Practicas de Laboratorio Materiales

INFORME PRÁCTICAS DE LABORATORIO
MATERIALES DE INGENIERIA
LUIS ABRAHAM BOHORQUEZ BARRETO

Código: d7301260
Ing. M.Sc CESAR AUGUSTO LOPEZ QUINTERO

PROFESOR
UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE EDUCACION A DISTANCIA INGENIERIA CIVIL
MATERIALES DE INGENIERIA Y LABORATORIO
BOGOTA D.C.
Diciembre 5 de 2011
PRACTICA N°1
CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS AGREGADOS

NTC 3674
INTRODUCCION
Previamente al realizar ensayos sobre un material en el laboratorio es

necesario asegurarnos de que las muestras disponibles cumplen con dos
premisas:
a) Disponemos de la cantidad de material suficiente para realizar todos los
ensayos programados.
b) La muestra es lo suficientemente representativa como para conseguir unos
resultados que se aproximen a la verdadera naturaleza y condición de los
materiales que representan.
Las operaciones de toma de muestra requieren de gran cuidado por parte de
las personas responsables de su realización. Para ello deben seguirse los
procedimientos recogidos en las diferentes normativas diseñadas para cada
tipo de material en este caso la norma NTC 3674.
BASE TEORICA
A continuación relacionamos los siguientes conceptos:

 Objetivo de un ensayo.- Obtener una cuantificación relativa a una propiedad
de un conjunto de material.
 Muestra: La muestra de campo del agregado se deberá tomar de acuerdo con
la norma NTC 129, o como lo requieran los métodos individuales de ensayo.
Cuando sólo se contemplan ensayos para análisis granulométrico, el tamaño
de la muestra de campo determinado en la NTC 129, es usualmente, el
adecuado. Cuando se vayan a realizar ensayos adicionales, el usuario deberá
verificar que el tamaño inicial de la muestra de campo sea adecuado para llevar
a cabo todos los ensayos requeridos.
 Muestra.- Parte o porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo.
 Muestreo.- Acción de escoger muestras representativas de la calidad o
condiciones medias de un todo, evitando las singularidades y reflejando las
heterogeneidades.
TIPOS DE MUESTRA
 Muestra bruta.- Porción o porciones integradas de material que se toman

directamente de las fuentes de suministro según los métodos establecidos para
ello (en canteras, plantas, almacenes o acopios).
 Muestra de envío.- Es la que se obtiene reduciendo la muestra bruta hasta
obtener la muestra necesaria para realizar los ensayos y que se enviará al
laboratorio.
 Muestra de ensayo.- Se obtiene de la muestra de envío, y sobre ella se
realizan los ensayos deseados.1
1
Universidad de Alicante, César García Andreu, Práctica de materiales de construcción.
OBJETIVO
Reconocer físicamente los agregados y realizar la toma y cuarteo de las

muestras para obtener una muestra representativa del material.
MATERIALES
 Agregados finos: Arena de río arena de peña. Aprox. 500 gr.

 Agregados gruesos: Grava entre 1000 y 1500 gr.
EQUIPOS
Método A
 Separador mecánico o cuartedadores:
Las separadoras de muestras deberán tener un número par de canales, de

igual ancho, pero no menos de 8 para agregados gruesos, o 12 para
agregados finos, que descarguen alternamente, hacia los lados de la
separadora. La separadora debe estar equipada con dos recipientes que
contengan las dos mitades de la muestra después de la división. También debe
estar equipada con un recipiente de bordes rectos que tenga un ancho igual a o
levemente menor que el ancho total de la batería de canales, por la cual se
puede alimentar la muestra a una tasa controlada. La separadora y el equipo
accesorio deberán ser diseñados de modo tal que la muestra fluya suavemente
sin restricción o pérdida de material.
PROCEDIMIENTO
Se coloca la muestra de campo en el recipiente; se distribuye de manera

uniforme de un extremo a otro, de modo que cuando se vacíe hacia los
canales, fluyan cantidades aproximadamente iguales a través de cada uno. La
tasa a la cual se vacía la muestra deberá ser tal que se permita el flujo libre a
través de los canales hasta los recipientes inferiores. Reintroduzca la porción
de la muestra en uno de los recipientes dentro de la separadora hasta reducir
la muestra al tamaño especificado para el ensayo propuesto.
MÉTODO B - CUARTEO
EQUIPOS
 Los aparatos consisten en una cuchara normalizada, esta se emplea para

mezclar el material y tomar muestras del mismo es importante que la cuchara
tenga bordes, pala o palustre.
 Recipientes metálicos o bandejas, de tamaño adecuado, utilizados para el
transporte y manejo del material de laboratorio. Estas deben soportar altas
temperaturas.
 Una escoba o cepillo; y una manta de lona de aproximadamente 2 m por 2,5
metros.
PROCEDIMIENTO
Se coloca el material procedente del campo, sobre una superficie dura, limpia y
nivelada donde no se pierda ni se le adicione material (Bandeja) y se apila el
material.
Se mezcla el material volcando la muestra completa tres veces. En el último se
usa la pala para conformar con la muestra, una pila cónica, depositando cada
palada sobre la precedente. Se alisa la pila cónica hasta obtener un alto y
diámetro uniformes, presionando el vértice de modo que cada cuarta parte de
la pila resultante contenga el material original en ella. El diámetro deberá ser,
aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor. Se divide la masa alisada
en cuatro cuartos iguales, con una pala o palustre; se remueven dos cuartos
diagonalmente opuestos, incluyendo todo el material fino, y se barren los
espacios desocupados. Se mezcla y cuartea sucesivamente el material
remanente hasta que la muestra se reduzca al tamaño deseado.
CONCLUSIONES
 No se recomienda la reducción del tamaño de la muestra de campo previa a

los ensayos. Algunas veces no se pueden evitar diferencias substanciales entre
las muestras de ensayo seleccionadas, como por ejemplo, en el caso de un
agregado que tenga relativamente pocas partículas de tamaño grande en la
muestra de campo.
 Se debe tener en cuenta de manera importante que si el agregado fino
puede mantener su forma cuando se moldea en la mano, puede considerarse
que tiene humedad superficial. Para el agregado grueso la humedad superficial
presenta el brillo del agua en la superficie de las partículas. Y al realizarse el
cuarteo el material debe estar completamente seco.
BIBLIOGRAFIA
 ASTM-C-702-75.Reducing Field Samples of Aggregates to Testing Size.

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 3674.
 http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas35.pdf. Instituto mexicano
del cemento y del concreto. Edición Julio 2010.
 Guía Laboratorio de Materiales. Universidad Militar Nueva Granada.
 Universidad de Alicante - Prácticas de Materiales de Construcción I.T.O.P –
Práctica Nº 2.(Curso 2.008 – 2.009).César García Andreu.
PRACTICA N°2
CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS AGREGADOS

NTC 1776
INTRODUCCIÓN
En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y

pueden estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es
de gran importancia ya que con él podríamos saber si nos aporta agua a la
mezcla.
En nuestro laboratorio utilizaremos agregados que están parcialmente secos (al
aire libre) para la determinación del contenido de humedad total de los
agregados. Este método consiste en someter una muestra de agregado a un
proceso de secado y comparar su masa antes y después del mismo para
determinar su porcentaje de humedad total.
Este método es lo suficientemente exacto para los fines usuales, tales como el
ajuste de la masa en una mezcla de hormigón.

BASE TEORICA
Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está

directamente relacionado con la porosidad de las partículas. La porosidad
depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o
volumen total de poros.
Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales se
describen a continuación:
 Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que

los agregados tengan un peso constante. (generalmente 24 horas).
 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el que los

agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se
encuentran secos. Este estado sólo se logra en el laboratorio.
 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además

existe agua libre superficial.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la

utilización de la siguiente fórmula:
P= [ (W – D) / D] * 100
Donde,
P : es el porcentaje de humedad [%]
W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]
También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película superficial

de agua que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la diferencia entre
la humedad total y la absorción del agregado, donde la humedad total es
aquella que se define como la cantidad total que posee un agregado. Cuando
la humedad libre es positiva se dice que el agregado está aportando agua a la
mezcla, para el diseño de mezclas es importante saber esta propiedad; y
cuando la humedad es negativa se dice que el agregado está quitando agua a
la mezcla.
Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Colombiana # 1776

"Determinación del Contenido de Humedad Total" donde explica el
procedimiento a seguir para realizar el ensayo para determinar dicha
propiedad. Este método no se puede aplicar en aquellos casos en el que el
calor pueda alterar al agregado, o donde se requiere una determinación más
refinada de la humedad.
OBJETIVO
 Determinar el porcentaje de humedad que posee una muestra de agregado

para asegurar la calidad y uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto.
 Conocer el uso del calor, como el medio más apropiado para hacer la
extracción de la humedad en agregados.
 Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad

superficial y la absorción.
MATERIALES
Agregados finos: Arena de rio y arena de peña.

Agregados gruesos: Grava.
EQUIPO
 Balanza digital o mecánica: Utilizada para determinar la masa o pesos

relativos de los cuerpos referidos a unidades patrón como el gramo, palanca de
primer genero con una sensibilidad de 0.1% con punto de apoyo en la parte
izquierda del brazo, en uno de sus extremos un platillo para la masa que se va
a pesar.
 Horno: Fuente de calor capaz de mantener una temperatura uniforme de
110°C para secar el material.
 Recipiente metálico o bandejas: De tamaño adecuado utilizados para el
transporte y manejo del material en el laboratorio, deben soportar altas
temperaturas.
 Cuchara normalizada: Se emplea para mezclar el material y tomar muestras
del mismo.
 Speedy: Instrumento utilizado para medir directamente el porcentaje de
humedad de los agregados finos. Tiene capacidad de 6 o 20 gr. según el
tamaño. El valor máximo de humedad que mide el Speedy es 20%.
Balanza digital, recipiente metálico y Horno

material
PROCEDIMIENTO
 Cuarteo de la muestra de acuerdo a la norma NTC 129.

 Toma de cantidad de material como indica la norma.
 Se pesa el recipiente.
 Se procede a pesar el material húmedo más el recipiente, evitando la
pérdida de humedad.
 Luego se pasa al proceso de secado en horno a una temperatura
de110°C por 24 horas.
 Por último peso del material seco.
Se puede determinar la humedad del agregado por diferentes medios como

horno, estufa, speedy o alcohol.
Por estufa: se coloca el material en recipiente metálico se calienta por 10 a 15

min, revolviendo ocasionalmente, se deja reposar unos minutos, se pesa, se
coloca en el fuego nuevamente y se vuelve a pesar. Se repite el procedimiento
hasta que el pesaje arroje un valor constante.
Por speedy: utilizado únicamente para determinar la humedad de agregados

finos, se coloca el material dentro del speedy, recipiente metálico con un
manómetro en uno de sus extremos, que al reaccionar con el carburo de calcio
marca el grado de humedad del material. El speedy debe estar previamente
calibrado con respecto al horno.
Por Alcohol: se coloca alcohol sobre el material hasta que quede
completamente cubierto, se inicia combustión, esperamos hasta que el fuego
se consuma, se pesa y se repite el proceso hasta obtener peso constante.
Los métodos más confiables y recomendados en su orden son:

1. Horno
2. Speedy
3. Estufa
4. Alcohol
El medio utilizado en este laboratorio es el del Horno.
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Para realizar los cálculos de contenido de humedad, se utiliza la siguiente

fórmula:
P1−P2
Porcentaje de humedad¿ ×100
P 2−P 3
Dónde:
P1 = Peso recipiente + material húmedo

P2 = Peso recipiente + material seco
P3 = Peso recipiente
Cuadro con datos y Cálculo de humedad (%)
Descripción Gramos
Peso recipiente + Masa húmeda (P1) 622,2
Peso recipiente + Masa seca (P2) 614.3
Masa recipiente (P3) 108,7
Masa seca 505,6
HUMEDAD (%) =1,56

CONCLUSIONES
 Se conocieron los diferentes medios, de acuerdo a la disponibilidad de

equipos y tiempo en el desarrollo de los laboratorios, para poder
determinar el contenido de humedad de los agregados.
 Se entendió que el concepto de humedad, es importante para el cálculo
del agua que necesita la mezcla.
 Se conoció la fórmula que se debe aplicar para determinar el porcentaje
de humedad evaporable en una muestra de agregado sometida a
secado.
 El resultado de porcentaje de humedad es de (1,56%) y es relativamente
baja, lo que quiere decir que el agregado aportara poca cantidad de
agua en la mezcla.
BIBLIOGRAFIA
 http://www.construaprende.com/Lab/18/Prac18_2.html
 http://www.ingenieracivil.com/2007/09/determinacin-de-la-humedad-de-
los.html
 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 1776. Determinación del
Contenido de Humedad Total en los Agregados.
 Guías de estudio Materiales. Universidad Militar Nueva Granada.
PRACTICA N°3
ANALISIS GRANULOMETRICO
NTC 77 Y 78
INTRODUCCION
Esta práctica se realizó con una muestra de agregado seco previamente

pesada, esta se separa a través de una serie de tamices de diferente
enumeración o abertura progresivamente más reducidas para la determinación
de la distribución de los tamaños de las partículas.
BASE TEORICA
Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla

típica de concreto. El término agregados comprende las arenas, gravas
naturales y la piedra triturada utilizada para preparar morteros y concretos.
El análisis granulométrico es la manera para conocer la distribución que
presentan las partículas según su tamaño dentro de una masa de agregados.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se
encuentran estandarizadas por la Norma Técnica Colombiana # 32.
La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1", ¾", ½",
y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200.
La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se
ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea
aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior, o
sea, que cumplan con la relación 1 a 2. (Relación Arena).
La operación de tamizado debe realizarse de acuerdo con la Norma Técnica
Colombiana # 77 sobre una cantidad de material seco. El manejo de los
tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la máquina
adecuada.
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en
movimiento circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en
ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a través del
tamiz; Recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se coloquen en
forma tabular.
Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie de
tamices utilizada en orden descendente. Después de tamizar la muestra como
lo estipula la Norma Técnica Colombiana # 77 se toma el material retenido en
cada tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la columna 3. Cada uno de
estos pesos retenidos se expresa como porcentaje (retenido) del peso total de
la muestra, se coloca en la columna 4.
Fórmula. % Retenido =( Peso de material retenido en tamiz/ peso total de la
muestra limpia sin recipiente)* 100
En la columna 5 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.

En la columna 6 se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será
simplemente la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido acumulado.
Fórmula % PASA = 100 – % Retenido Acumulado
Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en
forma gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí,
horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje
que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede
ser aritmética, logarítmica o en algún caso mixto.
En el laboratorio observamos factores que se derivan de un análisis
granulométrico como son:
PARA AGREGADO GRUESO.
Tamaño máximo (TM): Se define como la abertura del menor tamiz por el cual
pasa el 100% de la muestra o material.
Tamaño Máximo Nominal (TMN): Se define como la abertura del tamiz

inmediatamente superior donde queda retenido el15% o más.
PARA AGREGADO FINO
Módulo de Finura (MF): El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de

la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices
especificados que cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en
adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100, para este cálculo
no se incluyen los tamices de 1" y ½".
MF = % Retenido Acumulado
100
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe

estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5
una arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.
OBJETIVO
Este ensayo pretende determinar de una forma clara la distribución del tamaño
de una muestra seca de agregado, usando como medio de separación los
tamices, dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura dependiendo
del agregado a tamizar. Esto se conoce como composición granulométrica de
los agregados.
MATERIALES
Agregados finos: Arena mínimo 300 g.

Agregados gruesos: Grava aproximadamente 5000 g.
EQUIPOS
 Balanza. Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la carga
de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como mínimo
a 0,05 kg. El rango de uso de la balanza es la diferencia entre las masas del
molde lleno y vacío.
 Tamices. Son una serie de tazas esmaltadas a través de las cuales se hace
pasar una muestra de agregado que sea fino o grueso, su orden es de mayor a
menor. En su orden se utilizarán los siguientes tamices: Fondo para el
Agregado Grueso; el tamiz # 4,# 8,# 16,# 30, # 50,# 100,# 200 y fondo para el
agregado fino. El tamiz frontera entre los agregados finos y grueso es el tamiz
No.4.
 Horno: Instrumento de tamaño adecuado, capaz de mantener una
temperatura uniforme de110°C por 24 horas para secar el material.
 Recipientes: Capaces de soportar altas temperaturas.
PROCEDIMIENTO
1. Tomar una muestra representativa del agregado. En este caso fueron

aproximadamente 400 g.
2. Pesar el recipiente, después la muestra sucia para obtener su respectivo

peso.
3. Introducir la muestra en el horno por un tiempo de 24 horas a temperatura

de110°C.
4. Transcurrido este tiempo, se saca la muestra y se deja enfriar a temperatura

ambiente.
5. Pesar la muestra seca.
6. Después de pesado el material se lava hasta lograr que el agua salga limpia,
esto se hace con ayuda del tamiz No. 200 para evitar la pérdida del material en
este proceso de lavado.
7. El material lavado se lleva nuevamente al horno por un tiempo de 24 horas a
temperatura de110°C.
8. Pesar la muestra seca y limpia.
9. Pasar la muestra a través de la serie de matices ordenados, por abertura de

mayor a menor.
10. Pesar la cantidad de material retenido en cada tamiz y su dato se transcribe

a la tabla de datos.
RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
1 2 3 4 5 6
ABERTURA PESO % % RETENIDO % QUE
TAMIZ
TAMIZ (m.m) RETENIDO (g) RETENIDO ACUMULADO PASA
3/8 9.50 0 0 0 100
4 4.75 10.3 2.68 2.68 97
8 2.36 45.2 11.76 14.44 86
16 1.18 52.5 13.66 28.1 72
30 0.60 46.8 12.18 40.28 60
50 0.30 84.6 22.02 62.3 38
100 0.150 98.5 25.63 87.93 12
200 0.075 37.2 9.68 97.61 2.39
Fondo 0 9.1 2.37 99.98 0.02
Curva de Granulometría para agregado grueso

120
100
80
ABERTURA TAMIZ (m.m)
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MODULO DE FINURA 1.99
TAMAÑO MAXIMO 3/8"
TAMAÑO MAXIMO
NOMINAL 8
 Observamos que nuestra curva es uniforme es decir que está bien gradada
tienden a semejarse a las curvas granulométricas recomendadas por la Norma
Técnica Colombiana #174, la cual establece unos límites para los agregados
tanto fino como grueso.
 El modulo de finura aproximándolo es igual a 2 de esta manera
experimentamos y comprobamos que es una arena adecuada para diseñar
una buena mezcla para concreto según especificación NTC 174.
CONCLUSIONES
 La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes

debido a su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y
contracción del concreto.
 El propósito del análisis granulométrico es conocer que tan grueso o fino es
el agregado, determinar el porcentaje del tamaño de partículas, así como los
posibles problemas por exceso o escases de algún tamaño en particular.
 Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de
tamaños dentro de una masa de agregados y permite conocer además que tan
grueso o fino es.
 El método del Tamizado fue el elegido para clasificar las muestras, debido
a la facilidad y sencillez con que se realiza.
 En el Agregado Fino se observó que hay gran variedad de tamaños; ya que
si tenemos arenas muy finas se obtienen mezclas segregadas y costosas
mientras que con arenas gruesas mezclas ásperas; por esto se debe evitar la
utilización de cualquiera de los dos extremos.
 Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida
por partículas de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados por
las de mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así
sucesivamente.
BIBLIOGRAFIA
 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 174-77-78.
 Guías de estudio Materiales de ingeniería. Universidad Militar Nueva
Granada.
PRÁCTICA N° 4.
CONTENIDO APROXIMADO DE MATERIA ORGANICA

EN LA ARENA
NTC 127
INTRODUCCION
La materia orgánica que se presenta en los agregados, especialmente en las

arenas consiste en tejidos animales y vegetales que están principalmente
formados por carbono, nitrógeno y agua. Este tipo de materia al encontrarse en
grandes cantidades afectan en forma nociva las propiedades del concreto,
como la resistencia, durabilidad y buen desarrollo del proceso de fraguado. Por
esto es muy importante controlar el posible contenido de materia orgánica de
una arena ya que ésta es perjudicial para el concreto. El ensayo más utilizado
es el colorimétrico.
BASE TEORICA
 Tarjeta o Tabla de Colores. Corresponde a una tarjeta de colores que

contiene cinco intensidades que van desde un ligero color amarillo hasta una
coloración oscura.
 Materia Orgánica. La materia orgánica encontrada generalmente en los
agregados finos, consiste en productos de descomposición vegetal, la cual
aparece en forma de humus o arcilla orgánica.
En agregados se pueden encontrar algunas sustancias como lo es la materia

orgánica, las cuales si se encuentran en grandes cantidades afectan o dañan
algunas propiedades del concreto como lo son el tiempo de fraguado,
resistencia y durabilidad. De aquí proviene la importancia de detectar éste tipo
de materia, saber cómo actúan y hasta que cantidad se pueden tolerar.
Las impurezas orgánicas interfieren en las reacciones químicas de hidratación
del cemento durante el proceso de fraguado causando un tipo de retraso, lo
cual ocasiona como anteriormente se nombró, una disminución en resistencia y
durabilidad.
Al hablar de los perjuicios que tiene la materia orgánica en el concreto, también
debemos hacer énfasis en los daños que causa en los materiales de refuerzo
como el acero; donde aparece la corrosión que es uno de los mayores
problemas en el concreto reforzado, produciéndose deficiencia en sus
propiedades.
Como no todas las impurezas orgánicas son perjudiciales lo más aconsejable

es realizar el ensayo colorimétrico, que es un método muy útil para conocer la
cantidad de materia orgánica en los agregados y de ésta manera poder tomar
decisiones de hacer o no uso del material de relleno. 2
OBJETIVOS
Determinar en una muestra de agregado fino el contenido de materia orgánica

que existe y saber los perjuicios que trae la materia orgánica en la elaboración
de concreto durante las etapas de fraguado y endurecido de las mezclas.
MATERIALES
Agregados finos: Arena de río o de peña.

Reactivo de solución de hidróxido de sodio (NaOH) al 3%, es decir disuelto en
97 partes de agua.
EQUIPOS
Recipientes metálicos o Bandejas: De tamaño adecuado, utilizados para el

transporte y manejo del material en el laboratorio. Deben soportar altas
temperaturas.
Balanza mecánica: Instrumento utilizado para determinar la masa o pesos
a pesar. A lo largo del brazo
tiene pesas consecutivas que se
disponen a lo largo de este hasta
encontrar el equilibrio, hallando
así la masa o peso relativo del
objeto a medir.
Frasco de vidrio: Transparente,
con espesor menor o igual a 60
mm para que permita visibilidad
adecuada, provisto de tapa
hermética no soluble a reactivos.
2
http://www.construaprende.com/Lab/16/Prac16.html
PROCEDIMIENTO
1. Tomar aproximadamente 500 gr. de muestra de las arenas después de

haber realizado el cuarteo con base en el tamiz No.4.
2. Colocar solución de hidróxido de sodio en el frasco hasta completar un

volumen aproximado de 100ml, a temperatura de 20º C.
3. Añadir la muestra del agregado fino producto del cuarteo, al frasco de vidrio
hasta que el volumen total del conjunto (agregado y solución) sea
aproximadamente de 200ml.
4. Tapar el frasco y agitarlo vigorosamente hasta que se mezclen muy bien el

agregado y la solución.
5. Se deja en reposo el material por 24 horas.
RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS
Pasadas las 24 horas se compara el color de la mezcla con la carta de colores

que se encuentra tabulada, para determinar el contenido de materia orgánica.
A continuación se adjunta la carta de colores utilizada para determinar el
contenido de materia orgánica.
El agregado tiene un contenido de materia orgánica aceptable hasta el N° 3

color Ámbar, si el resultado es un número mayor puede que exista la presencia
de materia orgánica en el agregado.
Esto debe verificarse con otros ensayos como resistencia en cubos de

morteros.
Adicionalmente este valor de materia orgánica puede relacionarse con la

Escala calorimétrica de Gardner, que se presenta a continuación:
Contaminación Salina: Cuando los agregados provienen de depósitos
marinos o playa, presentan un alto contenido de sal que produce como
resultado final manchas de color amarillo en las mezclas, pero no afectan la
estabilidad de la estructura, solamente su apariencia.
Partículas Deleznables: Es la presencia en los agregados de materiales

inestables como son partículas blandas, terrones de arcilla, madera, carbón, los
cuales pueden afectar la resistencia de las mezclas y su durabilidad.
CONCLUSIONES
 Cuando la cantidad de materia orgánica es grande, la medida correctiva que

se toma es tratar el agregado con solución de soda cáustica al 3%; luego se
lava con agua pura para realizarle nuevamente el ensayo colorimétrico.
 Es importante también resaltar que el alto contenido de restos vegetales y
tejidos animales en el agregado ocasiona variación en las propiedades del
concreto causando deficiencia en la resistencia, durabilidad y en el proceso de
fraguado, debido a que las impurezas orgánica interfieren en las reacciones
químicas de hidratación del cemento.
 En conclusión general se hace necesario el ensayo colorimétrico para el
agregado antes de diseñar nuestra mezcla de concreto.
BIBLIOGRAFIA
 GUÍA LABORATORIO DE DISEÑO DE MEZCLAS. Colorimetría. U.F.P.S.
 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 127. Colorimetría de los Agregados.
 CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO.

Instituto Colombiano de Productores de Cemento.
 GUIA LABORATORIO DE MATERIALES DE INGENIERIA. Universidad

Militar Nueva Granada.
´
PRÁCTICA N° 5.
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

NTC 237 AGREGADOS FINOS
NTC 176 GRUESOS
INTRODUCCIÓN
Entre las propiedades físicas de los agregados encontramos la densidad. Al

realizar este laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de
agregados encontraremos partículas que tienen poros saturables como no
saludables que dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos
parcialmente saturados o totalmente llenos de agua, generando así una serie
de estados de humedad y densidad.
BASE TEORICA
La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la

relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa
que depende directamente de las características del grano de agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables
como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar
vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos de agua se genera una
serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número de tipos
de densidad, descritos en las Normas Técnicas Colombianas 176 y 237; la que
más interesa en el campo de la tecnología del concreto y específicamente en el
diseño de mezclas es la densidad aparente que se define como la relación que
existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partículas de ese
material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina
la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto,
debido a que los poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un
volumen dentro de la masa de concreto y además porque el agua se aloja
dentro de los poros saturables. El valor de la densidad de la roca madre varía
entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para determinarla está se encuentra
en la NTC 176 para los agregados gruesos y la NTC 327 para los agregados
finos.
Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre la
masa (en el aire) y el volumen del material; a saber:
 Densidad Nominal: es la relación entre la masa en el aire de un volumen

dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
 Densidad Aparente: la relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir
los vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
 Densidad Aparente (SSS): la relación entre la masa en el aire de un volumen

dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables,
(después de la inmersión en agua durante aproximadamente 24 horas), pero
sin incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo

del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas,
incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras
mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen
absoluto. La densidad aparente es también usada en el cálculo de los vacíos
en el agregado en la NTC 1926. La densidad aparente (SSS) se usa si el
agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción.
Inversamente, la densidad nominal (seco al horno) se usa para cálculos cuando
el agregado está seco o se asume que está seco. La densidad nominal
concierne a la densidad relativa del material sólido sin incluir los poros
saturables de las partículas constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado

debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la
superficie exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa
seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua
no combinada.
La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos

descritos en la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos, y la
Norma Técnica Colombiana 237, para los agregados finos. Básicamente
consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de lo cual se saca y se
lleva a la condición de densidad aparente (SSS); obtenida esta condición, se
pesa e inmediatamente se seca en un horno y la diferencia de pesos,
expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la capacidad de
absorción.
Para el cálculo, tanto las densidades como la absorción para el agregado

grueso se calculan de la siguiente manera:
 Densidad Aparente
D = A / [B – C]
Donde :
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (gr)

B es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente
seca (gr)
C es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada (gr)
 Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
D = B / [B – C]
 Densidad Nominal.
D = A / [A – C]
 ABSORCIÓN
Absorción = ([B – A] / A) * 100
Para el agregado fino la densidad se calcula de la siguiente manera:
 Densidad Aparente
Daparente = A / [B + S – C]
Donde:
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (gr)
B es la masa del picnómetro lleno con agua
S es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
C es la masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de

calibración (gr), y
D densidad gr / cm³
 Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
Dsss = S / [B + S – C]
 Densidad Nominal.
D = A / [B + A – C]
 ABSORCIÓN
Absorción (%) = ([S – A] / A) * 100

OBJETIVO
Determinar la densidad y la absorción de los agregados finos y gruesos a partir

del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
MATERIAL Y EQUIPOS
Se usaron los siguientes materiales y equipos:
Para el agregado grueso:
 Balanza digital o mecánica calibrada.

 Recipiente de la muestra.
 Una canasta de malla con abertura de 3,35 mm cuadrados
 Tamiz N°4
Balanza digital Canasta de malla con abertura de 3,35 mm

cuadrados
Tamiz N°4
Para el agregado fino

 Balanza análoga
 Picnómetro, frasco volumétrico de vidrio con capacidad de 500 cm³ a
temperatura normal.
 Molde Metálico, debe ser de forma tronco cónico con las medidas siguientes:
40 mm de diámetro en la base superior, 90 mm de diámetro en la inferior y
75 mm de altura.
 Pisón Metálico, debe tener un peso de 340 g y una sección plana de 25 mm
de diámetro.
 Secador de Pelo, aparato utilizado para secar el agregado.
Picnómetro Molde Metálico cónico, Pisón Metálico
PROCEDIMIENTO
Para agregado grueso

 Tomar la cantidad de material según TMN.
 Sumergirla en un recipiente con agua durante 24 horas permitiendo que las
partículas de la muestra se saturen a una temperatura de 20 a 25°C.
Muestra sumergida en un recipiente con agua durante 24 horas
 Transcurrido el tiempo indicado, se extrae el material y se extiende sobre

una toalla para proceder a secarlo superficialmente.
 Al presentar la muestra un aspecto saturado y seco, se pesa para determinar
la masa de las partículas en dicha condición.
 Al introducirla en la canasta metálica y sumergirla se tomó nuevamente el
dato de la masa.
 Finalmente se lleva la muestra al horno durante 18 horas ± 2 horas a una
temperatura constante de 110°C ± 5, cuantificando el peso de la muestra
seca después de éste proceso.
Para agregado fino

 Tomar la cantidad de material según TMN
 Sumergirla en un recipiente con agua durante 24 horas permitiendo que las
partículas de la muestra se saturen a una temperatura de 20 a 25°C.
 Transcurrido el tiempo indicado, se extrae el material y se extiende sobre un
recipiente metálico para proceder a secarlo superficialmente.
 Aplicamos calor constante con el secador tratando de conseguir uniformidad
en el secado.
 Se colocó la muestra en el tronco cónico, en dos ocasiones se dejó caer el
pistón desde una altura de 1 cm 10 veces, nuevamente desde la misma altura
3 veces, y finalmente 2 veces, para un apisonamiento total de 25 veces.
 Al tener nivelado y razado el material se procede a retirar el molde, al hacer
esto la muestra se comienza a agrietar o colapsar, y así se obtuvo una muestra
de material saturado necesario.
Material Saturado Seco Superficialmente

 Luego se tomó una muestra del material y lo introdujimos en el picnómetro,
llenando éste con agua a temperatura ambiente. Se procede a eliminar las
burbujas de aire contenidas, proceso que se pudo realizar manualmente y
con el extractor de aire.
Muestra introducida en picnómetro
 Tomamos el peso del picnómetro con la muestra y el agua, pudiendo con

ese valor denotar luego el valor de cada uno.
 Finalmente se transfiere la muestra a un recipiente y se lleva al horno

durante 24 horas, para luego de transcurrir éste tiempo pesar nuevamente la
muestra y determinar los valores.
Muestra para llevar al horno
 Para agregado grueso
Material Masa (gr)

Agregado seco 3935,3
Agregado SSS 4035,3
Agregado en el agua 2357,0
Densidad del agua= 1 gr/cm3

 Resultados al remplazar en fórmulas
Densidad (gr/cm3)
Densidad Aparente 2.34
Densidad SSS 2.40
Densidad Nominal 2.49
Porcentaje de Absorción = 2.54 %
 Para agregado fino
Descripción Masa (gr)

Picnómetro 148.85
Recipiente 102.57
Agua 508.15
Muestra seca 491,1
Muestra SSS 500
Picnómetro + Agua 643,5
Picnómetro + Agua Picnómetro + Agua + 948,6
Muestra
Densidad del agua = 1 gr/cm3
 Resultados al remplazar en fórmulas
Densidad (gr/cm3)
Densidad Aparente 2.52
Densidad SSS 2.56
Densidad Nominal 2.64
Porcentaje de Absorción = 1.81 %
CONCLUSIONES
 Se conoció el procedimiento experimental y matemático para determinar la

densidad y absorción de agregados, al igual se analizó el criterio técnico
de la norma NTC ( agradados grueso y fino) , para el cumplimiento de los
requerimientos al usar agregados en los diseños de mezclas; conociendo la
importancia he influencia que tiene la densidad y absorción de los agregados
en el concreto.
 El resultado de la absorción del agregado grueso fue 2.54%, es decir que
este es un material muy poroso, debido a que un agregado grueso optimo
es el que nos arroja un cálculo en la absorción entre 0,5 y 1%.
 El resultados de la absorción del agregado fino fue 1,81%, decir que este es
un material óptimo para concretos
 El resultado de la densidad aparente del agradado grueso fue 2,34 gr /cm³,
encontrándose dentro del intervalo permitido por la norma (2,2 y 2,9 gr /cm³).
BIBLIOGRAFIA
 http://es.scribd.com/doc/20869782/LA-ABSORCION-EN-LOS-AGREGADOS

PRÁCTICA N° 6.
MASA UNITARIA SUELTA Y PORCENTAJE DE VACIOS

NTC 92
INTRODUCCION
El presente Laboratorio tiene como objetivo, obtener la masa unitaria suelta y

porcentaje de vacios de acuerdo a las Norma Técnica Colombianas NTC 92 la
cual involucra una muestra de agregado en un recipiente de volumen conocido
y luego se resta la masa del recipiente.
La masa unitaria suelta se realiza por medio del llenado con el agregado del
recipiente, a una altura no mayor de 50 mm, se enraza y se pesa (3 veces), se
saca la masa promedio y se divide sobre el volumen y nos da la masa unitaria
suelta. Para la masa unitaria compacta se realiza el mismo procedimiento, con
la variación de que el recipiente se llena en tres capas y cada capa es
golpeada según la Norma y luego se procede igual.
BASE TEORICA
La masa unitaria es importante porque indica el grado de acomodamiento de

las partículas. Al haber un mejor acomodamiento de las partículas, habrá
mayor cantidad de granos y menos espacios vacíos, lo cual depende de la
granulometría, forma, textura y tamaño del agregado.
La masa unitaria indica la calidad del agregado y su aptitud para ser utilizado
en la fabricación de concreto. Existen dos tipos de masas unitarias cuyo valor
suele oscilar entre 1.100 y 1.600 kg/m3 para agregados naturales, según su
grado de compactación, de la siguiente forma:
Masa Unitaria Compacta
Es el grado de acomodamientos de las partículas del agregado cuando se han

sometido a un proceso de compactación aumentado la masa unitaria.
Con este factor se determina los volúmenes absolutos de agregados en el

diseño de mezcla, ya que las partículas de los agregados quedarán confinadas
y compactadas dentro de la masa de agregado.
Masa Unitaria Suelta
Es el grado de acomodamiento de las partículas de agregado cuando el

material es colocado normalmente sin ningún tipo de presión, aumentando su
volumen y disminuyendo la masa unitaria.
Es importante para el manejo, transporte y almacenamiento de los agregados
porque todos estos procesos se hacen con el material suelto. La masa unitaria
suelta y el porcentaje de vacíos de los agregados, se determina a través del
ensayo regulado por la norma ICONTEC NTC 92.
OBJETIVOS
Establecer el procedimiento que se debe seguir para determinar la determinar

la masa unitaria de los agregados pétreos y el porcentaje de vacíos.
MATERIALES
 Agregados Finos: Arena de rió o arena de peña.

 Agregados Gruesos: Gravas.
EQUIPOS
Varilla de apisonamiento: Varilla de acero, lisa, redondeada y recta, de 16 mm

de diámetro y 600 mm de longitud aproximadamente, con uno de sus extremos
redondeado en una punta semiesférica del mismo diámetro de la varilla.
Molde: Recipiente cilíndrico, provisto preferiblemente de manijas. Debe ser
impermeable y con sus bordes superior e inferior alineados y uniformes,
suficientemente rígido como para mantener la forma bajo un uso fuerte. El
molde debe tener una altura aproximadamente igual a su diámetro, pero en
ningún caso debe ser su altura menor del 80% o mayor del 150% por ciento de
su diámetro.
Cuchara normalizada: Se emplea para mezclar el material y tomar muestras del
mismo.
Equipo de calibración: Vidrio plano, mínimo de 6 mm y mínimo 25 mm más
largo que el diámetro del molde que va a ser calibrado. Para prevenir escapes
puede usarse una grasa viscosa.
Balanza mecánica: Instrumento utilizado para determinar la masa o pesos
a pesar. A lo largo del brazo tiene pesas consecutivas que se disponen a lo
largo de este hasta encontrar el equilibrio, hallando así la masa o peso relativo
del objeto a medir.
PROCEDIMIENTO
1. El tamaño de la muestra debe ser aproximadamente del 125 al 200% de la

cantidad requerida para llenar el molde, y debe ser manipulada de tal forma
que evite la segregación.
2. Secar la muestra de agregado a una masa esencialmente constante
preferiblemente en un horno a una temperatura de 110 º C.
3. El procedimiento por paleo debe ser usado para la determinación de la masa
unitaria suelta.
4. La masa unitaria compacta debe determinarse por el procedimiento de
apisonamiento para agregados con tamaños máximos nominales de 38 mm o
menores, o por el procedimiento de vibrado para agregados que tienen un
tamaño máximo nominal superior a los 38 mm y que no exceda los 150 mm.
A. Masa Unitaria Suelta
La masa unitaria suelta se determina usando el método de paleo para el cual

sigue el siguiente procedimiento:
Determine la masa del recipiente y llene de modo que el agregado se

descargue de una altura no mayor de 50 mm por encima del borde. Enrase la
superficie y pese el recipiente lleno. Repita esta operación tres veces y
determine el promedio.
B. Método Apisonado (Se utiliza para agregados de tamaño nominal

menor o igual a 38mm)

Llene una tercera parte del molde y nivele la superficie con los dedos. Apisone
la capa de agregado con 25 golpes de la varilla de apisonamiento, distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Luego complete las dos terceras partes del
molde y nivele y apisone nuevamente.
Finalmente, llene el molde completo y apisone de nuevo en la forma antes

descrita. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una plantilla
recta de tal forma que las partes sobresalientes de las partículas más grandes
que conforman el agregado grueso compensen aproximadamente los vacíos
dejados en la superficie bajo el borde del molde.
En el apisonamiento de la primera capa, no se debe permitir que la varilla de
apisonamiento golpee el fondo del molde. En el apisonamiento de la segunda y
tercera capas, aplicar un esfuerzo vigoroso, pero no tan exagerado que cause
la penetración de la varilla de apisonamiento en la capa previa de agregado.
Determine la masa del molde más su contenido y la masa del molde por
separado y registre los valores con una aproximación de 0.05 kg.
La masa unitaria suelta y apisonada, es el cociente entre la masa de la

muestras suelta y apisonado respectivamente sobre el volumen del
recipiente.
A. Masa Unitaria Suelta
 Método de Paleo
Masa del molde vacío = 4.759 Kg
Primer resultado
Masa del molde lleno = 13.010 Kg
Segundo resultado
Tercer resultado

Masa promedio = (13.010 + 12.983 + 12.914) Kg

3
Masa promedio = 12.969 Kg
Masa Total = 12.969 Kg - 4.759 Kg
Masa Total = 8.21 Kg
B. Masa Unitaria Apisonada
Primer resultado:
Segundo resultado:
Tercer resultado:

Masa promedio = (13.410 + 13.350 + 13.356) Kg
3
Masa promedio = 13.372 Kg
Masa Total = 13.372 Kg - 4.759 Kg
Masa Total = 8.613 Kg
Diámetro del molde (d) = 6 plg
Altura (h) = 12 plg

A = (p d2)/4= p (6 plg) 2/4= 28.2744 plg2
V=Axh
V = (28.2744 plg2)(12 plg) = 339,2928 plg3

Masa Unitaria Suelta = 8.21 Kg /339,2928 plg 3 = 8.21 Kg / 5.56 x 10-3 m3
Masa Unitaria Suelta = 1476.61529811 Kg/m 3

Masa Unitaria Apisonada = 8.613 Kg / 5.56 x 10 -3 m3
Masa Unitaria Apisonada = 1549,09714526 Kg/m 3

CONCLUSION
Es importante conocer la masa unitaria del agregado para seleccionar las

proporciones adecuadas para el diseño de mezclas de concreto.
BIBLIOGRAFIA

 http://www.construaprende.com/Lab/13/Prac13.html
 Norma Técnica Colombiana NTC 92.
PRACTICA No.7
RESISTENCIA AL DESGASTE O ABRASION

NTC 98
INTRODUCCION
En los agregados gruesos la propiedad física de la resistencia a la abrasión o

desgaste, es de gran importancia ya que es indispensable en el diseño de
mezcla.
En esta práctica se da a conocer del agregado grueso el porcentaje de

desgaste que este sufrirá en condiciones de roce continuo de las partículas y
las esferas de acero. Esto indica si el agregado grueso a utilizar es el
adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación de concreto.
BASE TEORICA
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una

propiedad que depende principalmente de las características de la roca madre.
Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un
roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los
agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se

encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma ICONTEC 98 para los
agregados gruesos. Dicho método más conocido como el de la Máquina de los
Úngeles, consiste básicamente en colocar una cantidad especificada de
agregado dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado
horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero y se le aplica un
número determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas
da por resultado la abrasión y los efectos se miden por la diferencia entre la
masa inicial de la muestra seca y la masa del material desgastado
expresándolo como porcentaje inicial.
Porcentaje de desgaste = [ Pa – Pb ] / Pa
Donde:
Pa es la masa de la muestra seca antes del ensayo (gr)
Pb es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada sobre el tamiz

1.68 mm
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Maquina de

los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de
acero de 500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su
eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un
movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la
introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está
provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:
1. Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del polvo.
2. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que
por la disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza
de que el material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
3. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación
rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.
El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña

o saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante pernos u otros
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser
tal que la distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del
cilindro en dirección de la rotación, no sea menor de 1250 mm. La pestaña
debe reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo fijado interiormente a la
tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe ser tal
que la carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm

de diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del
material que se ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla

TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS

ESFERAS ESFERAS (gr)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15
OBJETIVOS
El ensayo tiene como objeto determinar la resistencia al desgaste del agregado

grueso, hasta 37.5mm mediante la máquina de los Ángeles.
MATERIALES
 Agregado grueso de tamaño menor a 37,5 mm de acuerdo a la norma

técnica Colombiana NTC 98.
EQUIPOS
 Maquina de los ángeles : Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro

interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior montado horizontalmente por sus
vástagos axiales con una tolerancia de inclinación de 1 en 100, uno de los
cuales debe tener un dispositivo de polea o similar, para acoplar el motor. En
su manto cilíndrico debe tener una abertura para introducir la muestra, con una
tapa provista de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que asegura
una estanqueidad al polvo.
Debe llevar en su superficie interior una aleta consistente en una plancha de
acero desmontable, fijada rígida y firmemente a todo lo largo de una generatriz
del cilindro de modo que se proyecte radialmente hacia el interior en 90 ± 3
mm. La distancia entre la aleta y la abertura, medida a lo largo de la
circunferencia exterior del cilindro y en la dirección de rotación, debe ser igual o
mayor que 1.25 m.
Su rotación debe estar comprendida entre 30 y 33 revoluciones por minuto.
Debe estar contrapesada e impulsada de modo de mantener una velocidad
periférica uniforme.
 Balanza: Con una capacidad superior a 10 kg. Y una precisión igual o mayor
al 0.1%. De la pesada.
 Tamices: De malla y alambre y abertura cuadrada.
 Horno: Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones
del ensaye.
 Esferas: (Carga abrasiva), Un juego de esferas de acero de 45 a 50 mm de
diámetro y con una masa de 440 ± 50 gr cada una.
PROCEDIMIENTO
 Seleccionar el material de acuerdo a la gradación.

 Se toma una muestra (5000 gr aprox.) del agregado y se lleva al horno a una
temperatura de 110°C +/- 5°C, por 24 horas.
 Transcurridas las 24 horas se extrae el material dejándolo a temperatura
ambiente para que se enfríe.
 Tamizamos la muestra y de cada tamaño (1 -3/4 - 1/2 -3/8) se extrae una
cantidad adecuada.
 Depositamos la muestra seca junto con las esferas en el cilindro, haciéndolo
girar a una velocidad entre 30 y 33 rpm, permitiendo que complete 500
vueltas a una velocidad angular que es constante.
 Al concluir el proceso retiramos el material del cilindro y lo tamizamos
nuevamente; se procede a lavar el material retenido y se lleva al horno a una
temperatura entre 105 °C y 110 °C. 24 horas después se pesa la muestra.
El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los

efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la
masa del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
Rpm N. de vueltas cantidad

33/3 500 5000+_10gr
PASA T. RETENIDO PESO RETENIDO

T. (gr)
1" 3/4" 1250
3/4" 1/2" 1250
1/2" 3/8” 1250
3/8 ¼” 1250
Total 5000
Método A 12 esferas 500 vueltas

Peso seco del ensayo lavado sobre el tamiz (Pb) = 3320 gr
Porcentaje de desgaste = ([Pa – Pb] / Pa) * 100
Porcentaje de desgaste = ([5000 - 3320] / 5000) * 100
Porcentaje de desgaste = 34%
CONCLUSIONES
 Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que

contamos con un agregado de buena resistencia al desgaste, de acuerdo con
la norma donde el porcentaje de desgaste no debe ser mayor al 35%.
 Se pude decir que existe la posible que el material usado en el ensayo sea
de tipo canto rodado semiesférico porque su resistencia al desgaste es muy
buena, también se pude decir que esta buena resistencia al desgaste que
presenta el material depende principalmente por las características de la roca
madre de donde es originario.
 Se conoció el funcionamiento de la máquina de los ángeles, y los cuidados

para su utilización, especialmente en lo referente a seguridad industrial.
 Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que

contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA # 98. Determinación de la resistencia al
desgaste de los tamaños menores de agregado grueso utilizando la máquina
de los ángeles.
 CONCRETO. Serie de Conocimientos Básicos. Revista N°1. ASOCRETO.
Instituto Colombiano de Productores de Cemento.
PRACTICA No. 8
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

NTC 221
INTRODUCCIÓN
Para poder realizar un ensayo referente con el peso específico del cemento, se
hace necesario tener conocimiento acerca del concepto en forma general.
El Peso de una sustancia se define como el peso por unidad de volumen. Se
calcula al dividir el peso de la sustancia entre el volumen que esta ocupa. En el
sistema métrico decimal, se mide en kilogramo por metro cúbico (kg/m³). En el
Sistema Internacional de Unidades, en newton por metro cúbico (N/m³).
BASE TEORICA
CEMENTO = KLINKER+YESO CAL ADICIONES

PUZOLANAS
CENIZA
ESCORIA
El valor del peso específico en el cemento se encuentra normalmente entre los
siguientes valores:
3.10 gr/cm3 y 3.15 gr/cm3.
2.80 gr/cm3 a 3.10 gr/cm3 - Cemento adicional tipo I
La determinación del peso específico relativo de los cementos consiste en
establecer la relación entre una masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de
líquido que ésta masa desplaza en el matraz de Le-Chatelier.
El frasco de chatelir con kerosene y es sometido a un baño de maría a 20° C.

OBJETIVO
El principal objetivo del ensayo de laboratorio consisten en Establecer el

método de ensayo para determinar el peso específico del Cemento, su
principal utilidad esta relaciona con el diseño y control de mezclas.
Además esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para
determinar la densidad del cemento Pórtland hidráulico por medio del Frasco
de Le Chatelier.
MATERIAL
Cemento, material pulverizado, aglomerante, que tiene propiedades de

adhesión y cohesión, las cuales le permiten unir fragmentos minerales, para
formar un todo compacto con resistencia y durabilidad, color gris.
Kerosene libre de agua.
EQUIPOS
 Frasco de Le Chatelier: Su material de fabricación debe ser vidrio, de la

mejor calidad y transparente, lleva número de identificación y tapón. El frasco
debe cumplir con las dimensiones indicadas en la norma.
PROCEDIMIENTO
 Primeramente tomamos muestras de los cementos a ensayar por separado

 Pesamos 64 gramos de cemento calibrando previamente la balanza
 Introducimos en el frasco de Le Chatelier el kerosene con la ayuda de un
embudo.
 Previamente dejamos calentando agua en un recipiente hasta que alcance
una temperatura entre 20 ºC, una vez alcanzada la temperatura deseada
introducimos el frasco de Chatelier en baño maría en el agua que tenemos
ya en la temperatura deseada con el fin de estabilizar la temperatura y por
ende el volumen del kerosene por un lapso de 5 minutos.
 Tomamos la temperatura del kerosene y la registramos como la temperatura
inicial
 Usando un embudo preferentemente de papel vamos introduciendo la
muestra de los 64 gr de cemento en el frasco de Le Chatelier teniendo el
máximo de cuidado en no perder o dejara caer parte de la muestra fuera del
frasco
 Una vez introducido el cemento en el frasco inclinamos el frasco
aproximadamente 45º y la hacemos girar con el fin de llenar los vacíos y
sacar el aire que podría contener la muestra.
 Nuevamente introducimos el frasco en el baño maría donde la dejamos por
un momento para estabilizar nuevamente su temperatura.
 tomamos la temperatura de la muestra con kerosene y si no varía más de 1
[ºC] como mencionamos ya, entonces esa es la temperatura final, en ese
mismo momento tomamos la lectura del volumen final.
 La cantidad utilizada de cemento fue de 64gr. La temperatura a la cual se

realizó el ensayo fue de 20ºC.
 La diferencia entre las lecturas final e inicial representará el volumen de
líquido desplazado por la masa del cemento usado en la práctica de tal
manera que la densidad o peso específico será:
PESO ESPECIFICO = ( 64 GRS. ) / ( Lf - L0 )
(Lf - L0) = volumen desplazado
LECTURA INICIAL: 0.2 cm3

LECTURA FINAL: 22,7 cm3
D= m/Lf-Li= 64/22.7-0.2= 2.84 gr/cm3

Con lo cual finaliza la parte de toma de datos.
CONCLUSIONES
 Después de realizado el ensayo para determinar el peso específico del

cemento portland, y teniendo en cuenta que los valores típicos para el cemento
normal y el cemento adicionado son de 3.10 gr/cm3 a 3.15 gr/cm3 y de 2.80
gr/cm3 a 3.10 gr/cm3 respectivamente, se puede confiar que el cemento
utilizado para la práctica de laboratorio es un cemento adicionado.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 221. CEMENTOS. MÉTODO DE
ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO
PRACTICA No. 9
SUPERFICIE ESPECÍFICA O FINURA DEL CEMENTO

NTC 33
INTRODUCCION
El método llamado superficie especifica consiste en estudiar el grosor de los

granos del cemento, es decir, que tan fino o que tan grueso es el cemento que
se está trabajando; esto se verifica haciendo pasar cierta cantidad de aire por
el material en cierto tiempo y al igual que en otros casos comparar los valores
obtenidos con los normativos
En materia de obras civiles el cemento es uno de los materiales más
indispensables en cuanto a la construcción, por ende se debe evaluar su
calidad por medio de ensayos. Este es un ensayo que consiste en la
determinación del tamaño de las partículas del polvo de cemento, y ya que este
es muy fino no se puede calcular con un proceso granulométrico a través de
tamices, por esta razón se desarrolló a través del permiabilímetro Blaine como
el más usado.
Así mismo, es necesario que los estudiantes de construcción civil se involucren
cada vez más desde los primeros trimestres de la carrera con lo que será su
campo de trabajo en un futuro.
BASE TEORICA
El permeabilímetro de Blaine es un aparato para determinar la superficie

específica del cemento, basado en la Permeabilidad de una capa de cemento
en cierto grado de compactación al paso del aire. El principio de este método
consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una capa
de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros
existentes en dicha capa, son función del tamaño de las partículas y
determinan el gasto de aire a través de la capa.
El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y

mediante una pera de caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar
mueve un líquido que se encuentra en un manómetro instalado al recipiente.
OBJETIVO
Detectar qué tan fino o grueso es el cemento en función de la superficie

específica por medio del aparato de Blaine de permeabilidad al aire.
MATERIAL Y EQUIPO
 Aparato de Blaine : El aparato Blaine de permeabilidad al aire consiste en un

medio para hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una capa
de cemento de porosidad definida. El número y tamaño de los poros existentes
en dicha capa, son función del tamaño de las partículas, y determinan la
velocidad del flujo del aire a través de la capa. El aparato consta de las
siguientes partes, ver la Figura 1.
 La cámara de permeabilidad: Consta de cilindro rígido, de diámetro interior

de 12,70 mm ±0,10 mm en acero inoxidable austenítico. El interior de la
cámara debe tener un terminado de 0,81 mm. La parte superior debe estar
dispuesta en ángulo recto, con respecto al eje de la misma.
La parte inferior se ajusta herméticamente con la parte superior del manómetro,

de manera que no exista posibilidad de salida del aire entre las superficies de
contacto. En el interior de la cámara y a 55 mm ± 10 mm de la parte superior,
se debe hacer un reborde de 0,5 mm a 1 mm de ancho, con el fin de soportar
un disco metálico perforado. La parte superior debe estar ajustada con un
reborde para facilitar la remoción del manómetro.
 El papel de filtro: Debe ser del tipo de retención mediana correspondiente

al tipo 1, Grado B, de acuerdo con la Federal Specification for Paper: Filtering
(UU-P-236). Su forma debe ser circular, sus bordes regulares y debe tener el
mismo diámetro (véase la nota 2) que el interior de la cámara de
permeabilidad.
PROCEDIMIENTO
Se tomó una célula que previamente fue tarada para saber cuál es la cantidad
de cemento a ser usada, en este caso trabajamos con 2,8 de cemento, cabe
destacar que antes de vaciar el cemento en la célula se debe colocar un papel
de filtro. Luego se realizó la compactación con el embolo presionándolo una
primera vez hasta donde la célula permita. Seguidamente se gira 90 grados y
se vuelve a compactar.
Después de estos pasos se lubrica con vaselina la parte exterior de la célula y

se coloca en el aparato de Blaine y con el manómetro se va hacer pasar cierta
cantidad de aire por la muestra (mientras mayor sea el tiempo más fino es el
cemento).
 S= Superficie especifica de la muestra

 Sp = Superficie Especifica patrón
 Tp= Tiempo patrón
Nota. Para el cemento patrón se maneja una constante
Mediante la siguiente formula se procederá a la determinación de la superficie

especifica = Sp. t/tp
CONCLUSIONES
 Se puede decir que el modelo de ensayo aplicado es esencial para medir

la calidad y eficacia de los cementos que serán utilizados en las obras civiles,
además de aportar las prácticas necesarias para desarrollar habilidades y
destrezas en el estudiante lo que le servirá en su futuro campo de trabajo.
 Al hacer estos experimentos se obtuvo como conclusión que para que el

cemento sea aceptado en el campo de construcciones debe ser trabajable y
resistente
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 33. MÉTODO PARA DETERMINAR
LA FINURA DEL CEMENTO HIDRÁULICO POR MEDIO DEL APARATO
BLAINE DE PERMEABILIDAD AL AIRE.
PRACTICA No. 10
CONSISTENCIA DE LA PASTA
NTC 110
INTRODUCCION
El modelo de ensayo para medir la eficacia del cemento llamado consistencia

normal consiste en someter a una pasta del material a una serie de pruebas de
laboratorio que nos van a determinar la calidad y cantidad de la misma, o nos
darán una serie de valores que se deberán comparar con los normativos y así
poder llegar a concluir de manera adecuada acerca de la utilidad del material.
El tiempo de fraguado del cemento es aquel modelo que nos proporciona unos
patrones de tiempo inicial y final determinados a través de su ensayo para
comprobar si verdaderamente se obtuvo una consistencia normal a través del
ensayo anterior.
BASE TEORICA
Este ensayo se realiza para medir la consistencia de la mezcla. La variación de
los valores de la consistencia obtenida indica la variación del contenido de
agua o de las proporciones de la mezcla, por lo que es útil para comprobar la
calidad del mortero producido.
El aparato utilizado para el ensayo consiste en un molde de acero de 100 mm
de diámetro en la parte superior, 200 mm en la inferior y 300 mm de altura, y se
utiliza en combinación con un atacador de acero de 16 mm de diámetro y 600
mm de longitud redondeado en un extremo (estas dimensiones variarán según
las normas locales). El interior del molde debe estar limpio antes de someterlo
a ensayo y éste debe colocarse sobre una superficie plana y dura. Se llena el
molde con cuatro capas, cada una de las cuales se compacta 25 veces con el
atacador. Una vez compactada la capa superior se enrasa el nivel del mortero.
Se limpia el mortero que pueda escaparse por la base del molde y éste se
levanta verticalmente.
La consistencia será la diferencia entre la altura de la mezcla antes y después
de haber levantado el molde. Si alguna probeta se quiebra lateralmente o se
desploma debe repetirse el ensayo.
Utilizando la mezcla y la relación agua-cemento correctas antes de realizar un

moldeo cualquiera, la consistencia media obtenida con varios ensayos nos dará
el margen de consistencia aceptable cuando se realice el moldeo. Como la
mezcla es una mezcla de mortero, la consistencia puede resultar exagerada
con un pequeño aumento de la relación agua-cemento. Por lo tanto, ello resulta
una referencia práctica, pero no debe convertirse en un factor predominante
cuando las exigencias de la construcción impongan la plena impregnación del
refuerzo durante el moldeo.
RELACIÓN AGUA-CEMENTO (EN PESO)
Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y
resistencia. Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la
densidad. En general, cuanto más compacto es el mortero más resistente y
duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al
agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.
La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de
agua utilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene un
efecto indirecto. Los agregados finos exigen más agua que los gruesos para
conseguir el mismo grado de docilidad. De ello se desprende que en la práctica
la granulación del agregado incide en la cantidad de agua que debe agregarse.
Se ha demostrado que la resistencia del mortero depende primordialmente de
las proporciones relativas de agua y cemento. Cuanto mayor es la proporción
de agua, más débil será el mortero. Hay que tener siempre en cuenta un
margen para la humedad presente en la arena. He aquí una lista normal de
relaciones agua-cemento:
CEMENTO AGUA EN RELACIÓN EN %

ML
650 169 26
650 182 28
650 195 30
650 191.75 29.5
La relación agua-cemento para la construcción en ferrocemento que da la

resistencia y docilidad requeridas se sitúa en la región de 0,35 - 0,45, si bien de
acuerdo con las normas provisionales fijadas por la sociedad de clasificación
Det Norske Veritas no debe excederse del coeficiente del 0,40.
Si debido a las condiciones locales se necesita una mezcla más trabajable tal
vez sea preciso utilizar agregados para reforzar la trabajabilidad siempre que
resulten adecuados.
OBJETIVO
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
consistencia normal del cemento hidráulico mediante el aparato de Vicat y
determinar la cantidad de agua requerida para preparar pastas de cemento.
MATERIALES
Cemento: material pulverizado, aglomerante, que tiene propiedades de
Agua: Incolora, insabora e inolora, si es posible se puede utilizar agua

destilada.
EQUIPOS
1. Masas de referencia y equipos para la determinación de masa: Los
cuales deben estar conformes a los requisitos de la NTC 4073. Los equipos
para la determinación de masa deben estar evaluados para precisión y sesgo
en una carga total de 1 000 g. (Balanza).
2. Probetas graduadas de 200 ml o 250 ml de capacidad y que estén
conformes con los requisitos de la NTC 3938.
3. Aparato de Vicat: El aparato de Vicat consiste de un soporte rígido (A) que
sostiene un vástago móvil (B), que pesa 300 g. Uno de sus extremos (C) es el
émbolo, el cual tiene 10 mm de diámetro y una longitud mínima de 50 mm; el
otro extremo tiene una aguja removible (D) de 1 mm de diámetro y 50 mm de
longitud. El vástago (B) es reversible, puede sostenerse en la posición deseada
por medio de un tornillo (E) y tiene un índice ajustable (F) que se mueve sobre
una escala graduada en milímetros y rígidamente unida al soporte. La pasta se
coloca en un molde fijo de forma tronco-cónica (G), que está apoyado sobre
una placa de base no absorbente (H) de aproximadamente 100 cm². El vástago
(B) debe ser de acero inoxidable con una dureza no menor de 35 HRC (véase
la Nota 1) y debe estar sobre el mismo eje que el émbolo (C). El molde debe
ser de material anticorrosivo, no absorbente, además debe tener un diámetro
interior de 70 mm en la base mayor y 60 mm en la base menor y una altura de
40 mm. La escala graduada, comparada con una escala patrón con exactitud
de ± 0,1 mm en todos sus puntos, no debe tener en ninguna parte una
desviación mayor de 0,25 mm.
4. Palustre, con una hoja de acero, afilada y recta de 100 a 150 mm de
longitud.
5. Recipientes y espátula: Son utilizados para el transporte y manejo del
material en el laboratorio.
6. Cronómetro: Este es un instrumento que permite tomar lecturas en
centésimas de segundo.
7. Mezcladora mecánica: Este es un instrumento que sirve para mezclar el
agua con el cemento, tiene dos revoluciones (140 rpm– 285 rpm).
8. Tamiz: Para este laboratorio se utiliza el tamiz No. 200, para separar el
cemento de granos del cemento finalmente pulverizado.
APARATO DE VICAT
PROCEDIMIENTO
PREPARACION DE LA PASTA DE CEMENTO:

Sobre una superficie y no absorbente se coloca una muestra de 650g
previamente tamizada y pesada en la balanza, con el cemento se hace una
forma de cono allí se le hace un hoyo en el centro, en el hoyo se vierte una
cantidad medida de agua destilada o limpia y luego, con ayuda del palustre, se
pasa al hoyo de cemento seco que los rodea exteriormente, empleando en esta
operación 30 segundos.
Durante los siguientes 30 segundos, mientras se permite la absorción del agua,
el cemento que aún permanece seco en el exterior del cono debe mezclarse
suavemente mediante el palustre con la pasta humedad para reducir las
pérdidas por evaporación y facilitar la completa absorción. Luego se termina la
operación mezclando y amasando con las manos, y vigorosamente durante 90
segundos.
Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el embolo

penetra 10mm+_1mm en la superficie original 30 s. después de haberla
soltado. Se debe repetir el ensayo nuevamente variando la cantidad de agua
hasta obtener la consistencia normal. En cada repetición se debe emplear
cemento fresco.
Calcule la cantidad de agua requerida para obtener una pasta de cemento con
una consistencia normal, se debe calcular con aproximación de 0.1% y se
debe expresar con aproximación de 0.5% del cemento seco.
CONCLUSIONES
 Esta práctica de laboratorio es una pieza fundamental en la determinación

cuantitativa y cualitativa de los diferentes factores que influyen en el cemento,
donde se pudo ver de manera práctica algunas de las características básicas
que este puede adoptar ante ciertas situaciones.
 Se puede evaluar los pasos de cómo el cemento puede llegar a una pasta
normal.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 110. Método para determinar la
consistencia normal del cemento hidráulico.
 http://ingevil.blogspot.com/2008/10/mtodo-de-ensayo-para-determinar-la.html
PRACTICA No. 11
TIEMPOS DE FRAGUADO
NTC 118
INTRODUCCION
Al estar el cemento y el agua en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso
de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el
endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la
consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina
fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos

se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe
tomarse a título de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo
para los cinco tipos de cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60
minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente.
En resumen, puede definirse como
BASE TEORICA
El tiempo de fraguado de una pasta de cemento varía de acuerdo a factores

como temperatura, proporción de agua a cemento, tipo de cemento y aditivos
añadidos. Para establecer un procedimiento estándar se escoge la proporción
de agua a cemento resultante de la prueba de consistencia normal del
cemento, no se incluyen aditivos y las demás condiciones se mantienen
constantes.
El método a ser utilizado será el del aparato Vicat. Esto es una designación
arbitraria de tiempo de fraguado. El fraguado inicial se produce cuando la aguja
de 1 mm de diámetro penetra 25 mm, el mismo toma de 1 a 4 horas con un
mínimo especificado de 45 minutos. Esta condición es aquella donde se ha
perdido la plasticidad de la mezcla.
El cemento: Requiere de rigurosos controles cuando sale de su fabricación,

por lo tanto se realizan diversas pruebas en los laboratorios de las fabricas de
cemento para asegurar que este posee la calidad deseada y esta dentro de las
normas, uno de estos controles es el inicio y final de fraguado del cemento.
Fraguado: Este es el término utilizado para describir la rigidez de la pasta del

cemento, el fraguado se refiere a un cambio de un fluido a un estado rígido.
OBJETIVOS
Establecer el método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del

cemento, mediante la aguja de vicat Y determinar el tiempo en el que el
cemento no deja huella en el molde con la aguja de Vicat.
MATERIALES
Cemento: material pulverizado, aglomerante, que tiene propiedades de

Agua: Incolora, insabora e inolora, si es posible se puede utilizar agua

destilada.
EQUIPOS
1. Balanza mecánica: instrumento utilizado para determinar la masa o pesos

izquierda del brazo, en uno de sus extremos un platillo para la masa que se
va a pesar. A lo largo del brazo tiene pesas consecutivas que se disponen a lo
largo de este hasta encontrar el equilibrio, hallando así la masa o peso relativo
del objeto a medir.
2. Probeta: Este instrumento sirve para medir el agua de amasado, debe tener
capacidad de 150 ml. a 250 ml. El error admisible debe ser hasta de +/- 1 ml.
Se pueden omitir las graduaciones por los primeros 5 ml. En probetas de 150
ml y para los primeros 10 ml en los 200 ml.
3. Aparato de Vicat: Este debe cumplir con los requisitos establecidos en la
norma NTC 118. La escala graduada, comparada con una escala patrón con
exactitud de 0.1 mm en todos los puntos, no deben indicar en ninguna parte
una desviación mayor de 0.25 mm.
4. Molde aparato de Vicat: Es el molde en el cual se coloca la pasta, debe ser
de forma troncocónica y su base mayor debe reposar sobre una base de vidrio.
El molde debe ser de material no absorbente que resista física y químicamente
el ataque de la pasta de cemento. Las medidas del molde troncocónico deben
ser: base mayor de 35 mm, base menor 30 mm y altura de 40 mm.
5.Cronómetro: Este es un instrumento que permite tomar lecturas en
centésimas de segundo.
6. Mezcladora mecánica: Este es un instrumento que sirve para mezclar el
agua con el cemento, tiene dos revoluciones (140 rpm – 285 rpm).
7. Recipientes y espátula: Son utilizados para el transporte y manejo del
material en el laboratorio.
8. Placa de vidrio: Este instrumento sirve como soporte del molde
troncocónico.
9. Tamiz: Para este laboratorio se utiliza el tamiz No. 200, para separar el
cemento de granos del cemento finalmente pulverizado.
PROCEDIMIENTO
1. Con el porcentaje de agua obtenido de la norma NTC - 110, se mezclan 500

gr. de cemento, pasado por el tamiz No. 200.
2. Colocar en la mezcladora el agua y el cemento a una velocidad de 140 rpm

durante 30 segundos.
3. Pasando los 30 segundos, detener la mezcladora y limpiar el recipiente y el

aspa con la espátula de caucho, durante 15 segundos.
4. Luego aumentar la velocidad de la mezcladora a 285 rpm durante 60

segundos.
5. Terminado ese tiempo, la pasta de cemento se moldea con las manos

dándole una forma esférica y luego se lanza 6 veces de una mano a otra a una
distancia aproximada de 15 cm.
6. Con la pasta ya lista en una mano, llenar completamente el molde por la

base mayor y quitar con la otra mano el exceso de pasta.
7. El molde se coloca sobre la placa de vidrio y suavemente se sacude

quitando el exceso de pasta con el palustre o espátula, el molde se coloca en la
cámara húmeda durante 30 segundos.
8. Teniendo el molde listo, se lleva al Aparato de Vicat, teniendo en cuenta en
colocar la aguja de 1 mm de diámetro, centrar el molde debajo del vástago y
hacer descender hasta que este haga contacto con la superficie de la pasta y
se fija en esta posición por medio del tornillo de sujeción.
9. Hacer coincidir la escala en 40 mm hasta la marca que se encuentra en el

vástago.
10. Dejar caer el vástago en caída libre sobre la pasta de cemento, durante 30
segundos y tomar la lectura en la escala.
11. Después de 15 minutos, correr el molde aproximadamente 0.6 cm o 1 cm

de la penetración anterior y dejar descender la aguja nuevamente y tomar la
lectura.
12. Este paso se repite cada 15 minutos hasta que la toma de la lectura de
penetración sea de 25 mm, en donde comienza el fraguado inicial.
13. Después que la aguja penetre los 25mm, se empiezan a tomar las lecturas
cada 10 minutos, hasta lograr un fraguado final, es decir que la pasta se
encuentre endurecida.
14. Consignar los tiempos tomados y las lecturas.
La fuente de información de la siguiente tabla son datos obtenidos del

laboratorio de materiales de antiguos laboratorios:
PENETRACIÓN TIEMPO MIN

0 0
40 30
40 45
40 60
37 75
37 90
37 105
36 120
36 135
36 150
34 210
27 225
26 240
24 255
22 270
20 285
12 300
12 315
TIEMPO DE FRAGUADO
TIEMPO MIN PENETRACIÓN
240 26
255 24
247.5 25
Como se observan los resultados consignados en la tablas no mostro mayor

cambio en el tiempo de fraguado, esto pudo ser, debido a una forma lenta en
las tomas de lecturas.
Fue muy constante y no se acelero el fraguado, más bien fue un fraguado
lento, lo que pudo haber sucedido es que no se tomó bien el porcentaje de
agua para la mezcla, o también la mezcla pudo haber sido sobre hidratada.
CONCLUSIONES
Con los datos obtenidos se concluye que los factores que más inciden en los
tiempos de fraguado son:
 Composición química del cemento.
 Finura del cemento: entre más fino sea, es mayor la velocidad de
hidratación.
 Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos
límites, mas rápido es el fraguado.
 A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son más
lentas.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 118. MÉTODO DE ENSAYO PARA
DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRÁULICO
MEDIANTE EL APARATO DE VICAT
 http://ingevil.blogspot.com/2008/10/mtodo-de-ensayo-para-determinar-la.html
 http://www.ingenieracivil.com/2007/10/metodo-para-determinar-el-tiempo-
de.html
 http://elconcreto.blogspot.com/2009/01/fraguado-del-cemento.html
PRACTICA No. 12
FLUIDEZ DEL MORTERO

NTC 111
INTRODUCCION
Se define como mortero la combinación de cemento, arena y agua; sin

presencia de agregado grueso. La mezcla de estos materiales varía según la
proporción que agregamos de cada uno a la mezcla, pero una proporción de
mucha importancia en cuanto a la consistencia, fluidez y resistencias
alcanzadas, es la relación agua cemento. A continuación presento todo lo
referente a esta práctica realizada en el laboratorio para determinar la fluidez
de morteros.
BASE TEORICA
La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad con
que el albañil puede manejar la mezcla sin que se produzcan problemas de
segregación, el tiempo en que la mezcla se puede trabajar sin que frague o se
seque, la facilidad de colocación y la capacidad que posee la mezcla para
retener el agua aun estando en contacto con superficies absorbentes como los
tabiques u otros elementos constructivos. Como se puede uno imaginar, resulta
muy difícil calificar la trabajabilidad de una mezcla con una simple prueba, sin
embargo se ha logrado evaluar de manera indirecta la trabajabilidad de una
mezcla por medio de la prueba de fluidez, aunque en realidad la prueba de
fluidez se relaciona más concretamente con lo aguado de la mezcla.
En esta prueba se obtiene el porcentaje que aumenta el diámetro original de la

base de un cono truncado formado previamente con un molde al centro de la
mesa de fluidez, la medición del diámetro final se hace después de que la
mesa ha sido sometida a una serie de caídas por medio
de una hélice truncada que la levanta y la deja caer súbitamente ( b ), la norma
ASTM C-230 presenta algunos principios aplicables al control de la fluidez en
los morteros.
Otra prueba que se ha empleado para medir la fluidez del mortero tanto en
campo como en laboratorio es la prueba del cono de fluidez, esta prueba
implementada por el Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos de
Norteamérica permite evaluar aquellas mezclas que se desean hacer penetrar
en cavidades, y para las cuales la prueba de revenimiento empleada en
concretos y otras pruebas no funcionan. El cono, semejante al mostrado en la
Figura 8.4 se monta en una base firme, se tapa la salida del cono, se llena con
el mortero hasta el nivel especificado para el volumen a ensayar,
posteriormente se destapa el cono y se toma el tiempo que tarda el mortero en
fluir hacia abajo por gravedad. Al comparar la consistencia de diversas mezclas
por investigar, la prueba del cono de fluidez debe arrojar tiempos iguales para
poder calificarlas con un mismo grado de consistencia.
Debe tomarse en cuenta que al hablar de consistencia de los morteros
no se debe restringir la aplicación al caso de los morteros empleados en
pegar tabiques, sino que es posible enfrentar una gran variedad de
aplicaciones que requerirán en muchas ocasiones de nuevos métodos para
evaluar la consistencia de las mezclas de la manera más adecuada, todo en
función de la problemática en cuestión.
OBJETIVOS
Esta norma específica los requisitos que debe tener la mesa de flujo y aparatos
accesorios usados en la realización del en ensayo de fluidez para consistencia
de morteros en ensayos de cementos hidráulicos.
EQUIPO Y MATERIALES
 Molde
 Calibrador de extremo fijo y móvil
 Mesa de flujo y soporte
 Motor ( 40w de potencia el adecuado)
Mesa de flujo y soporte

El aparato debe constar de un soporte de hierro fundido integralmente y una
plataforma circular rígida de (255 ± 2,5) mm de diámetro, con un eje roscado
unido perpendicularmente a la mesa. La plataforma con el eje rígidamente
unido a ella debe montarse en el soporte de tal forma que pueda bajar y subir
verticalmente a través de una de una altura de (12,7 ± 0,13) mm para mesas
nuevas y (12,7 ± 0,38) mm para mesas en uso, por medio de una leva giratoria.
Base de soporte de la mesa de flujo

Debe ser de hierro fundido de alta resistencia grano fino y debe tener tres
refuerzos integrales, que se extiendan en la altura total del soporte, colocados
con una separación de 120°. El extremo superior del soporte debe ser
moldeado a una profundidad de aproximadamente 6 mm. La cara debe ser
plana, pulida, y perpendicular al agujero para lograr un contacto de 360° con la
contratuerca del eje. La cara inferior de la base del soporte debe ser
maquinada para asegurar un contacto completo con la placa inferior del acero.
Motor
La mesa de flujo debe ser manejada por un motor (véase la Nota 2) conectado
al eje de leva a través de un engranaje cerrado de un tornillo sin fin, reductor de
velocidad y acople flexible. La velocidad del eje de leva debe ser de
aproximadamente 100 r/min. El mecanismo conductor del motor no debe ser
fijado o montado sobre la placa de base de la mesa o del soporte .
PROCEDIMIENTO
El trabajo realizado en este laboratorio se llevó a cabo de acuerdo a lo

establecido en el procedimiento ASTM, práctica para la preparación de
concreto y sus distintos agregados, y modificado para una experiencia de
laboratorio estudiantil .Primeramente definimos dos relaciones
Agua/cemento entre el rango optimo que es entre 0.4 y 0.7 para nuestra
practica usaremos 0.4 y 0.55 además de realizar la prueba usando un
aditivo plastificante. Según las relaciones que decidimos y para media
libra de cemento, definimos el peso de arena y agua necesaria para nuestras
mezclas.
Luego procedemos a realizar la mezcla con un aparato mezclador
agregándola cantidad de agua y cemento y mezclándolos por 30
segundos. Luego vamos agregando la arena poco a poco y
volvemos a
Mezclado volvemos a mezclar por un minuto a velocidad media.
Cuando tenemos lista la mezcla, procedemos a aplicarla en el depósito de la
mesa de flujo, aplicándola en dos capas y compactando cada una hasta que
rebose el depósito.

Luego cuando hemos aplicado la mezcla en el depósito correspondiente lo
retiramos, giramos la manivela de la mesa de flujo y contamos 25 golpes, luego
medimos cuatro veces el diámetro en diferentes puntos de la mezcla ya
desplazada.
Anotamos así los diámetros respectivos para cada mezcla de diferente relación
agua cemento y calculamos el diámetro promedio que nos permitir a definir el
porcentaje de liquidez del mortero.
ANALISIS DE RESULTADOS
Para la relación agua/cemento= 0.4 el porcentaje de fluidez obtenido es -85%

la mezcla realizada con esta proporción no tenía mucha fluidez por el contrario
se mostraba un poco seca y dura. Para la relación agua/cemento= 0.55 el
porcentaje de fluidez obtenido es 2.85%, la mezcla realizada con esta
proporción mostraba fluidez y manejabilidad.
Para la relación agua/cemento= 0.55 + plastificante el porcentaje de fluidez
obtenido es 30.9 %, la mezcla realizada bajo esta proporción mostraba
excesiva fluidez y era casi inmanejable, el desplazamiento de su diámetro fue
rápido y excesivo.
CONCLUSIONES
 La prueba de laboratorio para determinar el porcentaje de fluidez de un

mortero se realiza bajo el principio de las proporciones, principalmente se
deber definir una relación agua/cemento adecuada para obtener mezclas que
presenten fluidez y manejabilidad ya que son características importantes al
momento de alcanzar mejores resistencias y consistencias en las mezclas de
concreto.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 111. ESPECIFICACIONES PARA
LA MESA DE FLUJO USADA EN ENSAYOS DE CEMENTO HIDRÁULICO.
 http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/fluidez-en-morteros-de-cemento-
portland.html
PRACTICA No. 13
RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL MORTERO

NTC 220
INTRODUCCION
Para comprender el comportamiento de cualquier sistema estructural se

requiere como punto de partida poseer conocimientos de los materiales
componentes. Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia
a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto, tales como los
cilindros moldeados y los núcleos extraídos.
BASE TEORICA
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia

medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a
una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para determinar la
resistencia a la compresión, se realizan pruebas especímenes de mortero o de
concreto.
El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre

210 y 350 kg/cm cuadrado. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia
a la compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. resistencia de 1,400
kg/cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción . La
resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar
pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se
puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una ves que entre ellas
se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del
elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada modulo de
ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65
veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.
Las proporciones en masa para formar el mortero usado están compuestas de

una parte de cemento y 2,75 partes de arena. Los cementos Pórtland o los
cementos Pórtland con incorporadores de aire son mezclados con una relación
agua/cemento especificada. Para los demás cementos la cantidad de agua de
amasado debe ser aquella que produzca una fluidez de 110 ± 5 en 25 golpes
con la mesa de flujo. Los cubos de ensayo de 50 mm ó 50,8 mm se apisonan
en dos capas. Los cubos son curados un día en los moldes, luego se
desmoldan y se sumergen en agua con cal hasta el momento del ensayo.
OBJETIVO
Este laboratorio tiene por objeto establecer el método para determinar la

resistencia a la comprensión de morteros de cemento hidráulico utilizando
cubos de 50 mm ó 50,8 mm de lado.
EQUIPOS Y MATERIALES
 Pesas y equipos de pesaje

 Probetas graduadas
 Moldes
 Mezcladora y mesa de flujo
 Compactador
 Palustre
 Cámara Húmeda
 Máquina de ensayo
 Arena gradada: la arena para hacer cubos debe ser natural, de sílice,
normalizada para ensayo. Por dificultad para obtener la arena natural de
sílice (Ottawa, Canadá) es posible trabajar con arenas nacionales, tales como
la del Guamo, que cumplan la granulometría y propiedades de la de Ottawa,
siempre y cuando se haga ensayos para correlacionarla.
PESAS Y EQUIPOS DE PESAJE: Deben cumplir con lo establecido en la NTC

4073 (ASTM C 1005). Los equipos de pesaje deben ser evaluados para
determinar la precisión y el sesgo con una carga total de 2000 g.
PROBETAS GRADUADAS: Deben tener la capacidad suficiente para que

permitan medir el agua de amasado en una sola operación. La variación
admisible no debe ser mayor de ± 2 ml a 20 °C. Deben estar graduadas por lo
menos cada 5 ml y la graduación puede empezar a partir de 10 ml para las de
250 ml y a partir de 25 ml para las de 500 ml. Las líneas principales de
graduación deben ser circulares y deben estar numeradas. Las líneas menores
deben extenderse por lo menos un séptimo de la circunferencia completa y las
líneas intermedias, por lo menos un quinto de ella.
MOLDES: Los moldes para las probetas cúbicas de 50 mm ó 50,8 mm no

deben tener más de tres compartimientos y deben se separables en no más de
dos partes sin incluir la base. Estos deben estar dotados de dispositivos que
aseguren una perfecta y rígida unión.
MEZCLADORA: Debe cumplir con los requisitos establecidos en la NTC 112

(ASTM C 305).
MESA DE FLUJO: Debe cumplir con los requisitos establecidos en la NTC 111
(ASTM C 230).
COMPACTADOR: Debe fabricarse de un material que no sea absorbente,
abrasivo ni quebradizo tal como caucho de dureza Shore A 80 ± 10; o roble
curado que no presente absorción después de haber sido sumergido en
parafina, a 200 °C, durante 15 min. La sección transversal del compactador
debe ser aproximadamente de 13 mm por 25 mm y su extremo debe ser plano
y perpendicular al eje longitudinal. La longitud debe estar entre 120 mm y 150
mm.
PALUSTRE: La hoja del palustre debe ser de acero, con una longitud de 100
mm a 150 mm y debe tener los bordes rectos.
CÁMARA HÚMEDA: Las cámaras o cuartos húmedos deben cumplir con los
requisitos de la NTC 3512 (ASTM C 511).
MÁQUINA DE ENSAYO: Puede ser hidráulica o mecánica. La distancia entre

sus caras superior e inferior debe ser lo suficiente para que permita la
utilización de los aparatos de verificación. La carga aplicada al cubo se debe
medir con una exactitud de ± 1,0 %. Si la carga aplicada por la máquina de
compresión se registra sobre un dial, este debe estar provisto de una escala
graduada que pueda ser leída por lo menos 0,1 % del mayor valor de carga en
la escala dada. Si la carga de la máquina de ensayo se registra en forma
digital, la pantalla debe ser lo suficientemente grande para facilitar su lectura. El
incremento numérico debe ser menor o igual a 0,10 % del mayor valor de la
carga en la escala dada.
PROCEDIMIENTO
 Las proporciones en masa para formar un mortero normal deben ser de una
parte de cemento por 2,75 partes de arena gradada normalizada seca. Para
todos los cementos Pórtland constituidos por clinker y yeso únicamente,
debe emplearse una relación agua/cemento de 0,485 y de 0,460 para todos los
cementos Pórtland con incorporadores de aire. Para los demás cementos la
cantidad de agua de amasado debe ser la que produzca una fluidez de 110.
 Inmediatamente después de finalizado el ensayo de fluidez, se retorna el

mortero de la mesa de flujo al recipiente de mezcla; con la espátula se arrastra
hacia el fondo del recipiente el mortero adherido a las paredes y se remezcla
durante 15 s a velocidad media. Al finalizar el mezclado, la paleta para debe
sacudirse remover el exceso de mortero dentro del recipiente de mezcla. 5, y
debe expresarse como un porcentaje del peso del cemento determinado de
acuerdo como se establece en la NTC 111 (ASTM C 230)
 Cuando se vaya a preparar una nueva mezcla para cubos adicionales,

puede omitirse el ensayo de fluidez y se deja reposar el mortero en el
recipiente de mezcla durante 90 s sin cubrirlo. Durante los 15 s finales de este
intervalo, rápidamente se empuja hacia abajo el mortero adherido en las
paredes del recipiente de mezcla. Luego se remezcla durante 15 s a velocidad
media.
 El proceso de llenado de los moldes se debe iniciar antes de 150 s, contados
desde la terminación de la mezcla inicial del mortero. En cada compartimiento
se coloca una capa de mortero de 25 mm (aproximadamente la mitad de la
profundidad del molde). Se apisona con 32golpes del compactador en 10 s en
4 etapas de 8 golpes adyacentes, como se ilustra en la Figura 1.En cada etapa
debe golpearse siguiendo una dirección perpendicular a los de la anterior. La
presión del compactador debe ser de dirección perpendicular a los de la
anterior. La presión del compactador debe ser de forma que asegure un llenado
uniforme de los compartimientos. Se deben completar las cuatro etapas de
compactación (32 golpes) en cada compartimiento antes de seguir con el
siguiente. Una vez terminada la operación anterior, en todos los
compartimientos, se llenan con una segunda capa y se apisonan como se
explicó anteriormente. Durante la compactación de la segunda capa, al
completar cada etapa y antes de iniciar la siguiente, se introduce en el
compartimiento, con ayuda de los dedos, el mortero que se ha depositado en
los bordes del molde. Durante estas operaciones, el operario debe usar
guantes de caucho bien ajustados. Al finalizar la compactación, las caras
superiores de los cubos deben quedar un poco más altas que los bordes
superiores del molde. El mortero que se ha depositado en los bordes del molde
debe verterse en los compartimientos con ayuda del palustre. La superficie de
los cubos debe alisarse con el lado plano de éste, una vez en sentido
perpendicular a la longitud del mismo y otra en su sentido longitudinal. El
mortero que sobresale de la cara superior del molde se quita con el palustre,
sosteniéndolo casi perpendicularmente, con un movimiento de vaivén a lo largo
de la longitud del molde.
 Terminada la operación de llenado, las formaletas se deben colocar en un

gabinete húmedo o cuarto húmedo durante un período de 20 h a 72 h con las
caras superiores de los cubos expuestos al aire húmedo, pero protegidas
contra la eventual caída de gotas de agua. Si los cubos se retiran de los
moldes antes de 24 h deben dejarse en la cámara húmeda hasta que se
complete este tiempo. Los cubos que no van a ser ensayados a las24 h se
deben sumergir en agua saturada con cal dentro de tanques de
almacenamiento construidos de material no corrosivo. El agua de
almacenamiento debe cambiarse según se requiera para mantenerla limpia.
ANALISIS Y RESULTADO EXPERIMENTAL
Los cubos que van a ser ensayados a las 24 h, se sacan de la cámara húmeda
se desmoldan y pasan inmediatamente a la máquina de ensayos; si se sacan
varios al mismo tiempo, deben cubrirse con un paño húmedo hasta el momento
de iniciar el ensayo. En el caso de los otros cubos que se van a fallar a otras
edades también se desmoldan y se sumergen completamente en agua a una
temperatura de 23 ºC ± 2 ºC hasta el momento del ensayo. Todos los cubos
deben ser ensayados dentro de las tolerancias de tiempo especificadas en la
siguiente tabla
ESTADO DEL ENSAYO TOLERANCIA PERMISIBLE

24 h ±½h
7 días ± 1h
14 días ± 3h
28 días ± 12 h
La superficie de los cubos debe secarse y los granos de arena sueltos o las
incrustaciones sobre las caras que van a estar en contacto con los bloques de
apoyo de la máquina de ensayo deben retirarse; debe comprobarse, por medio
de una regla, que estas caras sean perfectamente planas (véase la Nota 8). En
caso de que tengan una curvatura apreciable deben pulirse hasta obtener
superficies planas; si esto no es posible, se debe desechar el cubo. Se debe
realizar una verificación periódica del área de la sección transversal de los
cubos.
Se coloca cuidadosamente el cubo, teniendo en cuenta que las superficies

sobre las que se va a ejercer presión sean las que estuvieron en contacto con
las paredes del molde. Se centra debajo del bloque superior de la máquina de
ensayo y se comprueba que el bloque pueda inclinarse libremente en cualquier
dirección. No deben utilizarse materiales amortiguadores entre el cubo y los
bloques. Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima mayor de 15
KN, se aplica a este una carga inicial igual a la mitad del valor esperado, a una
velocidad conveniente; si se espera que la carga sea menor de 15 KN, no se
debe aplicar carga inicial al cubo. La velocidad de aplicación dela carga se
calcula de forma que la faltante para romper los cubos con una resistencia
esperada mayor de 15 KN y la carga total en los otros se aplique sin
interrupción en un tiempo comprendido entre 20 s y 80 s. Cuando el cubo esté
cediendo antes de la rotura, no debe hacerse ningún ajuste a los controles de
la máquina.
CALCULOS
Se registra la carga máxima, indicada por la máquina de ensayo, en el

momento de la rotura y se calcula la resistencia a la comprensión mediante la
siguiente expresión:

P
fm=
A
En donde:
fm = resistencia a la compresión en MPa

P = máxima carga total en N
A = área de la superficie cargada, mm2
Sí el área real de la sección transversal del cubo varía en más del 1,5 % de la
nominal, se hace el cálculo en función del área real. La resistencia a la
compresión debe ser el promedio de todos los cubos aceptables preparados
con la misma muestra y ensayados al mismo tiempo .Se debe expresar con
una aproximación del 0,1 MPa
CONCLUSIONES
Se puede ver que en este ensayo al aplicar mayor fuerza hay mayor resistencia
pero me parece que esto se debería hacer con varios morteros y de diferentes
mezclas para hacer una mejor comparación.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en más del 10%
del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al
mismo tiempo, no se tendrán en cuenta al determinar la resistencia. Cuando se
trate de ensayos especiales, se fundirá un número mayor para obtener un
promedio final de más de tres (3) resultados.
BIBLIOGRAFIA

 NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 220. DETERMINACIÓN DE LA
RESISTENCIA DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO USANDO
CUBOS DE 50 mm ó 50,8 mm DE LADO.
 http://www.arqhys.com/resistencia-concreto.html

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INFORME PRÁCTICAS DE LABORATORIO

LUIS ABRAHAM BOHORQUEZ BARRETO

Ing. M.Sc CESAR AUGUSTO LOPEZ QUINTERO

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS AGREGADOS

Previamente al realizar ensayos sobre un material en el laboratorio es

A continuación relacionamos los siguientes conceptos:

 Muestra bruta.- Porción o porciones integradas de material que se toman

Reconocer físicamente los agregados y realizar la toma y cuarteo de las

 Agregados finos: Arena de río arena de peña. Aprox. 500 gr.

Las separadoras de muestras deberán tener un número par de canales, de

Se coloca la muestra de campo en el recipiente; se distribuye de manera

 Los aparatos consisten en una cuchara normalizada, esta se emplea para

 No se recomienda la reducción del tamaño de la muestra de campo previa a

 ASTM-C-702-75.Reducing Field Samples of Aggregates to Testing Size.

CONTENIDO DE HUMEDAD EN LOS AGREGADOS

En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está

 Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que

 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.

 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el que los

 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además

El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la

W: es la masa inicial de la muestra [g]

D: es la masa de la muestra seca [g]

También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película superficial

Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Colombiana # 1776

 Determinar el porcentaje de humedad que posee una muestra de agregado

 Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad

Agregados finos: Arena de rio y arena de peña.

 Balanza digital o mecánica: Utilizada para determinar la masa o pesos

Balanza digital, recipiente metálico y Horno

 Cuarteo de la muestra de acuerdo a la norma NTC 129.

Se puede determinar la humedad del agregado por diferentes medios como

Por estufa: se coloca el material en recipiente metálico se calienta por 10 a 15

Por speedy: utilizado únicamente para determinar la humedad de agregados

Los métodos más confiables y recomendados en su orden son:

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Para realizar los cálculos de contenido de humedad, se utiliza la siguiente

P1 = Peso recipiente + material húmedo

Cuadro con datos y Cálculo de humedad (%)

Peso recipiente + Masa seca (P2) 614.3

Masa recipiente (P3) 108,7

Masa seca 505,6

HUMEDAD (%) =1,56

 Se conocieron los diferentes medios, de acuerdo a la disponibilidad de

Esta práctica se realizó con una muestra de agregado seco previamente

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla

En la columna 5 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.

PARA AGREGADO GRUESO.

Tamaño Máximo Nominal (TMN): Se define como la abertura del tamiz

PARA AGREGADO FINO

Módulo de Finura (MF): El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe

Agregados finos: Arena mínimo 300 g.

1. Tomar una muestra representativa del agregado. En este caso fueron

2. Pesar el recipiente, después la muestra sucia para obtener su respectivo

3. Introducir la muestra en el horno por un tiempo de 24 horas a temperatura

4. Transcurrido este tiempo, se saca la muestra y se deja enfriar a temperatura

5. Pesar la muestra seca.

8. Pesar la muestra seca y limpia.

9. Pasar la muestra a través de la serie de matices ordenados, por abertura de

10. Pesar la cantidad de material retenido en cada tamiz y su dato se transcribe