Centrales Nucleares

TRABAJO FINAL DE GRADO:
ESTUDIO TÉCNICO PARA LA ADQUISICIÓN E IMPLANTACIÓN

DE CUATRO TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS
ACORAZADOS DE 420 MVA EN UNA CENTRAL ELÉCTRICA
Realizado por:
Silvia Camacho Muñoz
Especialidad:
Electricidad
Director:
Pedro Santibáñez Huertas
Convocatoria:
Abril 2014

Información confidencial
Esta es la versión pública del documento.
Para su publicación y siguiendo las instrucciones del acuerdo de

confidencialidad (ver página siguiente) del Trabajo Final de Grado, han sido
eliminadas de la versión íntegra del documento las partes del contenido de
carácter confidencial.
Para más información:
Asociación Nuclear Asco-Vandellós II AIE

Ctra. N-340, KM 1123
43890 L'HOSPITALET DE L'INFANT, VANDELLOS, TARRAGONA
Teléfono 977 823725
ESTUDIO TÉCNICO PARA LA ADQUISICIÓN E IMPLANTACIÓN DE CUATRO TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS
ÍNDICE
A.
A.- DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL NUCLEAR, INSTALACIÓN DEL CICLO DE COMBUSTIBLE
A.I. DESCRIPCIÓN DE UNA CENTRAL NUCLEAR A-1
El reactor nuclear y sus componentes A-1

Control de los reactores nucleares A-3
Tipos de reactores nucleares A-3
A.II. FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRALES NUCLEARES A-4
Centrales nucleares de agua a presión PWR A-4

Centrales nucleares de agua en ebullición BWR A-5
A.III. PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN LAS CENTRALES NUCLEARES A-5
Defensa en profundidad A-5

Salvaguardias tecnológicas A-6
A.IV. INSTALACIONES DEL CICLO DE COMBUSTIBLE A-8
Generalidades A-8
A.V. DISPOSICIÓN GENERAL Y FUNCIONAL DE C.N. DE REFERENCIA A-10

Esquema funcional A-10
Disposición general A-11
Modos de operación A-16
1-
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1
B.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELECTRICO
B.I. DESCRIPCION DE LA CONEXION CON LA RED EXTERIOR B-1
B.II. DESCRIPCION DEL SISTEMA ELECTRICO DE LA CENTRAL B-2
B.II.1. SISTEMA DE MEDIA TENSIÓN B-2

B.II.2. SISTEMA DE BAJA TENSIÓN B-3
B.III. BASES DE DISEÑO B-5
B.III.1. SISTEMADE POTENCIA EXTERIOR B-5

De seguridad B-5
De generación de potencia B-5
B.III.2. SISTEMA DE POTENCIA DE LA CENTRAL B-5
De seguridad B-5
De generación de potencia B-6
B.III.3. CUMPLIMINETO CON LA NORMATIVA EXISTENTE B-7
B.IV. SISTEMA ELECTRICO EXTERIOR/

SISTEMA PRINCIPAL DE GENERACIÓN-TRANSFORMACIÓN B-9
B.IV.1. DESCRIPCIÓN B-9

Líneas de transporte B-9
Fuentes exteriores de apoyo a los servicios auxiliares B-11
Mini-parques en Central 400 y 110 kV B-12
Estación Exterior y Parques de apoyo de 220 y 110 kV B-13
Transformador Principal B-17
Transformadores auxiliares B-20
Interruptor del Generador B-21
Generador Principal B-24
Barras de Fase Aislada B-26
Aparamenta de 21 kV en armarios A1 (TTPG) y A2 (TTTP) B-27
B.IV.2. ANÁLISIS B-27

Análisis dinámico C.N. Referencia – Red de transporte B-27
1-
S. CAMACHO 10
2
B.V. SISTEMA ELECTRICO DE POTENCIA DE LA CENTRAL/

SISTEMA UNIFILAR B-28
B.V.1 MODOS DE OPERACIÓN B-30
B.V.2 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE ALTERNA B-30
Sistema de Media Tensión B-30

Sistema de 400 V B-35
Sistema eléctrico de Clase no 1E B-37
Sistema eléctrico de Clase 1E B-41
Sistema de corriente alterna regulada 118 V ca B-58
Disposición del equipo eléctrico B-62
Criterios de diseño para el equipo Clase 1E B-63
B.V.3 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE CONTINUA B-70
Sistema de distribución de c.c. de 125 V y 230 V B-70

Subsistema de clase 1E B-71
Subsistema de clase NO-1E B-74
Subsistema de c.c. 24 V B-75
Baterías y cargadores de batería de Clase 1E B-78
Inspección, Mantenimiento, Pruebas,
Separación y ventilación B-79
1-
S. CAMACHO 10
3
C.-ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL NUEVO TRANSFORMADOR
C.I. MOTIVO C-1
C.II. ALCANCE C-2
C.II.1 DESCRIPCIÓN GENERAL C-2

Descripción del equipo C-2
C.II.2 OBJETO C-4
C.III. PARTIDAS INCLUÍDAS C-4
C.IV. DEFINICIONES C-6
C.V. REQUISITOS O NORMAS DE CALIDAD C-7
C.VI. DOCUMENTACIÓN REQUERIDA C-8

Datos técnicos C-8
C.IV. REQUISITOS DE SERVICIO C-13

C.IV.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO C-13
C.V. REQUISITOS DE DISEÑO C-14

C.V.1. CONDICIONES DE DISEÑO C-14
C.V.2. CARACTERISTICAS DEL TRANSFORMADOR C-15
C.V.3. TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD
DE MEDIDA YPROTECCIÓN C-16
C.V.4. INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y
PROTECCIÓN C-17
C.V.5. ARMARIO GENERAL DE MANDO (A.G.M.) C-18
C.V.6. AERO-REFRIGERADORES C-18
C.V.7. PANEL DE ALARMAS C-22
C.V.8. CAMBIADOR DE TOMAS DE TENSIÓN C-23
C.V.9. CUBA DEL TRANSFORMADOR C-24
C.V.10. ELEMENTOS DE TRASLACIÓN
Y SUSPENSIÓN DEL TRANSFORMADOR C-24
C.V.11. SOPORTES SISMICOS C-24
1-
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4
C.V.12. INSTALACIÓN DE ANTIVIBRADORES C-25

C.V.13. BORNAS Y TERMINALES DE ALTA Y BAJA TENSIÓN C-25
C.V.14. AISLAMIENTO DEL TRANSFORMADOR
RESPECTO A TIERRA C-26
C.V.15. CAJA DE BORNAS FINALES (CBF) C-26
C.V.16. ACEITE DE LLENADO DE LA CUBA C-27
C.V.17. DEPÓSITO DE EXPANSIÓN DE ACEITE C-27
C.V.18. INSTALACIÓN DE ANALIZADOR DE HUMEDAD C-27
C.V.19. SISTEMA DE MONITORIZACIÓN DE ACEITE Y GASES C-27
C.V.20. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE
INDEPENDIZACIÓN DE AEROREFRIGERADORES C-28
C.V.21. RESISTENCIA MECÁNICA C-28
C.V.22. UTILIZACIÓN DE MATERIALES AMAGNÉTICOS C-28
C.V.23. CABLES C-28
C.V.24. REGLETEROS DE CONEXIÓN C-28
C.V.25. PINTURA C-28
C.VI. REQUISITOS DE CALIDAD C-29
C.VII. FABRICACIÓN C-29
C.VII.1. REQUISITOS DE GARANTIA DE CALIDAD

PARA EL SUMINISTRO DE BIENES C-30
Objeto C-30
Requisitos de garantía de calidad C-30
C.VII.2. REQUISITOS DE CONTROL DE FABRICACIÓN

PARA EQUIPOS Y MATERIALES C-30
C.VII.2.i OBJETO C-30
C.VII.2.ii PLAN DE CONTROL DE FABRICACIÓN C-30
Requisitos C-29
Costes del control C-31
C.VII.2.iii PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN PPI C-32
C.VII.2.iv ESTRUCTURA DEL PPI C-32
C.VII.3. MATERIALES C-33
1-
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5
C.VII.4. FABRICACIÓN C-34
C.VII.5. INSPECCIÓN Y PRUEBAS FINALES C-34
C.VII.6. REUNIÓN DE LANZAMIENTO DE LA FABRICACIÓN RLF C-36
C.VII.7. CONTROL DE FABRICACIÓN C-37
C.VII.8. INFORMES DE NO CONFORMIDAD INC C-37
C.VII.9. ENVÍO, MANEJO Y ALMACENAMIENTO C-38
C.VII.10. DOSSIER DE FABRICACIÓN C-39
C.VII.11. AUTORIZACIÓN DE ENVÍO AE C-40
C.VII.12. GARANTÍAS TÉCNICAS C-40
C.VII.13. DATOS DE INGENIERIA DE

TRANSFORMADORES PRINCIPALES C-42
1-
S. CAMACHO 10
6
D.-CONTROL DE LA FABRICACIÓN
D.I. PROCESO DE FABRICACIÓN D-1
D.II. PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN D-11
D.III. PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN D-14

PPI TP’S 33303373/01
D.IV. PROCEDIMIENTOS D-18

D.IV.1. ENSAYO DE ESTANQUEIDAD EN CALDERERÍA
A RECIPIENTES ESTANCOS DE TRANSFORMADORES D-19
D.IV.2. INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS D-22
D.IV.3. PROCESO PARA LA REALIZACION DE LA PRUEBA
DE ESTANQUEIDAD PARA PRESIONES > 1 BAR D-31
D.IV.4 ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES PARA LA
DETECCION DE GRIETAS SUPERFICIALES D-34
D.IV.5. ORDEN Y LIMPIEZA EN LOS TALLERES D-41
D.IV.6. DESMONTAJE Y EMBALAJE DE TRANSFORMADORES D-45
D.IV.7. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDIDA EN TALLER
ENSAYO CON BAÑO DE ACEITE D-54
D.IV.8. ESPECIFICACIÓN PROCESO DE SOLDADURA D-58
D.IV.9. PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS ELÉCTRICOS DE
TRANSFORMADORES D-102
D.IV.10. PLAN DE ENSAYOS D-124
D.IV.11. PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS CAJA DE BORNAS D-127
D.IV.12. ESPECIFICACIÓN DE PROCESO DE PINTADO D-148
D.V. INCIDENCIAS DETECTADAS Y SUBSANADAS DURANTE

LA FABRICACIÓN D-160
D.VI. REPUESTOS RECOMENDADOS D-165
D.VII. ESTUDIO MECÁNICO D-169
D.VII.1. INTRODUCCIÓN D-169

D.VII.2. MÉTODO DE ANÁLISIS D-169
D.VII.3. VERIFICACIÓN MECÁNICA D-173
D.VII.4. CONCLUSIONES D-194
1-
S. CAMACHO 10
7
E.- TRANSPORTE ESPECIAL Y ADECUACIÓN DE LOS TRANSFORMADORES DE

POTENCIA DE LA C.N. DE REFERENCIA
E.I. OBJETIVO E-1
E.II. ALCANCE E-2
E.III. OPCIONES DE TRASPORTE Y VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS E-3
E.IV. PROCEDIMIENTO DE TRASBORDO, TRANSPORTE Y DESCARGA

DE LOS TRASFORMADORES DE LA CENTRAL NUCLEAR DE REFERENCIA E-4
1.- INTRODUCCION E-4

2.- AUTODESCARGA DEL VAGÓN FERROVIARIO
SOBRE EL EQUIPO DE RIPADO E-6
3.- OPERACIÓN DE RIPADO E-7
4.- OPERACIÓN DE CARGA CON PÓRTICO HIDRÁULICO E-10
5.- TRANSPORTE E-13
6.- OPERACIÓN DE DESCARGA CON PÓRTICO HIDRÁULICO E-13
7.- MANIOBRA DE VERTICALIZACIÓN E-14
8.- DESPLAZAMIENTO CON PÓRTICO E-17
9.- COLOCACIÓN DE RUEDAS E-19
10.- ARRASTRE Y POSICIONAMIENTO FINAL E-20
11.- ADECUACIÓN DE CARRILES EXISTENTES E-20
12.- EVALUCION DE RIESGOS E-21
1-
S. CAMACHO 10
8
F.- BIBLIOGRAFÍA
F.I. BIBLIOGRAFÍA BÁSICA K-1
F.II. BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA K-2
1-
S. CAMACHO 10
9
A.- DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL NUCLEAR, INSTALACIÓN DEL

CICLO DE COMBUSTIBLE
S.CAMACHO
A. DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL NUCLEAR, INSTALACIÓN DEL CICLO

DE COMBUSTIBLE
A.I. DESCRIPCIÓN DE UNA CENTRAL NUCLEAR

Una central nuclear es una planta térmica en la que se transforma la energía liberada por un
combustible (en este caso uranio) en energía mecánica, en forma de calor, para producir electricidad.
El calor permite evaporar agua que acciona una turbina acoplada a un alternador. Este principio tan
sencillo se lleva a cabo a través de una compleja tecnología que requiere una serie de requisitos
técnicos y que permite alcanzar altas potencias energéticas que deben ser controladas bajo los
máximos niveles de seguridad para proteger a los trabajadores de las centrales, la población y el
medio ambiente en general.
EL REACTOR NUCLEAR Y SUS COMPONENTES

Un reactor nuclear es una instalación capaz de iniciar, mantener y controlar las reacciones de fisión
en cadena, con los medios adecuados para extraer el calor generado. Los componentes fundamentales
de un reactor nuclear son:
Combustible: Se utiliza un material fisionable, generalmente óxido de uranio enriquecido entre un 3
y un 5 por ciento en uranio-235. Este combustible se fabrica en forma de pastillas cerámicas que son
introducidas dentro de vainas o barras metálicas, llamadas barras de combustible.
Fig. A-1
A-1
S.CAMACHO
Moderador: Los neutrones que en ella se generan tienen una energía alta. Para que sigan
produciendo la reacción, conviene disminuir su energía ya que son los neutrones de baja energía los
que más probabilidad tienen de producir fisiones y para ello se utilizan sustancias (grafito, agua
pesada o agua) que denominamos moderador. A los neutrones moderados se les denomina “neutrones
lentos o térmicos” y a los primitivos sin moderar “neutrones rápidos”
Refrigerante: El exceso de calor se extrae del núcleo del reactor a través del refrigerante que circula
externamente alrededor de las barras de combustible. Este fluido refrigerante suele ser anhídrido
carbónico, helio, agua o agua pesada. Para que un fluido sea un buen refrigerante debe tener ciertas
características como:
- No ser corrosivo a las vainas de los elementos de combustible ni a otras partes del reactor con lo que
esté en contacto.
- Tener gran capacidad calorífica
- Tener una sección de captura neutrónica relativamente baja, así como las impurezas que le
acompañen
Elementos de control: Actúan como absorbentes de neutrones y permiten controlar su cantidad, y

por tanto, la reactividad del reactor. Los elementos de control tienen forma de barras, aunque
también puede utilizarse diluido en el refrigerante.
El núcleo del reactor: Lugar en el que se produce la reacción nuclear y en el que se encuentran las
barras de combustible y las barras de control rodeadas por el moderador. Si las barras de control son
insertadas en el núcleo del reactor, la reacción se para y se vuelve a reiniciar al extraerlas.
Fig. A-2
A-2
S.CAMACHO
Blindaje: Cuando un reactor nuclear está en operación, gran cantidad de radiación sale en todas las
direcciones. En un reactor nuclear se producen todas las formas de radiación atómica. Los rayos alfa y
beta emitidos tienen poco poder de penetración y no son causa de grandes problemas. Sin embargo, los
rayos gamma y los neutrones tienen un poder grande de penetración y por esto no es posible trabajar
en las proximidades del reactor sin tener una protección adecuada para evitar el riesgo a las
radiaciones. Por ello es necesario colocar un “blindaje biológico” alrededor del reactor para atenuar la
radiación gamma y neutrónica. Los materiales más usados para construir un blindaje, en un reactor
nuclear son:. hormigón, agua y plomo.
CONTROL DE LOS REACTORES NUCLEARES

Para que un reactor funcione durante un período de tiempo tiene que tener un exceso de reactividad
sobre el valor crítico, para compensar las pérdidas de neutrones que por diversos fenómenos tiende a
reducirlos. Este exceso de reactividad es máximo con el combustible fresco y va disminuyendo en la
vida del mismo hasta que se anula, en cuyo momento hay que cambiar o recargar el combustible.
El reactor tiene que funcionar en condiciones de criticidad, lo que significa que el exceso de
reactividad tiene que mantenerse en un valor cero.
Para controlar la reactividad en los reactores nucleares de agua natural, se puede proceder de varias
formas, que pueden actuar de forma simultánea o no. La introducción de absorbentes de neutrones en
el núcleo por medio de barras llamadas de control, es un medio rápido y eficaz de control. Estas barras
están fabricados con metales o aleaciones de cadmio, plata o indio, con gran sección eficaz de captura.
En determinadas circunstancias puede disolverse en el moderador, cuando éste es líquido, un
absorbente de neutrones como el ácido bórico. Este procedimiento de control es lento, pero tiene la
ventaja que no distorsiona el flujo neutrónico como ocurre con las barras de control, lo que puede
originar puntos calientes en los elementos combustibles, cosa no deseable.
En funcionamiento normal, un reactor nuclear tiene las barras de control en posición extraída del
núcleo, pero el diseño de las centrales nucleares es tal que un fallo en un sistema de seguridad,
siempre actúa en el sentido de seguridad del reactor. Así un fallo en el sistema de control del reactor,
las barras de control caerían dentro del núcleo automáticamente (nota: por gravedad sólo se produce
en los PWR), compensado instantáneamente la reactividad del núcleo y parándose el reactor.
TIPO DE REACTORES NUCLEARES

Las diversas combinaciones de combustible, moderador y refrigerante configuran los
diversos tipos de reactores nucleares posibles.
Los tipos de reactores nucleares pueden clasificarse ateniéndose a varios criterios, los
más comunes son los siguientes:
- Según la velocidad de los neutrones que producen las reacciones de fisión: reactores rápidos y
reactores térmicos
A-3
S.CAMACHO
- Según el combustible utilizado: reactores de uranio natural, en los que la proporción de uranio
235 en el combustible es la misma que se encuentra en la naturaleza, esto es, aproximadamente 0,7
por 100, reactores de uranio 235 hasta alcanzar un 3, 4 ó un 5 por 100.
- Según el moderador utilizado; los que utilizan agua ligera, agua pesada o grafito
- Según el material usado como refrigerante: los materiales más utilizados son el agua (ligera ó
pesada) o un gas ( anhídrido carbónico y helio ), que a veces actúan simultáneamente como
refrigerante y moderador. Otros refrigerantes posibles son aire, vapor de agua, metales líquidos ó
sales fundidas.
Hay varios tipos de centrales nucleares en operación comercial:

-Reactor de agua a presión (PWR): es el tipo de reactor más utilizado en el mundo. En este
reactor el agua se utiliza como moderador y refrigerante.
-Reactor de agua en ebullición (BWR): El reactor de agua en ebullición, al igual que el anterior,
es ampliamente utilizado. En este reactor el agua se utiliza como moderador y refrigerante. El
combustible es uranio enriquecido en forma de óxido.
-Reactor de uranio natural, gas y grafito (GCR): Estos reactores, cuyo combustible es uranio
natural en forma de metal, introducido en tubos de una aleación de magnesio llamado magnox,
emplean grafito como moderador y se refrigeran por anhídrido carbónico.
-Reactor avanzado de gas (AGR): Sucesor de los GCR, las principales diferencias son que el
combustible, en forma de óxido de uranio enriquecido, está introducido en tubos de acero inoxidable y
que la vasija de hormigón pretensado, contiene en su interior los cambiadores de calor.
-Reactor refrigerado por gas a temperatura elevada (HTGCR): Difiere del anterior en tres
aspectos principales utilización del helio como refrigerante, en lugar del anhídrido carbónico,
combustible cerámico, en vez de metálico, y temperaturas del gas mucho más elevadas.
-Reactor de agua pesada (HWR): Emplea como combustible uranio natural, en forma de óxido,
introducido en tubos de circonio aleado. Su principal característica es el uso de agua pesada como
moderador y refrigerante. En su diseño más común, los tubos del combustible están introducidos en
una vasija que contiene el moderador, agua pesada. El refrigerante, también agua pesada, se
mantiene a presión para que no entre en ebullición, produciéndose el vapor en unos cambiadores de
calor por los que circula el agua ligera.
A.II. FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRALES NUCLEARES
CENTRALES NUCLEARES DE AGUA A PRESIÓN

(PWR: PRESSURIZED WATER REACTOR)
El núcleo del reactor está contenido en una cuba de acero (vasija del reactor) por la que circula agua
bajo presión, funcionando a la vez como moderador y transporte de calor. Las barras de control están
situadas en la parte superior de la tapa de la vasija del reactor y se insertan (penetran) en el núcleo
A-4
S.CAMACHO
por la acción de la gravedad. El agua circula gracias a unas bombas que la impulsan hacia el núcleo
del reactor donde se calienta y, mediante el uso de un presionador, se mantiene a la presión adecuada.
En las centrales nucleares de agua a presión existen tres circuitos de agua aislados entre si: el
circuito primario, que es el que está en contacto con el combustible. En este circuito el agua llena la
vasija donde se encuentra el combustible nuclear y se calienta como consecuencia de la energía
liberada en la fisión nuclear. Este agua se mueve impulsada por una bomba fuera de la vasija hacia
los tubos de un cambiador de calor, donde cede parte de su calor a otro agua (circuito secundario) y
retorna de nuevo a la vasija para volver a calentarse; el circuito secundario (agua-vapor), en el que, el
agua allí contenida recoge el calor cedido por el agua del circuito primario en el cambiador de calor, y
se vaporiza.
Fig. A-3
Ese vapor pone en funcionamiento una turbina, que a su vez hace girar un alternador produciendo
energía eléctrica, enfriándose y perdiendo presión para entrar en el condensador, donde se convierte
en agua que es recogida por bombas e impulsada de nuevo al cambiador de calor; y el circuito de
refrigeración exterior cuya misión es condensar el vapor procedente de la turbina y para ello se suele
utilizar agua de mares, ríos, embalses, lagos o torres de refrigeración.
CENTRALES NUCLEARES DE AGUA EN EBULLICIÓN

(BWR: BOILING WATER REACTOR)
En un reactor de agua en ebullición se aprovecha la energía térmica desprendida por la fisión para
hacer hervir el agua contenida en la propia vasija del reactor y que está en contacto con las barras de
combustible. Ese agua funciona, además, como moderador de la reacción nuclear.
El calor producido en el núcleo del reactor produce vapor que hace girar la turbina que mueve un
alternador que produce la electricidad. El vapor, al salir de la turbina, pasa a un condensador que lo
vuelve a convertir en agua (agua de condensado) y que, una vez calentada a temperatura adecuada, se
A-5
S.CAMACHO
vuelve a bombear a la vasija del reactor. En resumen, en las centrales con reactor de agua en
ebullición (BWR), el vapor necesario para mover las turbinas se produce directamente en la vasija del
reactor.
En las centrales con reactor de agua a presión (PWR) el vapor se produce en un intercambiador de
calor denominado “generador de vapor” con el aporte del calor producido dentro de la vasija. Este
vapor no sale al exterior sino que es enfriado en los denominados “condensadores” y vuelve a la vasija
o a los generadores de vapor, en forma de agua. Las centrales nucleares de agua en ebullición tienen
dos circuitos de agua independientes entre si: el circuito de agua/vapor, que está en contacto con
las barras de combustible; y el circuito de refrigeración exterior, que entra en contacto con el medio
ambiente circundante.
A.III. PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN LAS CENTRALES NUCLEARES

Las instalaciones nucleares están diseñadas y construidas para que la probabilidad de que se
produzca un accidente en las mismas durante su operación que pueda afectar al público o al medio
ambiente, sean mínimas. Pero ante la mínima probabilidad de que eso pudiera ocurrir es
imprescindible establecer una planificación preventiva de actuación para reducir las consecuencias de
ese posible incidente.
Por eso en las instalaciones nucleares se aplica el criterio de defensa en profundidad basado en el
establecimiento de niveles de seguridad referidos tanto al diseño y construcción como a la explotación
comercial de las mismas, disponiéndose en cada nivel de los mecanismos adecuados para compensar o
corregir los posibles fallos que puedan producirse en el nivel anterior. Además, existen otros
requisitos técnicos relativos a la garantía de calidad, cualificación del personal, experiencia operativa
y procedimiento de operación que complementan el principio de defensa en profundidad asegurando
que los sistemas de seguridad se comporten de acuerdo con el diseño, que las intervenciones humanas
sean las correctas y que las condiciones de seguridad de las centrales se actualicen gracias a la
experiencia de explotación y los programas de investigación.
DEFENSA EN PROFUNDIDAD
El objetivo más importante en el diseño de una central nuclear es asegurar que todas las radiaciones
contenidas en el interior del reactor se mantienen confinadas, para ellos e establecen las siguientes
barreras de seguridad:
1ª Barrera: Es la propia vaina o barra en la que se encierran las pastillas de combustible.
2ª Barrera: La vasija y conjunto de tuberías que forman la barrera de presión (o circuito primario) de
refrigerante del reactor.
3ª Barrera: La estructura que forma el edificio de contención del reactor nuclear.
Los criterios de diseño establecen tres niveles o escalones de seguridad sucesivos:

- El reactor debe ser intrínsecamente estable y seguro.
A-6
S.CAMACHO
- A pesar de lo anterior, se definen posibles fallos que desvíen al reactor de sus condiciones normales
de operación y, en función de ello se incorporan mecanismos capaces de detener el reactor y llevarlo a
condiciones seguras.
- A pesar de los dos niveles anteriores, se definen posibles pero poco probables accidentes capaces de
liberar radiación al exterior, y se incorporan sistemas para reducir las consecuencias de los mismos y
evitar que se produzcan daños al núcleo y la liberación al medio ambiente de material radiactivo.
Fig. A-4 Fig. A-5
SALVAGUARDIAS TECNOLÓGICAS
Las salvaguardias tecnológicas están constituidas por un conjunto de sistemas diseñados para
proteger las barreras físicas y evitar accidentes (preventivas). Además, en el caso de que tuviera lugar
un accidente, reducen las consecuencias a límites controlables (de contención). Los sistemas que las
integran son:
• El sistema de refrigeración de emergencia del núcleo: se ocupa de refrigerar el núcleo,
limitando fugas de productos radiactivos, siendo capaz de extraer por completo el calor residual tras
un accidente con pérdida de refrigerante (ACPR) causado por la rotura o fuga de la barrera de presión
(circuito primario), evitando así la fusión del núcleo.
• El sistema de protección del reactor: es un sistema independiente del sistema de control, de
forma que se inicie automáticamente hasta detener el reactor (disparo del reactor) y llevarlo a parada
segura, mediante la inserción de las barras de control y mantenga los límites de diseño ante
incidentes de operación previstos y mitigue las consecuencias de accidentes imprevistos.
• El sistema de evacuación del calor residual: cuando el reactor está en parada, hay que disipar
el calor residual liberado por la desintegración de los productos radiactivos acumulados en el
combustible.
• El sistema de inyección de seguridad: que suministra agua borada al sistema de refrigeración
del reactor controlando así el flujo neutrónico.
A-7
S.CAMACHO
• El sistema eléctrico de emergencia: que debe suministrar la energía necesaria para el

funcionamiento de los sistemas importantes para la seguridad, incluso después de un fallo completo
del suministro eléctrico exterior normal. Pueden emplearse turbinas hidráulicas, moto generadores de
diesel, baterías, etc..
Si a pesar de todas estas medidas de seguridad, pudieran producirse fallos, sus consecuencias serían
mínimas debido a la existencia de sistemas de seguridad redundantes que mantienen la funcionalidad
en caso de fallo de un sistema.
A.IV. INSTALACIONES DEL CICLO DE COMBUSTIBLE

GENERALIDADES
El ciclo de combustible nuclear comprende todas las etapas por las que debe pasar cualquier
combustible nuclear para ser usado en reactores nucleares y aquellas que permiten manejar el
combustible irradiado y los residuos generados eliminando o reduciendo al máximo cualquier posible
interacción con el medio ambiente.
El ciclo de combustible de uranio tiene dos fases claramente diferentes. La primera comienza con las
actividades de minería del uranio y finaliza con la introducción de los elementos de combustible en el
reactor nuclear. La característica más notable de esta fase es la ausencia de radiactividad salvo la
existente en el fondo natural. Al combustible de esta fase se le denomina no irradiado.
La segunda fase comienza con la extracción de los elementos combustibles del reactor después de
una estancia más ó menos larga que depende del tipo de reactor, y finaliza con las actividades de
reelaboración del combustible y de la gestión de residuos.
Fig. A-6
Las actividades de la primera fase son minería, fabricación de concentrados de uranio, conversión a
hexafloruro de uranio, (solamente cuando se use uranio enriquecido), enriquecimiento del uranio y
fabricación de los elementos combustibles y su transporte desde la fábrica hasta los reactores.
A-8
S.CAMACHO
Las actividades de la segunda fase comprenden el almacenamiento temporal del combustible

irradiado, su transporte hasta la fábrica de reelaboración, el posterior transporte del uranio y plutonio
recuperados hasta la fábrica de elementos combustibles y la gestión de residuos radiactivos
generados.
Puesto que casi todos los reactores nucleares emplean uranio como combustible, seguidamente se
describirán las fases del ciclo de este combustible, apuntando que para el resto, plutonio y torio, las
fases son las mismas, pero que los procedimientos varían, al ser distintos los constituyentes y sus
propiedades.
El ciclo del uranio, desde la mina hasta la central nuclear que produce electricidad y el almacén de
residuos, es gestionado por la Empresa Nacional del Uranio (ENUSA) y la Empresa Nacional de
Residuos Radiactivos (ENRESA).
En España, ENUSA cuenta con la Fábrica de Juzbado (Salamanca) para tratar mineral de uranio y
convertirlo en combustible para las centrales nucleares Los distintos residuos radiactivos que se
generan en las centrales nucleares en los hospitales, en los centros de investigación y en la industria
en general se clasifican en dos grandes grupos:
- De baja y media actividad. Escasamente peligrosos y con un periodo de vida de aproximadamente
30 años, agrupan materiales desechables como guantes, uniformes, radiografías y demás material de
uso hospitalario, chatarra contaminada, material contaminado en incidentes, desmantelamiento de
instalaciones y materiales de centrales que no sean de alta actividad.
- De alta actividad. Más peligrosos y con una vida media muy larga. Son los elementos combustibles
de las centrales nucleares y sus productos de fisión asociados, una vez utilizados para producir
electricidad. Los residuos radiactivos generados durante el funcionamiento de las instalaciones
nucleares y radiactivas y en las operaciones de desmantelamiento son clasificados y almacenados.
Los residuos de baja y media actividad se guardan en el Centro de almacenamiento de El Cabril

(Córdoba), en condiciones seguras. En menos de tres siglos se convertirán en residuos convencionales
con valores inocuos de radiactividad Los de alta actividad se almacenan, provisionalmente, en las
centrales nucleares (piscina, ATI) que los generan; más adelante, el Parlamento y el Gobierno
tomarán una decisión definitiva sobre ellos, cumpliendo los criterios de seguridad que establece el
Consejo de Seguridad Nuclear.
A-9
S.CAMACHO
A.V. DISPOSICIÓN GENERAL Y FUNCIONAL DE C.N. REFERENCIA

Consta de una unidad dotada de un reactor del tipo de agua a presión (PWR) a una potencia térmica
de 2.785 MWt. La potencia eléctrica nominal bruta es de 982 MWe.
Características definitorias:
Potencia eléctrica bruta 1.097,1 MW
Potencia eléctrica neta 1.085 MW
Tipo de reactor PWR
Diseño Westinghouse
Potencia Térmica 2.940 MWt
Suministrador NSSS Westinghouse
Nº de lazos de 3
refrigeración
Combustible UO2 sinterizado
Nº de elementos 157
combustibles
Número de barras de 48
control
Refrigeración por agua de mar
Fig. A-7
ESQUEMA FUNCIONAL
Fig. A-8
A-10
S.CAMACHO
DISPOSICIÓN GENERAL
La unidad consta de los siguientes edificios:

-Edificio de Control
-Edificio de Contención
-Edificio Auxiliar
-Edificio de Combustible
-Edificio de Turbina
-Sistema de agua de refrigeración
-Edificios de administración, talleres, almacén
-Parques eléctricos
Fig. A-9
Fig. A-10 Fig. A-11
A-11
S.CAMACHO
Contención:
 Tiene una estructura cilíndrica.
 Está fabricada en hormigón armado postensado, con losa de cimentación plana (con cavidad
para el reactor).
 La cubierta tiene forma de cúpula.
 Dimensiones:
 Diámetro interior = 40 m
 Altura interior = 59 m
 Espesor pared cilíndrica = 1,15 m
 Espesor de la cúpula = 1 m
 Espesor de la losa de cimentación = 2,75 m
 Espesor de la placa de revestimiento = 6,5 mm
 Volumen libre interno = 62.000 m3
Fig. A-12 Fig. A-13
Núcleo:
 Formado por elementos combustibles, con un total de 157 elementos
 Cada elemento está formado por una distribución de 17*17 orificios: de los cuales 264 son
para varillas de UO2, 24 para tubos guías y 1 tubo guía para instrumentación intranuclear
 Las varillas están formadas por la vaina de zirconio y en su interior se encuentran las
pastillas de dióxido de uranio
 El combustible está fabricado por la Empresa Nacional de Uranio (ENUSA)
A-12
S.CAMACHO
Fig. A-14
Sala de control:
 A este edificio le llegan las señales y medidas de funcionamiento de los equipos y sistemas de
la central
 El proceso se realiza de forma altamente automatizada y con la colaboración del ordenador de
Sala de Control, donde se sitúan los indicadores y los mandos de la central
 La sala está diseñada para permitir la habitabilidad durante la operación normal, y en caso
de un hipotético accidente
 Cercano a la Sala de Control, se encuentran los centros de suministro de alimentación
eléctrica a los distintos equipos de la central, para transmitir las señales de funcionamiento y
mando hacia y desde la Sala de Control a toda la central
Fig. A-15
Edificio Auxiliar:
 En este edificio se disponen los componentes de los sistemas de tratamiento de residuos
radiactivos y equipos de filtrado y acondicionamiento de aire del propio edificio
 Los equipos que se encuentran entre otros son: bombas, tanques, filtros, desmineralizadores,
cambiadores de calor, junto con la tubería y válvulas que completan los circuitos
A-13
S.CAMACHO
Foso combustible:
 Cada 18 meses, la central realiza una parada en la que se renuevan aproximadamente 1/3 de
los elementos combustibles
 Los elementos de combustible nuevo se almacenan en un Foso Seco, conforme se aproxima a
recarga se inunda el Foso de agua
Fig. A-16
Edificio Turbina:
 Elementos principales del circuito de generación de energía de la planta: la turbina, el
generador, el condensador y los circuitos de calentamiento del condensado y de agua de
alimentación
 Formada por 1 turbina alta presión y 3 cuerpos baja presión
 La velocidad de la turbina es de 1500 rpm
 Para secar y sobrecalentar el vapor se emplean 2 separadores de humedad-recalentadores,
situados entre el cuerpo de alta presión y los tres cuerpos de baja presión
 El generador está acoplado directamente a la turbina, su estator está refrigerado por agua y
su rotor por hidrógeno
 Energía eléctrica producida es conducida a través de barras de fase aislada a los
transformadores principales y de éstos a la red
A-14
S.CAMACHO
Fig. A-17
Agua de refrigeración:
 El agua se toma del mar y accede a una estructura de toma.
 Disposición de rejillas fijas y móviles para evitar la entrada de suciedad.
 Es el foco frío del secundario, evacuación de la carga térmica al mar mediante el canal de
descarga.
Fig. A-18
A-15
S.CAMACHO
MODOS DE OPERACIÓN
MODO Condición de % Potencia Térmica Tª Media

Reactividad Ketf Terminal * refrigerante
MODO 1 Operación a ≥ 0,99 >5% ≥ 175 ºC

potencia
MODO 2 Arranque ≥ 0,99 <5% ≥ 175 ºC
MODO 3 Espera < 0,99 0 ≥ 175 ºC

Caliente
MODO 4 Parada < 0,99 0 93ºC < Tm< 175 ºC
Caliente
MODO 5 Parada fría < 0,99 0 ≤ 93 ºC
MODO 6 Recarga ≤ 0,95 0 ≤ 60 ºC
Fig. A-19
* Excluyendo el calor residual de desintegración

** La tapa de la vasija desatornillada o retirada y combustible en la vasija
A-16
S.CAMACHO
B.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO
S.CAMACHO
B.DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELECTRICO
B.I. DESCRIPCION DE LA CONEXION CON LA RED EXTERIOR
El turbogenerador de C.N. de Referencia está conectado por medio del interruptor de generador y del
transformador principal (TP) a la Estación Exterior CN Referencia, la cual constituye un punto
importante de distribución de energía a 400 kV. En E.E. de CN Referencia confluyen seis circuitos
que la interconectan hacia el sur con La Plana, hacia el oeste (2 líneas) y hacia el norte y Punto
Centro estando este último interconectado con la Red Francesa. Asimismo existen dos líneas de
interconexión con el parque contiguo de 110 KV
La alimentación preferente de los servicios auxiliares de la central está constituida, en condiciones

normales, por la propia línea de evacuación de energía, a 400 kV, y una segunda línea de 220 kV
proveniente de la C.H. Riba-roja.
Los servicios auxiliares de la Central pueden alimentarse siempre, dada la existencia del interruptor
de generador, desde el sistema de 400 kV, a través de la E.E. CN Referencia el transformador
principal (TP) y el Transformador Auxiliar de Unidad (TAU).
La línea de C.H. Riba-roja a 220 kV alimenta al transformador auxiliar de exterior (TAE), desde el
cual, al igual que ocurre con el TAU, pueden alimentarse los servicios auxiliares de la Central . La
C.H. Riba-roja se halla interconectada con el sistema de 220 kV mediante cuatro circuitos.
Adicionalmente existe una tercera línea, a 110 kV proveniente del Parque de 110 kV próximo a la
Central, el cual se halla interconectado con el sistema de 110 kV mediante cuatro circuitos. Esta línea
alimenta al transformador auxiliar de reserva (TAR), el cual tiene capacidad, como el TAU y el TAE,
de alimentar los servicios auxiliares de la Central. Esta vía de alimentación a los servicios auxiliares,
no entra en servicio más que en sustitución de una de las otras dos (TAU ó TAE).
La tres líneas de alimentación citadas cumplen los requisitos para ser consideradas fuentes
preferentes, según la IEEE 765-2006.
B-1
S.CAMACHO
B.II. DESCRIPCION DEL SISTEMA ELECTRICO DE LA CENTRAL
El sistema de servicios auxiliares de la Central se puede abastecer de energía eléctrica desde dos
fuentes exteriores independientes y redundantes:
-La primera vía de alimentación al sistema, puede hacerse por medio del transformador auxiliar de
unidad TAU de relación de transformación nominal 20/6.25/6.25 kV. Este transformador está
conectado a la salida del generador y al lado de baja tensión del transformador principal mediante
barras de fase aislada.
Si se produce disparo del generador, el interruptor de máquina existente se abre y pueden

alimentarse los servicios auxiliares de la Central por medio del transformador principal y del TAU
desde el parque de 400 kV.
-La segunda fuente de alimentación la compone una línea independiente de 220 kV que está
conectada a un transformador de cuatro devanados 220/6.25 /6.25 kV, denominado transformador
auxiliar exterior TAE, desde donde se puede energizar también a todo el sistema de auxiliares. El
cuarto devanado está conectado en triángulo para efectos de proveer corrientes de secuencia cero
únicamente y no está conectado al exterior.
En caso de avería de alguno de los transformadores anteriores se puede utilizar en su lugar el

transformador auxiliar de reserva TAR 104/6.25/6.25 kV, conectado a la línea auxiliar de 110 kV; de
este modo se permite la explotación indefinida durante el período de reparación del transformador
afectado.
Las tres líneas de alimentación citadas cumplen los requisitos para ser consideradas fuentes
preferentes, según la IEEE 765-2006.
B.II.1 SISTEMA DE MEDIA TENSIÓN
Las fuentes exteriores se conectan al sistema de distribución interior de media tensión, mediante las
barras de fases agrupadas, manteniéndose la adecuada separación entre las canalizaciones
procedentes de los devanados B1 de los transformadores y las procedentes de los devanados B2.
B-2
S.CAMACHO
El sistema de media tensión de la central es a 6.25 kV y puede clasificarse en dos sistemas

diferenciados:
a. Sistema de Clase 1E
b. Sistema de Clase no 1E
El primero de ellos se alimenta de cuatro barras de clase 1E (6A, 7A, 12A y 13A); las barras 6A y 7A
están previstas para una intensidad nominal de carga de 2000 A y las barras 12A y 13A, para 1250A,
y todas para una potencia de cortocircuito de 600 MVA). Las barras 6A y 7A pueden ser alimentadas
desde un devanado secundario del transformador auxiliar de unidad TAU, o bien de un devanado
secundario del transformador auxiliar exterior TAE; la barra 12A se alimenta de la 6A y la 13A de la
7A. Existe además una fuente de alimentación independiente y redundante compuesta por un
generador diesel de emergencia conectado a cada una de las barras (generador diesel GD-A conectado
a la barra 6A y GD-B conectado a la barra 7A). La barra 6A también puede alimentarse del
Generador Diesel Esencial (GD-N).
El segundo sistema de 6.25 kV se energiza a través de seis barras de Clase no 1E, (barras 1A, 2A, 3A,
4A y 5A y 14A), que alimentan a las cargas que no están relacionadas con la seguridad, con excepción
de las del sistema de agua de servicios esenciales (que se alimentan desde barras clase 6A y 7A).
Estas barras también están previstas para 600 MVA de potencia de cortocircuito y 2000 A (1A a 5A) o
1250 A (14A) de intensidad nominal.
Pueden alimentarse desde el transformador auxiliar de unidad o desde el transformador auxiliar

exterior, según la filosofía de funcionamiento establecida.
Tres de estas cinco barras (1A, 2A y 3A) alimentan las bombas del refrigerante del reactor. Estos
equipos no son de Clase 1E, pero sí lo son los interruptores que los conectan. Cada barra tiene dos
alimentaciones independientes, una desde el transformador auxiliar de unidad y la otra desde el
transformador auxiliar exterior.
B.II.2. SISTEMA DE BAJA TENSIÓN
El sistema de baja tensión de la central es a 400V y también se compone de dos subsistemas:

a. Subsistema de Clase 1E.
b. Subsistema de Clase no 1E.
Tanto uno como otro, se alimentan a través de transformadores 6100/400V, 1000 kVA (1250 kVA para
los transformadores de los Centros de Distribución 6B2, 6B3, 7B2 y 7B3, y 800 kVA para los
transformadores de las Centros 6B4 y 7B4); energizándose el primero, de las barras de 6.25 kV de
Clase 1E y el segundo de las barras de 6.25 kV de Clase no 1E. Un generador diesel esencial (GD-N)
B-3
S.CAMACHO
alimenta a los tres centros de distribución de 400 V 4B1, 5B1 y 5B11 de Clase no 1E caso de que falle
la alimentación normal de barras.
Este sistema es de Clase no 1E.
El generador diesel esencial (GD-N) también puede conectarse a la barra de media tensión 6A a
través del transformador elevador TGDN6A; el interruptor de acoplamiento a la barra 6A cumple la
función de elemento de aislamiento entre la parte no clase y la parte clase 1E. La conexión del GD-N a
la barra 6A se hará en caso de pruebas del diesel o en caso de pérdida total de corriente alterna
(Station Blackout).
Los diferentes tipos de cargas de que consta la central se alimentan de los sistemas de tensión
existentes, 6.25 kV, 400V, 230V y 118V de corriente alterna, 125V y 230V de corriente continua.
Por otra parte existen fuentes de alimentación a 24V corriente continua en la sala de control para
señalización del estado de funcionamiento o reposo de los equipos asociados a centros de control de
motores, centros de distribución ó cabinas de media tensión.
Los motores mayores de 250 CV son de tensión nominal de 6 kV y se alimentan de las barras de
media tensión a 6.25 kV del sub-sistema correspondiente a su clase. Los motores o cargas
equivalentes hasta 75 CV (inclusive) se alimentan generalmente desde centros de control de motores
de 400V, siendo la tensión nominal de 380V y el resto, entre valores de 75 y 250 CV (inclusive), de
forma general lo hace desde los centros de distribución de 400 V con tensiones nominales también de
380 V.
El sistema de corriente continua de Clase 1E se compone de siete subsistemas que suministran

energía a la tensión de 125 V a los onduladores, cargas y distintos equipos de instrumentación de
Clase 1E que requieren dicha alimentación. Cada uno de los subsistemas se compone de una batería,
dos cargadores y un centro de distribución que alimenta las cargas mencionadas.
El sistema de corriente continua de Clase no 1E se compone de tres subsistemas a la tensión nominal

de 125 V y también de un subsistema de 230 V. Alimentan a las cargas de Clase no 1E que se
requieren para las operaciones no relacionadas con la seguridad de la central. Al igual que para el
sistema de Clase 1E, cada subsistema de Clase no 1E se compone de dos cargadores, una batería y un
centro de distribución de corriente continua.
B-4
S.CAMACHO
B.III. BASES DE DISEÑO
B.III.1 SISTEMA DE POTENCIA EXTERIOR
DE SEGURIDAD:
Existen dos fuentes exteriores independientes de alimentación, la procedente de la red exterior de 220
kV a través del transformador TAE y la procedente del sistema de 400 kV a través del transformador
TAU.
En caso de fallo de uno de los dos transformadores existe la posibilidad de sustitución del
transformador dañado por el transformador auxiliar de reserva TAR, conectado al sistema de 110 kV
exterior, independiente de los anteriores y que permitiría la explotación indefinida de la Central.
Cada una de estas fuentes independientes tiene suficiente capacidad para abastecer de energía a los
servicios auxiliares de la Central, constituyendo una fuente preferente de acuerdo con la IEEE 765-
2006.
La pérdida del grupo o el grupo más crítico de la red no ocasionará la falta de potencia mantenida a
las barras de Clase 1E.
DE GENERACIÓN DE POTENCIA:
En el parque de 400 kV existen dos interruptores con doble embarrado, de forma que se garantiza el
suministro de energía en caso de que una de las barras o interruptores quede fuera de servicio. Los
sistemas de disparo están duplicados para cada uno de estos interruptores.
B.III.2. SISTEMA DE POTENCIA DE LA CENTRAL
DE SEGURIDAD:
El sistema de potencia de la central incluye un separado e independiente sistema eléctrico para

alimentación de las cargas de Clase 1E.
El sistema eléctrico de potencia de corriente alterna de Clase 1E está dividido en dos grupos de cargas
independientes y redundantes llamados trenes, cada uno con alimentaciones y auxiliares también
independientes. Por cada grupo de cargas existe un sistema de corriente continua independiente de
Clase 1E; cada uno de estos sistemas alimenta los dos canales de control y protección del reactor
asociados a su tren correspondiente. Cada grupo de cargas es capaz, independientemente, de llevar la
planta a una parada segura.
B-5
S.CAMACHO
Para cada grupo de cargas de Clase 1E hay un generador diesel preparado para entrar en
funcionamiento si hay una mínima tensión eléctrica en barras. En caso de pérdida de las dos fuentes
exteriores y de los dos generadores diesel de emergencia, el tren A puede alimentarse también del
generador diesel esencial (Station Blackout).
No se realiza transferencia automática de grupos de cargas de Clase 1E, entre fuentes de potencia
redundantes.
Ninguna parte del sistema eléctrico de Clase 1E es compartida con otras centrales nucleares.
El sistema eléctrico de Clase 1E está diseñado para satisfacer los criterios de fallo simple.
Cada uno de los subsistemas de corriente continua de Clase 1E a 125 V, está compuesto por un cuadro
de distribución, dos cargadores y una batería. Cada una de las baterías está dimensionada para 120
minutos de operación sin el soporte de los cargadores.
Cada una de las dos barras de Clase 1E de cada tren a 118 V corriente alterna para instrumentación
puede alimentarse por medio de un ondulador con doble alimentación, (desde un panel de 125 V de
corriente continua, o desde un centro de control de motores), ó bien desde un transformador/regulador
400/118 V a través de un panel de 118 V c.a. de Clase 1E con un sistema de conmutación estática
rápida para evitar el paso por cero de la tensión.
Existen además cuatro barras vitales de instrumentación a 118 V corriente alterna, alimentando cada
una de ellas a cada uno de los cuatro canales de protección de que dispone el reactor.
Las canalizaciones y distintos medios de transporte de cables no son compartidos por cables de Clase
1E y cables no 1E. Los cables pertenecientes a circuitos asociados, aun siendo funcionalmente clase no
1E, si comparten canalizaciones o medios de transporte con cables clase 1E.
Criterios especiales de identificación son aplicados para el equipo de Clase 1E incluyendo el cableado
y los medios de conducción.
Son aplicados criterios de separación que establecen requisitos para preservar la independencia de
grupos de cargas redundantes de Clase 1E.
El equipo de Clase 1E está diseñado con capacidad para ser revisado periódicamente.
DE GENERACIÓN DE POTENCIA
La central dispone de interruptor de máquina con dos circuitos de disparo independientes y

redundantes, alimentados cada uno de ellos desde baterías distintas.
B-6
S.CAMACHO
Existen tres subsistemas independientes de corriente continua de Clase no 1E, para alimentación de
las cargas de 125 V que no están relacionadas con la seguridad y un subsistema de 230 V corriente
continua también para cargas de Clase no 1E.
protección primaria pueda dañar a la penetración.
B.III.3. CUMPLIMIENTO CON LA NORMATIVA EXISTENTE
Todos los equipos eléctricos, tales como el generador, motores, transformadores, cabinas, paneles de
control de equipo, equipos de control y sistema de cableado están de acuerdo con la siguiente relación
de normas:
NORMA TÍTULO
ANSI C 37, CEI 265, 298, 56, CABINAS E INTERRUPTORES
439, 157-1
ANSI C 50.41, CEI 34 MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA PARA CENTRALES NUCLEARES
ANSI C 57, CEI 76 TRANSFORMADORES, REGULADORES Y REACTANCIAS
NEMA SG3, CEI 157-1 INTERRUPTORES PARA CIRCUITOS DE POTENCIA DE BAJA TENSION
NEMA SG4, CEI 56, 265 INTERRUPTORES PARA CIRCUITOS DE POTENCIA DE ALTA TENSION
NEMA SG5, CEI 298, 439 CABINAS SUMINISTRADORAS DE POTENCIA
NEMA SG6, CEI 298 EQUIPO DE INTERRUPCION DE POTENCIA
NEMA TR1, CEI 76 TRANSFORMADORES, REGULADORES Y REACTANCIAS
NEMA MG1, CEI 34 MOTORES Y GENERADORES

NFPA No.78, CEI 99 CODIGO DE PROTECC. PARARRAYOS
IES-1972 ORDENANZA ILUMINACION, ALUMBRADO GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN

EL TRABAJO
IPCEA: P-46-426, P-54-440, S- CABLES DE POTENCIA Y CONTROL REGLAMENTO ELECTROTECNICO DE BAJA

19-81, TENSION
VDE 0102 -1971 RECOMENDACIONES PARA EL CALCULO DE LAS CORRIENTES DE CORTOCIRCUITO

NATIONAL ELECTRIC LLENADO DE CONDUCTOS ELECTRICOS
CODE (1975)
IEEE 279-1971 CRITERIOS PARA LOS SISTEMAS DE PROTECCION DE CENTRALES NUCLEARES
B-7
S.CAMACHO
IEEE 588-1976 GUIA PARA LA PROTECCION DE MOTORES DE INDUCCION

IEEE 308-1974 CRITERIOS PARA LOS SISTEMAS DE POTENCIA DE CLASE 1E EN CENTRALES
NUCLEARES
IEEE 317-1976 NORMA PARA PENETRACIONES ELECTRICAS EN ESTRUCTURAS DE CONTENCION
EN CENTRALES NUCLEARES
IEEE 323-1974 NORMAS PARA LA CALIFICACION DEL EQUIPO DE CLASE 1E DE CENTRALES
NUCLEARES
IEEE 334-1974 PRUEBAS DE CALIFICACION A LOS MOTORES DE CLASE 1E INSTALADOS
DENTRO DE LA CONTENCION DE CENTRALES NUCLEARES
IEEE 336-1971 REQUISITOS DE INSTALACION, INSPECCION Y PRUEBAS REQUERIDAS PARA
INSTRUMENTACION Y EQUIPO ELECTRICO DURANTE LA CONSTRUCCION DE
CENTRALES NUCLEARES
IEEE 338-1977 CRITERIOS PARA LAS PRUEBAS PERIODICAS DE LOS SISTEMAS DE PROTEC-
CION Y DE POTENCIA DE CLASE 1E DE CENTRALES NUCLEARES
IEEE 344-1975 RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA LA CALIFICACION SISMICA DE EQUIPO DE
CLASE 1E EN CENTRALES NUCLEARES
IEEE 379-1972 GUIA DE ENSAYOS EMPLEADOS PARA LA APLICACION DEL CRITERIO DE
FALLO SIMPLE A LOS SISTEMAS DE PROTECCION DE LAS CENTRALES
NUCLEARES
IEEE 382-1972 CRITERIOS PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACION DE LOS ACTUADORES ELEC-
TRICOS DE CLASE 1E DE LAS VALVULAS DE CENTRALES NUCLEARES
IEEE 383-1974 PRUEBAS DE CALIFICACION DE LOS CABLES ELECTRICOS, EMPALMES Y
CONEXIONES DE CLASE 1E PARA LAS CENTRALES NUCLEARES
IEEE 384-1974 CRITERIOS DE SEPARACION DE EQUIPOS Y CIRCUITOS DE CLASE 1E
IEEE 387-1977 CRITERIOS PARA LOS GENERADORES DIESEL UTILIZADOS COMO FUENTES
DE POTENCIA DE RESERVA DE CENTRALES NUCLEARES
IEEE 422-1977 DISEÑO E INSTALACION DE CABLES EN CENTRALES DE ENERGIA
IEEE 80-1976 SEGURIDAD EN LA PUESTA A TIERRA DE SUBESTACIONES DE CORRIENTE
ALTERNA
IEEE 1106-1995 RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA MANTENIMIENTO, PRUEBA Y
REMPLAZAMIENTO DE BATERIAS DE NIKEL-CADMIO EN ESTACIONES
GENERADORAS Y SUBESTACIONES
IEEE 1115-1992 RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE BATERIAS
NIKEL-CADMIO EN APLICACIONES ESTACIONARIAS
IEEE 494-1974 IDENTIFICACION DE DOCUMENTOS RELACIONADOS CON LOS SISTEMAS Y
EQUIPOS DE CLASE 1E PARA CENTRALES NUCLEARES
IEEE 420-1973 PANELES DE CONTROL DE CLASE 1E PARA CENTRALES NUCLEARES
IEEE 142-1972 RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA LA PUESTA A TIERRA DE SISTEMAS DE PO-
TENCIA INDUSTRIALES Y COMERCIALES
IEEE 765-2006 FUENTES DE SUMINISTRO PREFERENTES PARA CENTRALES NUCLEARES
IEEE 308-2001 CRITERIOS PARA SISTEMAS DE POTENCIA DE CLASE 1E EN CENTRALES NUCLEARES
IEEE 338-1987 CRITERIOS PARA LAS PRUEBAS PERIODICAS DE LOS SISTEMAS DE PROTECCION Y
DE POTENCIA DE CLASE 1E DE CENTRALES NUCLEARES
IEEE 344-1987 RECOMENDACIONES PRACTICAS PARA LA CALIFICACIÓN SISMICA DE EQUIPO DE
CLASE 1E EN CENTRALES NUCLEARES
B-8
S.CAMACHO
IEEE 384-1992 CRITERIOS DE SEPARACION DE EQUIPOS Y CIRCUITOS DE CLASE 1E

Tabla B-1
B.IV. SISTEMA ELÉCTRICO EXTERIOR/SISTEMA PRINCIPAL DE GENERACIÓN-

TRANSFORMACIÓN
B.IV.1 DESCRIPCIÓN
El contenido de esta sección responde a una descripción del sistema eléctrico exterior y sus
componentes, al objeto de demostrar su cumplimiento con respecto a la normativa aplicable.
El sistema principal de generación lo constituyen el Generador Principal (GP), las Barras de

Fase Aislada (BFA), el Interruptor del Generador, las tres unidades monofásicas del Transformador
Principal (TP) y el Transformador Auxiliar de la Unidad 6,25 kV (TAU).
Los servicios auxiliares de la central pueden continuar alimentándose desde la red a 400kV.
Se excluye el sistema de regulación de tensión y excitación del generador (GP).
El generador produce energía eléctrica a 21 kV, 50Hz, que es suministrada al Sistema Eléctrico de
400kV mediante el transformador (TP) y a los Servicios Auxiliares de la Central a 6,25kV, mediante
el transformador (TAU).
Con el generador (GP) parado y el interruptor del generador abierto, s suministra energía a los
servicios auxiliares de la Central desde el Sistema de 400kV, vía transformadores (TP) y (TAU) en
cascada.
La necesidad de adecuar la tensión de generación a la de transporte y ambas a las tensiones de

consumo de las distintas cargas necesarias para el funcionamiento correcto de la planta, obliga a
realizar una cadena de transformaciones para cubrir todos los escalones de tensión necesarios. De
otra parte las exigencias de seguridad nos obligarán a proveernos de sistemas completamente
autónomos y redundantes, que nos permitan llevar a la planta a condición segura y mantenerla en
tales circunstancias el tiempo que sea necesario para el caso de pérdida de suministro externo
(generadores diesel).
Previendo la posibilidad de una pérdida total de corriente alterna y para garantizar una mínima
maniobrabilidad, se dispone de baterías que suministrarán corriente continua de 125 V y 230 V.
B.IV.1.i. Líneas de transporte
B-9
S.CAMACHO
La Central Nuclear de Referencia está interconectada con la Red Catalana de 400 kV mediante su
línea de 400 kV de evacuación, a través de la Estación Exterior de CN Referencia, situada a unos 2.5
Km. de aquella.
La Estación Exterior de CN Referencia se encuentra perfectamente entroncada en el Sistema Catalán

de 400 kV, cumpliendo importantes funciones de interconexión como lo prueban los distintos circuitos
que concurren en la misma, relacionados a continuación:
- Un circuito CN Referencia-La Plana, que es el que interconecta con el Levante Español.
- Dos circuitos CN Referencia-CNB, que proceden de la Subestación de CNB, los cuales

interconectan con la red del Centro de la Península.
- Un circuito CN Referencia-Punto Centro que enlaza con la Subestación Punto Centro, la cual se
halla interconectada con las Subestaciones de CNB, Rubi y Sentmenat así como con la red
Francesa a través de las líneas Punto Centro-Vic y Vic-Baixas.
- Un circuito CN Referencia-Rubí que enlaza con la subestación de Rubí, la cual se halla

interconectada con las Subestaciones de Begues , Mequinenza y Rubí (FECSA).
- Un circuito CN Referencia-Begues que enlaza con la subestación de Begues, la cual se halla

interconectada con las Subestaciones de CNB, Setmenat y Rubí.
Todos los circuitos mencionados configuran las siguientes líneas:
- Línea CNB-CN Referencia, formada por los dos circuitos CNB-CN Referencia.
- Línea Begues-CN Referencia-La Plana, formada en su tramo inicial por los circuitos CN
Referencia-La Plana y CN Referencia-Begues.
- Línea CN Referencia-Punto Centro-Rubí, formada por los circuitos CN Referencia-Punto Centro y

CN Referencia-Rubí.
La Estación Exterior CN Referencia está así mismo interconectada con el Parque 110 kV, próximo a
la misma, mediante dos líneas de 400 kV y dos transformadores 400/110 kV de 200 MVA, ubicados en
el Parque 110 kV.
B-10
S.CAMACHO
Por último, a la Estación Exterior CN Referencia llegan dos circuitos denominados H1 e H2, que
forman la línea C.N.C.I a E.E. CN Referencia, Estas posiciones están fuera de servicio desde
Oct/1989.
Las líneas de transporte y los elementos de soporte y fijaciones de las mismas están diseñadas por
encima de las perturbaciones máximas observadas dentro de cada una de las áreas geográficas por las
que atraviesan, en consecuencia, no es previsible la aparición de problemas debidos a hielo en la línea
o a cualquier otra condición de sobrecarga a considerar.
Las líneas de transporte están diseñadas para un nivel de aislamiento que minimiza al máximo los
efectos de la onda de choque provocada por la caída de un rayo en la línea. Todas las líneas están
protegidas con anillo de guarda.
B.IV.1.ii. Fuentes exteriores de apoyo a los servicios auxiliares
El sistema preferente de suministro de energía para los auxiliares de C.N. Referencia, está formado
por dos de las tres vías existentes, la primera de ellas es la línea 400 kV de evacuación de energía de
la Central, dado que se dispone de un interruptor de generador dotado con plena capacidad de
ruptura. Por lo tanto, el circuito partirá de la E.E. CN Referencia, que mediante una línea aérea de
aproximadamente 2.5 Km alimentará el transformador principal o elevador TP 416/21 kV, el cual
alimenta a su vez en cascada el transformador auxiliar de la unidad TAU mediante barras de fase
aislada. Desde el citado transformador de unidad se alimentan las barras de media tensión de clase
1E y de clase no 1E, mediante un sistema de barras de fase agrupada con la correspondiente
separación de barras a fin de cumplir los requisitos de separación prescritos.
La segunda vía de potencia exterior proviene de la C.H. Ribarroja mediante una línea aérea de 220
kV independiente, de aproximadamente 50 Km. Esta línea alimenta el transformador auxiliar de
exterior TAE, el cual inyecta energía en el sistema de barras de fase agrupada mencionada arriba.
Existe además una tercera vía de alimentación exterior, la cual proviene del Parque 110 kV que está
interconectado, como ya se ha citado, con la E.E. CN Referencia estando asimismo interconectado con
la red de 110 kV de la zona, como se describe más adelante. Así pues, esta tercera vía consistirá en
una línea aérea de aproximadamente 2.5 km, la cual alimentará al transformador auxiliar de reserva
TAR, a través del cual se inyecta energía al mencionado sistema de barras de fase agrupada.
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Es preciso hacer notar que, durante el funcionamiento normal de la planta, la susodicha tercera vía
tendrá en general funciones de reserva fría, previéndose su energización fundamentalmente en los
periodos de revisión o en caso de averiarse tanto el transformador auxiliar de la unidad TAU como el
transformador auxiliar de exterior, al objeto de permitir una explotación indefinida durante los
periodos de reparación del transformador afectado.
Cualquiera de las tres fuentes es capaz de suministrar en cualquier momento dado la potencia
eléctrica necesaria en los servicios auxiliares, tanto de clase 1E como de clase no-1E, y en
consecuencia poseen la capacidad suficiente para conducir la planta satisfactoriamente en cualquiera
de los modos de operación postulados, tal como lo requiere la IEEE 765-2006 para las fuentes
preferentes.
Debido a las especiales condiciones de la zona, en relación a las velocidades que puede alcanzar el
viento en la misma, se han proyectado estas líneas considerando la sobrecarga debido a este efecto.
B.IV.1.iii. Mini-parques en Central
En los tres circuitos que apoyan los servicios auxiliares de la Planta, se ha dispuesto un aparellaje
determinado que se ubica en los denominados mini-parques.
Los mencionados mini-parques se hallan situados en el propio emplazamiento próximos a los

correspondientes transformadores.
Los mini-parques de las líneas de 400 y 110 kV disponen de un seccionador con puesta a tierra y un
transformador de tensión capacitivo por fase. El primer elemento permanecerá normalmente cerrado
salvo en situaciones estrictamente ligadas al mantenimiento de la línea. En cuanto a los
transformadores de tensión capacitivos, éstos tienen, como corresponde a su naturaleza, funciones
ligadas a la medición de tensión, potencia y energía de la línea. En la línea de 400 kV están instalados
asimismo transformadores de intensidad por fase, situados entre los transformadores capacitivos y el
seccionador.
El mini-parque de la línea de 220 kV, dispone del mismo tipo de aparellaje que el de las líneas
restantes, salvo que además dispone de un interruptor de plena capacidad de ruptura, dedicado, por
tanto, a despejar las faltas que se pueden presentar en esta línea de 220 kV, de longitud mayor que
las anteriores.
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El aparellaje de los mini-parques se ha diseñado de acuerdo con una adecuada coordinación de

aislamiento, disponiendo, los seccionadores e interruptores, señalización de posición y alarmas en
Sala de Control.
Asimismo el interruptor de 220 kV dispone de doble bobina de disparo actuada, cada una, por baterías
independientes.
-Línea de 400 kV
Se utiliza para interconectar la central con el parque de 400 kV situado a 2,5 Km. En el arranque de
la central el interruptor de máquina está abierto y la alimentación de los servicios auxiliares se
realiza desde el parque de 400 kV a través del transformador principal TP y del transformador
auxiliar de unidad TAU. En condiciones de servicio el interruptor de máquina está cerrado, el
alternador suministra energía a los
servicios auxiliares a través del TAU y se interconecta con las líneas exteriores a través del TP y de
los interruptores 52-1 y 52-2 del parque de 400 kV.
B.IV.1.iv. Estación Exterior y Parques de apoyo de 220 y 110 kV
-Línea de 220 kV
Procede de la E.E de Ribarroja situada a 60 Km de la central. Esta línea alimenta al transformador
auxiliar TAE el cual alimenta a los servicios auxiliares de la central.
- Línea de 110 kV
Procede del parque de 110 kV situado a 2,5 Km de la central e interconectado con el parque de 400
kV. Esta línea alimenta al transformador auxiliar de reserva TAR a través del cual se alimenta a los
servicios auxiliares de la central. Durante el funcionamiento normal de la planta la línea de 110 kV
tendrá funciones de reserva previéndose su energización en los períodos de reparación tanto del TAU
como del TAE al objeto de mantener la explotación permanente de la central.
Cualquiera de las tres líneas exteriores es capaz de suministrar en un momento dado la potencia
eléctrica necesaria en los servicios auxiliares, tanto de Clase 1E como de Clase No-1E.
La Estación Exterior de 400 kV está situada a unos 2.5 km al Nordeste de la C.N. Ref. La Estación
Exterior acepta satisfactoriamente la energía producida por la planta distribuyéndola al Sistema de
400 kV mediante los seis circuitos de 400 kV actuales y el enlace con el parque de 110 kV.
Dado que los tres posibles circuitos que alimentan los servicios auxiliares, provienen de tres parques
distintos, a saber, Estación Exterior, Parque de 220 kV y Parque 110 kV.
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A continuación se describen someramente las características más sobresalientes de cada uno de los
tres parques.
La Estación Exterior consiste en estructuras intemperie con doble juego de barras más una barra
auxiliar en las posiciones correspondientes a las 6 líneas de transporte en la que se podrá conectar
cualquiera de las líneas en caso de avería o revisión de un interruptor. Las barras están formadas con
tubo de aleación de aluminio y soportadas por los correspondientes aisladores de apoyo.
La disposición descrita arriba contiene una fiabilidad y flexibilidad de operación que permite
establecer lo siguiente:
a) Cualquiera de las líneas puede ser aislada bajo condiciones normales o de falta sin afectar a
cualquier otra de las líneas.
b) Cualquier interruptor puede ser aislado para mantenimiento sin interrumpir la potencia y
protección de ningún otro circuito.
c) Los cortocircuitos sobre una barra serán aislados sin provocar interrupción en el servicio de los
componentes conectados a la otra barra.
Todas las líneas de la Estación Exterior están protegidas contra la caída del rayo y contra
sobretensiones de maniobra mediante cable de guarda y una adecuada coordinación de aislamiento
del aparellaje. Cada una de las líneas que concurren en la Estación Exterior, se conectan a las barras
mediante interruptor tripolar, a excepción de la conexión con CN Referencia, la cual dispone de dos
interruptores conectados en paralelo, tal que, en caso de avería de un interruptor pueda seguir el
servicio mediante el segundo interruptor.
El control en la Estación Exterior está alimentado mediante las distintas baterías independientes,
instaladas en las diferentes casetas de relés del propio Parque.
Los interruptores de 400 kV disponen de dos bobinas de desconexión cada uno, sobre las que actúan
las distintas protecciones y mandos. En el caso de los interruptores de la línea de C.N. Referencia, los
circuitos correspondientes a las primeras bobinas de los interruptores están alimentados desde la
batería de 125 V de la propia caseta de relés (caseta nº 2) mientas que los circuitos correspondientes a
las segundas bobinas están alimentados de la batería de una caseta contigua (caseta nº 1). Asimismo
se dispondrán diferentes secundarios del transformador de intensidad para alimentar las distintas
protecciones.
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Los interruptores de 400 kV, son para una intensidad nominal de 2500 A, 50 Hz, tripolares, con
interrupción mediante hexafluoruro de azufre. El mando es neumático independiente por cada polo y
con un compresor por interruptor. El poder de cortocircuito simétrico es de 50 KA y el asimétrico 75
KA.
En la Sala de Control de la C.N. Referencia se dispondrán de una serie de mandos, medidas y

señalizaciones de la Estación Exterior, a fin de proveer a la Planta de una determinada información
así como capacidad de maniobra. Los mandos, medidas y señalizaciones serán los siguientes:
a) Posibilidad de mando de los dos interruptores de la línea de 400 kV de CN Referencia.
b) Señalización de la posición de todos los restantes interruptores y de los seccionadores.
c) Indicación de la tensión en cada una de las líneas de salida.
d) Indicación de la frecuencia.
e) Medidas de potencia activa y reactiva de cada una de las líneas.
f) Medidas de energía activa y reactiva de la línea 400 kV de CN Referencia.
La Estación Exterior está permanentemente controlada mediante control remoto desde el Dispatching
de REE.
El Parque 220 kV consiste en una estructura intemperie con doble juego de barras constituidas por
conexiones tensadas de cable de Al-Ac.
Desde este parque, situado a unos 50 Km de la C.N. Referencia, parte uno de los circuitos que
alimentan los servicios auxiliares de la Planta. Este circuito es eléctricamente independiente de
cualquier otro. La disposición del Parque 220 kV permite establecer los siguientes puntos:
. Cualquiera de las líneas puede ser aislada bajo condiciones normales o de falta sin afectar a
cualquier otra de las líneas.
. Cualquier interruptor puede ser aislado para mantenimiento sin interrumpir la potencia y
. Los cortocircuitos sobre una de las barras serán aislados sin provocar interrupción en el servicio
de los componentes conectados a la otra barra.
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Todas las líneas del Parque 220 kV están protegidas contra la caída del rayo y contra sobretensiones
de maniobra mediante pararrayos y cable de guarda y una adecuada coordinación de aislamiento del
aparellaje.
El control del parque está alimentado mediante dos baterías independientes, cada una de las cuales
está a su vez alimentada por un cargador de baterías.
El interruptor de la línea CN Referencia dispone de dos bobinas de desconexión. Sobre cada una de
esas bobinas de desconexión actuará una protección distinta. Cada bobina y su protección asociada
estarán alineadas con un circuito de control de corriente continua independiente, lo cual proporciona
un alto grado de fiabilidad.
Los interruptores de 220 kV son para una intensidad nominal de 2500 A, 50 Hz, tripolares, de
pequeño volumen de aceite. El mando es mecánico a resorte y uno por cada polo. El poder de
cortocircuito simétrico es de 40 KA y el asimétrico 52 KA.
En la Sala de Control de la Central únicamente se dispondrá de la señal de disparo del interruptor del
Parque 220 kV, dado que se dispone de un interruptor en el emplazamiento para llevar a cabo las
posibles maniobras de disparo.
El Parque 220 kV está permanentemente controlado desde el dispatching de FECSA/ENHER y la sala

de mandos de la C.H. Ribarroja.
C.H.Ribarroja dispone asimismo de un sistema automático para la generación de una ISLA de

alimentación a los Servicios Auxiliares de las CCNN´S B y Referencia. Cuando se produce la perdida
de tensión de la red de 220kV en C.H.Ribarroja el sistema automático aísla la C.H.Ribarroja del resto
de la red de 220 kV y en un tiempo máximo de 10 minutos configura un sistema de alimentación en
ISLA a las CCNN´S de B y Referencia con el apoyo de 2 grupos hidráulicos.
El Parque 110 kV consiste en una estructura intemperie con doble juego de barras constituidas por
conexiones tensadas de cable de Al-Ac.
Desde este parque surge el circuito que alimenta el transformador auxiliar de reserva, por lo que, este
circuito únicamente actuará como vía de apoyo a los servicios auxiliares fundamentalmente en
aquellos periodos en que se encuentren averiados cualquiera de los transformadores TAU o TAE.
El Parque 110 kV se encuentra situado a unos 2.5 km, siendo su ubicación próxima a la de la Estación
Exterior de CN Referencia.
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La disposición del Parque 110 kV permite establecer los siguientes puntos:
a) Cualquiera de las líneas puede ser aislada bajo condiciones normales o de falta sin afectar a
cualquiera otra de las líneas.
b) Cualquier interruptor puede ser aislado para mantenimiento sin interrumpir la potencia y
Todas las líneas del Parque 110 kV están protegidas contra la caída del rayo y contra sobretensiones
de maniobra mediante cable de guarda y una adecuada coordinación de aislamiento del aparellaje.
El control del parque está alimentado mediante dos baterías independientes, cada una de las cuales
está alimentada por un cargador de baterías. En el caso del interruptor de la línea C.N. Referencia, el
circuito correspondiente a la primera bobina de desconexión está alimentado desde la batería de 125
V, mientras que el circuito correspondiente a la segunda bobina está alimentado de la batería de 48 V,
ambas ubicadas en la caseta de mando del Parque.
Los interruptores de 110 kV son para una intensidad nominal de 1250 A, 50 Hz tripolares, de pequeño
volumen de aceite. El mando es mecánico a resortes, independientes para cada polo, siendo el equipo
eléctrico común a los tres polos. El poder de cortocircuito simétrico es de 21 KA y el asimétrico de 22.2
KA.
En la Sala de Control de la Central se dispondrá la posibilidad de disparo del interruptor del Parque
110 kV de la línea CNRef. Asimismo se dispondrá de indicaciones de tensión de ambas barras.
El Parque 110 kV está permanentemente controlado desde el Dispatching de FECSA/ENHER.
B.IV.1.v. Transformador principal
El transformador principal está constituido por un banco de transformadores monofásicos. Cada uno
de estos transformadores monofásicos es de potencia nominal 420 MVA, con sistema de refrigeración
de aire y aceite forzados (ODAF), diseñado para un aumento medio de temperatura en sus devanados
de 60 °C.
La tensión entre fases en el lado de alta es de 416 ± 2x5,5 kV, siendo la tensión en el lado de baja de
21 kV. El grupo formado por los tres bancos está conectado en estrella en el lado de alta y en triángulo
en el lado de baja.
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El devanado de alta tensión de cada transformador está conectado con la Estación Exterior mediante
líneas aéreas. El devanado de baja de cada transformador está conectado al generador principal de la
Central mediante un sistema de barras de fase aislada.
Entre el transformador principal y el generador se encuentra un interruptor de plena capacidad de

ruptura.
El sistema de barras de fase aislada es para una tensión nominal de 21 kV, 3 fases, 50 Hz y diseñado
para una intensidad permanente de 32 kA en sus barras principales. La refrigeración de las barras es
mediante aire forzado de ciclo cerrado, admitiéndose una máxima elevación de temperatura en las
mismas de 65 °C. El sistema de barras de fase aislada es capaz de funcionar durante 30 minutos en
ausencia de refrigeración y a plena carga.
La existencia del interruptor de generador insertado en las barras de fase aislada permitirá, debido al
acoplamiento a la red de la Central pivotando sobre el mismo, arrancar, parar y disparar en
condiciones de emergencia de la Planta a través del transformador principal trabajando en cascada
con el transformador auxiliar de la unidad que se describirá mas adelante.
Con objeto de minimizar el tiempo de indisponibilidad de la planta debido al fallo de un

transformador monofásico del banco se dispone de una cuarta unidad de similares características a
las otras tres, que permitirá una rápida sustitución de la unidad averiada.
Entre las unidades monofásicas existen muros cortafuegos, los cuales evitarán que un fuego o
explosión en una de ellas pueda afectar a las demás.
La función del transformador principal es la de elevar la tensión, de 21 kV de generación del (GP) a la

de conexión con la red nacional de 400kV, transfiriendo a ésta toda la potencia eléctrica generada en
la Central. También a la inversa, y como transformador de arranque de la Central, reducir la tensión
de 400kV de la red nacional a 21 kV para alimentar mediante el transformador auxiliar (TAU) los
servicios auxiliares. Durante el arranque de la Central, el interruptor del generador 52/GP
permanecerá abierto.
El transformador (TP) está constituido por un banco de tres transformadores monofásicos de dos
devanados, tipo acorazado, en cubas con refrigeración forzada de aceite y aire (OFAF). Lleva
reguladores de tensión en carga en el lado A.T provistos de teleindicadores digitales de posición en
Sala de Control e indicador mecánico local. Con conexión del banco en triángulo por el lado de BT y en
estrella con instalación externa de neutro por el lado de A T. La instalación de neutro está prevista
para que en la actual fase de explotación, el funcionamiento sea con neutro rígido a tierra.
Los pasa tapas AT van conectados al mini-parque intemperie de 400kV por medio de conductores
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aéreos.
Los pasa tapas BT interconectan con el interruptor del generador 52/GP y el devanado AT del
transformador auxiliar (TAU) así como los armarios de aparamenta (A1) Y (A2) mediante el sistema
de barras de fase aislada (BFA).
Cada uno de los bancos monofásicos del Transformador Principal lleva los siguientes
aparatos indicadores:
- 1 Termómetro de cuadrante.
- 1 Indicador de temperatura del aceite, asociado a un transmisor de temperatura y a PT100.
- 1 Indicador de temperatura de devanado (lado AT), asociados a relé de imagen térmica.
- 1 Nivel magnético.
- 1 Manómetro de vacío.
- 6 Indicadores de circulación de aceite.
- 1 Válvula de alivio de presión con indicación visual del punto de disparo.
Criterios de diseño:
1. El transformador principal constará de tres transformadores monofásicos con potencia nominal
basada en la máxima potencia de salida del turbogenerador y de las auxiliares de la central. Habrá un
transformador monofásico de reserva. La relación de transformación nominal será 20-404 KV.
2. Los devanados de baja tensión serán conectados en triángulo y los devanados de alta tensión serán
conectados en estrella con neutro rígido a tierra. El neutro no tendrá aislamiento pleno para servicio
con neutro aislado sin embargo, estará capacitado para conectar el neutro aislado en el futuro. Para
ello se preverá una autoválvula para proteger el aislamiento del neutro, un transformador de tensión
para detectar faltas a tierra y un interruptor para aislar la autoválvula, si se desea y conectar el
neutro rígidamente a tierra.
3. La refrigeración será forzada de aceite y aire (FOA) con un incremento de temperatura de 65° C
medida por resistencia, sobre una temperatura máxima media de 30° C durante 24 horas o una
temperatura ambiente de 40° C máxima.
4. Dos fuentes de alimentación de 400V, 3 fases y 50Hz, se suministrarán para el sistema de

refrigeración del transformador, con una fuente designada como normal y la otra como de emergencia.
Bajo pérdida de la fuente normal de alimentación se transferirá automáticamente a la fuente de
emergencia. El suministro de emergencia tendrá acceso al generador diesel de clase NO 1 E.
5. Se suministrará un relé de presión instantánea o un Buchholz el cual disparará la unidad cuando

funciona. Además, un relé térmico en cada devanado dará una alarma de alta temperatura y después
de un incremento continuado disparará la unidad. Se dispondrá de una protección contra faltas a
tierra de la cuba del transformador. Se colocará un relé de tensión entre el neutro y tierra para
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detectar una falta de fase a tierra y disparar la unidad. Un relé de sobre-intensidad en el neutro del
transformador suministrará protección contra faltas a tierra cuando el transformador esté
rígidamente conectado a tierra. Las protecciones de sobre-intensidad, diferencial y sobre-intensidad
de tierra serán coordinadas con el sistema de protección de la unidad.
6. Se instalarán pararrayos en la línea y en el neutro del transformador.
7. El transformador será diseñado según la norma NEMA TR-1 Y ANSI-C54.
B.IV.1.vi. Transformadores auxiliares
Cualquiera de los tres transformadores auxiliares es capaz de alimentar a la totalidad de las cargas
eléctricas de la planta, tanto las relacionadas con la seguridad (a través de las barras 6A y 7A), como
las de clase no 1E (a través de las barras 1A, 2A, 3A, 4A y 5A), es decir, cualquiera de los tres
transformadores junto con sus correspondientes líneas de alimentación, es capaz de arrancar la
Central, pararla o llevarla a parada segura bajo condiciones de emergencia.
En condiciones normales de funcionamiento mediante el TAU se alimentan todas las barras de media
tensión no relacionadas con la seguridad y una de las dos barras de media tensión relacionadas con la
seguridad. La otra barra de clase se alimenta desde el TAE. El fallo de una de las dos vías exteriores
puede dar lugar a una transferencia automática rápida de la barra relacionada con la seguridad
afectada a la otra fuente exterior.
Los tres transformadores auxiliares son trifásicos de 60/80 MVA, con refrigeración ONAN-ONAF,
diseñados para un aumento medio de temperatura en sus devanados de 65 °C.
El devanado de alta del transformador TAU está conectado al sistema de barras de fase aislada por lo
que su tensión nominal es de 21 kV. La tensión de los dos devanados de baja es de 6.25 kV. El
devanado de alta está conectado en triángulo y los de baja en estrella (Grupo de conexión Dyy 11).
El devanado de alta del transformador TAE está conectado a la línea aérea de 220 kV precedente del
Parque 220 kV de la C.H.Ribarroja, por lo que su tensión nominal es de 220 kV. La tensión de los dos
devanados de baja es, al igual que para el TAU, de 6.25 kV. El devanado de alta está conectado en
estrella y los de baja también en estrella (grupo de conexión Yyy0).
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El devanado de alta del transformador TAR está conectado a la línea aérea de 110 kV procedente del
Parque 110 kV, por lo que su tensión nominal es de 110 kV. La tensión de los devanados de baja es al
igual que para los restantes transformadores auxiliares de 6.25 kV. El devanado de alta está
conectado en estrella y los de baja tensión en estrella (grupo de conexión Yyy0).
Las impedancias de cada uno de los transformadores auxiliares han sido seleccionadas tal que cuando
el mayor motor (cualquiera de los tres motores de las bombas de refrigeración del reactor) a 6 kV es
arrancado con el transformador en cuestión, cargado con el resto de las cargas de la planta, la tensión
en barras del motor que se arranca no cae por debajo del 80% de su valor nominal.
Todos los transformadores están equipados con las correspondientes protecciones, así como con una
serie de indicaciones para la vigilancia de ciertos parámetros de los transformadores. Asimismo, cada
transformador incluye una serie de alarmas, a indicar localmente en la propia cabina de control del
transformador y otras, más generales, en la sala de Control de la Central.
B.IV.1.vii. Interruptor del Generador
La función del interruptor del generador 52/GP es la de conectar ó desconectar el generador principal
a la red. La inclusión del interruptor entre el generador principal y el transformador principal TP,
permite la utilización de la alimentación desde la red de 400 kV a través del transformador TP y del
transformador auxiliar de la unidad TAU.
La apertura del interruptor del generador, ya sea en arranque o parada de la Central o bien ante un
defecto en el turbogenerador ó en la zona de barras de fase aislada comprendida entre el generador y
este interruptor, permite la utilización de la alimentación a través del transformador TP y del TAU
(desde la red 400 kV) como una de las fuentes exteriores para la alimentación de los servicios
auxiliares de la Central.
Una vez arrancada la Planta a través del transformador principal y transformador auxiliar TAU y
con el generador principal en condiciones de ser acoplado a la red, el cierre del interruptor 52/GP
(previa sincronización entre el generador principal y la red) permite la conexión del generador a la red
exterior 400 kV.
El interruptor 52GP es del tipo trifásico. Utiliza tecnología SF6 como aislamiento y extinción de arco
en la cámara de interrupción. Dispone de un seccionador de línea en serie con el interruptor
automático, además de seccionadores de puesta a tierra en ambos lados del interruptor. El
interruptor está compuesto por envolventes unipolares unidos para formar un único equipo tripolar.
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Los principales elementos que forman el Interruptor General son los siguientes:
-52GP: El propio interruptor general 52GP

-89/52GP: Seccionador de línea
-PAT-TP/52GP: seccionador de puesta a tierra lado Transformador Principal.
-PAT-GP/52GP: seccionador de puesta a tierra lado Generador Principal.
Las características eléctricas más importantes del Interruptor del Generador son las siguientes:
• Tensión máxima de operación: 27,5 kV.

• Frecuencia nominal: 50 Hz.
• Corriente máxima de operación a 40ºC 32 kA con vent. Forzada.
• Nivel básico de aislamiento (BIL): 150 KVpk.
• Tensión de prueba a 50Hz 1 min: 80 kVrms.
• Intensidad de cortocircuito simétrica (1,5ciclos): 190 kA.
• Intensidad de cortocircuito asimétrica (1,5ciclos): 277 kA.
• Intensidad nominal de corta duración (1 seg): 250 kA.
• Intensidad momentánea de pico: 521 kA.
• Componente de continua: 75%
• Secuencia nominal de operación: CO-30 min-CO
• Capacidad de interrupción en fase oposición: 125 kA.
• Densidad de SF6: 40,7 kg/m3
• Cantidad total de SF6 para 3 fases: 56 kg
• Tiempo de cierre del interruptor: 63±8 ms
• Tiempo de apertura del interruptor: 33±3 ms
El mando de los elementos que forman en Interruptor General puede hacerse de forma local o remota.
Para evitar que sean accionados los distintos elementos de forma incorrecta, se han dispuesto una
serie de enclavamientos.
El interruptor 52GP dispone de un circuito de cierre y dos circuitos de disparo, alimentados c/u por
tensiones procedentes de distintas baterías.
El mando del interruptor en condiciones de funcionamiento en carga de la planta se realiza desde el

pupitre P1, situado en la Sala de Control. El cierre del interruptor puede realizarse de forma-Manual
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ó Automática. El cierre Manual se realiza sincronizando manualmente las tensiones del Generador
Principal y la de la red exterior y actuando desde Sala de Control sobre los elementos de mando
correspondientes una vez el sincronoscopio indica condiciones de sincronismo.
El cierre automático se realiza mediante la adecuada actuación de elementos situados en el pupitre

P1 de Sala de Control y el equipo de sincronización automática que dará la orden de cierre del
interruptor cuando se den las condiciones de sincronismo adecuadas.
El disparo del interruptor en carga ó en tensión se realiza manualmente desde el pupitre P1 de S.

Control ó automáticamente mediante las protecciones.
El interruptor dispone de señalización de Abierto ó Cerrado mediante lámparas V y R

respectivamente, tanto en el armario local de mando como en Sala de Control.
Se ha previsto la alarma AL-AMIG-52GP en la Sala de Control relacionada con el Interruptor del

Generador por anomalía en el mando del Interruptor General.
La función del interruptor del generador es conectar o desconectar la máquina a la red.

El interruptor 52GP es del tipo trifásico. Utiliza tecnología SF6 como aislamiento y extinción de arco
en la cámara de interruptor. Dispone de un seccionador de línea en serie con el interruptor
automático, además de seccionadores de puesta a tierra en ambos lados del interruptor. El
interruptor está compuesto por envolventes unipolares unidos para formar un único equipo tripolar.
Su envolvente de protección se integra en el sistema de barras de fase aislada (BFA) permitiendo la
ventilación longitudinal de este sistema.
Los principales elementos que forman el Interruptor General son los siguientes:
• 52GP: El propio interruptor general 52GP- 89/52GP: Seccionador de línea. - PAT-TP/52GP:
seccionador de puesta a tierra lado Transformador Principal. • PAT-GP/52GP: seccionador de puesta
a tierra lado Generador Principal.
El armario local de mando del interruptor del generador 52GP, incorpora el cableado de control de
todos los elementos del interruptor. Incluye el circuito de cierre; los dos circuitos de disparo I y II, y
los circuitos de apertura y cierre de los seccionadores de línea y puesta a tierra, además de los
circuitos de vigilancia y señalización del anunciador local:
-Baja densidad SF6 -Bloqueo SF6 -Conexión del bloqueo - Bloqueo apertura - Excesivo tiempo de
funcionamiento de la bomba.
Alarmas:
Esta alarma la proporciona el relé K103 y resume las siguientes:
-Control interruptor en modo local (S2). -Bloqueo SF6. (K3). -Excesivo tiempo de funcionamiento de la
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bomba (K8). -Falta de tensión en circuito de cierre I apertura I (K50). -Falta de tensión en circuito de
cierre I apertura (K51). -Falta de corriente continua en motor de bomba (K52). -Falta de tensión en
seccionador de línea y seccionador de puesta a tierra (K53). Falta de tensión de corriente alterna
(K54). -Falta de tensión en relés de transmisión (K55). -Falta de tensión de corriente continua. -Falta
de tensión en motor bomba. - Falta de tensión de corriente alterna. -Error de secuencia de fases. -
Interruptor automático alimentación motor desconectado. -Fallo en circuito de disparo 1. -Fallo en
circuito de disparo 11. Error de secuencia de fases (K57A). Sobre-intensidad en motor 0900- Sobre-
intensidad en motor 0810. Sobre-intensidad en motor 0820. Fallo en circuito de disparo I (K101). Fallo
en circuito de disparo 11 (K102).
B.IV.1.viii. GENERADOR PRINCIPAL
La función del generador es la producción de energía eléctrica.

El generador (GP) es una máquina síncrona de 4 polos, 1500 min-1 , 50 Hz accionada por turbina, con
refrigeración interna por hidrógeno (H2) a una presión de 75 psig bajo envolvente "segura a la
explosión". Lleva devanado estatórico en estrella, refrigerado por agua, y puesto a tierra mediante
transformador. Va provisto de excitatriz, sin escobillas, directamente acoplada y de regulador estático
de tensión. La estanqueidad del generador se obtiene por medio de cierres de aceite mecánicos y todos
los cojinetes están cerrados y lubricados a presión con aceite procedente del sistema de aceite de
engrase de la turbina.
La energía eléctrica se produce en el generador principal, GP a 21 kV y se lleva a un transformador

(TP, transformador principal) que eleva la tensión a 400 kV y la distribuye a los embarrados del
parque, desde donde se suministra a la red a través de diversas líneas que de él parten. También
alimenta los servicios auxiliares de la central a 6,25 kV vía TAU. Cuando el generador esté fuera de
servicio, los servicios auxiliares de la central pueden continuar alimentándose desde la red de 400 kV.
B-24
S.CAMACHO
Fig. B-1 Esquema general del generador eléctrico y sistema de distribución de energía
Sistemas Auxiliares
Mandos, señalizaciones y alarmas de los sistemas auxiliares del generador, configuran un sistema
cableado al panel local (CL25) de supervisión de los mismos, incluyendo el anunciador
correspondiente.
La alarma remota AL-CC35 resume en el anunciador 023 de la Sala de Control algún fallo anunciado
en el panel de auxiliares del generador (CL25).
Facilitando el control de la existencia de partículas en el gas (H2) del generador y cuenta con un
aparato registrador de electrómetro.
El funcionamiento satisfactorio de los sistemas auxiliares del generador se cuida de
asegurar:
a) El llenado, mantenimiento y vaciado de hidrógeno (H2) con el grado de pureza, temperatura y
presión requeridos, utilizando el dióxido de carbono (C02) como medio de impedir mezclas explosivas
hidrógeno-aire en las operaciones de llenado y vaciado.
b) Que los sistemas de agua de refrigeración de hidrógeno, de aceite de cojinetes y cierres, y de
devanado estatórico, trabajando con los caudales y temperaturas normales, permitan la operación del
generador en las condiciones de diseño.
c) Que la instrumentación y control asociados a dichos sistemas ya elementos del generador, faciliten
las señalizaciones y alarmas precisas para una supervisión adecuada del funcionamiento de los
mismos, incluyendo las señales a registradores y ordenador requeridas.
B-25
S.CAMACHO
d) El gobierno y control de la excitación de la máquina, con una gran variedad defunciones de

limitación, compensación y regulación, tendentes a mantener el generador en sincronismo con el
sistema de potencia.
Medición de Temperaturas
El generador posee un conjunto de mediciones de temperaturas internas, basadas en termopares y
detectores termométricos de resistencia, que sirven para el control de los sistemas auxiliares, la
apreciación de las distintas temperaturas de operación de la máquina y la eventual producción de
alarmas, cuando la temperatura de determinados puntos (descarga y entrada agua enfriador estator-
paquete magnético estator lado turbia, punta de la placa paquete turbia- centro tercer paquete
apantallado final lado turbina- salida enfriador H2 gas frío- vigilancia cojinetes, vibraciones cojinetes
alcanza valores peligrosos.
Medición de Parámetros eléctricos

Los parámetros eléctricos se vigilan mediante instrumentos de medida indicadores, registradores,
controladores y el ordenador de la unidad a partir de las señales secundarias procedentes de
transformadores de intensidad y de tensión, que previamente han sido convertidas en el armario de
convertidores de medida PLA11-1 instalado en el edificio de aparellaje, excepto los contadores, que
reciben la tensión directamente de los transformadores.
B.IV.1.ix BARRAS DE FASE AISLADA (BFA)
La función de las barras de fase aislada es la de conducir la corriente eléctrica producida por el
generador principal hasta los transformadores principal (TP) y auxiliar (TAU).
Las barras (BFA) están constituidas por tres conductos-barra monofásicos, blindados, que
interconectan los equipos a 21KV del Sistema de generación:
Generador principal (GP), Interruptor del generador 52/GP, Armarios (A1) y (A2) de
aparamenta, lado 21 KV del Transformador Principal (TP) y del Transformador en circuito cerrado,
con intercambiador de calor aire/agua. Los restantes tramos de barras, que comprenden las
intersecciones al (T AU), a los armarios (A1) y (A2) y a los (TP) desde la intersección, han sido
dimensionados para ser autoventilados.
El equipo de refrigeración forzada tiene un grupo de impulsión de aire de reserva, separado del
principal y con transferencia de funcionamiento de uno a otro de forma manual y automática. Va
provisto de indicadores de caudal de aire y agua, termómetros, equipo detector de hidrógeno (en
prevención de fugas del generador) y controles diversos para la supervisión de la temperatura del aire
y de las barras.
En el cuadro de refrigeración de las barras de fase aislada (CBFA) existen diversas alarmas cuyo
resumen viene dado por:
B-26
S.CAMACHO
- Falta caudal aire retorno (C1) - Termostato aire retorno (TS1)- Termostatos alta temp.cubierta
(TS2)- Indic. caudal agua refrig. (C2). - Indic. caudal fugas (C3)- Ventiladores fuera de Servicios -
Presión dif. filtros serpent. (87S). - Alto-contenido H2 (MSD) - Termostato aire salida (TS3)-
Higrostato humedad salida (H) - Presión dif. aire reposición (87 A). - Ventiladores reserva en func.
Las barras de Fases Aisladas están equipadas con nueve termómetros infrarrojos, tres por fase, que
envían señales al Panel Local Temperaturas BFA (PLA-5-MA), donde están ubicados los indicadores
correspondientes, enviando también señales al ordenador central a través del PLC existente en el
PLA-3-MA-TP3.
B.IV.1.x APARAMEMTA DE 21 kV en ARMARIOS AI (TTPG) y A2 (TTTP)

La función principal de la aparamenta de los armarios A 1 Y A2, es la de proveer medida de tensión a
21 kV de las barras (BFA) a la salida del generador (GP) ya la entrada del transformador (TP), que
permita la sincronización previa de máquina y red, antes de su interconexión mediante el interruptor
52/GP. Para ello, en el interior de los armarios se han instalado dos juegos de transformadores de
tensión aguas abajo del interruptor 52GP (en A1) y dos juegos aguas arriba (en A2).
En éste último armario se incluye además un equipo de protección contra sobretensiones de maniobra
constituido por un juego de autoválvulas y condensadores.
Los transformadores de tensión alimentan el dispositivo de sincronización, relés, aparatos de medida
etc. ubicados en los armarios siguientes:
PLA-11-1 convertidores -PLA-11-2 convertidores-A-42-1 protecciones A-44-1 protecciones
ART regulador tensión - armario resist. lim. Sobretens.-A79-1 contadores A79-1 contadores
B.IV.2 ANALISIS
Los análisis sobre la estabilidad de la red están encaminados a establecer el efecto que pudiera
provocar una serie de perturbaciones que pueden aparecer en la red eléctrica exterior, en orden a
determinar el que las perturbaciones postuladas no provoquen la pérdida total o variaciones
sustanciales de los parámetros principales de las fuentes exteriores que alimentan los servicios
auxiliares, de tal manera que se demuestre en el mayor grado posible la continuidad estable de las
citadas fuentes.
B.IV.2.i Análisis dinámico CN Referencia – Red de transporte
En dicho estudio se simularon, considerando la proximidad de la C.N.B, en situación de punta y de

valle, 13 contingencias de cortocircuitos, 4 pérdidas de generación, y un rechazo de carga de red.
B-27
S.CAMACHO
En el estudio se concluye que la respuesta de la red ante las incidencias más usuales es satisfactoria.
En todos los casos de circuitos monofásicos (con y sin reenganche) y trifásicos despejados en tiempos
de primera zona y en los casos de disparo de generadores o pérdidas de carga, la respuesta es
satisfactoria, y tanto las tensiones como la frecuencia de la red permanecen en márgenes admisibles.
En los casos de incidencias más desfavorables se han confirmado y/o identificado posibles acciones de
mejora a llevar a cabo.
En consecuencia en C.N. Referencia se ha aumentado la temporización de los relés de mínima tensión

al máximo compatible con la seguridad, con lo que se consigue evitar el disparo del grupo en un gran
número de contingencias.
B.V. SISTEMA ELÉCTRICO DE POTENCIA DE LA CENTRAL/SISTEMA

UNIFILAR
En líneas generales podemos dividir los sistemas eléctricos en dos partes: sistema principal y
sistema auxiliar.
B-28
S.CAMACHO
Fig. B-2 Diagrama básico
El sistema eléctrico principal está constituido por el generador principal y resto de equipos necesarios
para transmitir la energía producida a la red. Es de todos conocido que la elevación de las tensiones
de las líneas reduce las pérdidas durante el transporte. En la central la elevación del voltaje desde los
valores de generación (21 kV) a los de transporte (400 kV) se efectúa en el transformador principal,
TP.
El sistema eléctrico auxiliar se encarga de suministrar energía a los equipos y sistemas necesarios
para la producción. Tiene posibilidad de suministro exterior (transformador auxiliar exterior, TAE, o
transformador auxiliar de reserva, TAR) y a través de los generadores diesel de emergencia para los
equipos integrados en las salvaguardias tecnológicas.
Para el suministro eléctrico a los equipos del sistema de agua de salvaguardias tecnológicas EJ y otros
sistemas asociados se ha diseñado una extensión del sistema de distribución, que se alimenta de las
barras de media tensión existentes y de nuevas fuentes de respaldo de corriente continua. Para
algunos equipos, fundamentalmente asociados a ventilación y a drenajes, se han aprovechado las
reservas del sistema de distribución existente.
Se ha realizado la extensión del sistema de distribución tanto en la parte Clase 1E como en la parte
Clase NO-1E.
B-29
S.CAMACHO
Las funciones, pues, del sistema eléctrico son:

a) Proveer de suministro de electricidad a los equipos y sistemas auxiliares de la central.
b) Elevar la tensión desde el valor de salida del alternador hasta el de la red de distribución a la que
se conecta la unidad.
B.V. 1. MODOS DE OPERACIÓN

El arranque se produce a través del parque de 400 kV es decir del transformador TP-TAU. La
conexión de cargas ha de espaciarse de tal forma que dé tiempo al regulador del transformador la
actuación para mantener la tensión de consigna en BT. En conexiones sucesivas de escalones de
potencia se ha de tener cuidado especial en que la tensión no baje a un valor inferior al 80% de la
tensión nominal de los motores de 6 kV. El arranque puede
producirse también a través del parque de 400 kV a una tensión de 110 kV actuando el transformador
TAR como TAU.
Durante la operación normal las barras normales 1A, 2A, 3A 4A y 5A se alimentan desde el TAU. En
caso de fallo de esta alimentación actuarán las transferencias hacia el TAE. En las barras de
salvaguardias 6A y 7A el TAU alimentará la barra del tren que esté en funcionamiento y el TAE a la
barra del tren que está parado.
En caso de pérdida de la alimentación de una barra de clase 1E (6A ó 7A) desde el TAU o TAE, el TAE
o TAU respectivamente se hace cargo de esta barra (transferencia automática rápida).
En operación de emergencia el sistema de 6,25 kV de Clase NO-1E (NB) se mantiene operativo salvo
en el caso de pérdida total de corriente alterna.
El sistema de 6,25 kV Clase 1E (PB) en situación de emergencia sin pérdida de alimentación exterior
funciona como en operación normal.
En caso de pérdida de una o ambas fuentes exteriores la alimentación al sistema PB corre a cargo de
los Generadores Diesel de Emergencia de Clase 1E.
Si se produce la pérdida de las dos fuentes exteriores y de los Generadores Diesel de Emergencia se
declara la situación de “Station Blackout”. En este caso se conecta manualmente el Generador Diesel
Esencial a la barra 6A y previamente la barra 12A debe desconectarse mediante la cabina 6A13.
Si ocurre un blackout los centros de distribución 4B1, 5B1 y 5B11 se mantienen operativos ya que se
alimentan desde el Generador Diesel Esencial (GD-N).
B.V.2 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE ALTERNA
B.V.2.i SISTEMA DE MEDIA TENSIÓN

El sistema de 6,25 kV constituye el primer escalón de tensión de los servicios auxiliares de la unidad.
Según la naturaleza de sus funciones, el subsistema de 6,25 kV se divide en dos partes: sistema de
barras normales que satisfacen la demanda de energía de los servicios necesarios durante el arranque
B-30
S.CAMACHO
y funcionamiento normal de la unidad (sistema NB) y el subsistema de barras de salvaguardias

(sistema PB), que satisfacen la demanda de aquellos servicios necesarios para la parada del reactor y
del resto de equipos de salvaguardias destinados a evitar el escape incontrolado de actividad en caso
de accidente base de diseño. Algunos de los equipos que forman parte de los sistemas de
salvaguardias tecnológicas, también realizan funciones en operación normal.
El sistema de media tensión NB (Clase No-1E) está constituido por seis barras (1A, 2A, 3A, 4A, 5A y
14A) de 6,25 kV.
La alimentación al sistema NB se realiza a través del transformador auxiliar de la unidad (TAU) o
desde el transformador auxiliar exterior (TAE).
También se ha previsto en caso de avería del TAU o del TAE su sustitución por el transformador
auxiliar de arranque, TAR.
La conexión del TAR para sustituir cualquier transformador se efectúa mediante los
correspondientes puentes seccionables.
La alimentación a cada barra desde el correspondiente transformador se efectúa mediante un
interruptor. En la tabla siguiente se relacionan los interruptores de alimentación a las barras del
sistema NB.
BARRA ALIMENTACIONES DESDE:
TAU TAE
1A 52/1A1 52/1A3
2A 52/2A1 52/2A3
3A 52/3A1 52/3A3
4A 52/4A2 52/4A3
5A 52/5A2 52/5A4
La nueva barra del sistema NB (14A) es una extensión para el sistema EJ. Puede alimentarse desde
la barra 4A o desde la barra 5A. La alimentación en condiciones normales se hará preferentemente
desde la barra 4A.
B-31
S.CAMACHO
Fig. B-3 Esquema básico sistema NB
De estas barras y a través de sus correspondientes interruptores cuelgan los equipos que se alimentan
a 6,25 kV y los centros de distribución de 400 V a través de su correspondiente transformador (6,25
kV/400 V).Los equipos destacables que se alimentan desde cada barra son los que se relacionan en la
tabla siguiente:
BARRA DE EQUIPOS ALIMENTADOS

ALIMENTACIÓN
1A -Bomba A refrig. reactor (BB-P01A)
2A -Bomba B refrig. reactor (BB-P01B)
3A
-Bomba C de condensado (AD-P01C)
4A -Unidad C de enfriamiento de agua (GB-CH01C)
-Bomba A de agua de refrig. edif. turbina (EB-P01A)
-Bomba A de agua servicios no esenciales (EA-P01A)
- Bomba A de condensado (AD-P01A)
- Bomba F de agua de circulación (DA-P01F)
- Bomba C de agua de circulación (DA-P01C)
- Bomba A drenaje calentadores (AF-P01A)
- Barra 14A
- Centros de distribución 400V:
1/4B2/4B3/4B4/4B5/4B6/4B7/4B8/4B9/4B91/4B10/4B11
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S.CAMACHO
5A -Unidad B de enfriamiento de agua (GB-CH01B)

-Bomba B de agua refrig. edif. Turbina (EB-P01B)
-Bomba B de agua servicios no esenciales (EA-P01B)
-Bomba B de condensado (AD-P01B)
-Bomba D de agua de circulación (DA-P01D)
-Bomba B de agua de circulación (DA-P01B)
-Bomba B drenaje de calentadores (AF-P01B)
-Barra 14A
-Centros de distribución 400 V:
5B1/5B2/5B3/5B4/5B5/5B6/5B7/5B8/5B9/5B10/5B11
14A -Bomba A recirculación de balsa de agua de salvaguardias
tecnológicas (EJ-P02A)
-Bomba B recirculación de balsa de agua de salvaguardias
tecnológicas (EJ-P02B)
-Centros de distribución 400 V: 14B1
El sistema de media tensión PB (Clase 1E) está constituido por dos trenes independientes y
redundantes. Forma el tren A el conjunto de cabinas de media tensión denominado “Barras 6A”. Las
“Barras 7A” constituyen el tren B.
Las barras 12A y 13A son extensiones de las barras 6A y 7A respectivamente y constituyen una
ampliación para el sistema EJ.
Las barras 6A y 7A que constituyen el sistema PB, pueden recibir energía tanto del TAU, del TAE o
los generadores diesel de emergencia A o B. La barra 6A también puede recibir energía del generador
diesel esencial, GD-N. Los interruptores situados en las distintas alimentaciones se relacionan en la
tabla siguiente:
BARRA ALIMENTACIONES DESDE:
GDN TAU TAE GDA GDB
6A 52/6A-1 52/6A9 52/6A4 52/6A18 -
7A - 52/7A17 52/7A10 - 52/7A2
B-33
S.CAMACHO
Fig. B-3 Esquema básico del sistema PB
Como se observa en la figura B-4 para poder alimentar la barra 6A desde el GD-N es necesario un
transformador TGDN6A (400 V/6,25 kV).
Los equipos que se alimentan desde cada barra de salvaguardias se especifican en la tabla siguiente:
BARRA DE ALIMENTACIÓN EQUIPOS ALIMENTADOS
6 A-7A - Unidad A esenciaGJ-CH01A)
- Bomba C de agua de servicios esenciales (EF-P0- -
- Bomba A de servicios esenciales (EF-P01A)
- Barra 12A
- Centros de distribución 400 V: 6B1/6B2/6B3/6B4- -
- Bomba A servicios esenciales (EF-P01A)
- Bomba C de carga (BG-P01C)
- Bomba A de carga (BG-P01A)
- Bomba A de evacuación calor residual (BC-P01A)
-Bomba Cdeagua de refrig. componentes (EG-P01C)
- Bomba A de agua de refrig. componentes (EG-
P01A)
- Bomba A de agua de aliment. auxiliar (AL-P01A)
- Bomba A de rociado de la contención (BK-P01A)
7A - Unidad B esencial de enfriam. de agua (GJ-

CH01B)
- Bomba C de agua de servicios esenciales (EF-
P01C)
- Bomba C de carga (BG-P01C)
B-34
S.CAMACHO - Bomba B de carga (BG-P01B)
- Bomba B de evacuación calor residual (BC-P01B)
12 A - Bomba principal A de agua de salvaguardias

tecnológicas (EJ-P01A)
- Bomba principal C de agua de salvaguardias
tecnológicas (EJP01C)
- Centros de distribución 400 V: 12B1/12B2
13 A - Bomba principal B de agua de salvaguardias
tecnológicas (EJ-P01B)
- Bomba principal D de agua de salvaguardias
tecnológicas (EJP01D)
- Centros de distribución 400 V: 13B1/13B2
B.V.2.ii SISTEMA DE 400 V
El sistema de 400 V constituye el segundo escalón de tensión en los servicios auxiliares de la central,
subdividiéndose en dos componentes principales, centros de distribución (que alimentan a las
grandes cargas de 380 V y a los centros de control de motores, c.c.m) y centros de control de
motores que alimentan a las cargas pequeñas de la central de 380 V y de 220 V.
Los centros de distribución se alimentan desde las barras de 6,25 kV a través de transformadores de
tensión y desde ellos se suministra energía a las diferentes cargas (motores, ventiladores, etc) y a los
c.c.m.
En los c.c.m. la manera de obtener la tensión necesaria es la alimentación de los equipos entre fases
(380 V), o entre fase y neutro (220 V).
Según la naturaleza de sus funciones el sistema de 400 V se subdivide en:
- Sistema de centros de distribución de 400 V Clase No-1E y Clase 1E
- Sistema de centros de control de motores, 400 V Clase No-1E y Clase 1E
Fig. B-4 Esquema general del sistema de 400 V
B-35
S.CAMACHO
El sistema de centros de distribución (Clase No-1E) comprende los centros de distribución

denominados 4B1 a 4B11, 14B1, 4B9, 4B91 y 5B1 a 5B11. Las cargas redundantes Clase No-1E están
alimentadas de centros de distribución redundantes para minimizar la posibilidad de un paro forzoso
debido a la pérdida de un subsistema 4B o 5B.
Cada uno de ellos recibe alimentación a través de un transformador de 1000 kVA, el cual recibe
energía por el devanado de A.T. procedente del sistema de media tensión de 6,25 kV de Clase No 1E,
NB. Además los centros de distribución 4B1, 5B1 y 5B11 que alimentan cargas consideradas
esenciales para el funcionamiento de la central pueden recibir una alimentación alternativa a 400 V
proporcionada por el Generador Diesel Esencial , GDN.
Fig. B- 5 Sistema de centros de distribución asociados a barra 4 A
El sistema de centros de control de motores (Clase 1E) está formado por un total de 22 centros de
control de motores (11 de estos c.c.m están asociados a la barra 6A y otros 11 a la barra 7A). Cada
centro de control de motores se alimenta desde un centro de distribución de 400 V excepto los c.c.m
6C21- 1 que se alimenta desde 6C21, el 6CGDA desde 6C31, el 7CGDB desde el 7C31 y el 7C21-1
desde 7C21
B-36
S.CAMACHO
Fig. B-6 ccm asociados a barra 7
B.V.2.iii SISTEMA ELÉCTRICO DE CLASE NO-1E
El sistema, no relacionado con la seguridad, se alimenta desde seis barras de 6.25 kV.; barras 1A, 2A,
3A, 4A 5A y 14A. Las tres primeras son las de alimentación a las bombas del refrigerante del reactor
y las barras 4A, 5A, 14A así como la 3A alimentan las cargas normales de la central.
Una sola de las barras 4A o 5A alimenta a la barra 14A, que puede alinearse con cualquiera de ellas.
Cada una de las barras de Clase no 1E, 1A a 5A tiene dos alimentaciones independientes y
redundantes; una desde el transformador auxiliar de la unidad TAU y otra por medio del
transformador auxiliar exterior TAE.
El transformador auxiliar de la unidad TAU está compuesto de tres devanados, estando el primario
conectado en triángulo y los dos secundarios en estrella, con puesta a tierra a través de resistencia.
Uno de los devanados secundarios puede conectarse mediante el cierre de los interruptores
correspondientes a las barras 1A, 2A y 4A así como a la barra 6A de Clase 1E; el otro devanado puede
hacerlo a las barras 3A, 5A y a la 7A de salvaguardias tecnológicas.
El transformador auxiliar exterior TAE consta de cuatro devanados, tres están conectados en estrella
y uno en triángulo. Los dos devanados secundarios están puestos a tierra a través de resistencia. El
devanado conectado en triángulo (devanado de compensación) no está conectado al exterior y se
utiliza únicamente para contrarrestar el flujo homopolar en caso de fallo monofásico a tierra y no
originar desequilibrios en las tensiones simples.
B-37
S.CAMACHO
Uno de los devanados secundarios puede conectarse a las barras 1A, 2A, 4A, y a la barra 7A de
salvaguardias tecnológicas, el otro a las barras 3A, 5A y a la barra 6A de salvaguardias tecnológicas.
Existe una posible vía de alimentación independiente para el sistema de media tensión, consistente
en una línea de 110 kV que energiza al llamado transformador auxiliar de reserva TAR y por medio
de éste, al sistema de media tensión de la central. La conexión de este transformador al sistema de
media tensión se hará siempre, sustituyendo a cualquiera de los transformadores auxiliares que
normalmente alimentan este sistema (TAU y TAE) para lo cual es preciso realizar una serie de
acciones de tipo administrativo que implican necesariamente la desconexión del sistema, del
transformador sustituido.
El transformador auxiliar de reserva es de cuatro devanados, conectados tres de ellos en estrella. Los
dos devanados secundarios están puestos a tierra a través de resistencia. Igual que en el
transformador TAE, existe un cuarto devanado conectado en triángulo para contrarrestar el flujo
homopolar en caso de fallo monofásico a tierra y no originar desequilibrio en las tensiones simples.
Las barras 3A, 4A y 5A abastecen de energía eléctrica a los motores de media tensión que no son de
Clase 1E y tienen una potencia superior a 250 CV (dichas cargas se indican en la figura 8.3.1-1). Las
barras 4A y 5A energizan también los transformadores de alimentación de los centros de distribución
y a la barra 14A (puede alimentarse de la barra 4A o 5A, pero no de las dos simultáneamente). Las
barras 4A y 5A alimentan 11 transformadores de distribución cada una y cada transformador de
distribución se conecta a su centro correspondiente. La Barra 14A alimenta a un transformador de
distribución que se conecta a su centro correspondiente.
Los transformadores son todos iguales, su potencia nominal es 1000 kVA, la relación de
transformación 6100/400 V y el grupo de conexión Dy1.
Los centros de distribución de 400 V existentes (4B1 a 4B11, 5B1 a 5B11 y 14B1. Véase figura 8.3.1-1)
alimentan a las cargas mayores de 75CV e iguales o inferiores a 250 CV de Clase no 1E y a los centros
de control de motores de Clase no 1E. Desde dichos centros de control de motores se energizan las
cargas pequeñas de la Central (menores o iguales a 75 CV) que no son de Clase 1E.
En el cuadro de control principal se ha previsto el mando de los interruptores de cabinas de media

tensión, así como el de los de alimentación y salidas de centros de distribución de 400 V, Clase no 1E.
También se ha previsto en dicho cuadro la señalización del estado de los citados interruptores. Por
otra parte se da alarma, en el anunciador de la sala de control, por disparo automático de los mismos.
En la figura 8.3.1-2 se relacionan las protecciones existentes desde los niveles agua arriba de las
barras de 6.25 KV (Clase 1E y no 1E) hasta el nivel de dichas barras. En general, las funciones de
B-38
S.CAMACHO
protección indicadas en el apartado 8.3.1.1.2 para las cargas y barras de centros de distribución y
centros de control de motores de Clase 1E, son las mismas que para dichos equipos de Clase 1E; lo
mismo cabe decir para las protecciones de los motores de media tensión de Clase no 1E.
Se ha previsto un sistema de generación esencial de Clase no 1E. Este sistema alternativo de

potencia, está compuesto por un grupo diesel que acciona al generador diesel esencial GD-N y entra
en funcionamiento automáticamente cuando hay una pérdida de la alimentación preferente. Alimenta
las cargas de Clase no 1E de servicios esenciales y equipos auxiliares necesarios para prevenir
pérdidas del equipo principal de Clase no 1E, así como los sistemas de vigilancia y seguridad ante una
posible acción de sabotaje. Ejemplos de estas cargas son los ventiladores de los mecanismos de
accionamiento de las barras de control, cargadores de baterías, alumbrado preferente de corriente
alterna, alimentación de potencia al computador, el CAS, el SAS, etcétera. Dichas cargas se
alimentan de los centros de distribución 4B1, 5B1 y 5B11 que a su vez son alimentados por el
generador diesel en caso necesario.
Además de los tres centros de distribución citados en el párrafo anterior, el Generador Diesel Esencial
también alimentará a la barra 6A de media tensión Clase 1E a través del transformador elevador
TGDN6A en caso de pérdida total de corriente alterna (Station Blackout). La situación de Station
Blackout (SBO) se produce cuando coincide la pérdida de las dos fuentes de c.a. exteriores con la
pérdida de las dos fuentes interiores (no arrancan ninguno de los dos Generadores de Emergencia); en
este caso se declara la situación de SBO y se procede a arrancar el Generador Diesel Esencial (de
hecho, si no ha habido ningún problema, este generador ya habrá arrancado automáticamente por
PSE en las barras de 400V, 4B1, 5B1 y 5B11), a continuación se conecta el generador a la barra 6A y
se conectan manualmente (sin secuenciador) las cargas que se consideran necesarias. Las Pruebas del
Generador Diesel Esencial se realizarán también sobre la barra 6A, estando ésta alimentada en
paralelo con una fuente exterior; el interruptor que une el transformador TGDN6A con la barra 6A
actúa como elemento de aislamiento entre la parte No Clase (el GD-N) y la parte clase (Barra 6A)
disparando por señal de Inyección de Seguridad. La Tabla 8.3.1-4 muestra el balance de cargas del
generador diesel esencial para el caso de un suceso SBO.
La intensidad nominal de las barras de 6.25 kV que no son de Clase 1E es 2000 A, salvo la barra 14A,
que es de 1250A, y la potencia de cortocircuito de dichos embarrados 600 MVA.
El arranque de la central se realiza normalmente desde el parque de 400 kV a través de los

transformadores principal TP y auxiliares de la unidad TAU, estando abierto el interruptor del
generador. En caso necesario también puede efectuarse el arranque de los servicios auxiliares del
grupo desde el parque de 220 kV por medio del transformador TAE.
B-39
S.CAMACHO
En operación normal, las barras 1A, 2A, 3A, 4A, 5A de 6.25 kV que no son de Clase 1E se alimentan
del sistema de generación a través de los dos devanados secundarios del transformador TAU. Esta es
la alimentación normal. La barra 14A se alimenta desde la barra 4A o desde la barra 5A.
En caso de fallo de la alimentación anterior se realiza una transferencia automática rápida a la otra
fuente exterior; en este caso todas las barras normales de 6.25 kV que no son de Clase 1E quedan
energizadas desde el transformador auxiliar exterior.
Hay prevista, en caso de fallo de la transferencia automática rápida, una transferencia automática
lenta de las barras hacia la otra fuente redundante exterior (TAE). Para que esta transferencia se
lleve a cabo es necesario que los dos relés de mínima tensión del 70 por ciento existentes en la cabina
de medida de cada barra de Clase no 1E, detecten una tensión inferior o igual al 70 por ciento de la
tensión nominal de las barras (6.25 KV) durante un tiempo de 2.2 segundos. Asimismo se requiere
que los dos relés de mínima tensión del 30 por ciento, ubicados igualmente en la cabina de medida de
cada barra de Clase no 1E detecten, transcurridos los 2.2 segundos, una tensión en barras inferior o
igual al 30 por ciento de la tensión nominal de barras durante 1 segundo adicional.
Siempre las transferencias automáticas se realizan hacia dicha fuente independiente (TAE).
El transformador auxiliar de reserva TAR está previsto para reemplazar al transformador TAU o al
TAE, pero no de una forma inmediata sino en operaciones de larga duración en las que éstos quedan
fuera de servicio por funciones de reparación o mantenimiento. En este caso la alimentación procede
de la línea de 110 kV.
Aunque las barras 1A, 2A y 3A no son de Clase 1E, como tampoco lo son las bombas del refrigerante
del reactor, sí son de Clase 1E los dos interruptores en serie, situados en las cabinas 10A y 11A, que
conectan los motores de las bombas a las citadas barras, así como los circuitos de disparo de los
mismos. Con ello se pretende garantizar la desconexión eléctrica de los motores en caso de anomalía
en la red asegurándose la refrigeración del reactor por medio del volante de inercia existente acoplado
a cada bomba.
Cada una de las tres cabinas 10A dispone de un relé de mínima tensión y otro de mínima frecuencia.
Estas señales son enviadas a través de distintos canales de protección del reactor (I, II y III) hasta la
lógica de los armarios de protección del mismo; las señales elaboradas en estos armarios se envían por
distintos trenes (A, B) a los dispositivos de disparo de cada interruptor situado en las cabinas 10A y
11A.
B.V.2.iv. SISTEMA ELÉCTRICO DE CLASE 1E
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S.CAMACHO
El sistema eléctrico de Clase 1E se energiza desde las barras de salvaguardias tecnológicas de 6.25
kV. Cada tren de seguridad consta de dos embarrados de media tensión a 6.25 kV (6A y 12A para tren
“A”, 7A y 13A para tren “B”), transformadores, centros de distribución de 400 V, centros de control de
motores de 400 V y las distintas barras de 118 V para instrumentación.
Desde las barras 6A y 7A se distribuye la energía eléctrica a las barras 12A y 13A respectivamente, a
los sistemas de corriente alterna de 400 V y 118 V, así como al sistema de 125 V de corriente
continua. Estos sistemas de Clase 1E alimentan a todas las cargas relacionadas con la seguridad así
como a los motores de las bombas del Sistema de Agua de Servicios Esenciales y equipos relacionados
(Clase No-1E). Todos estos equipos y cargas componen el sistema eléctrico de Clase 1E (ver Figuras
8.3.1-3 y 8.3.1-4). Dicho sistema suministra energía también a ciertas cargas que no están
relacionadas con la seguridad pero son importantes para la operación de la planta como son los cuatro
grupos de calentadores del presionador (se disparan por señal de inyección de seguridad), las bombas
de agua de servicios esenciales y equipos relacionados que se alimentan de CCM 6C23 y 7C22 (se
disparan por inyección de seguridad o pérdida de potencia exterior) y el alumbrado de emergencia. Tal
y como se ha descrito al final del apartado 8.3.1.1.1 los interruptores de las cabinas 10A (Tren B) y
11A (Tren A) son de Clase 1E, están conectados en serie y son idénticos. En las citadas cabinas se
disponen los distintos relés de protección, así como los elementos necesarios para el control,
señalización y alarma de dichos interruptores.
Las barras 6A y 7A de Clase 1E alimentan a los motores de potencia superior a 250 CV relacionados
con la seguridad de ambos trenes (Exceptuando los del sistema de agua de salvaguardias
tecnológicas), y a las barras 12A y 13A respectivamente. Asimismo las barras 6A y 7A alimentan cada
una a cuatro transformadores 6100/400 V; uno de ellos de 1000kVA de potencia nominal (T6B1
alimentado desde la barra 6A y T7B1 desde la 7A), otros dos de 1250 kVA (T6B2 y 3 alimentados
desde la barra 6 y T7B2 y 3 alimentados desde la barra 7), siendo el cuarto de 800 KVA (T6B4
alimentado desde la barra 6A y T7B4 desde la 7A).
Los transformadores mencionados, a su vez, alimentan a los centros de distribución de Clase 1E

(Centros 6B1/2/3 y 4 alimentados por los transformadores T6B1/2/3 y 4 y centros 7B1/2/3/4 por los
transformadores T7B1/2/3 y 4 respectivamente).
Las barras 12A y 13A de clase 1E alimentan cada una de ellas a los motores del sistema de agua de
salvaguardias tecnológicas, y a dos transformadores 6100/400 V de 1000kVA de potencia nominal.
Estos transformadores, a su vez, alimentan a los centros de distribución clase 1E (centros 12B1 y
12B2 alimentados por los transformadores T12B1 y T12B2, y centros 13B1 y 13B2 por los
transformadores T13B1 y T13B2 respectivamente).
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S.CAMACHO
Desde los centros de distribución, se energizan los motores cuya potencia es superior a 75CV e inferior
o igual a 250 CV, así como los centros de control de motores de Clase 1E. Las cargas pequeñas de
Clase 1E, inferiores o iguales a 75 CV, se alimentan desde los centros de control de motores.
El sistema de corriente alterna de Clase 1E, cuenta con generadores diesel de emergencia que
suministran la energía requerida para satisfacer las funciones de seguridad en el caso de una pérdida
de las fuentes de energía preferentes.
En el cuadro de control principal se ha previsto el mando de los interruptores de cabinas de media

tensión, así como el de los de alimentación y salidas de centros de distribución de 400 V. También se
ha previsto en dicho cuadro la señalización del estado de los citados interruptores.
Por otra parte se da alarma en el anunciador de la sala de control por disparo automático de los
mismos.
A continuación se describen varias características de los sistemas eléctricos de Clase 1E:
ALIMENTACIONES A LAS BARRAS DE CLASE 1E 6.25 kV. En operación normal la barra 6A o 7A

se alimenta a través del TAU, mientras que la otra lo hace desde el parque de 220 kV por medio del
TAE, efectuándose periódicamente cambio de estos alineamientos asociados a la permutación del tren
mecánico. En caso de fallo en la alimentación eléctrica a cualquiera de las barras, tendrá lugar una
transferencia automática rápida del tren afectado a la otra fuente exterior. Si falla la transferencia su
generador diesel de emergencia automáticamente se pone en funcionamiento, conectándose de la
misma forma a su barra, cuando la tensión y frecuencia del generador están dentro de los márgenes
previstos. En caso de pérdida total de corriente alterna, la barra 6A se alimentará desde el GD-N
mediante conexión manual.
DISPOSICION DE BARRAS. El sistema eléctrico de Clase 1E se divide en dos grupos de carga

(trenes de seguridad) redundantes. Cualquiera de los dos grupos o trenes es capaz de suministrar la
energía necesaria para realizar sin problemas la parada segura de la Central.
Cada tren de seguridad consta de dos embarrados de 6.25 kV (6A y 12A para tren “A”, 7A y 13A para
tren “B”), transformadores, centros de distribución de 400 V, centros de control de motores de 400 V y
las distintas barras de 118 V para instrumentación.
INTERCONEXIONES MANUAL Y AUTOMATICA ENTRE BARRAS, BARRAS Y CARGAS Y

BARRAS Y EQUIPOS. No es posible la conexión automática o manual de un grupo de cargas de Clase
1E, a las barras del grupo redundante. Tampoco hay transferencias de cargas de un tren a otro con
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excepción de los motores de las bombas "C" de carga. La alimentación de la 3ª bomba de carga se
realiza desde un embarrado al que un único carro seccionador extraíble, puede alinear al tren A o tren
B, existiendo un sistema de enclavamiento mediante llaves para permitir el cierre del interruptor del
tren alineado con la posición del carro seccionador, e inhibiendo el cierre del interruptor del tren
contrario. Se asegura de este modo la imposibilidad de interconexión de las barras 6A y 7A. (Véase la
figura 8.3.1-1). La alimentación de la bomba “D” de agua de servicios esenciales se realiza desde un
embarrado al que un único carro seccionador extraíble, puede alinear al tren A o al tren B con un
cambio de conexiones en las cabinas que alimentan las bombas A o B de servicios esenciales. Se
asegura de este modo la imposibilidad de interconexión de las barras 6A y 7A.
Para las pruebas del generador diesel 1E en la conexión a su barra correspondiente en tensión se
permite el paralelo de las dos fuentes independientes (generador diesel 1E y uno de los dos circuitos
de alimentación exterior) previa sincronización de tensiones.
INTERCONEXIONES ENTRE BARRAS DE SEGURIDAD Y BARRAS NO RELACIONADAS CON

LA SEGURIDAD. No hay interconexión entre barras relacionadas con la seguridad y barras de Clase
no 1E excepto durante un S.B.O., en este caso el GD-N alimenta a los centros de distribución de 400V
no Clase 4B1, 5B1 y 5B11 y a la barra 6A de media tensión Clase 1E. También se utiliza la
interconexión a la barra 6A para realizar las pruebas de carga del GDN, existiendo una orden
automática de disparo en caso de Inyección de Seguridad.
SEPARACION DE BARRAS REDUNDANTES. Se mantiene una separación física completa e

independiente entre los dos trenes de seguridad, de modo que un fallo en un tren no impida efectuar
las funciones de seguridad con el otro.
CAPACIDAD DEL EQUIPO ELECTRICO DE CLASE 1E
a. Sistema de 6.25 kV
-Capacidad del embarrado: 600 MVA de potencia de cortocircuito - 2000 A de intensidad nominal
Excepto para las barras 12A y 13A que tiene las siguientes características:
600MVA de potencia de cortocircuito - 1250 A de intensidad nominal
- Interruptores de 6.25 kV: 600 MVA de potencia de cortocircuito - 2000 A de intensidad nominal
Excepto para las barras 12A y 13A que tiene las siguientes características:
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600 MVA de potencia de cortocircuito - 1250 A de intensidad nominal
b. Centros de distribución de 400 V
Interruptor de alimentación:
2000 A de intensidad nominal. El valor de la intensidad de cortocircuito simétrica es de 50 kA (valor

eficaz) y el poder de cierre 105 kA (valor de cresta).
c) Interruptor de alimentación a Centros de Control de Motores de 400 V:
800 A de intensidad nominal, 45 kA de intensidad de cortocircuito simétrica (valor eficaz) y 95 kA

(valor de cresta) el poder de cierre.
CARGA Y DESCARGA AUTOMATICA. Las cargas requeridas en función del tiempo para un
accidente de LOCA y/o Pérdida de Suministro Exterior se pueden ver en las tablas 8.3.1-1 y 8.3.1-2;
para los generadores diesel GD-A y GD-B respectivamente sus características han sido determinadas
en función de las condiciones ambientales, factor de servicio, condiciones de funcionamiento, etcétera.
La potencia total demandada en el caso más exigente, se ha estimado en 5107.8 kW, inferior a la
potencia de régimen continuo de los generadores, que es 5760 kW.
Los generadores diesel 1E, arrancan automática e inmediatamente en los casos siguientes:
a. Recepción de una señal de actuación de inyección de seguridad (S.I.S.).
b. Caída de tensión (C.T.) o Tensión degradada en la barra de Clase 1E de 6.25 kV a la que se conecta
el generador diesel correspondiente.
El sistema automático de secuencia de carga, conecta secuencialmente el equipo en escalones

programados que no ocasionan la inestabilidad del grupo motor-generador. Un equipo de excitación de
respuesta rápida y un regulador de tensión aseguran el restablecimiento de la tensión en el generador
diesel 1E después de cada escalón de carga.
SISTEMAS DE INSTRUMENTACION Y CONTROL PARA LOS SISTEMAS DE POTENCIA,

IDENTIFICACION DE LAS FUENTES DE ALIMENTACION.
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Un sistema de 125 V de corriente continua Clase 1E suministra una fuente segura y continua para
todas las cargas de Clase 1E de control, instrumentación y potencia.
El sistema consta de siete centros de distribución de 125 V corriente continua (KCDV 125-1 a 7), con
dos cargadores de batería (K1CV 125-1 a 7 y K2CV 125-1 a 7) y una batería (KBAV 125-1 a 7) por
cada centro. Cada barra se alimenta por medio de un cargador estando el otro de reserva; los
cargadores de los centros de corriente continua 2, 4, 5, 6 y 7 se alimentan de centros de control de
motores de Clase 1E y los de los centros 1 y 3 desde centros de distribución de 400 V corriente alterna
también de Clase 1E.
Cuatro centros de distribución de 118 V corriente alterna de Clase 1E denominados BI1A, BI1B, BI2A
y BI2B, suministran energía a los instrumentos y aparatos que requieren tal tipo de alimentación.
Cada centro tiene la posibilidad de alimentarse desde dos fuentes de energía independientes.
Existen además los cuatro canales de protección del reactor. Cada uno de ellos es de Clase 1E y está
compuesto por un cuadro de distribución de 118 V corriente alterna y dos alimentaciones
independientes a dicho cuadro. Los cuadros de distribución se denominan BIV1, BIV2, BIV3 y BIV4
(Véase la figura 8.3.1-1). Los armarios de protección del reactor A1, A2, A3 y A4 tienen, además, una
segunda alimentación de respaldo desde los centros de distribución BI1A, BI1B, BI2A y BI2B (El A1
se alimenta desde BIV1 y BI1A, el A2 desde BIV2 y BI2A, el A3 desde BIV3 y BI1B, y el A4 desde
BIV4 y BI2B).
SISTEMAS DE PROTECCION ELECTRICA DE LOS CIRCUITOS. Los relés de protección o

dispositivos de disparo de actuación directa utilizados, que actúan sobre los interruptores, están
previstos para proteger los circuitos eléctricos del sistema interior de la Central y garantizar las
siguientes funciones:
a. Aislar el equipo en falta; b. Prevenir de posibles daños a los equipos; c. Protección personal; d.
Minimizar distorsiones en el sistema eléctrico
El sistema de protecciones utilizado está diseñado para garantizar el ajuste de los puntos de disparo
de los relés de protección en los valores previstos. Se asegura la coordinación necesaria entre los
dispositivos de protección, relacionados con un mismo sistema eléctrico, o entre distintos sistemas y
asimismo existe una selectividad en los disparos, de forma que un área en falta sea rápidamente
aislada y no se ocasione ningún daño al resto del sistema.
A continuación se describen las protecciones utilizadas:
1. Relés de sobre-intensidad
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Las alimentaciones a las barras 6A y 7A de 6.25 kV y Clase 1E están equipadas cada una de ellas con
tres relés de sobre-intensidad de tiempo inverso para protección contra sobrecargas y cortocircuitos y
un relé de sobre-intensidad de tiempo inverso de faltas a tierra; esto es así tanto si la alimentación a
las barras se hace desde el TAU como si se realiza desde el TAE.
Si las barras 6A y 7A se energizan desde sus generadores diesel de emergencia asociados, la

protección de sobre-intensidad consiste en un relé de sobre-intensidad de tiempo inverso con frenado
de tensión del generador diesel y un relé de sobre-intensidad instantáneo en el neutro.
Los motores de media tensión conectados a las barras 6A, 7A, 12A y 13A disponen de protección de
sobre-intensidad de tiempo inverso contra sobrecargas e instantánea contra cortocircuitos en dos
fases. Asimismo se dispone de protección de sobre-intensidad instantánea contra faltas a tierra.
Los circuitos de protección de los interruptores de 6.25 kV que alimentan a los transformadores de los
centros de distribución están igualmente provistos de relés de protección de sobre-intensidad de
tiempo inverso e instantáneos en las tres fases así como un relé de sobre-intensidad instantáneo de
faltas a tierra en el neutro.
2. Relés de mínima tensión
Las barras 6A y 7A de 6,25 kV Clase 1E disponen de tres tipos de relés de mínima tensión. Los del
primer tipo actúan cuando la tensión es inferior al 30% de la tensión nominal de las barras, los del
segundo tipo disparan cuando la tensión cae por debajo del 70% y los del tercer tipo disparan también
las cargas con una temporización adicional cuando la tensión es inferior al 90%.
Las barras 12A y 13A de Clase 1E disponen de relés de mínima tensión que actúan cuando la tensión
cae por debajo del 70% de la tensión nominal, proporcionan únicamente alarma.
El generador diesel está provisto de un relé de mínima tensión y un relé de frecuencia que permiten el
cierre de su interruptor de generación cuando la tensión y la frecuencia alcanzan los valores
adecuados. La lógica de detección de mínima tensión en barras de 6.25 KV, así como la lógica de
actuación seguida para la generación de las señales de apertura y cierre de los interruptores de los
generadores diesel 1E.
Los centros de distribución de 400 V disponen también de relés de mínima tensión que dan alarmas.
3. Relés diferenciales
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Los generadores diesel de emergencia disponen de la protección diferencial de actuación rápida para
prevenir de posibles daños a las citadas máquinas en caso de falta interna en los devanados.
Los motores cuya potencia nominal es superior a 1500 CV disponen de protección diferencial.
4. Relés de sobre-intensidad de los centros de distribución
El interruptor de alimentación a cada centro de distribución de 400 V dispone de relés de acción

directa sobre las tres fases con unidades de tiempo inverso e instantáneo.
La protección de los motores que se alimentan de los centros de distribución consiste en unidades
instantáneas y de tiempo inverso para las tres fases. Para protección contra faltas a tierra se dispone
de un relé de sobre-intensidad instantáneo.
Los interruptores de alimentación a los centros de control de motores disponen de protección contra
sobre-intensidades de fase por medio de tres relés de acción directa sobre las tres fases con unidad de
tiempo inverso (short-time and long-time). La protección contra faltas a tierra consta de un relé de
sobre-intensidad a tierra de tiempo inverso, cuya función es la activación de una alarma en Sala de
Control.
5. Relés de sobre-intensidad de los centros de control de motores de 400 v.
En cuanto a los interruptores de alimentación a las distintas cargas que se alimentan de centros de
control de motores, están provistos de unidad instantánea de disparo por cortocircuito.
Se dispone de contactor y relé térmico de protección contra sobrecargas. En las válvulas motorizadas
de Clase 1E, el relé térmico se ha tarado a 1.65 veces la intensidad nominal.
PRUEBA DE LOS SISTEMAS DE CORRIENTE ALTERNA DURANTE OPERACION DE LA

PLANTA. Los sistemas de potencia de Clase 1E están diseñados para permitir pruebas periódicas de
los siguientes aspectos del sistema eléctrico:
a. La operatividad y funcionamiento de los componentes de Clase 1E de los sistemas eléctricos

(generadores diesel, baterías de emergencia, sistema de corriente continua, sistema vital de 118 V
para instrumentación, etcétera).
b. La operatividad de estos sistemas eléctricos de manera global y en aspectos de diseño y

funcionales, incluyendo todas las secuencias de operación que llevan al sistema a operación.
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Los relés y equipos de protección asociados a los sistemas de 6.25 kV y 400 V tienen posibilidad de ser
probados y calibrados con la planta en servicio.
Los interruptores de 6.25 kV y 400 V así como sus equipos asociados pueden ser probados cuando el
equipo que es alimentado por dicho interruptor está fuera de servicio. El interruptor puede ser
colocado en posición de "prueba" y ser comprobado su funcionamiento. Interruptores y contactores
para circuitos duplicados o redundantes se podrán probar en servicio uno a uno sin interferir el
funcionamiento de la planta.
FUENTES DE ALIMENTACIÓN DE EMERGENCIA
Cada uno de los dos trenes de seguridad existentes está provisto de una fuente de energía
independiente, consistente en un grupo motor-generador diesel con sus sistemas auxiliares
(refrigeración, almacenamiento y transferencia del combustible, lubricación, aire de arranque,
etcétera). Como más adelante se describe, cada generador diesel con una potencia nominal de 7200
KVA es capaz de aceptar dentro de un margen determinado de tiempo todas las cargas relacionadas
con la seguridad, correspondientes a su respectivo tren y que son necesarias para una parada segura
de la Central. Los generadores diesel GD-A y GD-B se conectan, mediante sus interruptores de
acoplamiento, a las barras 6A y 7A respectivamente. El sistema de servicios auxiliares como ya se ha
citado en apartados anteriores dispone de dos grupos de cargas redundantes e independientes
asociados cada uno de ellos a su tren de seguridad correspondiente. Las cargas relacionadas con la
seguridad de uno de los trenes son redundantes en el otro tren y cada grupo de cargas por separado es
capaz de satisfacer el mínimo de funciones de seguridad requeridas cuando se produce un LOCA con
pérdida de energía eléctrica exterior.
Los generadores diesel están eléctricamente aislados y separados físicamente entre sí. La separación
física para protección contra incendios y proyectiles se consigue alojando los grupos en salas
separadas de una estructura de categoría sísmica 1 como es el edificio diesel donde se encuentran
ubicados.
Los cables de fuerza y control para los grupos generadores diesel y su aparamenta asociada se rutan
de modo que se mantenga la separación física de acuerdo con los requisitos de la R.G. 1.75 .
El cumplimiento con los requisitos de la guía reguladora 1.9 se realiza también en la Sección 1.8. A
continuación se discuten los aspectos funcionales del sistema de alimentación de emergencia de la
Central. ARRANQUE DE LOS GRUPOS DIESEL. El generador diesel de cada uno de los trenes de
seguridad existentes en el sistema de servicios auxiliares de la Central arranca en los siguientes
casos:
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a. Automáticamente, por recepción de una señal de inyección de seguridad (SIS).
b. Al detectarse mínima tensión en su respectiva barra de Clase 1E de 6.25 kV. El arranque es

automático.
c. Arranque manual desde la sala de control principal, tanto en pruebas como en emergencia.
d. Arranque manual local; es decir desde el panel local del edificio diesel, en pruebas.
Se han incorporado al diseño una variante del arranque manual local en pruebas, denominada
arranque suave, que permite aumentar por encima de los 13 segundos, el tiempo en que el grupo
diesel alcanzará tensión y frecuencia nominal.
e. Posibilidad de arrancar manualmente el grupo desde el panel local en caso de emergencia.
DISPOSITIVOS DE PROTECCION. Cada uno de los generadores diesel de emergencia está provisto
de las siguientes protecciones:
1. Alternador.
a. Relés de sobreintensidad de tiempo definido con frenado de tensión. (51V)

b. Relé de inversión de potencia. (32)
c. Réles de mínima tensión. (27)
d. Un relé de sobretensión. (59)
e. Relés de mínima frecuencia. (81)
f. Protección de secuencia negativa de intensidades. (46)
g. Relé de sobreintensidad en el neutro. (51N)
h. Protección diferencial. (87)
i. Relé de pérdida de excitación. (40)
j. Relé de falta de aislamiento a tierra en el rotor. (64)
k. Protección contra alta temperatura en el estátor.
l. Protección contra alta temperatura en los cojinetes.
m. Dispositivos de protección contra falta de circulación del aceite de lubricación del generador.
n. Bajo nivel en el tanque de aceite de lubricación del alternador.
ñ. Mínima tensión en los circuitos de control (125 V cc).
o. Pérdida de la potencia de excitación.
2. Circuito de Combustible.
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a. Manostato para baja presión del combustible.

b. Detector de bajo nivel de combustible en el tanque diario.
c. Detector de alto nivel de combustible en el tanque diario.
d. Detector de fugas de combustible.
e. Ensuciamiento del filtro de trasiego de combustible.
3. Circuito de Lubricación.
a. Manostato de baja presión del aceite del motor.

b. Manostato para alta presión en el cárter.
c. Detector de circulación del aceite de prelubricación.
d. Detector de bajo nivel del aceite del motor.
e. Termostato. Alta temperatura del aceite.
f. Detector de nivel. Bajo nivel del tanque de aceite.
4. Circuito de agua de refrigeración.
a. Termostato para alta temperatura del circuito de agua de baja temperatura.

b. Manostato de baja presión del circuito de agua de baja temperatura.
c. Termostato de alta temperatura del circuito de agua de alta temperatura.
d. Baja presión del agua de alta temperatura.
e. Termostato de baja temperatura del agua de alta temperatura.
f. Bajo nivel del tanque de expansión del agua de alta temperatura.
Bajo nivel del agua en el tanque de expansión del agua de baja temperatura (detector de nivel).
Alta temperatura del agua a la salida de los aerorrefrigerantes.
Alta y baja temperatura del agua en los circuitos de alta y baja temperatura.
Bajo caudal de agua en la impulsión en los circuitos de alta y baja temperatura.
5. Circuito de aire.
a. Baja presión del aire de arranque (manostato).

b. Exceso de tiempo en el funcionamiento de los compresores de aire.
c. Defecto en el secador de aire.
d. Termostato de alta temperatura del aire colector en la admisión.
6. Control de Velocidad y varios.
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a. Sobre-velocidad del motor diesel.

b. Fallo del arranque automático.
c. Pulsador de parada de emergencia local y en Sala de Control.
d. Defecto captador posición cremalleras. (reparto de cargas motores 1 y 2).
e. Defecto captadores de sobre-velocidad (motores 1 y 2).
f. Fuera de servicio
Cabe distinguir dos formas de actuación de las anteriores protecciones; en período de pruebas o bien
en situación de emergencia, la cual viene dada por uno de estos tres sucesos: inyección de seguridad
(IS), pérdida de suministro exterior (PSE), o IS junto a PSE.
El relé de sobre-intensidad de tiempo definido con frenado de tensión, la protección de sobre-velocidad

y la protección diferencial, son los únicos dispositivos que disparan en las dos situaciones de
funcionamiento (Pruebas y emergencia). Actúan abriendo el interruptor de generación y dando
disparo del grupo diesel. La protección de sobre-intensidad de tiempo definido con frenado de tensión
dispara por dos canales de acuerdo con lo estipulado en el punto siete de la R.G. 1.9. El resto de las
protecciones sólo actúa, cuando se requiere dicha actuación en período de pruebas.
Los relés de mínima y máxima tensión, mínima frecuencia, potencia inversa, secuencia negativa y
falta de excitación; cuando son operativas (sólo en pruebas) dan disparo de interruptor, pero no de
grupo. Las restantes protecciones eléctricas disparan interruptor y grupo diesel.
Todas las protecciones listadas anteriormente activan una alarma en la sala de control cuando su
actuación sea requerida independientemente de que den o no disparo de interruptor o grupo. Además,
cada generador diesel tiene un sistema de alarma con anunciador local; está previsto de forma que en
caso de un fallo, un operador puede inmediatamente determinar la causa.
ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS. Se han previsto enclavamientos para evitar la puesta en

paralelo del generador diesel y la alimentación eléctrica preferente sin previa sincronización por el
operador de la planta durante los períodos de operación en pruebas del generador diesel.
Existen en la cabina de medida del generador diesel, un relé de mínima tensión y uno de mínima
frecuencia que generan el permisivo de cierre del interruptor cuando se alcanza los valores requeridos
(95% de la tensión y frecuencia nominales).
Una vez restablecida la tensión exterior, después de una situación de PSE, se sincronizará
manualmente la tensión generada por la fuente de emergencia, con la tensión del circuito exterior,
B-51
S.CAMACHO
desconectando posteriormente el generador de sus barras y quedando las cargas alimentadas desde el
circuito exterior.
No está prevista la conexión automática de los generadores diesel en paralelo con las fuentes
exteriores, y existen enclavamientos para evitar el cierre del interruptor sobre su correspondiente
barra en tensión o falta.
El procedimiento administrativo de operación impide el proceso de prueba simultánea de los dos

generadores diesel de emergencia.
El arranque manual de cada grupo diesel 1E puede realizarse desde la sala de control o bien desde el
cuadro de control local tanto en pruebas como en emergencia como antes se ha citado.
Si aparece una señal de arranque automático y se está realizando una operación manual, bien sea
desde local o remoto, esta señal automática es prioritaria sobre las operaciones manuales.
CIRCUITOS DE DESCONEXION DE CARGAS. Cuando se detecta mínima tensión o pérdida de la

misma en las barras de salvaguardias tecnológicas, la actuación de los relés de mínima tensión
correspondientes a dichas barras inicia una señal lógica uno de dos veces que origina para cada tren
de seguridad:
Iniciación del arranque de los grupos diesel de emergencia.
Desconexión de todos los motores conectados a las barras 6A y/ó 7A, excepto las bombas de carga.
Disparo de los interruptores de alimentación preferentes conectados a las barras 6A y/ó 7A.
Mando de la señal al sistema de actuación secuencial.
Por medio de dos transformadores de tensión 6250/120 V conectados a cada una de las barras de
salvaguardias tecnológicas de media tensión 6A y 7A, se detecta la tensión en dichas barras.
Al secundario de cada transformador se conectan cuatro relés de mínima tensión; dos de ellos actúan
por mínima tensión cuando ésta es inferior o igual al 70 por ciento de la tensión nominal y los otros
dos, cuando la tensión es inferior o igual al 90 por ciento (estos dos tipos de relés tienen distinta
temporización). La actuación de estos relés automáticamente da señal de arranque al generador diesel
1E de la barra correspondiente a los 0,2 s y 2,5 s más tarde desconectan todos los motores
alimentados desde el tren correspondiente y también se dispara el interruptor de alimentación
preferente a dicha barra.
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Además de los mencionados existen otros relés de mínima tensión que actúan cuando la tensión en las
barras de 6.25 kV de Clase 1E es inferior o igual al 30 por ciento de la tensión nominal de las barras.
(Permisivo de cierre).
Para el cierre del interruptor de generación del diesel 1E sobre su barra correspondiente en situación
de emergencia se requieren, además de la actuación de los relés anteriores las siguientes condiciones:
1. Que no haya señal de disparo de emergencia del generador diesel.
2. Que no haya actuación de protección de sobre-intensidad de las barras de 6.25 kV.
La tensión y la frecuencia del generador diesel 1E sean superiores o iguales al 95 por ciento de los
valores nominales.
Con estos requisitos el interruptor del generador diesel se cierra automáticamente y se inicia la
secuencia de cargas.
Si existe señal de inyección de seguridad (SIS) el generador diesel arranca automáticamente y sólo se
conectará a su barra correspondiente si existiendo pérdida de suministro eléctrico exterior (PSE) se
cumplen los requisitos anteriormente enumerados.
El generador diesel es capaz de arrancar antes de 13 segundos una vez recibida la señal de arranque
y, una vez cerrado el interruptor, automáticamente de forma secuencial en intervalos de tiempo de 5
segundos, aceptar los escalones de carga. Los diagramas lógicos de conexión del generador diesel y
disparo y cierre de los interruptores de alimentación a las barras 6A y 7A.
Los relés que detectan la tensión y frecuencia generadas como anteriormente se ha dicho proveen un
enclavamiento permisivo para el cierre del interruptor. La pérdida de la fuente de alimentación
preferente de un tren de seguridad, origina la desconexión de dicha fuente de alimentación y también
el disparo de todos los interruptores que alimentan cargas dinámicas desde dicho tren, excepto la
bomba de carga.
Un sistema de excitación de respuesta rápida y el regulador de tensión aseguran la recuperación de la

tensión generada por el generador diesel después de cada escalón de carga
SISTEMAS DE INSTRUMENTACION Y CONTROL. Se ha previsto en la sala de control para cada

generador diesel 1E el equipo necesario para realizar las siguientes operaciones:
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S.CAMACHO
Arranque manual (pruebas y emergencia) y parada manual (pruebas y emergencia).

Sincronización manual.
Ajuste manual de la tensión y frecuencia.
El equipo de cada panel de control local está previsto para realizar las siguientes operaciones:
Arranque manual (pruebas y emergencia).
Parada manual (Fuera de situación de SIS ó PSE)
Regulación de la tensión y de la frecuencia.
Selección de la regulación de velocidad manual o automática.
Selección de la regulación de tensión manual o automática (regulador manual operativo sólo en
mantenimiento).
La alimentación de corriente continua necesaria para los sistemas de control del generador diesel se
toma del sistema de 125 V de Clase 1E de su respectivo tren de seguridad. (El subsistema 1,
compuesto por la batería KBAV 125-1, los cargadores K1CV 125-1, K2CV 125-1 y el centro de
distribución KCDV 125-1, alimenta los sistemas de control del generador diesel GD-A, y el subsistema
3, compuesto por la batería KBAV 125-3, los cargadores K1CV125-3, K2CV 125-3 y el centro de
distribución KCDV 125-3, alimenta los sistemas de control del generador diesel GD-B).
Para cada generador diesel 1E, se ha previsto una alarma, en la sala de control, por falta de
alimentación de 125 V corriente continua a su correspondiente cuadro de control local.
Cada grupo diesel está equipado entre otras con las siguientes alarmas en el panel de control local:
Baja presión del aceite de lubricación.

Alta temperatura del aceite de lubricación.
Alta o baja temperatura del refrigerante de las camisas.
Baja tensión en bornas del generador diesel.
Fallo en el arranque.
Baja presión del refrigerante de las camisas.
Bajo nivel de combustible en el tanque diario.
Alto nivel de combustible en el tanque diario.

Baja presión de combustible.
Baja frecuencia del generador.
Bajo nivel del refrigerante de las camisas en el tanque de expansión.
Baja presión del aire de arranque.
Alta presión en el cárter.
Sobre-velocidad.
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Disparo por falta en el generador.

Alta temperatura en cojinetes.
En la sala de control se han previsto las siguientes alarmas:
Disparo en emergencia, disparo en pruebas, "anomalía generador diesel", alto y bajo nivel del tanque
diario, fallo de arranque, mandos de tensión o velocidad en posición local, bajo nivel en los tanques de
expansión de los circuitos de alta y baja temperatura, así como unidad GD-A/B arrancada.
Los instrumentos de medida eléctricos situados en la sala de control vigilan la tensión, intensidad,
frecuencia y potencias activa y reactiva de cada generador diesel 1E.
El estado del interruptor de máquina de cada generador diesel se señaliza en la sala de control y en la
cabina de 6.25 kV por medio de lámparas rojas (interruptor cerrado), verdes (interruptor abierto) y
ámbar (disparo no deseado).
Cuando actúa una cualquiera de las protecciones de cada generador diesel, se activa una alarma
común que recibe el nombre de "Anomalía generador diesel".
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA A LOS MECANISMOS DE TRANSMISIÓN DE LAS

BARRAS DE CONTROL
La energía eléctrica necesaria para alimentación de los mecanismos de transmisión de las barras de
control está suministrada por dos grupos motor-generador. Cada uno de estos grupos está conectado a
un diferente centro de distribución de 400 V y de Clase no 1E. El generador es de tipo síncrono y está
accionado por un motor de inducción. El generador tiene una potencia nominal de 500 KVA, la tensión
generada es de 260 V + 5% y la frecuencia de 58.3 Hz + 5%. Un volante de inercia acoplado entre el
motor y el generador garantiza que, en el caso de una pérdida de la tensión de alimentación al motor
durante 1 segundo, la tensión generada no caerá por debajo de 247V y la frecuencia por debajo de 53.3
Hz, mientras la potencia consumida sea la requerida (100KW).
En la sala de control se ha previsto señalización de la posición de los interruptores de las cabinas de

disparo del reactor, así como las siguientes alarmas por: disparo del interruptor de alimentación al
motor, pérdida de alimentación a los circuitos de control del mismo, disparo del grupo motogenerador
y por disparo manual o por inyección de seguridad de los interruptores de las cabinas de protección
del reactor.
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S.CAMACHO
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA A LAS BARRAS DE INSTRUMENTACIÓN VITAL DE

CORRIENTE ALTERNA
Cuatro barras independientes de Clase 1E (BIV1, BIV2, BIV3 y BIV4) a 118 V corriente alterna y
denominadas barras vitales suministran energía eléctrica a los cuatro canales de los sistemas de
protección y salvaguardias tecnológicas del reactor, (canales I, II, III y IV respectivamente). Cada una
de las cuatro barras de instrumentación vital puede alimentarse por dos vías independientes. La vía
preferente consiste en un ondulador de 7.5 kVA. (Ondulador QIV1 alimentando a la barra BIV1, el
QIV2 a la barra BIV2, QIV3 a la BIV3, y QIV4 a la BIV4); Dicho ondulador a su vez tiene doble
alimentación, desde un centro de distribución de 125 V corriente continua de Clase 1E (Ondulador
QIV1 alimentado desde el centro KCDV 125-1, QIV2 desde el KCDV 125-2, QIV3 desde KCDV 125-3 y
QIV4 desde el KCDV 125-4) y desde un centro de control de motores también de Clase 1E y que
constituye la alimentación preferente. (centro de control de motores 6C32 alimentando al QIV1, 6C21
al QIV2, 7C31 al QIV3 y 7C22 al QIV4).
La segunda vía de alimentación a las barras vitales consiste en un centro de distribución de Clase 1E
a 118 V, (Centro 6J1 alimentando al BIV1, 6J2 al BIV2, 7J1 al BIV3 y 7J2 al BIV4) y su embarrado se
alimenta desde el secundario de un transformador estabilizador monofásico de 7.5 kVA, 400/118 V.
Este transformador se alimenta también desde un centro de control de motores de Clase 1E. En la
Figura 8.3.1-1 puede apreciarse la descripción anterior.
La alimentación a las barras vitales de instrumentación se realiza a través de un equipo de

conmutación estática alimentado por las dos vías descritas anteriormente, cuya función es transferir
la alimentación de las barras vitales BIV1, BIV2, BIV3 y BIV4 desde la fuente de alimentación
normal (onduladores QIV1, QIV2, QIV3 y QIV4) a la fuente auxiliar (6J1, 6J2, 7J1 y 7J2) por fallo de
la primera. En caso de fallo del transformador estabilizador de 7.5 kVA, 400/118V (T6C11-1 del 6J1,
T6C11-2 del 6J2, T7C11-1 del 7J1, T7C11-2 del 7J2) estando éste alimentando a las barras se
realizará la transferencia al ondulador estando éste en cualquier condición.
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA A LA INSTRUMENTACIÓN NO VITAL DE CORRIENTE

ALTERNA
Existen cinco cuadros de distribución a 118 V corriente alterna para alimentación de la

instrumentación no vital de Clase no 1E y los ordenadores D.E.H. y de Proceso (Cuadros 4H2, 5H5,
4H10, 5H3 y 4H221).
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S.CAMACHO
Dos de los cuadros de instrumentación no vital (4H2 y 5H5) están compuestos y dimensionados de la
misma manera; asimismo cada uno de ellos puede alimentarse por medio de dos vías o caminos
diferentes. Las dos alimentaciones se hacen a través de transformadores estabilizadores monofásicos
400/118 V, 30 kVA (El 4H2 se alimenta desde los transformadores T4C12-2 y T5C52 y el 5H5 desde el
T5C12-2 y el T4C22) alimentándose éstos desde distintos centros de control de motores (T4C12-2
desde 4C12, T4C22 desde 4C22, T5C12-2 desde 5C12 y T5C52 desde 5C52); uno de estos centros está
respaldado por el generador diesel esencial mientras que el otro no. La conmutación de una a otra vía
de alimentación se realiza mediante un equipo de conmutación electromagnética (la alimentación
preferente es la que tiene apoyo del diesel).
El tercer cuadro de instrumentación no vital (5H3) alimenta, entre otras cargas, a los ordenadores
D.E.H y de Proceso. Tiene también dos posibles alimentaciones, una mediante un transformador
estabilizador monofásico igual a los anteriores alimentado a su vez desde un centro de control de
motores apoyado por el generador diesel esencial y la otra (preferente) consistente en un ondulador de
45 kVA denominado QIN2 alimentado desde el centro de distribución de 125 V corriente continua
KCDN 125-2 y desde el centro de control de motores 5C31 (alimentación preferente).
La conmutación, en caso necesario, de una alimentación a la otra se realiza mediante un equipo

estático.
El cuarto cuadro (4H10) alimenta al ordenador D.E.H. y a otras cargas de instrumentación de Clase
no 1E; alimentándose él de forma preferente desde el ondulador de 45 KVA QIN3 que a su vez posee
también doble alimentación (desde el centro de control de motores 4C102 ó desde el centro de
distribución de corriente continua KCDN 230, siendo aquélla la alimentación preferente). Una
segunda vía de alimentación al cuadro 4H10 es a través del transformador estabilizador T4C12-13 de
400/118 V, monofásico, 45 KVA. El equipo de conmutación estática, situado aguas abajo del
ondulador, realiza una transferencia automática a dicha vía de alimentación cuando las
características de salida del ondulador no son las previstas. El transformador estabilizador T4C12-3
se alimenta del de control de motores 4C12 que a su vez está respaldado por el generador diesel
esencial.
El quinto cuadro de instrumentación no vital (4H221) alimenta al ordenador de Proceso;

alimentándose él, de forma preferente, desde el ondulador de 45 KVA QIN1; que a su vez posee
también doble alimentación (desde el centro de distribución de corriente continua KCDN 125-1 y
desde el centro de control de motores 4C22, siendo ésta la alimentación preferente). Una segunda vía
de alimentación al cuadro 4H221, es a través del transformador estabilizador monofásico T4C12-1,
400/118 V, 45 KVA; dicho transformador se alimenta del centro de control de motores 4C12, que a su
vez está respaldado por el generador diesel esencial.
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S.CAMACHO
El equipo de conmutación estática, situado agua abajo del ondulador, realiza una transferencia
automática a esta segunda vía de alimentación, cuando las características de salida del ondulador no
son las previstas.
B.V.2.v. SISTEMA DE CORRIENTE ALTERNA REGULADA DE 118 V
Dentro de este sistema están incluidos tres subsistemas utilizados por tareas de instrumentación y
control:
- Sistema de corriente alterna de instrumentación no vital de Clase No-1E y Clase 1E
- Sistema de corriente alterna de instrumentación vital de Clase 1E
El sistema de corriente alterna de 118 V regulada tiene la característica de mantener la tensión y la
frecuencia prácticamente constante, siendo independiente de las fluctuaciones e incluso de la pérdida
de corriente alterna.
La importancia de mantener constante la tensión y la frecuencia radica en que las barras de 118 V
c.a. regulada alimentan a sistemas vitales (sistemas relacionados directamente con la seguridad) tales
como los armarios de protección y control del reactor, armarios de protección de estado sólido,
armarios de instrumentación nuclear, etc. El sistema de 118 V. c.a. regulada también alimenta a
sistemas no vitales (sistemas no relacionados
directamente con la seguridad) pero que debido a su importancia, es necesario asegurarles una
alimentación prácticamente constante y sin fluctuaciones. Dentro de este tipo de equipos se pueden
incluir el DEH, los monitores de radiación, instrumentación BOP, ordenador de planta, etc.
Estos sistemas disponen como elemento fundamental de onduladores. Existen 10 onduladores que
suministran 118 V c.a. regulada. Los onduladores constituyen la fuente principal de alimentación de
las barras de distribución de 118 V c.a. regulada. Estas sin embargo también pueden recibir energía a
través de un transformador estabilizador que sustituye al ondulador en caso de fallo de este. Esta
alimentación de by-pass no es regulada y por tanto no cumple los criterios de calidad exigidas al
sistema.
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Fig. B-8 Esquema básico de un sistema de corriente alterna de 118 V
Este sistema está constituido por:
- Dos fuentes de potencia monofásicas de tensión estabilizada.

- Tres fuentes de potencia monofásicas de tensión segura a 118 V y 50 Hz.
Existen 2 centros de distribución que suministran tensión estabilizada, 4H2 y 5H5.
El centro de distribución 4H2 recibe la alimentación prioritaria a través del transformador de

regulación T4C12-2 el cual se alimenta desde el ccm 4C12 y la alimentación alternativa a través del
transformador de regulación T5C52 el cual se alimenta desde el ccm 5C52. El ccm 4C12 tiene acceso
al Generador Diesel Esencial.
El centro de distribución 5H5 recibe la alimentación prioritaria a través del transformador de
regulación T5C12-2 el cual se alimenta desde el ccm 5C12, y la alimentación alternativa a través del
transformador de regulación T4C22 el cual se alimenta desde el ccm 4C22. El ccm 5C12 tiene acceso
al Generador Diesel Esencial.
B-59
S.CAMACHO
Fig. B-9 Esquemas de las alimentaciones a los centros 4H22 y 5H5
Si se produce la pérdida de la alimentación prioritaria un dispositivo de conmutación electromecánica

transfiere automáticamente a la alimentación alternativa. Una vez recuperada la tensión de la
alimentación prioritaria, el dispositivo transfiere la vuelta a esta de una forma automática.
La transferencia a la alimentación alternativa también puede efectuarse manualmente. En este caso
la transferencia de vuelta ha de efectuarse también manualmente.
Los centros de distribución 4H2 y 5H5 alimentan diversas cargas de instrumentación que no precisan
alimentación ininterrumpida.
De las tres fuentes de potencia monofásica de tensión segura a 118 V y 50 Hz las asociadas con los
centros de distribución 5H3 y 4H10 son similares constructivamente y su funcionamiento es idéntico.
Cada ondulador recibe dos alimentaciones en paralelo. Una a través del transformador-rectificador y
la otra desde la distribución de corriente continua, Clase No-1E. En la alimentación desde la
distribución de corriente continua se dispone de un diodo de bloqueo cuya función es evitar el
suministro desde el rectificador asociado al ondulador hacia la barra de corriente continua.
Cada ondulador está respaldado por un transformador de regulación que se alimenta desde un c.c.m.
con acceso al Generador Diesel Esencial.
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S.CAMACHO
Fig. B- 10 Esquemas de las alimentaciones a los centros 4H10 y 5H3
El centro de distribución 4H10 alimenta el ordenador de vigilancia de la radiación y diversas cargas

de instrumentación las cuales precisan alimentación ininterrumpida y por tanto respaldo de baterías.
El centro de distribución 5H3 alimenta el armario del DEH y diversas cargas de instrumentación que
requieren una alimentación ininterrumpida.
La fuente de tensión segura asociada al centro de distribución 4H221 puede alimentarse desde el
c.c.m 4C22, desde el centro de distribución de corriente continua KCDN-125-1 y desde el
transformador de regulación T4C12-1.
El transformador de regulación T4C12-1 se alimenta desde el c.c.m. 4C12, el cual tiene acceso al
Generador Diesel Esencial.
El centro de distribución 4H221 alimenta las cabinas y los periféricos del ordenador NSSS.
El sistema PN está constituido por dos fuentes independientes de potencia monofásicas a 118 V, 50
Hz, para la alimentación de diversas cargas de instrumentación de Clase 1E.
El sistema proporciona la energía necesaria, en servicio normal, desde el conjunto ondulador (UPS).
Cada ondulador se alimenta normalmente desde un c.c.m. de Clase 1E. En caso de pérdida de esta
alimentación el ondulador se alimenta desde el sistema de distribución de corriente continua de Clase
1E, sin que se produzca interrupción en la salida del inversor.
Si se produce el fallo del ondulador o sobrecarga en la salida la alimentación se transfiere al
transformador estabilizador 118 V c.a. Clase 1E a través del equipo de conmutación estática. La
transferencia también se puede realizar manualmente por medio de conmutadores convencionales en
caso de que sea necesario dejar fuera de servicio el conjunto ondulador por mantenimiento o pruebas
del mismo.
Como se ha dicho anteriormente la alimentación de respaldo proviene de dos centros de distribución
de corriente alterna 118 V (6J1 y 7J1) que incorporan el correspondiente transformador de regulación.
B-61
S.CAMACHO
A parte de las cuatro barras vitales para los sistemas de protección del reactor descritas
anteriormente existen otras cuatro barras de 118V c.a. denominadas BI1A, BI2A, BI1B y BI2B que
alimentan a instrumentación y control Clase 1E, proporcionando además una segunda alimentación
de respaldo a los armarios de protección del reactor (el A1 está alimentado desde BIV1 y BI1A, el A2
desde BIV2 y BI2A, el A3 desde BIV3 y BI1B, y el A4 desde BIV4 y BI2B).
La alimentación preferente a las barras citadas anteriormente se realiza desde los onduladores de 7.5
KVA QI1A, QI2A, QI1B y QI2B respectivamente, cada uno de los cuales, a su vez tiene una doble
alimentación: desde un centro de distribución de corriente continua a 125 V, Clase 1E (el centro
KCDV 125-1 alimenta los onduladores QI1A y QI2A y el KCDV 125-3 al QI1B y al QI2B) y desde un
centro de control de motores de Clase 1E, que es la alimentación preferente (el centro 7C32 alimenta
al QI1B y al QI2B y el 6C31 al QI1A y al QI2A). También es posible alimentar a las barras BI1A,
BI2A, BI1B, BI2B desde una segunda fuente constituida por los centros de distribución 6J1, 7J1
energizados a su vez por sus transformadores estabilizadores T611-1 y T711-1 respectivamente. La
alimentación a las barras de instrumentación y control clase 1E se realiza a través de un equipo de
conmutación estática al que llegan las dos alimentaciones descritas anteriormente, cuya función es
transferir la alimentación de las barras de instrumentación BI1A, BI2A, BI1B Y BI2B desde la fuente
de alimentación preferente (onduladores QI1A, QI2A, QI1B Y QI2B) a la fuente auxiliar constituida
por los centros de distribución 6J1 y 7J1. En caso de fallo del transformador estabilizador de 7.5 kVA,
400/118V (T6C11-1 del 6J1 y T7C11-1 del 7J1) estando éste alimentando a las barras se realizará la
transferencia al ondulador estando éste en cualquier condición.
B.V.2.vi DISPOSICIÓN DEL EQUIPO ELÉCTRICO
Las características generales en cuanto a disposición del equipo eléctrico se dan a continuación:
a. Cabinas de Clase 1E, centros de distribución y centros de control de motores de grupos de

carga redundantes están localizados en salas separadas dentro de edificios de categoría sísmica 1.
b. De las siete baterías de Clase 1E existentes (KBAV 125-1/2/3/4/5/6 y 7) cuatro de ellas (KBAV
125-1/2/3/y 4) están localizadas en el edificio de control, la KBAV 125-5 en el edificio de penetraciones
en turbina, y las dos restantes (KBAV-125-6 y 7) en el edificio eléctrico del sistema de agua de
salvaguardias tecnológicas. Cada batería se encuentra en una sala separada.
c. Los cargadores de batería asociados a cada uno de los siete centros de distribución de
corriente continua de Clase 1E se encuentran en salas separadas fuera de las salas de baterías.
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S.CAMACHO
d. Existen dos salas para la repartición de cables que entran o salen de la sala de control, una
situada por encima y otra por debajo. Esto acrecienta la separación de cables redundantes.
e. Los generadores diesel redundantes y equipos asociados están localizados en salas separadas
del edificio diesel. Este edificio es de categoría sísmica 1.
B.V.2.vii CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL EQUIPO CLASE 1E

A continuación se discuten los criterios de diseño para el equipo de Clase 1E.
MOTORES:
TAMAÑO DE LOS MOTORES. Para todos los motores de media tensión, la potencia es generalmente
igual o mayor que la máxima potencia requerida para el accionamiento de la carga en condiciones
normales de funcionamiento.
Los motores cuya potencia es superior a 250 CV son de 6 kV de tensión nominal, tres fases, 50 Hz y
generalmente el factor de servicio es uno.
Todos los motores de potencia inferior o igual a 250 CV son de 380 V de tensión nominal, tres fases y
50 Hz.
MINIMA TENSION DE ACELERACION DE LOS MOTORES. Todos los motores de Clase 1E se han
especificado para ser capaces de acelerar su carga en un período de tiempo inferior a cinco segundos y
con una tensión en bornas del 75 por ciento del valor nominal del motor. Para los motores de las
válvulas motorizadas se ha considerado la tensión mínima del 80 por ciento de la tensión nominal.
El sistema eléctrico está diseñado de forma que las caídas de tensión que se originan en los circuitos
que alimentan a los motores de Clase 1E, sean inferiores a las especificadas para que los motores
puedan alcanzar sin problemas la plena velocidad.
PAR DE ARRANQUE DE LOS MOTORES. El par de arranque que tienen los motores permite
arrancar y acelerar sus respectivas cargas hasta velocidad nominal, en un tiempo suficiente para
realizar sus correspondientes funciones de seguridad y en las condiciones de operación esperadas,
incluyendo la mínima tensión especificada en bornas del motor.
MINIMO PAR DE ACELERACION. El mínimo par de aceleración es tal, que el conjunto motor-carga,
alcanza la velocidad nominal en un tiempo suficiente para realizar sus funciones de seguridad, incluso
con la mínima tensión especificada en bornas del motor.
DISPOSITIVOS DE VIGILANCIA DE LA TEMPERATURA EN LOS GRANDES MOTORES. Todos

los motores cuya potencia supera los 1500 CV disponen de seis detectores de temperatura de
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S.CAMACHO
resistencia de platino (RTD); están colocados en las ranuras del motor y dos por cada fase. En
operación normal los RTD colocados en los puntos más calientes (seleccionados por pruebas) detectan
la temperatura del motor originando alarma cuando la temperatura del mismo es elevada.
Los cojinetes de los motores de 6 kV disponen de un medidor de temperatura de termopar cromel-

constantán; cuando la temperatura es excesiva origina también una alarma.
AISLAMIENTO DE LOS MOTORES. El tipo de aislamiento se selecciona de acuerdo con las

condiciones ambientales particulares existentes donde el motor está instalado.
En general, el aislamiento de los devanados de los motores es de Clase B, salvo que en condiciones
especiales de temperatura ambiental pueda resultar una temperatura de aislamiento que exceda los
límites del aislamiento de Clase B.
CAPACIDADES DE INTERRUPCION. Las capacidades de interrupción del equipo de protección se

han determinado como sigue:
CABINAS MT:
Las capacidades de interrupción de las cabinas son mayores que la máxima corriente de cortocircuito
en el punto de aplicación. La magnitud de las corrientes de cortocircuito en los sistemas de media
tensión se calcula mediante normas VDE 0102-1971, ANSI C37.010-1972 e IEEE 141-1976.
El sistema de potencia exterior, un generador diesel en operación y las contribuciones de los motores
rodando son consideradas en la determinación del nivel de falta.
Centros de distribución, centros de control de motores y paneles de distribución.
Los interruptores de centros de distribución, centros de control de motores y paneles de distribución

tienen una intensidad de cortocircuito simétrica de interrupción mayor que el valor de cortocircuito
simétrico en el punto de aplicación. El cálculo de los valores simétricos de cortocircuito se ha hecho de
acuerdo con normas VDE 0102-1971, ANSI C 37.013-1973 e IEEE 141-1976.
LLENADO DE BANDEJAS DE CABLES Y COEFICIENTE REDUCTOR DE INTENSIDAD
La capacidad de conducción de corriente y los coeficientes correctores de intensidad de los cables son
consecuentes con las recomendaciones de los fabricantes. La temperatura máxima en los conductores
es de 90ºC con un 100 por cien de factor de carga y los cables plenamente cargados.
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S.CAMACHO
Los cables de media tensión que se transportan por bandejas, están tendidos con separación
mantenida a lo largo de todo su recorrido.
En general, el factor de llenado de las bandejas que transportan cables de potencia de baja tensión
alcanza como máximo el valor del 40 por ciento. Para las bandejas que soportan cables de
instrumentación y control dicho valor asciende al 50 por ciento.
Para el llenado de conductos se han seguido los criterios establecidos en el National Electric Code.
IDENTIFICACIÓN FÍSICA DEL EQUIPO RELACIONADO CON LA SEGURIDAD
Cada cable utilizado y bandeja o conducto está provisto de un identificativo, mediante el cual es
posible la distinción de un elemento y su asociación con un canal particular de protección del reactor o
un grupo de carga. A continuación se detalla:
GRUPO DE SEPARACION A. Son circuitos de Clase 1E, de potencia, control o instrumentación o

bien canalizaciones o equipos asociados al tren A, subsistemas de corriente continua 1 y 6 o
instrumentación vital de corriente alterna y canal de control y protección del reactor
GRUPO DE SEPARACION B. Son circuitos de Clase 1E, de potencia, control o instrumentación o

bien canalizaciones o equipos asociados al tren B, subsistema de corriente continua 3 y 7 o
instrumentación vital de corriente alterna y canal de control y protección del reactor 3.
GRUPO DE SEPARACION 2. Son circuitos de Clase 1E, de potencia, control o instrumentación o bien
canalizaciones o equipos asociados al subsistema de corriente continua 2 y 5 (turbobomba agua
alimentación auxiliar) o instrumentación vital de corriente alterna y canal de control y protección del
reactor 2.
canalizaciones o equipos asociados al subsistema de corriente continua 4 o instrumentación vital de
corriente alterna y canal de control y protección del reactor 4.
canalizaciones o equipos asociados a la tercera bomba centrífuga de carga (BG-P01C).
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S.CAMACHO
GRUPO DE SEPARACION 6. Son circuitos asociados a tren A o B, tratados como clase 1E, de
potencia, control o instrumentación o bien canalizaciones o equipos relacionados con la tercera bomba
de agua de servicios esenciales (EF-P01D), empleada durante las paradas cuando sea necesario.
GRUPO DE SEPARACION N. Son circuitos de Clase no 1E de potencia, control o instrumentación o

bien canalizaciones o equipos asociados al tren N. Este grupo de separación incluye todos los circuitos,
canalizaciones, y equipos denominados (con código) N (código de color negro).
Los conductos, bandejas y equipos en general asociados a cada uno de los grupos de separación están
identificados también por el color de su correspondiente grupo.
La diferenciación entre cables de Clase 1E y cables de Clase no 1E es total ya que su rutado es

distinto y se llevan por bandejas o conductos también distintos. Dichas bandejas o conductos se
marcan en ambos extremos para su identificación y durante todo su recorrido se repite la marca de
pintura del color correspondiente.
Las cabinas, paneles de control, cargadores y otros equipos se marcan con su correspondiente placa de
identificación. Las bandejas se identifican por su número de recorrido impreso en el lateral con tinta
indeleble.
INDEPENDENCIA DE SISTEMAS REDUNDANTES
CRITERIOS DE SEPARACIÓN
Esta sección establece los criterios y las bases para preservar la independencia de los sistemas
redundantes de Clase 1E.
- Rutado de cables y sus canalizaciones
Dentro de lo posible, las bandejas se ordenan de arriba abajo con las bandejas que contienen los cables
de más alta tensión por encima de las que llevan cables de más baja tensión.
Las bandejas están diseñadas para llevar distintos tipos de cables según las categorías que a
continuación se indican:
Bandejas para cables de media tensión. Existe separación física entre los cables.
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S.CAMACHO
Bandejas para cables de baja tensión de alimentación desde centros de distribución. Existe separación
física entre los distintos cables.
Bandejas para cables de baja tensión de alimentación desde centros de control de motores. Están
llenadas a porcentaje.
Para cables de control a porcentaje.
Para cables de instrumentación a porcentaje.
Los cables pertenecientes a cada grupo de separación se llevan por medio de bandejas, conductos, y
penetraciones separados y diferenciados.
La disposición del equipo eléctrico y cableado, minimiza la propagación de un fuego desde un tren de
seguridad al otro.
Las áreas en las que la única fuente de fuego es eléctrica están divididas en dos grupos: salas de
recorrido de cables y áreas o zonas generales.
En ambos tipos de áreas se aplican las siguientes reglas:
GENERAL. Se evita el rutado de cables de instrumentación, control o potencia a través de salas o

zonas donde existe un peligro potencial por acumulación de grandes cantidades de combustible.
Cuando tal rutado no se puede evitar, sólo los cables de un grupo de cargas son conducidos por dichas
zonas. En tal caso los cables van encerrados en conductos metálicos. Las aberturas en los suelos
techos o paredes para recorridos verticales de cables son cerradas con materiales resistentes al fuego.
ZONAS O AREAS GENERALES. En las áreas de la Central en las que peligros potenciales para el
equipo, tales como misiles, fuegos externos, y efectos látigo de tuberías, están excluidos, los criterios
de separación son como sigue:
Las bandejas de cables de diferentes grupos de separación tienen una separación horizontal mínima
de 90 cm si no existe una barrera física entre bandejas. En las áreas en que no es posible alcanzar
dicha separación, se instala una barrera anti-fuego extendiéndose por lo menos 30 cm por encima de
la parte superior de la bandeja y 30 cm por debajo del fondo de la bandeja.
En el caso en que una bandeja de un grupo de separación cruce por encima de otro grupo de
separación diferente y la separación vertical sea menor de 150 cm, se instala una barrera anti-fuego
B-67
S.CAMACHO
que se coloca a 2.5 cm de distancia de cada bandeja y 30 cm a lo largo de cada bandeja desde el punto
de cruce.
Cuando se precisa que cables de distintos grupos de separación se aproximen al mismo panel de
control o a paneles adyacentes con separación menor de 90 cm en horizontal o 150 cm en vertical, el
aislamiento se mantiene instalando los cables en conductos metálicos o bien mediante barreras anti-
fuego separadoras de los cables de distintos grupos de separación. En el caso de separación horizontal,
la barrera se extiende 30 cm por encima de la parte superior. En el caso de separación vertical, la
barrera se extiende 30 cm a cada lado de la bandeja.
El aislamiento entre cables de distintos grupos de separación es considerado adecuado a pesar de ser
las distancias menores que las indicadas en los puntos a, b y c cuando dichos cables con sus medios de
soporte van encerrados en conductos o sistemas que son calificados como barreras. La distancia
mínima entre estos sistemas cerrados de soporte de cables y entre barreras y canalizaciones es 2.5 cm.
AREAS DE RECORRIDO DE CABLES. Las áreas de recorrido de cables no contienen equipos de alta
energía tales como cabinas, transformadores, equipo rotativo, fuentes potenciales de misiles ni están
expuestas a efectos látigo de tuberías y zonas de almacenamiento de materiales inflamables. Los
criterios de separación son los siguientes:
La mínima distancia de separación entre bandejas para cables de Clase 1E redundantes es de 30 cm

entre bandejas separadas horizontalmente y 90 cm entre bandejas separadas verticalmente.
En las zonas donde no es posible mantener la mínima distancia de separación, los circuitos
redundantes están rutados en canalizaciones (bandejas, conductos) cerradas o bien se han previsto
barreras entre circuitos redundantes. La mínima distancia entre estas canalizaciones cerradas y
entre barreras y canalizaciones es de 2.5 cm. Las barreras antifuego se instalan como se ha descrito
anteriormente.
Los cables no relacionados con la seguridad no son conducidos mediante canalizaciones relacionadas
con la seguridad. Se hace referencia a la Guía Reguladora 1.75, Sección 1.8.
Los cables del tren A y canales de protección uno y dos están rutados a través de chimeneas de
recorridos de bandejas y salas distintas que los del tren B y canales de protección tres y cuatro. Los
primeros van en la sala de cables inferior y los segundos en la superior.
B-68
S.CAMACHO
La independencia de los sistemas redundantes relacionados con la seguridad del NSSS se discute a
continuación:
La independencia de los canales se mantiene completamente, extendiéndose desde los sensores hasta
los dispositivos actuadores de las funciones de protección. Como ya se ha citado anteriormente existe
separación física para la instalación eléctrica de canales redundantes.
Cada canal de protección redundante del reactor está energizado desde una alimentación separada de
corriente alterna.
Los interruptores son actuados mediante dos matrices lógicas. El disparo interrumpe la energía
eléctrica requerida para los mecanismos de transmisión de las barras de control. Dicha falta de
alimentación origina la caída libre de las barras de control en el interior del núcleo del reactor.
Se han seguido los siguientes requisitos en las áreas de recorrido de cables:
1. El rutado de los cables de Clase 1E y la localización del equipo eléctrico de Clase 1E son
revisados cuando se exponen a tuberías de alta presión, misiles, material inflamable e inundaciones.
2. La separación de circuitos y equipos de Clase 1E, es tal que la independencia requerida no

está comprometida por el fallo de sistemas mecánicos relacionados con el sistema eléctrico de Clase
1E.
Así por ejemplo, los circuitos de Clase 1E están rutados de modo que un fallo en el equipo mecánico
relacionado con un subsistema redundante no pueda perjudicar a los circuitos o equipos de Clase 1E
esenciales para la operación del otro subsistema redundante.
Paneles de control y otros paneles:
Dentro de los paneles de control y otros paneles asociados con los sistemas de protección, los circuitos
e instrumentos de diferentes trenes o canales de seguridad son independientes y están físicamente
separados horizontalmente y verticalmente de acuerdo con los requisitos de IEEE 384-1974.
Cuando la separación física no es posible, conductos o barreras contra el fuego son utilizadas para
mantener la independencia.
Siguiendo los requisitos de separación física y aislamiento que marca la IEEE 384-1974 se han
previsto relés de aislamiento en aquellas partes en las que se conectan circuitos o elementos de Clase
B-69
S.CAMACHO
1E con otros que no lo son. Nuevamente cuando la separación física no es posible se disponen barreras
contra el fuego.
Los dispositivos de aislamiento utilizados en C.N. Referencia son en general relés, transformadores
limitadores, e interruptores accionados por señal remota, generada dentro del mismo Tren al que
pertenece el interruptor. Dichos dispositivos son de Clase 1E así como los armarios o paneles en que
están ubicados, de acuerdo con las recomendaciones de IEEE 384-1974.
B.V.3 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE CONTINUA
El sistema de potencia de corriente continua consiste en siete subsistemas de Clase 1E de 125 V, tres
de Clase no 1E de 125 V y un subsistema también de Clase no 1E de 230 V. El sistema de potencia de
corriente continua suministra con fiabilidad y de forma continuada la energía eléctrica necesaria para
los controles, instrumentación, inversores y sistemas auxiliares de emergencia que requieren tal
alimentación.
B.V.3.i SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE CORRIENTE CONTINUA DE 125 Y 230 V
En la central existen una serie de servicios que utilizan corriente continua, ya sea como suministro
principal (accionamiento de interruptores, circuitos de control, etc.) o como respaldo (onduladores,
bombas de emergencia de servicios auxiliares de la turbina principal, etc.).El hecho de haber elegido
corriente continua en vez de corriente alterna, se debe fundamentalmente a la posibilidad de disponer
de baterías, que suministran la energía necesaria durante la pérdida de todas las demás fuentes de
corriente alterna con capacidad y tensión suficiente para asegurar la operación del equipo preciso
durante el tiempo necesario para llevar a condición segura la central. La corriente continua se utiliza
normalmente para los circuitos de control de cabinas, armarios, instrumentación, etc., así como para
los canales de protección del reactor. La tensión empleada en este caso es de 125 V c.c. Sin embargo
para accionamiento de motores es preferible una tensión más alta. La tensión elegida es de 230 V c.c.
Según la naturaleza de sus funciones el sistema se subdivide en:
- Sistema de distribución de c.c. a 230 V Clase No-1E y Clase 1E
- Sistema de distribución de c.c. a 125 V Clase No-1E y Clase 1E
Cada subsistema de corriente continua dispone de los mismos elementos:

Cargador de batería (principal)-Cargador de batería (reserva)-Batería de acumuladores- Centro de
distribución de corriente continua
La batería y los cargadores están conectados en paralelo al embarrado principal. Cada cargador se
alimenta desde centros de distribución de 400 V o desde c.c.m. diferentes.
B-70
S.CAMACHO
En funcionamiento normal, solo un cargador y la batería están conectados al embarrado,

disponiéndose de un enclavamiento mecánico que impide que los dos cargadores puedan estar
simultáneamente acoplados.
La autonomía de las baterías de los sistemas de Clase No-1E y Clase 1E es de 1/2 respectivamente.
Fig. B-11 Esquema de un centro de corriente continua
Desde estos sistemas se alimentan:

- Bomba de aceite de emergencia cierres lado aire.- Bomba de aceite de emergencia turbo bomba de
agua de alimentación "A" y "B".- Bomba de aceite de emergencia de cojinetes de la turbina principal.-
Ondulador QIN3.- Control seccionadores mini-parques 110, 220 y 400 kV.-Ondulador QIN1, Armario
de excitación y regulación del Generador Diesel Esencial, interruptores de cabina y cuadros, armarios
de relés auxiliares y cargas diversas de Clase N de la central, ondulador QIN2, auxiliares del
Generador Diesel GD-A, interruptores de cabinas del tren A, armarios de relés auxiliares y cargas
diversas correspondientes al tren A, al ondulador QIV1 de alimentación a las cargas del canal 1 del
sistema de protección del reactor y onduladores QI1A y QI2A de alimentación a barras de
instrumentación 1E del tren A, al ondulador QIV2 que asegura el suministro eléctrico a las cargas del
canal 2 del sistema de protección del reactor, auxiliares del Generador Diesel GD-B, interruptores de
cabinas del tren B, armarios de relés auxiliares y cargas diversas correspondientes al tren B,
onduladores QI1B y QI2B de alimentación a la instrumentación del tren B y ondulador QIV3 para
alimentación de las cargas del canal 3 del sistema de protección del reactor, al ondulador QIV4 que
asegura el suministro eléctrico a las cargas del canal 4 del sistema de protección del reactor, las
cargas de potencia y control asociadas a la turbo bomba de agua de alimentación auxiliar.
Subsistemas de Clase 1E
El sistema suministra energía eléctrica a las cargas de corriente continua de Clase 1E y también a los
sistemas de control relacionados con la seguridad. Se ha previsto adecuada separación física, así como
aislamiento eléctrico y redundancia para cumplir con los requisitos de IEEE-308.
Los subsistemas -uno-, -dos-, -cinco- y –seis- están alimentados del Tren A y los -tres-, -cuatro- y siete
del Tren B.
B-71
S.CAMACHO
Cada uno de los subsistemas de Clase 1E se compone de una batería de 125 V, dos cargadores de
batería y un cuadro de distribución. Las baterías son alcalinas, de Ni-Cd y están compuestas por una
rama o varias en paralelo.
El subsistema -uno- está compuesto por la batería KBAV 125-1, el centro de distribución de corriente
continua KCDV 125-1 y los cargadores K1CV 125-1 (principal) y K2CV 125-1 (reserva), los cuales se
alimentan a su vez, desde los centros de distribución de 400V corriente alterna 6B2 y 6B3
respectivamente. Dicho subsistema alimenta, además de otras cargas, al ondulador QIV1, que a su
vez energiza el centro de distribución vital BIV1 de 118 V corriente alterna del canal -uno- de
protección del reactor. También alimenta a los onduladores QI1A y QI2A, que a su vez energizan los
centros de distribución de instrumentación 1E a 118 V corriente alterna, denominados BI1A y BI2A
respectivamente.
El subsistema -dos- está compuesto por la batería KBAV 125-2, el centro de distribución de corriente
continua KCDV 125-2 y los cargadores K1CV 125-2 (principal) y K2CV 125-2 (reserva), los cuales se
alimentan a su vez de los centros de control de motores 6C22 y 6C32 respectivamente. Dicho
subsistema alimenta, entre otras cargas, al ondulador QIV2, que a su vez energiza el centro de
distribución vital BIV2.
El subsistema -tres- está compuesto por la batería KBAV 125-3, el centro de distribución de corriente
continua KCDV 125-3 y los cargadores K1CV 125-3 (principal) y K2CV 125-3 (reserva) los cuales a su
vez se alimentan de los centros de distribución de 400V corriente alterna 7B3 y 7B2 respectivamente.
Dicho subsistema alimenta, además de otras cargas, al ondulador QIV3, el cual a su vez energiza el
centro de distribución vital BIV3. También alimenta a los onduladores QI1B y QI2B, que a su vez
energizan los centros de distribución de instrumentación 1E a 118 V corriente alterna, denominados
BI1B y BI2B respectivamente.
El subsistema -cuatro- está compuesto por la batería KBAV 125-4, el centro de distribución de
corriente continua KCDV 125-4 y los cargadores K1CV 125-4 (principal) y K2CV 125-4 (reserva), los
cuales a su vez se alimentan de los centros de control de motores 7C31 y 7C21 respectivamente. Dicho
subsistema alimenta, entre otras cargas, al ondulador QIV4, que a su vez energiza el centro de
distribución vital BIV4.
El subsistema -cinco- está compuesto por la batería KBAV 125-5, el centro de distribución de corriente
continua KCDV 125-5 y los cargadores K1CV 125-5 (principal) y K2CV 125-5 (reserva), los cuales a su
vez se alimentan de los centros de control de motores 6C22 y 6C32 respectivamente. Dicho subsistema
alimenta al centro de control de motores de corriente continua KCCMV-5 y además proporciona la
B-72
S.CAMACHO
energía eléctrica precisa para el control de la turbo-bomba de agua de alimentación auxiliar y equipos
relacionados con este sistema.
El subsistema –seis- está compuesto por la batería KBAV 125-6, el centro de distribución de corriente
continua KCDV 125-6 y los cargadores K1CV 125-6 (principal) y K2CV 125-6 (reserva), los cuales a su
vez se alimentan de los centros de control de motores 6C22 y 6C31 respectivamente. Dicho subsistema
proporciona la energía eléctrica precisa para el control del sistema de agua de salvaguardias y equipos
relacionados con este sistema.
El subsistema –siete- está compuesto por la batería KBAV 125-7, el centro de distribución de
corriente continua KCDV 125-7 y los cargadores K1CV 125-7 (principal) y K2CV 125-7 (reserva), los
cuales a su vez se alimentan de los centros de control de motores 13C11 y 13C21 respectivamente.
Dicho subsistema proporciona la energía eléctrica precisa para el control del sistema de agua de
salvaguardias y equipos relacionados con este sistema.
Las baterías 125-2, 4, 5, 6 y 7 disponen de una rama y las baterías KBAV 125-1 y 3 disponen de cinco.
Cada rama está constituida por 92 elementos en serie, excepto las KBAV 125-5, 6 y 7 que disponen de
93 elementos en serie, siendo la capacidad de las baterías KBAV 125-1 y 3 de 2525 Ah, 505 Ah la
capacidad de las baterías KBAV 125-2 y 4 y 84 Ah la capacidad de la batería KBAV 125-5 y 65 Ah la
capacidad de las baterías KBAV 125-6 y 7. La tensión mínima de funcionamiento de todas las baterías
es 103.7 V.
Los subsistemas uno y seis pertenecen al grupo de separación A, los subsistemas tres y siete,
pertenecen al grupo de separación B, los subsistemas dos y cinco, al grupo de separación dos, y el
subsistema cuatro, al grupo de separación cuatro. Los cargadores de batería de un centro de
distribución de 125 V corriente continua se alimentan de distintos centros de control de motores o
centros de distribución, de corriente alterna, pero pertenecientes al mismo grupo de separación al que
pertenece el subsistema de corriente continua.
Los centros de distribución de corriente continua KCDV 125-1 y -3 disponen de 3 módulos cada uno de
ellos; en dichos módulos se alojan los interruptores de alimentación y los elementos de señalización,
medida y vigilancia de tensión, así como los interruptores magnetotérmicos de las distintas salidas.
La intensidad nominal de estos dos centros es de 2600A.
Cada uno de los centros de distribución KCDV 125-2; 4, 5, 6 y 7 consta de un único módulo, en el que
se alojan los elementos indicados anteriormente. La intensidad nominal de los centros de distribución
de corriente continua KCDV 125-2, 4 y 5 es de 1400 A.
B-73
S.CAMACHO
Todos los subsistemas de corriente continua son aislados de tierra existiendo, en cada uno de los
centros de distribución, un detector de faltas a tierra que permite discriminar en qué circuito de
salida se ha producido la falta.
Los dos cargadores disponibles no pueden estar simultáneamente conectados al cuadro de

distribución, ya que existe un enclavamiento mecánico entre los dos interruptores, que imposibilita
dicha acción. Cuando un cargador falla, el otro se conecta manualmente al embarrado; de este modo
se garantiza una continuidad en el suministro. En los centros de distribución KCDV 125-6 y 7 el
enclavamiento mecánico está sustituido por un conmutador manual con la misma funcionalidad que
el enclavamiento anteriormente descrito.
Asimismo, existe un enclavamiento mecánico entre el interruptor de batería y el interruptor que

interconecta el cargador de reserva con dicha batería. Esta interconexión se puede utilizar para dar
carga profunda a la batería a la tensión de 151.8 V; dado que ésta es una tensión muy elevada para
las cargas, es necesario que la batería esté desconectada del centro de distribución de corriente
continua, lo cual queda garantizado por el enclavamiento mencionado anteriormente. En los centros
de distribución KCDV 125-6 y 7 el enclavamiento mecánico está sustituido por un conmutador
manual con la misma funcionalidad que el enclavamiento anteriormente descrito.
Las baterías, cargadores, cuadros, interruptores, onduladores de alimentación a las barras vitales y
demás equipo auxiliar están diseñados de categoría sísmica 1 para poder realizar sus funciones
durante y después de un SSE y cinco OBE.
b. Subsistemas de Clase no 1E.
Las cargas de corriente continua de Clase no 1E se energizan de los subsistemas no 1E. Como antes
se ha dicho hay tres subsistemas de 125 V y uno de 230 V.
El subsistema -uno- de 125 V está compuesto por la batería KBAN 125-1, el centro de distribución de
corriente continua KCDN 125-1 y los cargadores K1CN 125-1 (principal) y K2CN 125-1 (reserva), los
cuales se alimentan de los centros de distribución de corriente alterna de 400 V, 4B1 y 5B3
respectivamente. (Véase la figura 8.3.1-1). Dicho subsistema alimenta, entre otras cargas, el equipo
de alimentación del ordenador de proceso (ondulador QIN1).
El subsistema -dos- de corriente continua a 125V, de Clase no 1E, está compuesto por la batería
KBAN 125-2, el centro de distribución de corriente continua KCDN 125-2 y los cargadores K1CN 125-
2 (principal) y K2CN 125-2 (reserva), los cuales se alimentan de los centros de distribución de
corriente alterna a 400V, 4B1 y 5B3 respectivamente (Véase la figura 8.3.1-1). Este subsistema
alimenta, entre otras cargas, al equipo de alimentación del ordenador D.E.H (ondulador QIN2).
B-74
S.CAMACHO
El subsistema –tres- de corriente continua a 125V, de Clase no 1E, está compuesto por la batería
KBAN 125-3, el centro de distribución de corriente continua KCDN 125-3 y los cargadores K1CN 125-
3 (principal) y K2CN 125-3 (reserva), los cuales se alimentan de los centros de control de motores
14C11 y 4C12-4. Este subsistema alimenta a las cargas auxiliares no relacionadas con la seguridad
del sistema de agua de salvaguardias tecnológicas.
El subsistema de corriente continua de Clase no 1E de 230 V está compuesto por la batería KBAN
230, el centro de distribución de corriente continua KCDN 230, y los cargadores K1CN 230 (principal)
y K2CN 230 (reserva), los cuales se alimentan de los centros de distribución de corriente alterna de
400V 4B5 y 5B11 respectivamente. Este subsistema alimenta, entre otras cargas, al ondulador QIN3
y a los motores de corriente continua Clase no 1E de la Central.
Uno de los dos cargadores de los subsistemas uno y dos de 125 V y del subsistema de 230 V de Clase
no 1E tiene alimentación desde centro de distribución de 400V respaldado por el generador diesel
esencial GD-N, concretamente los centros 4B1 y 5B11, y del centro de control de motores 4C12.
Las baterías KBAN 125-1 y KBAN 125-2 son alcalinas de Ni-Cd; ambas son iguales y cada una de
ellas dispone de cuatro ramas en paralelo, estando constituida cada rama por 93 elementos en serie.
La capacidad nominal de cada batería es C5 de 2020 Ah y la tensión mínima admisible 103.7 V.
La batería KBAN 125-3 es alcalina de Ni-Cd; constituida por una única rama de 93 elementos en
serie. La capacidad nominal C5 de cada batería es de 29 Ah y la tensión mínima admisible 103.7 V.
La batería KBAN 230 también es alcalina, de Ni-Cd, estando constituida por cuatro ramas en
paralelo y cada rama formada por 178 elementos en serie. La capacidad nominal es C5 de 2020 Ah. y
la tensión mínima admisible 198 V.
c. Sistema de 24 V corriente continua Clase 1E y no 1E.
Además de los subsistemas de 125 V Clase 1E y no 1E y del subsistema de 230 V Clase no 1E, existe
en la Central un sistema de Clase 1E y otro de Clase no 1E a la tensión de 24 V corriente continua. El
sistema de Clase 1E se compone de cuatro fuentes de alimentación a la tensión de 24 V: dos de ellas
pertenecientes al Tren A (fuentes denominadas A-26 y CL-10A) y las otras dos pertenecientes al Tren
B (fuentes denominadas A-27 y CL-10B). Cada fuente se compone, básicamente, de dos rectificadores
y un cuadro de distribución. Los dos rectificadores están simultáneamente conectados a su
correspondiente cuadro de 24V corriente continua al que alimentan. A su vez dichos rectificadores se
alimentan de centros de distribución de corriente alterna a 118 V instrumentación 1E, como se indica
a continuación:
B-75
S.CAMACHO
- fuente A-26 - Sus "dos" rectificadores alimentados desde el centro BI1A.
- fuente CL-10A - Un rectificador alimentado desde el centro BI2A y el otro desde BI1A.
- fuente A-27 - Sus dos rectificadores alimentados desde el centro BI1B.
- fuente CL-10B -Un rectificador alimentado desde el centro BI1B y el otro desde el BI2B.
Ninguna de las fuentes mencionadas anteriormente dispone de batería de 24 V. Las fuentes A-26 y
CL-10A alimentan las lámparas de señalización del cuadro de control principal y del panel de parada
remota respectivamente pertenecientes al Tren A. Las fuentes A-27 y CL-10B alimentan las lámparas
de señalización del cuadro de control principal y del panel de parada remota respectivamente,
pertenecientes al Tren B.
El sistema de 24 V corriente continua de Clase no 1E se compone de dos fuentes de alimentación

denominadas A-28 y AL-62-M: Básicamente cada fuente se compone de dos rectificadores y un cuadro
de distribución al que alimentan simultáneamente.
Los sistemas de las fuentes de alimentación a 24 V se diseñan para suministrar corriente a las
lámparas de señalización del pupitre y del cuadro de la Sala de Control Principal, a las de los pupitres
de los Paneles de Parada Remota y a las del Cuadro de Desechos Radiactivos.
Las fuentes de alimentación, proporcionan la energía necesaria, rectificando la corriente alterna
suministrada desde las barras de instrumentación de 118 V o desde c.c.m. según el tipo de fuente. A
la salida de las mismas se obtiene la tensión de 24 V requerida para alimentar las lámparas de
señalización.
Según la naturaleza de sus funciones el sistema se subdivide en dos subsistemas:
- Sistema de las fuentes de alimentación a 24 V c.c. de Clase No-1E y Clase 1E
Estos sistemas están previstos para su función en cualquiera de las condiciones de operación de la
central.
B-76
S.CAMACHO
Fig. B-13 Esquema general básico del sistema 24 V
El sistema está constituido por dos fuentes de alimentación a 24 V c.c. de Clase No-1E. Una de las
fuentes está localizada en el armario AL-62-M ubicado en el Edificio de Desechos Radiactivos.
Su función es dar alimentación eléctrica a la tensión nominal de 24 V a las lámparas de señalización
del Pupitre y del Cuadro de Control Principal de la Sala de Control pertenecientes al tren N la
primera fuente y las lámparas de señalización del cuadro de Desechos Radiactivos CL-62 la segunda
fuente.
Cada fuente está constituida por dos rectificadores que alimentan en paralelo al cuadro de
distribución de corriente continua a 24 V. En dicho cuadro se disponen los interruptores de salida
para conexión de las cargas.
Los dos rectificadores alimentan simultáneamente el embarrado de corriente continua, existiendo
entre ellos un reparto de la intensidad de carga dependiente de la tensión de alimentación en barras
de cada rectificador así como de los parámetros de sus elementos constitutivos.
Los dos rectificadores que componen cada fuente de alimentación son idénticos y sus alimentaciones
se realizan desde los centros de distribución de instrumentación no vital a 118 V c.a. 5H3-5 y 4H10-5
para la fuente A-28 y desde los c.c.m. 4C12-F4 y 5C12-B1 para los rectificadores del AL-62-M. Se
dimensionan de forma que uno de ellos puede transmitir sin problemas de sobrecarga en plena
potencia de la fuente cuando el otro queda fuera de servicio.
El sistema PR está constituido por cuatro fuentes de alimentación (F.A.) a 24 V c.c. de Clase 1E. Dos
de dichas fuentes están localizadas en la Sala de Control Principal y las otras dos en las Salas de
Parada Remota. Las dos primeras alimentan las lámparas de señalización del Cuadro y del Pupitre de
la Sala de Control (Trenes A y B) y las segundas alimentan las lámparas de señalización de los
pupitres de las Salas de Parada Remota (Trenes A y B).
B-77
S.CAMACHO
Cada fuente está constituida por dos rectificadores que alimentan en paralelo al cuadro de
distribución a la tensión nominal de 24 V. En dicho cuadro se disponen los interruptores de salida
para conexión de las cargas.
Los dos rectificadores alimentan simultáneamente al embarrado de corriente continua, existiendo
entre ellos un reparto de la intensidad de carga dependiente de la tensión de alimentación en barras
de cada rectificador así como de los parámetros de sus elementos constitutivos.
Los dos rectificadores que componen cada fuente de alimentación son idénticos y sus alimentaciones
se realizan desde los centros de distribución de instrumentación 1E, BI1A para la fuente A-26, BI1B
para la A- 27, BI2A para la CL-10A y BI2B para la CL-10B. Se dimensionan de forma que uno de ellos
puede transmitir sin problemas de sobrecarga la plena potencia de la fuente cuando el otro queda
fuera de servicio
B.V.3.iv. BATERÍAS Y CARGADORES DE BATERÍA DE CLASE 1E
CAPACIDAD DE LAS BATERIAS. Las baterías han sido dimensionadas para alimentar a todas las
cargas necesitadas durante 120 minutos de operación y sin el soporte de los cargadores. La capacidad
requerida es inicialmente evaluada para las cargas de diseño con cierto margen y durante un ciclo de
operación de 120 minutos.
Las baterías KBAV 125-1, -2, -3, y -4 están situadas en salas diferentes del edificio de Control,
mientras que la batería KBAV 125-5 se encuentra ubicada en una sala del edificio de Penetraciones
de Turbina, y las baterías KBAV-125-6 –7 se ubican en salas diferentes del edificio eléctrico del
sistema de agua de salvaguardias tecnológicas. Las baterías se asientan sobre sus respectivas
bancadas y éstas se sujetan al suelo de la sala mediante los anclajes oportunos. El conjunto cumple
con los requisitos de calificación sísmica de la Norma IEEE 344-1975.
La tensión máxima de funcionamiento de los subsistemas 1,2,3 y 4 de corriente continua de Clase 1E

es de 133.4V (134.85V para los subsistemas 5, 6 y 7), correspondiente a la carga de igualación de las
baterías (1.45 V/elemento). La tensión mínima de funcionamiento de dichos subsistemas, se alcanza
en descarga de las baterías y dicho valor es 103.7V. En operación normal de la Central, las baterías
KBAV 125-1,2,3 y 4 son mantenidas en flotación por sus respectivos cargadores a la tensión de 128.8V
y 130,2V para las baterías KBAV 125-5, 6 y 7, que corresponden a 1.4V/elemento.
CAPACIDAD DE LOS CARGADORES DE BATERIA. El calibre (intensidad nominal) de cada uno de

los cargadores de batería de Clase 1E es suficiente para atender el consumo de corriente continua y
cargar la batería en un tiempo máximo de recarga de 12 horas.
B-78
S.CAMACHO
Los cargadores de baterías son de tensión de salida constante e intensidad de salida limitada. Estas
intensidades de limitación, que son consideradas como nominales, son los siguientes:
- Cargadores K1CV 125-1, -3 K2CV 125-1, -3 ......... 700A
- Cargadores K1CV 125-2, -4 K2CV 125-2, -4 ......... 200A
- Cargadores K1CV 125-5 y K2CV 125-5 ......... 25A
- Cargadores K1CV 125-6, -7 y K2CV 125-6, -7 ....... 30A
La tensión de alimentación a los cargadores es trifásica y con las características siguientes: 380 V ±
10% y 50 Hz ±5%. Existen dos niveles de tensión de salida proporcionados por los cargadores, a los
cuales es factible el funcionamiento de las cargas: flotación (128.8 V± 1%) e igualación (133.4 V ± 1%)
en los subsistemas 1,2,3 y 4 y flotación (130.2V ± 1%) e igualación (134.85V ± 1%) en los subsistemas
5, 6 y 7.
Los cargadores K1CV 125-1, -2, -3, -4 K2CV 125-1, -2, -3, -4 están ubicados en salas del edificio de
Control distintas de las que alojan las baterías. Los cargadores K1CV 125-5 y K2CV 125-5 se alojan
en el edificio de Penetraciones de Turbina separados de la batería KBAV 125-5. Los cargadores K1CV
125-6, -7 y K2CV 125-6, -7 están ubicados en salas del edificio eléctrico del sistema de agua de
salvaguardias tecnológicas, distintas de las que alojan a las baterías.
B.V.3.v. INSPECCION, MANTENIMIENTO Y PRUEBAS/ SEPARACIÓN Y

VENTILACIÓN
Las pruebas del sistema de corriente continua se realizan durante la planta en operación, y en parada
de acuerdo con la Guía Reguladora 1.118 y la IEEE Standard 1106-1995. Se realiza un registro
continuo de la tensión de barras de cada centro de distribución de corriente continua así como de la
intensidad de cada batería teniendo dicha medida también en el ordenador de proceso.
Las baterías, cargadores de batería y cuadros de distribución de Clase 1E de cada grupo de separación
están alojados en salas separadas del edificio de control (categoría sísmica 1), en el edificio de
penetraciones de turbina (categoría sísmica 1) para el quinto subsistema y en salas separadas del
edificio eléctrico del sistema de agua de salvaguardias tecnológicas para los subsistemas seis y siete.
Los cargadores y cuadros de corriente continua están en distintas salas que las baterías. Las salas de
baterías están ventiladas por un sistema diseñado para impedir la acumulación de hidrógeno. El
sistema de ventilación forzada de las salas de baterías del edificio de control (KBAV 125-1, 2, 3 y 4)
B-79
S.CAMACHO
dispone de dos ventiladores redundantes. La Sección 9.4.1.2. contiene una descripción del sistema de
ventilación de las salas de baterías del edificio de control y la 9.4.5 del sistema de ventilación de la
sala de la batería KBAV 125-5, la 9.4.9 del sistema de ventilación de las salas de baterías de la KBAV
125-6 y 7.
La temperatura de las salas de baterías debe mantenerse entre los límites para los que se han
especificado dichas baterías, asegurándose así el correcto funcionamiento de las mismas.
B-80
S.CAMACHO
C.- ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL NUEVO TRANSFORMADOR
S.CAMACHO
C. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL NUEVO TRANSFORMADOR
C.I MOTIVO
Debido a los años veintiséis de funcionamiento de las unidades monofásicas actualmente instaladas
en C.N. de Referencia, se hace necesaria su substitución por otras de nuevo diseño, ya que ha habido
varios aumentos de potencia:
1) uno de ellos por el cambio de las turbinas de baja presión por otras de mayor rendimiento. Al
aumentar el rendimiento del ciclo termodinámico se obtienen más megavatios eléctricos con la misma
potencia nuclear. El aumento de potencia está referido a la potencia nuclear:
Diseño original 2775 MWt generados por el núcleo más aproximadamente 10 MWt aportados por las
BRR.
Este primer aumento fue debido al cambio de combustible (composición y diseño hidrodinámico) y
cambio a ciclo de 18 meses, lo que obligó al cambio de turbinas de baja presión. Se pasó de 2775 a
2900 MWt (incremento del 4,5%).
2) otro aumento de potencia se produjo como consecuencia del cambio de la instrumentación de

medida de caudal de agua de alimentación a los generadores de vapor. Se sustituyeron los elementos
originales, de tipo Venturi, por otros de medición por ultrasonidos, más precisos. La potencia de
funcionamiento del reactor se ajusta mensualmente a partir de un balance termodinámico en los
generadores de vapor (se calcula la energía real que está aportando el reactor al refrigerante primario
y éste al secundario). El balance nos dirá que estamos a una determinada potencia real, que será un
determinado porcentaje de la potencia nominal del reactor (puede ser igual, mayor o menor). A
continuación ajustamos los indicadores de potencia del reactor (indicadores de flujo neutrónico del
rango) a esa potencia calculada, y si esa potencia no fuese el 100% de la nominal modificaríamos la
concentración de boro o moveríamos barras para llevar el reactor a la potencia nominal. Uno de los
parámetros que intervienen en el balance térmico es el caudal de agua de alimentación. Como la
instrumentación tiene una cierta incertidumbre, ésta se tiene en cuenta en los cálculos para que el
reactor no sobrepase su potencia nominal. Al instalar instrumentos más precisos, disminuye el factor
de incertidumbre (se puede disminuir el margen de seguridad que estábamos dejando) y operar con
un mayor caudal real de agua de alimentación y una mayor potencia en el reactor.
Este segundo aumento por el cambio de la instrumentación de medida de caudal de agua de
alimentación (más precisa, reducción de margen de seguridad inicialmente establecido) hace pasar a
2940, 6 MWt (incremento del 1,4%).
C-1
S.CAMACHO
Nuestra Central de Referencia estaba originalmente licienciada para producir 2775 MWt ( 990 MW)
en el núcleo pero debido a citados up-ratings del 9,5 %, la situación de la planta es actualmente de
2940 MWt (1085 MW) debido a la puesta en servicio de los diferentes componentes y equipos para
adaptar el valor de potencia máxima generada por el alternador principal, a los nuevos valores de
potencia suministrada por la turbina, como consecuencia de la instalación de nuevas turbinas de Baja
Presión y a un aumento de potencia térmica del primario y modificaciones en el cuerpo de la turbina
de Alta Presión. Todo lo anterior expuesto más un servicio continuo de los Transformadores
Principales a plena carga y desde el uprating en sobrecarga continua durante un periodo de 20 años,
hacen más que factible el inicio de este proyecto de inversión.
C.II ALCANCE
C.II.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

En la Central Nuclear de Referencia hay instalados actualmente tres transformadores monofásicos
más uno de reserva de transformadores de potencia. Cada uno de estos transformadores monofásicos
tiene una potencia nominal de 386 MV A.
Estos transformadores forman un banco trifásico con conmutador de tomas de tensión en vacío
mediante tomas en los devanados de alta tensión, de 1.158 MVA de potencia nominal, relación de
transformación 20 / 404 kV ± 6 %, grupo de conexión YNd1.
Con el objeto de sustituir estos equipos por otros más modernos, se redacta esta especificación con el
fin de definir los requisitos generales y técnicos para el diseño, fabricación, pruebas y entrega en el
lugar de instalación, de cuatro transformadores monofásicos que sustituyan a los anteriores, de las
siguientes características nominales generales:
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El Suministrador incluirá en su oferta los siguientes equipos:
Cuatro transformadores monofásicos, completamente equipados como se especifica en el presente
documento. Quedan incluidos el diseño, suministro, pruebas y entrega del equipo, así como Lote de
planos y documentos.
Identificación de los cuatro transformadores monofásicos: TP1-TP2-TP3-TP4 (TPR)
Estarán incluidos los servicios de un ingeniero de montaje competente con la función de dirigir
técnicamente la instalación, pruebas iniciales y puesta en marcha del equipo indicado:
- Potencia nominal de cada transformador monofásico: 420 MVA.

- Relación de transformación: 21 kV / (416 kV ± 2 x 5500 V)/ √3
- Frecuencia de servicio: 50 Hz.
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S.CAMACHO
- Impedancia de cortocircuito: 18,06 % (en la toma central), referida a las bases de tensión y potencia
originales. Se deberá ajustar en la medida de lo posible a este valor, permitiéndose una tolerancia de
±7,5 % según normas UNE - EN 60076 -1/ Y CEI 60076 -1.
- Cambiador de tomas en vacío
- Número de transformadores monofásicos a suministrar: 4.
- Construcción: Tipo acorazado.
Así pues, se formará un banco trifásico, de las siguientes características nominales generales:
- Potencia nominal: 1.260 MVA.
- Relación de transformación: 21 kV /416 kV ± 2 x 5500 V
- Frecuencia de servicio: 50 Hz.
- Impedancia de cortocircuito: 18,06 % (en la toma central sin incluir tolerancia), referida a las bases
de tensión y potencia originales. Se deberá ajustar en la medida de lo posible a este valor.
- Cambiador de tomas en vacío
- Grupo de conexión: YNd1.
La razón por la cuál se escogió la opción del banco de tres transformadores monofásicos acorazados
(diseño más compacto y transformador más robusto para soportar esfuerzos derivados de
cortocircuitos) en la fase de diseño es en su mayor parte económica, si se pierde una fase, se puede
retirar y substituir rápidamente por la unidad de reserva y la planta volvería a producir, esta opción
implica también flexibilidad.
Con un transformador trifásico, si falla, se ha de retirar, reparar, antes de poderlo volver a conectar,
en todo este periodo de tiempo la planta estaría parada, de no ser de disponer de un transformador
trifásico de reserva, la cual cosa no es usual en transformadores de esta potencia.
El grupo de conexión se utiliza para aumentar la tensión, ya que, además de la propia relación de
transformación debida a las espiras, interviene el valor 3 para elevar la tensión del secundario.
Los transformadores elevadores que conectan un generador con la red son usualmente de este tipo:
delta en el lado 'generador' y estrella en el lado 'red'. Siempre es conveniente tener un devanado en
delta, ya que si hubiera faltas asimétricas(fase-fase o fase-tierra) el delta repartiría los desequilibrios
de tensiones y corrientes en las fases sanas.
Ventajas: No tiene problemas de armónicos de tensión. Se comporta bien ante cargas desequilibradas,
ya que el triángulo redistribuye posibles desequilibrios.
Inconvenientes: La conexión Y-d da como resultado un desplazamiento de fase de 30º entre los
voltajes primarios y secundarios, lo cual puede dar inconvenientes al conectar en paralelo dos grupos
de transformadores.
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S.CAMACHO
La elección del índice horario se ha de analizar en conjunto con el transformador TAU.EL TP es YNd1
y el TAU es Dy11; de esta manera el giro que fa un transformador, lo desahace el otro, y la linea de
400 kV está en fase con les barras de 6,25 kV.
C.II.2 OBJETO
Esta especificación establece los requisitos generales y técnicos del diseño, fabricación, ensayos,
suministro (incluyendo embalaje y transporte) y montaje, que deben cumplir los nuevos
transformadores monofásicos que formen el Transformador Principal de la C.N. de Referencia, los
cuales se describen en detalle en apartados siguientes.
El Suministrador podrá realizar las visitas que considere oportunas a las instalaciones de
la citada central nuclear, para tener una visión detallada del sitio donde estén instalados los
transformadores actuales, de las vías de acceso a los mismos y de sus interconexiones físicas y
eléctricas.
C.III PARTIDAS INCLUÍDAS
Se describe a continuación el alcance de la especificación/estudio que nos ocupa, enunciando de forma

general los equipos, documentación y alcance de montaje que deberá suministrar el fabricante.
a) Diseño, fabricación, suministro y montaje de transformadores principales, tan completamente

ensamblados como sea posible, dentro de las limitaciones de manejo y envío, y listos para
almacenamiento o instalación de acuerdo con esta especificación.
b) Realización de los ensayos a los nuevos transformadores y a sus equipos auxiliares.
c) Entrega de la documentación pertinente del transformador y de sus equipos auxiliares
y realización de los cálculos justificativos.
d) Suministro de la cantidad de aceite necesaria para el llenado de los transformadores
y de los tanques de expansión. El aceite de los nuevos transformadores será igual
que el existente en la Planta, o al menos miscible con él.
e) El Suministrador incluirá como mínimo las siguientes actividades y servicios en sus
instalaciones:
• Ingeniería y diseño del transformador.
• Fabricación y montaje completo
• Ensayos y pruebas en fábrica.
• Embalaje, preparación para el transporte y carga del equipo en fábrica.
• Transporte de la mayor pieza indivisible. así como del resto de equipos y accesorios.
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S.CAMACHO
f) El Suministrador incluirá como mínimo las siguientes actividades y servicios en las

instalaciones de C. N. de Referencia:
• Descarga y ubicación de los transformadores en el espacio reservado a tal efecto en la Planta.
• Montaje de las bornas de primario y secundario.
• Montaje de los accesorios.
• Llenado y tratamiento del aceite, aportando para ello el equipo necesario.
• Pruebas para asegurar que los transformadores están dispuestos para entrar en servicio.
g) Una vez cursado el pedido, el Suministrador deberá someter a la aprobación del Comprador como
mínimo, la siguiente documentación:
Lista índice de todos los documentos y planos que entregará.
• Planos de disposición física.
• Planos de dimensiones generales del transformador, incluyendo como mínimo lo siguiente:
-Disposición de los diferentes accesorios.
-Lista de accesorios, con indicación del fabricante, tipo y características.
-Detalles de las bornas del primario y secundario.
-Detalles de las ruedas.
-Detalles de los anclajes al suelo.
-Detalles de montaje.
-Peso desglosado del transformador.
-Altura mínima necesaria para el desencubado.
-Distancia entre caras internas de carriles para ambas direcciones de traslación.
-Distancia mínima del transformador a los muros cortafuegos y vallado exterior.
-Plano de dimensiones de transporte.
-Plano de la placa de características y esquemas de conexiones.
-Plano de la caja de bornas finales.
-Plano del cambiador de tomas en vacío.
-Plano de los armarios de control de los bancos monofásicos, en caso de ser necesario su suministro.
-Esquemas de control y cableado de la caja de bornas finales, de los armarios de control de los bancos
monofásicos (en caso de ser necesario su suministro), del conmutador de tomas de tensión en carga, de
las interconexiones entre ellos y los diferentes accesorios del transformador.
-Documentación y curvas de excitación de los transformadores de intensidad de medida y protección
instalados.
-Corriente de conexión en vacío del transformador.
-Curvas térmicas de daño del transformador para cortocircuito y para sobrecarga.
-Hojas de datos de todos los componentes del transformador: transformadores de intensidad, bornas
del primario y secundario, conmutador de tomas de tensión, instrumentos de medida y protección,
magnetotérmicos, contactores, etc., indicando suministrador, modelo y parámetros de proceso.
-Procedimientos de ensayo y pruebas del transformador y de sus accesorios en Fábrica.
-Procedimientos de ensayo y pruebas del transformador y de sus accesorios en Planta.
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-Procedimientos de pintura.
- Procedimientos de prueba de estanquidad de la cuba.
- Manual de explotación, mantenimiento y puesta en servicio del transformador y de sus equipos
accesorios.
- Manual de manipulación y almacenamiento en obra
- Lista de accesorios, con indicación del fabricante, tipo y características.
- Lista de piezas de repuesto.
-Cálculos justificativos que determinen:
a)Cumplimiento con los requerimientos sísmicos especificados.
b)Flujo principal y de dispersión.
c)Efectos del flujo de dispersión fuera del núcleo.
e)Corrientes inducidas en los componentes internos, y previsión de puntos calientes en el núcleo y
fuera de él.
f)Temperaturas del aceite entre cada grupo de aero-refrigeradores (dentro del régimen de
funcionamiento OFAF, los transformadores dispondrán de dos grupos de aero-refrigeradores; el
primero de ellos arrancará automáticamente al energizarse el transformador, mientras que el
segundo se controlará automáticamente por la temperatura del punto mas caliente de los devanados
por medio de un dispositivo de imagen térmica).
g)Reparto del caudal de aceite en régimen de funcionamiento OFAF.
h)Esfuerzos mecánicos a potencia nominal y en cortocircuito.
i)El Suministrador será responsable de especificar los puntos de ajuste (temperaturas, niveles, etc.) de
todos los instrumentos de medida y protección instalados en el transformador
j) El Suministrador será responsable de efectuar el conexionado de todos los
instrumentos y equipos que forman parte del transformador (armarios de control de los bancos
monofásicos en caso de ser necesario su suministro, caja de bornas finales, conmutador de tomas de
tensión, aero-refrigeradores, transformadores de intensidad, instrumentos de medida y protección,
etc.), y de todas las interconexiones entre ellos.
k) El Suministrador proporcionará informe de características sísmicas y acústicas.
C.IV DEFINICIONES
a) El término CLIENTE empleado en este documento significa la Asociación Nuclear Referencia
(ANR).
b) El término "Suministrador' empleado en este documento significa el ofertante que sea seleccionado
y al que se le adjudique el pedido.
c) El término "Planta" se refiere al recinto e instalaciones de la Central Nuclear de Referencia.
d) El término "Fábrica" se refiere a las instalaciones donde el Suministrador realice los
trabajos de fabricación del transformador.
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S.CAMACHO
e) El término SBO Station Black Out se refiere a el caso de pérdida total de suministro de corriente
alterna desde el exterior y del interior.
f) El término CLASE NUCLEAR se aplica a aquellas estructuras, sistemas y componentes necesarios
para asegurar:
1-La integridad de la barrera de presión del refrigerante del reactor.
2-La parada del reactor y su mantenimiento en una situación de parada segura.
3-La capacidad de evitar o mitigar las consecuencias de accidentes que pudieran dar lugar a
dosis en el exterior de la instalación, que superasen las establecidas en la normativa aplicable.
La norma ANSI N18.2-1973 “Nuclear safety criteria for the design of stationary pressurized water
reactors plants”, clasifica estos elementos, según su función, como Clase nuclear 1, 2 ó 3.
Los componentes eléctricos y de instrumentación y control, involucrados en las funciones anteriores se
clasifican como Clase 1E, según la norma IEEE-308 “Criteria for Class 1E power systems for nuclear
power generating stations”.
Todos los componentes anteriores se clasifican como Clase sísmica 1, es decir están diseñados para
soportar el terremoto de parada segura, definido para el emplazamiento.
C.V. REQUISITOS/NORMAS DE CALIDAD

a) Los transformadores, transformadores de intensidad y resto de elementos auxiliares del
equipo, estarán de acuerdo con las últimas normas aplicables de las series UNE y CEI,
excepto cuando los requisitos especificados no estén de acuerdo con las normas antes
referidas, en cuyo caso será obligatorio lo indicado en este estudio.
b) En caso de conflicto entre los requisitos de las normas y los aquí especificados, prevalecerán los
indicados en este estudio, o el más exigente según el criterio del
cliente.
c) La totalidad del equipo se diseñará de acuerdo con los últimos códigos, leyes y reglamentaciones de
las entidades gubernamentales españolas.
d) En el momento de la fabricación del transformador se aplicará la última revisión de las
normas indicadas a continuación:
- American National Standards Institute (ANSI) norma C37, C50 y C57.

-C. National Electrical Manufacturers Association (NEMA), standards SG-4, SG-5, SM-13,TR-1.
-UNE-EN 60076-1 / CEI 60076-1Transformadores de potencia. Parte 1 :Generalidades.
-UNE-EN 60076-2 /CEI 60076-2Transformadores de potencia. Parte 2: Calentamiento.
-UNE-EN 60076-3 / CEI 60076-3Transformadores de potencia. Parte 3: Niveles de
aislamiento, ensayos dieléctricos y distancias de aislamiento en el aire.
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S.CAMACHO
-UNE-EN 60076-4 /CEI 60076-4Transformadores de potencia. Parte 4: Guía para

el ensayo de impulso tipo rayo e impulso tipo maniobra. Transformadores de potencia y reactancias.
-UNE-EN 60076-5 / CEI 60076-5 Transformadores de potencia. Parte 5: Aptitud
para soportar cortocircuitos.
-UNE 20110 Guía de carga para transformadores sumergidos en aceite
-CEI 60076-7 Transformadores de potencia. Parte 7: Guía de carga para transformadores de potencia
sumergidos en aceite.
-UNE-EN 60076-10 /CEI 60076-10 Transformadores de potencia. Parte 10:Determinación de niveles
de ruido
-UNE 20175 Sistema de pintado para transformadores de potencia. Acabado integral de pintura
epoxipoliuretano.
-UNE-EN 60044-1 I CEI 60044-1Transformadores de medida. Parte 1 : Transformadores de
intensidad.
-UNE-EN 60137 I CEI 60137 Aisladores pasantes para tensiones alternas superiores a 1000 V.
-CEI60296 Fluidos para aplicaciones electrotécnicas. Aceites minerales sin usar, para
transformadores y aparamenta de conexión.
-ANSI IISA-S18.1"Annunciator Sequences and Specifications".
-UNE 21 30876 (1) 1R Ensayos en alta tensión. Definiciones y prescripciones generales relativas a los
ensayos.
-UNE 21 30876 (2) 1R Ensayos en alta tensión. Modalidades de ensayo.
-UNE 21 30877 (3) 1R Ensayos en alta tensión. Dispositivos de medida.
-UNE 21 30881 (4) 1R Ensayos en alta tensión. Guía de aplicación para los dispositivos de medida.
-CEI 60296 Aceites.
C.VI. DOCUMENTACIÓN REQUERIDA

El suministrador facilitará la siguiente documentación:
a) Lista de excepciones a esta especificación; todas las excepciones deberán estar convenientemente
justificadas, y se enumerarán haciendo referencia a los apartados correspondientes de esta
especificación. Las excepciones no incluidas en la lista de excepciones no tendrá validez contractual.
b) Croquis preliminar de disposición general del transformador en el cubículo existente, con indicación
del dimensionamiento y ubicación del transformador con relación a los muros, raíles y vallado
exterior.
c) Planos de todas las bornas, con indicación del fabricante, tipo, intensidad nominal, tensión máxima
de servicio, características de aislamiento, tipo de porcelanas, longitud de la línea de fugas y
dimensiones.
d) Curvas de la intensidad de servicio continuo, respecto a la temperatura del punto más caliente,
sobre la temperatura del aceite de la capa superior.
e) Memoria descriptiva del transformador y del sistema de conservación del aceite empleado.
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f) Manual descriptivo del cambiador de tomas en vacío.

g) Fabricante, tipo y características del aceite.
h) Fabricante, tipo y características de los transformadores de medida y curvas de saturación de los
mismos.
i) Lista de repuestos recomendados.
j) Lista de los ensayos a realizar al transformador y a sus equipos auxiliares y accesorios.
k) Una programación temporal referida a la adjudicación del pedido, con los plazos que
se compromete a cumplir de las principales actividades de:
• Diseño
• Acopio de materiales
• Fabricación.
• Pruebas en fábrica
• Transporte
• Montaje
• Pruebas en Planta
l) Los datos técnicos que se indican a continuación:
-CARACTERÍSTICAS NOMINALES DEL TRASFORMADOR

Tipo de construcción
Frecuencia Hz
Potencia OFAF MVA
Calentamiento en el cobre (sobre Tª K
ambiente de referencia 30ºC)
Calentamiento en el aceite (sobre Tª K
ambiente de referencia 30ºC)
Tensión en vacío kV
-RENDIMIENTO DEL TRASFORMADOR

Al 100 % de carga %
Al 75 % de carga %
Al 50 % de carga %
Al 25 % de carga %
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-CORRIENTE DE EXCITACIÓN RESPECTO A LA NOMINAL DEL TRASFORMADOR

A la tensión nominal %
Al 110 % de la tensión nominal %
-PERDIDAS GARANTIZADAS EN EL TRASFORMADOR

En el hierro a la tensión nominal kW
En el hierro al 110 % de la tensión kW
nominal
En el cobre al 100 % de la carga kW
Pérdidas adicionales al 100 % de la kW
carga
carga
carga
carga
-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma central, referidas a 420 MVA y 75 ºC

-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma extrema superior, referidas a 420 MVA y 75 ºC
-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma extrema inferior, referidas a 420 MVA y 75 ºC
-Coeficiente de regulación de tensión, a la intensidad nominal, respecto la tensión nominal

secundaria, en la toma central
Con factor de potencia cos φ =1 %
Con factor de potencia cos φ =0,9 %

secundaria, en la toma extrema superior
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secundaria, en la toma extrema inferior
-Tensiones de ensayo del arrollamiento primario

A frecuencia nominal kV
Con onda de choque completa BIL kV
Con onda de choque cortada kV
Con sobretensión de maniobra kV
- Bornas del devanado de AT y BT

Fabricante
Tipo de porcelana
Intensidad nominal A
Tensión máxima de servicio kV
Longitud de la línea de fuga m
Tensión de ensayo a frecuencia kV
nominal
Tensión de ensayo con onda de kV
choque completa BIL
Tensión de ensayo con onda de kV
choque cortada
- Capacitancia a tierra de los arrollamientos primarios pF

- Capacitancia a tierra de los arrollamientos secundarios pF
- Capacitancia entre arrollamientos primarios y secundarios pF
- Nivel de ruido con todos los aero-refrigeradores en marcha dB
- Equipo Aero-refrigerante
Número de grupos
Número de ventiladores por grupo
Número de bombas por grupo
Potencia unitaria de cada ventilador kW
Potencia unitaria de cada bomba kW
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-Cambiador de tomas de tensión en el devanado de Alta Tensión
Fabricante, tipo
Tensión de cada escalón V
Número de pasos
Intensidad nominal A
Intensidad térmica durante 3 kA
segundos
Intensidad dinámica (valor de cresta) kA
Máxima tensión por escalón V
- Aceite
Tipo
Modelo
- Vacío que es capaz de soportar la cuba mmHg
- Dimensiones transformador
Altura total m
Altura de la cuba m
Anchura de la cuba m
Profundidad m
Altura de desencubado mm
- Pesos de los componentes del transformador

Peso del núcleo y bobinados kg
Peso de la cuba y accesorios kg
Peso del aceite kg
Peso total kg
Peso a desencubar kg
- Mayor elemento de embalaje

Altura m
Anchura m
Profundidad m
Peso kg
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- Transformadores de intensidad
Fabricante, tipo
Relación de trasformación
Potencia de precisión
Clase de precisión
Curva de saturación
C.IV REQUISITOS DE SERVICIO
C.IV.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
La función del transformador principal es la de elevar la tensión, de 21 kV de generación del (GP) a la

de conexión con la red nacional de 400 kV, transfiriendo a ésta la potencia eléctrica generada en la
Central. También a la inversa, y como transformador de arranque de la Central, reducir la tensión de
400 kV de la red nacional a 21 kV para alimentar mediante el transformador auxiliar (TAU) los
servicios auxiliares. Durante el arranque de la Central, el interruptor del generador 52/GP
permanecerá abierto.
El transformador (TP) estará constituido por un banco de tres transformadores monofásicos de dos
devanados, tipo acorazado, en cubas con refrigeración forzada de aceite y aire (OFAF), con conexión
del banco en triángulo por el lado de BT y en estrella con instalación externa de neutro por el lado de
AT. Llevará conmutador de tomas de tensión en vacío en el devanado de A.T, provisto de
teleindicadores digitales de posición en Sala de Control e indicador mecánico local. La instalación de
neutro estará prevista para que el funcionamiento sea con neutro rígido a tierra.
Las bornas de los pasa tapas de A.T. van conectadas al mini-parque intemperie de 400 kV
por medio de conductores aéreos.
Las bornas de los pasa tapas de BT interconectan con el interruptor del generador 52/GP
y el devanado AT del transformador auxiliar (TAU) así como los armarios de aparamenta (A1) y (A2)
mediante el sistema de barras de fase aislada (BFA).
El transformador será capaz de funcionar continuamente en vacío, al 110 % de las tensiones
nominales primarias o secundarias, sin sobrepasar el calentamiento especificado.
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C.V. REQUISITOS DE DISEÑO

Se describen a continuación características generales del transformador y de equipos asociados a él
que deberán ser tenidas en cuenta para el suministro de los mismos:
C.V.1. CONDICIONES DE DISEÑO
a) El transformador estará sometido a la siguientes condiciones ambientales:

• Instalación .................................................................... Intemperie
• Altitud sobre el nivel del mar ......................................... 20 m
• Temperatura mínima .................................................... -6,5 ºC
• Temperatura máxima .................................................... 40 ºC
• Temperatura media anual. ............................................ 20 ºC
• Temperatura media máxima en 24 h ............................ 30 ºC
• Velocidad máxima del viento con lluvia o nieve ............ 162 km/h
b) Los transformadores a suministrar serán monofásicos, con el objeto de formar un banco trifásico.
Dispondrán de un cambiador de tomas de tensión en vacío en el lado de alta tensión (cambiador en
carga, como oferta alternativa). La refrigeración será forzada de aceite y aire (OFAF) con dos grupos
de aero refrigeradores controlados independientemente (dentro del régimen de funcionamiento OFAF,
los transformadores dispondrán de dos grupos de aero-refrigeradores; el primero de ellos arrancará
automáticamente al energizarse el transformador, mientras que el segundo se controlará
automáticamente por la temperatura del punto mas caliente de los devanados por medio de un
dispositivo de imagen térmica).
El devanado de A.T. estará conectado en estrella con el neutro accesible, para conexión rígida a tierra,
mientras que el devanado de B. T. se conectará en triángulo. Grupo de conexión a formar: YNd1.
Con objeto de proteger a la red contra la inyección de armónicos y componentes continuas y al propio
transformador, se diseñará contra la norma IEEE Std C57.110-1998 Recomended Practice for
Establishing Transformer Capability, de aplicabilidad a transformadores inmersos en líquido.
Se respetarán las sobreelevaciones de temperatura indicadas por las normas, incrementando la clase
de los aislantes que están en contacto con los conductores sometidos a altas temperaturas, ya que la
la principal preocupación del funcionamiento de los transformadores con cargas armónicas es la
sobreelevación de temperatura de los devanados, para contener este efecto se fijarán densidades
ligeramente inferiores de corriente respecto de diseños normales, además de que por condiciones de a
diseño no se cargará el transformador con su potencia nominal.
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El aumento del valor eficaz de la corriente debido a la forma de onda distorsionada provoca pérdidas
adicionales en el cobre del bobinado de las fases. Las corrientes armónicas de alta frecuencia también
ocasionan pérdidas mayores en los núcleos, como consecuencia de las corrientes de Foucault, en las
carcasas metálicas y en los bobinados. En un transformador triángulo-estrella, las corrientes
armónicas, que se suman algebraicamente en el neutro del bobinado del secundario en estrella, se
presentan como una corriente de circulación en el bobinado en triángulo del primario y ocasionan
sobrecalentamientos que pueden provocar fallos en el transformador.
C.V.2 CARACTERISTICAS DEL TRANSFORMADOR

Las características nominales del nuevo transformador serán las descritas en el apartado C.VII.14
Como complemento a las mismas, se aportan los siguientes datos del transformador:
a) Los distintos equipos auxiliares del transformador, deberán usar las siguientes tensiones.
• Alterna trifásica para fuerza ..................................... .400 V
• Alterna monofásica para calefacción y alumbrado .... 220 V
• Alterna monofásica para control ............................... 118 V
• Continua para control ............................................... 125 V
b) EI CLIENTE suministrará las tensiones de 400 V trifásica, 220 V monofásica y 125 V continua. El
Suministrador deberá obtener la tensión de 118 V alterna monofásica mediante transformadores
adaptadores, así como cualquier otra tensión que requiera para alimentar algún equipo en particular.
Los magnetotérmicos principales de protección instalados por el Suministrador tendrán un poder de
corte no inferior a 38 kA.
c) Toda la lógica de funcionamiento de los distintos equipos auxiliares (aero-refrigeradores,

conmutador de tomas de tensión en carga, protecciones etc.), así como las interconexiones entre sí de
estos equipos, y entre estos equipos y la Planta, se realizarán de la forma más parecida posible al
diseño existente para los actuales transformadores.
d) El cable de puesta a tierra de la cuba del transformador, así como todos los cables de potencia,
instrumentación y control que den servicio a algún equipo auxiliar del transformador, deberán poder
pasar a través de un transformador toroidal, suministrado por el CLIENTE, de características:
• Relación de transformación ........................... 500/5 A
• Potencia y clase de precisión ........................ 7,5 VA / CL3
e) EI transformador estará protegido contra sobretensiones atmosféricas y sobretensiones de
maniobra mediante tres pararrayos-autoválvula situados en el lado de 400 kV, suministrados por el
CLIENTE.
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Llevan las bases aisladas, explosor de imagen y contador individual de descargas. Se han instalado
sobre los muros cortafuegos que separan cada unidad monofásica de transformación (TP).
Interconecta, en caso de cebado, la línea aérea de llegada (400KV), antes de entrar al pasatapas del
transformador, con tierra.
Tienen las siguientes características nominales:
o Tensión ................................................... 420 kV
o Intensidad de descarga .......................... 10 kA
f) Se prestará especial atención al impacto que pueda producir la instalación de los nuevos
transformadores con la instalación en anillo del sistema de protección contra incendios
que rodea a cada banco monofásico. Los nuevos transformadores a instalar tendrán
dimensiones tales que no impacten con el citado anillo de la instalación de protección
contra incendios.
g) Se cuidará especialmente en el diseño del transformador las distancias desde los terminales de la
borna de alta tensión hasta los elementos existentes en las cercanías, muros cortafuegos, pararrayos,
líneas de alta tensión y en general de elementos instalados previstos instalar, tomando como
referencia las distancias de seguridad indicadas en la MIE - RA T 12 del Reglamento sobre Centrales
Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.
h) Se advierte tener en cuenta a modo de precaución las dimensiones de los nuevos transformadores
monofásicos a instalar, ya que, al ser de mayor potencia nominal que los actuales, existe la posibilidad
de que la cota máxima de éstos supere la de las barras de fase aislada, que interconectan los
transformadores monofásicos con el generador principal.
i) Las polaridades de los devanados y la posición relativa de las bornas de alta y baja tensión, en la
tapa del transformador, coincidirán exactamente con la de los transformadores existentes.
j) La unión del tanque de expansión de aceite con el respectivo transformador monofásico se realizará
de forma totalmente rígida.
C.V.3. TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD DE MEDIDA y PROTECCIÓN

Cada transformador monofásico estará equipado con los siguientes transformadores de medida y
protección:
a) En las bornas del devanado de A.T. se instalarán cuatro (4) transformadores de
intensidad, con las siguientes características:
• Un transformador, de relación 2000 / 5A, potencia y clase de precisión C 800, para ser usado en la
protección diferencial del transformador principal.
• Un transformador, de relación 2000/ 5A, potencia y clase de precisión C 800, para ser usado en la
protección diferencial de línea de salida a parque de 400 kV.
• Un transformador multi-ratio, de relación 1.300 + 1.700 / 1 A, potencia de precisión 15 VA, clase de
precisión 3, conectado en toma de 1700 A, para ser usado en la protección de imagen térmica en el
devanado de alta tensión del transformador.
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• Un transformador por fase, relación 1500/ 5A, potencia de precisión 30 VA, clase de precisión 0,2,
que en principio quedarán en reserva.
b) En las bornas del devanado de B.T. se instalará un (1) transformador de intensidad, con las
siguientes características:
• Un transformador multi-ratio por fase, de relación 15.000 + 19.000/10 A, potencia de precisión 30
VA, clase de precisión 3, conectado en toma de 19.000 A, para ser usado en la protección de imagen
térmica en el devanado de baja tensión del transformador.
c) En la base de cada transformador monofásico se instalará un transformador de intensidad 500/5 A,
potencia de precisión 7,5 VA, clase de precisión 3, para protección de cuba ( por tanto, se instalarán
tres transformadores de intensidad, uno por fase).
C.V.4 INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y PROTECCIÓN

El transformador estará equipado con la siguiente instrumentación de medida y protección:
a) Los nuevos transformadores dispondrán de los mismos instrumentos de medida y protección que
los actuales transformadores.
Cada uno de los bancos monofásicos del transformador principal lleva los siguientes aparatos
indicadores:
- Tres termómetros WEC, cuya función es provocar disparo ante aumento de temperatura de aceite
por lógica 2 de 3, dar alarma o dar orden de arranque a los aerorefrigeradores.
- Un indicador de temperatura de devanado (lado AT), asociados a relé de imagen térmica.
- Un indicador de temperatura de devanado (lado BT), asociados a relé de imagen térmica.
- Una sonda de temperatura de aceite PT - 100 asociada a transmisor de temperatura para regulación
y alarma.
-Un nivel magnético.
-Un manómetro de vacío.
-Seis indicadores de circulación de aceite (uno por bomba).
-Una válvula de alivio de presión con indicación visual del punto de disparo.
Así mismo, el transformador también lleva asociado los siguientes elementos para
protecciones internas:
ELEMENTO DISPARO ALARMA LOCAL

ANUNCIADOR
(PLA1-MA)
63B Relé Buchholz SI 63B-X
63BJ Relé Buchholz Regulador de tensión SI 63BJ-X
(variante en carga)
63L1/L2/L3 Válvula de alivio (63L-X) SI SI
26-1/26+2/26-3 Temperatura de aceite SI SI
26 TIT Temperatura de aceite -- NO
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49AT/49BT Imagen térmica (lados AT/BT) -- SI

63N/63N01/63N02/63NJ Bajo nivel de aceite -- SI
(K-N)
Fallo alimentación aerorefrigerantes -- SI
Transferencia actuada a fuente de potencia -- SI
de reserva
Fallo alimentaciones control aeros -- SI
Fallo circulación aceite Grupo 1 (KI-1) -- SI
Fallo circulación aceite Grupo 2 (KI-2) -- SI
Fallo ventilación -- SI
Fallo motobombas de aceite -- SI
Fallo alimentación auxiliar transmisor de -- SI
temperatura aceite (8-7)
Fallo alimentación regulador de tensión -- SI
Anomalía en PLC -- SI
b) El Suministrador propondrá el ajuste de todos los instrumentos de medida y protección del

transformador.
c) Los contactos de salida de los distintos instrumentos, serán adecuados para funcionar con tensiones
de 125 V c. c.
d) Las cajas terminales de los instrumentos serán suficientemente amplias para poder realizar con
comodidad las manipulaciones que sean necesarias y las conexiones de cables.
C.V.5. ARMARIO GENERAL DE MANDO (A.G.M.)
En la C.N. de Referencia no existe un Armario General de Mando propiamente dicho. Existen los
cuadros eléctricos que se citan a continuación, cuyo conjunto configura lo que se podría considerar un
AGM.
Se aporta a continuación enumeración de los cuadros eléctricos que en la actualidad realizan el
control de los transformadores monofásicos:
• Cuadros PLA3 - MATP 1 I TP2 Y TP 3 : recogen el control de cada uno de los bancos monofásicos.
• Cuadro PLA4 - MA: Recoge las señales de imágenes térmicas de los tres transformadores
monofásicos.
• Cuadro PLA 1 - MA : Recoge todas las señales de control procedentes de los cuadros PLA3 - MA TP
1 I TP2 Y TP 3, recogiéndose en el panel de alarmas de los bancos monofásicos.
C.V.6. AERO-REFRIGERADORES
Los aero-refrigeradores forman el equipo de refrigeración forzada de aceite y aire(OFAF).
Para la distribución de potencia, mando y control de los componentes del sistema de refrigeración
(aeros y bombas) del Transformador Principal (TP), así como para el sistema de vigilancia de
temperatura de los Trafos: Principal y Auxiliares, se dispone de los armarios locales: "PLA3-MATP1",
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"PLA3-MATP2", "PLA3-MATP3" Y "PLA4-MA", ubicados en el edificio "Control Aeros Transformador

Principal" situado en exteriores y próximo al TP.
En los armarios "PLA3-MATP1ITP2ITP3", cada uno de ellos asociado a un banco monofásico del TP,
está instalado un PLC, denominado genéricamente "PLC-TP".
En el PLC-TP se elaboran todas las funciones necesarias para:
- El control automático del sistema de refrigeración del Transformador Principal.
- Vigilancia de estados y alarmas del transformador.
- Vigilancia lógica y analógica de temperaturas de los transformadores: Principal y TAU, mediante la
comunicación del PLC con los relés 26 - 1, 26 - 2, 26 - 3, 49 A T Y 26 TIT. En el nuevo transformador a
suministrar se pretende incorporar la función 49 BT.
- Vigilancia analógica de temperatura de las Barras de Fase Aislada
- Grupo nº1: Seis unidades de aeroventiladores equipados con tres ventiladores para cada unidad.
Este primer grupo de aero-refrigeradores arrancará automáticamente al energizarse el
transformador; para detectar que el transformador está energizado se utilizará un dispositivo de
tensión situado en los pasatapas del mismo.
A este grupo de areoventiladores pertenecen los marcados en la documentación de los
transformadores actuales con los números 1 -2-3-4-5 y 6.
El Grupo nº1 va equipado con cuatro motobombas de impulsión de aceite.
- Grupo nº2: Tres unidades de aeroventiladores equipadas con tres ventiladores por unidad.
Este segundo grupo de aero-refrigeradores se controlará automáticamente por la temperatura del
punto mas caliente de los devanados por medio de un dispositivo de imagen térmica. Este constará de
un dial calibrado en grados centígrados de OºC a 180 ºC.
Además del contacto para control de los aero-refrigeradores, el dispositivo de imagen térmica incluirá
dos contactos más, cableados separadamente, para uso del CLIENTE. Se preverán los medios para
facilitar el control externo y calibración del dispositivo, incluyendo la inserción de amperímetros de
prueba en los secundarios de los transformadores de intensidad.
A este grupo de areoventiladores pertenecen los marcados en la documentación de los
transformadores actuales con los números 7 - 8 y 9.
El Grupo nº2 va equipado con dos motobombas de impulsión de aceite.
El control de estos equipos deberá de realizarse de la forma mas parecida posible a como se realiza en
la actualidad.
A continuación se detalla la forma en que el citado control se lleva a cabo, con el fin de
que el Suministrador pueda adaptar su equipo a ésta:
1. El control de cada unidad (banco) monofásico, TP - 1, TP - 2 , TP - 3, está
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instalado en cada uno de los armarios locales : PLA-MATP1, PLA-MATP2 Y

PLA-MATP3 respectivamente.
2. Un selector "6-G" (dos posiciones mantenidas) permite la siguiente selección de
funcionamiento:
- Posición 1 "CONTROL PLC".
- Posición 2 "SIN CONTROL PLC" (control manual sin PLC)
- Control manual (sin PLC) de arranque y parada de los aeros a través de los siguientes selectores de
posición mantenida: "6-1 A" (único para los aeros 1,2 y 3), "6-2A" (único para los aeros 4,5 y 6) Y "6-
3A" (único para los aeros 7,8 y 9).
- Control manual (sin PLC) de arranque y parada de cada motobomba a través de los selectores
individuales de posición mantenida: "6-1 B", "6-2B", "6-3B", "6-4B" , "6-5B" Y "6-6B".
- Cada selector de los anteriormente citados ("6-1A" , "6-2A" , "6-3A" , "6-1 B" , "6-2B" , "6-3B" , "6-4B"
, "6-5B" Y "6-6B") tiene tres posiciones mantenidas:
- Posición 1 "MARCHA" (Arranque manual)
- Posición 2 "PLC" (Control a través de PLC, siempre que el selector "6-G" esté en posición 1).
- Posición 3 "PARADA" (Parada manual).
Situado el selector 6-G en posición 1 "Control PLC", permite, mediante los selectores: "6-1" (Grupo nO
1 de aeros y motobombas) y "6-2" (Grupo nº 2 de aeros y motobombas), la siguiente selección de
funcionamientos a través del PLC:
Selector "6-1" (de tres posiciones mantenidas):
- Posición 3 "MARCHA MANUAL": Inicia el arranque secuenciado del Grupo n01 de Aeros y
Motobombas.
- Posición 2 "MARCHA AUTOMATICA": Autoriza el arranque automático que se producirá cuando se
detecte tensión en una de las fases de la Línea de 400 kV.
En esta posición 2 del selector, la ausencia de tensión en las tres fases de la Línea de 400 kV inicia,
tras un retardo de 10 minutos, la parada secuenciada de los Grupos nº1 y nº 2 de Aeros y
Motobombas.
- Posición 1 "PARO": Inicia la parada secuenciada de los Grupos nº1 y nº 2 de Aeros y Motobombas.
Selector "6_2" (de dos posiciones mantenidas):
- Posición 1 "AUTOMATICO GRUPO 2": Autoriza el arranque automático secuenciado del Grupo n02
de Aeros y Motobombas.
Arranque automático que se producirá cuando se detecte nivel de temperatura de arranque (aceite
65°C ó imagen térmica 75°C) en uno de los tres relés 26 - 3 ó 49 AT, correspondientes a cada una de
las unidades (banco) monofásicas del TP.
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En esta posición 1 del selector, la ausencia de niveles de temperatura de arranque en los tres relés 26
3 ó 49 A T de las tres unidades, inicia, tras un retardo de 30 segundos, la parada secuenciada del
Grupo n02 de Aeros y Motobombas.
- Posición 2 "DIRECTO GRUPO 2": Inicia el arranque secuenciado del Grupo nº2 de Aeros y
Motobombas.
Los tiempos de secuencia de arranque y parada de los Aeros y Motobombas son los indicados en la
siguiente tabla:
Secuencias Retardo GRUPO Nº 1 GRUPO Nº 2
inicial Aeros Bomb Bomba Aeros Bomba Bomba Aeros Bomba Bomba
88C- a 88G- 88G-2 88C- 88G-3 88G-4 88C- 88G-5 88G-6
11/12 1 41/42/4 71/72/7
/13/2 3/21/52 3/81/82
1/22/ /53/61/ /83/91/
23/31 62/63 92/93
/32/3
3
Arranque --- 5 seg 10 seg 20 seg 25 seg 30 seg 40 seg --- --- ---
G1
Arranque --- --- --- --- --- --- --- 5 seg 10 seg 20 seg
G2
Parada --- 50 50 seg 40 seg 30 seg 30 seg 20 seg 10 seg 10 seg 0 seg
manual seg
G1y2
Parada --- 50 50 seg 40 seg 30 seg 30 seg 20 seg 10 seg 10 seg 0 seg
AUTO G1 seg
y2
Parada --- --- --- --- --- --- --- 40 seg 40 seg 30 seg
AUTO G2
Fallos fuentes Orden de parada instantánea de todos los aeros y motobombas
alimentación
El sistema de refrigeración del transformador se alimenta de dos fuentes de 400 V (CCM) diferentes;
una como normal o preferente y otra de reserva. La selección de fuentes puede ser manual o
automática (transferencia de fuentes a través de PLC), para ello se dispone del selector "6-T" con las
siguientes posiciones mantenidas:
- Posición 1 "FUENTE PREFERENTE" : Selecciona manualmente y conecta la Fuente Preferente
como fuente de alimentación al sistema.
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- Posición O "PLC": Selecciona automáticamente y conecta la Fuente Preferente como fuente de

alimentación al sistema. En el caso de fallo de la Fuente Preferente automáticamente transfiere y
conecta el sistema a la Fuente de Reserva, sin retorno a la Fuente Preferente. En el caso de fallo
de la Fuente de Reserva, estando ésta alimentando al sistema, y si la Fuente Preferente está
disponible, transfiere automáticamente a la Fuente Preferente.
- Posición 2 "FUENTE RESERVA" : Selecciona manualmente y conecta la Fuente de Reserva como
fuente de alimentación al sistema.
La fuente en servicio dispone de indicación de servicio (lámpara roja) en los armarios locales PLA3-
MATP1/TP2/TP3.
Se requiere al Suministrador que haga la entrega de la siguiente documentación y el equipamiento

de los transformadores a suministrar:
a) Los esquemas eléctricos deberán incluir la siguiente información de los motores de ventiladores y
bombas:
Tensión nominal.
Potencia nominal.
Intensidad de arranque.
Intensidad a plena carga
b) Se especifica la necesidad de que el transformador principal formado tenga una capacidad de carga
tal, que pueda trabajar en la hipótesis de dar potencia nominal en condiciones de máxima
temperatura sin disponer de un aero de los previstos.
c) Se suministrarán interruptores para cada motor individual; cada motor de bomba y ventilador
tendrá protección magnetotérmica en las tres fases.
d) Los ventiladores estarán protegidos por rejilla.
e) El equipo indicador de continuidad de flujo de aceite de cada refrigerante estará situado en la
tubería inferior y será visible para una persona situada de pie a nivel de suelo. Cada indicador estará
equipado con dos contactos de alarma que permanecerán cerrados cuando no exista circulación de
aceite.
f) Los aero-refrigeradores serán desmontables, e irán fijados por medio de bridas. El montaje de los
refrigeradores se hará de forma que las vibraciones del transformador no dañen los rodamientos.
g) Se expone la necesidad de instalar una nueva válvula que aísle la bomba de circulación de aceite de
cada transformador, de tal forma que está pueda ser extraída de la tubería de impulsión de aceite sin
necesidad de tener que drenar todo el aero.
C.V.7 PANEL DE ALARMAS
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El control de alarmas del Transformador Principal (TP) se dispone en los armarios locales: "PLA3-
MATP1", "PLA3-MATP2", "PLA3-MATP3" , uno de ellos para cada banco monofásico. Estas alarmas
locales quedan visualizadas en el anunciador del panel "PLA 1-MA".
Por tanto, el panel "PLA 1-MA" recibe que cada banco monofásico las siguientes señales
de alarma:
- 63 B, Relé Buchholz, de control de temperatura de aceite de transformador
principal.
-63 BJ, Relé Buchholz, de control temperatura de aceite del regulador de tomas del transformador
principal.
-63L 1, 63L2, 63L23, de válvulas de alivio.
-26-1/26-2/26-3, de temperatura de aceite.
-49AT/49BT, de imagen térmica de lados AT y BT.
-63N, 63N01, 63N02, 63NJ, de bajo nivel de aceite (K - N).
-Fallo alimentación aerorefrigerantes.
-Transferencia actuada a fuente de potencia de reserva.
-Fallo alimentaciones de control aeros.
-Fallo circulación de aceite Grupo 1 (KI - 1).
-Fallo circulación de aceite Grupo 2 (KI - 2).
-Fallo ventilación.
-Fallo motobombas de aceite.
-Fallo alimentación auxiliar transmisor temperatura aceite (8 - 7).
-Fallo alimentación regulador de tensión.
-Anomalía en PLC.
C.V.8 CAMBIADOR DE TOMAS DE TENSIÓN
Se opta por la opción de un cambiador de tensión de tomas en vacío debido a varios motivos:
-El cambiador de tomas en carga de una unidad de la misma empresa propietaria ha presentado
problemas por cortocircuitos en las tomas.
-Dado que en nuestras instalaciones se puede trabajar a una misma tensión y realizar pequeños
ajustes actuando sobre la excitación del alternador, se ha decidido prescindir del regulador en carga. -
-Dado que la tensión está fijada por la red, cambiar la toma en el TP, afectaría al flujo de potencia
reactiva. Este tipo de instalaciones funcionan en un régimen muy constante de potencia activa y
reactiva y no se requiere que realicen control de reactiva, es por esto que finalmente no se requiere un
cambiador de tomas automático en carga.

Se instalará un cambiador de tomas de tensión en vacío en el devanado de alta tensión del
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transformador. Se listan a continuación los requisitos del cambiador:

a) Deberá de tener capacidad tal que el transformador principal pueda dar la potencia nominal en
todas las tomas del regulador.
b) En el armario de control local, se dispondrá de un selector LOCAL - REMOTO, con señalización en
la Sala de Control del selector de la posición LOCAL, así como los mandos necesarios para el control
local del regulador.
c) El mando deberá ser local desde TP-1/2/3 y remoto desde la Sala de Control. Desde el cuadro de
control principal (C1) de la Sala de Control se podrá realizar la maniobra manual de subir o bajar
simultáneamente la posición de los tres conmutadores existiendo para la señalización de escalones un
indicador de posiciones digital que recibirá la señal de la unidad central (TP2).
d) En el armario PLA1-MA ubicado en el edificio "Control Aeros Trafo Principal" se hallará el
anunciador local de alarmas a que se hace referencia en el apartado C.V.VII
e) Las maniobras locales de los conmutadores serán individuales sin ser necesaria su sincronización.
f) Desde el armario PLA1-MA se proporcionará la alarma AL-TP-PL resumen de todas las señaladas
al anunciador 01 de la Sala de Control.
g) Como mínimo, se incluirán los siguientes accesorios:
• Armario para el control y accionamiento del conmutador de tomas de tensión, incluyendo: motores,
contactores, elemento de calefacción y dispositivos de control local así como contactos independientes,
completamente cableados a regletas de bornas, para control remoto y señalización.
• Volante de operación manual del conmutador de tomas de tensión desde la base del transformador,
y elementos necesarios para su enclavamiento mecánico y eléctrico en todas las posiciones.
• Placa - esquema del accionamiento del conmutador de tomas de tensión, en la parte interior del
armario.
• Indicador mecánico de la posición del conmutador de tomas de tensión.
• Teleindicador de la posición del conmutador de tomas de tensión, con emisor de tipo inductivo, que
se instalará en un panel remoto con indicación digital luminosa.
• Un contacto, eléctricamente independiente cableado a las regletas terminales, para alarma en caso
del conmutador de tomas de tensión y otro contacto para alarma en caso de pérdida de tensión.
i) El regulador se entregará en obra con el conmutador de tomas de tensión situado en la toma
correspondiente a la tensión nominal.
C.V.9 CUBA DEL TRANSFORMADOR
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a) Será de acero soldado y tendrá como mínimo dos registros en la tapa para facilitar la substitución e
instalación de las bornas y la accesibilidad a las conexiones eléctricas, sin tener que desconectar
terminales, desencubar el transformador o quitar la tapa.
b) Se diseñará para soportar un vacío del 100 %,
c) Estará provista de dos placas de puesta a tierra.
d) Llevará adosada una placa visible con las características nominales del transformador.
C.V.10 ELEMENTOS DE TRASLACIÓN Y SUSPENSIÓN DEL TRANSFORMADOR

a) La base del transformador se diseñará para permitir la rodadura del transformador en dirección
paralela a cualquiera de sus dos ejes, mediante ruedas de una pestaña, adecuadas para los raíles
actuales.
b) Las ruedas se diseñarán con cojinetes adecuados para resistir la corrosión y oxidación y con
elementos para lubricación forzada.
c) El transformador estará equipado con elementos que permitan el arrastre del mismo en ambas
direcciones, su suspensión total, la suspensión del núcleo, y con apoyos para elevación por gatos.
C.V.11 SOPORTES SISMICOS

En la estructura soporte de los bancos monofásicos se instalará un material de amortiguación sísmica,
correspondiente con la Especificación de Material ABB BU Transformers, 1 ZBA 115006 - 1. Este
material consiste en una plancha de goma sintética de butadieno acrilo-nitrilo (NBR), resistente al
aceite mineral aislante caliente, no conteniendo ningún elastómero-sintético ni gomas naturales o
regeneradas, con dureza 70 ± 5 Shore A.
C.V.12 INSTALACIÓN DE ANTIVIBRADORES

Se instalarán anti vibradores en los soportes de sujeción de los grupos aero-refrigeradores con
el respectivo transformador monofásico.
C.V.13 BORNAS Y TERMINALES DE ALTA Y BAJA TENSIÓN

a) Todas las bornas tendrán las características eléctricas y mecánicas adecuadas para sus tensiones
especificadas, cumplirán con las últimas revisiones de las normas citadas en el apartado D.V. de esta
especificación y estarán equipadas con los transformadores de intensidad definidos en el apartado
D.V.3.
b) Las bornas estarán rellenas de líquidos aislantes y dispondrán de indicadores de nivel del líquido y
de tomas para pruebas del factor de potencia, el cual no deberá exceder del 2 %.
c) Los terminales de las bornas del devanado primario serán adecuados para la conexión al sistema de
alta tensión de 400 kV.
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d) Las bornas de baja tensión dispondrán de terminales para atornillar conectores flexibles a las
barras de fase aislada del CLIENTE, estas barras funcionarán con un aumento de temperatura de 65
ºC. Los pasatapas y las bridas de acoplamiento de que dispondrá el transformador serán adecuados
para recibir las bridas terminales de las barras de fase aislada que formarán el triángulo de baja
tensión. Las conexiones flexibles y las barras de fase aislada serán suministrados por otros. Los
pasatapas, la separación entre ellos, la disposición de las bridas y los detalles estarán sujetos a la
aprobación del comprador.
El Suministrador proporcionará los planos descriptivos necesarios de los terminales de baja tensión
del transformador para coordinar la terminación de las barras de fase aislada.
e) Los terminales de las bornas de neutro de los devanados secundarios serán adecuados para la
conexión a su respectiva puesta a tierra.
f) Se suministrarán los valores de las pruebas para el factor de potencia de aislamiento de todas las
bornas.
g) Todas las bornas del lado de alta tensión estarán equipadas con vistas a una futura instalación de
dispositivos de tensión de pasatapas.
h) Las bornas del transformador deben dimensionarse para ambiente pluvígeno y salino y su línea de
fuga relativa debe constar en la oferta, no siendo inferior a 2,5 cm/kV referido a la tensión entre fases.
C.V.14 AISLAMIENTO DEL TRANSFORMADOR RESPECTO A TIERRA

Todas las partes metálicas del transformador (cuba, armarios, ruedas, etc.) estarán aisladas
eléctricamente de tierra; en particular, se preverán los elementos de aislamiento necesarios
entre las ruedas y los raíles, y entre el cuerpo del transformador y los elementos de anclaje al
suelo. Se prestará atención a las variaciones de cota que experimentarán los bancos
monofásicos al interponerse los citados aislantes.
C.V.15 CAJA DE BORNAS FINALES (CBF)
a) El transformador deberá disponer de una caja de bornas finales (CBF), protegida contra intemperie
y a prueba de condensaciones de humedad en su interior.
b) La caja de bornas finales (CBF) deberá estar situada a fa misma altura y en la misma posición de
las CBF actuales, para que se puedan conectar sin problemas los cables que llegan a dicha caja desde
los armarios de control de los transformadores actuales.
c) La conexión de todos los equipos de medida y protección que vienen incorporados en el
transformador se llevará hasta la CBF.
d) La conexión de todos los motores de los ventiladores y de las bombas de aceite, se llevará hasta la
CBF.
e) La CBF se diseñará con un 20 % de bornas de reserva. Las bornas serán tipo ENTRELEC con
espárrago adecuado a la conexión de los cables de campo actuales.
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S.CAMACHO
f) Los cables externos entrarán en la caja de bornas por la parte inferior. Todos los cables desde cada
instrumento a la CBF serán de manguera individual ignífuga con juntas para garantizar IP - 55, y la
sección mínima será de 2.5 mm2 para control.
g) La caja de bornas finales recibirá el conexionado de todos los instrumentos de medida y protección
del transformador, así como las tensiones de alimentación proporcionadas por el CLIENTE.
h) La caja de bornas finales recibirá también las conexiones procedentes del cambiador de tomas y los
contactos de relés auxiliares ubicados en los armarios de control de los aero-refrigeradores.
i) La caja de bornas de conexión de los grupos de aero-refrigeradores a instalar anexa a los propios
aeros, deberá quedar con amplio margen de reserva.
C.V.16 ACEITE DE LLENADO DE LA CUBA
a) El fabricante del transformador deberá suministrar la cantidad de aceite necesaria para el llenado
del transformador y del tanque de expansión.
b) El aceite del nuevo transformador principal será igual que el de los existentes en la C.N. de
Referencia, ó al menos miscible con él. El aceite estará de acuerdo con CEI 60296, clase II.
C.V.17 DEPÓSITO DE EXPANSIÓN DE ACEITE

a) Los depósitos de expansión de aceite irán incorporados en los transformadores.
b) Los depósitos de expansión irán equipados con un indicador de nivel que tendrá
indicación local, y contactos de bajo nivel, muy bajo nivel y alto nivel.
c) En la tubería de comunicación entre la cuba de los transformadores y los depósitos de expansión se
instalará un Relé Buchholz con contactos para alarma y disparo.
d) Los transformadores vendrán equipados con un sistema de toma de muestras de aceite y de
recogida de gases.
C.V.18 INSTALACIÓN DE ANALIZADOR HUMEDAD

Se instalará en cada transformador un analizador para control de humedad en el aceite del mismo.
Este analizador generará una señal 4/20 mA a través de un convertidor.
C.V.19 SISTEMA DE MONITORIZACIÓN DE ACEITE Y GASES

El Suministrador instalará un Sistema de Monitorización del estado del aceite, así como la toma de
muestras y gases en los transformadores a suministrar.
C.V.20 VÁLVULAS DE INDEPENDIZACIÓN DE AEROREFRIGERADORES
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S.CAMACHO
Cada unidad estará provista de válvulas de independización, de forma que sea posible poner fuera de
servicio o retirar un aero-refrigerante en caso necesario. Será posible retirar el motor de la bomba sin
quitar el refrigerante.
También deberán de instalarse válvulas de independización para las bombas de circulación de aceite.
Si la cantidad de refrigerante excede de 180 litros, se instalará una válvula entre la bomba y el
refrigerante. Estas válvulas serán capaces de soportar un vacío total en la posición centrada.
C.V.21 RESISTENCIA MECÁNICA

El transformador será capaz de resistir sin daño, los esfuerzos mecánicos y térmicos causados por un
cortocircuito en sus terminales, de duración en conformidad con las normas aplicables.
C.V.22 UTILIZACIÓN DE MATERIALES AMAGNÉTICOS

Se usarán materiales amagnéticos en las estructuras y componentes metálicos del transformador,
para evitar calentamientos debidos a flujos de dispersión.
C.V.23 CABLES
a) Los cables serán ignífugos, libres de halógenos y de baja emisión de humos.
b) La sección mínima de los cables será de 2,5 mm2 para control, y 4 mm2 o 6 mm2 para fuerza y
conexión de transformadores de intensidad.
C.V.24 REGLETEROS DE CONEXIÓN

a) Todas las bornas de conexión situadas en la CBF y en los cuadros de control de los transformadores
serán del fabricante Entrelec, del tipo de doble espárrago.
b) La numeración de las bornas y los nombres de los regleteros coincidirán con las denominaciones de
los actuales transformadores.
c) Se preverá un 20 % de bornas de reserva en la CBF y en los armarios de control de los
transformadores.
C.V.25 PINTURA
a) El Suministrador enviará para aprobación por parte del CLIENTE, el procedimiento depintura del
transformador.
b) El color de los transformadores será igual que el de los actualmente instalados (color amarillo
pardo)
C.VI. REQUISITOS DE CALIDAD
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S.CAMACHO
a) El Suministrador cumplirá con los requisitos de calidad indicados en los documentos "Requisitos de
Calidad para las actividades de diseño y Equipos/Materiales Nivel II" y "Requisitos de Control de
Calidad para Equipos/Materiales" del procedimiento PG-4.07 del Comprador.
b) La fabricación del transformador no podrá iniciarse sin que el Suministrador disponga de un
programa de puntos de inspección (P.P. l.), de planos y de procedimientos de pruebas y ensayos
aprobados por el CLIENTE.
c) El Comprador o la empresa de inspección delegada por éste, presenciará las pruebas e inspecciones
previstas en el P.P.I., y revisará y aceptará el Dossier de Fabricación, emitiendo la correspondiente
Autorización de Expedición.
d) El Suministrador emitirá un certificado de conformidad con el Pedido, con el P.P.I. y con esta
especificación.
C.VII. FABRICACIÓN
El Suministrador deberá de cumplir con los siguientes requerimientos, teniendo siempre encuenta
que se pretende que los transformadores monofásicos a suministrar sean totalmente intercambiables
con los transformadores acorazados de TRICASTIN III.
C.VII.1. REQUISITOS DE GARANTIA DE CALIDAD PARA EL SUMINISTRO

DE BIENES
Objeto
Definir los requisitos de garantía de calidad del suministro, que deben quedar asegurados en todas las
actividades que afectan al satisfactorio comportamiento en servicio de estructuras, sistemas y
componentes, no relacionadas con la seguridad.
Requisitos de garantía de calidad

El ofertante debe disponer de un Manual de Calidad (MC) que cumpla todos los criterios/requisitos
recogidos en la norma UNE EN ISO 9001:00 "Sistema de Gestión de la Calidad", o equivalente.
- Así mismo el suministrador en caso de ser el adjudicatario, se compromete a:
a) Llevar a cabo las actividades que pudieran derivarse de diferencias existentes entre su Manual de
Calidad (MC) y la ISO-9001 :00. Así mismo se compromete a ampliar la información a la Propiedad,
remitiéndole aquellos procedimientos que desarrollan las actividades de su Manual de Calidad, si le
fuera requerido.
b) Permitir el acceso a la documentación, a sus instalaciones y a las de sus subcontratistas o
suministradores, al CLIENTE, a sus representantes y a la Administración española.
c) A recibir, colaborar y subsanar las disconformidades, en relación las auditorías/evaluaciones que
realice GC del CLIENTE o sus representantes.
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S.CAMACHO
- El ofertante presentará con la oferta:

a) Un Manual de Calidad.
El ofertante quedará entonces obligado a mantener informada a la Propiedad de posibles
modificaciones al contenido de dicho Manual.
b) En el caso que el ofertante estuviera en posesión de una certificación, emitida por un Organismo
certificador, que amparase su Sistema de gestión de calidad, deberá facilitar una copia de la misma
así como una carta emitida por Garantía de Calidad del ofertante indicando que no existen pendientes
derivados de la auditoría de certificación, o en caso de existir, indicará la naturaleza de los mismos.
c) Identificación de los requisitos de está sección que incumple su Manual y su oferta. En este caso el
ofertante deberá incluir una declaración explícita de compromiso de cumplimiento de esta sección.
d) Identificación de los requisitos de esta sección a los que presenta excepciones. En función de la
tipología del subcontratista y, la de los trabajos a contratar, se podrán presentar excepciones parciales
o totales a esta sección.
C.VII.2. REQUISITOS DE CONTROL DE FABRICACIÓN PARA EQUIPOS Y

MATERIALES
C.VII.2.i OBJETO
Definir la sistemática y requisitos aplicables con relación a las actividades de
control a realizar sobre las actividades específicas de fabricación, reparación o acondicionamiento
(recuperación, restauración , readaptación, etc.) aplicables a los materiales y equipos objeto de la
presente especificación . Típicamente afecta a las fases de recepción de materiales, fabricación,
ensamblaje, inspección, ensayos, pruebas funcionales, embalaje y expedición, así como a la
documentación final de fabricación.
C.VII.2.ii PLAN DE CONTROL DE FABRICACIÓN

Requisitos
El ofertante deberá incluir en su oferta, el compromiso explícito de cumplimiento con los requisitos de
Control de Calidad aplicables al suministro y que se relacionan en el presente apartado Especificación
de Compra y/o en el correspondiente pedido u orden de entrega.
El ofertante deberá disponer de un Sistema de Calidad que dé respuesta adecuada a los siguientes
requisitos:
- Implantar un Programa de Puntos de Inspección (PPI) que cubrirá como mínimo los requisitos de
Control de Calidad de la Especificación Técnica e implica la realización de los controles utilizados
para el seguimiento y certificación de los equipos , materiales o componentes especificados, desde su
C-30
S.CAMACHO
etapa inicial de recepción de materiales a los ensayos/pruebas de funcionamiento y recepción final en

las instalaciones de fábrica.
- Disponer de la cualificación exigida para el personal, en especial del que ejecuta y evalúa pruebas y
ensayos no destructivos (mecánicos, eléctrico, funcionales, de homologación, etc.).
- Utilizar equipos calibrados y adecuados a la finalidad prevista. Las últimas calibraciones realizadas
estarán documentadas y serán usadas dentro del plazo de validez de la calibración .
- Disponer de documentos ejecutivos que permitan controlar el trabajo en sus talleres ("hojas de ruta"
o similares) .
- En lo relativo a materiales o servicios subcontratados, incluir la exigencia de homologación de
procedimientos y personal para las operaciones de soldadura, tratamientos etc. , considerados como
procesos especiales, que deban realizar los subcontratistas o suministradores del ofertante.
- Efectuar el control apropiado de sus subcontratistas y suministradores periódicamente según su
Plan de Calidad.
- Para los trabajos directamente realizados por el ofertante incluir la existencia de procedimientos
escritos para procesos especiales (contra-ensayos materiales, soldaduras, tratamientos térmicos) ,
ensayos (aislamiento, rigidez, destructivos y no destructivos) y pruebas ( hidráulicas, funcionales, etc.)
estableciendo las condiciones de ejecución y la cualificación del personal que deba realizarlos, las
normas y criterios de aceptación, y el envío de los mismos a CLIENTE para conocimiento y aceptación
o aprobación.
- Prever la intervención de la Inspección Reglamentaria, para certificar los controles exigidos por la
Administración, para equipos sujetos a Reglamentos Industriales.
- Realizar los preavisos al Inspector de CLIENTE, para los controles identificados como Hold Point o
Witness Point en el PPI aprobado, con el tiempo suficiente para su presencia en el ensayo u operación
considerada, permitiendo su acceso a la documentación previa, a los talleres y zonas de ensayos.
- El establecimiento de Informes de No-Conformidad cuando el suministrador o el Inspector detecten
una desviación o disconformidad con los requisitos contenidos en la especificación, planos, hojas de
datos, documentación, planos, procedimientos, etc. que afecten a la Calidad del suministro.
- Disponer de una sistemática de comunicación para informar a CLIENTE de cualquier desviación en
el cumplimiento de los requisitos definiéndose en la especificación. Permitir el acceso al personal de
CLIENTE a las actividades de fabricación, inspección y pruebas.
- Adicionalmente y en caso de tratarse de suministros relacionados con la Seguridad Nuclear, con o
sin inspección de CLIENTE en origen:
El Suministrador y Agente de Compras deberán estar previamente homologados por GC de
CLIENTE, s/UNE 73401 :95 o ASME NQA-1 (y cumplirán, si existiera y afectara, con los potenciales
condicionantes de su homologación).
El CSN (Consejo de Seguridad Nuclear) tendrá libre acceso (encaso de solicitarlo) para inspecciones
en fábricas.
El suministrador quedará obligado a comunicar al titular y al CSN cualquier fallo futuro del tipo de
artículo suministrado que afecte negativamente a su capacidad especificada o a la seguridad nuclear
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S.CAMACHO
o (Ref. IS 19 del CSN, 10CFR21 de la NRC).

El suministrador archivará y mantendrá auditable la documentación diseño/fabricación durante toda
la vida de la central.
Costes del Control

A efectos de pedido se establece una distinción clara entre:
1) El coste del control (personal que realiza los controles, ensayos y pruebas y personal que evalúa los
resultados delos mismos [ambos debidamente cualificados], emisión de informes de evaluación y de
protocolos de resultados, mano de obra auxiliar, equipos de prueba, películas radiográficas,
utilización de equipos de rayos X ó Gamma, ultrasónicos,etc.), y
-El coste del control debe incluirse en el coste del suministro.
2) El de inspección y certificación por parte de una compañía independiente de los controles, ensayos
y pruebas mencionados en el punto anterior.
-El coste de inspección y certificación por compañía independiente se repartirá en la forma siguiente,
según su naturaleza:
- Se incluirán en el coste del suministro, en el caso de suministros relacionados con la Seguridad
Nuclear, la certificación por Compañía de Inspección Independiente delos ensayos mecánicos y
controles volumétricos (ultrasonidos y radiografías), de recepción de materiales que constituyen la
barrera de presión y de piezas críticas, así como la homologación de procedimientos de soldadura y
calificación de soldadores.
- Se incluirán también en el coste del suministro, los costes de certificación por la Inspección
Reglamentaria de equipos sujetos a Reglamentos Industriales.
- Se ofertará como opción, en partida separada el coste de inspección y certificación de ensayos
mecánicos y no destructivos durante la fabricación, así como la inspección y certificación de pruebas
finales tales como de estanqueidad, eléctricas, funcionales, etc. requeridas, por Compañía de
Inspección Independiente, para suministros relacionados con la seguridad . En caso de adjudicarse
este punto al ofertante, se haría mención explícita de ello en el Pedido.
C.VII.2.iii PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN PPI

El suministrador principal deberá de disponer, antes de comenzar la fabricación, de la
correspondiente documentación de diseño aprobada por CLIENTE (LOA, Lista de Documentación
Aplicable), la cual le será requerida por la inspección de CLIENTE.
Asimismo, para el caso de suministros paquete o conjuntos, el suministrador deberá de disponer
previamente de la Lista de Materiales y suministradores significativos, la cual le podrá ser requerida
por la inspección de CLIENTE.
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S.CAMACHO
En el caso de que el ofertante sea seleccionado y una vez disponga del correspondiente Pedido, enviará
a CLIENTE un Programa de Puntos de Inspección (PPI). La fabricación no podrá iniciarse hasta que
el PPI haya sido aprobado por CLIENTE.
El Suministrador establecerá y documentará el PPI de acuerdo con los códigos, especificaciones y

requisitos contractuales etc. para el control y la inspección de las actividades que afectan a la calidad
de la fabricación.
La especificación, por parte de CLIENTE, de los requisitos de ensayos al suministrador, no eximen a
éste de la responsabilidad de determinar los requisitos de ensayos necesarios para asegurar la calidad
del material suministrado.
C.VII.2.iv ESTRUCTURA DEL PPI
Los PPI se estructurarán con un orden lógico, en función del tipo de suministro de que se trate (caso
de que apliquen) y sin que necesariamente presuponga idéntica secuencia:
- Materiales (recepción, certificación, almacenamiento, etc.).
- Procedimientos Homologados/Aprobados.
- Cualificación de soldadores.
- Fabricación.
- Montaje.
- Operaciones de control, ensayos o pruebas.
- Control conjunto equipo.
- Calificación sísmica-ambiental
- Dossier de Calidad .
- Autorización de Expedición.
Para suministros no Relacionados con la Seguridad, se aceptarán certificados de fabricante (3.1 s/EN-
10204).
C.VII.3 MATERIALES
Deberán enumerarse los materiales que se emplearán en la fabricación y/o montaje, indicando para
cada uno de ellos la especificación o norma aplicable. En el caso de que deban emplearse materiales
Sin norma definida o no concretadas en la especificación aplicable, deberán indicarse para
cada material las características mecánicas, físicas, químicas, electromagnéticas, etc .. Se detallarán
los ensayos y pruebas de recepción que deberán efectuarse de acuerdo con la función de cada material.
Se especificarán los certificados que debe poseer cada material para ser considerado aceptable. Se
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S.CAMACHO
hará referencia del procedimiento de almacenamiento cuando existan requisitos especiales. Se

indicarán los procedimientos y requisitos demarcado de los elementos o piezas a recepcionar.
Para el material de aporte, se podrá aceptar certificado del fabricante (3 .1), siempre que el
Suministrador del equipo haya evaluado previamente al mismo.
C.VII.4. FABRICACIÓN
- Se describirán claramente y en el orden adecuado (Cronológico, por fases, etc.) las operaciones o
actividades de fabricación , inspección, ensayos, pruebas; especificando para cada una de ellas el
procedimiento/norma aplicable.
- Se indicará tipo de control , ensayo, etc. aplicable a cada operación , procedimiento o norma de
ejecución de las operaciones de fabricación que lo requieran y procedimiento o norma de ejecución y
evaluación de cada control, ensayo o prueba.
- Se marcarán los puntos de aviso (Witness Point) y puntos de espera (Hold Point) propuestos por el
Suministrador, dejando espacio para que CLIENTE marque los puntos que considere oportunos.
- El PPI que establece el Suministrador debe incluir el Plan de Control de Inspección de todo lo que
ejecute, tanto en sus talleres como de lo que subcontrata. Los subcontratistas deberán disponer
asimismo de planes de control e inspección, para las partes objeto de su suministro, es decir,
Programa de Control de Calidad parcial, los cuales pueden ser establecidos por el propio
subcontratistas o por el Suministrador Principal, en cuyo caso puede ser el PPI total con las
oportunas notas, símbolos o indicaciones que reflejen la parte del PPI que es aplicable al
subcontratistas, en cuyo caso ambos documentos deberán estar vinculados.
C.VII.5 INSPECCIÓN Y PRUEBAS FINALES

Metodología
-Se especificarán las pruebas finales sobre el equipo terminado, indicando norma, especificación o
procedimiento aplicable (que incluirá parámetros, tolerancias, criterios de aceptación , etc.)
Salvo indicación en contrario la extensión de los controles reflejados en el PPI será del 100% tanto
para el fabricante como para el Inspector.
-Cuando el suministro incluya partes, componentes o subconjuntos de acero inoxidable, el
suministrador deberá someter a aprobación de CLIENTE un Procedimiento de tratamiento y
manipulación del acero inoxidable.
- Las pruebas exigidas por el reglamento de Recipientes a Presión, de equipos fabricados en el
extranjero, se tramitarán a través del Consulado Español en la ciudad en que éstas se
realicen o por sistema aceptado por el OCA (Organismo de Certificación Acreditado) correspondiente.
- En los PPI de equipos pintados se incluirán controles de adherencia y espesor del recubrimiento.
- Para equipos eléctricos se evidenciarán características y comprobarán las funcionalidades de cada
componente, así como las propiedades mecánicas de envolventes, carcasas, etc. Una vez ensamblado
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S.CAMACHO
se someterán a pruebas/ensayos para el equipo.

- Para equipos electromecánicos se comprobarán, evidenciarán y registrarán las principales
características y funcionalidades eléctricas, mecánicas y del conjunto.
- Se incluirán también los requisitos de identificación, protección y embalaje.
- El CLIENTE o sus representantes tendrán libre acceso, durante el proceso de fabricación, a los
talleres del Suministrador donde los equipos estén siendo fabricados, con objeto de inspeccionar los
materiales y los procesos de fabricación. El Suministrador proporcionará, a este efecto, el programa de
acopio y fabricación.
- El Suministrador será responsable de la realización de las pruebas en fábrica previas al envío. El
Comprador o la empresa de inspección delegada por éste, asistirá a dichas pruebas.
- El Suministrador comunicará, con ocho días laborables de antelación, la fecha y lugar de realización
de las pruebas. La hipotética ausencia del CLIENTE o de sus representantes a la realización de las
pruebas, no eximirá al Suministrador de su responsabilidad para garantizar el correcto
funcionamiento del equipo y el cumplimiento con la Especificación.
- El coste de la realización de las pruebas, así como los gastos de sustitución de piezas y materiales
dañados como consecuencia de las pruebas o como consecuencia de no haber superado las mismas,
será por cuenta del Suministrador.
- La realización de las pruebas no exime al Suministrador de su responsabilidad con respecto a los
equipos suministrados, ni tampoco la aceptación de los equipos por parte del CLIENTE.
- El Suministrador proporcionará protocolos y certificados de todas las pruebas realizadas.
Alcance:
• Medida de la resistencia de los arrollamientos.
• Medida de la relación de transformación en todas las tomas del cambiador de tomas
• en carga, y de las polaridades
• Medida de las impedancias de cortocircuito, de las pérdidas en carga y de las
• pérdidas adicionales.
• Medida de las pérdidas y de la corriente en vacío.
• Ensayos dieléctricos:
• Impulso tipo maniobra.
• Impulso tipo rayo.
• Sobretensión aplicada.
• Sobretensión inducida, con medida de descargas parciales.
• Ensayos de calentamiento.
• Medidas de la capacitancia entre arrollamientos y tierra y entre arrollamientos.
• Determinación del nivel de ruido.
• Medida de los armónicos de la corriente de vacío.
• Medida de la resistencia de aislamiento respecto a tierra de los arrollamientos y del circuito
magnético.
• Medida ,del factor de disipación (tg δ) de las capacidades de los arrollamientos.
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S.CAMACHO
• Análisis de la respuesta frecuencial (FRA).

• Prueba de estanquidad de cuba.
• Pruebas funcionales del cambiador de tomas.
• Medida de las intensidades y potencias consumidas por los ventiladores y bombas
• del sistema de refrigeración.
• Medida de las impedancias homopolares.
• Verificación de la no actuación del relé Buchholz, al pararse todas las bombas y
ventiladores de los aero-refrigeradores.
• Medida de la relación de transformación y polaridad de todos los transformadores de
intensidad.
• Verificación funcional de la instrumentación instalada en el transformador
(indicadores, relés, termostatos, etc).
• Verificación de la calibración y funcionamiento de las imágenes térmicas.
• Ensayo de la caja de bornas finales (CBF) y de los armarios de control, y
comprobación del cableado.
- El Suministrador, una vez recepcionado el material en su fábrica, deberá de efectuar contra-ensayos
a la Chapa Magnética, Conductor de Cobre y Materiales Aislantes. Estos contra-ensayos serán
presenciados por la Agencia de Inspección delegada por el CLIENTE.
C.VII.6 REUNIÓN DE LANZAMIENTO DE LA FABRICACIÓN RLF
Una vez en posesión del PPI del suministrador y evaluado, y en el caso que el suministro lo requiera,
antes del inicio de la fabricación CLIENTE convocará al suministrador a una RLF que tendrá como
objetivo fundamental la aceptación por CLIENTE y el suministrador, del PPI aplicable a la
fabricación de que se trate.
En la reunión se establecerá y acordará lo siguiente:
- LDA, (Lista de Documentación Aplicable) , así como su revisión, distribución, etc ..
- Lista de Materiales y suministradores significativos.
- Comentarios al PPI propuesto por el suministrador.
- Aceptación por el suministrador de los requisitos de control de calidad de CLIENTE.
- Aceptación del PPI final por ambas partes. En particular, deberán quedar determinados:
• Procedimientos, planos y documentos que requieran aprobación de CLIENTE.
• Tipos de Control.
• Witness y Hold Points y sistema de avisos
• Documentos que tienen que constituir el Dossier de Calidad
• Tratamiento a dar a los INC's, si aplicaran.
• Tratamiento a dar a potenciales repuestos, envíos parciales, etc.
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- Presentación por parte de CLIENTE del inspector al suministrador. El CLIENTE emitirá el acta de
la RLF, que enviará con sus anexos a la Agencia de Inspección y al Suministrador.
No se requerirá la realización de RLF en el caso de suministros repetitivos, para los que el
suministrador disponga de PPI previamente aprobado por CLIENTE. Tampoco se requerirá en el caso
de que el PPI propuesto por el suministrador sea aprobado directamente, o con comentarios previos ya
resueltos, por CLIENTE. La aprobación y envío al suministrador del PPI por CLIENTE, significará la
autorización de inicio de fabricación por parte de CLIENTE.
C.VII.7 CONTROL DE FABRICACIÓN

Las actividades de inspección en taller y certificación por Agencia de Inspección Independiente serán
realizadas por Agencias de Inspección, a cargo de CLIENTE, que actuarán frente al suministrador
por delegación.
C.VII.8 INFORMES DE NO CONFORMIDAD INC

Cuando el suministrador o el Inspector detecten una disconformidad con los requisitos contenidos en
la especificación, procedimientos, documentación, etc. , que afecten a la calidad del suministro, el
Inspector requerirá la emisión por el suministrador (en su defecto, lo emitirá él mismo) de un Informe
de No Conformidad, excepto si la reparación está admitida a priori por especificación, código o normas
aplicables, siguiendo procedimientos previamente aprobados por CLIENTE. En este caso no se
realizará el INC, bastando con la notificación al Inspector. Tampoco se establecerá INC, cuando el
suministrador rechace por si mismo el equipo, parte, etc.
De generarse un INC, el Inspector lo comunicará de forma inmediata al coordinador de la fabricación
del Pedido de dirección de Control y Logística / Aprovisionamientos / Inspección (DCLAPROV-IA), y se
procederá como sigue:
- El Suministrador indicará en el INC la acción correctiva que propone para subsanar la No
Conformidad. Esta propuesta deberá ser firmada por sus Departamentos de Ingeniería, Producción y
Calidad.
- El Inspector firmará el INC y remitirá el original a CLIENTE que procederá a la evaluación del
INC. De aceptarse la acción correctiva propuesta, devolverá al suministrador el original del
INC debidamente cumplimentado y copia al Inspector. En función de la complejidad de la acción
correctiva propuesta, CLIENTE podrá establecer, reflejándolos en el INC, controles de calidad
adicionales y/o nuevas acciones documentales para comprobar la eficacia de dicha acción correctiva.
- A la recepción del INC, el suministrador aplicará la acción correctiva aprobada, que será
presenciada por el Inspector.
Concluida la aplicación de ésta, el Inspector procederá al cierre del INC, que se incluirá en el Dossier
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S.CAMACHO
de Fabricación correspondiente.
C.VII.9 ENVÍO, MANEJO Y ALMACENAMIENTO

Para el envío, manejo y almacenamiento, el suministrador tendrá en cuenta los siguientes
aspectos:
a) Los equipos se embalarán con el máximo grado de montaje que permita el transporte y estarán
protegidos contra la corrosión, humedad. rotura o daños por vibración que pudieran producir durante
el transporte o manejo (operaciones de carga/descarga).
b) Cada sección de envío estará provista de soportes de perfiles de acero de forma apropiada,
cáncamos para maniobra, etc. para mantener unidas las distintas partes durante su envío, manejo e
instalación.
c) La localización de los puntos de sujeción estará claramente identificada en el contenedor de envío y
en los planos.
d) Se marcará con claridad en el contenedor el peso de cada sección que se envía.
e) El embalaje protegerá al equipo contra manipulaciones peligrosas ó hurtos y estará aprobado y
aceptado por las compañías de transporte
f) Cada embalaje se identificará con una descripción detallada de su contenido pieza por pieza.
Además incluirá la designación del equipo, numero de orden de compra y apartado de la orden de
compra.
g) El Suministrador tendrá que ser conocedor de las vías de acceso de los equipos hasta su
emplazamiento definitivo. Por tanto, deberá tener en cuenta esta circunstancia en el dimensionado
de piezas y elección de su método de transporte.
h) Se suministrarán, adecuadamente empaquetados y marcados para facilitar el montaje, los
materiales necesarios, tales como conectores de barras, juntas de cables, pernos, tuercas, arandelas,
etc. Cada contenedor de envío se identificará con el nombre del contenido, número del pedido y
número de partida del contenedor.
Manejo y almacenamiento
a) El Suministrador establecerá sus recomendaciones para el manejo y almacenamiento.
C.VII.10 DOSSIER DE FABRICACIÓN
Una vez terminada la fabricación, el suministrador entregará al Inspector de CLIENTE un Dossier de
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Calidad, que estará indexado, con todas las páginas numeradas, y formado por documentos legibles,
correctos, originales (u originalizados) y verificados (firmados y sellados).
El Dossier de Calidad constará como mínimo, y si aplica, de:

- Pedido (u Orden de Entrega) de CLIENTE.
- Acta RLF (Reunión de Lanzamiento de la Fabricación) firmada.
- LDA (lista de Documentación Aplicable), en última revisión .
- Lista de materiales y suministradores principales
- PPI aprobado por CLIENTE, cumplimentado.
- Informe de estado de quipo y propuesta de recuperación (sólo para reparación o acondicionamiento
de equipo singular usado).
- Procedimientos especiales de fabricación y de control aprobados por CLIENTE con motivo del
presente suministro.
- Procedimientos de soldadura, homologaciones, calificaciones de soldadores y certificados de
materiales de aportación. Se incluirá croquis de localización soldaduras, con referencia a
procedimientos aplicados, soldadores ejecutantes y coladas / lotes de materiales de aporte.
-Certificados de materiales y acopios.
- Registros de los tratamientos térmicos.
- Registros y croquis de reparaciones mayores.
- Planos "as-built" (Control Dimensional final).
- Documentos de trazabilidad con certificados y planos "as-built".
- Radiografías.
- Acta oficial de prueba hidráulica, facsímil de la placa de características.
- Documentación de calidad (o sub dossieres) correspondientes a subcontrataciones realizadas por el
suministrador principal.
- Ensayos de prototipo, si procede.
- Certificados de calificación sísmico-ambiental.
- Pruebas funcionales, protocolos de ensayos, etc.
- Certificados de ensayos durante fabricación y finales.
- Informes de No Conformidad cerrados.
- Autorización de Expedición (con Packing List, etc.).
C.VII.11 AUTORIZACIÓN DE ENVÍO AE
Una vez realizada la inspección final, y revisado el Dossier de Fabricación, con resultado conforme, el
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Inspector autorizará la expedición del material a CLIENTE, cumplimentando el formato Autorización

de Expedición, el cual , junto con el Dossier de Fabricación original, será enviado por el suministrador
conjuntamente con el suministro. En el caso de existir INC abiertos, de previsible resolución posterior
(en general documentales) o cualquier otra anomalía relevante, el Inspector solicitará autorización al
coordinador del suministro de CLIENTE, previamente a emitir la AE como no conforme, y anexará a
la misma tales INC.
Previo a la emisión de la AE, deberán haberse cubierto las fases de Inspección Final y revisión del
Dossier de Fabricación.
La Inspección Final, se centrará en la Identificación, Marcado, Control de limpieza, protecciones y
embalaje.
La revisión del dossier de fabricación se centrará en su completitud , ordenación de su contenido,
originalidad/identidad de los documentos, paginación y firma. Se verificará además que la
documentación básica de diseño (planos, etc) que afecten a la fabricación, este aprobada por
CLIENTE. (en caso contrario, deberá recogerse en algún INC).
En caso de suministros parciales, deberá de autorizarse una AE por cada envío, al cual deberá de ir
acompañado siempre por el dossier final de fabricación que le avala. La descripción del material
enviado podrá apoyarse en listas de detalle parking list, etc.
La AE será emitida, en caso de que el suministro lo requiera , en el momento de la carga permitiendo
así verificar la preparación para el transporte.
Aunque el suministro esté sujeto a la aceptación por parte de CLIENTE, en origen o sujeto a
aceptaciones posteriores tales como inspecciones de recepción , pruebas de funcionamiento en Planta
(mediante la mecánica de AE's, INC's, documentación de diseño aprobada, etc.), ello no exime al
suministrador de su responsabilidad.
C.VII.12 GARANTÍAS TÉCNICAS
a) El Suministrador garantizará por escrito que los equipos y servicios de su suministro cumplen con
los requisitos contenidos en esta Especificación.
b) Específicamente, garantizará los datos de ingeniería:
• Especificación técnica para preparación de superficies y aplicación de recubrimientos.
• Descargas parciales según normas.
• Pérdidas en vacío, a la tensión nominal y al 110 % de la tensión nominal, medida después de la
realización del ensayo de onda de choque.
• Tensiones de cortocircuito y pérdidas de cortocircuito (óhmicas y adicionales) a la tensión nominal, y
75ºC Y 100% de carga.
• Relaciones de transformación en vacío. para la toma central y para las tomas extremas.
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• Impedancias de cortocircuito, sobre la base de la potencia nominal, para la toma central y para las
tomas extremas.
• Regulación de tensión para cos φ < 0,9.
• Elevación de la temperatura del cobre y del aceite sobre la temperatura ambiente.
• Sobretensión inducida.
• Temperatura de cobre y aceite en ensayo de calentamiento.
c) El Suministrador proporcionará las gráficas, tablas, curvas características, etc. que sean
necesarias.
d) El Suministrador garantizará el funcionamiento satisfactorio de los equipos y de su suministro, en
las condiciones de servicio específicas. Todos los equipos estarán garantizados contra defectos de
diseño de material y fabricación durante al menos un año después de la puesta en servicio de los
mismos.
e) El Suministrador corregirá, sin cargo alguno para el CLIENTE los defectos que se produzcan
durante el periodo de garantía.
f) En caso de fallo cubierto por la garantía, se podrá optar por repararlo en los talleres del
Suministrador o bien "in situ", pero siempre los costes de la reparación serán por cuenta del
Suministrador. Si el fallo, durante el periodo de garantía, afecta a parámetros tales como el
incremento de temperatura, pérdida de aislamiento o el nivel de ruido, el CLIENTE podrá optar por
la sustitución del transformador sin costo a su cargo.
g) El Suministrador se compromete a realizar las reparaciones o sustituciones que sean precisas en el
menor tiempo posible.
h) La garantía del material reemplazado o reparado será la misma que las de los equipos originales.
i) Al final del periodo de garantía se realizará la recepción definitiva. Si durante el periodo de
garantía se presentase algún fallo, la recepción definitiva se pospondrá hasta un año después de la
reparación de dicho fallo.
C.VII.13 DATOS DE INGENIERIA DE TRANSFORMADORES PRINCIPALES

El transformador cumplirá los siguientes requisitos técnicos:
C-41
S.CAMACHO
Fases por transformador 1

Potencia de salida 420 MVA
transformador monofásico
Potencia de salida 1260 MVA

banco trifásico
Relación de transformación 21 kV / (416 kV ± 2 x 5500 V)/√3
18,67 % (en la toma central sin &
incluir tolerancia), referida a las
bases de tensión y potencia
originales.
Impedancia de cortocircuito: 18,67 % --- R= 0,04 %--X=18,67%
Frecuencia de servicio: 50 Hz.
Método de refrigeración: OFAF

Elevación de la temperatura del 65 ºC
devanado, medida por resistencia
DEVANADO AT DEVANADO BT
Tensión nominal del banco 416 kV 21 kV
trifásico
Tensión nominal del 21 kV
Generador
Conexión del banco de ESTRELLA TRIANGULO
transformadores
monofásicos YNd 1
Conexión de Neutro A. T. RIGIDO A TIERRA ------
Tensión de ensayo con 1,425 kV 150 kV
onda de choque
(SIL). Terminal de línea.
Tipo de onda de choque 1,2x52 microsegundos
Sobre tensión de como mínimo 1050 kV
conmutación.
Capacidad del devanado de AT 650 kV ----
Tensión de ensayo del devanado de
onda de choque BIL Terminal del
neutro
Pasatapas de línea 420 kV 25 kV
Pasatapas de línea. Tensión de 1425 kV 150 kV
ensayo a onda de choque BIL
externo
C-42
S.CAMACHO
Tensión aislamiento del pasatapas 36 kV ----

del neutro
Tensión de ensayo a onda de 650 kV ---
choque BIL Pasatapas del neutro
Máximo nivel de ruido 85 dB
Reserva en regletas de bornas 20.00%
Posiciones relés de Arranque de sistema ALARMA DISPARO

imagen térmica regrigeración
- Imagen térmica 75ºC 105ºC ---
devanado AT y BT
-Temperatura de aceite 650ºC 85 ºC 95ºC
Capacidad de 22 kA simétricos
cortocircuito del sistema
-Especificación técnica de los transformadores detallada:

-CARACTERÍSTICAS NOMINALES DEL TRASFORMADOR
C-43
S.CAMACHO
Tipo de construcción ACORAZADO-MONOFÁSICO

Frecuencia 50 Hz
Potencia OFAF 420 MVA
Calentamiento en el cobre 60 K
(sobre Tª ambiente de referencia 30ºC)
Calentamiento en el aceite 55 K
(sobre Tª ambiente de referencia 30ºC)
Tensión en vacío 416/21 kV
-RENDIMIENTO DEL TRASFORMADOR

Al 100 % de carga 99,97 %
Al 75 % de carga 99,81 %
Al 50 % de carga 88,84 %
Al 25 % de carga 99,84%
-CORRIENTE DE EXCITACIÓN RESPECTO A LA NOMINAL DEL TRASFORMADOR

A la tensión nominal 0,11 %
Al 110 % de la tensión nominal 0,40%
-PERDIDAS GARANTIZADAS EN EL TRASFORMADOR

En el hierro a la tensión nominal 110 kW
En el hierro al 110 % de la 151 kW
tensión nominal
En el cobre al 100 % de la carga 870 kW
Pérdidas adicionales al 100 % 183 kW
de la carga
de la carga
de la carga
de la carga
-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma central, referidas a 420 MVA y 75 ºC

R= 0,04 % X= 18,67 %
C-44
S.CAMACHO
-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma extrema superior, referidas a 420 MVA y 75 ºC

R= 0,04 % X= 18,46 %
-Resistencia y reactancia de cortocircuito en la toma extrema inferior, referidas a 420 MVA y 75 ºC

R= 0,04 % X= 18,63 %

secundaria, en la toma central
Con factor de potencia cos φ =1 1,96%
Con factor de potencia cos φ =0,9 9,73%

secundaria, en la toma extrema superior

secundaria, en la toma extrema inferior

-Tensiones de ensayo del arrollamiento primario

A frecuencia nominal 50kV
Con onda de choque completa BIL 1425kV
Con sobretensión de maniobra 1050kV
-Tensiones de ensayo del arrollamiento secundario

A frecuencia nominal 50kV
Con onda de choque completa BIL 150kV
- Bornas del devanado de AT y BT

Fabricante ABC
Tipo de porcelana MARRÓN-
GOE
Intensidad nominal 2500 A
C-45
S.CAMACHO
Tensión máxima de servicio 36kV

Longitud de la línea de fuga 760 mm
Tensión de ensayo a 680 kV
frecuencia nominal
Tensión de ensayo con onda 1425 kV
de choque completa BIL
Capacitancia a tierra de 13582 pF

los arrollamientos primarios
Capacitancia a tierra de 13426 pF
los arrollamientos secundarios
Capacitancia entre arrollamientos 8121 pF
primarios y secundarios
Nivel de ruido con todos los aero- 86 dB
refrigeradores en marcha
- Equipo Aero-refrigerante
Número de grupos 6 AEROS – 2 GRUPOS

Número de ventiladores por grupo 3 POR AERO
Número de bombas por grupo 1 POR AERP
Potencia unitaria de cada ventilador 1,2 kW
Potencia unitaria de cada bomba 4,4 kW
-Cambiador de tomas de tensión en el devanado de Alta Tensión
Fabricante, tipo MR
Tensión de cada escalón 5500/√3 V
Número de pasos 5
Intensidad nominal 2000 A
Intensidad térmica durante 25 kA
3 segundos
Intensidad dinámica (valor de cresta) 63 kA
- Aceite
Tipo NYMAS
NYTRO TAURUS
Volumen 30180 l
- Vacío que es capaz de soportar la cuba 750 mmHg
C-46
S.CAMACHO
- Dimensiones transformador
Altura total
12563 mm
Altura de la cuba 7050 mm
Anchura de la cuba 7938 mm
Profundidad 6774 mm
Altura de desencubado 14148 mmm
- Pesos de los componentes del transformador

Peso del núcleo y bobinados 166610 kg
Peso de la cuba y accesorios 59960 kg
Peso del aceite 27000 kg
Peso total 249570 kg
Peso a desencubar 24220 kg
- Mayor elemento de embalaje

Altura
3859 mm
Anchura 3568 mm
Profundidad 6800 mm
Peso 201000 kg
- Transformadores de intensidad
Fabricante, tipo ENPAY
Nº 1 2 3 4
Relación 2000/5 2000/5 1800/1,5 1800/1,5
Potencia C800 C800 15 VA 30 VA
Clase Cl 3 Cl 0,5
Cálculos justificativos
C-47
S.CAMACHO
DATOS:
Sn: 420 MVA ------rtc: 21/416 kV---------rt: 21/ 416/√3 +- 2x5,5 kV
Rcc: 0,04 % Xcc: 18,67%
RESULTADOS APARTADO F.XVI:
PFE: 100kW I0: 8,03 A
PCC: 840,87 kW
a) Intensidades nominales
= = → = ;
I1n = 420 106 / 21 103 = 20.000 A = 20 kA;

I2n = 420 106 / 416 103 √3= 1748,70 A;
b) Parámetros obtenidos a partir de ensayo de vacío

= → = ;
cos 0 = 100 103 / 21,01 103 8,03 = 0,59;

= =8,03 0,59=4,76 ;
= =8,03sin cos⁡(0,59)=6,48 ;
= + =4,76+ 6,48=8,043 <53,7º ;
= =21,01 1034,76=4,41 103 Ω;
= =21,01 1036,48=3,24 103 Ω;
= + =4,41 103 + 3,24 103 =5,72 103 <36,2º Ω;
c) Intensidades de falta y de choque

= ℇ ;
1= 10018,67 20000=107,123 ;
2= 10018,67 1747,8=9,36 ;
= , ;
ℎ1= 1,8 2 107,123=272,7 ;
C-48
S.CAMACHO
ℎ2= 1,8 2 9,36=23,82 ;
d) Coeficiente de regulación a la intensidad nominal respecto a tensión nominal secundaria

en la toma central:
ℇ =18,67 %; ℇ =0,04%;ℇ =18,67%;
= ℇ ; (referidas a lado de AT estrella)
= 0,1867 416 10332420 103= 27,64Ω;
= 0,004 416 10332420 103= 0,055Ω;
ℇ = ℇ + ℇ ;
=1 ; cos 2=1;
ℇ =1 0,04 1+1 18,67 0=0,04 %;
=1 ; cos 2=0,9;
ℇ =1 0,04 0,9+1 18,67 0,4358=8,17%;
=1 ; cos 2=0,8;
ℇ =1 0,04 0,8+1 18,67 0,6=11,23%;
e) Rendimiento del transformador:

= + + ;
- = :
Al 100% de la carga:
= 1 420 106 11 420 106 1+ 100 103+1 840,87 103 100=99,77 %;
C-49
S.CAMACHO
Al 75% de la carga:
= 0,75 420 106 10,75 420 106 1+ 100 103+0,5625 840,87 103 100=99,81 %;
Al 50% de la carga:
= 0,50 420 106 10,50 420 106 1+ 100 103+0,25 840,87 103 100=99,85 %;
Al 25% de la carga:
= 0,25 420 106 10,25 420 106 1+ 100 103+0,0625 840,87 103 100=99,85 %;
- = , :
Al 100% de la carga:
= 1 420 106 0,81 420 106 0,8+ 100 103+1 840,87 103 100=99,72 %;
Al 75% de la carga:
= 0,75 420 106 0,80,75 420 106 0,8+ 100 103+0,5625 840,87 103 100=99,77 %;
Al 50% de la carga:
= 0,5 420 106 0,80,5 420 106 0,8+ 100 103+0,25 840,87 103 100=99,81 %;
Al 25% de la carga:
= 0,25 420 106 0,80,25 420 106 0,8+ 100 103+0,0625 840,87 103 100=99,79 %;
= = 100 103840,78103=0,34
C-50
S.CAMACHO
C-51
S.CAMACHO
D.- CONTROL DE LA FABRICACIÓN
S.CAMACHO
D.CONTROL DE LA FABRICACIÓN
D.I PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación está comprendido por una serie de fases entrelazadas y retroalimentadas
estrechamente unidas, base de todo ello es la coordinación de las diferentes etapas, que acaban formando
el proceso de producción.
Como cuadro sinóptico resumen se adjunta el diagrama de bloques siguiente:
Fig. D-1
Determinación de requisitos del producto- Diseño- Compras:

Los requerimientos técnicos, de calidad y de servicio de los transformadores de potencia solicitados por el
cliente se ven plasmados en la Especificación Técnica (Apartado A), dando lugar a una fase de diseño
interna y confidencial del suministrador, la cual se transmite al departamento de compras del mismo
para iniciar la fase de aprovisionamiento.
La siguiente etapa comprende la fase de acopio de materia prima y accesorios para la producción del
producto:
CHAPA MAGNÉTICA AISLADA, GRANO ORIENTADO Y BORNAS DE AT, BT Y NEUTRO

CM -características contra plano, adecuación
- cv, estado embalaje, calibre, control placa características, fugas de aceite
dimensional, tolerancias espesor y ancho,
altura máxima rebabas.
MATERIALES AISLANTES (cartón y papel) REGULADOR EN VACÍO Y ACCIONAMIENTO
-estado del embalaje y espesor. -apertura/cierre contactos, ref contra
plano, adecuación placa características
CABLE TRANSPUESTO/CABLE FLEXIBLE PARA VÁLVULAS DE ALIVIO

CONEXIONES INTERNAS - apertura/cierre de contactos
- cv, ausencia de golpes, control
dimensional con micrómetro en cinco puntos
del cable de la parte exterior del
carrete, ausencia de aristas vivas y
tolerancias en ancho y espesor.
CUBA (FONDO-PARTE MEDIA-TAPA) TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD
-cd, estado pintura, pantallas magnéticas - cv, adecuación placa características
y ménsulas, ausencia contaminación contra plano, polaridad.
interna, letras identificativas, control
D-1
S.CAMACHO
dimensional de placas de ruedas, refuerzos

antisísmicos, tolerancias.
-distancia entre bosajes AT y BT
TUBERÍAS/CONSERVADOR TERMÓMETROS, NIVEL DE ACEITE, ANALIZADORES
-cv, estado pintura, ausencia -apertura/cierre contactos, ref contra
contaminación interna, proyecciones plano, adecuación placa características
soldadura, cd, elementos elevación y
tolerancias
CABLES PARA CONEXIÓN INTERIOR EQUIPO REFRIGERACIÓN, AEROREFRIGERANTES,
- cv, ausencia de golpes, control MOTOBOMBAS
dimensional, ausencia de aristas vivas y - cotas fijación, espesores y adherencia
tolerancias en ancho y espesor. pintura, color, ausencia contaminación
interna, adecuación placa características,
rigidez dieléctrica
RELÉ DE PRESIÓN SÚBITA RELES BUCHHOLZ
-apertura/cierre contactos, ref contra -apertura/cierre contactos, ref contra
plano, adecuación placa características plano, adecuación placa características
CUÑAS APRIETE CIRCUITO MAGNÉTICO SONDAS DE TEMPERATURA-CABLE FIBRA ÓPTICA

- cv, estado pintura, control dimensional,
tolerancias, control material
antimagnético.
CABINA CANALES RECTOS, ARANDELAS…
- montaje correcto, elementos según plano, -golpes, espesor
puerta cerrada y sellada, color, puesta a
tierra de puertas y zonas metálica,
características contra plano.
Los requerimientos y características, tanto de la materia prima como de los accesorios, son consensuados
con el cliente, así como sometidos a su aprobación formal.
Guipado cobre-Bobinaje:
a) Antes de bobinar:
Se comprueba al menos en una cinta de cada carrete las dimensiones del cobre desnudo y aislado, así
como número de conductores, capas de papel y sentido del giro antes de someter al material al
mandrinado (comprobando sus dimensiones)
b) Durante el bobinaje:
Se inserta la tira de cartón impregnada en aceite entre el mandril y la primera espira, colocando la tira
de protección correspondiente. Comprobando radios entre las tiras de cartón y mandril.
Se calculan las necesidades de relleno, así como la colocación de palillos para los atados posteriores.
Se comprueban las tolerancias del aislamiento de cartón entre espiras y se coloca tira de protección en la
última espira.
c) Después del bobinaje:
Se comprueba el número de espiras y el atado de la bobina, así como la longitud de salidas y tomas,
transposiciones.
Se reparan roces y defectos del papel.
d) Curado:
Se somete el bobinaje a una temperatura de 130º durante 25 minutos.
e) Después del curado:
Se comprueba el sentido de giro del arrollamiento, medidas y planicidad, así como el timbrado de cables y
se identifica cada bobina con una tarjeta.
D-2
S.CAMACHO
Preparación bobinas:
a) Durante la preparación de tomas:
Se comprueba el lado de las tomas (D/I), su longitud y la espira en la que se va a preparar la toma.
Se sueldan eliminando los cantos vivos y se aísla según especificación aprobada.
b) Durante conexiones a placa estática:
Se comprueba el lado de conexión (D/I), así como las dimensiones del latiguillo, soldado a 40 mm del
punto de salida.
Se elige una capa que no esté en el borde de la bobina, ni sea adyacente a la espira anterior.
Se eliminan los cantos vivos y se aísla según especificación aprobada.
c) Durante la preparación de las salidas:
Se comprueba la figura, longitud y distancia de atado.
d) Durante la preparación de conexiones P-P y F-F:
Se comprueba tipo de conexión, figuras y número de divisiones.
e) Terminado:
Bobina limpia, aspirada e identificada, sin roces y defectos en el papel aislante.
Se comprueba que las bobinas se han colocado sobre los palos de bobinas, los cuales permanecen
alineados y se han cubierto con plásticos.
Montaje de fases:
-Se comprueba posición de las vigas con nivel antes de iniciar montaje de bobinas.
-Se realiza apriete previo de ventana, según especificación
-Se mide la altura de la fase H en mm en cuatro puntos, antes y después del aprieto.
-Se prepara el bridge a introducir junto con las fases en el autoclave para su tratamiento.
-Se preparan todas las maderas, aislantes, cartones entre soporte y fondo, largueros, separadores y
material aislante para uso del conexionado a introducir junto con las fases en el autoclave para su
tratamiento.
Corte de chapa magnética:

a) Durante todo el proceso:
-Antes del corte comprobar los bordes laterales de cada bobina para asegurar la no existencia de falta de
recubrimiento de aislante.
-Comprobar la identificación de los rollos, así como su ancho
-Comprobar altura de la rebaba, así como su curvatura longitudinal, daños de laminación, marcas de
parada, deformaciones, etc
-El grueso de los paquetes será medido mediante regla calibrada.
b) Resto:
-Comprobar la calidad de los rollos de chapa magnética contra especificación.
-Comprobar ausencia de óxido, sobresalientes laminares, virutas, curvaturas y daños mecánicos.
D-3
S.CAMACHO
-Se preparan dos probetas de 200 mm de longitud y 50 mm de ancho, cortadas longitudinalmente a los
bordes de la bobina para inspección del slitting:
* se revisa visualmente la existencia de bordes blancos, si se detectan no sobrepasarán los 0,3
mm.
- Se realiza el ensayo de resistencia al aislamiento superficial Franklin a todas las probetas por ambas
caras, siendo el criterio de aceptación Ig < 0,24 A en el 90% de las mediciones realizadas.
Tratamiento de fases-Autoclave :
-Duración del tratamiento: 10 días
-Se comprueba que el equipo de apriete isostático está conectado a los cilindros y ajustado a la presión de
247,5 bar. (en ningún caso deberá sobrepasar la presión de 330 bar, límite de la instalación9
-Se ejecuta y se da por completada la Fase de Secado bajo vacío se cumple:
a) Las temperaturas de la carga medidas con termo-elementos han aumentado durante todo el
proceso.
b) La presión final de la fase de secado bajo vacío es inferior a 1 Torr (1,33 mbar)
c) El ritmo de cambio en la presión es menor a 0,05 Torr entre cada dos horas de lectura, durante
un periodo de 4 horas.
d) El ritmo de recogida de agua en un periodo de 4 horas es inferior a: 0,015 l/h x tn de aislantes
-Terminado el ciclo de secado bajo vacío se desconecta serpentín de calefacción, antes de proceder a la
impregnación de la carga.
- Durante el llenado de aceite para la impregnación p< 1 Torr del autoclave
-Terminado el llenado de aceite se procede a aireación, durante una hora, y se mantiene a presión
atmosférica durante dos horas.
Dimensionado de fases y montaje en el Bridge :
-Después del tratamiento de la fase ha sido pre-apretada y situada en la bancada, se anota medida
dimensional.
-Se conforma la ventana, se revisan los aislantes respecto a su situación y estado, substituyendo los
aislantes deteriorados.
-Se mide y anota altura final de la fase después del ajuste (bajo apriete)
-Se mide resistencia de la fase antes de proceder al vuelco.
-Se comprueba el correcto funcionamiento de las sondas.
D-4
S.CAMACHO
Vuelco y encubado de fases :

-Se inspecciona la parte inferior de la fase en posición suspendida.
-Se inspecciona fondo de la cuba (cantos vivos o cuerpos extraños).
-Se comprueba el centrado y verticalidad de la fase.
-Se comprueba la adición de rellenos de las arandelas extremas, comprobando deformaciones.
Apilado del circuito magnético :

-Se comprueba el correcto montaje de las piezas Z para alinearlas, y la puesta a tierra de coronas
estáticas, circuito magnético y aislantes del tronco. Así como continuidad de las coronas estáticas.
-Se mide resistencia de aislamiento entre soporte/coronas inferiores y el fondo de la cuba aplicando
1000 V. (valor mínimo 0,5 MOhms)
-Se toma relación de transformación, a un 10% del proceso de apilado y se comprueba polaridad de los
arrollamientos con la placa de características.
-Se comprueba que la altura del circuito magnético se encuentra entre la nominal más 5 mm y la nominal
más 5 mm y más el 0,2 % de la altura nominal del circuito magnético.
-Acabado el apilado, se mide la resistencia en ambas mitades del banco. El valor total de la resistencia
debe ser mayor que 0,5 Ohms por cada 100 mm apilados.
Montaje cuba parte media :
-Tras conectar coronas estáticas, después de apilado, se mide resistencia de aislamiento entre circuito
magnético y fondo de la cuba aplicando 1000 V con el megger (valor mínimo 0,5 MOhms)
-Durante el montaje de la parte media de la cuba se comprueba la distancia entre cuñas de apriete del
circuito magnético y la cuba, siendo menor de 1mm, suplementando dichas maderas con tiras de cartón si
fuera necesario.
-Una vez colocada la parte media de la cuba, la separación entre la faldilla de campana y el fondo de la
cuba estará comprendido entre 8 y 12 mm.
-Se mide la resistencia de aislamiento del núcleo aplicando 1000 V con el megger, con la campana
acoplada y antes de soldar (valor mínimo 0,5 MOhms)
-Antes de soldar la parte media (radial o esmeriladora) se protege con plásticos la parte superior de la
cuba parte media y los orificios que comunican la parte activa con el exterior (bridas, válvulas, etc)
-Se da apriete con gatos hidráulicos, para bajar cuba, apretarla contra el circuito magnético y reducir el
hueco entre faldillas para proceder a soldar.
-Se mide resistencia de aislamiento del núcleo aplicando 1000 V con el megger, después de soldar (valor
mínimo 0,5 MOhms)
- Verificada la soldadura por líquidos penetrantes en soldadura de unión por parte media con fondo, y en
tapa si va soldada.
D-5
S.CAMACHO
- Por último se verifican que quedan cubiertos y protegidos los extremos de los cables pendientes de
conexión.
Conexionado:
-Antes de montar el conjunto tapa-bosajes en la parte media, se revisa la unión entre la tapa y bosajes
quedando una superficie redondeada, sin cantos vivos.
-Habiendo finalizado el conexionado se verifica éste entre fases, y las distancias de aislamiento.
-Se desmontan bloqueos del conmutador.
-Verificado el conexionado de las bornas (conos, deflectores, etc) se comprueba que el transformador está
limpio.
-Se mide la resistencia de aislamiento del núcleo aplicando 1000 V con el megger, con la placa de masa o
borna de masa montada y antes del tratamiento HOT-OIL (valor mínimo 0,5 MOhms)
-Se mide la relación de trasformación una vez terminado el trasformador y antes del tratamiento.
-Se mide la resistencia de aislamiento del núcleo aplicando 1000 V con el megger, con la placa de masa o
borna de masa montada y después del tratamiento HOT-OIL, el transformador no puede estar bajo vacío
para realizar esta medida (valor mínimo 0,5 MOhms)
Re-apriete:
-Se limpia la tapa.

- Las posibles bornas de ensayo han sido desmontadas y sus conexiones adaptadas a la configuración
definitiva. El triangulo se ha cerrado y aislado (si procede).
-Los puentes de los tableros o las varillas de conexiones para cambios de tensión han sido colocados según
la configuración definitiva (si procede).
-Comprobar el correcto apriete de las uniones atornilladas de los aislantes.
-Comprobar el correcto apriete de todas las uniones atornilladas metálicas, en especial los Plots del
conmutador.
-Comprobar que la chimenea entra hasta el final de la salida.
-Comprobar el estado de limpieza y aspirar.
-Los cables, latiguillos, pernos y otros componentes de las conexiones de las bornas están muy bien
soportados, y debidamente amarrados en la maquina.
D-6
S.CAMACHO
Secado de la parte activa en HOT-OIL SPRAY:
-Presión conseguida para hacer prueba de estanqueidad 1,1 mbar.

-Inestanqueidad calculada e inferior a 50 Torr x litro / s.
-La temperatura del aceite se ha ido incrementando según lo especificado en el procedimiento aplicable.
-Temperatura conseguida al final del proceso de pulverización a la salida del calentador 118 ºC.
-Temperatura conseguida al final del proceso de pulverización a la entrada del calentador 110 ºC.
-Presión al final del proceso de pulverizado 0,3 mbar.
-Antes de parar el proceso de pulverizado, el ritmo de recogida de agua en 6 horas consecutivas es menor
que el definido en procedimiento aplicable.
-Se mantiene la fase de vacío durante no menos de 24 horas a una presión inferior a 2 Torr (2,6 mbar).
-El ritmo de recogida de agua al final de la fase de vado es menor a 10 ml/hora x tonelada de aislantes.
Terminación para ensayos:
PUNTOS DE INSPECCIÓN MONTAJE

- Se comprueban distancias entre deflectores de bornas y salidas según plano. Medida de distancia entre
tierra y partes vivas.
- Se comprueba que los cestillos que soportan los transformadores de intensidad no superan el espesor de
éstos.
- Se comprueba continuidad y polaridad de los transformadores de intensidad.
- En los trasformadores en los que el triángulo (cajón de baja) se monta después del tratamiento HOT-
OIL, comprobando grupo de conexión y relación.
-Se montan las bornas de acuerdo con especificación y se comprueba su limpieza anotando marca, modelo
y número de serie.
-La cabina de control se monta dejándola descansar completamente sobre los brazos del soporte antes de
apretar tornillos.
PUNTOS DE INSPECCIÓN TERMINACIÓN

-Control cantidad real de aceite de llenado.
-Transformador entra en plataforma con equipo de refrigeración, conservador y conductos de salida?
-Ruptor lleno de aceite.
PUNTOS DE INSPECCIÓN CABINA DE CONTROL

- Comprobar continuidad, conexionado, ferrulado, número de serie/modelo y correcto funcionamiento de:
sonda temperatura
válvulas de alivio
termómetros
niveles
D-7
S.CAMACHO
indicadores de paso
relé buchholz
alumbrado y cableado
mando de conmutador
fibra óptica
ventiladores (incluído sentido de giro)
moto-bombas (incluído sentido de giro)
Vacío y llenado de aceite:

- Antes de cualquier operación de llenado o filtrado todas las bornas deben estar conectadas a tierra.
- Comienzo del proceso de vacío.
- Fecha y hora en la que se alcanzan 2.4 mbar.
- Fin del vacío. (2 días)
- Presión obtenida 0,4 mbar.
- Comienzo llenado de aceite.
- Temperatura de llenado de aceite 65 ºC.
- Llenado de aceite completado. (8 horas)
- Ruptor y conmutador llenado.
- Bosajes, bornas, etc., purgadas.
- Filtrado de aceite realizado según las especificaciones.
- Tiempo de reposo completado. (2 días)
- Tiempo de reposo requerido por especificaci6n 48 horas
- Preparado para el ensayo final.
- Enviado para los ensayos finales.
ESTANQUEIDAD:
- Probado a estanqueidad el balón del conservador según especificación.
- El transformador está limpio antes del ensayo.
- Se ha verificado que el conducto que conecta el transformador con el conservador o nodriza tiene un
sentido ascendente, de tal manera que garantice un correcto purgado.
- El transformador está a la presión de ensayo 100 kPa según especificación.
- Conservador de aceite separado.
- Cuba del conmutador separada.
- Completado ensayo de estanqueidad con sobre-presión según especificación.
- Ensayos de estanqueidad aprobados y validados según especificación.
D-8
S.CAMACHO
Plataforma de ensayos:
- Tensión aplicada a 2000V ca. durante un minuto.

- Las uniones de cortocircuito han sido quitadas.
- Se ha conectado la alimentación de corriente.
- Se ha revisado la secuencia de operaciones según los esquemas.
- La operatividad eléctrica de los componentes se ha revisado .
- Se ha comprobado que los cables están bien apretados en los borneros. Esta comprobación se realiza con
5 cables de cada fila o columna de borneros.
Desmontaje-Expedición:
PREVIOS:
- Cables y otras conexiones sujetados internamente.
- Accesorios desmontados (bornas, bosajes, conservadores, etc) se les ha extraído aceite, han sido
limpiados y no presentan defectos visibles.
- Al desmontar bornas, válvulas, etc el transformador se ha inspeccionados internamente.
- El transformador está limpio.
PUNTOS DE INSPECCIÓN DE MONTAJE:

- Se han desconectado las tomas capacitivas en el desmontaje de los conductores de borna.
- Los deflectores no presentan daños visibles (Solo en caso de que sean de Press Board)
- Conmutador en vacío colocado en la posición nominal y bloqueado.
- Para conmutador tipo UC, quitado el aceite al tuba del ruptor y cerrada la clavija inferior.
PUNTOS DE TERMINACIÓN:
- Marcadas las partes desmontadas del transformador con número de serie correspondiente y número
asignado de pieza.
- Reapretado todos los purgadores una vez vaciado el aceite del transformador.
- Revisión de juntas, terminales de cables.
- Masa indivisible y contenedores marcados según planos.
- Transformador aprobado para ser desmontado. Inspección final, ensayo de estanqueidad y fotos
aprobadas.
- Se ha verificado por medio de uno de los registros mas inferiores de la cuba que el transformador esta
vacío de aceite.
- Llenado con aire seco. Se llena al nivel y presión especificada de 0,2 bar.
- La presión de aire seco, no ha disminuido durante al menos 6 horas.
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S.CAMACHO
- El punto de rocío es -37ºC, con una temperatura en el interior del transformador de 23 ºC. Siendo con
estos valores, el contenido de humedad del 80%.
- El balón del conservador se ha llenado con aire seco y se ha realizado la prueba de estanqueidad.
- Los deflectores no presentan daños visibles, están bien empaquetados.
- Cabina de control bien empaquetada en contenedores anti-humedad. Placas protegidas contra
ralladuras.
- Pantallas de protección de bosajes de AT empaquetadas por separado, con indicaciones sobre el
contenido y condiciones de almacenamiento: "No almacenar al intemperie ni donde haya humedad".
- EI peso y las dimensiones impresas en la masa indivisible coinciden con la documenlaci6n aplicable
(plano de transporte, plano de dimensiones generales y packing-list).
- Señales para soportes para gatos y ángulos de elevación.
- Todas las partes se han revisado acorde a la lista de embarque, y han sido aprobadas para embarcar.
- Todos los documentos están en su sitio acorde con las especificaciones aplicables.
- Todos los registros de inspección han sido revisados y la unidad está aprobada para salir.
- Medir la resistencia de aislamiento del núcleo aplicando 1000 V con el Megger.
- Las Botellas de aire comprimido están llenas y abiertas.
- Los manómetros tienen presión positiva.
- EI transformador esta aprobado para embarcar.
- Instrucciones del transporte deben ser leídas y seguidas.
- Tipo registrador de impacto electrónico.
- El registrador de impactos digital se ha iniciado y verificado su funcionamiento, precinto de caja con
plomo.
- Se toma muestra del aceite de ensayo PCB. se identifica y se envía a laboratorio
D-10
S.CAMACHO
D.II PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN

Las fechas indicadas son estimadas pudiendo sufrir cambios por razones no atribuibles al suministrador
principal.
Las programaciones de fabricación se actualizarán mensualmente por orden del cliente, siendo la última
revisión:
1ª UNIDAD TRAFOS MONOFAS. ACOR. 420 MVA; 416/21 kV
Fig. D-2
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Fig. D-3
Fig. D-4
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UNIDAD DE RESERVA TRAFOS MONOFAS. ACOR. 420 MVA; 416/21 kV
Fig. D-5
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D.III PROGRAMAS DE PUNTOS DE INSPECCIÓN

PPI'S TP'S 33303373/01
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NOTA: Cada unidad monofásica dispondrá de su Programa de Puntos de Inspección propio, el

cual deberá de ser debidamente cumplimentado (Nombre-Firma-Fecha y Sello) por el
suministrador en cada actividad, y por el cliente o Agencia de Inspección delegada en cada
punto presencial, ya sea PA (Punto de Aviso) o PE (Punto de Espera)
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D.IV PROCEDIMIENTOS
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S.CAMACHO
D.IV.1 ENSAYO DE ESTANQUEIDAD EN CALDERERÍA A RECIPIENTES

ESTANCOS DE TRANSFORMADORES 5TG033
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS- CALDERERIA
1.- OBJETO
2.- PROCEDIMIENTO
3.- PRESION DE PRUEBA
4.-ESPECIFICACION APLICABLE
5.- REPARACION DE FUGAS
6.- INFORME
1.- OBJETO
Establecer el procedimiento de control para la comprobación de estanqueidad en cubas, depósitos y

tuberías de transformadores mediante un ensayo neumático.
2.- PROCEDIMIENTO
El procedimiento a seguir consistirá en someter a una presión de aire interiormente, los recipientes a
ensayar, aplicando después exteriormente una solución de agua jabonosa en todas las costuras de
soldadura y bridas soldadas, detectando las fugas visualmente por las burbujas formadas en las zonas
defectuosas.
En el cierre de uniones entre tuberías o bridas ciegas se utilizara el mismo tipo y tamaño de junta que
para el montaje final. El tiempo mínimo de permanencia del ensayo será de 15 minutos.
3.- PRESION DE PRUEBA
La prueba estanca se realizará antes del granallado, no excediendo de 0,5 Kg/cm2. La presión de aire a
aplicar (dependiendo del tamaño de la pieza por seguridad), con una presión mínima de 0,250 kg/cm2
4.-ESPECIFICACION APLICABLE
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- ASME V, articulo 10
5.- REPARACION DE FUGAS
Se repararán todas las fugas encontradas durante la aplicación de la solución jabonosa y se volverá a
repetir el ensayo hasta que se verifique que han quedado eliminadas. Antes de la reparación se procederá
a secar la zona, alisarla y limpiarla si ello facilita la detección del defecto y su anulación.
Posteriormente también se deberá limpiar y alisar la zona si se considera necesario, para asegurarse que
el defecto ha desaparecido.
6.- INFORME
Se emite un informe de la prueba donde incluye, el cliente, la orden, el numero de fabricación, el material
probado, la fecha, los operarios que han intervenido y el resultado del ensayo junto con las fugas
aparecidas y su reparación.
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ENSAYO NEUMATICO DE ESTANQUEIDAD S/ 5TG 033 PROCESO C-4
DESIGNATION C.N.REFERENCIA TEST RECORD No

DENOMINACION: T. ACOR. 420 MVA- 416/21 KV ENSAYO No
ORDER JOB No : DATE :
ORDEN DE TRABAJO : FECHA :
SEALING TEST TANK (TANK + COVER) / ENSAYO DE ESTANQUEIDAD DE LA CUBA (CUBA + TAPA)
Pneumatic Test dry air, inside pressure Kg/cm2

Ensayo neumático aire seco, presión interna
Nº leakages detected Nº leakages repaired

Nº de fugas detectadas Nº de fugas reparadas
Result of the Test

Resultado del Ensayo
Quality Control Vo.Bo. Customer

Control de Calidad Vo.Bo. Cliente
EXPANSION TANK SEALING TEST / ENSAYO DE ESTANQUEIDAD DEL DEPOSITO DE EXPANSION


Result of the Test Tiempo ensayo

Manometro

TUBES SEALING TEST / ENSAYO DE ESTANQUEIDAD DE LA TUBERIA


Result of the Test Tiempo ensayo

Manometro
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S.CAMACHO

ALL LEAKAGES HAVE BEEN REPAIRED AND TESTING AGAIN WITH SATISFACTORY RESULT
TODAS LAS FUGAS HAN SIDO REPARADAS E INSPECCIONADAS NUEVAMENTE CON RESULTADO SATISFACTORIO
D.IV.2 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 5TG070
1. INTRODUCCION
2. OBJETO
3. ALCANCE
4. RELACION CON OTRAS NORMAS
5. RESPONSABILIDADES
6. DESARROLLO
6.1 METODO SECO
6.1.1 Polvos secos
6.2 METODO HUMEDO
6.2.1 Partículas magnéticas negras o de color
6.2.2 Partículas magnéticas fluorescentes
7. CONDICIONES SUPERFICIALES
8. MAGNETIZACION
8.1 SEPARACION DE LOS ELECTRODOS
8.2 INTENSIDAD DE CAMPO MAGNETICO
8.3 DIRECCION DE MAGNETIZACION
8.4 CORRIENTE DE MAGNETIZACION
8.4.2 Fluctuación de corriente/magnetización parcial
8.4.3 Fluctuación de corriente/magnetización total
8.4.4 Otros procedimientos
8.4.5 Alcance del ensayo
8.5 DESMAGNETIZACION
9. INFORME DEL ENSAYO
10. CUALIFICACION DEL PERSONAL
11. CRITERIOS DE ACEPTACION
11.1 EVALUACION DE INDICACIONES
11.1.1 Discontinuidades mecánicas
11.1.2 Indicaciones no relevantes
11.1.3 Indicaciones relevantes
11.2 NORMAS DE ACEPTACION
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S.CAMACHO
11.2.1 Indicaciones Relevantes.

11.2.2 Indicaciones inaceptables
11.3 EXAMEN DE SUPERFICIES REPARADAS
1.-INTRODUCCION
En Transformadores cuando el Diseño, Calidad o los Clientes lo requieren, se aplican ensayos no

destructivos de verificación por partículas magnéticas en ciertas uniones soldadas.
2.-OBJETO
Esta norma describe el procedimiento a seguir para realizar el Ensayo por Partículas Magnéticas.
El Ensayo por Partículas Magnéticas sirve para comprobar los defectos superficiales en costuras
soldadas, chapas, piezas forjadas, piezas fundidas y productos en barras de materiales férricos, siendo
únicamente aplicable a materiales ferromagnéticos.
Para que este ensayo sea obligatorio, deberá ser requerido en los planos del diseño de la máquina, en el
programa de Puntos de Inspección o en el programa de Control de Calidad.
3.- ALCANCE
Este procedimiento es aplicable en los talleres de ABC,S.A. o en los de cualquier empresa subcontratada
por ésta, donde sea necesario aplicar este ensayo.
4.- RELACION CON OTRAS NORMAS
Este procedimiento está relacionado con las normas:

-UNE 14.610-79 Examen mediante Partículas Magnéticas de uniones soldadas.
-ASME III - NC- 5340 Criterios de Aceptación.
5.-RESPONSABILIDADES
La responsabilidad de su aplicación recae sobre la persona responsable del ensayo.
6.- DESARROLLO
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S.CAMACHO
Este método de examen consiste en magnetizar la zona a inspeccionar, aplicando seguidamente las
partículas magnéticas a la superficie bien en forma seca o húmeda.
Las partículas quedan atraídas hacia las regiones con falta de uniformidad magnética asociada con los
defectos y discontinuidades, produciendo así unas indicaciones que se observan visualmente, bien de
manera directa o con el empleo de la luz negra.
Las formas de las indicaciones serán características para cada tipo de defecto existente.
La sensibilidad es máxima para los defectos superficiales y disminuye rápidamente con su profundidad
por debajo de la superficie.
Prescindiendo de la manera de producir el flujo magnético, la sensibilidad será la máxima en los defectos
lineales situados perpendicularmente a las líneas de flujo y la mínima para los defectos lineales situados
paralelamente a dichas líneas.
6.1.- METODO SECO
En este procedimiento de inspección, el medio empleado está formado por partículas finísimas de
material ferromagnético, aplicado en forma de polvo seco. Se deberá producir un adecuado contraste con
la superficie a examinar. La temperatura tanto de las partículas como de la superficie de la
parte a examinar, no deberá exceder de 300ºc.
La forma de aplicación debe ser muy cuidadosa. Se debe aplicar una nube fina y uniforme de polvos para
formar una capa delgada y bien distribuida sobre la zona de inspección. A continuación se deben soplar
suavemente los polvos aplicados, con objeto de eliminar cualquier exceso de los mismos.
La inspección visual de las indicaciones de las partículas magnéticas se hará, en parte, durante la
magnetización, y se continuará el tiempo necesario después de que el medio de examen se haya
estabilizado, para explorar toda la zona de ensayo. La duración total de la magnetización será la
necesaria para permitir la formación de la imagen de las partículas magnéticas.
6.1.1.- POLVOS SECOS
Las partículas serán de un material de alta permeabilidad y baja retención, con tamaño y forma
apropiados para proporcionar con facilidad las indicaciones de partículas magnéticas. Deben estar libres
de impurezas, grasas, pintura y otras materias extrañas, que pudiesen interferir en su funcionamiento
como partículas magnetizadas. Deberán ser negras o de color, de tal forma que proporcionen un contraste
adecuado con el fondo de la superficie inspeccionada. En algunos casos se emplean también partículas
fluorescentes.
Los tamaños de las partículas empleadas en el método seco son generalmente mayores que las empleadas
en el método húmedo.
6.2 METODO HUMEDO
D-24
S.CAMACHO
En este procedimiento de inspección el medio empleado está formado por finísimas partículas de material
ferromagnético con una suspensión líquida adecuada. Como líquido portante se puede emplear aceite o
agua. En caso de utilizar aceite, éste ha de ser un destilado ligero del petróleo, que se
elimine bien o no deje residuos perturbadores. Si se emplease agua como líquido portante, hay que
asegurarse que las superficies están bien humedecidas . Esto se puede conseguir empleando un aditivo.
La concentración del baño se verifica en un recipiente en forma de pera, tomando una muestra de 100 ml.
El volumen de partículas depositado en el fondo y medido después de 30 minutos de reposo, indica la
concentración, que deberá oscilar, salvo indicación contraria por el fabricante, entre 1,2 y 2,4% en
volumen para partículas magnéticas negras o coloreadas y entre
0,1 y 0,7% para partículas fluorescentes.
Es particularmente importante agitarlo constantemente y cuidadosamente, de manera que las partículas
se mantengan en suspensión al aplicar a la pieza.
La temperatura de las partículas en suspensión y de la superficie de la parte a examinar, no deberá
exceder de 57ºc.
6.2.1.- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS NEGRAS O DE COLOR
Las partículas magnéticas se encuentran en suspensión generalmente en aceite o agua y deben ser de un
material de alta permeabilidad y baja retención. Sus tamaños son en general, más pequeños que los de
los polvos secos y permiten por tanto una definición mejor de los defectos superficiales. Normalmente las
partículas son rojizas o bien negras y se observan bajo una luz blanca normal. El líquido portador debe
tener suficiente fluidez para permitir un movimiento adecuado de las partículas
sobre la superficie.
Al emplear las partículas magnéticas negras o de color, la zona inspeccionada deberá iluminarse
adecuadamente por medio de luz natural o artificial, para permitir la evaluación apropiada de las
acumulaciones de partículas en la superficie de ensayo. En cualquier caso, las condiciones de
visibilidad deberán ser tales que se evite el deslumbramiento. En casos dudosos, puede servir de ayuda
una lupa de pocos aumentos.
6.2.2.- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES

Las partículas magnéticas en suspensión van revestidas de un medio que las hace brillar por
fluorescencia al ser expuestas a la luz negra (ultravioleta). Estas partículas serán de un material de alta
permeabilidad y baja retención, y sus tamaños son en general aún más pequeños que los de las tintas
magnéticas negras o de color, lo que las permite tener una mayor definición de las grietas superficiales
más finas. El líquido portador no debe poseer fluorescencia natural bajo la luz negra y tendrá suficiente
fluidez.
Deberá evitarse la contaminación de la suspensión con cuerpos y líquidos extraños, que podrían impedir
la distribución y concentración adecuada de la suspensión, así como la intensidad y carácter o
interpretación de la imagen.
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S.CAMACHO
La inspección de la superficie de ensayo se llevará a cabo con luz negra (ultravioleta) con una intensidad
de radiación adecuada para el espacio a examinar.
Antes de proceder a la inspección deberá permitirse que la lámpara de luz negra alcance su pleno brillo.
Asimismo, el operador dejará transcurrir por lo menos cinco minutos para que sus ojos se acostumbren al
ambiente de la luz reducida. El operador deberá evitar mirar directamente a la luz negra o a las zonas
que actúen como espejo de la misma.
7.- CONDICIONES SUPERFICIALES
La superficie a ensayar deberá estar limpia y seca, es decir, libre de aceites, grasas, arena, cascarilla,
escorias y otros cuerpos extraños que podrían entorpecer la eficacia del ensayo, en una franja adyacente
de 25 mm. de anchura.
La calidad superficial ha de ser tal que excluya cualquier perturbación en el control.
Para facilitar la detección se permite la aplicación de una pequeña capa de líquido de contraste, si bien,
cuando esta es de pintura, elimina sensibilidad y por tanto no es recomendable su aplicación. Al emplear
el procedimiento de magnetización por clavijas deberá quitarse todo material aislante en los puntos
donde se deba hacer contacto.
En general, los resultados son satisfactorios con superficies soldadas, fundidas, laminadas y forjadas sin
más preparación. Sin embargo, si las superficies son muy irregulares, es recomendable
suavizarlas con piedra o mecanizado para evitar que queden enmascaradas algunas indicaciones.
El desengrasado es normalmente una excelente preparación de superficie para la inspección con
partículas magnéticas.
8.- MAGNETIZACION
La magnetización en el área a inspeccionar se llevará a cabo por dos electrodos eléctricos presionados
firmemente sobre la superficie. Se hará pasar la corriente eléctrica por la pieza y se dispondrá de un
interruptor que permita fácilmente el corte y la conexión de la corriente.
Deberán tomarse precauciones para evitar el sobrecalentamiento local, producción de arco o el quemado
de la superficie a inspeccionar, en particular en los materiales de alto contenido en carbono, de alta
resistencia, o aleaciones donde podrían producirse puntos duros o grietas. En el caso de
los aceros especialmente templables, deberá averiguarse antes del ensayo si el procedimiento no tiene
efectos adversos sobre el material a ensayar.
En el caso de que en los puntos de contacto se produzca un arco eléctrico o un sobrecalentamiento, se
considerará el hecho como un posible defecto y se tomarán las medidas adecuadas al respecto.
8.1.- SEPARACION DE LOS ELECTRODOS
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S.CAMACHO
La separación entre electrodos estará comprendida entre 75 y 200 mm., dependiendo de la geometría y
del área a examinar. Siempre que sea posible la separación más recomendable será de 100 a 150 mm.
En el caso de clavijas, la distancia recomendada para su separación varía de 150 a 300 mm., si bien en
algunos casos puede reducirse hasta un mínimo de 75 mm. para acomodarla a la geometría del área
inspeccionada.
Los extremos de los electrodos deberán mantenerse limpios y las superficies de contacto con el área a
ensayar libres de suciedad, óxido, aceite, etc., para reducir al mínimo el arco eléctrico.
Si la fuente de alimentación en circuito abierto es superior a 25 V., se recomienda utilizar puntos de acero
o aluminio en lugar de puntas de cobre, para evitar la penetración de cobre.
8.2.- INTENSIDAD DE CAMPO MAGNETICO
La intensidad de campo en la superficie a ensayar debe ser como mínimo 2400 Av/m. (30 Oe) y en ningún
caso podrá sobrepasar el valor de 4000 Av/m (50 Oe).
8.3 DIRECCION DE MAGNETIZACION
Cada área se ha de examinar bajo dos direcciones distintas del campo magnético; para lo cual, las líneas
de campo deben tener un curso casi perpendicular entre sí.
En ningún caso, el ángulo formado por las líneas de campo que se cortan entre sí, puede ser menor de 50º
ni mayor de 120º.
8.4.- CORRIENTE DE MAGNETIZACION

8.4.1.- CLASES DE CORRIENTE
Para la magnetización se permiten emplear las siguientes clases de corriente:
- Corriente alterna
- Corriente alterna rectificada a continua:
A - Por rectificación de media onda
B - Por rectificación de onda completa
- Corriente de impulso
En el caso de que se empleen otras clases de corriente, habrá que efectuar mediciones para comprobar
que la intensidad de campo tangencial requerida se consigue.
8.4.2.- FLUCTUACIÓN DE CORRIENTE/MAGNETIZACIÓN PARCIAL

Corriente magnetizante : Alterna
Intensidad : 100 - 150 A. por cada 25 mm. De separación de electrodos
Distancia de electrodos : 75 - 200 mm.
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S.CAMACHO
En los cables de corriente hay que evitar sobrecalentamientos y quemaduras en las zonas de contacto. En
caso necesario hay que rectificar estas zonas por ambas caras y someterlas a un examen mediante
líquidos penetrantes o magnetización de yugo con electroimanes.
8.4.3 FULTUACIÓN DE CORRIENTE/MAGNETIZACIÓN TOTAL

Corriente magnetizante : Alterna
Intensidad : 4 - 16 Av. por cada mm. de f de la pieza de ensayo.
8.4.4.- OTROS ENSAYOS
En caso de aplicar otros equipos o procedimientos de magnetización, habrá que verificar que se alcanzan
las intensidades de campo requeridas en el punto 7.2.
8.4.5.- ALCANCE DEL ENSAYO

Para abarcar todo el campo de control hay que cubrir (examinar) suficientemente los campos parciales
magnetizados.
Para el control de costuras soldadas, el campo de control sobre la superficie de la costura y sobre las zonas
de transición hay que extenderlo a un ancho de 15 mm. por cada lado de la costura.
El método seco se empleará preferentemente para las inspecciones en materiales fundidos y superficies
ásperas o en desbaste; así como en lainspección de bordes de chapas.
El método húmedo se empleará preferentemente en la inspección de superficies mecanizadas y en
soldaduras.
8.5.- DESMAGNETIZACION
Si el ensayo se efectúa con corriente alterna no es necesario proceder a una desimantación. Si se realiza
con otros tipos de corriente, algunas piezas pueden quedar con un cierto magnetismo remanente cuya
magnitud es función de los siguientes factores:
- Características magnéticas de la pieza
- Intensidad del campo aplicado
- Geometría de la pieza
Este magnetismo remanente crea problemas en el mecanizado o en la soldadura y puede provocar
alteraciones en los instrumentos de medida situados junto a la pieza.
La desmagnetización se efectúa haciendo pasar una corriente alterna por la pieza, bien directamente o a
través de una bobina, reduciendo gradualmente la intensidad hasta dejarla a cero.
9.- INFORME DEL ENSAYO

Siempre que se efectúe un ensayo por partículas magnéticas deberá realizarse un informe para que quede
un registro permanente del mismo. En dicho informe se anotarán los siguientes datos:
- Aparato de ensayo
D-28
S.CAMACHO
- Tipo de partículas magnéticas

- Procedimiento y criterio de aceptación
- Tipo de corriente
- Intensidad de la corriente
- Ensayo realizado antes o después del tratamiento térmico
- Resultado
- Otros comentarios
10.- CUALIFICACION DEL PERSONAL
Solamente el personal calificado por la AEND o cuya calificación esté de acuerdo con la SNT-TC-1A
(Niveles I, II y III) podrá realizar estos ensayos. El personal puede ser calificado para aplicación, para
inspección o para ambos.
No obstante, el período de calificación debe estar en vigor en el momento del ensayo. La interpretación y
firma del ensayo ha de llevarse a cabo por el nivel II, como mínimo.
11.- CRITERIOS DE ACEPTACION

11.1.- EVALUACION DE INDICACIONES
11.1.1.- DISCONTINUIDADES MECÁNICAS
En la superficie se reconocen por la retención de partículas magnéticas.

Todas las indicaciones no son necesariamente defectos, ya que una excesiva rugosidad en la superficie,
discontinuidades metalúrgicas, variaciones de permeabilidad magnética, etc., pueden producir
indicaciones similares que no son relevantes.
11.1.2 INDICACIONES NO RELEVANTES

Cualquier indicación que se crea no relevante será reexaminada para determinar si realmente estas
indicaciones constituyen o enmascaran algún defecto. Las indicaciones no relevantes que encubran
defectos son inaceptables.
Después de que una indicación ha sido verificada como no relevante, no es necesaria una investigación
repetitiva de las indicaciones no relevantes del mismo tipo.
11.1.3.- INDICACIONES RELEVANTES

-Indicaciones relevantes son aquellas que resultan de imperfecciones.
-Indicaciones lineales son aquellas en las que la longitud es más de tres veces la anchura.
-Indicaciones redondeadas son indicaciones circulares o elípticas con la longitud igual o menor de tres
veces la anchura.
11.2.- NORMAS DE ACEPTACION

11.2.1.- INDICACIONES RELEVANTES
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Solamente las indicaciones cuyas dimensiones sean mayores de 1,5 mm. Se considerarán indicaciones
relevantes.
11.2.2.- INDICACIONES NO ACEPTABLES
Se consideran inaceptables las siguientes indicaciones:
- Cualquier grieta o indicación lineal.
- Cualquier indicación redondeada superior a 4,7 mm.
- Cuatro o más indicaciones redondeadas y alineadas, separadas por una distancia de 1,5 mm. o inferior,
medida de borde a borde.
- Diez o más indicaciones redondeadas en cualquier zona de 38 cm2 y cuyo lado mayor no exceda de 15
cm., tomada esta superficie en el sentido más desfavorable desde el punto de vista de las indicaciones
que están siendo consideradas.
11.3 EXAMEN DE SUPERFICIES REPARADAS
Cuando aparece un defecto que se considera inaceptable, este deberá ser eliminado y la superficie
reparada y examinada de nuevo por el mismo método, para asegurarse que el defecto ha desaparecido.
D-30
S.CAMACHO
D.IV.3 PROCESO PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

PARA PRESIONES SUPERIORES A P > 1 BAR ET 2098335-05
1. OBJETO
2. AMBITO DE APLICACIÓN
3. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
4. RESPONSABILIDAD
5. PREPARACIÓN PARA EL ENSAYO DE SOBREPRESIÓN
6. MATERIAL NECESARIO
7. REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
1.- OBJETO
Descripción del proceso a seguir y los medios necesarios para realizar la prueba hidrostática en los casos
en que la cuba esté dimensionada para soportar presiones de 1 bar.
2.-ÁMBITO DE APLICACIÓN
Esta Especificación es aplicable a todos los transformadores que cumplan con lo especificado en el
apartado anterior.
3.-CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Antes de comenzar el ensayo, deberán de quedar claramente definidos los valores a alcanzar y los
criterios de aceptación. Si no se han definido los criterios de aceptación, se dará como válidas la pruebas:
- Prueba de sobrepresión: Se supera durante no menos de 6 horas se mantiene una presión de 1 bar
y no se observan fugas.
4.- RESPONSABILIDAD
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S.CAMACHO
Taller es responsable de la realización de la prueba. El maestro de Terminación, convocará a un miembro

de Aseguramiento de Calidad, el cual es responsable de controlar y documentar, en el caso en que sea
necesario, su realización.
Los resultados de la prueba se anotarán en su correspondiente tarjeta de inspección.
5.-PREPARACIÓN PARA EL ENSAYO DE SOBREPRESIÓN
- Comunicar depósito del ruptor con la cuba.

- Incomunicar cuba del conservador por delante del relé de sobre presión.
- Anular válvula de sobrepresión si está montada
- Comunicar cuba con depósito nodriza de calentamiento.
6.-MATERIAL NECESARIO
El material necesario para la realización de la prueba de sobrepresión es el siguiente:

- 1 Carrete con manovacuómetro acoplado. Escala del manovacuómetro -1....5 bar o menor.
- 1 Carrete ó 1 brida con manovacuómetro acoplado. Escala del manovacuómetro -1...5 bar o menor.
- 1 Brida de 2".
- Manguera con DN50.
- 1 Bomba centrífuga B-230/HV con 70 l/ min. o equivalente.
7.-REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
1.- Si el transformador no está lleno de aceite, llenar hasta alcanzar nivel en el depósito nodriza.
2.- Intercalar entre válvula inferior de la cuba y depósito nodriza el montaje indicado a continuación:
Carrete con manovacuómetro -1 .... 5 bar » Bomba B-230/HV- 70 l/min » Manguera DN 50 » Tubería
bajada del depósito nodriza » Depósito nodriza
3.- Montar en otra válvula inferior de la cuba otro carrete con manovacuómetro -1...5 bar poniendo brida
ciega en el extremo libre, abriendo a continuación la válvula.
4.- Anotar presión leída en el manovacuómetro de punto 3.
5.- Cerrar la comunicación transformador nodriza establecida en punto 1.
6.- Abrir el montaje realizado según punto 2. La presión leída en el punto 4 no debe de haber variado.
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7.- Poner en marcha la bomba asegurándose de que el sentido de bombeo es desde el depósito nodriza
hacia el transformador.
8.- Subir presión en la cuba hasta alcanzar la presión de ensayo (1 bar si no hay otro criterio de
aceptación que indique lo contrario).
9.- Una vez alcanzada la presión de prueba mantener esta presión durante el tiempo definido para
comprobar la ausencia de fugas de aceite, haciéndolo visualmente. Una fuga detectable por variación de
la indicación del manómetro sería de decenas de litros.
10. Si se detectasen fugas en la prueba, se deberán de marcar con rotulador permanente, avisar al
maestro de terminación y anotarlas en su correspondiente tarjeta de inspección.
NOTA: Como medida de seguridad ante posibles fugas importantes se debe tener preparado un equipo de
bombeo para enviar el aceite a uno de los tanques de almacenamiento bajando el nivel por debajo del
punto de fuga. Para conseguir presión en el transformador y para la evacuación de emergencia del mismo
no debe utilizarse la misma bomba pues la primera debe ser de caudal reducido (500 – 1.000 l/h) para
controlar fácilmente la subida de presión y la segunda de gran caudal (18.000 – 50.000 l/h).
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D.IV.4 ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES PARA LA DETECCIÓN DE

GRIETAS SUPERFICIALES ET 2098361-01
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. RESPONSABILIDAD
4. PROCEDIMIENTO
4.1 DEFINICIONES
4.1.1 FAMILIA DE MATERIALES
4.1.2 ACABADO DE LA SUPERFICIE A ENSAYAR
4.1.3 PRELIMPIEZA
4.1.4 TEMPERATURA
4.1.5 VALORACIÓN DE LAS INDICACIONES
4.1.5.1 INDICACIONES NO APLICABLES
4.1.5.2. INDICACIONES APLICABLES
4.1.6 NORMAS DE ACEPTACIÓN
4.1.7 LIMPIEZA FINAL
4.1.8 PERSONAL
4.1.9 INFORMACIÓN
4.2.- ESPECIFICACIONES APLICABLES
4.3. METODO DE INSPECCION
4.3.1. PENETRACION COLOREADA VISIBLE
4.3.2. MATERIALES
4.3.3. ACABADO DE SUPERFICIES
4.3.4. PRELIMPIEZA Y TEMPERATURA
4.3.5. APLICACIÓN DEL PENETRANTE
4.3.6.- ELIMINACIÓN DEL PENETRANTE
4.3.7. SECADO DE LA SUPERFICIE
4.3.8. APLICACIÓN DEL REVELADOR
4.3.9. INSPECCIÓN
4.3.10.POSTLIMPIEZA
5.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
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5.1. INDICACIONES INACEPTABLES
1.- OBJETIVO
Describir el método de ensayo utilizando líquidos penetrantes (eliminables con disolventes).
2.- ALCANCE
Este Procedimiento es de aplicación a todos los ensayos con líquidos penetrantes para la detección de
grietas superficiales.
3.-RESPONSABILIDAD
La responsabilidad de la aplicación de este procedimiento, recae sobre la persona responsable de los

ensayos no destructivos.
4.- PROCEDIMIENTOS
4.1.- DEFINICIONES
4.1.1 .- FAMILIA DE MATERIALES
Se denomina así al conjunto de los tres componentes: Penetrantes, limpiador y revelador, suministrados
por un fabricante que hayan demostrado complementarse uno con otro.
Con anterioridad a su utilización, de cada lote, se obtendrá certificado del proveedor de su contenido en
azufre y total de halógenos, de acuerdo con la norma ASTM-D-129-64 Y ASTM-D- 808-63. Los residuos
totales de azufre y halógenos no excederán de 1% en peso, esta certificación estará disponible siempre que
sea necesario.
4.1.2 . -ACABADO DE LA SUPERFICIE A ENSAYAR

Las superficies que van a ser objeto de inspección estarán exentas de aceite, capas de oxido, escorias,
arenas u otras sustancias extrañas. Las superficies soldadas, una vez eliminadas las escorias, estarán en
condiciones de llevar a cabo la inspección con líquidos penetrantes, sin necesidad de rectificado de muela
abrasiva, siempre que ello no este en contraposición con la interpretación de los resultados del ensayo y si
el contorno de la soldadura se une con el metal base sin mordedura marginal. No se realizara ninguna
operación de gratado mecánico con cepillo de alambre, granalla de arena, granalla cortante o chorreado
con vapor de alta presión con polvo basada en:
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S.CAMACHO
abrasivo en suspensión, en las superficies que van a ser sometida a la inspección con liquido penetrante.
Las superficies que requieran un acabado especifico de superficie mediante mecanizado, se realizara
antes del ensayo con liquido penetrante. Las superficies que vayan a recibir un tratamiento tal como
anodizado, plateado y pintado..etc. se ensayaran antes de recibir el tratamiento.
4.1.3 .- PRELIMPIEZA
Todas las superficies que vayan a ser ensayadas, serán cuidadosamente sometidas a una limpieza para
eliminar sustancias extrañas. Si se utilizase líquidos in volátiles para la limpieza, la superficie deberá ser
calentada o secada con aire caliente a fin de eliminar el liquido limpiador. Como operación final de
limpieza, cada superficie será sumergida, rociada o cepillada con acetona, alcohol o isopropilo, secándose
a continuación con un paño limpio y seco o con papel absorbente para eliminar el liquido limpiador,
dejando un espacio de 5 minutos como mínimo para que se evapore el resto que pueda quedar. Antes de
realizar la inspección con liquido penetrante, la superficie que va a ser ensayada, así como la zona
próxima a ella en una extensión no inferior a 25mm, deberá estar seca y exenta de suciedad, grasa,
hilachos, óxidos, sales, revestimientos y otras materias extrañas que pudieran enmascarar orificios en la
superficie o dificultar en cualquier forma el ensayo.
4.1.4.- TEMPERATURA
Para obtener la máxima penetración en orificios extremadamente pequeños, requiere que los materiales
penetrantes y la superficie a ensayar se mantenga a una temperatura comprendida entre 16oC y 51,5oC.
A efectos de calentamiento se prohíbe la utilización de llama abierta, debido a la naturaleza inflamable de
los líquidos utilizados en la inspección.
4.1.5.- VALORACION DE LAS INDICACIONES

4.1.5.1.- INDICACIONES NO APLICABLES
1) Todas las indicaciones reveladas por inspección con líquidos penetrantes no representan
necesariamente defectos, ya que se tropieza en algunos casos con indicaciones no aplicables.
2) Las discontinuidades mecánicas de la superficie serán indicadas mediante exudación del liquido
penetrante, n obstante, las imperfecciones localizadas en la superficie, tales como marcas producidas por
el mecanizado o condiciones de la superficie, puede dar lugar a indicaciones similares, las cuales no son
aplicables en la detección de discontinuidades inaceptables.
3) Cualquier indicación que se estime no es aplicable se considerara como defecto y se volverá a examinar
para comprobar si verdaderamente existen defectos. La preparación de la superficie debe preceder a la
nueva comprobación. Amplias zonas de coloración que pudiesen ocultar indicaciones o defectos, no son
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S.CAMACHO
aceptables. Las indicaciones no aplicables se consideraran inaceptables hasta tanto se determine su

naturaleza.
4.1.5.2.- INDICACIONES APLICABLES
Indicaciones aplicables son aquellas que proceden de discontinuidades mecánicas. Las indicaciones
longitudinales son aquellas en las cuales la longitud es mas de tres veces superior a la anchura. Las
indicaciones redondeadas son aquellas, circulares o elípticas, con longitud menos de tres veces la
anchura. Las indicaciones que resulten de inclusiones no metálicas no se consideraran como indicaciones
aplicables.
4.1.6.- NORMAS DE ACEPTACION
El criterio de aceptación será el especificado en el documento que exija este ensayo y puede ser o bien
descrito completo y detalladamente o bien presentado como apéndice a este numero de procedimiento. El
criterio se puede especificar por tamaño, cantidad por zona y separación entre indicadores cualquier
combinación de esos limites.
El material base se deberá examinar siempre ajustándose al criterio de aceptación del mismo.
4.1.7.-LIMPIEZA FINAL
Una vez terminada la inspección se eliminaran todos los vestigios que hayan quedado después de realizar
el ensayo. Si esta limpieza realizada después del ensayo fuese la limpieza final, la eliminación de estos
residuos se hará utilizando acetona.
4.1.8.- PERSONAL
Solamente el personal calificado, de acuerdo con el SNT-TC-LA (Niveles I, II o III), intervendrá en estos
ensayos. El personal puede ser cualificado para aplicación o para inspección o para ambos. No obstante, el
periodo de calificación de estar en vigor en el momento del ensayo. La interpretación y firma del ensayo
ha de llevarse a cabo por el Nivel II, como mínimo.
4.1.9.- INFORMACION
Los resultados de este ensayo indicaran bien la aceptación o el rechazo.
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4.2.- ESPECIFICACIONES APLICABLES
- ASME SecciónIII,1977
- ASTM-E165-65
- ASTM-D129-64
- ASTM-D808-63
- ASTMV, articulo6
- UNE EN473
4.3.- METODO DE INSPECCION

4.3.1.- PENETRACION COLOREADA VISIBLE (Eliminable con disolvente)
Para código ASME. El personal será diplomado conforme ASME III ( SNT-TC-1A)
4.3.2.- MATERIALES
Penetrante Eliminador penetrante Revelador ARDROX 996 P ARDROX PR 5 ADROX 9 D 1
NOTA: La familia de los penetrantes no se entremezclara. Cada partida de material penetrante ira
provista de certificaciones admisibles referidas al azufre y halógenos.
4.3.3.- ACABADO DE SUPERFICIES
Véase apartado 4.1.2.
4.3.4.- PRELIMPIEZA Y TEMPERATURA
Véanse apartados 4.1.3 y 4.1.4
4.3.5.- APLICACIÓN DEL PENETRANTE
La superficie a ensayar será cuidadosamente y uniformemente recubierta con penetrante mediante

aspersión, brocha o inmersión, manteniéndose completamente mojada entre 10 y 20 minutos. Cualquier
secado total del penetrante durante este periodo necesitara una nueva limpieza y la repetición del ensayo.
El penetrante se aplica extendiéndolo 25 mm más de la zona que va a ser examinada.
4.3.6.- ELIMINACION DEL PENETRANTE
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Esta prohibido el lavar la superficie con cualquier liquido después de la aplicación del penetrante y antes
del revelador. La eliminación del penetrante se hará como sigue:
a) Se eliminara todo el exceso de penetrante, hasta donde sea posible, frotando con un paño seco y limpio
o con papel absorbente.
b) Los residuos del penetrante después de la operación anterior, se quitaran utilizando un paño limpio o
papel absorbente empapado con eliminador del penetrante.
NOTA: Se debe tener una gran precaución a fin de evitar que un exceso de limpieza pueda eliminar el
penetrante de los posibles defectos.
4.3.7.- SECADO DE LA SUPERFICIE

El secado de las superficies a ensayar, después de la eliminación del exceso de penetrante se llevara a
cabo solamente mediante la evaporación normal o secando con papel absorbente o un paño exento de
partículas de fibras o hilachos.
4.3.8.- APLICACIÓN DEL REVELADOR

El liquido revelador, inmediatamente antes de su aplicación se agitara vigorosamente a fin de evitar la
sedimentación de las partículas solidad en dispersión en el liquido. Se aplicara el revelador a la superficie
a ensayar de forma uniforme y en capa delgada. La aplicación se efectuara por aspersión.
Precaución: El revelador no se aplicara en forma excesiva, ya que se formaría una capa gruesa que puede
enmascarar las indicaciones.
4.3.9.- INSPECCIÓN
La inspección será llevada a cabo en un periodo comprendido entre 7 a 30 minutos después de que el
revelador se haya secado. La inspección con liquido penetrante, se realizara por personal cualificado,
según se indica en el apartado 4.1.8. El criterio de inspección se ajustara a lo indicado en el apartado
4.1.6. Se efectuara en una zona convenientemente iluminada para facilitar la evaluación de la superficie.
4.3.10.-POSTLIMPIEZA
Véase apartado 4.1.7
5.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Si no se acuerda otra cosa entre el comprador y el vendedor, los criterios de aceptación para soldadura
serán los expuestos a continuación:
- El examen de una soldadura por líquidos penetrantes, incluirá además de la soldadura propiamente
dicha, una zona a cada lado de la misma de al menos 15 mm.
- Entendemos por indicaciones lineales aquellas indicaciones en las que la longitud es mayor que tres
veces su ancho.
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-Indicaciones redondeadas son aquellas indicaciones circulares o elípticas en las que su longitud es
inferior a tres veces su ancho.
5.1.- INDICACIONES INACEPTABLES:

- Cualquier grieta o indicación lineal.
- Cualquier indicación redondeada superior a 4,7 mm.
- Cuatro o mas indicaciones redondeadas y alineadas separadas por una distancia de 1,5 mm o inferior,
medida de borde a borde
- Diez o mas indicaciones redondeadas en cualquier zona de 38cm (cuadrados) y cuyo lado no exceda de 15
cm, tomada esta superficie en el sentido mas desfavorable desde el punto de vista de las indicaciones que
este siendo consideradas.
A este respecto se consideran indicaciones relevantes aquellas cuya mayor dimensión sea superior a
1,5mm
- En el caso de acuerdo entre el comprador y el vendedor, para cada ensayo los criterios de aceptación
aparecerán en los documentos aplicables del pedido.
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D.IV.5 ORDEN Y LIMPIEZA EN LOS TALLERES ET 2099201-01
1 .- INTRODUCCIÓN
2 .- CRITERIOS DE LIMPIEZA Y ORDEN
2.1 .- CONDICIONES GENERALES
2.2 .-NORMAS ESPECÍFICAS PARA LAS ÁREAS LIMPIAS
2.3 .- PRECAUCIONES EN EL CASO DE OBRA CIVIL
2.4 .- PROHIBICIÓN DE FUMAR
3 .- PLANIFICACIÓN DE LIMPIEZA GENERAL
3.1 .- A DIARIO O EN DÍAS ALTERNOS
3.2.- SEMANAL O QUINCENAL
3.3.- MENSUAL
3.4.- ANUAL
4.- EVALUACIÓN DE LA LIMPIEZA
1.- INTRODUCCIÓN
Las condiciones de limpieza en que se desarrolla el proceso productivo son un factor importante para la
Calidad del producto, reducción de riesgos, productividad e imagen de la empresa hacia el exterior.
La contaminación que se genera en taller procede de tres fuentes diferentes:
- Procesos de producción.
- Movimiento de personas y artículos.
- Ambiente exterior y climatología.
El presente procedimiento establece las medidas necesarias para minimizar su impacto con un enfoque
preferentemente preventivo, y define criterios para mantener y evaluar el estado de limpieza y orden.
2.- CRITERIOS DE LIMPIEZA Y ORDEN

2.1.- CONDICIONES GENERALES
- Los pasillos y accesos deben estar despejados.
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- Los equipos de extinción de incendios, accionamientos de emergencia, interruptores generales, etc.,

deben mantenerse accesibles.
- Las protecciones eléctricas de los equipos deben estar activas durante el trabajo.
- Las cajas y palets de los embalajes se retiran del lugar de producción y se almacenan para su
reutilización o se retiran al lugar destinado a material inservible de este tipo.
- Las eslingas, estrobos, elementos de izar, productos de limpieza, cintas, etc., estarán almacenados
correctamente en el lugar previsto para ello.
- Los trapos, restos y demás objetos inútiles se depositan en contenedores adecuados.
- Los residuos de producción están clasificados en los contenedores correspondientes.
- No existen objetos innecesarios en el puesto de trabajo.
- Los materiales, artículos y herramientas están limpios, ordenados e identificados conforme a los
criterios establecidos.
- Sólo está autorizado comer o beber en áreas específicas para ello.
- La obra en curso debe protegerse cuando no se trabaje y al final del turno.
- Todos los equipos y utensilios, en especial aquellos en contacto con la parte activa (vigas, bulones, etc.)
deben cubrirse cuando no se utilicen y limpiarse con regularidad.
2.2.- NORMAS ESPECÍFICAS PARA LAS ÁREAS LIMPIAS
La fabricación de la parte activa de transformadores de alta tensión requiere realizarse en condiciones

muy limpias con el fin de evitar cualquier tipo de contaminación. A tal efecto se definen como “Áreas
Limpias” algunas zonas del taller, relacionadas con la parte activa, que se encuentran segregadas por
barreras y señalizadas. En estas zonas los requerimientos de limpieza son mayores y por tanto es
necesario tener en cuenta que:
- Estarán delimitadas y señalizadas con carteles de aviso.
- Las puertas estarán cerradas.
- Los operarios habituales de estas áreas utilizaran calzado especial. Este calzado es de uso exclusivo en
las áreas limpias y no está permitido su uso fuera de ellas.
- El acceso de personas y artículos no destinados a estas zonas está limitado.
- Los visitantes seguirán las mismas normas que los operarios destinados a estas zonas.
- Para visitas cortas se utilizarán babuchas de plástico desechables.
- El operario evitará cualquier riesgo de contaminación de la obra en curso.
2.3.- PRECAUCIONES EN CASO DE OBRA CIVIL
Cuando sea necesario realizar obras en el interior de los talleres obra civil, pintura, reparaciones
importantes de grúas o máquinas o cualquier otra operación contaminante se adoptarán las siguientes
medidas:
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- La zona en que se realizara la obra será delimitada mediante vallas o elementos similares y, a ser
posible, se aislará rodeando las zonas con plásticos.
- Se definirán los accesos de personas y materiales a la zona de trabajo.
- El contratista será advertido de las medidas a aplicar para limitar o controlar la producción de polvo u
otros agentes contaminantes y las condiciones de limpieza en que debe quedar la zona una vez finalizada
la obra.
2.4.- PROHIBICIÓN DE FUMAR
De acuerdo con la Ley 28/2005 de 26 de Diciembre y con el fin de evitar la contaminación del producto,
queda totalmente prohibido fumar a todo el personal en los lugares de trabajo “cerrados” como son
talleres, oficinas y Plataforma.
3.- PLANIFICACIÓN DE LIMPIEZA GENERAL
En cada planta existirá un plan de limpieza sistemático establecido por Mantenimiento a la vista de las
necesidades comunicadas por los responsables de los talleres similar al que se describe seguidamente.
3.1.- A DIARIO O EN DÍAS ALTERNOS

-Vaciado y limpieza de papeleras.
-Retirada de basuras y reposición de bolsas.
- Recogida de residuos de los contenedores (por transporte general).
- Limpieza de oficinas y pasillos.
- Barrido o fregado del suelo en zonas limpias y zonas de uso general del taller.
- Barrido de las calles exteriores principales.
3.2.-SEMANAL O QUINCENAL
- Limpieza de cristales y de puertas de acceso a los talleres.

- Barrido de las calles exteriores secundarias.
- Limpieza de paredes, tuberías, y elementos similares accesibles (< 3 m )
-Limpieza de vallas delimitadoras de áreas limpias por ambas caras.
3.3.- MENSUAL
- Limpieza exterior de construcciones o instalaciones interiores en el Taller.

- Limpieza polipastos y ménsulas grúa.
- Limpieza exterior e interior de estructuras accesibles.
- Limpieza de las zonas exteriores de Fábrica.
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- Limpieza fosos visibles de taller.
3.4.- ANUAL
- Limpieza de paredes, tuberías y otros elementos poco accesibles (> 3 m).

- Limpieza de ventanas y cristales poco accesibles.
- Limpieza de cortinas, persianas y otros elementos similares.
- Limpieza exterior e interior de estructuras poco accesibles.
4.-EVALUACIÓN DE LA LIMPIEZA
El responsable del Servicio de Limpieza, el de Medio Ambiente y un Representante de Producción,
realizarán inspecciones semanales de orden y limpieza cuyos resultados serán documentados en el
impreso preparado a tal efecto y comunicado al Jefe de Producción y al Jefe de Calidad.
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D.IV.6 DESMONTAJE, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE

TRANSFORMADORES ET 4699 201-02
1 .- OBJETIVO
2 .- INFORMACIÓN GENERAL
PRECAUCIONES Y RECOMENDACIONES
2.1 .- ACERCA DEL PROCESO
2.2 .-ACERCA DEL EMBALAJE
2.3 .- ACERCA DE LA TORNILLERÍA
3 .- PROCESO
3.1 .- DESMONTAJE Y EMBALAJE
4.-TRANSPORTE
4.1.- CONDICIONES GENERALES DE TRANSPORTE
4.2.- INSPECCIÓN TRAS EL TRANSPORTE Y DESCARGA
4.3.- DESCARGA Y MOVIMIENTO DEL TRANSFORMADOR
5.-ALMACENAMIENTO
5.1.- MASA INDIVISIBLE
5.2.-BACCESORIOS
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1.- OBJETIVO
Tener una información completa acerca de cómo se ha de llevar a cabo el procedimiento de

desmontaje de un transformador, así como su posterior preparación para el embalaje del mismo
junto con todos sus accesorios. También se definen las instrucciones a seguir para el transporte
y su posterior almacenamiento.
2.- INFORMACIÓN GENERAL

PRECAUCIONES Y RECOMENDACIONES
2.1. ACERCA DEL PROCESO

• El proceso de desmontaje no se debe realizar hasta que no se haya marcado la máquina completamente.
• Es necesario que el transformador se encuentre vacío de aceite.
• Preparar previamente al desmontaje, los embalajes necesarios para todo el transformador.
• Preparar e identificar los cajones-palets necesarios para colocación temporal de aparatos.
• Preparar e identificar la zona habilitada para tuberías, para la colocación temporal de las mismas.
• Todo lo que se desmonte irá seguidamente a su embalaje correspondiente.
• Para facilitar el desmontaje-embalaje, se desmontarán los accesorios en el orden correspondiente
marcado por la lista de embarque (en ésta se especifica el contenido de cada una de las cajas), de manera
que cuando se empieza a llenar una caja, se termine lo más rápido posible.
• Todas aquellas operaciones que haya que hacer en altura, se harán siguiendo las normativas aplicables
sobre seguridad.
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2.2. ACERCA DEL EMBALAJE

Para el transporte, los accesorios del transformador se desmontan y se embalan. La cuba del
transformador, que es la envolvente de la parte activa, no precisa ninguna protección especial, dado
que se trata de una chapa gruesa, más resistente que cualquier protección de madera que se pudiera
poner. Los accesorios se almacenan en cajas cerradas de madera de adecuada resistencia. El documento
denominado Lista de Embarque contiene los bultos que componen el embarque, numerados y con
indicación del contenido de cada uno de ellos. Todo ello seguirá las siguientes recomendaciones:
• Se aprovecharán todos los embalajes originales que puedan ser reutilizados (especialmente los de las
bornas). Se deberán tomar las medidas necesarias para asegurar el perfecto estado del embalaje a
reutilizar.
• De forma común a todas las tuberías, una vez desmontadas y colocadas en sus embalajes
correspondientes, se colocarán las protecciones plásticas adecuadas para proteger el interior de las
tuberías de la humedad y también proteger la brida durante el transporte.
• Todas las válvulas que se dejen montadas en el transformador, deberán quedar en su posición cerrada y
con tapa de transporte.
• Si el transformador lleva motobombas, una vez desmontadas éstas, se cerrarán sus dos aberturas con
disco autoadhesivos para evitar la entrada de agua en el interior de la misma y su posterior oxidación,
teniendo la precaución de limpiar a superficie de la motobomba antes de pegar los discos.
• Los elementos contenidos en un bulto deberán ir fijados a los embalajes de manera que no se produzca
movimiento que puedan dañarlos. En los huecos se introducirá material de relleno (bolsas de espuma
PU).
• En la caja de accesorios generales, antes de colocar éstos, se cubrirá el fondo con una manta de bolsas
de espuma PU. Y al terminar de colocar todos los accesorios, se colocará otra manta de bolsas de espuma
PU para evitar daños en los accesorios.
2.3. ACERCA DE LA TORNILLERÍA

Toda la tornillería utilizada en el montaje del transformador y que se va a desmontar, se prepara
del siguiente modo:
• Durante el proceso de marcaje, se rellena manualmente el listado anotando los datos relativos al
transformador (OT, número de serie y cliente), así como los datos relativos a cada elemento de tornillería
(accesorio, cantidad, métrica y longitud, tornillos, arandelas planas, arandelas muelle y tuercas).
• Una vez rellenado el listado conforme se marca el transformador, dicha lista se procesa en un
documento formato Excel y se generan unas etiquetas (en papel poliéster) con la siguiente información:
- OT: número de la orden de trabajo de la máquina.
- Nº máquina: número de serie de la máquina.
- Descripción del elemento: nombre descriptivo del elemento o elementos comunes que utiliza la
tornillería contenida en la bolsa.
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- Nº de elemento: número que aparece en la etiqueta identificativa colocada durante el desmontaje y que
identifica de forma inequívoca el elemento considerado.
- Tornillos, arandelas planas, arandelas muelle, tuercas: cantidad de los mismos que van contenidos en la
bolsa.
- Fecha: indica la fecha de embalaje de la tornillería.
Una vez realizado el desmontaje, se comprobará que toda la tornillería listada durante el marcaje
se corresponde con la realmente desmontada. Y en caso de que no haya correspondencia, completar la
tornillería que haga falta, dando prioridad al listado realizado durante el desmontaje.
3. PROCESO
3.1. MARCAJE
Previamente al desmontaje del transformador, es necesario que éste se encuentre marcado
completamente.
3.2. DESMONTAJE Y EMBALAJE

Para facilitar el transporte del transformador, es necesario desmontar todo aquello que se encuentre
situado fuera de las dimensiones máximas admitidas para el transporte. También se desmontará todo
aquello que por su naturaleza sea necesario proteger.
3.2.1. Bornas y bosajes

La desconexión y el desmontaje de las bornas lo realizará personal específico de la fábrica.
Conforme se van desmontando las bornas, se van colocando en su embalaje correspondiente. La
tornillería del conexionado interno se deja montada sobre la borna. La de la fijación de la borna a
la cuba o bosaje, se deja en el bosaje o cuba, junto con tapa de transporte y junta correspondiente.
Para evitar desplazamientos verticales de la borna, se hará descansar ésta sobre bases de corcho (al
menos dos puntos de apoyo). Se coloca encima la borna y se coloca otra base de corcho. Para evitar que la
borna se desplace horizontalmente dentro del embalaje y se pueda dañar, se colocarán unas maderas
sujetando el cuello de la borna.
Una vez desmontadas las bornas, se procede al desmontaje de los bosajes. Para asegurar la estanqueidad
del bosaje durante el transporte, se colocará en su parte inferior una tapa de transporte, así como la junta
plana correspondiente.
Los bosajes se colocarán sobre las bases de embalaje correspondientes, fijándolos a las mismas mediante
los tornillos de anclaje. En la parte superior del bosaje, se tapará éste con una brida de transporte con su
correspondiente junta.
Una vez desmontados los bosajes, se taparán los registros abiertos en la cuba con bridas de transporte
con su correspondiente junta.
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3.2.2. Cableado eléctrico

Lo primero que se debe hacer es quitar todas las conexiones de elementos como motobombas, indicadores
de temperatura, etc.
Una vez desmontados todos los cableados, es necesario proteger los terminales del exterior.
Para ello se deben usar los protectores plásticos adecuados al diámetro de cable.
3.2.3. Aparatos de medida

Los aparatos de medida que tenga el transformador, tales como PT-100, medidores de caudal,
termómetros, etc., una vez que ya se han descableado, se desmontarán y se colocarán en los cajones-palet
preparados y, posteriormente, se colocarán en la estantería destinada para tal fin, en la zona identificada
para la correspondiente orden de trabajo.
Dado que el proceso de embalaje de estos elementos requiere unas tareas más específicas, éstos no se
podrán embalar justo después de desmontar si no que el proceso a seguir será el siguiente:
1. Se protege cada aparato con film de burbujas y precinto.

2. Con la máquina de espuma PU se crea una bolsa de tamaño adecuado.
3. Se coloca dicha bolsa de espuma sobre la caja de cartón adecuada y se coloca encima el aparato a
embalar.
4. Se crea otra bolsa de espuma PU similar a la primera.
5. Se coloca rápidamente sobre el aparato y se cierra la caja, para que la espuma adopte la forma del
aparato y el embalaje.
6. Se cierra la caja con precinto y se coloca la etiqueta identificativa del elemento embalado.
7. Se introduce la caja de cartón en el embalaje correspondiente, punteando manualmente tanto
en la etiqueta individual del accesorio como en la etiqueta de conjunto del bulto (doble chequeo).
3.2.4. Desecador principal y del conmutador

Se desmontan éstos y se colocan en sus embalajes correspondiente, previamente preparados.
3.2.5. Tuberías
- Tuberías de purga: Se comenzará desmontando desde los bosajes hasta el conservador y se colocarán en
sus embalajes correspondientes. En el recorrido mencionado, también habrá válvulas, carretes elásticos,
relé Bucholz, etc., que se desmontarán según especifique la lista de embarque y se embalarán en sus
embalajes correspondientes.
- Tuberías de vaciado del conservador: Se comenzará desmontando las tuberías desde la válvula de
vaciado hasta el conservador y se colocarán en sus embalajes correspondientes.
- Tuberías de los desecadores: Se comienza desde el desecador (previamente desmontado) hacia el
conservador y se colocarán en sus embalajes correspondientes.
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- Chimeneas de alivio: Se desmonta con cuidado la válvula de alivio y posteriormente la chimenea y se

colocan en sus embalajes correspondientes.
3.2.6. Equipo de refrigeración (Aerorrefrigerantes)

Se desmontarán las tuberías, motobombas, válvulas y demás accesorios del conjunto, antes de proceder al
desmontaje de los aeros. Una vez liberados los aerorrefrigerantes de todos los accesorios, se desmontarán
y se colocarán sobre su embalaje correspondiente.
Para evitar la entrada y acumulación de suciedad en los ventiladores, se protegerá la entrada de éstos con
film plástico y precinto. Asimismo, se cerrarán las entradas del aero con tapas de transporte y
correspondiente junta, para evitar la entrada de suciedad en el circuito de refrigeración.
3.2.7. Conservador y soportes

Llegado a este punto, todas las tuberías y accesorios del mismo están desmontados: válvulas, desecador,
relé Bucholz, etc. Las válvulas del conservador se dejarán montadas si no molestan para el embalaje.
El proceso es el siguiente:
1. Se coge con la grúa el conservador con su soporte y se mantiene.
2. Se quitan los tornillos de fijación del conservador con la cuba.
3. Haciendo uso de la grúa, se baja el conservador+soporte hasta el suelo.
4. Una vez en el suelo, se desmonta el conservador de su soporte y se introduce el conservador
en su caja.
5. Se desmonta el soporte, según indique la lista de embarque y se embala seguidamente.
3.2.8. Cabina de control y soportes

El proceso a seguir es el siguiente:
1. Desembornar todos los cables del interior de la cabina.
2. Desatornillar y retirar la base de la cabina donde entran todas las anacondas.
3. Recoger el mazo de cables y proteger con ayuda de bolsas de burbujas y precinto.
4. Sujetar la cabina con la grúa y retirar tornillos de fijación de la misma.
5. Retirar la cabina de su posición y colocar en embalaje, previamente preparado (previa autorización de
ingeniería eléctrica, indicándose que no lleva ninguna modificación).
6. Desmontar soporte de cabina de la cuba y colocar en embalaje correspondiente.
En caso de que, por dimensiones de transporte, la cabina pueda ir montada en el transformador,
se deberá precintar.
3.2.9. Mando del conmutador, varillaje, re-envios y soportes

El proceso es el siguiente (lo debe realizar personal específico de la fábrica):
1. Se comienza a desmontar el varillaje así como las protecciones, desde la cabeza del conmutador hacia el
mando (se van colocando en su embalaje correspondiente).
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2. A su vez se desmontan también los reenvíos y acoplamientos. Se bloquean las cabezas de los
conmutadores para que no pierda el sincronismo con el mando.
3. Se coge la cabina del mando con la grúa y se desmontan los tornillos de fijación de cabina mando y
soportes. Se bloquea el mando del conmutador.
4. Se levanta con la grúa la cabina del mando, ya desvinculada a la cuba, y se coloca en su embalaje
correspondiente.
3.2.10. Masa indivisible

Una vez desmontados todos los accesorios de la masa, hay que tener en cuenta algunas consideraciones
acerca de la expedición de la masa indivisible:
1. Sobre la masa indivisible sólo deberán quedar montados aquellos accesorios que, sin sobresalir de las
dimensiones máximas de transporte, puedan ser susceptibles de ser dañados durante el transporte.
2. Todos los cableados irán cogidos a la cuba, evitando que sobresalgan de la misma.
3. Todos los agujeros roscados de la cuba deberán ser tapados con las protecciones plásticas adecuadas.
3.2.11. Cajón de BT
Una vez desmontado y embalado, el cajón de BT deberá expedirse con presión positiva de aire seco.
4.- TRANSPORTE
4.1.- CONDICIONES GENERALES DE TRANSPORTE
Los transformadores se transportan en sus propias cubas y en posición vertical cuando el peso
y el gálibo de transporte lo permiten. La forma de transporte se indica en el plano de transporte. Dicho
plano señalará cualquier refuerzo especial necesario, que deberá ser quitado por los montadores antes
de la puesta en servicio.
Los transformadores se transportan sin aceite, con los siguientes elementos desmontados, salvo que
específicamente se indique otra cosa:
- Bornas.
- Equipo de refrigeración.
- Conservador.
- Cabinas (Opcional).
- Resto de Accesorios.
El transformador desmontado y una vez cerradas todas las aberturas mediante tapas de
transporte, es llenado de nitrógeno y provisto de un equipo compuesto de botella de N2, manómetro y
válvula, que permiten mantenerlo con una presión positiva de gas durante todo el periodo que
transcurre desde su desmontaje en fábrica hasta su montaje definitivo.
4.2.- INSPECCIÓN TRAS EL TRANSPORTE Y DESCARGA
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Tras la descarga de la masa principal y accesorios, se deberá proceder al recuento de bultos e inspección
cuidadosa de los mismos para detectar posibles daños. La inspección deberá centrarse especialmente en
los puntos que más adelante se relacionan, debiendo notificarse inmediatamente al
transportista y fabricante cualquier anomalía de importancia. Los principales puntos de inspección
son:
-Estado de las ménsulas y placas de apoyo del transformador.
-Ausencia de golpes, abolladuras, grietas, etc., en refuerzos, válvulas, cartelas, zócalos o
base del transformador, ganchos de elevación o arrastre, etc.
-Estado de los accesorios que pudieran no haber sido desmontados durante el transporte.
-Verificación de la presión interna del gas, anotando la presión indicada por el manómetro. Presión cero o
negativa puede indicar la existencia de fugas y la entrada de humedad. En ciertos
casos, si la temperatura ambiente es muy baja, el manómetro puede marcar presión cero o incluso
negativa, sin que ello signifique la existencia de fugas.
-Detectores de impactos.
-Estado general de embalajes. Si se observaran golpes, roturas, manchas de humedad o
cualquier otro tipo de anomalía se procederá al desembalado e inspección minuciosa del contenido,
prestando especial atención en el caso de bornas por tratarse de elementos súmamente frágiles.
4.3.- DESCARGA Y MOVIMIENTO DEL TRANSFORMADOR

El vehículo debe aparcar el transformador cercano a la zona de montaje, en su lugar de ubicación.
Para su descarga y movimiento, el transformador dispone de ganchos de elevación, apoyos
para gatos y orificios de arrastre.
5.-ALMACENAMIENTO
Si el transformador no va ha ser instalado inmediatamente a su recepción, deberá procederse al

almacenamiento, tanto de la masa indivisible como de sus accesorios, de acuerdo con las siguientes
indicaciones.
5.1.- MASA INDIVISIBLE

De no poder colocarse el transformador en su asentamiento definitivo, deberá vigilarse que quede situado
horizontal, en terreno firme para prevenir hundimientos y sobre maderas para evitar
contacto directo sobre el suelo.
Se deberá cubrir con lonas para preservarlo del polvo, agua o humedad. Téngase en cuenta que ciertos
elementos que se disponen sólo para el transporte no tienen por qué tener el mismo grado de protección
anticorrosiva que el exigido para el transformador y sus componentes.
5.1.1 Almacenamiento temporal en gas

La masa indivisible deberá permanecer con el equipo de gaseado conectado, debiendo revisarse la presión
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interna del gas periódicamente, al menos una vez por semana y a ser posible sobre la misma hora.
Si la presión desciende súbitamente, efectuar un control de estanqueidad, aplicando una presión de 500
gr/cm2 detectando las posibles fugas con agua jabonosa. Una vez corregidas las fugas, reducir la presión a
200 gr/cm2 y continuar la vigilancia.
Estas condiciones de almacenamiento son para un periodo máximo de 3 meses.
5.1.2 Almacenamiento en baño de aceite

Cuando se requiere un almacenamiento prolongado (superior a 3 meses), se debe efectuar el montaje tan
completo como sea posible. La máquina debe llenarse de aceite y montar el equipo de preservación de
aceite conectando el desecador.
Caso de no poder realizarse el montaje del conservador, al menos habrá de llenarse de aceite hasta cubrir
toda la parte activa.
El espacio libre que queda en la cuba servirá para permitir las variaciones de volumen del aceite
consecuencia de los cambios de temperatura ambiente.
El desecador se conectará a dicho espacio a través de la brida que ha servido durante el transporte para la
conexión del equipo de gaseo, para que el aire en contacto con el aceite sea seco.
5.2 ACCESORIOS
Las cajas de embalaje que contengan los accesorios del transformador se almacenarán preferentemente
en el interior de naves o almacenes, protegidos del sol, lluvia, humedad, polvo u otros agentes agresivos.
De no ser posible, se cubrirán con lonas o plásticos de tal forma que se evite la acumulación de agua sobre
ellos. Las cajas no estarán en contacto directo con el suelo.
Las aperturas superior e inferior de los radiadores se envían protegidas con bridas ciegas. Se
almacenarán los radiadores de forma que no quede agua alrededor de las aberturas cerradas. se hará
una inspección visual de los tapones de purga y vaciado para ver si el cemento de sellado se ha roto,
los tapones deben de ser sacados, cementados y nuevamente apretados.
Las bornas deberán tener su extremo inferior cubierto con una bolsa de plástico para mantenerlas
limpias y secas. Las bolsas deberán contener elementos deshidratantes. Se comprobará si hay signos de
humedad o daños en las bolsa, en tal caso se sustituirán antes de almacenar.
Si el conmutador en carga se envía separado del transformador, se almacenará en lugar limpio
y seco. Tanto si el conmutador está montado o no para su almacenamiento, se llenarán los
compartimentos de aceite de los conmutadores en carga con aceite o nitrógeno a una presión positiva.
Los moto-ventiladores se pueden almacenar en las mismas condiciones de envío (envueltos en papel
impermeable nuevo).
Las cajas que contengan accesorios se deben almacenar en las mismas condiciones de envío
en lugar seco e interior.
No se apilarán de forma peligrosa o que dificulte la suspensión para su posterior manejo.
Especial precaución deberá prestarse al almacenamiento de cabinas de control, caja final de bornas,
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accionamiento por motor del conmutador en carga, etc., las cuales nunca debieran almacenarse a la
intemperie. En todo caso, deben introducirse bolsas con elementos deshidratantes dentro de los
armarios y usar papel impermeable si las condiciones de humedad son desfavorables.
D.IV.7 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDIDA EN TALLER (ENSAYO CON BAÑO

DE ACEITE INDICADORES DE TEMPERATURA) ET2098 271-01
1 .- OBJETIVO
2 .- PROCEDIMIENTO
2.1 .- MATERIAL UTLIZADO
2.2 .- METODO
2.3 .- TOLERANCIA
ANEXO I
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1. OBJETIVO
Describir el método utilizado para comprobar el correcto funcionamiento de los nuevos indicadores de
temperatura.
2. PROCEDIMIENTO
2.1. MATERIAL UTILIZADO

Para el proceso de ensayo y verificación será necesario utilizar:
- Baño de aceite aislante (tipo Nynas Nytro Taurus, similar al suministrado con los Transformadores de
Potencia
- Recipiente
- Tapa del recipiente (tapa de metacrilato, de 35 cm x 15 cm)
- Resistencia con agitador (incluido recipiente): marca Selecta Tectron (Ref. 473-200), con rango de Tª de
trabajo entre 20-200ºC.
- Recipiente de acero inoxidable, de dimensiones aproximadas 50 cm (largo) x 30 cm (ancho) x 15 cm (alto)
- Termómetro patrón calibrado (se incluirá certificado de calibración con los datos específicos del
termómetro junto a los valores reportados en el Anexo I incluido en el presente documento).
- Cronómetro
- Indicadores de Tª a verificar (identificados en Anexo I).
2.2. MÉTODO
1. Inspección del estado general del termómetro: soporte, pintura, limpieza, bulbo, capilar, identificación.
2. Se sumergirán los extremos de los 4 indicadores de temperatura en el baño con aceite, tapando éste
para evitar pérdidas de calor.
3. Colocar la resistencia a temperatura tal que la Tª real del aceite sea de 25 ºC (según el termómetro
patrón utilizado).
4. Una vez estabilizada ésta, se mantendrá estable la temperatura del aceite al menos durante 15
minutos.
5. Transcurrido este tiempo, si la temperatura del termómetro patrón no ha variado, se anotará la
temperatura marcada en los 4 indicadores de temperatura en formato aprobado por cliente.
6. Se repetirán los pasos 1 a 5 para las siguientes temperaturas (rango de temperaturas que marcan los
indicadores de Tª):
RANGO DE MEDIDAS = [+55 ºC, +65ºC, +75ºC, +85ºC, +95ºC, +105ºC, +115ºC+125ºC]
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2.3. TOLERANCIA
Las diferencias detectadas no deben superar el ±3% del fondo de escala del indicador de temperatura
dependiendo del rango de medida:
- En caso de termómetro de aceite cuando medimos en el intervalo comprendido entre -20°C y +20°C el
fondo de escala se considerara 150°C (+130°C - (-20°C)) y por tanto la variación admisible será de 4,5°C
respecto al valor indicado por el termómetro patrón.
- En caso de termómetro de aceite cuando medimos en el intervalo comprendido entre +20°C y +130°C el
fondo de escala se considerara 110°C (+130°C - (+20°C)) y por tanto la variación admisible será de 3,3°C
respecto al valor indicado por el termómetro patrón.
- En caso de termómetro de arrollamiento cuando medimos en el intervalo comprendido entre 0°C y
+150°C el fondo de escala se considerara 150°C (+150°C - 0°C) y por tanto la variación admisible será de
4,5°C respecto al valor indicado por el termómetro patrón.
CRITERIO DE ACEPTACIÓ: al menos el 60% de las medidas en cada indicador de temperatura cumplan
con las premisas arriba citadas. Cualquier indicador de temperatura que no cumpla con los criterios de
tolerancia antes descritos, se rechazara y se procederá a solicitar uno nuevo al suministrador, volviéndose
a ejecutar este procedimiento y notificándose a cliente.
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ANEXO I: Ficha de Registro de datos recogidos durante el ensayo
Fecha del ensayo:

Termómetro patrón (se adjunta certificado de calibración):
Resultados obtenidos:
RANGO
MEDIDA Tª Tª Patrón Tª IT Nº Serie Tª IT Nº Serie Tª IT Nº Serie Tª IT Nº Serie
Aceite (Tac )
+ 55ºC
+ 65ºC
+ 75ºC
+ 85ºC
+ 95ºC
+ 105ºC
+ 115ºC
+ 125ºC
Realizado por:
Comprobado por:
OBSERVACIONES:
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D.IV.8 ESPECIFICACIÓN PROCESO DE SOLDADURA
-ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS IFC 0009

-REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PQR IFC 0009
-REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PQR 234
-ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS IFC-ANT-14
-REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PQR 207 S1
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D.IV.9 PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS ELÉCTRICOS PARA TRANSFORMADORES

DE POTENCIA DE CENTRAL DE REFERENCIA ET 2098 610-05
1.- RELACIÓN DE ENSAYOS

1.1.- Medida de aislamiento de los arrollamientos y el circuito magnético.
1.2.- Medida de tg d y capacidad de los arrollamientos.
1.3.- Medida de relación y polaridad de los transformadores de intensidad.
1.4.- Medida de resistencia de los arrollamientos.
1.5.- Medida de relación de transformación, polaridad y grupo de conexiones.
1.6.- Medida de la tensión de cortocircuito y pérdidas debidas a la carga.
1.7.- Medida de las pérdidas y de la corriente en vacío y sobreexcitación
1.8.- Ensayos dieléctricos:
1.8.1.- Ensayo de tensión aplicada.
1.8.2.- Ensayo de tensión inducida con medida de Descargas Parciales
1.8.3.- Ensayo de impulso tipo Maniobra
1.8.4.- Ensayo de impulso tipo Rayo
1.8.5.- Medida de la Característica de Transferencia
1.9.- Ensayos de la cabina de control, cableado auxiliar y accesorios.
1.10.- Ensayo de Calentamiento
1.11.- Ensayo de Nivel de Ruido
1.12.- Medida de Armónicos
1.13.- Ensayo FRA
1.14.- Muestras de Aceite
1.15.- Pruebas relé Buchholz
1.16.- Pérdidas equipo de refrigeración
ANEXO I : FIGURAS
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1. RELACIÓN DE ENSAYOS:
Todos los transformadores principales monofásicos para las Centrales Nucleares serán sometidos, como
mínimo, a los ensayos cuya relación, descripción y desarrollo, indicamos a continuación:
1.1.- Medida de aislamiento de los arrollamientos y el circuito magnético.

1.2.- Medida de tg ∂ y capacidad de los arrollamientos.
1.3.- Medida de relación y polaridad de los transformadores de intensidad.
1.4.- Medida de resistencia de los arrollamientos.
1.5.- Medida de relación de transformación, polaridad y grupo de conexiones.
1.6.- Medida de la tensión de cortocircuito y pérdidas debidas a la carga.
1.7.- Medida de las pérdidas y de la corriente en vacío y sobreexcitación
1.8.- Ensayos dieléctricos:
1.8.1.- Ensayo de tensión aplicada.
1.8.2.- Ensayo de tensión inducida con medida de Descargas Parciales
1.8.3.- Ensayo de impulso tipo Maniobra
1.8.4.- Ensayo de impulso tipo Rayo
1.8.5.- Medida de la Característica de Transferencia
1.9.- Ensayos de la cabina de control, cableado auxiliar y accesorios.
1.10.- Ensayo de Calentamiento
1.11.- Ensayo de Nivel de Ruido
1.12.- Medida de Armónicos
1.13.- Ensayo FRA
1.14.- Muestras de Aceite
1.15.- Pruebas relé Buchholz
1.16.- Pérdidas equipo de refrigeración
Los criterios de aceptación y la normativa aplicable se encuentran indicados en el Plan de

Ensayos elaborado para cada transformador.
1.1. MEDIDA DE AISLAMIENTO DE LOS ARROLLAMIENTOS Y EL CIRCUITO MAGNÉTICO
Para la realización de estos ensayos se dispone del siguiente equipo:

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- MEGGER, tipo BM 11, y MEGGER serie S-1-5000 para las medidas de aislamiento.
Se conectarán entre sí todas las bornas de cada devanado, cortocircuitándose.

Se conectarán a tierra, la cuba del transformador y los devanados que no se vayan a ensayar, para las
medidas de aislamiento.
La medida del aislamiento de los arrollamientos se realizará con un MEGGER de 5000V. Se tomarán las
medidas indicadas en el Plan de Ensayos durante 1 minuto cada una.
La medida del aislamiento del circuito magnético se realizará con un MEGGER de 1000 V y se tomarán
las siguientes 2 medidas con una duración de 1 minuto cada una:
- Core Lamination / Tierra
- Core Clamp / Tierra
Todos los aparatos utilizados en el ensayo estarán debidamente contrastados y en vigor su calibración.
Se indicará siempre en el protocolo de ensayos, los valores de aislamiento al ser éstos, una medida de
referencia.
1.2. MEDIDA DE TG ∂ Y CAPACIDAD DE LOS ARROLLAMIENTOS
Para la realización de estos ensayos se dispone de los siguientes equipos:

- DOBLE M4000
- TETTEX 2816 / 2845
Se conectarán entre sí todas las bornas de cada devanado, cortocircuitándose.

Se conectará el equipo de medida a cada uno de los devanados del transformador, midiéndose la tg ∂ y la
capacidad de todos los devanados entre sí y respecto a tierra.
Todas las medidas se referirán a la temperatura de 20ºC.
Se conectarán a tierra, la cuba del transformador y los devanados que no se vayan a ensayar.
El ensayo citado, se realizará siempre como una medida de control interno.
1.3. MEDIDA DE LA RELACIÓN Y POLARIDAD DE LOS TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD
Para la realización de estos ensayos se dispone del siguiente equipo:

- TETTEX 2818 / 5283.
La relación de los transformadores de intensidad podrá realizarse durante el ensayo de cortocircuito del
transformador, alimentando un arrollamiento a su intensidad nominal o a una fracción de la misma y
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S.CAMACHO
controlando los valores primario y secundario de los transformadores de intensidad, haciendo uso de
sendos amperímetros.
La polaridad se determina durante el ensayo de resistencia por el método de choque inductivo, o bien por
medio del puente TETTEX 2818 / 5283. Este método consiste en conectar el equipo TETTEX a las bornas
del transformador de intensidad y observar cómo al comenzar a pasar la intensidad por el arrollamiento,
el equipo de medida nos da la polaridad de dicho transformador de intensidad. Siendo el valor positivo de
la intensidad el correspondiente a una polaridad correcta.
Los ensayos citados, se realizan siempre como una medida de control interno.
1.4. MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE LOS ARROLLAMIENTOS

Este ensayo se corresponde con el descrito en el punto 10.2. de CEI 60076-1.
Para realizar este ensayo disponemos de pupitres equipados cada uno de ellos con:
- 4 baterías de 12 V, las cuales se pueden conectar con diversas tensiones. Vmáxima 48 V y 150 A.
Con objeto de saturar lo más rápidamente posible el circuito magnético del transformador, así como de
que no se calienten los devanados y, como consecuencia, obtener medidas erróneas, se alimentarán los
devanados con la tensión adecuada para que circule por los arrollamientos una corriente aproximada de
la décima parte del valor nominal, con un máximo de 150 A.
Se cierra el circuito de intensidad, mediante un interruptor situado en el pupitre, cuando utilicemos este
método, y se mantendrán vigilados los aparatos de medida, voltímetro y amperímetro, hasta que sus
lecturas se estabilicen, lo que nos indicará que se ha eliminado totalmente la componente inductiva de la
medida.
Una vez estabilizados, se tomarán lecturas y aplicando la Ley de OHM, se procederá al cálculo del valor
de la resistencia.
Se efectuarán medidas de la resistencia del devanado de Alta Tensión en todas las tomas del conmutador
y también se medirá la resistencia del devanado de Baja Tensión.
(Antes de realizar las medidas de resistencias, el transformador habrá permanecido sin tensión 8 horas
como mínimo. Tampoco se efectuarán las medidas hasta que transcurra al menos el tiempo anteriormente
indicado, después de llenada de aceite la máquina. En estas condiciones, se tomará como temperatura del
cobre, la del aceite medida por termómetro.)
Todos los aparatos utilizados en el ensayo estarán debidamente contrastados y en vigor
su calibración.
1.5. MEDIDA DE LA RELACIÓN DE TRANSFORMACIÓN, POLARIDAD Y GRUPO DE CONEXIONES

Para la realización de este ensayo disponemos de:
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-Puentes VETTINER, tipo PRT 5 y TETTEX 2793. Debido a su diseño, nos permite la lectura
directa de la relación de transformación de dos arrollamientos, cuando el galvanómetro de cero se
encuentra equilibrado.
Los puentes VETTINER poseen unas clavijas que según su posición en el panel, nos definen
automáticamente (siempre que el galvanómetro esté equilibrado) la dirección y el sentido relativo de la
tensión de un arrollamiento con respecto a la tensión del otro arrollamiento. Por lo tanto,
simultáneamente a la relación queda comprobada la polaridad y el grupo de conexión de los dos
arrollamientos que se están ensayando.
Se conectarán mediante cables, todas las tomas del puente, con las bornas de dos arrollamientos,
asegurándose la correspondencia entre las fases y neutro (si tiene) de la alta tensión, y de las fases y
neutro (si tiene) de la baja tensión, con las indicadas por el puente (Ver Fig. D-5 y D-6).
Una vez realizadas las conexiones, se efectuarán las medidas, en todas las tomas de los cambiadores de
tomas en carga y/o vacío.
Las medidas se darán como correctas, siempre que la desviación con respecto a la garantizada esté dentro
de la tolerancia indicada por la norma.
El aparato utilizado en el ensayo estará debidamente contrastado y en vigor su calibración.
1.6. MEDIDA DE LA TENSIÓN DE CORTOCIRCUITO Y PÉRDIDAS DEBIDAS A LA CARGA

Para la realización de este ensayo disponemos de:
- Grupo de generación con un alternador de 10 MVA a 6,3 kV, 50-60 Hz.
- Transformador trifásico acorazado de 140 MVA, 96/22, 5/6,3 kV, con tres cambiadores de tomas
en vacío en cada fase.
- Batería de condensadores a 22,5 kV.
- Transformer Power Losses Measuring System TMS 580.
- Transformador de tensión e intensidad y analizador de potencia NORMA D6000.
Se cortocircuitarán las bornas de un arrollamiento y se alimentará a través del transformador auxiliar de

140 MVA, otro arrollamiento del transformador que estamos ensayando.
A la salida del transformador de 140 MVA, se conectarán, los transformadores de intensidad, divisores
capacitivos o transformadores de tensión y Analizador de Potencia.
Todos ellos pertenecientes al equipo de medida utilizado (Fig. D-7).
Una vez realizadas todas las conexiones, se alimentará el arrollamiento con una tensión tal, que permita
circular por el arrollamiento en cortocircuito, una intensidad como mínimo del 50% de su valor nominal.
Siempre que sea posible se intentará que esta intensidad sea del 100%. Se tomarán lecturas de la tensión,
intensidad y potencia, así como de la temperatura del aceite del transformador que se supone que es la
temperatura del cobre, ya que el transformador ha debido estar, como mínimo, 8 horas sin aplicarle
tensión. Con estos valores, mediante cálculo se hallan las tensiones de cortocircuito y las pérdidas del
cobre referidas a 75ºC.
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Estas medidas se harán en las posiciones del cambiador y entre los arrollamientos cuyas pérdidas y
tensión porcentual se hayan garantizado.
Las medidas se darán como correctas siempre que las desviaciones con respecto a los valores garantizados
estén dentro de las tolerancias indicadas en la norma.
1.7. MEDIDA DE LAS PÉRDIDAS DE LA CORRIENTE DE VACÍO

Para la realización de este ensayo se emplea los mismos equipos que para el ensayo de cortocircuito.
Se alimentará a través del transformador auxiliar de 140 MVA, uno de los arrollamientos del
transformador que estamos ensayando, normalmente será el de menor tensión nominal, dejando libre
todos los demás arrollamientos.
A la salida del trandormador de 140 MVA, se conectarán, los transformadores de intensidad, divisores
capacitivos o transformadores de tensión y el Analizador de Potencia. (El esquema es el mismo que en el
ensayo de cortocircuito, pero sin cortocircuitar el arrollamiento).
Una vez realizadas todas las conexiones, se alimentará el arrollamiento con su tensión nominal.
Se tomarán lecturas de tensión, intensidad y potencia. Teniendo en cuenta la influencia de la forma de

onda de la tensión, y con objeto de referir las pérdidas a una onda senosoidal ideal, para la medida de las
pérdidas en el hierro, el equipo de medida nos permitirá corregir el valor de la perdidas.
La corrección de las pérdidas en el hierro vendrá dada por la expresión:
P= =
donde :
Pm = Pérdidas medidas
K = (U/U')2
U = Lectura del voltímetro eficaz
U' = Lectura del voltímetro tensión media, graduado en valores eficaces.
Estas medidas se repetirán alimentando al transformador con el 110% de su tensión nominal, y a las
tensiones solicitadas por el cliente.
Las medidas de pérdidas e intensidad de vacío se darán como correctas siempre que las desviaciones con
respecto a los valores garantizados estén dentro de las tolerancias indicadas en la Norma UNE 60076-1.
También se realizará el ensayo de sobreexcitación al 110 % de la tensión nominal durante 4 horas.
1.8. ENSAYOS DIELÉCTRICOS
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1.8.1. Ensayo de Tensión Aplicada

Para la realización de este ensayo empleamos:
- Alternador de 10.000 kVA, 6.300 V, 50 Hz / 60Hz
- 1 Transformador trifásico acorazado de 140 MVA.
- 1 Transformador elevador monofásico de 1,5-3/400 kV.
- 1 Voltímetro.
- 1 Potenciómetro de hasta 900 kV.
Se cortocircuitarán todas las bornas de salida de cada arrollamiento y se conectarán a tierra, excepto el
arrollamiento a ensayar. También la cuba del transformador se conectará a tierra. A través del
transformador auxiliar se alimentará en monofásico, el primario del transformador elevador, con una
tensión tal, que en el secundario nos aparezca la tensión deseada. Un extremo de este secundario estará
puesto a tierra y el otro extremo es el que se conectara al arrollamiento a ensayar y al potenciómetro que
es el que nos controlara la tensión de ensayo.
La tensión a 50 Hz que se aplicara al arrollamiento, viene determinada en la Norma correspondiente y en
las especificaciones del transformador acordadas con el Cliente.
Esta tensión se mantendrá durante 1 minuto. Se considera satisfactorio este ensayo si durante su
realización no se aprecian ruidos extraños procedentes del transformador, ni oscilaciones anómalas en la
tensión aplicada.
1.8.2. Ensayo de Tensión Inducida con medida de Descargas Parciales

Para la realización de este ensayo empleamos:
- Alternador de 2.000 kVA a 175 Hz.
- Transformador trifásico auxiliar de 140 MVA.
- 1 Voltímetro.
- Acoplador de señal (dipolo) de BIDDLE.
- Adaptador de impedancias, modelo 25171, de BIDDLE.
- Detector de Descargas Parciales, modelo 6611140, de BIDDLE.
Para la medida de las Descargas Parciales, se empleara la toma capacitiva de las bornas, la
cual y actuando como divisor capacitivo de tensión, nos dará una tensión reflejo de la producida en el
transformador.
Durante el ensayo, el transformador estará conectado de la siguiente manera:
El terminal de neutro de Alta Tensión estará conectado a tierra. Se alimentará en monofásico, por BT. La
tensión de alimentación será tal, que en la borna de AT se induzca la tensión correspondiente al nivel de
aislamiento de dicho arrollamiento.
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En cuanto al esquema de conexiones para la realización del ensayo de tensión inducida, es el mismo que
para el ensayo de pérdidas y corriente de vacío.
Se utilizaran esferas para apantallar las bornas, al objeto de evitar posibles descargas exteriores que
puedan falsear o imposibilitar, las medidas.
Realizadas todas las conexiones, se procederá a la calibración de la siguiente manera: Los
adaptadores de impedancias se conectaran a la toma capacitiva de las bornas, al Detector de
Descargas Parciales y a tierra.
Se conectara el acoplador de señal (Tripolo) al terminal de la borna y a tierra. Se realizara una

calibración del conjunto de 50, 500 pC, y se establecerá una tabla de correspondencia entre la carga
inyectada y la respuesta a la misma.
Los valores de las cargas inyectadas, vienen determinadas por la formula:
q=UxC
Siendo:
U = Valor de tensión de la onda cuadrada .
q = Carga aparente (pC).
C = Capacidad del condensador conectado al generador de tensión de escalón, en nuestro caso, 100
pF.
Una vez finalizada la calibración, se desconecta el acoplador de señal (tripolo) y se alimenta

el transformador por Baja Tensión, a 175 Hz.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN (Sobretensión Inducida de Larga Duración):

-No se produzca colapso de la tensión de ensayo.
-El nivel de descargas parciales medido durante el nivel de tensión de 60 minutos no exceda de 500 pC.
-El comportamiento de las descargas parciales no muestre una tendencia continua al alza.
- El nivel de descargas parciales medido no exceda de 100 pC a la tensión 1,1 Um/√3.
1.8.3. Ensayo de Impulso tipo Maniobra

Para la realización de éste ensayo, se utilizara un generador de impulsos constituido por 18 pisos, cada
uno de ellos con capacidad para 200 kV y que pueden conectarse entre sí, en serie, paralelo o
combinaciones serie-paralelo. Ello permite alcanzar, una tensión máxima de ensayo de 3600 kV.
Durante la ejecución de dicho ensayo, el transformador deberá estar conectado de la siguiente forma:
-Todos los extremos de los arrollamientos, excepto el que se ensaya, deberán estar abiertos.
Al aplicar la tensión de ensayo a uno de los arrollamientos, se induce en los demás devanados la tensión
correspondiente a la relación de transformación. Por lo tanto, solamente se realizará el ensayo, en el
arrollamiento de A.T.
D-109
S.CAMACHO
El borne que se ensaya, recibe dos conexiones; una transmite el impulso desde el generador y la otra, a
través de un potenciómetro capacitivo, envía la señal al Analizador de Impulsos (HIAS) que procesará la
tensión de impulso y mediante una gráfica de dicha tensión, indicará la forma de onda obtenida, así como
el valor de cresta alcanzado.
Una vez realizadas todas las conexiones, se aplicará una onda de tensión con polaridad negativa, entre el
50 y 75% de la tensión nominal de ensayo, al objeto de determinar la forma de dicha onda.
La onda de tensión, deberá tener un tiempo de frente virtual, de al menos 100 ms; una duración de la
tensión por encima del 90% de la amplitud, de al menos 200 ms y una duración total después del origen
virtual hasta su primer paso por cero, de al menos 500 ms según norma UNE 60076-3.
Conseguida la forma de la onda, se comenzará con un impulso de polaridad negativa, entre el 50 y el 75%
de la tensión de ensayo; a continuación, se realizaran tres impulsos también negativos a plena tensión
según norma UNE 60076-3.
Se utilizara para el registro de la onda de tensión, barridos de tiempo de 5000 ms.
Este ensayo se considerará satisfactorio, si las ondas plenas no presentan oscilaciones bruscas que
perturben la uniformidad de la forma de la onda.
Es aconsejable, realizar entre cada dos impulsos con polaridad negativa, uno o varios impulsos al 50% del
valor de la tensión de ensayo, con polaridad positiva; ello evitará la saturación del núcleo magnético del
transformador ya que al repetir los impulsos con la misma polaridad, se reduce el tiempo de cero a cero de
la forma de la onda.
En la Fig. D-9, se representa el esquema simplificado del ensayo.
1.8.4. Ensayo de Impulso tipo Rayo

Para la realización de éste ensayo, se utilizara un generador de impulsos constituido por 18 pisos, cada
uno de ellos con capacidad para 200 kV y que pueden conectarse entre sí, enserie, paralelo o
combinaciones serie-paralelo. Ello permite alcanzar, una tensión máximade ensayo de 3600 kV.
Durante la ejecución de dicho ensayo, el transformador deberá estar conectado de la siguiente forma:
_ Todos los extremos de los arrollamientos, excepto el que se ensaya, deberán estar conectados a la red de
tierra de la Plataforma.
El neutro o el final de la fase a ensayar, se conectará a tierra a través de un shunt que enviará la
indicación de la onda de intensidad al Analizador de Impulsos (HIAS). El borne que se ensaya, recibe dos
conexiones; una transmite el impulso desde el generador y la otra, a través de un potenciómetro
capacitivo, envía la señal al Analizador de Impulsos (HIAS).
El neutro o el final de la fase a ensayar, se conectará a tierra a través de un shunt que enviará así mismo,
la indicación de la onda de intensidad al Analizador de Impulsos. Ambas ondas de tensión e intensidad,
D-110
S.CAMACHO
serán procesadas y registradas; mediante gráficas se podrán controlar las mismas, y nos indicarán la
forma de onda obtenida, así como el valor de cresta alcanzado.
Una vez realizadas todas las conexiones, se procederá a aplicar un impulso pleno con polaridad negativa y
a tensión reducida, entre el 50 y el 75% de la tensión de ensayo, con objeto de determinar la forma de la
onda, la cual, deberá corresponder a los siguientes parámetros:
Frente en la línea: 1,2 ms ± 30%
Frente en el neutro: £ 13 ms
Cola: 50 ms ± 20%
Oscilación: < ± 50%
No siempre es posible conseguir una forma de la onda con los valores especificados en las Normas, sobre
todo en los arrollamientos con impedancias bajas. En estos casos, de acuerdo con el Cliente, se intentará
conseguir la onda que más se asemeje a las especificadas.
Se continuará, siempre con ondas negativas, aplicando un nuevo impulso reducido entre el 50 y 75% de la
tensión de ensayo y tres ondas más, al 100%, según especifica la norma UNE 60076-3.
Se utilizará para el registro de las ondas, barridos de 50 ms, tanto para la onda de tensión como para la
correspondiente a la de intensidad.
El ensayo se considerará como aceptado, si al comparar los oscilogramas de las ondas plenas y reducida,
no se observan diferencias notables y no se aprecian ruidos claros durante las pruebas.
En la Fig. D-10, se representa el esquema simplificado de las conexiones entre el transformador a
ensayar, el generador de impulsos y el analizador (HIAS).
1.8.5. Medida de la Característica de Transferencia

Para la realización de éste ensayo se utiliza el mismo equipo y la misma conexión que para el Impulso
tipo Rayo en el terminal de línea de AT (U), pero con la diferencia de que el terminal u de BT se conecta a
un segundo potenciómetro capacitivo en lugar de estar conectado a tierra.
Se realiza un único impulso de una amplitud del 50% del nivel de tensión de AT, registrándose la forma
de onda que aparece en el terminal u de BT.
1.9. CABINA DE CONTROL DE REFRIGERACIÓN, CABLEADO AUXILIAR Y ACCESORIOS
De acuerdo con los planos de las cabinas aprobados por el Cliente, se comprobarán todos y cada uno de los
circuitos de fuerza, control, señalizaciones, etc. actuando en las regletas de las cabinas y verificando su
correcto funcionamiento.
Se medirá el consumo del equipo de refrigeración.
Posteriormente, a todas la bornas de las cabinas, excepto las de aparatos con componentes electrónicos, se
les someterán a un ensayo como mínimo del doble de la tensión nominal más 1000V a 50 Hz durante 1
minuto, con objeto de comprobar su aislamiento a masa.
D-111
S.CAMACHO
1.10. ENSAYO DE CALENTAMIENTO

El ensayo se realizará por el “MÉTODO DE CORTOCIRCUITO”.
Se utilizarán idénticos equipos de medida y conexiones, que los correspondientes al ensayo de
“PERDIDAS DEBIDAS A LA CARGA”.
El cambiador de tomas bajo carga, se fijará en la posición correspondiente a máximas pérdidas, a no ser
que el Cliente indique expresamente en su Pliego de Condiciones, cualquier otra posición de los
cambiadores.
La temperatura del aire de refrigeración se medirá por medio de sondas Pt100 o dispositivo adecuado,
debidamente protegidas de las corrientes de aire y de las radiaciones de calor.
Al objeto de evitar errores debido a la lentitud con que la temperatura del transformador reacciona a la
temperatura del aire de refrigeración, se situaran en recipientes llenos de aceite de transformadores. Se
colocaran al menos tres termómetros, aproximadamente a la mitad de la altura de la superficie de
refrigeración y a una distancia de entre 1 y 2 metros, fuera de las corrientes de aire reciclado y
preferentemente, en un lado sin refrigeración si lo hubiere.
La temperatura del aceite en la parte superior, se medirá utilizando alguno de los pocillos existentes
sobre la tapa. Normalmente, se utilizará el correspondiente al termómetro del aceite, cuyo bulbo está
situado sobre la tapa. También se controlarán las temperaturas a la entrada (parte superior) y a la salida
(parte inferior), del aceite del aerorefrigerante.
Durante la primera parte de este ensayo, se alimentará la máquina con una tensión tal, que las pérdidas
disipadas en los arrollamientos, sean iguales a la suma de las correspondientes al hierro al 100% de la
tensión nominal y a las máximas debidas a la carga; corregidas a 75ºC según norma aplicable.
Iniciado el ensayo y durante cada media hora, se tomarán lecturas de las temperaturas ambiente (media
de las lecturas), de la temperatura del aceite de la parte superior y de las correspondientes al aceite tanto
a la entrada como a la salida del equipo de refrigeración.
Se mantendrá éste régimen, hasta que el calentamiento del aceite en la parte superior se estabilice,
durante un intervalo de horas consecutivas, según la norma CEI.
El calentamiento del aceite máximo en la parte superior y el calentamiento correspondiente al aceite
medio, se obtendrán de la siguiente forma:
ØAc máx= Ts1ª - Ta1ª
ØAc med 1ª=
de donde:
- ØAc máx = Calentamiento máximo del aceite.
- ØAc med 1ª= Calentamiento medio del aceite durante la primera parte del ensayo.
- Ts1ª = Temperatura del aceite en la parte superior, al final de la primera parte del ensayo.
- Ta1ª = Temperatura ambiente, al final de la primera parte del ensayo.
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S.CAMACHO
-Tsr1ª = Temperatura del aceite a la entrada del equipo de refrigeración, al final de la primera parte del
ensayo.
- Tir1ª = Temperatura del aceite a la salida del equipo de refrigeración, al final de la primera parte del
ensayo.
Una vez estabilizada la temperatura del aceite en el transformador, se reducirá la tensión de

alimentación a un valor que permita circular la corriente nominal a la frecuencia nominal, en el
arrollamiento en cortocircuito y se mantendrá en éstas condiciones, durante una hora.
Al finalizar éste periodo de tiempo, se anotaran las temperaturas del ambiente (media de las lecturas),
del aceite parte superior, del aceite tanto a la entrada como a la salida del equipo de refrigeración y se
interrumpirá inmediatamente la alimentación del transformador y la del equipo de ventilación, no así, la
correspondiente a las motobombas (si las hubiera), que permanecerá.
Una vez retirado el cierre del cortocircuito, se procederá de la forma más rápida posible, a la medida
simultánea de la variación de resistencia en los arrollamientos de A.T. y B.T. por medio de corriente
continua, amperímetros y voltímetros, en intervalos de tiempo constante.
Las medidas anteriormente obtenidas, se representarán mediante curvas (accisas-tiempos y en ordenadas

valores de resistencias) y se extrapolarán al objeto de determinar los valores correspondientes de las
resistencias, en el instante t=0.
De esta forma, se obtendrá el valor de la resistencia (R2) en el tiempo t=0.
Este valor de resistencia (R2), junto con la medida antes del ensayo de (R1), a una temperatura (T1)
conocida, nos permitirá determinar la temperatura media de los arrollamientos (T2), mediante la
fórmula:
en la que:
- Ta2ª = Temperatura ambiente al finalizar el ensayo.
- Cu = Calentamiento medio del cobre al final de la segunda parte del ensayo.
- Ac med2ª = Ídem a qAc med 1ª, pero al final de la segunda parte del ensayo.
- Ts2ª = Ídem a Ts1ª, pero al final de la segunda parte del ensayo.
-Tsr2ª = Ídem a Tsr1ª, pero al final de la segunda parte del ensayo.
-Tir2ª = Ídem a Tir1ª, pero al final de la segunda parte del ensayo.
- Gradiente (cobre-Aceite) = Cu 2ª - Ac med2ª
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S.CAMACHO
Por lo que:
EL CALENTAMIENTO DEL COBRE MEDIO MEDIDO POR VARIACIÓN DE RESISTENCIA, será:
(Valor Obtenido) = Ac med 1ª + Gradiente (cobre-Aceite)
El ensayo será pues correcto, siempre que los valores del calentamiento del aceite máximo y cobre medio
por variación de resistencia, sean iguales o inferiores a los indicados por la normas UNE 60076-2 y por la
Especificación de cliente.
Si por cualquier causa no se pudiese efectuar el ensayo con las pérdidas totales, se realizará con un valor
diferente de pérdidas lo más próximo posible al valor total, pero en ningún caso, inferior al 80% y se
aplicará a los resultados obtenidos del calentamiento del aceite y del cobre, las correcciones indicadas en
el punto 5.6 de la Norma UNE 60076-2.
El ensayo solamente se hará en el régimen de refrigeración de máxima potencia garantizada.
1.11. ENSAYO DE NIVEL DE RUIDO

Para la realización de este ensayo se utilizara el Analizador de Frecuencias en Tiempo Real 2143, de
“BRÜEL & KJAER”, o el medidor de precisión del nivel de ruido tipo 2203 de “BRÜEL & KJAER”.
El resto del equipo a utilizar, así como las conexiones a realizar en el transformador, serán las mismas
que en el ensayo de medida de perdidas en vacío; o sea: se alimentara a través del transformador auxiliar
de 140 MVA, uno de los arrollamientos del transformador a ensayar, (generalmente, el de menor tensión),
dejando abiertos el resto de los devanados.
Antes de realizar cualquier medida, se procederá a la calibración del micrófono a utilizar. Los niveles
sonoros tanto del ruido de fondo como del transformador o reactancia, se determinaran como niveles de
presión acústica ponderados según ponderación A, y se expresaran en dB(A).
Se medirán los niveles de ponderados A, de presión acústica de la máquina y del ruido de fondo. Respecto
al ruido de fondo, se medirá el nivel de presión acústica ponderado A, inmediatamente antes y después de
los ensayos efectuados sobre la máquina excitada de acuerdo a lo indicado tanto en la norma IEC.
Si el nivel de ruido de fondo es notablemente inferior al nivel conjunto de la máquina y del ruido de fondo
(diferencia igual o superior a 10 dB(A)), se efectuara la medida del ruido de fondo en una sola posición de
medida y no será preciso utilizar ninguna corrección del nivel de ruido medido en la máquina.
Si la diferencia indicada anteriormente, es inferior a 10 dB(A), se aplicaran las correcciones indicadas en
los puntos 11.2 y 11.3 de la norma UNE 60076-10.
La altura del micrófono durante las medidas de ruido de fondo, será la misma que para las medidas de
ruido del transformador y se efectuaran en los puntos del contorno previsto.
Salvo especificación expresa en contra, se podrá realizar dos medidas del nivel de ruido:
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S.CAMACHO
1. Con el equipo de refrigeración por aire forzado y las bombas de circulación de aceite fuera de servicio, a
0,3 metros de la superficie principal de radiación.
2. Con el equipo de refrigeración por aire forzado y las bombas de circulación de aceite en servicio, a 2
metros de la superficie principal de radiación.
Se procederá a energizar el transformador sin carga, a su tensión y frecuencia nominales, y con una onda
senoidal ó prácticamente senoidal debiendo estar el cambiador de tomas, en su toma principal y se
comenzara a tomar las medidas de ruido, de acuerdo a las siguientes condiciones:
a) Si el transformador dispone de refrigeración natural de aire y aceite. Los puntos de medida se tomaran
a lo largo de un contorno a 0,3 metros de la superficie principal de radiación.
b) Si el transformador tiene refrigeración forzada de aire, o aceite, o ambas.
Los puntos de medida se tomarán, con el equipo de refrigeración funcionando, a lo largo de un contorno a
2 metros de la superficie principal de radiación. (Excepto cuando se indique lo contrario).
Las posiciones de medida en el contorno serán aproximadamente equidistantes entre sí, con intervalos a
lo más, iguales a 1 metro y en un numero no inferior a 10.
Para aquellas máquinas cuya altura de cuba sea inferior a 2,5 metros, el micrófono se pondrá en cada
punto a una altura igual a la mitad de la cuba. En el caso en el que la altura de la cuba sea superior a 2,5
metros, el micrófono se pondrá en cada punto, a dos alturas diferentes: 1/3 y 2/3 de dicha altura de cuba;
tomándose por lo tanto, dos niveles de ruido en cada punto del contorno.
El valor final de ruido de la máquina, será igual a la diferencia de los espectros entre el nivel de ruido de
la máquina (incluido el nivel de fondo) y el ruido de fondo, menos la corrección correspondiente (K) por el
entorno (Reflexiones) y nivel de fondo, según corresponda a cada norma.
La corrección (X) propia del micrófono, no será aplicable.
1.12. MEDIDA DE ARMÓNICOS

Para la realización de este ensayo se utilizara el equipo Transformer Power Losses Measuring System
TMS 580, o el Analizador de Frecuencias en Tiempo Real 2143, de “BRÜEL & KJAER”.
El resto del equipo a utilizar, así como las conexiones a realizar en el transformador, serán las mismas
que en el ensayo de medida de perdidas en vacío; o sea: se alimentara a través del transformador auxiliar
de 140 MVA, el arrollamiento de baja tensión del transformador a ensayar, dejando abierto el devanado
de alta tensión.
Una señal de tensión o intensidad, (esta última convertida en tensión, a través de un shunt conectado al
amperímetro), se enviara al Analizador de Frecuencias, registrándose el espectro correspondiente a los
armónicos de tensión y/o intensidad.
D-115
S.CAMACHO
1.13. ENSAYO FRA

1.13.1. Equipo de medida
Analizador de espectros con rangos de frecuencias de 10 Hz. a 10 MHz
1.13.2. Preparación del transformador para ensayos

La cuba del transformador deberá encontrarse correctamente puesta a tierra. Cada una de las bornas del
transformador deberá encontrarse aislada al aire, sin nada conectado.
1.13.3. Conexiones entre el equipo de medida y el transformador. Mediciones a realizar

En cada uno de los rangos de frecuencia que se citan, se realizarán las mediciones que se indican en el
siguiente cuadro.
Rango de Frecuencias:
10 Hz a 2 kHz
50 Hz a 20 kHz
500 Hz a 200 kHz
5 kHz a 2 MHz
25 kHz a 10 MHz
TRANSFORMADOR EQUIPO DE MEDIDA
Arrollamiento en ensayo Bornas flotantes IN conectado OUT conectado MEDICION
AT u,x U X U-X
BT U,X u x u-x
Transferencia AT - BT X,x U u U-u
Las mediciones que se indican en el cuadro anterior se realizarán en las posiciones extremas del
cambiador de tomas
1.13.4. Documentación
Los espectros obtenidos en cada uno de los rangos de frecuencia son tratados informáticamente
constituyendo la base del estudio para la elaboración del informe.
1.14. MUESTRAS DE ACEITE

Se tomarán dos muestras de aceite, al comienzo y a la finalización de los ensayos del transformador.
1.15. PRUEBAS RELÉ BUCHHOLZ

Comprobación de que el relé Buchholz no dispara al parar de forma simultanea todas las bombas de
aceite y ventiladores.
D-116
S.CAMACHO
1.16. PRUEBAS EQUIPO DE REFRIGERACIÓN

Se medirán las Pérdidas del equipo de refrigeración (6 aeros y 6 motobombas).
La garantía para este ensayo es de 48 kW.
FIGURAS
D-117
S.CAMACHO
Fig. D-1.- Esquema para la medida del Aislamiento, Tag. Delta y Capacidad de transformadores.
D-118
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Fig. D-2.- Esquema para la medida del Aislamiento, Tag. Delta y Capacidad de autotranformadores.
D-119
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Fig. D-3 .- Esquema para la medida de resistencia de un arrollamiento en estrella
Fig. D-4 .- Esquema para la medida de resistencia de un arrollamiento en triángulo
D-120
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Fig. D-5 .- Esquema para la medida de relación de transformación, polaridad y grupo de conexiones, de un transformador.
Fig. D-6 .- Esquema para la medida de relación de transformación, polaridad y grupo de conexiones, de un autotransformador.
D-121
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Fig. D-7.- Esquema del ensayo de medida de pérdidas
Fig. D-8.- Esquema del ensayo de tensión aplicada.
D-122
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Fig. D-9.- Esquema del ensayo simplificado de impulso tipo Maniobra.
Fig. D-10.- Esquema del ensayo simplificado de impulso tipo Rayo.
D-123
S.CAMACHO
D.IV.10 PLAN DE ENSAYOS PARA TRANSFORMADORES DE POTENCIA DE CN DE

REFERENCIA
Procedimientos y normas aplicables a los ensayos

Listado y secuencia de ensayos a realizar
D-124
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D-125
S.CAMACHO
NOTA: Los ensayos de Calentamiento y Nivel de Ruido son ensayos TIPO, sólo se realizarán a una
unidad.
D-126
S.CAMACHO
D.IV.11 PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS CAJA FINAL DE BORNAS
1. ANTES DE COMENZAR
2. CIRCUITO DE ALUMBRADO Y CALDEO
2.1 OBJETIVO
2.2 ANTES DE COMENZAR
2.3 TEST
3. ACCESORIOS
3.1 OBJETIVO
3.3 TEST
4. COMMUTADOR DE TOMAS EN VACÍO
4.1 OBJETIVO
4.3 TEST
5. MOTORES DE VENTILADORES Y BOMBAS
5.1 OBJETIVO
5.3 TEST
6.DURANTE EL ENSAYO DE CALENTAMIENTO
6.1 OBJETIVO
6.3 TEST
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S.CAMACHO
1.- ANTES DE COMENZAR
PLANOS DE REFERENCIA:
-1ZXX464603PBN rev 5
-1ZXX464602PBN rev5 (hojas de 0 a 9)
INSTRUMENTACIÓN:
-Pinza amperimétrica/multímetro para medir corriente en régimen permanente, corriente de arranque,
factor de potencia y potencia de los motores.
-Dispositivo Luxtron de 8 canales con visores.
-Multímetro para medida de resistencia, continuidad con avisador acústico y corriente (4-20mA) -Fuente
de tensión 24VCC.
ALIMENTACION DE MOTORES:
-Bornas CBF/31 a 102.
Alimentar los motores por medio de estas bornas intercalando interruptores automáticos de protección
magneto-térmica por grupos de motores; de modo que éstos queden protegidos.
TRANSFORMADORES DE INTENSIDAD:
Con cable de 6 mm2 y terminales de anilla M5 realizar 3 cables para puentes de modo que cada 8 cm.
tengan un terminal de anilla con un total de 2 terminales de anilla.
Puentear las bornas 201 y 202; 203 y 204; y 205 y 206.

Una vez comprobados estos puentes y comprobada la conexión entre ETI.l/1 y 2 y
el 49-N retirar los puentes realizados en la salida de todos los TI’s.
Realizar la calibración de la imagen térmica conforme a la especificación de ensayo eléctrico.
Alimentación 110 VAC a las bornas 22 (F) y 23 (N); 121 (F) y 122 (N).
Alimentación 220 VAC a las bornas 110 (F) y 111 (N); 112 (F) y 113(N).
D-128
S.CAMACHO
Equipo Calisto M2 encendido, purgado y configurado. Utilizar software propietario y conexión por puerto
USB local. Ver manual de instrucciones para la purga (MUY IMPORTANTE) y configuración : entradas
analógica sin utilizar. Salidas analógicas 4-20mA Ch1 H20- Ch2 H2 y Ch3 CO. Relés 1 a 4 sin utilizar.
Relé 5 como watchdog contacto normalmente abierto (funcionamiento correcto cerrado). Puerto RS485
comunicaciones como Modbus RTU maestro.
Mediante cable de 0,75mm2 y con terminal de puntera hueca puentear las bornas 180 y 181; 182 y 183;
184 y 185.
Alimentar con +24 Vccla borna 1 y con -24Vcc la borna 2.
Comprobar el aspecto visual de la cabina: limpieza, placas identificativas, identificadores de cableado,

conexiones a tierra.
¿OK?
Comprobar disposición de los silentblock: alineación y reparto de carga.
¿OK?
Una termoresistencia Pt 100 posee una resistencia de 100 Ohmios a 0º y una variación de 0,384 ohmios
por cada grado centígrado, es decir, a 100º 138,4 Ohmios.
2.- CIRCUITO DE ALUMBRADO Y CALDEO
2.1.- OBJETIVO
Comprobar el funcionamiento del circuito de alumbrado y caldeo.
2.2.- ANTES DE EMPEZAR
DISPOSITIVO ESTADO
Interruptor alimentación 110 Vac ABIERTO
Interruptor alimentación 220 Vac CERRADO
Interruptor alimentación trifásica potencia ABIERTO
400 Vac
Interruptor alimentación 24 Vcc ABIERTO
2.3.- TEST
(Ver hoja 9 IZXX464602PBN)
1.- Comprobar acercando la mano que la resistencia de calefacción de la caja del conmutador de tomas en
vacío esta calentando. ¿OK?
D-129
S.CAMACHO
2.- Abrir una de las puertas y comprobar que la luz de la caja de bornas se enciende ¿OK?
3.- Abrir la otra puerta y comprobar que la luz de la caja de bornas se enciende. ¿OK?
4.- Con la mano, pulsar los dos interruptores de luz de las puertas y comprobar que la luz se apaga.
¿OK?
5.-Forzar la salida 2 del higrotermostato:

pulsar la tecla central del higrotermostato, volver a pulsarla manteniéndola hasta que aparezca en
pantalla "MAn", pulsar tecla arriba para encender y apagar el relé 2. Cuando el relé esté encendido medir
tensión en bornas de calefacción, debe ser 220 Vac y comprobar con la mano que produce calor. Cuando el
relé esté apagado comprobar 0 Vac en calefacción y comprobar con la mano que no genera calor. ¿OK?
6.- Comprobar los parámetros de ajuste del higrotermostato que deben ser:
-temperatura de ajuste: 15°C, humedad 60%, modo de funcionamiento N1, histéresis temperatura 2°C,
histéresis humedad 3%.
Pulsar la tecla central y mantenerla hasta entrar en parámetros.
¿OK?
3.- ACCESORIOS
3.1.- OBJETIVO
Comprobar la generación de señales adecuadas y su connexionado hasta la cabina de control con
los accesorio simples del transformador.
DISPOSITIVO ESTADO
400 Vac
Interruptor alimentación 24 Vcc CERRADO
3.3.- TEST
(Ver hoja 2 IZXX464602PBN)
Comprobar que la polaridad positiva (CBF/1) está conectada a la borna 63 de la salida

4-20 mA de los termómetros y la negativa (CBF/2) a la borna 61.
D-130
S.CAMACHO
1.- Manualmente forzar el 49-N hasta 80°C.

2.- Medir +24 Vcc en borna 3.
¿OK?
3.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 13.
¿OK?
¿OK?
5.- Medir 12,53mA entre borna 140 y borna 2(-).
¿OK?
¿OK?
¿OK?
9.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 14
¿OK?
¿OK?
¿OK?
13.- Medir que hay +24 Vcc en borna 13.
¿OK?
D-131
S.CAMACHO
14.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 14

¿OK?
¿OK?
¿OK?
18.- Medir que hay +24 Vcc en borna 13.
¿OK?
19.- Medir que hay +24 Vcc en borna 14
¿OK?
20.- Medir 17,44 mA entre borna 140 y borna 2(-).
(Ver hoja 3 del 1ZXX464602PBN)
21.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 70°C, el 26-O2 hasta 70°C, e1 6-03 hasta 70°C
y el 49-N a 80°C.
22.- Medir que no hay continuidad entre bornas 7 y 10 (disparo).
¿OK?
23.- Medir que hay +24 Vcc en borna 6 (regulación).
¿OK?
24.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 12 (señal disparo)
¿OK?
25.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 11 (señal alarma)
¿OK?
26.- Medir 13,60mA entre borna 141.1 y borna 2(-).
¿OK?
¿OK?
¿OK?
29.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 81°C, el 26-O2 hasta 70°C, el 26-03 hasta 70°C
y el 49-N a 80°C.
¿OK?
31.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 6 (regulación).
¿OK?
¿OK?
D-132
S.CAMACHO
33.- Medir que no hay +24 Vccen borna II (señal alarma)

¿OK?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
37.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 70°C, el 26-O2 basta 81°C, y el49-N a 80°C.
¿OK?
¿OK ?
¿OK?
41 .- Medir que no hay +24 Vcc en borna11 (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
¿OK ?
¿OK ?
45.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 70°C, el 26-O2 hasta 70°C, y el 49-N a 80°C.
¿OK?
47.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 6 (regulación) .
¿OK?
¿OK?
49.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 11 (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
D-133
S.CAMACHO
53.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 86°C, el 26-O2 hasta 81°C, el y cl49-N a 80°C.
¿OK?
55.- Medir que no hay +24 Vccen borna 6 (regulación).
¿OK?
¿OK?
57.- Medir que hay +24 Vcce n borna 11 (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
61.- Manual mente forzar el 26-O1 hasta 81°C, el 26-O2 hasta 86°C, el
y el 49-N a 80°C.
¿OK?
¿OK?
¿OK?
65.- Medir que hay +24 Vcc en borna 11 (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
67.- Medir 15,30mA entre borna 14 1.2 y borna 2(-).
¿OK?
¿OK?
69.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 81°C, el 26-O2 hasta 81°C, el · 6-03 hasta 86°C y el 49-N a
80°C.
¿OK ?
7 1.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 6 (regulación).
¿OK?
¿OK?
D-134
S.CAMACHO

¿OK?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
77.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 106°C, el 26-O2 hasta 86°C, el 26-03 hasta
86°C y el 49-N a 80°C.
¿OK?
¿OK ?
80.- Medir que hay +24 Vcc en borna 12 (señal disparo)
¿OK?
¿OK?
¿OK ?
¿OK?
¿OK?
85.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 106°C, el 26-O2 hasta 106°C, y el 26-03 hasta 86°C y el 49-N
a 80°C.
86.- Medir que hay continuidad entre bornas 7 y 10 (disparo).
¿OK?
¿OK?
¿OK?
89.- Medir que hay +24 Vcc en borna II (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
¿OK?
D-135
S.CAMACHO

¿OK ?
93.- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 106°C, el 26-O2 hasta 86°C, el 26-03 hasta l06°C y el 49-N a
80°C.
¿OK?
¿OK?
96.- Medir que hay +24YCC en borna 12 (señal disparo)
¿OK ?
¿OK ?
¿OK?
¿OK?
100.- Medir I7,44mA entre borna 141.3 y borna 2(-).
¿OK?
101 .- Manualmente forzar el 26-O1 hasta 86°C, el 26-O2 hasta 106°C , el 26-03 hasta
86°C y el 49-N a 80°C.
¿OK?
¿OK?
¿OK?
105.- Medir que hay +24 Vcc en borna II (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
107.- Medir l7,44mA entre borna 141.2 y borna 2(-).
¿OK?
109.- Manualmente forzar e1 26-O1 hasta 86°C, e126-O2 hasta 106°C, el 126-03 hasta 106°C y el 49-
N a 80°C.
¿OK?
111.- Medir que no hay +24 Vccen borna 6 (regu1ación).
¿OK?
D-136
S.CAMACHO

¿OK?
¿OK ?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
117.- Manualmente forzar e1 26-O1 hasta 86°C, e1 26-O2 hasta 86°C, el 26-03 hasta 106°C y el 49-N
a 80°C.
¿OK?
119.- Medir que no hay +24 Vcc en borna 6 (regu1aci6n).
¿OK?
¿OK?
121.- Medir que hay +24 Vcc en borna ll (señal alarma)
¿OK?
¿OK?
¿OK?
¿OK?
(Ver hoja 4 del I ZXX464602PBN)
125.- Comprobar que no hay +24 Vcc en la borna 120.

¿OK?
126.- Desconectar cable alimentación relé 63RB (uno de ellos, borna 121). Comprobar que hay +24 Vcc
en la borna 120.
¿OK?
127.- Forzar el nivel de aceite al mínimo. Comprobar +24 Vcc en la borna 15.
¿OK?
128.- Comprobar medida resistencia de Ohmios entre las bornas 142 y 143.
¿OK?
D-137
S.CAMACHO
129.- Comprobar medida de resistencia máxima entre las bornas 143 y 144.
¿OK?
130.- Forzar el nivel de aceite al máximo. Comprobar +24 Vcc en la borna 16.
¿OK?
131.- Comprobar medida resistencia máxima entre las bornas 142 y 143.
¿OK?
132.- Comprobar medida de resistencia de OOhimios entre las bornas I 3 y 144.
¿OK?
133.- Comprobar circuito abierto en bornas 20 y 21.
¿OK?
134.- Comprobar que no hay +24 Vcc en bornas 17, 18, 19.
¿OK?
135.- Forzar alarma en relé Buchholz. Comprobar +24 Vccen borna 14.
¿OK?
I36.- Forzar disparo en relé Buchhol z. Comprobar circuito cerrado en t e bornas 20 y 21.
¿OK?
137.- Forzar y comprobar +24 Vcc en borna 18.
¿OK?
138.- Dejar el relé Buchholz en posición de reposo.
139.- Forzar disparo en válvula de alivio 1 (63-Ll). Comprobar circuito cerrado en bornas 20 y 21.
¿OK?
140.- Comprobar +24 Vcc en borna 19.
¿OK?
141.- Dejar la válvula de alivio en posición de reposo.
142.- Forzar disparo en válvula de alivio 2 (63-L2). Comprobar circuito cerrado en bornas 20 y 21.
¿OK?
143.- Comprobar +24 Vcc en borna 19.
¿OK?
144.- Dejar la válcula de alivio en posición de reposo.
(Ver hoja 4 y 5 del IZXX464602PBN)
145.- Comprobar circuito cerrado entre bornas: 145 y 146; 147 y 148; 49 y 150; 151 y 152; 153 y 154;
155 y 156; 165 y 166; 167 y 168; 169 y 170; 171 y 172.
¿OK?
D-138
S.CAMACHO
146.- Comprobar que la resistencia entre las bornas: 146 y 147; 150 y 151; 154 y 155; 166 y 167; 170 y
171; se corresponde con 1a medida de la temperatura del aceite según la regla de conversión indicada
en el apartado 1 de este documento.
¿OK?
147.- Comprobar las medidas de H20, H2 y 02 que se indican en la pantalla del dispositivo analizador
de gases (45-G). Comprobar que son coherentes con las medidas realizadas durante el análisis del
aceite del transformador.
148.- Comprobar que las salidas analógicas son conformes a las mediciones mostradas en la pantalla
del Calisto, de acuerdo a la siguiente fórmula:
Indicación pantalla=miliamperios medidos* XX- XXX
4.- CONMUTADOR DE TOMAS EN VACÍO
4.1.- OBJETIVO
Comprobar el funcionamiento de la cabina del CTEV.
DISPOSITIVO ESTADO
400 Vac
4.3.- TEST
(ver 1ZXX464602PBN hoja 9)
1.- Llevar el conmutador a la posición 1.
2.- Sacar la manivela de conmutación y dejar en posición de reposo.
3.- Comprobar continuidad en las bornas118 y 117.
¿OK?
4.- Comprobar que hay circuito abierto entre las bornas 117 y 119.
¿OK?
5.- Insertar la manivela de operación. Comprobar circuito cerrado entre las bornas 117 y 119.
¿OK ?
6.- Medir resistencia de 0 ohmios entre las bornas 177 y 178.
¿OK ?
D-139
S.CAMACHO
¿OK ?
8.- Llevar el conmutador a la posición 2. Durante la operación comprobar que no hay continuidad
entre las bornas 117 y 118 y que concluida la operación vuelve a aparecer continuidad entre las
bornas 117 y 118.
¿OK?
¿OK?
¿OK?
11.- Llevar el conmutador ala posición 3. Durante la operación comprobar que no hay continuidad
bornas 117 y 118.
¿OK?
i,OK?
¿OK?
bornas 117 y 118.
¿OK?
¿OK ?
¿OK?
bornas 117 y 118.
¿OK ?
¿OK?
¿OK?
D-140
S.CAMACHO
5.- MOTORES DE VENTILADORES Y BOMBAS
5.1.- OBJETIVO
Comprobar el funcionamiento y características de refrigeración de los motores del
transformador.
DISPOSITIVO ESTADO
400 Vac
5.3.- TEST
(ver IZXX464602PBN hojas 6, 7 y 8)

1.- Comprobar que hay +24 Vcc en las bornas 25, 26, 27, 28, 29 y 30.
2.- Preparar el medidor para medida de corriente de arranque. Cerrar el interruptor de alimentación
trifásica de potencia 400 Vac.
3.- Tomar los valores:
Corriente de arranque.
Corriente permanente.
Factor de potencia.
Potencia.
Para el motor en cuestión.

4..- Abrir el interruptor alimentaci6n trifásica potencia 400 Vac.
5.- Repetir los pasos 2 a 4 para cada uno de los motores y anotar los resultados medidos en la
siguiente tabla:
88C-11
Corriente de arranque:
Corriente permanente:
Factor de potencia:
Potencia:
D-141
S.CAMACHO
88C-12
Factor de potencia:
Potencia:
88C-13
Factor de potencia:
Potencia:
88G-1
Factor de potencia:
Potencia:
88C-21
Factor de potencia:
Potencia:
88C-22
Factor de potencia:
Potencia:
88C-23
Factor de potencia:
Potencia:
88G-2
D-142
S.CAMACHO
Factor de potencia:
Potencia:
88C-31
Factor de potencia:
Potencia:
88C-32
Factor de potencia:
Potencia:
88C-33
Factor de potencia:
Potencia:
88G-3
Factor de potencia:
Potencia:
88C-41
Factor de potencia:
Potencia:
88C-42
Factor de potencia:
Potencia:
D-143
S.CAMACHO
88C-43
Factor de potencia:
Potencia:
88G-4
Factor de potencia:
Potencia:
88C-51
Factor de potencia:
Potencia:
88C-52
Factor de potencia:
Potencia:
88C-53
Factor de potencia:
Potencia:
88G-5
Factor de potencia:
Potencia:
88C-61
D-144
S.CAMACHO
Factor de potencia:
Potencia:
88C-62
Factor de potencia:
Potencia:
88C-63
Factor de potencia:
Potencia:
88G-6
Factor de potencia:
Potencia:
6.- Cerrar el interruptor de alimentación trifásica potencia 400 Vac. Comprobar que no hay + 24 Vcc
en las bornas 25, 26, 27, 28, 29 y 30.
6.- DURANTE EL ENSAYO DE CALENTAMIENTO
6.1.- OBJETIVO
Comprobar el funcionamiento y características de los dispositivos durante el ensayo de
calentamiento.
DISPOSITIVO ESTADO
Interruptor alimentación trifásica potencia CERRADO
400 Vac
D-145
S.CAMACHO
6.3.- TEST
(ver I ZXX464602P BN hojas 6, 7 y 8)
1.- Comprobar periódicamente las medidas de los distintos termómetros del Luxtron y de resistencia
de las sondas Pt l00 y anotarlo en la siguiente tabla.
Medir periódicamente los valores de corriente, factor de potencia y potencia de los motores (48
medidas, cada vez un motor diferente consecutivamente; cada motor dos medidas). Compararlos con
los valores obtenidos en el apartado anterior y en caso de discrepancia seria (mas del 5% de
desviación) anotarlo a continuación.
Bornas: 146 y 147: Ohm. 150 y 151: Ohm. 154 y 155: Ohm.
Bornas: 166 y 167: Ohm. 170 y 171: Ohm.
Medida 1 : 26-O1 ºC; 26-O2 ºC; 26-O3 ºC; 49-N °C;

Medida directa hotspot:
Canal 1: ºC; Canal 2: °C; Canal 3: ºC; Canal4: ºC
Canal 5: ºC; Canal 6: ºC; Canal 7: ºC; Canal 8: ºC
146 y 147: Ohm. 150 y 151: Ohm. 154 y 155: Ohm.
166 y167: Ohm. 170 y 171: Ohm.

146 y 147: Ohm. 150 y 151: Ohm. 154 y 155: Ohm.
166 y167: Ohm. 170 y 171: Ohm.

146 y 147: Ohm. 150 y 151: Ohm. 154 y 155: Ohm.
166 y167: Ohm. 170 y 171: Ohm.
D-146
S.CAMACHO
D-147
S.CAMACHO
D.IV.12 ESPECIFICACIÓN DE PINTADO-NIVEL DE CORROSIVIDAD C4

Z3603B7-PBN
1 .- OBJETO
2 .- OBSERVACIONES GENERALES
3 .-PROCESO PARA SUPERFICIES CHORREABLES

3.1 .- LIMPIEZA PREVIA AL CHORREADO DE SUPERFICIES
3.2 .-CHORREADO DE SUPERFICIES
3.3 .- PINTADO DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON ACEITE MINERAL AISLANTE
3.4 .- PINTADO DE SUPERFICIES EXTERIORES
3.4.1 .-CAPA DE IMPRIMACIÓN
3.4.2 .-CAPA INTERMEDIA
3.4.3 .-CAPA FINAL O DE ACABADO
3.5 .-PINTADO DE SUPERFICIES ANTIDESLIZANTES EN LA TAPA DE LA CUBA
3.6 .-PINTADO DE SUPERFICIES DE ELEMENTOS DE MOVIMIENTO Y TRANSPORTE
4 .-PROCESO PARA SUPERFICIES DE ACERO NO CHORREABLES

4.1 .- PREPARACION
4.3 .- PINTADO
4.3.1 .-CAPA DE IMPRIMACIÓN
4.3.2 .-CAPA INTERMEDIA
4.3.3 .-CAPA FINAL O DE ACABADO
5 .-PROCESO PARA SUPERFICIES DE ALUMINO, COBRE Y ACERO INOXIDABLE
6 .-GALVANIZADO DE SUPERFICIES
7 .- VERIFICACIÓN Y CONTROL
7.1 .-VERIFICACIÓN DEL GRADO DE CHORREADO
7.2 .-VERIFICACIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULA
7.3 .-VERIFICACIÓN DE LA ADHERENCIA
7.4 .- VERIFICACIÓN DEL ASPECTO SUPERFICIAL
D-148
S.CAMACHO
1.- OBJETO
La presente especificación se refiere al proceso a seguir para la aplicación de pinturas protectoras

frente a la corrosión a todos los tipos de superficies que podemos encontrarnos en los elementos que
forman parte de un transformador de potencia.
Esta especificación aplica a superficies catalogadas con un nivel corrosivo C4 según la norma ISO
12944-2, nivel de corrosividad alto (ambientes típicos en exteriores: áreas industriales y áreas
costeras con moderada salinidad; en interiores: plantas químicas, piscinas, barcos costeros y
astilleros).
2.- OBSERVACIONES
Todas las operaciones del proceso deberán realizarse en un recinto cerrado y bien ventilado.
Cuando las condiciones de seguridad lo requieran, los pintores utilizarán el equipo respiratorio
adecuado. Igualmente deberán tenerse en cuenta las normas de seguridad definidas para cada
producto.
La instalación donde se realice este proceso, estará equipada con los aparatos de control apropiados
para medir las condiciones de humedad y temperatura, las cuales deberán cumplir con los valores
siguientes:
a) Temperaturas igual o superior a 15 °C, para una humedad relativa igual o inferior a 80 %.
b) Temperaturas igual o inferior a 40 ºC.
Las pinturas en base agua de aplicación en este procedimiento, deben mantener durante su
transporte y almacenaje una temperatura no inferior a 5 ºC y no superior a 30 ºC.
Las pinturas de base agua no deben estar en contacto con disolventes que se utilizan en pinturas base
disolvente, por lo que se recomienda usar equipos totalmente diferenciados para la aplicación de cada
uno de los sistemas.
En el momento de la aplicación, la pintura en base agua debe tener preferiblemente una temperatura
entre 15 – 25 ºC, y nunca ser menor de 15 ºC ni mayor de 30 ºC.
Para evitar condensación de humedad, la temperatura de la superficie a pintar debe ser al menos 3 ºC
por encima del punto de rocío, y menor de 40 ºC.
En las pinturas de dos componentes es conveniente después de homogeneizada la mezcla, dejarla
reposar durante un mínimo de 15 minutos. Seguidamente agitar de nuevo antes de iniciar su
aplicación.
Con objeto de conseguir el espesor requerido y una buena aportación de capas de pintura, en las zonas
que se prevea que no va a existir una buena deposición de pintura proyectada como puede ser en las
aristas, antes de la aplicación de cada capa de pintura se deberá adicionar pintura con brocha.
D-149
S.CAMACHO
Para el secado de las capas de pintura se respetará lo indicado por el fabricante de la pintura o se
aplicará el tiempo mínimo aconsejado de 24 horas.
3.- PROCESO PARA SUPERFICIES CHORREABLES
3.1.-LIMPIEZA PREVIA AL CHORREADO DE SUPERFICIES
El primer objetivo en la preparación de superficies es asegurar la eliminación de materias extrañas y

obtener una superficie que permita la adherencia satisfactoria de la imprimación sobre el acero.
El aceite, la grasa, las sales, la suciedad y contaminantes similares deben eliminarse tanto como se
pueda, previa a la continuación de los trabajos de preparación de la superficie. Adicional y
previamente puede ser necesario eliminar la cascarilla de laminación y óxidos densos y firmemente
adheridos mediante técnicas manuales o mecánicas.
Por lo tanto, antes de someter a tratamiento las superficies exteriores e interiores de los diferentes
elementos metálicos que deban chorrearse, se efectuará una limpieza previa de las zonas que
presentan grasa, aceite u otros contaminantes, conducente a eliminar cualquier materia extraña que
pueda estar presente sobre la superficie.
Esta operación se realizará utilizando trapos limpios y/o brocha y disolvente de limpieza. Una vez
realizada esta operación, deberá cuidarse que las piezas no reciban manchas de aceite o grasa, ni
tocarse con las manos.
3.2.-CHORREADO DE SUPERFICIES
Las superficies exteriores e interiores de la cuba deberán chorrearse con granalla metálica angular
(SAE G40), hasta obtener el grado SA 2 1/2, según la norma SIS 05.59.00.
No se podrá utilizar el abrasivo de arena de escoria de pirita.
Todos los orificios que presenten superficies mecanizadas, roscadas, etc., o aquellos en los que sean de
temer estancamientos de granalla de difícil evacuación, deberán ser protegidos con trapos, tapones de
corcho o madera, cinta de enmascarar o cualquier otro sistema parecido. Igualmente se protegerán
contra la acción del chorro de granalla los espárragos, bridas y todo tipo de superficies mecanizadas.
Las proyecciones de soldadura rebeldes a la granalla, deberán eliminarse cuidadosamente mediante
piqueta, piedra de esmeril o cualquier otro medio similar, ya que estas zonas son puntos débiles donde
podrían aparecer fallos prematuros en la aplicación posterior de pintura.
Las superficies deberán pintarse en el plazo más breve posible después del chorreado y siempre que se
mantenga el grado de preparación exigido. Si se produjera nueva herrumbre, deberán prepararse de
nuevo las superficies en las condiciones iniciales.
Antes de proceder al pintado de superficies, deberá comprobarse si están exentas de cualquier tipo de
suciedad. En caso contrario se procederá a efectuar una limpieza de las mismas, mediante rascado con
D-150
S.CAMACHO
cepillo de alambre y a continuación una limpieza con brochas cargadas con disolvente, para conseguir
una buena adherencia de la pintura.
3.3.-PINTADO DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON ACEITE MINERAL AISLANTE.
Estas superficies irán pintadas con una capa de imprimación epoxi de dos componentes en base agua,
color blanco, código 1ZES 1176 201, resistente al aceite mineral aislante caliente para temperaturas
superiores a 90 °C.
El catalizador es a su vez mezcla de dos aditivos, éstos han de ser mezclados 24 h antes del comienzo
del proceso de pintado. La base y el catalizador una vez mezclado, han de ser agitados por separado.
Su aplicación se hará con pistola, directamente sobre la superficie chorreada. El tiempo de secado de
la capa de pintura, cuando éste sea al aire, será de 24 horas como mínimo. El espesor de película seca
será de 30 micras.
Al interior del deposito-conservador se le dará una segunda capa de esmalte de imprimación epoxi,
para obtener un espesor total de pintura seca de 60 micras mínimo. El tiempo de secado entre capa y
capa, cuando éste sea al aire, será de 24 horas mínimo
3.4.-PINTADO DE SUPERFICIES EXTERIORES: CUBA, TAPA, CONSERVADOR, TUBERÍA.
Estas superficies exteriores se pintarán de la forma que se indica a continuación, debiendo obtenerse
un espesor mínimo del conjunto de capas de 200 micras (espesor nominal de película seca (ENPS)).
3.4.1.- CAPA DE IMPRIMACIÓN
Estando la superficie preparada en las condiciones indicadas en el apartado 3.2, y siempre que no se
haya producido nueva herrumbre, se aplicará una capa de imprimación epoxi rica en zinc, de dos
componentes (base + catalizador), color gris, código 1ZES 1176 106-01.
Su aplicación se realizará a pistola, directamente sobre la superficie chorreada.
El espesor a conseguir de película seca será de 40 micras. El tiempo mínimo de secado de la capa
cuando éste sea al aire es de 24 horas.
3.4.2.- CAPA INTERMEDIA
Transcurrido el tiempo de secado de la primera capa, se procederá a aplicar una capa de pintura
intermedia, tipo epoxi de dos componentes de capa gruesa en base agua (base + catalizador), color
beige código 1ZES 1176 107.
La aplicación se realizará a pistola. El espesor de película seca de la capa intermedia será de 100
micras. El tiempo mínimo de secado de la capa cuando éste sea al aire es de 24 horas.
D-151
S.CAMACHO
3.4.3.- CAPA FINAL O DE ACABADO
Transcurrido el tiempo de secado de la capa de pintura intermedia, se procederá a aplicar la tercera y

última capa, de esmalte de poliuretano de dos componentes en base agua (base + catalizador), de color
amarillo pardo S3030-Y30R (s/UNE 48103).
La aplicación de esta capa se realizará a pistola.
Si la capa de acabado no se da a continuación de la capa de pintura intermedia, se deberá efectuar un
desengrasado previo con disolvente de limpieza, antes de proceder a su aplicación.
El espesor de película seca será de 60 micras. El tiempo mínimo de secado de la capa cuando éste sea
al aire es de 24 horas.
3.5.-PINTADO DE SUPERFICIES ANTIDESLIZANTES EN LA TAPA DE LA CUBA
Las superficies donde hay que aplicar pintura antideslizante serán aquellas zonas de la tapa de
orientación horizontal donde sea posible ponerse de pie una persona para poder desplazarse sobre
ella. En zonas de uniones o acoplamientos de algún elemento o accesorio no se aplicara pintura
antideslizante.
Después de aplicar el proceso completo de imprimación mas capa intermedia mas capa final o de
acabado, se procederá en la tapa como se indica a continuación.
Esmalte de acabado con propiedades antideslizantes Si la capa de pintura antideslizante no se da a
continuación de la tercera capa (esmalte de poliuretano), se deberá efectuar un desengrasado previo
antes de proceder a su aplicación para eliminar aceite, grasa y restos de suciedad de la superficie de
la tapa, y especialmente en las zonas donde vaya a ser aplicada la pintura antideslizante. Después de
transcurrido el tiempo de secado de la ultima capa de esmalte se aplicara una capa mas de esmalte de
poliuretano con propiedades antideslizantes, color amarillo pardo S3030-Y30R (s/UNE 48103). La
aplicación de esta capa se hará a rodillo.
La formación del esmalte con propiedades antideslizantes se realizara al mismo tiempo que se
mezclan los dos componentes (resina + catalizador) para la composición de la pintura, añadiendo a la
mezcla un 35% en peso de corindón. A continuación de efectuada la mezcla de la resina mas el
catalizador, añadir poco a poco la parte correspondiente al corindón, moviendo la mezcla
continuamente para evitar que se formen grumos o aglomeraciones de pintura y corindón. Durante la
aplicación de la pintura antideslizante hay que remover la mezcla continuamente para une mejor
homogeneización del producto.
3.6.-PINTADO DE SUPERFICIES DE ELEMENTOS DE MOVIMIENTO Y TRANSPORTE
A los elementos de movimiento y transporte del transformador como ganchos de elevación, arrastre y
apoyo de gatos, se les aplicará el proceso completo de pintura (imprimación + capa intermedia +
esmalte de acabado), según apartado 3.4 de este mismo proceso de pintura, con color de acabado
D-152
S.CAMACHO
idéntico al del transformador: amarillo pardo S3030-Y30R (s/UNE 48103) y espesor final total de 185
micras.
4.- PROCESO PARA SUPERFICIES DE ACERO NO CHORREABLES
Las superficies exteriores de espesor igual o menor de 3 mm no necesitan ser chorreadas. Estas
superficies se pintarán de la forma que se indica a continuación, debiendo obtenerse un espesor
mínimo del conjunto de capas de 185 micras (espesor nominal de película seca, ENPS).
4.1.-LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIÓN
Se realizará una limpieza de aquellas zonas que presenten grasa, aceite u otros contaminantes con
trapos limpios y disolvente de limpieza, seguido de un tratamiento de fosfatado u otro que permita la
adherencia de capas posteriores, como por ejemplo una limpieza esmerada con cepillos de alambre de
forma manual o mecánica para eliminar la oxidación, restos de tiza, etc., utilizando una aspiradora o
aire a presión para eliminar el polvo, partículas metálicas, etc. Debe alcanzarse un grado de limpieza
St 3 según la norma SIS 05.59.00. Hay que realizar un desengrasado final con disolvente de limpieza.
NOTA: la superficie interior de la tubería fina que por su diámetro, inferior a 25 mm, y longitud,
superior a 2 m, no pueda someterse a un fosfatado u otro tratamiento que permita la adherencia de
pintura, se limpiará cuidadosamente con disolvente de limpieza e impregnará con aceite mineral
aislante. Esta impregnación se realizará después de la aplicación del proceso completo en la superficie
exterior de la misma, efectuando una nueva limpieza en aquellas zonas que pudieran haber sido
manchadas durante la impregnación con aceite.
4.2.- CAPA DE IMPRIMACIÓN
Estando la superficie preparada en las condiciones indicadas en el apartado anterior, se aplicará a

brocha o a pistola una capa de imprimación, tipo epoxi de dos componentes (base + catalizados), color
gris, adherente y compatible con la aplicación posterior de un sistema epoxi-poliuretano.
El espesor de película seca será de 50 micras. El tiempo mínimo de secado de la capa cuando éste se
realice al aire, es de 24 horas.
4.3.-CAPA INTERMEDIA
Transcurrido el tiempo de secado de la primera capa, se procederá a aplicar a brocha o a pistola una
segunda capa de pintura intermedia, tipo epoxi de dos componentes (base + catalizador), color blanco.
D-153
S.CAMACHO
4.3.-CAPA FINAL O DE ACABADO
Después de seca la capa intermedia de epoxi, se procederá a aplicar la última capa de esmalte de
poliuretano alifático no amarilleante, de dos componentes (base + catalizador), color amarillo pardo
S3030-Y30R (s/UNE 48103).
La aplicación de esta capa se podrá realizar a brocha o a pistola, incorporándole previamente el
porcentaje adecuado de disolvente para su correcta aplicación.
Si la capa de acabado no se da a continuación de la capa intermedia, se debe efectuar una limpieza
con disolvente, como se indica en el apartado 4.1, antes de proceder a su aplicación.
5.- PROCESO PARA SUPERFICIES DE ALUMINO, COBRE Y ACERO INOXIDABLE
Estas superficies se pintaran de la forma que se indica a continuación debiendo obtenerse un espesor
del conjunto de capas de 60 micras de película seca.
La preparación de superficies de aluminio, cobre, acero inoxidable y similares consistirá en una
limpieza esmerada con cepillos de alambre de forma manual o mecánica para eliminar la oxidación. A
continuación con trapos limpios y disolvente, limpiar todas las superficies para eliminar polvo,
partículas metálicas, grasa, aceite y otros contaminantes. A continuación se pintarán estas superficies
de la forma siguiente:
5.1.- IMPRIMACIÓN
Después del proceso de limpieza y desengrasado del apartado anterior, se aplicará a brocha o a pistola
una capa de imprimación de epoxi tipo F-286/2 de B.E., hasta obtener un espesor entre 20 y 25 micras
de película seca (no sobrepasar las 25 micras).
Cuando el secado de la capa de pintura se realice al aire, el tiempo mínimo aconsejado será de 24
horas. El objeto de esta capa es conseguir la adherencia del esmalte de poliuretano sobre la superficie
del metal en cuestión.
5.2.- ESMALTE
Transcurrido el tiempo de secado de la capa de imprimación, se procederá a aplicar la última capa de

esmalte de poliuretano alifático no amarilleante de dos componentes (resina base + catalizador), color
amarillo pardo S3030-Y30R (s/UNE 48103).
La aplicación de esta capa podrá realizarse a brocha o a pistola, incorporándole previamente el
porcentaje adecuado de disolvente para su correcta aplicación. El espesor de película seca será de 35
micras.
D-154
S.CAMACHO
6.- GALVANIZADO DE SUPERFICIES
Procedimiento de galvanizado aplicable a las superficies exteriores que hayan de ser protegidas
contra la corrosión mediante un galvanizado y posterior pintado, como por ejemplo los
aerorefrigerantes.
El proceso de galvanización debe ser por inmersión en caliente, según la norma UNE-EN ISO 1461,
debiendo obtenerse una capa de zinc de 55 micras mínimo, equivalente a un recubrimiento de zinc de
400 g/mm2 mínimo.
7.- VERIFICACIÓN Y CONTROL
7.1.- VERIFICACIÓN DEL GRADO DE CHORREADO
El control del grado de chorreado se efectuará por comparación, de acuerdo con el valor
correspondiente fijado en el apartado 3.2 de este proceso.
7.2.-VERIFICACIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULA
Al efectuar la aplicación de cada capa de pintura, el operario realizará controles de espesor de

película húmeda, con la cual, se podrá controlar que los espesores de película seca alcancen los
mínimos exigidos sin que sea necesario aplicar una nueva capa.
Los espesores de película húmeda podrán ser medidos con un peine calibrador de espesores húmedos,
de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 2808. Los espesores de película seca se medirán con aparatos
de ensayos no destructivos según UNE-EN ISO 2808.
En las mediciones de espesores deberán tenerse en cuenta los siguientes criterios de aceptación según
ISO 19840:
a) la media aritmética de todos los espesores de película seca debe ser mayor o igual que el espesor
nomina de película seca (ENPS).
b) todos los espesores individuales de película seca deben ser iguales o mayores que el 80% que el
ENPS.
c) los espesores individuales de película seca entre el 80% del ENPS y el ENPS son aceptables,
asegurando que el número de estas medidas es menor que el 20% del número total de medidas
individuales tomadas.
d) todos los espesores de película seca individuales deben ser menores o iguales que el espesor
máximo de película seca especificado.
Es aconsejable tomar al menos tres lecturas uniformemente distribuidas a lo largo de cada área de
ensayo. Para placas planas, se recomienda tomar dos áreas de ensayo por cada metro cuadrado,
D-155
S.CAMACHO
cuatro áreas por cada metro lineal en el caso de redes bidimensionales, dos áreas por cada metro
lineal en caso de flancos, y dos o más por
cada metro lineal en el caso de tuberías.
Se debe tener cuidado para conseguir el espesor nominal de película seca y evitar áreas de espesor
excesivo.
Se recomienda que el espesor máximo de películas seca (valores individuales) no sea mayor que tres
veces el espesor nominal de película seca.
7.3.- VERIFICACIÓN DE LA ADHERENCIA
Realizado el ensayo del cuchillo sobre una probeta, según lo indicado en la norma UNE 48.099, deberá
ser difícil separar cualquier trozo de la película de recubrimiento y el corte mostrará un fino borde en
bisel hasta llegar al metal.
Como alternativa al ensayo especificado anteriormente puede realizarse según norma UNE-EN ISO
2409, debiéndose obtener una clasificación 0 ó 1, nunca superior.
Para superficies en contacto con aceite aislante se preparara una probeta tamaño folio, pintada de
acuerdo con este proceso, para realizar ensayos de adherencia.
7.4.-VERIFICACIÓN DEL ASPECTO SUPERFICIAL

La superficie exterior del recubrimiento será lisa, brillante y uniforme de color, sin imperfecciones.
D-156
S.CAMACHO
Fig. D.IV.9-1
D-157
S.CAMACHO
Fig. D.IV.9-2
D-158
S.CAMACHO
ADHERENCIA Y GRANALLADO S/ Z3603B7-PBN PROCESO C-8
DESIGNATION TEST RECORD No

C.N.REFERENCIA DENOMINACION: T. ACOR. ENSAYO No
420 MVA- 416/21 KV
ORDER JOB No : DATE :
ORDEN DE TRABAJO : FECHA :
VERIFICATION OF STEEL BLASTING - VERIFICACION DEL GRANALLADO Z3603B7-PNB
Cuba/Cuba Inferior Calderería Sa 21" 2 - SIS 05.59.00
Cuba Media Calderería
Tapa Caldereria
Conservador Calderería
VERIFICATION OF THE PAINTED - VERIFICACION DEL PINTADO Z3603B7-PNB
Espesor micras Adherencia DIN 53 151
1 1+2 1+2+3 1 1+2 1+2+3
Interior cuba/cuba inferior 75 Gt-0

Cuba exterior/cuba inferior 81 252 344 Gt-0 Gt-1 Gt-1
Interior cuba media 120 Gt-0

Exterior cuba media 61 165 218 Gt-0 Gt-1 Gt-1
Interior tapa 114 Gt-0

Exterior tapa 59 178 244 Gt-0 Gt-1 Gt-1
Interior conservador 100 Gt-0

Exterior conservador 55 162 212 Gt-0 Gt-1 Gt-1
-La comprobación de la limpieza, la aplicación de la pintura y la medida del espesor se han realizado en
este pedido de acuerdo con los planos y el plan de Inspección y Ensayo. El aspecto superficial del pintado es
aceptable.
-La limpieza y la aplicación de la pintura se han realizado en condiciones atmosféricas satisfactorias y que
el pintado se ha realizado inmediatamente después del granallado.
D-159
S.CAMACHO
D.V.-INCIDENCIAS DETECTADAS Y SUBSANADAS DURANTE EL

PROCESO DE FABRICACIÓN
El suministro de cuatro unidades monofásicas lo comprenden: EQUIPOS más

DOCUMENTACIÓN ASOCIADA, durante el proceso de fabricación y adquisición se
detectan incidencias subsanadas en tiempo real (no afectando a hitos críticos de la
planificación) que no impactan el la fecha de entrega.
Nº INC Descripción Acciones Comentarios
TP1
-Inclumimiento de puntos -Se realiza IV/CD cuba y ganchos de elevación Cliente solicita
de espera y puntos de aviso realizada en fábrica. documentación extra:
01 de verificación de -Se aportará toda la documentación de
soldadura de la cuba por registro generada en fábrica + Evidencia - Datos y criterios de
END's (ensayos no Ensayo de sobre presión presenciado por diseño cuba.
destructivos) LP's Agencia de Inspección. - Procedimientos de
(Líquidos Penetrantes) - Respecto a conservador se subsana con soldadura aplicables.
Prueba Estanqueidad conjunto, punto no - Certificados de
contemplado en PPI. soldadura IR's aplicables
-Depósito de expansión se ensayará con según
procedimiento Ensayo de Estanqueidad en ASME V subsecciones 6
Calderaría. LP y 7 PM + ASME III
- Se realiza prueba de PM Partícula NE-5342 y NE-5352.
magnéticas de las ménsulas, despintando
zonas próximas a la soldadura, sin sufrir
estas daños, repintando a posteriori.
02 Espesor de pintura -Aeros: Se devuelve a Mernoki (Budapest)

rodadura/aero para aplicar otra capa de pintura.
/communtador no -Tandems: Se envían a Brouet Lonard a
aceptable repintar, aunque se baraja la posibilidad de
utilizar un tandem de repuesto
-Caja commutador: se pinta en fábrica
D-160
S.CAMACHO
03 Las 3 sondas Tª aceite dan Se rechazan las 3 sondas a AKM Qualitrol, se

lecturas diferentes substituirán por 3 sondas nuevas, se simulará
ensayo en aceite en laboratorio de
suministrador.
04 Faltan 2 cables IT CFB 4- Se cablean y timbran.

20 mA
05 Faltan instalar 2 PT100 en Se instalaran todas las PT100.

la tapa de la cuba
06 Los conductores 3 y 4 de Se substituirá cable entero de 8 fibras y se

un cable de f óptica medirá continuidad en fábrica.
compuesto por 8 fibras no
dan señal (CFB a
C Registros)
07 No se han realizado -Suministrador por protocolo interno realiza -Se reclama infomación
contraensayos a materiales contraensayos a la chapa al 10% del pedido. sobre laboratorios
implicados, así como
-Se realizan estos contraensayos más un procedimientos,
mínimo al cobre (pletinas y cable) y al especificaciones y planos
material aislante (cartón) aplicables a tales
contraensayos para
aprobación.
- Se realiza toma extra de
muestras de chapa
remanente de TP1.
-Se que las pletinas de
cobre pertenecen a la
misma colada.
08 No se envía Dossier de Se elaborará el dossier de calidad cuando se

Fabricación con el disponga de toda la documentación.
suministro
09 Expedición Accesorios TP1 TODOS los elementos se verificarán en

Referente Packing List fábrica por Agencia Inspección
1ZXX460130-PBN rev7 :
-(3 uds ) term AKM aceite
- (1 uds) term AKM arroll
-(1 uds) placa caráct
-(1 uds) sonda temp sup
D-161
S.CAMACHO
monit TEC
-(1uds) sonda temp inf
monit TEC
10 Planos dimensionales sin -se activa aprobación

aprobación de CNREF
11 Nuevas Ménsulas (844 a - se ha modificado Proced pintura, AI ha

851) no cumplen espersor verificado espesor > 185µ
mínimo 185µ pto 3.4 y -se comprueba nuevas ménsulas en planta
color ROJO 3.6 pintada y espesores satisfactorios
s/Z3603B7-PBN
TP2
12 Disp AEROS no coincide -Se modifica cableado exterior 1ZXX464500-

plano 1ZXXX464603-PBN PNB para que disposición física coincida con
r4 plano de cabina 1ZXX464603-PNB.
-Se implementa físicamente.
13 Cableado IT AKM no -Modificar cableado exterior y ejecutar según

ejecutado según rev última rev
vigente plano -Comprobar ejecución plano.
1ZXXX464603-PBN r4
14 Espesores deficientes -Volver a pintar hasta alcanzar espesor

conmutador y puertas CFB definido s/Z3603B7-PNB
proced Z3603B7 rev1
15 IT AKM devanados nº -IT enviado fabricante para reparación, una

SERIE 2787504-1 dañado vez recepcionado realizar ensayo s/
durante ensayos quedando procedimiento aprobado por Cliente.
inoperante (tª cu internos
trafos)
16 Expedición Accesorios TP2 Expedición motobombas y termómetros una

Referente Packing List vez realizados ensayos de validación y se
1ZX460131-PBN: fabrique placa de características.
-1 uds term AKM aceite
-6 uds MOTOBOMBAS
Mernoki
-Placa características
TP3
D-162
S.CAMACHO
17 Funcionamiento Reparación motobombas. Ensyo en banco y

motobombas no es correcto ensayo en TP3 de todas las unidades. -Se reclama Dossier
(arrancan pero no aspiran Reparación conjunto: 2
aceite, se comprueba PPI’s+ Protocolos+Inf
consumo alimentación Mernoki
estátor) -realización de
suministradorde dos PPI
ensayos/ pruebas en
banco y en tp 3.
18 Espesores pintura Volver a pintar hasta alcanzar espesor

commutador inferior al definido s/Z3603B7-PNB
solicitado Proced
19 Derivación interna a masa Inspección por parte fabricante.

motobomba P-P91/2010 Opciones: reparación o substitución
motobomba.
CNREF quiere justificación de reparación o
subtitución más nuevo ensayo motobomba
afectada.
20 No se envía Dossier de Se elaborará el dossier de calidad cuando se

Calidad disponga de toda la documentación y INC’s
cerradas
21 Ménsulas: -modificación de plano y espesor en CNREF

-CD s/1ZXX466699 no
aprobado ANAV
-No pintadas, impos control
espesor
22 Dossier de calidad TP3 no -se enviará una vez completada docu

se envía junto a TP
TP4
23 IT Tª aceite cuba AKM’s - se subtituirán por nuevos

sn 2787514-1 y 2787514-3
se rechazan según criterios
aceptación ensayo ET 2098
271-01
24 IT Tª devanados AKM’s sn - nuevo AKM sometido a ensayos

2787504-1 se daña durante
realización: inoperante
25 Nuevas ménsulas: - se realizó ensayo s/Informe 02-909-153775- -AI validará resultados
D-163
S.CAMACHO
soldaduras + PM en 3626-10 s/ASME 5 Art 7

presencia Ag. Inspección -se comprueba nuevas
ménsulas en planta
pintada y espesores
26 AKM nº serie 2787506-2 no -se intercambia por s/n 3279205-1 con ensayo
supera criterio aceptación satisfactorio
s/ ET2098271-01
27 Dossier de Calidad TP4 no -se enviará una vez completada docu

se envía junto a TP
28 Elementos: -se ha enviado verificado por AI

-6 motobombas+borna
N+AKM’s+Placa+sonda tª
TEC no se encuentran
listos para expedición
s/packing list 1ZXX460131-
PNB
AKM nº serie 3195872-1 no - nuevo AKM sometido a ensayos

supera criterio aceptación
s/ ET2098271-01
D-164
S.CAMACHO
D.VI.-REPUESTOS RECOMENDADOS
Teniendo en cuenta los siguientes factores:
-Evaluación técnica de Oferta de suministrador
-Requerimientos por Especificación Técnica
-Experiencia operativa propia de la Central
-Experiencia en servicios de mantenimiento y asesoramiento del suministrador
se opta por adquirir el siguiente listado de repuestos (suministrados con la documentación
aplicable):
ITEM Uds # FOTO

Borna AT Aceite – Aire ABB 1 1,2,3
GOE 400 Kv
Borna Neutro Aceite – Aire 1
COMEM
Borna de Baja Tensión 1 4,5
Aceite – Aire ABB GOH
Juego de Juntas 1 6
Aerorrefigerante 1 7,8 sólo
indicador
D-165
S.CAMACHO
de flujo
Ventilador 1
Motobomba 1
Termómetro arrollamiento 2 9
Termómetro de aceite 2 10
Indicador de nivel de aceite 1 11
Relé de sobrepresión 1
Relé Buchholz 1 12
Recarga de Silicagel 1
Balón COPS 1
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
D-166
S.CAMACHO
Foto 5 Foto 6
Foto 7 Foto 8
Foto 9 Foto 10
Foto 11 Foto 12
D-167
S.CAMACHO
D-168
S.CAMACHO
D.VII.-ESTUDIO MECÁNICO
D.VII.1-INTRODUCCIÓN
El presente informe sísmico soporta la verificación mecánica de los principales elementos

estructurales de las cuatro unidades monofásicas del presente proyecto referente a una
solicitación sísmica.
Los supuestos asumidos se basan en el CAPÍTULO C del presente proyecto, donde se

especifican los requisitos de diseño y los posibles métodos para la caracterización sísmica de
equipos eléctricos.
Se consideras como construcción de importancia normal según la NCSR-02.

Los cálculos están basados en la Norma de Construcción Sismo-resistente NCSR-02, definida
en AD 997/2002 de 27 Septiembre.
D.VIII.2-MÉTODO DE ANÁLISIS
D-169
S.CAMACHO
Par las características de la estructura, se adopta el método simplificado de calculo

(NCSR-02, apdo. 3.5.1 ), en su primer modo de vibración, cumpliendo el período
fundamental que: Tf < 0,75s. Para el calculo se recurrirá al análisis estático equivalente.
CONDICIÓNES DE VERIFICACIÓN
En general, un terremoto produce vibraciones que pueden ser consideradas como un proceso
estocástico. Los efectos que de éste se derivan inducen diferentes estados de carga y
solicitaciones añadiendo el efecto de las cargas gravitacionales.
Un terremoto consiste en un movimiento del terreno caracterizado por dos componentes,
horizontal y vertical. En el cálculo se supone que cada elemento estructural con un peso
suficientemente apreciable estará sometido (como consecuencia de este peso) a una acción
horizontal y otra vertical, que dependerá de la altura relativa entre el centro de gravedad del
elemento y la altura total de la estructura. Las acciones no interactúan simultáneamente y
se tienen que estudiar como solicitaciones independientes.
CATERGORÍA DE LA ACCIÓN SÍSMICA
Para la realización de este estudio se han tomado los parámetros de la acción sísmica
(basados en la norma) mas desfavorables:
-Aceleración sísmica básica: ab : 0,2 g (para dirección horizontal según especificación)
-Aceleración sísmica básica: ab :0,133 g (para acción vertical según especificación)
-Coeficiente de contribución: K = 1
-Coeficiente de riesgo: p = 1 (construcción de importancia normal)
-Coeficiente de terreno: C = 1.6 (Suelo granular de compacidad media)
-Coeficiente de amplificación del terreno:
=1,187 Para aceleraciones horizontales
=1,25 Para aceleraciones verticales
-Aceleración sísmica de calculo: ac = S · · ab
D-170
S.CAMACHO
ac = 0,237 g en horizontal
ac = 0,166 g en vertical
-Periodos característicos del espectro:
CONDICIONES DE LA CARGA
Las condiciones de carga que se van a estudiar en el presente informe son:
-Peso del transformador lleno de aceite en condiciones de servicio sometido a una acción
vertical y dos acciones horizontales.
-La fuerza sísmica F(i) actuante sobre cada elemento seísmo vale:
F(i) =S(i) x P(i)
donde:
Coeficiente sísmico adimensional: s(i) = α * ac /g
ac: aceleración sísmica de calculo, determinada en apartado anterior.
g: aceleración de la gravedad.
Para elementos unidos a la masa principal del transformador, tomamos un valor

conservador de α = 2,5
Para el estudio de acciones sísmicas relativas a la propia masa del transformador
α=1
P(i) peso del elemento considerado, correspondiente a la masa m(i)
El factor de distribución y el coeficiente de respuesta se consideran según su
valor mas desfavorable =1
D-171
S.CAMACHO
Sustituyendo valores, a fuerza actúante vale:
F(i) =2,5 x ac /g P(i)
Con los valores calculados en el apartado anterior para la aceleración sísmica ac tanto
horizontal como vertical:
-F. sísmica Horizontal: FH(i) = 0,5925 P(i)

-F. sísmica Vertical: FV(i) = 0,415 P(i)
A ésta ultima hay que sumar la acción del peso del elemento en estudio para determinar su
resultante en el eje vertical.
MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN Y PROPIEDADES

MECÁNICAS
D-172
S.CAMACHO
Donde, Tensión de fluencia = Limite elástico para alargamiento del 0,2%
D.VII.3 -VERIFICACIÓN MECÁNICA
VERIFICACIÓN DEL SOPORTE DEL CONSERVADOR
El conservador se apoya directamente en unos soportes que se encontraban con

anterioridad en el muro lateral. Se considera que fueron calculados para este tipo de
solicitación en el primer transformador con lo que no se repetirá dicho cálculo.
La unión de la tubería de comunicación del conservador con el transformador se

realiza mediante un carrete elástico, con lo que se puede considerar aislado de las
vibraciones propias del transformador o de las vibraciones generadas en el mismo como
consecuencia de un sismo.
VERIFICACIÓN DE LOS SOPORTES DE LOS AEROREFRIGERADORES

El sistema de refrigeración se ancla a la cuba del transformador. Este anclaje varía en
función de la configuración del aerorefrigerador. Para la verificación de los soportes se tiene
que estudiar cada configuración de manera independiente. El conjunto de la refrigeración
del aceite se divide en cuatro:
D-173
S.CAMACHO
a) Calculo de la solicitación sísmica para la configuración 1:

Para el calculo de los soportes se considerará que no existe aportación a efectos
de rigidez estructural por parte de las tuberías de conexión con el transformador, de manera
que todo el esfuerzo ha de ser resistido por los soportes.
D-174
S.CAMACHO
Cálculo de las fuerzas equivalentes:

-Peso del aerorefrigerante lleno de aceite: 980 kg
-Peso de soportes y tuberías llenos de aceite: 150 kg
-Carga total: PT= 1130 kg
Atendiendo a los coeficientes de ponderación de las cargas para un calculo sísmico:

Fy= 0.5925 x 1130 x 9.8 = 6561.5N
Fz= (1 +0.415) x 1130 x 9.8=15670N
La especificación propone dos estados de carga, de los cuales tan solo se considerará el mas
desfavorable.
1.- 100% fuerza sísmica vertical + 40% fuerza sísmica horizontal

2.- 100% fuerza sísmica horizontal + 40% fuerza sísmica vertical
No es trivial deducir cual de las dos es mas desfavorable ya que en el primer caso, al ser la
carga vertical mayor puede suponerse que, considerar esta carga actúando al 100% puede
dar condiciones más críticas, pero los soportes actúan según su eje fuerte en este estado de
carga, y sólo se puede tomar esta valoración ya que los momentos flectores están
desacoplados y actúan en ejes diferentes para cada carga.
En el segundo caso al ser la fuerza sísmica horizontal la predominante, es el eje débil de los
soportes el que más trabaja, pero la carga es menor que en el caso anterior, con lo que se
deduce que es una relación de proporción entre inercia y carga la que nos va a determinar
que estado es más desfavorable.
Este calculo no es sencillo, con lo que se procederá a calcular los dos estados de carga.
El calculo estructural se hará mediante un análisis de elementos finitos, lo que nos

permitirá ver si el diseño trabaja bien para los estados definidos.
Caso 1
El modelo de elementos finitos hecho en el programa de DISEÑO SÓLIDO PROENGINEER
/Promechanica Wildfire V.4 se muestra a continuación:
D-175
S.CAMACHO
El modelo de elementos finitos será el mismo independientemente del estado de cargas de la

estructura, pero sí variará en función de la configuración.
Una vez aplicadas las cargas anteriormente mencionadas, el resultado de cálculo
proporciona las siguientes representaciones:
(NOTA: se omiten los resultados del programa anterior para los siguientes elementos de
análisis)
D-176
S.CAMACHO
D-177
S.CAMACHO
Como puede observarse en este caso, la tensión de Von-Misses que se genera en los
elementos como consecuencia de este estado de cargas no llega a 45 MPa, se ha
considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido rígido frente a los soportes para así
transmitir la carga íntegramente.
La figura 4 simula el índice de fallo, valor que determina cuánto se aproxima la tensión de la
estructura a la que produce el límite elástico, para el caso de estudio 240 MPa.
De cualquier modo, para comprobar el estado límite último de pandeo, se asignan las
siguientes propiedades a los soportes inferiores permaneciendo del lado de la seguridad:
β= 2
Ik= 820 mm
I =32.5mm
λ= 50.46  ω= 1.15 para el acero ST 44.20
Lo que implica una carga máxima de 51.75 MPa, esto deja a la estructura con un factor de
seguridad de 4.63 para este caso.
Caso 2
Para el segundo caso, la malla de la estructura permanece invariable, cambiando
solamente el estado de cargas.
Según el programa de DISEÑO SÓLIDO PROENGINEER /Promechanica Wildfire V.4, la

tensión de Von-Misses que se genera en los elementos como consecuencia de este estado de
cargas no llega a 75 MPa. Se ha considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido
rígido frente a los soportes para así transmitir la carga íntegramente. El índice de fallo,
valor que determina cuanto se aproxima la tensión de la estructura a la que produce el
limite elástico, para el caso de estudio es 240 MPa. De cualquier modo, para comprobar el
D-178
S.CAMACHO
estado límite último de pandeo, se asignan las siguientes propiedades a los soportes
inferiores permaneciendo del lado de la seguridad:
β= 2
Ik= 820 mm
I =32.5mm
Lo que implica una carga máxima de 86.25 MPa, esto deja a la estructura con un
Lo que implica una carga máxima de 86.25Mpa, esto deja a la estructura con un factor de
seguridad de 2.78 para este caso.
CALCULO DE LOS PERNOS DE UNIÓN
D-179
S.CAMACHO
Independientemente del calculo que se vaya a considerar, es lógico pensar que el conjunto de
pernos que se trabajara en una condición mas desfavorable será el que se ve cargado par las
fuerzas actuando como cortantes, y la combinación de los elementos hace que se encuentren
traccionados para cualquier estado de cargas.
Se considerara que la distancia entre los pernos de una misma placa es suficientemente
pequeña como para considerarlos reducidos a un único punto que trabaja homogéneamente.
Las fuerzas que intervienen en el calculo son:

a) Cálculo de cortantes
V= (FY + FZ)/24
b) Cálculo de momentos
My=FZ*927.5  F(My)= FZ*927.5/(1675*2)
Mz=FY*927.5  F(Mz)= Fy*927.5/(800*2)
Mx=FY*313.5  F(Mz)= Fy*313.5/(928.12*4)
El tipo de perno utilizado es M16 A2-70 DIN 933 para todos los soportes.
El par de apriete nominal para el tipo de perno utilizado es Mt = 80 N·m
Este par genera una fuerza normal en el perno que se determina por la relación:
Mt = 0,2 · F ·d. Con d=14.7mm.
Siendo, F la fuerza normal que se desarrolla en el perno como consecuencia del apriete y del
diámetro nominal de éste, por lo que resulta:
F = 27211 N
c) Calculo de tensiones
Ac=At= 169. 72 mm2
Tensión normal en el perno:
σ = (27211 + Fy*927.5/(800.2)+ Fz*927.5/(1675*2)/169.72
Tensión cortante:
τ= (Fy+Fz+Fy *313.51(928.12*4))/(24*169.72)
La tensión equivalente de Von Mises resulta:
Lo que proporciona un coeficiente de seguridad de 1,85 para este caso.
D-180
S.CAMACHO
c.1) Calculo de tensiones caso 1

Ac=At= 169.72mm2
σ = (27211 + 2524*927.5/(800*2)+15670*927.5/(1675*2) /169.72 = 194.5 N/mm2
Tensión cortante:
τ = (15670+2524+ 2524 *313.51/(928.12*4))/(24*169.72) =4.46 N/mm2
Lo que proporciona un coeficiente de seguridad de 1.85 para este caso.

Ac=At= 169.72mm2
σ = (27211+ 6562*927.5/(800*2)+ 6268*927.5/(1675*2) / 169.72 = 193 N/mm2
Tensión cortante:
τ = (6268+6562+6562 *313.5/(928.12*4))/(24*169.72) =3.28 N/mm2
Proporcionando un coeficiente de seguridad de 1.86 para este estado de cargas.

Los pernos quedan verificados para cualquier estado de cargas.
b) Calculo de la solicitación sísmica para la configuración 2:

El esquema básico de la configuración 2 es:
D-181
S.CAMACHO
Para cada caso se tendrá que diseñar una nueva malla, ya que los elementos que
intervienen son diferentes. Para este segundo caso, la malla generada es la siguiente:
Caso 1:
D-182
S.CAMACHO
El análisis de la estructura según el programa de DISEÑO SÓLIDO PROENGINEER

/Promechanica Wildfire V.4, la tensión de Von-Misses que se genera en los
elementos como consecuencia de este estado de cargas no llega a 61 MPa. Se ha
considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido rígido frente a los soportes para
al transmitir la carga íntegramente. El índice de fallo es de 240 MPa.
De cualquier modo, para comprobar el estado limite ultimo de pandeo, se asignan las
siguientes propiedades a los soportes inferiores permaneciendo del lado de la seguridad:
β= 2
Ik= 820 mm
I =32.5mm
Lo que implica una carga máxima de 70,15 MPa, esto deja a la estructura con un
factor de seguridad de 3,42 para este caso.
Caso 2:
Para el segundo caso, la malla de la estructura permanece invariable, cambiando
solamente el estado de cargas.
La tensión de Von-Misses que se genera en los elementos como consecuencia de este estado
de cargas no llega a 92 MPa. Se ha considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido
rígido frente a los soportes para así transmitir la carga íntegramente. En este caso el índice
de fallo es de 240 MPa. De cualquier modo, para comprobar el estado limite ultimo de
pandeo, se asignan las siguientes propiedades a los soportes inferiores permaneciendo del
lado de la seguridad:
β= 2
Ik= 820 mm
I =32.5mm
CALCULO DE LOS PERNOS DE UNIÓN

El calculo de los pernos en este caso se puede considerar similar al del caso anterior, tan
sólo variaría la posición del centroide 10 cm. aproximadamente, hecho que no repercutirá
D-183
S.CAMACHO
significativamente en el cálculo de los momentos por ser del orden del 10% de la distancia
anteriormente calculada. Además, los resultados obtenidos tienen mucho margen de
seguridad por lo que se considerara ya calculado.
c)) Calculo de la solicitación sísmica para la configuración 3:

El esquema básico del tercer caso es el siguiente:
Puede observarse que este caso es un caso derivado del anterior, con la particularidad de
que el soporte diferenciador tan sólo es más corto que los demás. El caso anterior era mas
crítico ya que a la situación de flexión se le unía una posible carga de torsión generada en
la base del soporte inclinado. Teniendo en cuenta esto y que el caso 3 al no estar inclinado
es de menor longitud, la distribución de momentos más uniforme que en el caso 2 por
lo que el caso 2 engloba al caso 3 y no es necesario su estudio para asegurar su resistencia.
d) Calculo de la solicitación sísmica para la configuración 4:

El esquema básico del cuarto caso es el siguiente:
D-184
S.CAMACHO
Caso 1:
Para el primer caso un análisis de la estructura nos proporciona los siguientes resultados:
de cargas no llega a 45 MPa, se ha considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido
rígido frente a los soportes para así transmitir la carga íntegramente. El índice de fallo, esto
es, un valor que determina cuanto se aproxima la tensión de la estructura a la que produce
el límite elástico, para el caso de estudio 240 MPa. De cualquier modo, para comprobar el
β= 2
Ik= 862 mm
I =32.5mm
Caso 2:
Para el primer caso un análisis de la estructura nos proporciona los siguientes resultados:
de cargas no llega a 62 MPa, se ha considerado que el aerorefrigerante actúa como un sólido
rígido frente a los soportes para así transmitir la carga íntegramente. El índice de fallo, esto
es, un valor que determina cuanto se aproxima la tensión de la estructura a la que produce
D-185
S.CAMACHO
el límite elástico, para el caso de estudio 240 MPa. De cualquier modo, para comprobar el
β= 2
Ik= 862 mm
I =32.5mm
CÁLCULO DE LOS PERNOS DE UNIÓN

El esquema básico de distribución de los pernos para esta configuración es:
Independientemente del cálculo que se vaya a considerar, es lógico pensar que el conjunto
de pernos que se trabajara en una condición mas desfavorable será el que se ve cargado por
D-186
S.CAMACHO
las fuerzas actuando como cortantes, y la combinación de los mementos hace que se
encuentren traccionados para cualquier estado de cargas.
Se considerara que la distancia entre los pernos de una misma placa es suficientemente
pequeña como para considerarlos reducidos a un único punto que trabaja homogéneamente.
Las fuerzas que intervienen en el calculo son:
a) Cálculo de cortantes
V= (FY + FZ)/24
b) Cálculo de momentos
My=FZ*955  F(My)= FZ*955/(1125*2)
Mz=FY*955  F(Mz)= Fy*955/(800*2)
Mx=FY*562,5  F(Mz)= Fy*562,5/(690,22*4)
El tipo de perno utilizado es M16 A2-70 DIN 933 para todos los soportes.
El par de apriete nominal para el tipo de perno utilizado es Mt = 80 N·m
Este par genera una fuerza normal en el perno que se determina por la relación:
Mt = 0,2 · F ·d. Con d=14.7mm.
Siendo F la fuerza normal que se desarrolla en el perno como consecuencia del apriete y del
diámetro nominal de este, par la que resulta:
F = 27211 N
c) Calculo de tensiones
Ac=At= 169. 72 mm2
σ = (27211 + Fy*955/(800.2)+ Fz*955/(1125*2)/169.72
Tensión cortante:
τ= (Fy+Fz+Fy *562,5(690,22*4))/(24*169.72)
D-187
S.CAMACHO
Ac=At= 169.72mm2
σ = (27211 + 2524*955/(800*2)+15670*955/(1125*2) /169.72 = 208 N/mm2
Tensión cortante:
τ = (15670+2524+ 2524 *562,5/(690,22*4))/(24*169.72) =4.59 N/mm2

Ac=At= 169.72mm2
σ = (27211 + 6562*955/(800*2)+6268*955/(1125*2) /169.72 = 199,1 N/mm2
Tensión cortante:
τ = (6268+6562+ 6562 *562,5/(690,22*4))/(24*169.72) =3,47 N/mm2
Los pernos quedan verificados para cualquier estado de carga.
CALCULO DE LA BORNA AT
D-188
S.CAMACHO
Carga sísmica
En este cálculo sísmico la aceleración vertical actúa hacia abajo, en el mismo sentido que
la aceleración debida a la gravedad. Esto producirá la mayor carga en la borna.
Para la borna AT, tipo GOE 1300-1150-2500:

+ masa de la parte exterior de la borna: mp = 999 kg
+ distancia de la sección crítica de la borna al centro de gravedad: XTPAS = 1992 mm
+ ángulo de inclinación de la borna: α=0º
+factor de amplificación K=1,15
+ factor de respuesta R=1,62
+ coeficiente estático SC=1,37
+ aceleración horizontal aH= 3m/s2= 0.3g
+ fuerza horizontal: FH = mp · aH · R ·SC= 6805 N
+ aceleración vertical av= 2.14m/s2= 0.21g
+ fuerza vertical: Fv = mp · av · R · Sc + mp · g = 14564 N
+ tuerza de compresión: Fa= -FH sin α + Fv cos α = 14564 N
+ fuerza de flexión: Fb = FH cos α + Fv sin α = 6805 N
+ momento flector debido a la acción sísmica
más la gravedad: Mbs = Fb · XTPAS = 13,56 kN·m
Carga de viento
Según norma IEC 61463, la carga de viento se considera una carga estática. Dado que
una combinación simultanea de todas las condiciones de carga, eléctricas y ambientales,
D-189
S.CAMACHO
llevaría a una situación en exceso conservadora, esta norma admite una presión debida al
viento de 70 Pa, equivalente a una velocidad de unos 10 m/s. Para el caso particular de
CNREF se considera una velocidad de 60m/s lo que equivale a una presión de 420Pa.
La fuerza resultante, Fw, debida al viento afectara a la borna en el centro de gravedad de

su parte aérea: Fw = CD ·A proj• P , siendo:
-Factor de arrastre: CD = 1.0 (para un cilindro)
-Area proyectada A proj = XTIP·(Ds+D)/2 = 1 ,58 m2
Presión del viento: P = 420 Pa
Para la borna en estudio: Fw = 666 N
+momento flector debido al viento: Mbw = Fw · X XTIP = 1.3266 kN·m
Carga en punta
Las normas IEC 60137 y 61463 prescriben que la carga en punta debida a un sismo es un
70% de la carga de flexión en servicio (cantilever Fop) especificada para la borna según
norma IEC 60137 (esto es debido a que una comblnacl6n de todos los valores
eléctricos y ambientales extremos, llevarían a valores conservadores no realistas para este
calculo).
+ carga en operación en extrema, Fop= 2500 N
+ carga en punta, FTIP = 0,7· Fop= 1750 N
+ distancia de la base de la borna al terminal: XTIP= 4325 mm
+momento flector debido a la carga en punta: MBTIP = FTIP · XTIP = 7,569 kN·m
Resistencia a la flexión garantizada

La borna debe soportar un ensayo de carga en el extrema (según CEI 60137) durante
60 s sin fugas o daños. Dado que la duración de un movimiento sísmico produce
picos de aceleraciones de duración mucho menor a 60 s, el valor de la carga aplicada durante
este ensayo es la referencia para comprobar su resistencia, de este modo, el momento flector
actuante en la base de la borna durante este ensayo se debe comparar con el momento
flector total debido a las acciones sísmicas, viento, carga en extrema, y efecto gravitatorio.
+ Cantilever: FTEST = 9000 N (Dato de fabricante de la borna)

+ Momento flector de ensayo: MTEST = FTEST · XTIP= 38,93 kN.m
+Momento flector total resultante:
MTOT = Mbs + Mbw + Mbtip = 13,56 + 1.3266 + 7,569 = 22.45 kN.m < MTEST
D-190
S.CAMACHO
Resultado de la cualificación:
El momento flector máximo admisible es mayor que el debido a la acción sísmica.
CALCULO DE LA BORNA BT
Carga sísmica
Para la borna BT, tipo GOH 170/25:
+ masa de la parte exterior de la borna: mp = 128 kg
+ distancia de la sección crítica de la borna al centro de gravedad: XTPAS = 155 mm
+ ángulo de inclinación de la borna: α=0º
+factor de amplificación K=1,5
+ factor de respuesta R=1
+ coeficiente estático SC=1
+ aceleración horizontal aH= 13,5m/s2= 1,35g
+ fuerza horizontal: FH = mp · aH · R ·SC= 1728 N
+ aceleración vertical av= 9,45m/s2= 0,94g
+ fuerza vertical: Fv = mp · av · R · Sc + mp · g = 24896 N
+ tuerza de compresión: Fa= -FH sin α + Fv cos α = 24896 N
+ fuerza de flexión: Fb = FH cos α + Fv sin α = 17285 N
+ momento flector debido a la acción sísmica
más la gravedad: Mbs = Fb · XTPAS = 0,27 kN·m
Carga de viento
Según norma IEC 61463, la carga de viento se considera una carga estática. Dado que
una combinación simultanea de todas las condiciones de carga, eléctricas y ambientales,
llevaría a una situación en exceso conservadora, esta norma admite una presión debida al
viento de 70 Pa, equivalente a una velocidad de unos 10 m/s. Para el caso particular de
CNREF se considera una velocidad de 60m/s lo que equivale a una presión de 420Pa.
La fuerza resultante, Fw, debida al viento afectara a la borna en el centro de gravedad de

su parte aérea: Fw = CD ·A proj• P , siendo:
-Factor de arrastre: CD = 1.0 (para un cilindro)
-Area proyectada A proj = XTIP·(Ds+D)/2 = 0,97 m2
Presión del viento: P = 420 Pa
D-191
S.CAMACHO
Para la borna en estudio: Fw = 84 N

+momento flector debido al viento: Mbw = Fw · X XTIP = 0,013 kN·m
Carga en punta
Las normas IEC 60137 y 61463 prescriben que la carga en punta debida a un sismo es un
70% de la carga de flexión en servicio (cantilever Fop) especificada para la borna según
norma IEC 60137 (esto es debido a que una comblnacl6n de todos los valores
eléctricos y ambientales extremos, llevarían a valores conservadores no realistas para este
calculo).
+ carga en operación en extrema, Fop= 1575 N
+ carga en punta, FTIP = 0,7· Fop= 1102,5 N
+ distancia de la base de la borna al terminal: XTIP= 155 mm
+momento flector debido a la carga en punta: MBTIP = FTIP · XTIP = 0,171 kN·m
Resistencia a la flexión garantizada

La borna debe soportar un ensayo de carga en el extrema (según CEI 60137) durante
60 s sin fugas o daños. Dado que la duración de un movimiento sísmico produce
picos de aceleraciones de duración mucho menor a 60 s, el valor de la carga aplicada durante
este ensayo es la referencia para comprobar su resistencia, de este modo, el momento flector
actuante en la base de la borna durante este ensayo se debe comparar con el momento
flector total debido a las acciones sísmicas, viento, carga en extrema, y efecto gravitatorio.
+ Cantilever: FTEST = 10000 N (Dato de fabricante de la borna)

+ Momento flector de ensayo: MTEST = FTEST · XTIP= 1,55 kN.m
+Momento flector total resultante:
MTOT = Mbs + Mbw + Mbtip = 0,27 + 0,013 + 0,171 = 0,454 kN.m < MTEST
Resultado de la cualificación:
El momento flector máximo admisible es mayor que el debido a la acción sísmica.
VERIFICACIÓN MECÁNICA DE LA FIJACIÓN DEL TRANSFORMADOR A LA

FUNDACIÓN
D-192
S.CAMACHO
El siguiente estudio se ocupa de las fuerzas netas que actúan sobre el transformador
cuando se produce el sismo. La acción del sismo produce tres fuerzas que de manera
simultanea se aplican en el centro de gravedad del transformador.
Acciones
La acción del peso propio D que actúa en dirección vertical, viene determinada por la masa
total del transformador (400000 kg), aplicada en el centro de gravedad del mismo:
Peso: M = 4000000 N
Altura cdg: h = 3.350 m
Distancia ruedas D = 1 .682m
Distancias cdg a ruedas: Dx = 0,841 m Dy= 0,841 m
Grupo ruedas apoyo
La acción sísmica que actúa en las direcciones V, Hx y Hy) viene definida por una
aceleración constante, aplicada en el centro de gravedad, que genera las siguientes fuerzas:
Dirección Aceleración (g)
V 0,133
D-193
S.CAMACHO
Hx 0,200
Hy 0,200
Dado que la separación entre ruedas es la misma en ambas direcciones, el proceso de

calculo se simplifica en la siguiente ecuación:
MVUELCO= ah · M · h + av · M · D/2
MESTABILIZADOR= D/2 · M · g
Para que vuelque se tiene que cumplir MESTABILIZADOR < MVUELCO

ah · M · h + av · M · D/2 > D/2 · M · g
Por tanto
h< (D/2 · g· av · D/2)/ ah
Concluyendo que h < 3645mm para que no vuelque. Como h=3350mm, se puede concluir
que el transformador no vuelca para una carga sísmica como la considerada.
Anclaje del transformador en el desplazamiento horizontal

Para evitar el desplazamiento horizontal del transformador, debido a la acción sísmica según
Hx, de valor FHX =784000 N, las ruedas deben llevar unos topes por delante y
detrás de las mismas que eviten dicho movimiento.
El cortante generado en dichos topes vale:

T = FHx / 4 = 196000 N
D.VII.4 -CONCLUSIONES
La totalidad de los componentes analizados cumplen los requerimientos según la
normativa vigente, presentando un coeficiente de seguridad superior a la unidad para las
cargas de servicio consideradas.
Se adjunta tabla con cada uno de los cálculos y su coeficiente de seguridad:
D-194
S.CAMACHO
D-195
S.CAMACHO
E.-TRANSPORTE ESPECIAL Y ADECUACIÓN DE

TRANSFORMADORES DE POTENCIA DE LA C.N. DE REFERENCIA
S.CAMACHO
E. TRANSPORTE ESPECIAL Y ADECUACIÓN DE LOS

TRANSFORMADORES DE POTENCIA DELA CENTRAL NUCLEAR DE
REFERENCIA
E.I. OBJETIVO
Derivado del cambio de diseño correspondiente se procederá a la sustitución de los transformadores

de potencia de la Central Nuclear de Referencia.
La fabricación de los transformadores se lleva a cabo en una factoría de del sur de la península ibérica
y el objeto de definir las diferentes opciones dentro de un escenario global (ver figura adjunta)
así como las características y condiciones en la que se deberá efectuar el transporte especial de las
cuatro unidades en proceso de fabricación, desde la factoría mencionada hasta la Central Nuclear de
Referencia.
Fig. E-1
E.II. ALCANCE
El alcance del servicio contempla el transporte de las cuatro unidades fabricadas en Córdoba (cuyas
características en dimensiones y pesos se indican en plano correspondiente hasta la C.N de
Referencia,
Las características resumidas de las cuatro unidades, y que deberán ser tenidas en cuenta son:
Para GALlBO:
6500 (alto) x 3200 (lado) x 3750 (lado) mm
Para PESOS: 200 TM
El alcance de los transportes se desarrolla en las siguientes opciones posibles:
E-1
S.CAMACHO
OPCION 1: Transporte ferroviario directo desde Córdoba hasta la CENTRAL NUCLEAR DE

REFERENCIA.
En esta opción se propone modalidad mono-modo es decir únicamente ferroviario desde la misma
factoría hasta C.N.T III.
En esta opción se efectuaría la descarga en el apeadero de RENFE de Central Nuclear de Referencia
pero en la vía 111 abriendo una puerta por la misma valla de nuestras instalaciones, colindante con
dicha vía. Dicha solución se llevaría a cabo construyendo únicamente una plataforma de hormigón en
un tramo pequeño de la vía y prolongarla dentro de nuestras instalaciones. Permitiría efectuar la
descarga directamente en el interior sin interferir la vía principal (y por lo tanto el trafico ferroviario)
y se efectuaría en horarios normales.
OPCION 2: Transporte ferroviario a Córdoba-Sevilla y marítimo Sevilla - apeadero C.N. CENTRAL

NUCLEAR DE REFERENCIA
En esta opción se propone modalidad multimodo ferroviario, marítimo (y desde apeadero a campa
provisional de almacenamiento con terrestre). En este caso el ofertante deberá proponer todos los
medios incluyendo el barco autovarante y la adaptación del fondo marino para que pueda atracar en
el mismo.
Dicha adaptación será también asumida por el ofertante (permisos, obra civil en el fondo,etc .. )
mediante el análisis del estudio batimétrico del fondo, que se le va a proporcionar en la especificación
técnica.
La adaptación del fondo marino es imprescindible para el transporte marítimo, y debe efectuarse lo
más cerca posible de las fechas del transporte con el fin de prever que las condiciones meteorológicas
no van a alterarlo de nuevo.
OPCION 3: Transporte ferroviario a Córdoba-Sevilla y marítimo Sevilla -Pto Tarragona y por ultimo
ferroviario o terrestre hasta C.N.TRICASTIN
En esta opción se propone modalidad multi-modo: ferroviario, marítimo y desde pto Tarragona hasta
C.N. DE REFERENCIA por tren o carretera.
1ª modalidad. Se ofertara el transporte nuevamente por tren desde Tarragona hasta C.N. DE
REFERENCIA y por consiguiente se deberá tener en cuenta los costes de adaptación de la
plataforma, contemplados en la opción 1.
2ª modalidad. Se deberá incorporar el estudio de viabilidad por carretera desde Tarragona hasta C.N.
DE REFERENCIA elaborado por CICSA y que deberá de incorporarse en la especificación técnica.
E-2
S.CAMACHO
Fig.E-2
E.III. OPCIONES DE TRASPORTE Y VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS
Fig. E-3
OPCION 1- Transporte ferroviario directo desde Córdoba hasta la C.N. DE REFERENCIA

Esta opción deberá contemplar:
MEDIOS DE TRANSPORTE
-Vagón especial para transporte unitario de cada transformador con el correspondiente convoy
completo así como los permisos y trámites incluidos (con ADIF) para la circulación del mismo.
-Hoja de ruta y planning del viaje.
MEDIOS DE CARGA y DESCARGA
Equipos de ripado en destino para descarga , grúas y/o pórticos para carga sobre plataforma
transporte terrestre, plataforma y tractora de transporte terrestre, traslado hasta ubicación
E-3
S.CAMACHO
provisional previa a la instalación. No se incluye la carga en origen dado que es asumida por el
suministrador
INFRAESTRUCTURAS
Se incluirá en la oferta la construcción de la plataforma de descarga entre la vía
111 del apeadero de Central Nuclear de Referencia y las instalaciones de C.N. Central Nuclear de
Referencia . Dicha plataforma de hormigón estará calculada lógicamente para soportar el proceso de
ripado y descarga de los transformadores (armado, grosor, características del hormigón, etc ... ). Así
mismo se deberá contratar la construcción de la misma a la empresa homologada por ADIF para
intervenir en las instalaciones de estos.
Por último se incluirán debidamente documentados los procedimientos de todas las maniobras de
carga-descarga así como la presencia de un supervisor por parte del ofertante que deberá verificar el
cumplimiento de los mismos.
Se descartan la OPCION 2 y la OPCIÓN 3 por los siguientes motivos:

1º. No han sido proporcionados el batimétrico del fondo marino del apeadero y el estudio de viabilidad
para transporte terrestre desde Tarragona hasta C.N. REFERENCIA. Dichos estudios no estarán
hasta finales de año, por consiguiente se descartan.
2º. Los ofertantes de las opciones que incluyen el Transporte por Ferrocarril asumen también la
construcción de la plataforma de descarga entre la via III del apeadero y la zona interior de nuestra
instalación. Dichas obras las llevará a cabo (por requerimiento explicito de ADIF) la contrata de
mantenimiento de vías UTE entre COMSA Y AZVI.
E.IV. PROCEDIMIENTO DE TRASBORDO, TRANSPORTE Y DESCARGA DE LOS

TRASFORMADORES DE LA CENTRAL NUCLEAR DE REFERENCIA
1.- INTRODUCCION
Detalla las maniobras necesarias para la entrega de los transformadores acorzados, dentro de la
central nuclear de Central Nuclear de Referencia.
Estos llegarán en un equipo de ferrocarril, se trasbordarán a un equipo modular de 11 ejes, se
descargarán y verticalizarán mediante pórtico hidráulico.
E-4
S.CAMACHO
Fig. E-4
Operaciones a realizar:
- Autodescarga con el vagón del ferrocarril, sobre el equipo de ripado

- Desmontaje del vagón de ferrocarril
- Ripado hasta la zona de carga
- Carga en el equipo modular de 11 ejes
- Trasnporte interno
- Descarga en el vial
- Operación de verticalización
- Maniobra de desplazamiento del pórtico
- Colocación de ruedas
- Arrastre con giro de ruedas
Equipos que intervienen en la operación:
- Vagón ferroviario de transporte especial

- Dos grúas telescópicas de 50 toneladas de capacidad cada una
- Camión pluma
- Sistema hidráulico de desplazamiento lateral (Ripado)
- Equipo de gatos hidráulicos
- Sistema de arrastre de cargas pesadas
- Pórtico de 600 toneladas
- Cesta elevadora de personas
- Carro hidráulico modular de transporte por carretera de 11 ejes direccionales, con 88 ruedas
- Cabeza tractora de 660 HP
- Generador eléctrico de 100 kVA
E-5
S.CAMACHO
2.- AUTODESCARGA DEL VAGÓN FERROVIARIO SOBRE EL EQUIPO DE

RIPADO
La operación comienza con la llegada del vagón a la zona de descarga, situando el vagón de forma que
el centro del transformador quede alineado con el centro de la plataforma que se construyó a tal fin.
Mediante el apoyo de las grúas y con la electricidad de la catenaria cortada, se dispone el equipo de
ripado bajo el transformador. Tras lo cual, se procede a bajar el transformado con los sistemas
hidráulicos del vagón queda liberado de peso del transformador y éste queda apoyado sobre las
tanquetas del ripado.
A continuación se procede a desacoplar las vigas del vagón, utilizando las dos grúas mencionadas.
Retirada una de las vigas, se puede empezar el desplazamiento lateral del transformador.
Fig. E-5
E-6
S.CAMACHO
Fig. E-6
3.- OPERACIÓN DE RIPADO
El equipo de ripado consta de los siguientes elementos:

-10 vías de ripado (2500x500x120 mm)
-2 botellas hidráulicas
-4 patines (tanquetas)
-1 central hidráulica de accionamiento eléctrico o diesel
Se disponen dos sendas de carrileras, sobre las que se desplazarán las 4 tanquetas o patines, en los
que estará apoyado el transformador. Los desplazamientos se realizan en tramos de 500 mm,
empujados por dos botellas hidráulicas.
A continuación se pueden apreciar en la siguiente figura:
E-7
S.CAMACHO
Fig. E-7
Vista longitudinal:
Fig. E-8
E-8
S.CAMACHO
Vista perfil:
Fig. E-9
Fig. E-10
CARGA TRANSMITIDA DURANTE LA OPERACIÓN DE RIPADO:
Peso transformador 201,000 Kg

Peso ripado 3,000 Kg
Peso 2 chapas (330x220) 10,000 Kg
PESO TOTAL 214,000 Kg
E-9
S.CAMACHO
Superficie ripado 2x (330x220) = 145,200 cm2

Presión transmitida 214,000/145,200= 1,473 Kg/cm2
4.- OPERACIÓN DE CARGA CON PÓRTICO HIDRÁULICO
Una vez que haya sigo desplazado (ripado) el transformador hasta la zona de carga del equipo de
carretera:
- Se monta el pórtico con el apoyo de una grúa de 55 tm, y una de las cestas elevadoras de
personas
- Toda la operación será asistida con generador eléctrico de 100KVA
- Se colocan los cables en las ménsulas de transporte (elevación)
- Se eleva el Transformador hasta que la parte inferior supere 1200 m
- Se retira el equipo de ripado de debajo del transformador
- Entra el equipo 11x 2 líneas, debajo del transformador y se desciende el pórtico, hasta
depositar el transformador sobre el carro de transporte.
- El desmontaje del Pórtico con el apoyo de la grúa de 55 tm, y de la cesa elevadora de personas.
Fig. E-11
E-10
S.CAMACHO
Fig. E-12
Fig. E-13
E-11
S.CAMACHO
Fig. E-14
CARGA TRANSMITIDA POR EL PÓRTICO HIDRÁULICO:
-PESO TOTAL
Peso transformador 201,000 Kg

Peso dos vigas de carga 8,232Kg
Peso 4 vías de desplazamiento 8,900 Kg
Peso 4 gatos elevadores 40,000 Kg
PESO TOTAL 258,132 Kg
Pero en cada vía de desplazamiento: 262,132/4= 64,533 Kg
- SUPERFICIE DE APOYO EN CADA VÍA DESPLAZAMIENTO:

2 largueros (400 cm x 30 cm): 24,000 cm 2
- CARGA TRANSMITIDA:
65,533 kg/24000 cm2: 2,69 Kg/cm2
Si fuera necesario se reduciría la carga transmitida utilizando chapas para aumentar la superficie de
contacto.
E-12
S.CAMACHO
5.- TRANSPORTE
El itinerario es el señalado en la siguiente figura, entrando al doble vallado por la puerta principal
Fig. E-15
El equipo que realizará el transporte es un modular de 11 ejes y 8 ruedas por eje, haciendo un total de
88 ruedas. Dispone de dos líneas de suspensión hidráulica, con la posibilidad de variar la altura de la
plataforma entre 900 y 1400 mm. Todos los ejes de este equipo son direccionales.
CARGA TRANSMITIDA POR EL EQUIPO DE TRASPORTE:
Peso transformador 201 Tm

Peso remolque 46 Tm
PESO TOTAL 247 TM
Superficie huella (35,5 x 22): 781 cm2
Superficie huella remolque 11 ejes (8x11x781 cm2)= 68,728 cm2
PRESIÓN TRANSMITIDA AL SUELO: 247,000/68,728= 3,59 Kg/cm2
6.- OPERACIÓN DE DESCARGA CON PÓRTICO HIDRÁULICO
Las operaciones a realizar son las siguientes:

-Se monta el pórtico con el apoyo de la grúa de 55 Tm, y una cesta elevadora de personas
-Toda la operación será asistida con generador eléctrico de 100 KVA
-Entra el equipo de 11 líneas, cargado con el transformador, debajo del pórtico.
-Se pasan los cables por los ganchos de elevación
E-13
S.CAMACHO
-Se elevan el transformador hasta que la parte inferior supere los 1,200 mm
- Se retira el equipo de 11 ejes
- Se deposita el transformador en el vial, apoyando la arista que será el eje de giro durante la
verticalización, sobre una chapa de 40 mm de espesor.
Fig. E-16
Fig. E-17
7.- MANIOBRA DE VERTICALIZACIÓN
Una vez descargado, se monta el pórtico en la disposición del a figura 18, de forma que los dos gatos
eleven el transformador y a su vez avancen, provocando el giro del transformador sobre la arista de
apoyo. Como se ha descrito en el anterior punto, la arista o eje de giro apoyará en todo momento sobre
una chapa de 40 mm de espesor.
E-14
S.CAMACHO
Fig. E-18
Fig. E-19
E-15
S.CAMACHO
Fig. E-20
E-16
S.CAMACHO
Fig. E- 21
Para alcanzar los 45º, el pórtico deberá realizar un desplazamiento lineal de 3,950 mm y una
elevación de 2020 mm.
Fig. E-22
8.- DESPLAZAMIENTO CON PÓRTICO
Para la realización de la maniobra de desplazamiento del transformado, desde el vial hasta las vías de
obras, será necesario realiza un nuevo montaje del pórtico, operación a realizar siempre con el apoyo
de una grúa móvil de 55 tm.
La disposición de las carrileras y los elevadores se puede apreciar en la siguientes figuras:
E-17
S.CAMACHO
Fig. E-23
Fig. E-24
E-18
S.CAMACHO
Fig. E-25
9.- COLOCACIÓN DE RUEDAS
Previamente a la maniobra de desplazamiento descrita en el punto anterior, se ubicarán los 4 juegos

de ruedas sobre las vías de obra, permaneciendo ala espera del transformador en su posición de
trabajo. Se utilizarán suplementos de madera para evitar el vuelco de cada juego de ruedas.
Cuando se complete el desplazamiento de 16,5 m, llegando el transformador a su posición sobre

ruedas, se procede a realizar el atornillado de las mismas.
Durante la operación se utilizarán tacos de madera de 500 mm, de altura sobre los cuales descansará
el transformador. Además seguirá suspendido del pórtico.
E-19
S.CAMACHO
10.- ARRASTRE Y POSICIONAMIENTO FINAL
La maniobra de arrastre, se realiza mediante un sistema hidráulico, para el cual es necesario que al
final de los viales, existan unos anillos de tiro (muertos de tiro). El sistema de arrastre hidráulico es
fijado en dichos anillos, para realizar el desplazamiento de los transformadores.
Para ubicar 2 de los 4 transformadores, en sus posiciones de almacenamiento, será necesario realizar
un giro de ruedas, cambiando la dirección de arrastre.
Esta maniobra se realiza, alcanzando el cruce de vía de obra, elevando el transformador con gatos
hidráulicos, destornillando 90º, y volviendo a atornillar las ruedas.
11.- ADECUACIÓN DE CARRILES EXISTENTES

Como previsión para la llegada de las cuatro nuevas unidades monofásicas del transformador
principal, se habilitarán nuevos carriles para su estacionamiento, ampliando los actuales del
transformador principal. En estos carriles se efectuará el estacionamiento en espera y se llevará a
cabo el ensamblaje de las cubas con los elementos auxiliares, tales como aerorrefrigerantes, bombas
de circulación de aceite, conductos de conexión entre ambos, bornas de alta y baja tensión, regulador
de tensión en carga, instrumentación de medida y protección, y adecuación del conexionado del
armario general de mando. En este emplazamiento se efectuará también el llenado de las cubas con
aceite y su procesamiento hasta conseguir las características dieléctricas requeridas.
En estos nuevos carriles se instalan perfiles angulares para el correcto centrado de las ruedas de las
unidades. La adecuación de los perfiles queda avalada por el cálculo C-V-EC-5185. Se han previsto los
apoyos necesarios para instalar los gatos de izado de las unidades en los cruces de vía. Asimismo se
han previsto orejetas de tiro en cada unidad para efectuar las maniobras de traslación. Estas orejetas,
una por unidad, se instalarán sobre la cara de la unidad enfrentada al norte y permitirán la
extracción de las unidades desde los carriles de estacionamiento hasta la vía principal.
Se ha verificado que los carriles y el espacio libre previsto en torno a los mismos son adecuados para
el estacionamiento simultáneo de las cuatro unidades y la maniobrabilidad de la grúa que se va a
utilizar para su posicionamiento.
También se ha verificado que se mantiene la adecuada separación espacial de las nuevas unidades
con relación a las que se encuentran en operación, y no se ve alterado el análisis de riesgos de
incendio existente y se mantiene la idoneidad de los sistemas existentes de detección térmica cruzada,
así como los sistemas de extinción por medio de pulverizadores automáticos e hidrantes.
Anexado a la estructura soporte de los nuevos carriles se diseña un cubeto provisional, construido de
fábrica de ladrillo, y a partir del cual, se conducirán los vertidos ocasionales de aceite hacia el cubeto
de desencubado existente. Este cubeto provisional se demolerá cuando las nuevas unidades estén
instaladas en sus celdas de ubicación definitivas.
E-20
S.CAMACHO
12.- EVALUACION DE RIESGOS
Una vez identificado el riesgo, la valoración se hace pro combinación de dos parámetros:
-severidad
-probabilidad
La severidad valora las consecuencias de la materialización del riesgo, extendiéndolas como el
accidente más probable/habitual.
La probabilidad valora la facilidad con que puede materializarse el riesgo.
Cada combinación de severidad/probabilidad genera automáticamente una valoración del riesgo.
Dicha valoración se resume en la siguiente tabla:
GRADO DE IMPROBABLE POSIBLE (raro PROBABLE (ha INEVITABLE
SEVERIDAD (extremadamente pero ha ocurrido ocurrido en (ocurrirá a largo
POSIBLE raro) alguna vez) múltiples plazo)
ocasiones)
DAÑOS MUY IRRELEVANTE 1 MUY BAJO 2 MUY BAJO 3 BAJO 4

LEVES
LESIÓN LEVE MUY BAJO 2 BAJO 4 MEDIO 6 ALTO 8
LESIÓN GRAVE MUY BAJO 3 MEDIO 6 ALTO 9 MUY ALTO 12
LESIÓN MUY BAJO 4 ALTO 8 MUY ALTO 12 EXTREMADAMENTE
GRAVE ALTO 16
A continuación se procede a realizar la evaluación del riesgos de la descarga y ubicación final

de los transformadores de 240 Tm (el de mayor peso) en la CN de Referencia, la cual se
resume en la siguiente tabla:
RIESGO SEVERIDAD PROBABILIDAD VALORACIÓN C.NÓMALA/

A.CORRECTORA
Caídas a distinto Lesión grave Improbable Muy Bajo 3 Trabajar con plataformas
nivel elevadoras, escaleras y
arneses
Caída de objetos Lesión grave Posible Medio 6 Uso de casco, guantes y
en manipulación calzado de seguridad
Sobreesfuerzos Lesión grave Posible Medio 6 Utilizar dispositivos
mecánicos y técnicas de
manejo de cargas
Atrapamiento por Lesión grave Posible Medio 6 Carga en equilibrio.
o entre objetos Utilizar medios
necesarios (cuñas, calzado
de seguridad, etc)
E-21
S.CAMACHO
Caídas al mismo Lesión grave Posible Bajo 4 Matener buen nivel orden
nivel y limpieza
E-22
S.CAMACHO
F.-BIBLIOGRAFÍA
S.CAMACHO
F. BIBLIOGRAFÍA
F.I. BIBLIOGRAFÍA BÁSICA
-G. Rebora, C. Solari y G. Pagliari, La construcción de máquinas eléctricas. Hoepli Científico-

Médica, 1969.
-E. Spinadel, Transformadores. Nueva librería, 2003.
-F. Sintes, Construcción de máquinas eléctricas. Calpe, 1921.
-S. Glasstone y A. Sesonske, Ingenería de reactores nucleares. Reverté, 1990.
-J. Fraile Mora, Máquinas Eléctricas. Mc Graw Hill, 2008.
-P. Stern, Instalaciones eléctricas. SIEMENS, 1925.
-M. Cortés, Electrotécnia II, Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, 1965.
-E. Ras, Transformadores de potencia, de medida y de protección. Marcombo, 1994.
-A. Fouillé, Electroténcia para ingenieros II. Aguilar, 1957.
-J. Corrales, Cálculo industrial de máquinas eléctricas Tomo II. Marcombo, 1975.
-G. Heerkens, Gestión de Proyectos. Mc Graw Hill Profesional, 2002.
-D. Brojt, Project Management. Granica, 2007.
-Consejo de Seguridad Nuclear https://www.csn.es/
-European Nuclear Safety Regulators Group http://www.ensreg.eu/
-Institute of Power Nuclear Operations http://www.inpo.info/
-Nuclear Energy Institute http://www.nei.org/
-Nuclear Regulator Comission http://www.nrc.gov/
-World Associaton of Nueclear Operators http://www.wano.info/
K-1
S.CAMACHO
F.II. BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA
-A. Expósito, Análisis y operación de sistemas de energía eléctrica. Mc Graw Hill, 2002.
-A. Knowlton, Manual Standard del ingeniero electricista. Labor, 1967.
-P. Dagá, Transformadores-Convertidores. CEAC, 1982.
-J. Ramírez, Estaciones de transformación y distribución, protección de sistemas eléctricos. CEAC,

2004.
-J. Ramírez, Centrales Eléctricas. CEAC, 1990.
-G. Zoppeti, Estaciones transformadoras y de distribución. Gustavo Gili, 1972.
-R. Guirado y otros, Tecnología Eléctrica. Mc Graw Hill, 2006.
-F. Barrero, Sistemas de energia eléctrica. Thomson, 2004.
K-2
S.CAMACHO

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TRABAJO FINAL DE GRADO:

ESTUDIO TÉCNICO PARA LA ADQUISICIÓN E IMPLANTACIÓN

Para su publicación y siguiendo las instrucciones del acuerdo de

Para más información:

Asociación Nuclear Asco-Vandellós II AIE

A.- DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL NUCLEAR, INSTALACIÓN DEL CICLO DE COMBUSTIBLE

A.I. DESCRIPCIÓN DE UNA CENTRAL NUCLEAR A-1

El reactor nuclear y sus componentes A-1

A.II. FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRALES NUCLEARES A-4

Centrales nucleares de agua a presión PWR A-4

A.III. PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN LAS CENTRALES NUCLEARES A-5

Defensa en profundidad A-5

A.IV. INSTALACIONES DEL CICLO DE COMBUSTIBLE A-8

A.V. DISPOSICIÓN GENERAL Y FUNCIONAL DE C.N. DE REFERENCIA A-10

B.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELECTRICO

B.I. DESCRIPCION DE LA CONEXION CON LA RED EXTERIOR B-1

B.II. DESCRIPCION DEL SISTEMA ELECTRICO DE LA CENTRAL B-2

B.II.1. SISTEMA DE MEDIA TENSIÓN B-2

B.III. BASES DE DISEÑO B-5

B.III.1. SISTEMADE POTENCIA EXTERIOR B-5

B.IV. SISTEMA ELECTRICO EXTERIOR/

B.IV.1. DESCRIPCIÓN B-9

B.IV.2. ANÁLISIS B-27

B.V. SISTEMA ELECTRICO DE POTENCIA DE LA CENTRAL/

B.V.1 MODOS DE OPERACIÓN B-30

B.V.2 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE ALTERNA B-30

Sistema de Media Tensión B-30

B.V.3 SISTEMA DE POTENCIA DE CORRIENTE CONTINUA B-70

Sistema de distribución de c.c. de 125 V y 230 V B-70

C.-ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL NUEVO TRANSFORMADOR

C.I. MOTIVO C-1

C.II. ALCANCE C-2

C.II.1 DESCRIPCIÓN GENERAL C-2

C.III. PARTIDAS INCLUÍDAS C-4

C.IV. DEFINICIONES C-6

C.V. REQUISITOS O NORMAS DE CALIDAD C-7

C.VI. DOCUMENTACIÓN REQUERIDA C-8

C.IV. REQUISITOS DE SERVICIO C-13

C.V. REQUISITOS DE DISEÑO C-14

C.V.12. INSTALACIÓN DE ANTIVIBRADORES C-25

C.VI. REQUISITOS DE CALIDAD C-29

C.VII. FABRICACIÓN C-29

C.VII.1. REQUISITOS DE GARANTIA DE CALIDAD

Requisitos de garantía de calidad C-30

C.VII.2. REQUISITOS DE CONTROL DE FABRICACIÓN

C.VII.2.i OBJETO C-30

C.VII.2.ii PLAN DE CONTROL DE FABRICACIÓN C-30

C.VII.2.iii PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN PPI C-32

C.VII.2.iv ESTRUCTURA DEL PPI C-32

C.VII.3. MATERIALES C-33

C.VII.4. FABRICACIÓN C-34

C.VII.5. INSPECCIÓN Y PRUEBAS FINALES C-34

C.VII.6. REUNIÓN DE LANZAMIENTO DE LA FABRICACIÓN RLF C-36

C.VII.7. CONTROL DE FABRICACIÓN C-37

C.VII.8. INFORMES DE NO CONFORMIDAD INC C-37

C.VII.9. ENVÍO, MANEJO Y ALMACENAMIENTO C-38

C.VII.10. DOSSIER DE FABRICACIÓN C-39

C.VII.11. AUTORIZACIÓN DE ENVÍO AE C-40

C.VII.12. GARANTÍAS TÉCNICAS C-40

C.VII.13. DATOS DE INGENIERIA DE

D.I. PROCESO DE FABRICACIÓN D-1

D.II. PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN D-11

D.III. PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN D-14