanca [5]. A continuación todas estas propiedades [4].
se presenta un esquema de como es la
máquina para ensayos de abrasión y 3.1.7 ENSAYOS PARA MEDIR LA
DUREZA.
desgaste.
Existen varios métodos para medir dureza
como son: Brinell, Vickers, Rockwell. Para
esta práctica se definirá en ensayo
Rockwell.

3.1.8 ENSAYO DE DUREZA

ROCKWELL [3].
El ensayo Rockwell es quizás el método
más extendido, ya que la dureza se obtiene
por medición directa y es un modelo de
ensayo apto para ser empleado en todo
tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se
basa en la medición de la profundidad de
penetración de una determinada
herramienta (indentador) en el material bajo
la acción de una carga prefijada. Se suele
considerar un ensayo no destructivo, por el

Figura No 3. Esquema máquina de pequeño tamaño de la huella que deja

abrasión según norma ASTM G65 [5]. sobre la superficie del material ensayado.
De manera genérica, se tendrá que:

3.1.6 DUREZA. • Para materiales duros (HB>200): se

empleará como indentador un diamante en
forma de cono de 120º de punta
La Dureza es la capacidad de una
redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
sustancia sólida para resistir deformación o
abrasión de su superficie. Está relacionada

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• Para materiales blandos (HB<200): se 4.4 Garantizar el flujo laminar y

empleará como indentador una bola de
acero templado de 1/8" y 1/16", y también
de 1/2" y ¼".
El método de ensayo Rockwell es muy
rápido de llevar a cabo (menos de 30
segundos) y fácil de realizar, y de una gran
precisión, de manera que puede ser
realizado por operarios no especializados.
Además de ser apto para todo tipo de
materiales y toda clase de
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se
usa para medir la dureza de materiales muy
duros.
4. PROCEDIMIENTO
EXPERIMENTAL.
4.1 Primeramente se sacaron
muestras: Un acero A36 y un acero
1045 templado, (este último se
descarta para el análisis ya que
resultó ser una fundición nodular
ferrítica ); las otras fueron el mismo
material recubierto con otros tres
electrodos diferentes: Cristar 550,
West Duck 600 y Citomanganeso.
4.2 Después se procedió a limpiar bien
las superficies por medio de una
máquina de ultra sonido, una vez
hecho esto, se pesaron por medio
de una balanza.
4.3 Posteriormente, se llevaron a la
máquina de ensayos de abrasión
que se encarga de medir el
coeficiente de fricción de las piezas,
las cuales se dejaron en un tiempo
entre 8 y 10 minutos cada una,
después, se vuelven a pesar en la
balanza.
constante de material abrasivo
4.5 Permita el flujo de material abrasivo
a través de la boquilla dosificadora.
4.6 Garantice que el flujo de material se
realiza de manera lineal e
ininterrumpida
4.7 Encender el dispositivo pulsando el
botón de color verde en el control de
encendido y comenzar con el
registro del tiempo de prueba. Es
importante verificar la velocidad de
rotación del disco (201 rpm).
4.8 Utilizando la báscula digital, pese la
piezas probeta y registre la información. (es
importante registrar 3 cifras
significativas y 4 para el
procedimiento.
4.9 Las mediciones de las durezas de
los materiales se llevaron a cabo en
el laboratorio de Resistencia de
materiales de la Universidad
Tecnológica de Pereira a las que se
les hizo un ensayo de dureza
5 Rockwell con un durómetro.
5.
5.1 PROCEDIMIENTO.
6. RESULTADOS Y ANALISIS.
4.1. MICROGRAFIAS
Se obtuvieron las siguientes micrografías:
.
4.2. DUREZAS
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7. CONCLUSIONES.

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