EVAPORADORES DE MULTIPLE EFECTO

La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa

sobre tubos metálicos. Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a 3 atm
absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío
moderado, de hasta 0,05 atm absolutas. Al reducir la temperatura de ebullición
del líquido aumenta la diferencia de temperatura entre el vapor condensante y el
líquido de ebullición y, por tanto, aumenta la velocidad de transmisión de calor
en el evaporador.

El método general para aumentar la evaporación por kilogramo de vapor de agua

utilizando una serie de evaporadores entre el suministro de vapor vivo y el
condensador recibe el nombre de evaporación en múltiple efecto. En el cual el
vapor procedente de uno de los evaporadores se introduce como alimentación en
el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el vapor procedente de éste
se envía al condensador, la operación recibe el nombre de doble efecto. El calor
del vapor de agua original es reutilizado en el segundo efecto, y la evaporación
obtenida por unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto
es aproximadamente el doble.

El primer efecto de un evaporador de flujo múltiple es aquél en el que se

introduce el vapor vivo y en el que la presión en el espacio de vapor es la más
elevada. El último efecto es el que tiene la presión mínima en el espacio de
vapor.

La presión en cada efecto es menor que la del efecto del cual recibe el vapor de
agua y superior a la del efecto al cual suministra vapor. Cada efecto, por sí solo,
actúa como un evaporador de un solo efecto, y cada uno de ellos tiene una caída
de temperatura a través de su superficie de calefacción Correspondiente a la caída
de presión en dicho efecto. El acoplamiento de una serie de cuerpos del
evaporador en un sistema de múltiple efecto es una cuestión de tuberías de
interconexión y no de la estructura de las unidades individuales. La numeración
de los efectos es independiente del orden en el que las disoluciones entren como
alimentación de los mismos.

En figura la alimentación diluida entra en el primer efecto, donde se concentra

parcialmente, pasa al segundo efecto para una concentración adicional y, por
último, en el tercer efecto alcanza la concentración final. La disolución
concentrada se extrae del tercer efecto mediante una bomba. En la operación en
estado estacionario las velocidades de flujo y las velocidades de evaporación son
tales que tanto el disolvente como el soluto no se acumulan ni disminuyen en
cada efecto. La concentración, temperatura y velocidad de flujo de la
alimentación están ligadas, las presiones en la entrada del vapor vivo y el
condensador están establecidas, y todos los niveles de las disoluciones se
mantienen en cada efecto.

Por tanto, todas las concentraciones internas, velocidades de flujo, presiones y

temperaturas se mantienen automáticamente constantes por sí mismas durante la
operación del proceso. La concentración de la disolución concentrada solamente
se puede modificar cambiando la velocidad de flujo de la alimentación. Si la
disolución concentrada es demasiado diluida, se reduce la velocidad de
alimentación al primer efecto y, contrariamente, se aumenta si es demasiado
concentrada. La concentración en el último efecto y de la disolución concentrada
que descarga del mismo alcanzará eventualmente un nuevo estado estacionario
para el nivel deseado.

La superficie de calefacción del primer efecto transmitirá por hora una cantidad
de calor dado por la ecuación.

q1 = A1U1 ΔT1
Si la parte de este calor que va a calentar la alimentación hasta el punto de
ebullición se desprecia por el momento, resulta que todo este calor ha de aparecer
como calor latente en el vapor que sale del primer efecto. La temperatura del
condensado que sale del segundo efecto es muy próxima a la temperatura T, de
los valores procedentes del líquido que hierve en este efecto. Por tanto, en la
operación en estado estacionario prácticamente todo el calor consumido en crear
vapor en el primer efecto será cedido cuando este mismo vapor condense en el
segundo efecto. Sin embargo, el calor transmitido en el segundo efecto viene
dado por la ecuación.

Q2 = A2U2 ΔT2

Tal como se ha indicado, q1 y q2 son prácticamente iguales, de forma que.

A1U1 ΔT1 = A2U2 ΔT2

Este mismo razonamiento puede ampliarse, de forma que, aproximadamente.

A1U1 ΔT1 = A2U2 ΔT2 = A3U3 ΔT3

En la práctica ordinaria las áreas de calefacción de todos los efectos de un
evaporador de múltiple efecto son iguales, lo cual conduce a una economía
constructiva. Por tanto q, = q2 = q3 la ecuación que da de esta manera.

U1 ΔT1 = U2 ΔT2 = U3 ΔT3 = q/A

A partir de aquí se deduce que las caídas de temperatura en un evaporador de

múltiple efecto son, de forma aproximada, inversamente proporcionales a los
coeficientes de transmisión de calor.

Métodos de alimentación para un evaporador de múltiple

Efecto

Para alimentar un evaporador de múltiple efecto existen varias maneras o formas

de realizarlo entre están encontramos las siguientes:

 Alimentación directa
 Alimentación inversa
 Alimentación mixta
 Alimentación paralela. -Corrientes de disolución; -corrientes de vapor de
agua y vapor condensado.
  Alimentación en contracorriente
Alimentación directa:
Consiste en introducir mediante una bomba la disolución diluida en el primer
efecto y hacerla circular después a través de los demás efectos La concentración
de la disolución aumenta desde el primer efecto hasta el último. Este modelo de
flujo del líquido es el más sencillo. Requiere una bomba para introducir la
alimentación en el primer efecto, ya que con frecuencia este efecto está a una
presión superior a la atmosférica, y una bomba para extraer la disolución
concentrada del último efecto. Sin embargo, el paso de un efecto a otro se realiza
sin bombas puesto que el flujo es en el sentido de presiones decrecientes, y todo
lo que se requiere son válvulas de control en las líneas de Unión.

Alimentación Directa
Alimentación inversa:

Método común en el que la alimentación diluida se introduce en el último efecto

y se bombea después a través de los sucesivos efectos hasta el primero,
Este método requiere una bomba entre cada pareja de efectos, además de la
bomba de disolución concentrada, ya que el flujo tiene lugar en el sentido de
presiones crecientes.
La alimentación inversa conduce con frecuencia a una mayor capacidad que la
alimentación directa cuando la disolución es viscosa, pero puede producir una
menor economía que la alimentación directa cuando la alimentación está fría.

Alimentación inversa

Alimentación mixta:

La disolución diluida entra en un efecto intermedio, circula con alimentación

directa hasta el extremo de la serie, y después se bombea hacia atrás a los
primeros efectos para conseguir la concentración final. Esta forma de operar
elimina algunas de las bombas que se requieren en la alimentación inversa y
permite realizar la evaporación final a temperatura más elevada.

Alimentación mixta

Alimentación paralela:

En los evaporadores con cristalización, donde se retira una suspensión de

cristales y aguas madres, la alimentación se introduce directamente en cada
efecto En la alimentación paralela no hay transporte de líquido entre los efectos.

Alimentación paralela
Ventajas
Gran utilización del vapor la presión se distribuye el mismo vacío hace que
fluyan los concentrados.

Inconvenientes
La transmisión de calor está dificultada por: U grande, Ts-T1 grande, la u va
aumentando y U va disminuyendo.

Alimentación en contracorriente:

Ventajas
Mejora la transmisión de calor, se compensa el gradiente.

Inconvenientes
Hay que colocar bombas para que fluya el concentrado.

EVAPORADORES DE PELÍCULA ASCENDENTE O RISING FILMS

Estos operan bajo el principio del termo sifón. La alimentación de producto (A)
entra por el fondo de los tubos de calentamiento y al ser calentado el vapor
comienza a formarse. La fuerza ascendente de este vapor producido durante la
ebullición causa que el líquido y el vapor asciendan en un flujo paralelo. Al
mismo tiempo la producción de vapor se incrementa y el producto es presionado
como una película delgada hacia las paredes de los tubos, y el líquido sube hacia
arriba. Este movimiento co-corriente hacia arriba en contra de la gravedad tiene
el efecto benéfico de crear un alto grado de turbulencia en el líquido. Esto es
ventajoso durante la evaporación de productos altamente viscosos y productos
que tienen una tendencia a ensuciar las superficies de calentamiento.

A: Producto

B: Vapor

C: Concentrado

D: Vapor de Calentamiento

E: Condensado

Evaporador de Película Ascendente

En este tipo de evaporadores, generalmente debe haber

a un diferencial bastante alto entre las temperaturas
de calentamiento y el lado de evaporación. De otra
forma la energía del flujo de vapor no es suficiente
para transportar el líquido y producir la película
ascendente. La longitud de los tubos de ebullición
generalmente no excederá de 23ft (7m).

Planta de evaporación
de película
descendente de 5
efectos para glutamato
mono sódico,
calentado por re-
compresión térmica de
vapor. La tasa de
evaporación es 50,000
lbs/hr (~22,690 kg/h).

Este tipo de evaporador es frecuentemente usado con recirculación de producto,

Dónde parte del concentrado producido es reintroducida a la entrada de la
alimentación para producir una carga suficiente de líquido dentro de los tubos de
calentamiento. Diferentes diseños han sido desarrollados usando este principio
básico. Un buen ejemplo es el evaporador Roberts, el cual es el más antiguo de
los evaporadores del tipo de circulación. Este tipo de evaporador tiene un tubo
ancho de circulación en el centro del paquete de tubos de calefacción por el que
concentra el flujo de retorno al fondo del paquete de tubos. El evaporador
Roberts aun es ampliamente usado en la industria azucarera.

EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE

En los evaporadores de película descendente el producto líquido (A) usualmente

entra al evaporador por la parte superior (1) o cabezal del evaporador. En el
cabezal, el producto es uniformemente distribuido dentro de los tubos de
calentamiento. Una película fina entra a los tubos de calentamiento fluyendo
hacia abajo, donde es calentada a temperatura de ebullición y así, es parcialmente
evaporada. En la mayoría de los casos es usado vapor (D) para calentar el
evaporador. El producto y los vahos, ambos fluyen hacia abajo en un flujo
paralelo. Este movimiento de gravedad inducida hacia abajo es aumentado cada
vez más por el flujo a co-corriente de vapor. La separación del producto
concentrado (C) forma su vapor (B) lo que se lleva a cabo en la parte baja del
intercambiador de calor (3) y en el separador (5).

A: Producto

B: Vapor

C: Concentrado

D: Vapor de Calentamiento

E: Condensado

1: Cabezal

2: Calandria

3: Parte baja de la Calandria

4: Zona de Mezcla
5: Separador de Vaho

Los evaporadores de película descendente pueden ser operados con diferenciales

de temperatura muy bajos entre el medio de calentamiento y el líquido a evaporar
y además, tienen tiempos de contacto con el producto muy cortos, justo unos
cuantos segundos por paso. Estas características hacen al evaporador de película
descendente especialmente adecuado para productos sensibles al calor.

No obstante, los evaporadores de película descendente deben ser diseñados con

bastante cuidado para cada combinación de condiciones de operación. Mojar
suficientemente la superficie de calentamiento por el líquido (espesor de película
de producto), es extremadamente importante para una operación de la planta sin
problemas. Si la superficie de calentamiento no está suficientemente mojada, se
presentaran parches e incrustaciones de producto seco, o peor aún, los tubos de
calentamiento se atascarán por completo. En casos críticos la tasa de mojado
puede aumentarse extendiendo o divide los efectos de evaporación, manteniendo
las ventajas de un solo paso de operación (no re circulando el producto).

El diseño apropiado del sistema distribuidor de producto en el cabezal del

evaporador es crítico para alcanzar un mojado completo y uniforme de los tubos.

Debido al bajo volumen de líquido contenido en este tipo de unidades, los

evaporadores de película descendente pueden ser rápidamente arrancados y
cambiados al modo de limpieza u a otro producto fácilmente.

Los evaporadores de película descendente son sumamente sensibles a

modificaciones de parámetros tales como suministro de energía, vacío, nivel de
alimentación, concentraciones, etc.

Cuando están equipados con un sistema automático de control bien diseñado,

pueden producir un producto concentrado muy consistente.
El hecho de que los evaporadores de película descendente pueden ser operados
con pequeños diferenciales de temperatura hace posible emplearlos en
configuraciones de múltiples etapas o efectos o con sistemas de compresión
mecánica de vapor en las plantas modernas con consumos de energía
verdaderamente bajos. Más información sobre consumo y ahorro de energía está
disponible en la sección: Manejo y Optimización de Energía.

La tendencia actual de la Industria es utilizar equipos del tipo película

descendente por las siguientes razones:

Operacionales:

La operación de los equipos de tubos llenos producen concentrado en un rango

medio de tiempos de 3-4 hrs, dado el gran volumen de líquido en su interior,
frente a 25-30 minutos en una unidad de película descendente, lo cual se traduce
en una serie de ventajas:

•Se puede iniciar el proceso de adición de concentrado fresco, en un breve

tiempo.

•Se puede concentrar la totalidad del agua de cola, a diferencia del de tubos
llenos, donde el equipo queda con una carga completa de agua de cola.

•Permite procesar pequeñas cantidades de pesca en forma integral, lo que es un

fenómeno común a lo largo de un año.

•Mejores rendimientos de proceso, al no tener almacenamientos entre días de

proceso.

•Tiempo de limpieza reducido, 2.5 - 3 horas, frente a las 12-18 horas de limpieza
que requiere una unidad de tubos llenos.

Calidad de producto

Al utilizar un FF, se obtienen harinas de mejor calidad dado que siempre se

puede agregar concentrado fresco, y presencia de concentrado añejo será mínima.
El daño térmico de las proteínas es menor, lo que se refleja en un color más claro,
debido al menor tiempo de concentración, y menores temperaturas de operación.

Ahorros de Energía
Los equipos transformados, pueden operar con vahos de secadores a vapor con
los consiguientes ahorros energéticos. Adicionalmente se requiere menor
inversión en calderas.

Ambientales

Su recuperación disminuye significativamente los problemas de generación de

aguas residuales, y elimina casi totalmente los requerimientos de agua de
condensación para los vahos residuales, disminuyendo los problemas de malos
olores, característicos de la industria.

Evaporador al vacío con película descendente.

Ventajas:

 Costo moderado en la gran mayoría de los evaporadores.

 Calefactores de gran superficie en un solo cuerpo.
 Bajo tiempo y volúmenes de residencia.
 Ocupan poco espacio.
 Bajos tiempos de residencia, lo cual permite concentrar productos
extremadamente termo-sensibles
 Rápida respuesta a cambios en las condiciones de operación.
  Arranques y paradas se efectúan rápidamente
 Buenos coeficientes de transferencia de calor a diferencias de
temperaturas razonables.

Por sus demostradas ventajas, el evaporador de película descendente ha

reemplazado prácticamente a otro tipo de evaporadores en muchas industrias.
Mientras los evaporadores de circulación natural y de circulación forzada son aun
de uso común, los tipos especiales como los evaporadores de tubo en espiral, en
contra corriente o con agitación se utilizan solo para aplicaciones muy especiales.

Desventajas:

• La mayoría de los evaporadores utilizados poseen gran altura (hasta 18

m).
• Por lo general, no son apropiados para soluciones precipitantes o
incrustantes.
• Con diferencias de temperaturas pequeñas, sus coeficientes de
transferencia de calor son pobres.
• Presentan demasiada sensibilidad hacia el cambio en las condiciones de
operación.