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media presión
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Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Química
Autor:
Mª de los Ángeles González Villarreal
Tutor:
Fernando Vidal Barrero
Profesor titular
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Sevilla, 2017
En primer lugar, quería agradecer su entrega y disposición con respecto a este proyecto a mi Profesor y
Tutor Fernando Vidal. Por apoyar mi idea desde el primer momento en el que la expuse, su apoyo y guía en
este tiempo ha sido clave. A Miguel Ángel, gran compañero, el cual ha prestado sus conocimientos y sabiduría
acerca de la instalación en todo momento en el que lo he necesitado y con gran celeridad. A ambos mi gran
gratitud y reconocimiento.
A mis padres, Pepe y Manoli, han conseguido inculcar a sus niñas el poder de sacrificio, tesón y pasión
en todo lo que nos proponemos. Por su esfuerzo, por las faciliadades que me han dado y por su apoyo
incondicional. A mis hermanas y compañera de horas de estudio, Salomé, Manoli y Maya; por tantos
momentos buenos y menos buenos. Todo ha sido más fácil teniéndolas a mi lado. A Jose, mi novio, paciente
y comprensivo como ningún otro, me ha animado y compartido mis mayores logros. Siempre ha estado ahí.
A mis niñas, Lidia, Luisa, Cristina, Mª de la O, Julia; llegasteis a mi vida para quedaros en el momento en
el que tenía perdido parte de mí, y supisteis alzarme al vuelo de nuevo. Compañeras de muy buenos
momentos, y no tan buenos, confidentes y pilar máximo en la Escuela y ya fuera de ella.
A mis amigos y compañeros Cristobal, Samira, Chary, Ana Mª, Asun, Javi, Alberto, Isa, Nuria, Dani,
Pipe,…, gracias a todos por formar parte de mi historia y haber compartido conmigo tantos buenos momentos.
Al resto, deciros que gracias, porque de todo se aprende, hasta de aquellos que simplemente pasan por tu vida
y te dan una lección.
Mª Ángeles
x
Resumen
Previo al desarrollo del método de análisis, se ha realizado una memoria introductoria en relación al
riesgo y análisis del mismo, se ha descrito la instalación, así como los modos de operación posibles.
Las mejoras propuestas quedan a disposición de quien tenga la autoridad de decidir su viabilidad
económica y de operación para implantarlas en la instalación.
xii
Abstract
The technological development experienced by the chemical industry has led to the emergence of new
risks that lead to accidents. Ensuring industrial safety as much as possible has led to risk analysis being a
further process of improvement of chemical plants. These risk analyzes are focused on the analysis and
prevention of major accidents, as well as the control of the consequences on the people or on the external and
internal facilities of the plant, taking into account its effect on the environment.
In this project a risk and operability analysis, called HAZOP, has been carried out on a pilot plant for
hydrocarbonylation of dimethyl ether, located in the laboratory L5-PB at Escuela Técnica Superior de
Ingenieros in Seville. It has been done with special emphasis on the deviations of the process variables taking
into account the possible causes, consequences. In addition, the necessary measures have been proposed to
avoid deviations.
Prior to the development of the method of analysis, an introductory report has been made regarding the
risk and analysis of the same, the plant has been described, as well as the possible modes of operation.
The proposed improvements are available to those who have the authority to decide their economic
viability and operation to implement them in the plant.
xiv
Índice
Agradecimientos ix
Resumen xi
Abstract xiii
Índice xv
1 Introducción 1
1.1 La seguridad industrial 1
1.1.1 Introducción y marco legal 1
1.1.2 El riesgo 2
1.1.3 Análisis de riesgos 3
1.2 Análisis de peligros y operatibilidad: HAZOP 10
1.2.1 Descripción y objetivo del método 10
1.2.2 Metodología del análisis 10
1.2.3 Organización del estudio 14
1.2.4 Requisitos y limitaciones 14
1.2.5 Resultados y aplicabilidad 15
1.2.6 Aplicación a secuencias de operaciones y procesos discontinuos 15
1.2.7 Informe final 16
2 Memoria Justificativa 17
2.1 Objetivos del proyecto 17
2.2 Alcance del proyecto 17
3 Memoria Descriptiva 19
3.1 Introducción 19
3.2 Descripción del proceso 20
3.2.1 Diagrama P&ID del proceso 20
3.2.2 Propiedades de compuestos químicos que intervienen en el proceso 23
3.2.3 Descripción de equipos 24
3.2.4 Condiciones de operación. Modos de operación en la instalación 37
4 Memoria De Cálculo 43
4.1 Selección de nodos de estudio 43
4.2 Aplicación del método a los nodos 43
4.2.1 Aplicación del método al Nodo 1: CENTRAL DE GASES 43
4.2.2 Aplicación del método al Nodo 2: LÍNEAS DE SUMINISTRO DE GASES AL PROCESO 52
4.2.3 Aplicación del método al Nodo 3: SUMINISTRO DME LÍQUIDO 62
4.2.4 Aplicación del método al Nodo 4: SUMINISTRO DE COMPUESTOS LÍQUIDOS 70
4.2.5 Aplicación del método al Nodo 5: PRECALENTADOR 76
4.2.6 Aplicación del método al Nodo 6: REACTOR 1 Y HORNO 1 82
4.2.7 Aplicación del método al Nodo 7: REACTOR 2 Y HORNO 2 87
4.2.8 Aplicación del método al Nodo 8: LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN 92
4.2.9 Aplicación del método al Nodo 9: MANTAS ELÉCTRICAS 94
5 Resultados 97
5.1 Tablas HAZOP de resultados 97
5.1.1 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 1: CENTRAL DE GASES 97
5.1.2 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 2: SUMINISTRO DE GASES AL PROCESO 98
5.1.3 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 3: LÍNEA DE SUMINISTRO DE DME LÍQUIDO 99
5.1.4 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 4: LÍNEA COMPUESTOS LÍQUIDOS 100
5.1.5 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 5: PRECALENTADOR 101
5.1.6 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 6: REACTOR 1 Y HORNO 1 103
5.1.7 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 7: REACTOR 2 Y HORNO 2 105
5.1.8 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 8: LAZO CONTROL PRESIÓN 107
5.1.9 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 9: MANTAS ELÉCTRICAS 108
5.2 P&ID de las medidas aplicadas al nodos 1 de la instalación 109
5.3 P&ID de las medidas aplicadas a los nodos 2, 3 y 4 de la instalación 110
5.4 P&ID de las medidas aplicadas a los nodos 5,6,7,8 y 9 de la instalación 111
ANEXO 1 Caseta de gases y botellas de gas: Estudio de normativa aplicable 113
ANEXO 2 Efectos de fugas de gases inflamables 119
ANEXO 3 Riesgos y recomendaciones en instalaciones de hidrogeno 123
Bibliografía 125
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
1 INTRODUCCIÓN
1
Introducción
cerca de 130 accidentes que tuvieron lugar durante ese período de tiempo en la Unión Europea, la Comisión
Europea consideró conveniente realizar una revisión fundamental de la Directiva, que contemplara la
ampliación de su ámbito y la inclusión de algunos aspectos ausentes en la Directiva original, que mejoraran la
gestión de los riesgos y de los accidentes. Ello ha conducido a la aprobación de la Directiva 96/82/CE, del
Consejo, de 9 de diciembre, relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que
intervengan sustancias peligrosas, que tiene como objetivo la obtención de un alto nivel de protección para las
personas, los bienes y el medio ambiente ante accidentes graves, mediante medidas orientadas tanto a su
prevención como a la limitación de sus consecuencias y que, entre otras novedades, plantea la necesidad de
tener en cuenta la ubicación de las instalaciones en la planificación urbanística.
El Real Decreto 1254/1999 de 16-7-1999, sobre Medidas de control de los riesgos inherentes a los
accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora a la legislación española la Directiva
96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas
en relación a la prevención de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y
RD 952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia obligaciones propias,
hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de actividad que también utilizan en sus
procesos sustancias peligrosas. En este contexto, se hacía también necesaria la adecuación de la directriz
básica a las disposiciones de la Norma básica de protección civil. Para ello se aprueba el RD 1196/2003, de 19
de septiembre, por el que se aprueba la Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante
el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.
Recientemente se ha considerado conveniente la ampliación del ámbito de aplicación, de acuerdo con las
lecciones aprendidas de algunos accidentes industriales recientes y los estudios sobre carcinógenos y
sustancias peligrosas: el vertido de cianuro que contaminó el Danubio tras el accidente de Baia Mare en
Rumania, en enero de 2000; el accidente pirotécnico de Enschede, en Holanda, ocurrido en mayo de 2000; la
explosión que tuvo lugar en una fábrica de fertilizantes de Toulouse, Francia, en septiembre de 2001; la
ampliación de la lista de carcinógenos con cantidades umbral adecuadas y rebajar significativamente las
cantidades umbral asignadas a las sustancias peligrosas para el medio ambiente en la Directiva 96/82/CE. Por
consiguiente, se consideró necesario proceder a la modificación del Real Decreto 254/1999, para adaptarlo a la
citada Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2003 y se
aprobó el RD 948/2005, de 29 de julio.
En 2012 se llevó a cabo la revisión de la Directiva Seveso II firmándose en el parlamento Europeo la
Directiva 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los
que intervengan sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (Seveso II).
(Castillo, Sánchez, 2014).
Por último, en 2015 se aprobó el Real Decreto 840/2015, de 21 de Septiembre, por el que se aprueban
medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas. El objetivo principal de este Real Decreto es la transposición a nuestro ordenamiento interno de las
restantes previsiones de la Directiva 2012/18/UE, de 4 de julio de 2012.
1.1.2 El riesgo
La palabra riesgo se utiliza para indicar la probabilidad de sufrir pérdidas (Rugby, 1985), o como una
medida de pérdida económica o daño a las personas, expresada en función de la probabilidad del suceso y la
magnitud de las consecuencias (Hauptmanns, U., 1986). Se han propuestos otras definiciones del riesgo:
“situación que puede conducir a una consecuencia negativa en un acontecimiento”, “probabilidad de que
suceda un determinado peligro potencial”, o bien “consecuencias no deseadas de una actividad dada, en
relación con la probabilidad de que ocurra” (Casal, Montiel, Planas, Vílchez, 1999).
Si se utiliza un tratamiento más exacto del término, y por tanto, una definición más rigurosa que permita
su cuantificación sería:
Riesgo = frecuencia · magnitud consecuencias
Donde se tiene en cuenta la frecuencia prevista para un determinado suceso y la magnitud de las
2
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
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En relación con su magnitud, los accidentes se pueden ser clasificados del siguiente modo:
Accidentes localizados: producen efectos en un área muy localizada dentro de la instalación industrial.
Accidentes graves: "Cualquier suceso, tal como una emisión en forma de fuga o vertido, incendio o
explosión importante, que sea consecuencia de un proceso no controlado durante el funcionamiento de
cualquier establecimiento, que suponga una situación de grave riesgo, inmediato o diferido, para las personas,
los bienes y el medio ambiente, bien sea en el interior o exterior del establecimiento y en el que estén
implicadas una o varias sustancias peligrosas” (R.D. 1254/99).
Accidentes catastróficos: accidentes a los que se asocian grandes distancias de consecuencias, tales como
explosiones de gran magnitud, grandes nubes tóxicas, etc.
Desde un punto de vista industrial los riesgos pueden ser clasificados en las siguientes categorías:
Riesgos convencionales: relacionados con la actividad y los equipos presentes en cualquier sector
(electrocución, caídas,…).
Riesgos específicos: asociados a l utilización o manejo de productos que por su naturaleza pueden
ocasionar daños (productos tóxicos, radiactivos,…).
Riesgos mayores: relacionados con accidentes y situaciones excepcionales. Sus consecuencias pueden
presentar una especial gravedad ya que la rápida expulsión de productos peligrosos o de energía podría afectar
a áreas considerables (escapes de gases, explosiones,…).
1.1.3.1 Introducción
Un sistema productivo, en su totalidad o en parte del mismo, lleva asociado una instalación de proceso en
la que mediante determinadas operaciones básicas (generalmente concatenadas), sustancias químicas son
sometidas a procesos físicos y/o químicos para la producción de productos intermedios o acabados.
Tales procesos deben llevarse a cabo bajo condiciones de trabajo determinadas, en las que las variables
fundamentales de operación deben estar perfectamente controladas (presión, temperatura, flujo másico, etc.).
3
Introducción
En el diseño de las instalaciones hay que tener en cuenta, además de las condiciones normales de
operación, alteraciones de las mismas para que en el caso de que sucedan no se generen daños a personas y
bienes.
El análisis de riesgos combina la evaluación ingenieril del proceso con técnicas matemáticas que permiten
realizar estimaciones de frecuencias y consecuencias de accidentes. Los resultados del análisis de riesgos se
utilizan para la toma de decisiones, ya sea mediante la jerarquización de las estrategias de reducción de riesgos
o mediante la comparación con los niveles de riesgos fijados como objetivo en una actividad industrial.
En dicho análisis se requiere considerar todas las variables que condicionan el proceso, planteándose
variaciones de las mismas ante posibles fallos o deficiencias, y consecuentemente la capacidad de respuesta de
la instalación en base a sus características y a los elementos de seguridad de que está constituida. Las posibles
alteraciones son diversas así como las causas que las pueden originar y sus consecuencias.
Todo ello ha de tenerse en cuenta para realizar la evaluación de la instalación, pues
diferentes combinaciones de fallos, hechos y circunstancias pueden generar accidentes de diferentes
consecuencias.
riesgos. En esta fase del estudio se obtiene una lista, exhaustiva dentro de los límites del análisis, de
todas las desviaciones que puedan producir un efecto adverso significativo y tengan una probabilidad
razonable de producirse. Se emplean herramientas como: código de diseño y buenas prácticas, listas
de comprobación, datos específicos de fallos de equipos y componentes, análisis históricos de
incidentes, métodos basados en índices de riesgos, análisis general de desviaciones (What-if analysis),
análisis de riesgos y operatibilidad (HAZOP), análisis de modos de fallo y sus efectos (FMEA), entre
otros.
“¿Cúales son las consecuencias?” en esta etapa es necesario disponer de un modelo o modelos que
relacionen la causa original identificada con los efectos previstos, de manera que éstos puedan ser
cuantificados. Hay que tener en cuenta que un mismo incidente puede tener distintas evoluciones.
“¿Con qué frecuencia?” esta etapa del análisis, una vez identificados los sucesos que pueden dar
origen a daños importantes y estimada la magnitud de éstos, procede a cuantificar la verosimilitud de
dichos sucesos ya sea en términos de su frecuencia o de la probabilidad de que tengan lugar durante la
vida estimada de la instalación. Pueden obtenerse estimaciones semicuantitativas de la verosimilitud
de un accidente a partir de registros históricos. Sin embargo, a menudo no hay suficientes datos en las
bases abiertas a consulta, o existen omisiones importantes en las mismas, a causa de las dificultades
inherentes a la recogida de datos sobre accidentes. Por ello se emplean métodos estructurados como:
análisis de árbol de fallos (FTA), árbol de sucesos (ETA), en los que se procede a asignar
probabilidades a los distintos sucesos en las cadenas de evolución de acontecimientos, haciendo uso
de la información disponible en bases de datos sobre frecuencias de fallo de equipos y componentes.
Es importante destacar que no todas las técnicas implicadas están desarrolladas al mismo grado. Las
técnicas de identificación de riesgos en su conjunto han alcanzado un alto grado de madurez, si se aplican con
propiedad, debe conseguirse la identificación de todos los riesgos relevantes. También se pueden considerar
con un alto grado de desarrollo las técnicas de estimación de consecuencias. Dado un escenario, las
incertidumbres en cuanto a los efectos producidos son relativamente pequeñas, y en todo caso pueden
estimarse su magnitud. Por el contrario, la estimación de frecuencias está comparativamente menos
desarrollada que las técnicas anteriores. No obstante, existe una base de datos cada vez más amplia, que
permite estimar frecuencias y probabilidades de fallo con cierta aproximación.
Aunque no esté contemplada en la Figura 1, una de las tareas a realizar en una etapa temprana del análisis
de riesgos consiste en desarrollar una base de datos para el análisis. Además de los datos contenidos en el
bloque de descripción del sistema, la base debe contener datos referidos a factores externos (topografía y uso
del terreno circundante, datos demográficos, datos meteorológicos, servicios externos, etc). Existen bases de
datos de libre acceso que contienen abundante información para elaborar el registro de datos en lo referente a
verosimilitud de incidentes en una instalación dada o en sus componentes.
5
Introducción
Fuegos.
Explosiones. …………. . . . . . . . . . .
Consecuencias del
Impactos.
accidente
Dispersión de materiales tóxicos. ……………………………
Dispersión de materiales de alta reactividad.
Métodos semicuantitativos: índice Dow, índice Mond, índice SHI y MHI (substance Hazard Index and
Material Hazard Index), árboles de fallos (Fault Tree, FT) y árboles de sucesos (Event Tree, ET). Se han
incluido los árboles de fallos y árboles de sucesos debido a que se utilizan para la identificación de cadenas de
circunstancias que conducen a un accidente.
Todas las técnicas de análisis mencionadas se desarrollan en tres etapas:
Preparación: es una etapa similar en todas las técnicas de análisis e implica recogida de información,
definición del objetivo y su alcance, programación, conocimiento de las propiedades de las substancias,
conocimiento exhaustivo del proceso, entre otros.
Realización del estudio según el protocolo de cada técnica de análisis.
Obtención de la documentación necesaria, según los protocolos, relativa a los resultados obtenidos y al
desarrollo del propio estudio.
Las técnicas de análisis tienen características distintas, lo cual las hace apropiadas para ser aplicadas a
diferentes etapas de la vida de una instalación o para proporcionar un nivel de detalle del estudio diferente. La
identificación de los accidentes potenciales en las distintas etapas del proyecto, el nivel de detalle e incluso los
objetivos de la identificación varían de una etapa a otra. La elección de una u otra técnica se debe efectuar a
partir del conocimiento de las ventajas y desventajas de cada una, y de una correcta estimación de la duración
del estudio.
Las citadas técnicas de análisis presentan las siguientes limitaciones inherentes al estudio.
Exhaustividad del estudio: no hay posibilidad de verificar que todas las posibles desviaciones y fallos del
sistema hayan sido identificados. Tampoco puede verificarse que todas las causas y efectos de los accidentes
potenciales hayan sido considerados. Y, finalmente, tampoco puede asegurarse que la valoración de los
incidentes y sucesos identificados sea la más conveniente.
Reproducidad de los resultados: el mismo estudio llevado a cabo en idénticas condiciones por diferentes
especialistas da resultados distintos. La carga subjetiva de los estudios hace que éstos sean difícilmente
reproducibles.
Conclusiones: la cantidad de documentación generada por el estudio y la falta de detalles importantes que
solo se materializan en la comunicación verbal de las sesiones de trabajo, hacen los análisis difíciles de
interpretar.
Experiencia: todas las técnicas de análisis están basadas en mayor o menor grado en la experiencia
adquirida y en la creatividad del analista.
Confianza generada en el estudio: la subjetividad introducida en la valoración de los sucesos
identificados puede generar cierto escepticismo respecto a los resultados del estudio.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
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Fase de
Técnica de Tipo de Grado de Tiempo y
planta o Propósito Personal Datos
identificación resultado complejidad costos
proceso
D+C+A
Listas de
+O+P+ T+O+H Q1 B-M P G+I B-M
chequeo
M
Auditoría de
D+O T+O+H Q1+Rr M-A P+S D M-A
Seguridad
Índices de
D+O T+C Q1+Qn B-M P+S G+I M
riesgos
Análisis
D
preliminar de T+C Q1+Rr B-M-A P G+I M
(1ª Fase)
peligros
Análisis
T+O+H+
¿Qué pasa D+A Q1+Rr B-M P+S D+I B-M
C
si…?
Árbol de
D+O T+H+C Q1+Qn M-A S D M-A
fallos
Árbol de
D+O T+H+C Q1+Qn M-A S D M-A
sucesos
Análisis D+C+A
T+O+H+
histórico de +O+P+ Q1+Qn B-M S G M
C
accidentes M
10
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
El primer paso es la selección de los elementos críticos que deben estudiarse (depósitos, separadores,
reactores, etc.).
A continuación sobre cada nodo de estudio, que corresponde a cada línea de fluido de cada elemento
seleccionado, y de forma secuencial y repetitiva, se aplican las palabras guía (no, más, menos, otro, etc.) a
cada una de las condiciones de operación del proceso, las substancias y las variables que intervienen (flujo,
presión, temperatura, nivel, tiempo, etc.). La aplicación de las palabras guía permite identificar las
desviaciones en el proceso. Las desviaciones producen consecuencias, y a su vez tienen causas que dan origen
a las mismas. Para considerar una desviación en el análisis tiene que tener consecuencias significativas y
causas razonables (Santamaría, Braña, 1994).
En la Tabla 1.3 se muestran los aspectos a considerar en el análisis HAZOP. Operando de esta manera se
11
Introducción
generan las desviaciones significativas de las condiciones normales de operación y se realiza un repaso
exhaustivo de los posibles funcionamientos anómalos.
12
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
En la Tabla 1.4 se muestra un resumen de las palabras guía y de las variables de procesos utilizadas en el
análisis HAZOP:
Palabra
Significado Parámetro de proceso Ejemplos de desviación
guía
“No”+”Caudal” =
No Negación de la intención de diseño Temperatura
Falta de Caudal
Presión
Nivel
“Menos” + “Nivel” =
Menos Disminución cuantitativa Composición
Bajo Nivel
Caudal
Velocidad “Más” + “Presión” =
Más Aumento Cuantitativo Tiempo
Presión excesiva
Viscosidad
Mezcla “Otra” + “Presión” =
Otro Sustitución parcial o total Voltaje Presencia de impurezas
Adición
Separación
Función opuesta a la intención de “Inverso” + “Caudal” =
Inversa pH
diseño Flujo inverso
Tabla 1.4 Resumen de palabras guía y variables de procesos utilizadas en los análisis HAZOP
Una vez identificada una desviación, el paso siguiente consiste en proponer soluciones correctoras, y
evaluar su coste.
En algunos casos se requerirá un análisis más profundo, incluso una simulación por ordenador del
accidente para estimar sus consecuencias, y/o estudio formal de la probabilidad del suceso. En este caso, el
equipo HAZOP puede recomendar un estudio en profundidad antes de sugerir la implementación de las
medidas correctoras. En otras muchas circunstancias el análisis HAZOP es suficiente para decidir la aplicación
de medidas correctoras o incluso cambios de mayor entidad en el proceso (Santamaría, Braña, 1994).
Por último, es preciso garantizar un registro sistemático de los resultados del análisis. Toda la
información del análisis es documentada ordenadamente en forma de tabla como se muestra en la Figura 1.3,
hecho que permite la evaluación cualitativa de las medidas de control y de seguridad.
SOCIEDAD: FECHA:
LOCALIDAD: Revisión:
INSTALACIÓN: Plano Núm.
13
Introducción
En general, las modificaciones al protocolo de análisis mantienen la utilización de las palabras guías para
generar las desviaciones. Estas modificaciones se efectúan sobre dos aspectos:
Modificación del protocolo de análisis para la generalización de desviaciones, mediante la
introducción de criterios para la selección de nódulos críticos de estudio, utilización de listados de
control, etc.
Modificación de las cabeceras de las tablas de documentación del análisis, añadiendo columnas,
índices numéricos, etc.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Tabla 1.5 Información mínima requerida para la realización de los análisis HAZOP
15
Introducción
información complementaria. Por otro lado, los procesos discontinuos son a menudo multietapas; por ejemplo,
en un reactor químico discontinuo podrían darse etapas de carga, calentamiento a temperatura de operación,
reacción con eliminación controlada de calor, enfriamiento hasta la temperatura de descarga, descarga y
limpieza del reactor, y en cada una de ellas son posibles desviaciones sobre las condiciones supuestas
(Santamaría, Braña, 1994).
Se recomienda aplicar palabras guía a las operaciones a realizar, además de a las líneas de proceso (Kletz,
2001). Las operaciones discontinuas deben de estudiarse examinando el orden propuesto de operaciones
aplicando palabras guía adecuadas a cada etapa.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
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2 MEMORIA JUSTIFICATIVA
17
Memoria Justificativa
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
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3 MEMORIA DESCRIPTIVA
3.1 Introducción
El proceso de estudio se encuentra implantado en el laboratorio L5 planta baja en el Área de
Biocombustibles de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería de la Universidad de Sevilla. Forma parte del
estudio del proceso de síntesis de etanol por hidrocarbonilación de dimetiléter.
El proceso consiste en una primera etapa en la cual se produce la carbonilación de dimetiléter (DME)
empleando una zeolita denominada mordenita y obteniéndose metilacetato (MA) (1). Posteriormente, en una
segunda etapa, el metilacetato se hidrogena en un lecho catalítico de Cu/ZnO para formar etanol y metanol (2).
A continuación se muestran resumidas estas reacciones:
𝐻−𝑀𝑂𝑅
CO + CH3OCH3 CH3COOCH3 (1)
𝐶𝑢 /𝑍𝑛𝑂
CH3COOCH3 + 2H2 CH3CH2OH + CH3OH(2)
Carbonilación de DME
Los éteres, como el DME, son compuestos que resultan de la unión de dos radicales hidrocarbonados a
través de un puente de oxígeno. La mayoría son líquidos volátiles, ligeros e inflamables siendo solubles en
alcoholes y otros disolventes orgánicos. Se trata de compuestos que tienen muy poca reactividad química
debido a la dificultad que plantea la ruptura del enlace C-O de su molécula.
La carbonilación consiste en someter el dimetiléter a una interacción con monóxido de carbono en
presencia de un catalizador basado en una zeolita. Durante la carbonilación de DME tiene lugar la formación
de metanol y de grupos metilo como consecuencia de la presencia del catalizador. El monóxido de carbono
adsorbido sobre el catalizador reacciona con estos grupos -CH3 para dar lugar a un intermedio acetilo
(-COCH3). Este grupo acetilo reacciona con una nueva molécula de DME para originar metilacetato y un
nuevo -CH3. De esta manera se produce un ciclo de propagación que mantiene condiciones anhidras mediante
el reformado de los grupos metilo a través de la metoxilación de los acetilo con nuevas moléculas de DME.
Hidrogenación de MA
Los ésteres orgánicos carboxílicos, como el metilacetato, son compuestos formados a partir de reacciones
de condensación entre una molécula de un ácido carboxílico y otra de alcohol (o fenol) con formación de agua.
La mayoría de los ésteres simples usados comercialmente tienen un origen sintético, si bien se encuentran
en grandes cantidades de forma natural en las grasas y aceites de plantas y animales. Sus propiedades físicas
varían de acuerdo a su peso molecular. Los más ligeros son líquidos incoloros, altamente volátiles y poseen
generalmente un olor agradable. A medida que aumenta el peso molecular, disminuye la volatilidad de los
ésteres, volviéndose más viscosos. Los ésteres orgánicos son generalmente insolubles en agua y solubles en
disolventes orgánicos. Los más ligeros son buenos disolventes de muchos compuestos orgánicos.
Bajo ciertas condiciones, los ésteres pueden ser reducidos a alcoholes mediante hidrogenación en
presencia de catalizadores basados en metales de transición. En el caso de la reducción del metilacetato se
obtienen metanol y etanol como productos. En el transcurso de esta reacción se produce una reacción
19
Memoria Descriptiva
secundaria como consecuencia de la interacción del etanol formado con moléculas de metilacetato sin
reaccionar, formándose etilacetato y metanol. Esta reacción se considera indeseable puesto que parte del etanol
producido se transforma en otro alcohol más simple (metanol), viéndose reducida así la selectividad al
producto deseado. No obstante, el etilacetato así formado puede igualmente hidrogenarse en presencia del
mismo catalizador para producir más etanol.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
L19 L26
PI7 PI8
D1
L18 L31
MFC4
L11 L12 F4 V31
V7 L13 V14
CO/DME(g)
PI9 PI10
H2(g)
MFC5
L14 V8 L15 F5 V31 L16
TSH1
R2 R1
TC6
H1
TT6
L54 V21
TT1
V25 L38
PC V27
TT10
L57
TC5
21
Memoria Descriptiva
En la Tabla 3.1 se muestra la descripción de los códigos usados en la nomenclatura del P&ID del proceso.
PC Controlador de presión.
H1 Precalentador.
Ri Reactor, número i.
D1 Depósito de líquidos.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
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Inflamable, mezclas
Gas inodoro
Hidrógeno 0.07 (aire) 500-571 4-76 vapor con aire
e incoloro
explosivas
Gas inodoro
Metano 0.6 (aire) 595 4.4-15 Inflamable
e incoloro
23
Memoria Descriptiva
Al instalarse en el exterior del edificio, queda eliminado el trasiego de botellas de gas comprimido por el
laboratorio, mejorando con ello las condiciones de seguridad. Los componentes de la instalación de gases son
los descritos en los siguientes apartados.
Caseta de gases:
Es un cerramiento de malla metálica con techo de chapa ondulada galvanizada, con una puerta de acceso
que permite el cambio de botellas. En la parte posterior, a media altura de las botellas, existe una barra de
fijación para las mismas con sus respectivas cadenas de anclaje, como se observa en la Figura 3.2. Dicha
caseta se encuentra situada en el patio anexo al laboratorio L5 Planta Baja de la Escuela Técnica Superior de
Ingeniería.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Gas de proceso Tipo de gas Codigo de color Ojiva tipo Acoplamiento de salida
Tabla 3.3 Código de colores y tipo de acoplamiento para botellas de gas del proceso de estudio
Se comprueba que la caseta de gases de la instalación de estudio cumple con la normativa vigente
anteriormente expuesta.
Central de gases
Las centrales de gases sirven para disponer de gas de forma continuada y sin interrupciones. Se denomina
así a la conexión de las botellas en la instalación, concebidas para dar servicio de alta presión al laboratorio. En
ellas se lleva a cabo una primera reducción de la presión de salida de las botellas, hasta un valor constante y
suficiente para que dicho gas llegue con la suficiente presión a todos los puntos de servicio disponibles,
normalmente se reduce hasta los 150 bar.
En el caso de estudio, la central es de tipo manual, se procede al reemplazo de botellas agotadas por las de
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Memoria Descriptiva
reserva cuando se considera necesario. Se dispone de seis puntos de conexión, es decir, seis unidades de
conexión de botellas de gas.
La central de gases de estudio estaría compuesta por:
1. Botellas de gas comprimido.
2. Acoplamiento entre la válvula de la botella y el manguito flexible.
3. Manguito flexible para adaptar la altura de la botella a la central de gases (colector).
4. Acoplamiento entre el manguito y la central de gases.
5. Válvula de purga (V1).
6. Reductor de presión manual de simple etapa (V2) con indicador de presión (manómetro M1). La
presión indicada con este manómetro es la presión del interior de la botella de gas.
7. Válvula de cierre al sistema (V3) con indicador de la presión (manómetro, M2). La presión indicada
con este manómetro es la presión de suministro de la central de gases. Mediante esta válvula también
es posible ajustar con mayor precisión la presión de suministro.
Con respecto al reductor de presión manual, solo se dispone de ficha técnica para uno solo de los
instalados en la planta, se va a suponer que todos los instalados poseen características similares. Se trata de un
reductor de presión manual de simple etapa, con actuador de diafragma, con capacidad de presión de entrada
de hasta 2500 psig.
En la Figura 3.3 se muestra un esquema de la instalación de central de gases, para una línea de gas tipo.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Durante el funcionamiento de la central de gases la válvula de la botella de gas está totalmente abierta y la
de purga (V1) totalmente cerrada. La disposición de V2 y V3 dependerá de la presión de la botella de gas y de la
presión a la que se requiera reducir. Mediante la medida de M1 podemos saber cuándo es necesaria la
sustitución de la botella de gas, por normativa cuando alcance los 0.5 bar, por operación de la planta a 20 bar.
El procedimiento de sustitución de botellas de gas es el siguiente:
1. Con V1 y V3 cerradas, cerrar la válvula de la botella.
2. Descomprimir abriendo lentamente la válvula V1.
3. Desconectar el manguito de la botella usada y conectarlo a la nueva botella.
4. Cerrar la V1.
5. Abrir la válvula de la botella lentamente.
6. Abrir y cerrar V1 al menos 3 veces lentamente para purgar el manguito.
7. Cerrar V1, abrir V3 y regular V2.
Puntos de suministro
Se denomina así a la conexión de cada línea de la central de gases con la línea de proceso que se quiere
abastecer. Se disponen de siete puntos de suministro, para los gases de procesos nitrógeno (tres puntos de
suministro), hidrógeno, metano, monóxido de carbono, mezcla monóxido-dimetiléter (10/1 v/v). Se utilizan
para una segunda reducción de presión de la presión de la central de gases hasta la presión necesaria. Además,
sirven para cortar una línea de suministro en caso de fuga o cualquier otro problema en una de las plantas y no
dejar desabastecidas al resto.
Dicha reducción de presión es la necesaria teniendo en cuenta la presión de operación de la instalación
más la pérdida de carga originada en el sistema:
𝛥𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 𝛥𝑃𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 𝛥𝑃𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔 𝑎
Para todas las líneas de suministro de gases la presión se reduce hasta 20 bar por encima de la presión de
operación para tener en cuenta las pérdidas por conductos e incluso a través de los Mass Flow Controllers
(Cori-flow para la línea DME líquido), que es de unos 4-5 bar. Es decir, si la presión de operación es de 10 bar,
la presión de las botellas se reduce hasta 30 bar.
La botella de DME líquido ha de ser presurizada con un gas inerte (nitrógeno). Al tener una presión de
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Memoria Descriptiva
vapor de 5 bar a temperatura ambiente hay que presurizarla para poder alimentarlo al sistema, hasta 20 bar por
encima de la presión de operación. Cuando la presión de la botella es inferior de la necesaria, se conecta a un
punto de suministro de nitrógeno gas, usando el juego de válvulas y el manómetro (indica la presión en el
interior de la botella). Una vez presurizada se desconecta del suministro de nitrógeno, pudiéndose operar
mientras dicha botella se presuriza.
En la Figura 3.5 se muestra la conexión de la botella de DME líquido al punto de suministro de nitrógeno
gas.
Canalizaciones
Las canalizaciones para la conducción de gases son de acero inoxidable de 1/8’.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Los MFCs son caudalímetros másicos basados en el principio de efecto térmico, usados para la medida y
control de pequeños caudales de fluidos con elevada precisión y muy buena repetitividad.
Un MFC está diseñado y calibrado para controlar un tipo específico de líquido o gas en un rango
particular de caudales.
Estos dispositivos están formados por los siguientes elementos:
Un puerto de entrada y un puerto de salida por donde el fluido entra y sale del equipo.
Sensor térmico capilar: diseñado con un diámetro y masa suficientemente pequeños para
proporcionar una respuesta rápida ante cambios en las condiciones de flujo del gas a medir.
Bypass: mantiene constante el ratio entre el flujo de gas que pasa por el sensor y el flujo principal de
paso, dividiendo la corriente de gas de forma precisa sobre el rango de caudal para el cual esté
diseñado.
Válvula de control proporcional: establece el caudal de gas mediante la respuesta a una señal que
compara el caudal actual con el indicado en el set point.
Circuito del controlador: linealizada y amplifica la señal de salida del sensor, compara el valor de
dicha señal con el valor del set point indicado, envía la orden de apertura/cierre a la válvula para
mantener el caudal constante en cada momento.
En la Figura 3.7 puede observarse esquemáticamente los componentes de un MFC.
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Memoria Descriptiva
para los gases nitrógeno, hidrógeno, metano, monóxido de carbono y para la mezcla monóxido de carbono-
dimetiléter (10/1 v/v). Todos ellos situados tras el manorreductor de los distintos puntos de suministro. Estos
dispositivos se emplean para medir y controlar el flujo de dichos gases a la entrada del proceso.
Las especificaciones de dichos MFCs son los siguientes:
MFC N2: F-211CV-200-AAD-11-V
MFC H2: F-211CV-500-AAD-11-V
MFC CO: F-211CV-200-AAD-11-V
MFC CH4: F-211CV-100-AAD-11-V
MFC CO/DME: F-211CV-75-AAD-11-K
Según el código de identificación del fabricante de los MFCs (Datasheet EL-FLOW® select,
Bronkhorst®), las características de los MFCs presentes en el proceso son las siguientes:
2 1: Controlador, presión de operación de hasta 100 bar.
1CV: rango de caudal admisible [8, 25000] Nml/min, en el código de cada MFC se indica el caudal
nominal de trabajo.
A A D: Sistema de comunicación mediante cableado tipo RS232 con control analógico, el rango de la
señal de salida del controlador [0, 5] Vdc, con voltaje de suministro [+15, 24] Vdc.
1 1: con conexiones de entrada y salida de 1/8” OD tipo compresión.
K: El material de los sellos internos es Kalrez (FFKM).
V: El material de los sellos internos es de Viton.
Tras la salida de cada MFCs se dispone de un filtro antipartículas (2:5 μm) para evitar la entrada de
cualquier partícula al siguiente equipo. Para asegurar que no existe retroceso de gas debido a alguna
perturbación durante el proceso en marcha, se colocan tras los filtros unas válvulas antirretorno. El material de
los sellos internos de dichos filtros y válvulas antirretorno son los mismos que los que posee el MFC de cada
línea de gas.
En la Figura 3.8 se muestran los MFCs instalados en la planta de proceso de estudio.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
El Mini Cori-flow es un medidor controlador de flujo másico para líquidos basado en el principio de
medición de Coriolis.
Este dispositivo está formado por los siguientes elementos:
Un puerto de entrada y un puerto de salida, por donde entra/sale el líquido a través del equipo.
Tubo sensor tipo Coriolis, que forma parte de un sistema oscilante.
Actuadores de vibración, que generan el movimiento oscilante del tubo sensor.
Sensor óptico, mide las variaciones de la vibración del tubo sensor.
Circuito electrónico, convierte las medidas de vibración en datos de caudal másico.
Controlador, compara la medida de caudal con el valor indicado con el set point, ajustando la apertura
de la válvula de control en función de la variación de ambos valores.
Válvula de control.
no existe retroceso de gas debido a alguna perturbación durante el proceso en marcha, se colocan tras el filtro
una válvula antirretorno. El material de los sellos internos de los filtros y la válvula de retención es el mismos
que los que posee el Cori-flow.
Las especificaciones de dicho Cori-flow son las siguientes:
Mini Cori-flow Coriolis Mass Flow Controller model for Liquids M12V14I-AAA-11-K-S
Según el código comercial del modelo Bronkhorst®, las características del equipo son las siguientes:
M12: Mass Flow Meter, flujo nominal de 100 g/h.
V14I: Válvula de control de flujo para líquidos, PN100.
A A D: Sistema de comunicación mediante cableado tipo RS232 con control analógico, el rango de la
señal de salida del controlador [0, 5] Vdc, con voltaje de suministro [+15, 24] Vdc.
1 1: con conexiones de entrada y salida de 1/8” OD tipo compresión.
K: El material de los sellos internos es Kalrez (FFKM).
S: Fabricado con acero inoxidable.
La pérdida de carga en el instrumento es de 5 bar, siendo el caudal mínimo admisible sin error de 0,1 g/h
y la presión máxima admisible de 100 bar. La pérdida de carga mínima comprendida entre la entrada y la
salida del equipo es de 5 bar, por tanto para control correcto del instrumento es necesario que la diferencia de
presión de gas a la entrada y salida del mismo sea de 5 bar. La diferencia de presión máxima admisible por
este caudalímetro es de 20 bar, para diferencia de presiones mayores en la línea no sería posible el empleo de
este equipo. Se daría lugar a daños en el mismo.
En la Figura 3.10 se muestra el Cori-Flow usado en el proceso de estudio.
Determinados modos de operación, descritos en “3.2.4 Descripción de los modos de operación” del
presente documento, requieren el uso de sustancias en estado líquido, las cuales posteriormente son
acondicionadas hasta fase gas debido a requerimientos de las reacciones del proceso. Los equipos que forman
parte de la instalación de alimentación de líquidos se describen a continuación.
Depósito de líquido
El depósito de líquido es un recipiente diseñado para operar a presión. Su función es la de presurizar los
compuestos en fase líquida requeridos en el proceso. Dichos compuestos son metilacetato, etilacetato, metanol,
etanol y agua mili-q. El liquido con el que se rellena el depósito se prepara en el laboratorio con las
proporciones deseadas. La inyección de los líquidos se realiza manualmente previa despresurización del
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
equipo. Una adecuada presurización del depósito evita que la bomba HPLC, no se descebe al entrar en la
misma burbujas de líquido. El depósito de líquido está conectado al suministro de nitrógeno. En el caso de
situaciones de carga y vaciado del líquido se mantendrá cerrado el suministro de nitrógeno.
Los elementos que componen este equipo son los siguientes:
Manómetro incorporado en el depósito de líquido, indica la presión en el interior del equipo. Dispone
de un acople roscado, el cual permite desinstalarlo manualmente.
Punto de suministro de N2 gas, conectado al depósito mediante una válvula de aguja manual con la
que se controla el N2 gas que se introduce en el equipo. Mediante el manorreductor del punto de
suministro se regula la presión de entrada del gas al equipo. Mediante la válvula de aguja se controla
la presurización (manual) del depósito.
Entrada manual de sustancias en estado líquido requeridas según los modos de operación. Se
corresponde con la apertura que queda disponible al desinstalar el manorreductor. Se dispone de un
manguito flexible exterior que indica el nivel de líquido en el tanque.
Salida de líquido con una válvula de corte y un filtro de 2-5 micras (elimina partículas evitando que
lleguen a la bomba HPLC). Debido a que la bomba HPLC dispone de válvulas antirretorno no es
necesario instalar elementos adicionales.
Las especificaciones de diseño del depósito son: longitud 34 cm, diámetro exterior 7 cm, volumen
aproximado 1 l. Siendo la presión máxima a la que se presuriza el depósito 8 bar.
En la Figura 3.11 se muestra el depósito de líquido con los principales elementos de los que están
compuestos.
33
Memoria Descriptiva
Bomba HPLC
La función de la bomba HPLC es la de bombear los líquidos presurizados desde el depósito de líquidos
hasta el siguiente equipo de la instalación, es decir, hacia el precalentador. La bomba posee antirretornos
internos para evitar que el líquido retroceda hacia el depósito.
Las especificaciones de la bomba HPLC instalada en el proceso son las siguientes:
FLUSIS WADose-2-SS-U-S con accesorio cabezal micro WD10001.
Según el código comercial del fabricante Flusys® (Datasheet WADose HPLC Pump, Flusys®), las
características del equipo son las siguientes:
2: caudal nominal máximo de 2 ml/min.
SS: material de acero inoxidable.
U: rango de la señal de salida [0,10] V.
S: diseño estándar.
WD10001: cabezal micro de caudal máximo 2 ml/min con válvulas de retención incluidas.
En la Figura 3.12 se muestra la bomba HPLC instalada en el proceso de estudio.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Válvula de retención
A la salida de la bomba HPLC hay instalada una válvula antirretorno de pérdida de carga ajustable (valve
pressure regulator). La función de dicha válvula no es la de evitar el retroceso de líquido hacia el depósito,
pues la bomba HPLC posee antirretorno interno, sino la de permitir la desconexión de la línea de líquido sin
que se despresurice el sistema.
Según el fabricante (Datasheet Poppet Check Valves, Swagelok), el número de serie SS-4CA-KZ-350, el
material del cuerpo de la válvula es de acero inoxidable, para conductos de ¼ pulgadas, con juntas de conexión
de Kalrez resistente a la corrosión, siendo el rango de pérdida de carga de operación de 350 a 600 bar.
3.2.3.5 Precalentador
35
Memoria Descriptiva
La instalación dispone de dos reactores tubulares de lecho catalítico, construidos en acero ASTM 304,
con medidas 330x8.2 mm.
Las líneas de entrada y salida de dichos reactores están comunicadas por un juego de válvulas de aguja
manuales, las cuales permiten los diferentes modos de operación.
Dado que el proceso requiere realizarse a temperatura se emplean dos hornos, uno en cada reactor. Son de
tipo tubulares abisagrados, construidos en acero inoxidable, con caña pirométrica de seguridad.
En la Figura 3.14 se muestran uno de los reactores junto con uno de los hornos instalados en el proceso.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Líneas de proceso
Las líneas de proceso están calorifugadas a 170-175ºC mediante mantas eléctricas de voltaje máximo de
230 V, regulado a través de relé. De potencia máxima 360 W y longitud 2.5 m, siendo la temperatura máxima
de 300 ºC. El control de temperaturas se realiza en cada manta mediante termopares monopunto tipo K (TT2,
TT6, TT10) con controladores de temperatura.
La primera manta eléctrica abarca las líneas de entrada al primer y segundo reactor (TT2 y TC2); la
segunda manta eléctrica abarca la línea de bypass correspondiente a la salida del reactor 1 y entrada al reactor
2 (TT6 y TC4); la tercera manta eléctrica abarca la línea de salida del proceso hacia la entrada al cromatógrafo
de gases (TT10 y TC6).
Debido a que el proceso transcurre en fase gas, el control de la presión en el mismo es fundamental.
Se establece un lazo de control de presión mediante el transmisor de presión PT1 situado en la línea de
entrada al reactor 1, el controlador de presión PC actúa sobre una válvula milimíter situada en la línea de
salida del proceso. El set point de dicho controlador es la presión de operación requerida. Mediante este lazo
de presión se controla la presión de operación y el tiempo de residencia de los gases en los reactores y
precalentador.
En la línea de salida de los reactores está instalado un transmisor de presión PT2 cuya función es la de
medir la presión aguas abajo del lecho, y determinar así la pérdida de carga del lecho por diferencia con PT1.
El uso de los inertes nitrógeno y metano en todos los modos de operación se debe a requerimientos del
cromatógrafo de gases, el cual requiere dichos gases para una correcta cuantificación analítica de los analitos.
𝐻−𝑀𝑂𝑅
CO + CH3OCH3 CH3COOCH3 (1)
𝐶𝑢 /𝑍𝑛𝑂
CH3COOCH3 + 2H2 CH3CH2OH + CH3OH(2)
En el transcurso de la segunda etapa de reacción, en el segundo reactor, se produce una reacción
secundaria como consecuencia de la interacción del etanol formado con moléculas de metilacetato sin
reaccionar, formándose etilacetato y metanol. Esta reacción se considera indeseable puesto que parte del etanol
producido se transforma en otro alcohol más simple (metanol), viéndose reducida así la selectividad al
37
Memoria Descriptiva
producto deseado. No obstante, el etilacetato así formado puede igualmente hidrogenarse en presencia del
mismo catalizador para producir más etanol.
Nominal 12 40 4 6 12 170
*DME puede alimentarse mediante una botella de DME líquido o mezclado con CO en proporción
CO/DME=10/1 (mezcla certificada).
Tabla 3.4 Condiciones de operación en la primera etapa de reacción.
Hidrogenación P T
N2** H2** CO** CH4** MA** Metanol** EA**
metilacetato (bar) (ºC)
**Caudales en NmL/min.
Tabla 3.5 Condiciones de operación en la segunda etapa de reacción.
En la Tabla 3.6 se muestran los valores nominales, máximos, mínimos y admisibles de presión,
temperatura y caudal de los equipos e instrumentos presentes en la instalación, así como los valores de las
alarmas de seguridad instaladas.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Equipo Caudal
P (bar) T (ºC)
Instrumento (NmL/min)
Preducción: 150
Central de gases - -
Pmínima: 20
Puntos de
Preducción= Poperación + 20 - -
suministro
Pmáxima_admisible: 100
MFCs, Coriflow ∆Pmínima: 5 - -
∆Pmáxima:20
Tmáxima_admisible: 2730
Tmáxima: 300
Precalentador Pmáxima_admisible: 100 -
Tnominal: [170, 175]
TSH1: 300 (variable)
Controllers MFC1, MFC2 y MFC3, los cuales han sido programados previamente.
Para la presurización de la botella de DME, a la presión de requerida por operación, se emplea un punto
de suministro de nitrógeno. Para ello se regula la presión del punto de suministro mediante V9, posteriormente
se conecta a la línea de DME mediante V10. Para la presurización se abre lenta y progresivamente V10 y V11. El
Cori-Flow controller ha de ser programado previamente.
Progresivamente, la corriente de reactivos pasa al precalentador, donde adquieren la temperatura y
homogeneización adecuada. Posteriormente pasan al reactor R1. El tiempo de residencia de los reactivos en el
precalentador y en el reactor R1 viene determinado por el lazo de control de presión. Dicho lazo de control
viene determinado por V27, PI y PT1. Las líneas comprendidas entre el precalentador, reactor R1 y línea de
salida del proceso están calorifugadas mediante la primera y tercera manta eléctrica.
La temperatura en el reactor es suministrada por el horno correspondiente y controlada por el lazo de
control formado por TT3, TT4, TT5, TC3 y TSH2.
La salida del proceso estará compuesta por los inertes hidrógeno y nitrógeno, monóxido de carbono y
DME sin reaccionar, metilacetato y metanol formados.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Se precisan las líneas de suministro de nitrógeno, metano, hidrógeno, depósito de líquidos y el reactor R2.
La posición de las distintas válvulas de la instalación en este modo de operación es el siguiente:
Las válvulas V4, V5, V8, V12, V13 y V27 se regulan en función de la necesidad de operación.
Las válvulas V14,V15,V25 V18, V22 y V24 permanecen abiertas.
Se mantienen cerradas las válvulas V6, V7, V10, V11, V16, V17, V19, V23 y V26.
El resto de válvulas, que no intervienen en el proceso, se mantienen cerradas por seguridad.
La presión en cada punto de suministro de gas se regula manualmente, hasta la presión requerida,
mediante las válvulas V4, V5 y V6. Dichas válvulas están situadas antes de la entrada a los Mass Flow
Controllers MFC1, MFC2 y MFC3, los cuales han sido programados previamente.
Tras la carga manual de líquido, se presuriza el depósito tal y como queda explicado en “3.2.3.4
Instalación de alimentación de líquidos”. Con V13 y V14 cerradas, se adapta la presión de la línea de suministro
de nitrógeno mediante V12, presurizándose el depósito posteriormente regulando V13. Una vez presurizado se
cierra manualmente V13 y se abre manualmente V14 y progresivamente V15; permitiendo la actuación de la
bomba HPLC para la impulsión de la corriente líquida a presión.
Progresivamente la corriente de reactivos pasa al reactor R2. El tiempo de residencia de los reactivos en el
mismo viene determinado por el lazo de control de presión. Dicho lazo de control viene determinado por V27,
PI y PT1. La de las líneas de entrada y salida del reactor R2, así como la línea de salida del proceso están
calorifugadas mediante la segunda y tercera manta eléctrica.
La temperatura en el reactor es suministrada por el horno correspondiente y controlada por el lazo de
control formado por TT7, TT8, TT9, TC5 y TSH3.
La corriente de salida está compuesta por reactivos no reaccionados (metilacetato, etilacetato, metanol,
agua) y etanol.
41
Memoria Descriptiva
La salida del proceso estará compuesta por los inertes hidrógeno y nitrógeno, monóxido de carbono y
DME sin reaccionar, metilacetato, etilacetato, metanol, agua y etanol.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
4 MEMORIA DE CÁLCULO
43
Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Agotamiento de la botella de gas, debido a los siguientes motivos:
Su consumo en el proceso.
Fugas en los racores de unión entre la botella y la conexión a la línea L1 de la central de gases.
Fugas en la tubería L1 a través de picaduras o grietas debido a su deterioro.
Mal cierre de la válvula de purga.
Cierre por error de las válvulas V2 y/o V3, cerrando el suministro de gas a la instalación.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
asegura su correcta ventilación de forma natural. Debido a estas características no existen peligros para el
operario debido a una fuga en la instalación de gas nitrógeno.
o No alimentación en línea de gas nitrógeno al proceso (Nodo 2)
Durante la operación de la instalación, la falta de suministro al proceso de gas nitrógeno no supone fallo
de operación. Es decir, no se produce fallo en el precalentador, en los reactores ni en el sistema de control de
presión de la instalación. Los problemas posibles están fuera del alcance de este proyecto de estudio, pues
afecta a la inviabilidad de la medida por parte de los equipos analíticos y al proceso de purga.
La purga de la instalación se realiza mediante alimentación de nitrógeno al sistema. La falta de suministro
de gas nitrógeno durante el purgado de la instalación supone riesgos debido a que la instalación no quedaría
exenta de gases de proceso. Puede provocar contaminación de una nueva operación, reacciones indeseadas en
los equipos, presurización de zonas de la instalación mientras no está en funcionamiento. Supondría pérdidas
económicas de operación, al no poder cuantificar ni estudiar los resultados.
o No alimentación de gas nitrógeno en línea de alimentación DME líquido (Nodo 3)
El suministro de nitrógeno gas no siempre está conectado a la línea de alimentación de DME líquido.
Solo en los casos en que la presión de la botella de DME líquido sea mayor a la presión de operación se
prescinde del suministro de nitrógeno gas.
Cuando la presión de la botella de DME es suficiente para la operación, no existe consecuencias sobre la
línea debido a la falta de suministro de gas nitrógeno.
Cuando se requiera presurizar la botella de DME liquido y no se suministre nitrógeno gas implica la no
alimentación de DME liquido al proceso. De esta forma no se podría estudiar la primera etapa de reacción del
proceso en la cual reaccionan el DME con el monóxido de carbono para generar dimetiléter. A su vez, se
producen mayores presiones parciales de hidrógeno gas al final del proceso en el segundo reactor como
consecuencia de la ausencia de metilacetato.
En este caso se tendría una mezcla gases inflamables (hidrógeno y metano) y gas tóxico (CO), de mayor
presión parcial de la esperada si se hubiese consumido el hidrógeno y monóxido en el proceso. Dichas
presiones mayores pueden dar lugar a fugas en los sistemas de instrumentación por fallos en los sellos de
instrumentos de la instalación, dando lugar a los distintos efectos descritos en el Anexo 3 del presente
documento.
En el proceso productivo no está presente el oxígeno, por lo que el riesgo por ignición del hidrógeno en el
interior de la instalación es mínimo. Sin embargo, puede ocurrir que debido a una fuga se provoque presión
ligeramente menor a la atmosférica, lo que produciría entrada de oxígeno gas al proceso, y posterior fuego si se
generase alguna fuente de ignición.
o No alimentación en línea de suministro de compuestos líquidos (Nodo 4)
El punto de suministro de nitrógeno gas se emplea para presurizar el depósito de líquidos tras su carga de
líquidos, esta maniobra la realiza el operario manualmente, no supone probabilidad de fallo debido a que esta
acción está supervisada.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 1
Tras el cambio de botellas de gas se debe comprobar la estanqueidad del montaje una vez conectados los
reductores, racores, etc. El procedimiento más simple, una vez puesto bajo presión, es el empleo de una
solución tenso-activa, como agua jabonosa, o bien si se tratara de detectar fugas muy pequeñas, empleando
papel reactivo muy sensible o detectores ionizantes.
Comprobar que las válvulas de purga están cerradas correctamente.
Medida correctora 2
Implantar un registro de datos sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del
laboratorio indicando fecha, actividades realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado
por el responsable de laboratorio. Se ha de realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de
la instalación, renovar los dispositivos con periodicidad y ante fallo. El mismo responsable debe de asegurar
que la instalación cumple con las revisiones.
Medida correctora 3
Cambiar el sistema actual de central de gases por un manifold para asegurar el suministro de los gases
eliminando así los problemas relacionados con el agotamiento de las botellas de gas.
Una opción es la instalación de un manifold automático. Se trata de una unidad de regulación y cambio
totalmente automática para aplicaciones industriales, que permite suministro continuo de gas, sin diferencial de
presión, garantizando un agotamiento máximo de las botellas de gas hasta la presión mínima posible. Está
compuesta de dos reguladores de presión ajustable, una unidad de conmutación con dos electroválvulas. La
señal de fuente agotada es ajustable según necesidad, mediante los manómetros de contacto inductivos y
cuando cae por debajo de los valores fijados, la unidad cambia automáticamente al lado lleno. La unidad de
control permite también seleccionar manualmente el lado del cual se va a consumir.
En la Figura 4.2 se muestra un manifold automático para una central de gases genérica.
Otra opción es cambiar el sistema actual de central de gases por un manifold manual. En comparación
con el automático, al reducirse la instrumentación se reduce el número de conexiones y por tanto el riesgo de
fugas. Permite tener una fuente principal y otra de reserva al igual que el automático, con la desventaja de los
posibles problemas que pueda ocasionar el descuido del cambio manual por parte del operador. Son más
baratos que los automáticos. Implantar un registro de datos diarios de condiciones de suministro de la botella
de gas en uso, a realizar por el personal del laboratorio indicando fecha, presión disponible en la botella y
presión reducida, presión en la botella de reserva, operador y consumo de gas previsto. Este registro ha de ser
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
revisado por el responsable de laboratorio, el cual indicara el momento de cambio de botella a emplear sin que
el suministro de dicho gas se interrumpa.
Con la instalación de manifolds en cada línea de suministro de gas se estarían evitando las consecuencias
derivadas de la no alimentación de gas de procesos, evitándose así altas presiones parciales de hidrogeno al
final de la instalación en el segundo reactor, así como disminuir perdidas de gas de alimentación y mejora de la
medida analítica posterior al ser el aporte de nitrógeno y metano continua y sin fluctuaciones de presión.
Medida correctora 4
Para evitar pérdidas económicas y reducir los riesgos anteriormente expuestos relacionados con la falta de
suministro de gases de alimentación, sería necesario un lazo de control que permita detener el suministro del
resto de gases, DME líquido y línea de depósito de líquidos.
Dicho lazo de control estaría compuesto por alarmas de baja presión situadas tras los MFCs y el Coriflow,
cuyo valor de referencia en el cual se accionan es de 0 bar. En este caso envían la señal a un controlador
indicador de estado (YIC) que manda una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes
de los MFCs, antes del Coriflow y tras la bomba HPLC.
CAUSAS POSIBLES
La presión en la botella de gas es menor a la presión requerida por el proceso de producción, debido a:
Su consumo en el proceso.
Fugas en los racores de unión entre la botella y la conexión a la línea L1 de la central de gases.
Fugas en la tubería L1 a través de picaduras o grietas debido a su deterioro.
Mal cierre de la válvula de purga.
Cierre por error de las válvulas V2 y/o V3, cerrando parcialmente el suministro de gas a la instalación.
Fallo del indicador de presión M1 al indicar mayor presión de la botella de la que realmente se
dispone. El operario puede realizar una estimación errónea del tiempo de uso que le resta a la botella
para determinado tiempo y condiciones de operación.
Fallo del indicador de presión M2 al indicar mayor presión de reducción de la botella de gas de la que
realmente se dispone. De este modo se estaría suministrando a menor presión en los puntos de
suministro de cada gas.
CONSECUENCIAS EN EL CASO DE FUGAS EN LA CENTRAL DE GASES
Las consecuencias de las fugas para cada gas de alimentación al proceso son análogas a las descritas
anteriormente en cada caso. Puede consultarse adicionalmente el Anexo 2 y 3 del presente documento.
49
Memoria de Cálculo
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 5
Es de vital importancia asegurar el correcto suministro de los gases teniendo en cuenta las pérdidas de
carga del sistema. Si existe un fallo y la presión real de suministro es menor, las medidas correctoras sobre el
sistema deben de ejercer el mismo efecto que para la falta de suministro de cualquier gas. Para ello puede
implantarse un lazo de control, compuesto por alarmas de baja presión situadas antes de los MFCs y el
Coriflow, cuyo valor de referencia en el cual se accionan depende de la presión de operación. Es decir, se
accionarían cuando el valor de la presión en la línea sea inferior a la presión de operación más 19.5 bar
(ligeramente inferior a la pérdida de carga de la instalación). El establecer de esta manera el valor de referencia
permite operar a distintas presiones de operación. En este caso, ante el fallo en una de las líneas de suministro,
la alarma de la línea afectada envía una señal a un controlador indicador de estado (YIC) que a su vez manda
una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el Coriflow, así como
tras la bomba HPLC.
50
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CONSECUENCIAS POSIBLES
Los manorreductores existentes en los puntos de suministro de alimentacion de las líneas de gases
permiten el ajuste manual de la presión. Además, los MFCs regulan el caudal de suministro de cada gas. Por lo
tanto el Nodo 2 no se ve afectado por esta desviación.
El manorreductor existente en el punto de suministro nitrógeno gas en la línea de DME líquido permiten
el ajuste de la presión durante la presurización de la botella de DME. Además, el Coriflow regula el caudal de
suministro de DME líquido. Por lo tanto el Nodo 3 no se ve afectado por esta desviación.
El manorreductor existente en el punto de suministro en la línea del depósito de líquidos permite reducir
manualmente la presión. Teniendo en cuenta que la carga del depósito se realiza manualmente, este Nodo no
se ve afectado.
El resto de los nodos del sistema no se ven alterados al estar en correcto funcionamiento los nodos
anteriormente mencionados.
MEDIDAS CORRECTORAS
No es necesaria ninguna medida.
51
Memoria de Cálculo
52
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Fuga de gas a través de las juntas de los instrumentos que forman parte de la línea.
Fallo en la válvula del manorreductor, debido a los siguientes motivos:
Cierre por error, debido a fallo del operario.
Debido al desgaste por uso. Puede ocurrir que durante la operación la válvula se cierre debido a
fallo mecánico por desgaste.
Fallo del indicador de presión situado tras la válvula del manorreductor. Indica más presión de la real,
si se está operando a baja presión puede indicar presión cuando realmente es nula.
Fallo por error del operario al no reducir la presión de la línea 20 bar por encima de la presión de
operación.
Fallo en el MFC, debido a los siguientes motivos:
Fallo de programación, debido error del operario. Los MFCs están diseñados para suministrar
caudal de gas en un rango de [8, 25000] Nml/min. Si se programa a un caudal menor al límite
inferior del rango, el MFC no suministrará gas y por tanto la presión tras él será cero.
Si la presión antes del MFC no supera la pérdida de carga del mismo, no se suministrará caudal, y
por tanto la presión nula de suministro al resto de la instalación.
Fallo interno del MFC, en concreto en el sistema eléctrico que calienta el sensor térmico. El
sensor puede ser calentado por error hasta una temperatura tal que el diferencial sea el
correspondiente al de cierre de la válvula interna del MFC (correspondiente a caudales inferiores
al mínimo admisible). De esta forma el MFC no suministra gas y por tanto la presión tras este
instrumento es nula.
Fallo interno del MFC, en concreto en las termorresistencias al medir el diferencial de
temperatura. Pueden indicar un diferencial tal que se corresponda con el cierre de la válvula
interna del MFC (correspondiente a caudales inferiores al mínimo admisible). Como resultado no
se suministra gas y por tanto la presión tras este instrumento es nula.
Fallo interno del MFC, en concreto en la válvula interna debido al desgaste.
Saturación del filtro antipartículas situado tras el MFC.
Fallo en la válvula antirretorno debido a desgaste por uso.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo. Es de importancia destacar la revisión y mantenimiento de la válvula y manómetros
del manorreductor, así como de los filtros antipartículas y de las válvulas antirretorno.
55
Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Fuga de gas a través de las juntas de los instrumentos que forman parte de la línea.
Fallo en la válvula del manorreductor, debido a los siguientes motivos:
Cierre parcial por error, debido a fallo del operario.
Debido al desgaste por uso. Puede ocurrir que durante la operación la válvula se cierre
parcialmente debido a fallo mecánico por desgaste.
Fallo del indicador de presión situado tras la válvula del manorreductor. Indica más presión de la real.
Fallo en el MFC, debido a los siguientes motivos:
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
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Memoria de Cálculo
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo. Es de importancia destacar la revisión y mantenimiento de la válvula y manómetros
del manorreductor, así como de los filtros antipartículas y de las válvulas antirretorno.
Mejora de la medida correctora 5
La mejora de la medida correctora 5 planteada anteriormente serviría para eliminar los fallos planteados
para el Nodo 2 debido a la falta de presión de las líneas de suministro de cada gas. Se trata de un lazo de
control que permita detener el suministro del resto de gases cuando uno de ellos falle.
El lazo de control estaría compuesto de alarmas de baja presión situadas antes de los MFCs y el Coriflow,
junto con alarmas de alta presión situadas tras dichos caudalímetros. Las alarmas de baja presión se accionan
cuando la presión en la línea es inferior a la suma de la presión de operación más 19.5 bar (Referencia <
Poperación + 19.5 bar). En este caso envían la señal a un controlador indicador de estado (YIC) que manda una
señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el Coriflow, así como tras
la bomba HPLC.
Las alarmas de alta presión se accionan cuando la presión sea de un 10% por encima de la presión
necesaria de suministro. Esta medida asegura que la diferencia de presiones soportadas por los caudalímetros
no superen los 20 bar y por consiguiente que la presión en la línea no supere la presión máxima admisible por
la instalación. Dichas alarmas estarían vinculadas, al igual que las de baja presión, al controlador indicador de
estado y a las válvulas de control del resto de líneas.
o Medida correctora 7
Instalar una alarma por baja presión aguas arriba del MFC. El valor mínimo al cual se activa dicha alarma
es de 5 bar (pérdida de carga en el MFC). En el caso de que esta presión se alcanzase, el MFC dejaría de
suministrar caudal y la presión en la línea sería nula. La instalación estaría protegida por el lazo de control
indicado en la medida 4. De esta manera se alerta al operador de forma rápida que el fallo que se ha producido
en la instalación se debe a baja presión en la línea.
59
Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Fallo en la válvula del manorreductor, debido a los siguientes motivos:
Apertura parcial por error, debido a fallo del operario.
Debido al desgaste por uso. Puede ocurrir que durante la operación la válvula se abra
parcialmente debido a fallo mecánico por desgaste.
Fallo del indicador de presión situado tras la válvula del manorreductor. Indica menor presión de la
real.
Fallo del operario al reducir la presión hasta un valor mayor al requerido según las condiciones de
operación deseadas.
Fallo en el MFC, debido a los siguientes motivos:
Fallo de programación, debido al operario.
Fallo interno del MFC, en concreto en el sistema eléctrico que calienta el sensor térmico. El
sensor puede ser calentado hasta una temperatura menor correspondiente al caudal deseado,
indicando a la válvula su apertura. De esta forma el MFC suministra más caudal y por tanto la
presión tras este instrumento es mayor a la deseada.
Fallo interno del MFC, en concreto en las termorresistencias al medir el diferencial de
temperatura. Pueden indicar un diferencial tal que se corresponda con un menor cierre de la
válvula interna del MFC. Como resultado se suministra mas gas y por tanto la presión tras este
instrumento es mayor a la deseada
Fallo interno del MFC, en concreto en la válvula interna debido al desgaste.
En las situaciones en la que fallos en válvulas y/o manómetro del manorreductor, el MFC elimina las
consecuencias sobre la línea. Esto se debe a que suministra el caudal indicado según el set point regulando la
apertura de la válvula interna, por lo que el correcto suministro de cada gas al resto de la instalación esta
garantizado.
MEDIDAS CORRECTORAS
Mejora de la medida correctora 5
La mejora de la medida correctora 5 planteada anteriormente serviría para eliminar los fallos planteados
para el Nodo 2 debido a la falta de presión de las líneas de suministro de cada gas. Se trata de un lazo de
control que permita detener el suministro del resto de gases cuando uno de ellos falle.
El lazo de control estaría compuesto de alarmas de por baja presión situadas antes de los MFCs y el
Coriflow, junto con alarmas de alta presión situadas tras dichos caudalímetros. Las alarmas de baja presión se
accionan cuando la presión en la línea es inferior a la suma de la presión de operación más 19.5 bar
(Referencia < Poperación + 19.5 bar). En este caso envían la señal a un controlador indicador de estado (YIC)
que manda una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el
Coriflow, así como tras la bomba HPLC.
Las alarmas de alta presión se accionan cuando la presión sea de un 10% por encima de la presión
necesaria de suministro. Esta medida asegura que la diferencia de presiones soportadas por los caudalímetros
no superen los 20 bar y por consiguiente que la presión en la línea no supere la presión máxima admisible por
la instalación. Dichas alarmas estarían vinculadas, al igual que las de baja presión, al controlador indicador de
estado y a las válvulas de control del resto de líneas.
Medida correctora 8
Instalar una alarma de alta presión justo a la entrada al precalentador, la cual paralice el funcionamiento
de la planta. Para ello el valor de referencia de la misma ha de ser 95 bar, presión máxima admisible por la
instalación.
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Memoria de Cálculo
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Agotamiento de la botella de gas, debido a los siguientes motivos:
Su consumo en el proceso.
Fugas en los racores de unión presentes en las uniones de las válvulas de la botella a la línea de
suministro de DME (Línea L23).
Fugas en la tubería L23 a través de picaduras o grietas debido a su deterioro.
Fugas en la válvula V11 debido al desgaste.
Durante la presurización de la botella, cierre de la válvula V10, por error del operario.
Presión de suministro de la botella de DME líquido entorno a 5 bar, no es suficiente para cubrir las
pérdidas de carga del Coriflow, por tanto no se suministraría caudal.
Desgaste o mal cierre de la válvula de purga de la botella de DME.
Fallo de suministro de nitrógeno durante la presurización de la botella de DME líquido.
Fallo en el Coriflow, debido a los siguientes motivos posibles:
Fallo de programación, error del operario.
Fallo de programación, debido al operario. Si se programa a caudal nominal menor que el
límite inferior de caudal admisible, el Coriflow no suministra caudal y por tanto presión.
Fallo interno del Coriflow, en concreto el sistema de actuadores que hacen vibrar al sensor
creandose un campo magnético. Al no ser correcta la vibración, las variaciones del campo
magnético creadas con el paso del fluido serán erróneas. Si las desviaciones generadas son
las correspondientes a caudales inferiores al mínimo admisible, no se suministrará caudal, y
por tanto la presión de suministro será nula.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en el sensor óptico que detecta las desviaciones del
campo magnético generadas con el paso del fluido. Si la señal que envía al controlador es la
correspondiente a caudales inferiores al mínimo admisible, no se suministrará caudal, y por
tanto la presión de suministro será nula.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en la válvula interna debido al desgaste.
Fallo del operario al programar el set point del Coriflow sin tener en cuenta las pérdidas de carga del
sistema y a una presión de operación por debajo de la diferencia de presión mínima requerida por el
instrumento.
Saturación total del filtro antipartículas.
Fallo y consecuente cierre de la válvula antirretorno.
63
Memoria de Cálculo
En el caso en el que el filtro antipartículas se sature y/o que la válvula de retención se cierre por fallo, se
tendría de forma análoga una acumulación de gas en todo el tramo de tubería anterior. El Coriflow seguiría
suministrando gas tal y como esté programado, sin tener salida hacia el resto de la instalación. Como resultado
la presión tras el Coriflow aumentaría. Si la diferencia de presión en la entrada y salida del Coriflow supera los
20 bar la válvula de control interna resultaría dañada.
Puede dar lugar a daños en el Coriflow si la presión en la línea supera la presión máxima admisible
(100 bar). Posibilidad de fugas a través de los sellos de los instrumentos, así como su deterioro si se produce de
forma continua y prolongada en el tiempo.
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo. Es de importancia destacar la revisión y mantenimiento de las válvulas de la botella
de DME líquido, así como de los filtros antipartículas y de las distintas válvulas.
Mejora de la medida correctora 5
La mejora de la medida correctora 5 planteada anteriormente serviría para eliminar los fallos planteados
para el Nodo 3 debido a la saturación del filtro antipartículas y ante el fallo de la válvula de retención. Se trata
de un lazo de control que permita detener el suministro del resto de gases cuando éste falle.
El lazo de control estaría compuesto de alarmas de por baja presión situadas antes de los MFCs y el
Coriflow, junto con alarmas de alta presión situadas tras dichos caudalímetros. Las alarmas de baja presión se
accionan cuando la presión en la línea es inferior a la suma de la presión de operación más 19.5 bar
(Referencia < Poperación + 19.5 bar). En este caso envían la señal a un controlador indicador de estado (YIC)
que manda una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el
Coriflow, así como tras la bomba HPLC.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Las alarmas de alta presión se accionan cuando la presión sea de un 10% por encima de la presión
necesaria de suministro. Esta medida asegura que la diferencia de presiones soportadas por los caudalímetros
no superen los 20 bar y por consiguiente que la presión en la línea no supere la presión máxima admisible por
la instalación. Dichas alarmas estarían vinculadas, al igual que las de baja presión, al controlador indicador de
estado y a las válvulas de control del resto de líneas.
Medida correctora 9
Crear un registro de consumos de DME líquido de la instalación. Establecer en el tiempo las previsiones
de consumo de las botellas de DME líquido para programar el cambio de botella antes de que se agote.
Disponer de botellas de DME recurrente en la instalación para ocasiones en las que el consumo de la misma
requiera su cambio en la instalación.
Medida correctora 10
Programar el Coriflow de forma que el set point mínimo posible de programación sea el caudal mínimo
admisible (0.1 g/h). De esta manera se eliminarían los fallos de programación a caudales inferiores al límite
inferior del rango del Coriflow.
Medida correctora 11
Instalar una alarma de baja presión tras la botella de DME, programarla según las necesidades de presión
de operación. Por ejemplo, en el caso de operar a presión nominal de 12 bar, teniendo en cuenta las pérdidas de
carga de la instalación (Poperación + 19.5 bar), el valor de referencia de dicha alarma ha de ser 39.5 bar.
Esta medida permite al operario poder corregir el defecto de la presión de la botella antes de que el
proceso se vea afectado, evitándose de este modo el paro del resto de suministro de gases del proceso.
Medida correctora 12
Garantizar la correcta sujeción del Coriflow para evitar vibraciones externas que afecten al
funcionamiento del mismo.
CAUSAS POSIBLES
Fugas en los racores de unión presentes en uniones de las válvulas de la botella a la línea de
suministro de DME (Línea L23).
Fugas en la tubería L23 a través de picaduras o grietas debido a su deterioro.
Fugas en las válvulas V9,V10 y V11 debido al desgaste, así como su cierre por error del operario.
Desgaste o mal cierre de la válvula de purga de la botella de DME.
Fallo del manómetro. Indica más presión de la real disponible en la botella.
Fallo del operario al presurizar la botella, bien por error de la presión necesaria de presurización o por
error al cerrar la válvula V10 antes de alcanzar la presión adecuada.
Fallo en el Coriflow, debido a los siguientes motivos posibles:
Fallo de programación, error del operario.
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Memoria de Cálculo
Fallo interno del Coriflow, en concreto el sistema de actuadores que hacen vibrar al sensor
creándose un campo magnético. Al no ser correcta la vibración, las variaciones del campo
magnético creadas con el paso del fluido serán erróneas. Si las desviaciones generadas son
mayores a las reales, el sensor indicará mayor caudal y el controlador mandará la señal de
cierre de válvula para ajustar al valor de set point. Estos fallos se deben a vibraciones
externas del lugar donde esté instalado el Coriflow.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en el sensor óptico que detecta las desviaciones del
campo magnético generadas con el paso del fluido. Si la señal que envía al controlador es
mayor a las real, indicará mayor caudal y el controlador mandará la señal de cierre de válvula
para ajustar al valor de set point.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en la válvula interna debido al desgaste.
Saturación parcial del filtro antipartículas.
En las situaciones en la que existan fugas y fallo del manómetro, el Coriflow elimina las consecuencias
sobre la línea. Esto se debe a que suministrará el caudal indicado según el set point regulando la apertura de la
válvula interna, por lo que el correcto suministro de DME líquido al resto de la instalación estará garantizado.
CONSECUENCIAS EN EL CORIFLOW
Si la presión real de la botella es inferior a la pérdida de carga del instrumento, el Coriflow no
suministrará caudal y por tanto la presión a la que se suministra al proceso es nula. Las consecuencias son
análogas a las mostradas en la palabra guía anterior "NO" para la variable presión.
En el caso en el que el filtro antipartículas se sature progresivamente, se tendría de forma análoga una
acumulación de gas en todo el tramo de tubería anterior. El Coriflow seguiría suministrando gas tal y como
esté programado, sin tener salida hacia el resto de la instalación. Como resultado la presión tras el Coriflow
aumentaría. Si la diferencia de presión en la entrada y salida del Coriflow supera los 20 bar, la válvula de
control interna resultaría dañada.
Puede dar lugar a daños en el Coriflow si la presión en la línea supera la presión máxima admisible (100
bar). Posibilidad de fugas a través de los sellos de los instrumentos, así como su deterioro si se produce de
forma continua y prolongada en el tiempo.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
En el caso del precalentador, no se ve afectado por una menor alimentación de DME líquido.
Simplemente el efecto sobre el equipo consiste en menores requerimientos de energía eléctrica para elevar la
temperatura de reactivos hasta la del proceso.
En el caso del lazo de control de presión, no existe ningún fallo. Ante una desviación, el lazo de control
de presión tendrá en cuenta la diferencia de presión entre la entrada y salida de los reactores, sin distinguir
entre compuestos químicos.
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo. Es de importancia destacar la revisión y mantenimiento de las válvulas de la botella
de DME líquido, así como de los filtros antipartículas y de las distintas válvulas.
Mejora de la medida correctora 5
La mejora de la medida correctora 5 planteada anteriormente serviría para eliminar los fallos planteados
para el Nodo 3 debido a la falta de presión de suministro de DME. Se trata de un lazo de control que permita
detener el suministro del resto de gases cuando éste falle.
El lazo de control estaría compuesto de alarmas de por baja presión situadas antes de los MFCs y el
Coriflow, junto con alarmas de alta presión situadas tras dichos caudalímetros. Las alarmas de baja presión se
accionan cuando la presión en la línea es inferior a la suma de la presión de operación más 19.5 bar
(Referencia < Poperación + 19.5 bar). En este caso envían la señal a un controlador indicador de estado (YIC)
que manda una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el
Coriflow.
Las alarmas de alta presión se accionan cuando la presión sea de un 10% por encima de la presión
necesaria de suministro. Esta medida asegura que la diferencia de presiones soportadas por los caudalímetros
no superen los 20 bar y por consiguiente que la presión en la línea no supere la presión máxima admisible por
la instalación. Dichas alarmas estarían vinculadas, al igual que las de baja presión, al controlador indicador de
estado y a las válvulas de control del resto de líneas.
Medida correctora 12
Garantizar la correcta sujeción del Coriflow para evitar vibraciones externas que afecten al
funcionamiento del mismo.
Medida correctora 13
Instalar un lazo de control de presión con el indicador de presión PI13, empleando un controlador de
presión y cambiando la válvula V11 por una válvula de control. El set point de este lazo sería la presión de
operación sumada a la perdida de carga del sistema. Con este lazo se estaría asegurando la presurización de la
botella de gas de forma continua.
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Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Fallo del manómetro. Durante la presurización de la botella de gas indica menor presión de la real
disponible en la botella.
Fallo del operario al presurizar la botella de DME, puede tener un descuido durante la presurización
de la misma.
Fallo en el Coriflow, debido a los siguientes motivos posibles:
Fallo de programación del Coriflow, error del operario.
Fallo interno del Coriflow, en concreto el sistema de actuadores que hacen vibrar al sensor
creándose un campo magnético. Al no ser correcta la vibración, las variaciones del campo
magnético creadas con el paso del fluido serán erróneas. Si las desviaciones generadas son
menores a las reales, el sensor indicará menor caudal y el controlador mandará la señal de
apertura de válvula para ajustar al valor de set point. Estos fallos se deben a vibraciones
externas del lugar donde esté instalado el Coriflow.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en el sensor óptico que detecta las desviaciones del
campo magnético generadas con el paso del fluido. Si la señal que envía al controlador es
menor a la real, indicará menor caudal y el controlador mandará la señal de apertura de
válvula para ajustar al valor de set point.
Fallo interno del Coriflow, en concreto en la válvula interna debido al desgaste.
En las situaciones en la que existan fallo del manómetro o del operario, el Coriflow elimina las
consecuencias sobre la línea. Esto se debe a que suministrará el caudal indicado según el set point regulando la
apertura de la válvula interna, por lo que el correcto suministro de DME líquido al resto de la instalación
estará garantizado.
CONSECUENCIAS EN EL CORIFLOW
En el caso de que se presurice en exceso la botella de DME y la diferencia de presión en la entrada y
salida del Coriflow supera los 20 bar la válvula de control del instrumento resultaría dañada.
Puede dar lugar a daños en el Coriflow si la presión en la línea supera la presión máxima admisible
(100 bar). Posibilidad de fugas a través de los sellos de los instrumentos, así como su deterioro si se produce de
forma continua y prolongada en el tiempo.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Mejora de la medida correctora 5
La mejora de la medida correctora 5 planteada anteriormente serviría para eliminar los fallos planteados
para el Nodo 3 debido a la menor presión de suministro de DME. Se trata de un lazo de control que permita
detener el suministro del resto de gases cuando éste falle.
El lazo de control estaría compuesto de alarmas de por baja presión situadas antes de los MFCs y el
Coriflow, junto con alarmas de alta presión situadas tras dichos caudalímetros. Las alarmas de baja presión se
accionan cuando la presión en la línea es inferior a la suma de la presión de operación más 19.5 bar
(Referencia < Poperación + 19.5 bar). En este caso envían la señal a un controlador indicador de estado (YIC)
que manda una señal de cierre a cada una de las válvulas de control instaladas antes de los MFCs y el
Coriflow, así como tras la bomba HPLC..
Las alarmas de alta presión se accionan cuando la presión sea de un 10% por encima de la presión
necesaria de suministro. Esta medida asegura que la diferencia de presiones soportadas por los caudalímetros
no superen los 20 bar y por consiguiente que la presión en la línea no supere la presión máxima admisible por
la instalación. Dichas alarmas estarían vinculadas, al igual que las de baja presión, al controlador indicador de
estado y a las válvulas de control del resto de líneas.
Medida correctora 8
Instalar una alarma de alta presión justo a la entrada al precalentador, la cual paralice el funcionamiento
de la planta. Para ello el valor de referencia de la misma ha de ser 100 bar, presión máxima admisible por la
instalación
Medida correctora 12
Garantizar la correcta sujeción del Coriflow para evitar vibraciones externas que afecten al
funcionamiento del mismo.
Medida correctora 14
Instalar una alarma por alta presión tras la botella de DME debido a fallos de presurización de la misma.
Se establecerá un valor de referencia para la misma de 95 bar.
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Memoria de Cálculo
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Cierre por error de las válvulas V13, V14 y V15.
Fugas a través de los sellos de los instrumentos que componen la línea.
Fallos en la bomba HPLC debido a los siguientes motivos:
Programación incorrecta, fallo del operario.
Rotura de la bomba debido al uso.
Pérdida de estanqueidad en el depósito debido a fugas o rotura del manguito que indica el
nivel de líquido, mal cierre del acople de unión del manómetro.
Saturación del filtro antipartículas.
No presurización del depósito tras la carga de líquidos, debido a fallos del punto de suministro de
nitrógeno tales como fugas en la línea o cierre de la válvula V9 por error del operario o debido al
desgaste.
71
Memoria de Cálculo
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 15
Remodelado del sistema de carga de líquido al depósito con sistema de presurización sin apertura del
mismo y control de nivel de líquido.
Se trata de instalar un recipiente atmosférico en el que se carga manualmente la mezcla líquida necesaria
para la operación. Sería necesaria una tubería de salida de dicho recipiente con entrada estanca al depósito de
líquidos, provista de una válvula antirretorno para evitar retroceso de líquidos. Sería necesaria la instalación de
un lazo de control de presión compuesto por sensor indicador de presión asociado a un controlador de presión
que actúa sobre una válvula instalada tras el manómetro PI15 de la línea de suministro de nitrógeno.
Además, sería necesario una alarma por bajo nivel de líquido en el depósito, con referencia nivel de
líquido mínimo deseado en el depósito.
De esta forma, se eliminan los fallos asociados a la presurización y carga de líquidos del depósito.
Medida correctora 16
El propósito de esta mejora es la de detener el resto de suministros de reactivos de proceso en el caso en
el que falle el suministro de la línea de depósito de líquidos. Se trata de añadir un sensor de presión tras la
válvula antirretorno instalada en dicha línea, vinculado al controlador indicador de estado (YIC) y a las
válvulas de control propuestas en la medida correctora 5.
En el caso en el que la presión tras la válvula antirretorno sea nula, el controlador indicador de presión
mandaría la señal de cierre total a las válvulas de regulación propuestas en la medida correctora 5.
Con la implantación en el proceso de la mejora de la medida correctora 5 y la medida correctora 16 se
detendría el suministro del resto de reactivos en el caso en el que alguna de las líneas de suministro falle.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Cierre parcial por error de las válvulas V13, V14 y V15.
Fugas a través de los sellos de los instrumentos que componen la línea.
Fallo de programación de la bomba HPLC, cometido por el operario.
Fallos en la bomba HPLC debido a defectos o desgaste por uso, presiones a la entrada o salida de la
misma altas, falta de líquido de dosificación, fugas, burbujas de aire en el líquido de dosificación.
Todos los motivos anteriores son provocados por lo siguiente:
Pérdida de estanqueidad en el depósito debido a fugas en el manguito que indica el nivel de
líquido, a través del racor de unión del manómetro o a través de los sellos del mismo.
Saturación parcial del filtro antipartículas, lo cual provoca sobrepresión en la línea.
Cierre parcial de la válvula V15, lo cual provoca sobrepresión tras la bomba.
Presurización incorrecta del depósito tras la carga de líquidos, debido a los siguientes fallos:
o Fallos en el punto de suministro de nitrógeno tales como fugas en la línea, cierre
parcial de la válvula V12 por error del operario o debido al desgaste, menor presión
suministrada de la requerida. Además es posible que exista fallo en el indicador de
presión PI15 del punto de suministro, el cual indique mayor presión a la que se
suministre de la requerida.
o Fallo del manómetro PI16 instalado en el depósito, el cual indica mayor presión de la
real disponible en el depósito de líquidos.
Cabe destacar que la bomba HPLC suministra el caudal programado de forma indiferente si la presión a
la entrada de la misma es menor. Únicamente el caudal suministrado se verá afectado si la bomba es
descebada por los motivos anteriormente expuestos.
73
Memoria de Cálculo
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Mejora de la medida correctora 15
Se trata de mejorar la seguridad y operación de la línea mediante la instalación de una alarma por baja
presión (PSL) en el depósito para evitar las consecuencias de fallo en la línea debido a fallo de presurización
del depósito. Se aconseja que el valor de referencia de dicha alarma sea de 0.5 bar por debajo de la presión a la
que se quiera presurizar el equipo.
Mejora de la medida correctora 16
Se trata de mejorar la medida 16, para permitir detener el suministro del resto de líneas en el caso de que
la presión tras la válvula antirretorno sea menor a la deseada, lo cual indicaría que existe algún tipo de fallo de
los indicados anteriormente en la línea de depósitos de líquido. Para ello se establecerá un valor de set point
para el controlador indicador de estado de 0.5 bar por debajo de la presión necesaria en el depósito.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
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Memoria de Cálculo
76
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
NODO 5: PRECALENTADOR
VARIABLE: CAUDAL
PALABRA CLAVE: NO
DESVIACIÓN: Caudal nulo de salida del precalentador
En este caso se tiene como referencia que el caudal es nulo tras la válvula de salida V17 del precalentador.
Se tratarán términos de caudal debido a que debido a la presencia del lazo de control de presión (Nodo 8), la
presión no puede ser nula en esta zona de la instalación, pero sí el caudal.
CAUSAS POSIBLES
Cierre de la válvula de entrada V16 o de la válvula de salida V17, debido al desgaste o error del
operario.
Fugas en el equipo, en los sellos de instrumentos, a lo largo de las líneas del Nodo.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al precalentador (V16) se cierre, la presión en el
precalentador irá disminuyendo progresivamente. El lazo de control de presión indicará a la válvula de
control (V27) su cierre hasta que la presión alcance el valor del set point. Pero esto no será posible
debido a que no hay entrada de reactivos al precalentador. Es en este momento en el cual se debe de
actuar paralizando la planta, pues de continuarse en el tiempo se producirá sobrepresión en la línea
L25, previa al precalentador. Supondría sobrepresión en la línea dando lugar a daños en los sellos de
unión de tuberías instrumentos, lo que puede dar lugar a fugas.
En el caso en el que la válvula de salida del precalentador (V17) se cierre, la presión en el
precalentador irá aumentando progresivamente. El lazo de control de presión indicará a la válvula de
control (V27) su cierre hasta que la presión alcance el valor del set point. Pero esto no será posible
debido a que no hay salida de reactivos desde el precalentador. Es en este momento en el cual se debe
de actuar paralizando la planta, pues de continuarse en el tiempo se producirá sobrepresión en el
equipo. Daría lugar a daños en los sellos de unión e instrumentos, lo que puede dar lugar a fugas.
Como caso extremo de fugas, podría provocarse la despresurización de la instalación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 8
Es aplicable la medida correctora 8, planteada anteriormente. Quedaría cubiertos los posibles fallos
debido al cierre de la válvula V16.
Medida correctora 18
En esta medida correctora supone instalar una alarma por alta presión. Debido a que la presión máxima
admisible en la instalación es de 100 bar, el valor de referencia para la alarma se establece en 95 bar. se
establecería justo antes de la válvula V17 de salida del precalentador, en la línea L38. El valor de presión se
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Memoria de Cálculo
alcanza en dicho punto de la instalación en el caso de que la válvula de salida se cierre y se acumulen los
reactivos en el equipo.
La alarma por alta presión, planteada anteriormente en la "Medida correctora 8", cubriría el caso en el
que la válvula de entrada al precalentador se cerrase.
NODO 5: PRECALENTADOR
VARIABLE: PRESIÓN
PALABRA CLAVE: MENOS
DESVIACIÓN: Menor presión de la requerida
En este caso se tiene como referencia que la presión tras la válvula de salida V17 del precalentador es
menor a la requerida.
CAUSAS POSIBLES
Cierre parcial de la válvula de entrada V16 o de la válvula de salida V17, debido al desgaste o error del
operario.
Fugas a través de las tuberías, instrumentos, equipos que forman parte del presente nodo.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al precalentador (V16) se cierre parcialmente, la presión en el
precalentador irá disminuyendo progresivamente. El lazo de control de presión indicará a la válvula de
control (V27) su cierre hasta que la presión alcance el valor del set point. Esta situación no supone
fallo para los reactores ni para el lazo de control de la instalación. Sin embargo de prolongarse en el
tiempo se producirá sobrepresión en la línea L25, previa al precalentador. Supondría sobrepresión en la
línea dando lugar a daños en los sellos de unión de tuberías instrumentos, lo que puede dar lugar a
fugas.
En el caso en el que la válvula de salida del precalentador (V17) se cierre parcialmente, la presión en
el precalentador irá aumentando progresivamente. El lazo de control de presión indicará a la válvula
de control (V27) su cierre hasta que la presión alcance el valor del set point. Esta situación no supone
fallo para los reactores ni para el lazo de control de la instalación. Sin embargo de prolongarse en el
tiempo se producirá sobrepresión en el equipo. Daría lugar a daños en los sellos de unión e
instrumentos, lo que puede dar lugar a fugas.
Como caso extremo de fugas, podría provocarse la despresurización de la instalación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
Medida correctora 18
En esta medida correctora supone instalar una alarma por alta presión. Debido a que la presión máxima
admisible en la instalación es de 100 bar, el valor de referencia para la alarma se establece en 95 bar. se
establecería justo antes de la válvula V17 de salida del precalentador, en la línea L38. El valor de presión se
alcanza en dicho punto de la instalación en el caso de que la válvula de salida se cierre y se acumulen los
reactivos en el equipo.
La alarma por alta presión, planteada anteriormente en la "Medida correctora 8", cubriría el caso en el
que la válvula de entrada al precalentador se cerrase.
.
NODO 5: PRECALENTADOR
VARIABLE: PRESIÓN
PALABRA CLAVE: MÁS
DESVIACIÓN: Mayor presión de la requerida
En este caso se tiene como referencia que la presión tras la válvula de salida V17 del precalentador es
mayor a la requerida.
CAUSAS POSIBLES
Apertura mayor de la necesaria de la válvula V17.
CONSECUENCIAS Y MEDIDAS CORRECTORAS POSIBLES
Esta desviación no conlleva consecuencia alguna debido a la acción correctora del lazo de control de
presión (Nodo 8); por tanto no es necesaria ninguna medida correctora de la instalación.
NODO 5: PRECALENTADOR
VARIABLE: TEMPERATURA
PALABRA CLAVE: MENOS
DESVIACIÓN: Menor temperatura de la requerida
En este caso se tiene como referencia que la temperatura en la línea de salida del precalentador (L37) es
menor a la requerida, en el punto de medida del termopar TT1 del lazo de control instalado.
CAUSAS POSIBLES
Fallo de la resistencia eléctrica de la manta calefactora, la cual no suministra suficiente temperatura
como para que el lazo de control la regule, o en el caso de que la temperatura máxima que alcance sea
menor a la deseada. Debido al desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente
eléctrica.
Fallo en el termopar TT1, el cual indique el controlador mayor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
CONSECUENCIAS POSIBLES
No sería posible el acondicionamiento de los gases hasta la temperatura de operación, los líquidos
procedentes de la instalación de depósito de líquidos no se evaporarían, no se realizaría el correcto mezclado
del DME líquido con el resto de los gases de proceso.
79
Memoria de Cálculo
Este hecho conlleva a menores eficiencias de reacción, por lo que se tendrían mayores presiones parciales
de reactivos sin reaccionar al final del proceso; lo que supone pérdidas económicas y mayor presencia de
inflamables en la línea de salida del proceso.
Serían necesarios mayores requerimientos energéticos en los hornos de los reactores hasta alcanzar la
temperatura de reacción en cada uno de ellos, así como en las mantas eléctricas.
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 19
Mejora de la instalación del termopar TT1, el cual mediría en el interior del precalentador y no sobre la
tubería.
Medida correctora 20
Instalación de una alarma por baja temperatura en la línea de salida del precalentador. El valor de
referencia de dicha alarma será 20ºC por debajo de la temperatura de operación; debido a que este defecto de
temperatura puede ser corregido por las mantas eléctricas que cubren el resto de líneas de proceso hasta los
reactores.
NODO 5: PRECALENTADOR
VARIABLE: TEMPERATURA
PALABRA CLAVE: MÁS
DESVIACIÓN: Mayor temperatura de la requerida
En este caso se tiene como referencia que la temperatura en la línea de salida del precalentador (L37) es
mayor a la requerida, en el punto de medida del transmisor TT1 del lazo de control instalado.
CAUSAS POSIBLES
Fallo del controlador cuando la resistencia eléctrica suministra excesiva temperatura. Debido al
desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente eléctrica.
Fallo en el transmisor de temperatura el cual indique el controlador menor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
CONSECUENCIAS POSIBLES
No existen fallos relacionados con el exceso de temperatura, debido a la existencia de una alarma por alta
temperatura con valor de referencia 300ºC. esto protege al resto de la instalación, teniendo en cuenta que la
temperatura máxima admisible por el precalentador es de 2730ºC y la de los hornos 900ºC. El DME, aún
teniendo temperatura de autoignición 235ºC, debido a la ausencia de oxígeno en el proceso no hay riesgos
derivados del alcance de esta temperatura.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 19
Mejora de la instalación del termopar TT1, el cual mediría en el interior del precalentador y no sobre la
tubería.
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Memoria de Cálculo
82
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Cierre de la válvula de entrada V19, V17, V18 o de la válvula de salida V20, debido al desgaste o error del
operario.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al reactor 1 (V19) se cierre, la presión en el reactor irá
disminuyendo. Al mismo tiempo, la presión aguas arriba al reactor irá aumentando progresivamente
lo que provocará que el lazo de control de presión indique a la válvula de control (V27) su apertura
hasta que la presión alcance el valor del set point. Pero esto no será posible debido a que no hay salida
de reactivos al permanecer V16 cerrada. Es en este momento en el cual se debe de actuar paralizando
la planta, pues de continuarse en el tiempo se producirá sobrepresión en la línea L40 y en el
precalentador. Supondría sobrepresión dando lugar a daños en los sellos de unión de tuberías,
instrumentos y equipos, lo que puede dar lugar a fugas. Además, de no detener este fallo, podría darse
lugar la despresurización de los dos reactores.
En el caso en el que algunas de las válvulas de salida del reactor V20, V21 o V23 se cierre, la presión en
el reactor y en la línea de entrada al mismo irá aumentando progresivamente. El lazo de control de
presión actuaría de la misma forma que el caso anterior de cierre de V19, ocasionándose consecuencias
análogas que afectarían también al reactor.
Como caso extremo de fugas, podría provocarse la despresurización de la instalación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 21
Instalación de una alarma de baja presión tras la válvula V20 de salida del reactor R1. El valor de
referencia en el cual se activa dicha alarma se establecería teniendo en cuenta diferencia entre la presión de
operación y la máxima pérdida de carga a través del reactor. Presiones inferiores al valor correspondiente
indicaría una acumulación en alguna zona anterior de la instalación.
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Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Cierre parcial de la válvula de entrada V19, o de las válvulas de salida V20, V22, V23, debido al desgaste
o error del operario.
Fugas en las tuberías, instrumentos y equipos que forman parte del presente nodo.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al reactor 1 (V19) se cierre parcialmente, la presión en el
reactor irá disminuyendo. Al mismo tiempo, la presión aguas arriba al reactor irá aumentando
progresivamente; lo que provocará que el lazo de control de presión indique a la válvula de control
(V27) su apertura hasta que la presión alcance el valor del set point. Por tanto el lazo de control de
presión corrige esta desviación.
En el caso en el que algunas de las válvulas de salida del reactor V20, V21 o V23 se cierre parcialmente,
la presión en el reactor y en la línea de entrada al mismo irá aumentando progresivamente. El lazo de
control de presión actuaría de forma análoga al caso anterior, por lo que se corregiría automáticamente
esta desviación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Esta desviación se ve corregida debido a la acción correctora del lazo de control de presión (Nodo 8); por
tanto no es necesaria ninguna medida correctora de la instalación.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Fallo de la resistencia eléctrica del horno 1, la cual no suministra suficiente temperatura como para
que el lazo de control la regule, o en el caso de que la temperatura máxima que alcance sea menor a la
deseada. Debido al desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente eléctrica.
Fallo en el termopar TT5, el cual indique al controlador mayor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
CONSECUENCIAS POSIBLES
Las condiciones de temperatura de operación real no serían las adecuadas para la correcta reacción de los
reactivos. Este hecho conlleva a menores eficiencias de reacción, por lo que se tendrían mayores presiones
parciales de reactivos sin reaccionar al final del proceso; lo que supone pérdidas económicas y mayor
presencia de inflamables en la línea de salida del proceso.
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 22
Instalación de una alarma por baja temperatura en la línea de salida del reactor. El valor de referencia de
dicha alarma será 165ºC, ligeramente inferior a la mínima posible de operación; con el fin de permitir y
asegurar la adecuada reacción cuando la temperatura de reacción sea 170ºC.
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Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Fallo del controlador cuando la resistencia eléctrica del horno 1, suministra excesiva temperatura.
Debido al desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente eléctrica.
Fallo en el termopar TT5, el cual indique el controlador menor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
87
Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Cierre de la válvula de entrada V24 o de salida V25, debido al desgaste o error del operario.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al reactor 1 (V24) se cierre, la presión en el reactor irá
disminuyendo. Al mismo tiempo, la presión aguas arriba al reactor irá aumentando progresivamente
lo que provocará que el lazo de control de presión indique a la válvula de control (V27) su apertura
hasta que la presión alcance el valor del set point. Pero esto no será posible debido a que no hay salida
de reactivos al permanecer V24 cerrada. Es en este momento en el cual se debe de actuar paralizando la
planta, pues de continuarse en el tiempo se producirá sobrepresión en la líneas aguas arriba del reactor
2, sobre el reactor 1 e incluso sobre el precalentador. Supondría daños en los sellos de unión de
tuberías, instrumentos y equipos, lo que puede dar lugar a fugas. Además, de no detener este fallo,
podría darse lugar la despresurización del reactor 2.
En el caso en el que la válvula de salida del reactor V25 se cierre, la presión en el reactor y en la línea
de entrada al mismo irá aumentando progresivamente. El lazo de control de presión actuaría de la
misma forma que el caso anterior de cierre de V24, ocasionándose consecuencias análogas.
Como caso extremo de fugas, podría provocarse la despresurización de la instalación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Mejora de la medida correctora 21
Se trata de modificar la instalación de la alarma de baja presión tras la válvula V22 de salida del reactor
R2, en lugar de a la salida del reactor R1. El valor de referencia en el cual se activa dicha alarma se
establecería teniendo en cuenta diferencia entre la presión de operación y la máxima pérdida de carga a través
del reactor. Presiones inferiores al valor correspondiente indicaría una acumulación en alguna zona anterior de
la instalación.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Cierre parcial de la válvula de entrada V24 o de la válvula de salida V25 debido al desgaste o error del
operario.
Fugas en las tuberías, instrumentos y equipos que forman parte del presente nodo.
CONSECUENCIAS POSIBLES
En el caso en el que la válvula de entrada al reactor 2 (V24) se cierre parcialmente, la presión en el
reactor irá disminuyendo. Al mismo tiempo, la presión aguas arriba al reactor irá aumentando
progresivamente; lo que provocará que el lazo de control de presión indique a la válvula de control
(V27) su apertura hasta que la presión alcance el valor del set point. Por tanto el lazo de control de
presión corrige esta desviación.
En el caso en el que la válvula de salida del reactor V25 se cierre parcialmente, la presión en el reactor
y en la línea de entrada al mismo irá aumentando progresivamente. El lazo de control de presión
actuaría de forma análoga al caso anterior, por lo que se corregiría automáticamente esta desviación.
Las fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están descritas en el estudio del Nodo 1
en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
MEDIDAS CORRECTORAS
Esta desviación se ve corregida debido a la acción correctora del lazo de control de presión (Nodo 8); por
tanto no es necesaria ninguna medida correctora de la instalación. Si cabe tener en cuenta el correcto
mantenimiento de la instalación (Medida Correctora 2), para garantizar el correcto funcionamiento de la
misma.
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Memoria de Cálculo
CAUSAS POSIBLES
Fallo del controlador cuando la resistencia eléctrica del horno 2, suministra excesiva temperatura.
Debido al desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente eléctrica.
Fallo en el termopar TT9, el cual indique el controlador menor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
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Memoria de Cálculo
92
Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Fallo del transmisor de presión PT1, el cual indique al controlador menor temperatura de la real.
Fallo de la válvula de regulación, el cual no realice la apertura necesaria para ajustar la presión.
Debido al desgaste por uso.
Fallo del operario de programación del controlador de presión.
CONSECUENCIAS POSIBLES
Si el valor de la presión en dicho punto de la instalación iguala a la presión máxima admisible por la
instalación, puede dar lugar a daños en los equipos así como fugas en la zona de la instalación comprendida en
el nodo de estudio. Las consecuencias de fugas de los diferentes reactivos gaseosos de la instalación están
descritas en el estudio del Nodo 1 en la palabra guía "No" para la variable "Presión".
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Memoria de Cálculo
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
CAUSAS POSIBLES
Fallo de la resistencia eléctrica de la manta, la cual no suministra suficiente temperatura como para
que el lazo de control la regule, o en el caso de que la temperatura máxima que alcance sea menor a la
deseada. Debido al desgaste por uso, sobrecalentamiento o picos de tensión en la corriente eléctrica.
Fallo en el transmisor de temperatura de cada manta eléctrica (TT2, TT6 y TT10), el cual indique al
controlador mayor temperatura de la real.
Fallo del operario de programación del controlador de temperatura.
CONSECUENCIAS POSIBLES
El objetivo de la primera y segunda manta eléctrica es de mantener las condiciones de temperatura de los
gases alcanzada en el precalentador. Si la temperatura es menor a la necesaria podría provocar la condensación
de sustancias de proceso, dando lugar a menores eficiencias en las reacciones. Esto supone menores eficiencias
de reacción, por lo que se tendrían mayores presiones parciales de reactivos sin reaccionar al final del proceso.
Esto supone pérdidas económicas y mayor presencia de inflamables en dicha línea. Una menor temperatura en
la tercera manta eléctrica podría provocar condensación de sustancias de proceso en la misma, lo que haría
imposible el análisis posterior de dicha línea.
MEDIDAS CORRECTORAS
Medida correctora 2
Es aplicable la medida correctora 2 planteada en el análisis del Nodo 1. Implantar un registro de datos
sobre las revisiones de mantenimiento realizadas por el personal del laboratorio indicando fecha, actividades
realizadas, operador, anomalías detectadas, …, siendo este revisado por el responsable de laboratorio. Se ha de
realizar comprobaciones establecidas en el tiempo según el uso de la instalación, renovar los dispositivos con
periodicidad y ante fallo.
Medida correctora 24
Instalación de alarmas de baja temperatura en cada una de las mantas eléctricas situadas tras los
controladores de temperatura. El valor de referencia en el cual dichas alarmas se pondrían en funcionamiento
es de 165 ºC, valor ligeramente inferior al necesario, para permitir fluctuaciones que no ocasionen peligro ni
fallo en la instalación.
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Memoria de Cálculo
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
5 RESULTADOS
5.1.2 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 2: SUMINISTRO DE GASES AL PROCESO
En la Tabla 5.2 se muestran los resultados de aplicación del método HAZOP en el Nodo 2.
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Aplicación de análisis de riesgos y operatibilidad HAZOP sobre planta de hidrocarbonilación de dimetiléter a
media presión
5.1.3 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 3: LÍNEA DE SUMINISTRO DE DME LÍQUIDO
En la Tabla 5.3 se muestran los resultados de aplicación del método HAZOP en el Nodo 3.
99
Resultados
5.1.4 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 4: LÍNEA COMPUESTOS LÍQUIDOS
En la Tabla 5.4 se muestran los resultados de aplicación del método HAZOP en el Nodo 4.
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5.1.8 Tabla HAZOP del método aplicado al Nodo 8: LAZO CONTROL PRESIÓN
En la Tabla 5.8 se muestran los resultados de aplicación del método HAZOP en el Nodo 8.
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TSH1
TSL4 TT1
R2 R1
TC6
H1
TT6
L54 TSL3 V21
PC V27
TT10
L57
TC5
TSL5
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El Real Decreto 2060/2008 por el que se aprueba el Reglamento de Equipos a Presión y sus Instrucciones
Complementarias indica que las características que deben cumplir los almacenes de botellas de gas
comprimidos deben de ser acordes con los requisitos establecidos por la Instrucción Técnica Complementaria,
de M.I.E. APQ 005 “Almacenamiento de Botellas y Botellones, de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos
a Presión”, del Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento
de productos químicos y las instrucciones de la empresa proveedora de los gases. Hay que tener en cuenta las
modificaciones del anterior Real Decreto indicadas por el Real Decreto 105/2010, de 5 de febrero, por el que
se modifican determinados aspectos de la regulación de los almacenamientos de productos químicos y se
aprueba la instrucción técnica complementaria MIE APQ-9 «almacenamiento de peróxidos orgánicos».
Según la anterior normativa vigente, los almacenes de botellas de gas comprimidos se clasifican en función de
las cantidades de productos de cada clase presentes en el almacén. Según dicha clasificación la “caseta de
gases” es un almacén de categoría 1, como puede observarse en la Figura 1.
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Anexo 1
1089-3, según el Articulo 4 punto 1 de la Instrucción Técnica mencionada anteriormente. Dicha norma entró
en vigor en Agosto de 2014, las botellas de gas comprimido que hayan sido suministradas con anterioridad a
esta fecha pueden regirse por la normativa de etiquetado y código de color anterior.
Dicha norma indica que la asignación de los colores a las botellas de gas se realiza en función de las
propiedades del contenido conforme al peligro presentado por el gas contenido en la botella, algunos gases o
mezclas de gases específicos se asignan a colores correspondientes a los gases o mezclas de gases en cuestión;
para determinados gases en lugar del color de peligro se pueden atribuir otros colores en función de los
componentes de la mezcla de gases.
El color del riesgo queda recogido en la parte superior de la botella (ojiva), el color de la parte inferior de la
botella (cuerpo) es de libre aplicación y no se identifica con riesgos, pudiendo ser elegido por el fabricante a
condición de que no genere confusión con los colores de riesgo.
Para los gases o mezclas de gases asociados a un único peligro, el código de colores según sus propiedades es
el mostrado en la Tabla 1:
Cuando un gas o mezcla de gases presentan dos propiedades de peligro, el color de la ojiva de la botella debe
corresponderse a un solo peligro primario, pudiéndose igualmente aplicar el color del peligro secundario
(inflamable u oxidante) a la ojiva de la botella según se muestra en la Tabla 2:
Tabla 2: Código de colores de ojiva para gases o mezclas asociadas a dos peligros
La distribución de los dos colores en la ojiva, en el caso de gases o mezclas de gases con dos propiedades de
peligros, viene determinada según se observa en la Figura 2. El “Color 0” se refiere al color del cuerpo de la
botella elegido por el fabricante, el “Color 1” y “Color 2” se refieren al peligro primario y secundario,
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respectivamente. El color 2 de la configuración a), no debe ser el mismo que el color del cuerpo de la botella.
Para evitar esta situación se permite conmutar el color 1 por el 2, ó usarse la configuración b) o c).
Figura 2 Elección de la disposición del código de color para gases o mezcla de gases con dos peligros
Además, las ojivas de las botellas con los nuevos colores tendrán pintadas dos letras N (nuevo) marcadas en
dos lugares contrapuestos en función de la altura de la botella de gas, como puede observarse en la Figura 3:
Con respecto al etiquetado de la botella de gas comprimido, debe se ser el principal soporte de información del
contenido de la botella. La información que debe aparecer en las etiquetas es la siguiente:
Denominación del gas: designación comercial del gas, número ONU de información para el transporte,
número de identificación EC de la sustancia, datos del fabricante.
Palabras de advertencia: Vocablo que indica el nivel relativo de gravedad de los peligros para alertar al lector
de la existencia de un peligro potencial. Existen dos tipos: de peligro, palabra de advertencia utilizada para
indicar las categorías de peligro más graves; y de atención, palabra de advertencia utilizada para indicar las
categorías de peligro menos graves.
Indicaciones de peligro(frases H): Frase que, asignada a una clase o categoría de peligro, describe la
naturaleza de los peligros de una sustancia o mezcla.
Consejos de prudencia (frases P): Frase que describe la medida o medidas recomendadas para minimizar o
evitar los efectos adversos causados por la exposición a una sustancia o mezcla peligrosa durante su uso o
eliminación.
En la Figura 4 puede observarse un ejemplo de etiqueta de una botella de gas comprimido.
115
Anexo 1
Con respecto a los acoplamientos de salida de las botellas de gas comprimidas, todos los componentes de
construcción de dichos acoplamientos de las válvulas deben de ser compatibles con los gases contenidos en las
botellas. En la Figura 5 se recogen los tipos de acoplamientos segun el tipo de gas de la botella de gas
comprimido:
En la Tabla 3 se recogen los códigos de colores y los tipos de acoplamiento de salida de las botellas de gas
correspondientes a los gases que intervienen en el proceso de estudio del presente Proyecto.
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Gas de proceso Tipo de gas Codigo de color Ojiva tipo Acoplamiento de salida
(*) La botella de N2 presente en la caseta de gas fue suministrada antes de la entrada en vigor de la nueva
normativa, siendo su ojiva de color negro.
(**) Según la UNE EN 1089-3 el CO es un gas de tipo inflamable, según el R.D. 2060/2008 es un gas tóxico.
Se emplean las clasificaciones para código de color y tipo de acoplamiento según la normativa
correspondiente.
Tabla 3 Código de colores y tipo de acoplamiento para botellas de gas del proceso de estudio
Se comprueba que la caseta de gases de la instalación de estudio cumple con la normativa vigente
anteriormente expuesta. Por tanto, no hay riesgos derivados del incumplimiento de dicha normativa.
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Anexo 1
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BLEVE
Con el término BLEVE (acrónimo de la denominación inglesa del suceso: Boiling Liquid Expanding
Vapour Explosion) se conoce al suceso que tiene lugar cuando un tanque, conteniendo un líquido almacenado
a una temperatura superior a su punto de ebullición o bien conteniendo un gas licuado, se rompe brusca y
catastróficamente dejando escapar su contenido instantá- neamente, en forma de evaporación súbita tipo flash,
originándose una onda de sobrepresión de alto poder destructivo, acompañada de la formación de proyectiles
provenientes del propio recipiente, que a menudo son de gran tamaño. En el caso frecuente de que el gas sea
inflamable, casi siempre el proceso se ve acompañado por la ignición de la nube formada, que es lo que se
conoce como fire ball o bola de fuego.
Una de las causas más frecuentes de la rotura del recipiente es la debilitación de las paredes del mismo
por haber estado expuestas accidentalmente a un fuego exterior. Este fuego a menudo es originado por
pequeñas fugas del material almacenado. A medida que se recibe calor del fuego exterior, fracciones de
líquido cada vez mayores pasan a fase vapor con el consiguiente aumento de presión. Al mismo tiempo, la
radiación procedente del incendio, o incluso la incidencia directa de las llamas, calienta la pared del recipiente.
En la zona de pared por encima del nivel del líquido la transferencia de calor hacia el gas del interior es más
lenta, lo que hace que la temperatura de la pared aumente rápidamente, con la consiguiente disminución de su
resistencia mecánica. Es condición necesaria para que se pueda originar una BLEVE, que el líquido alcance las
condiciones de presión y temperatura de nucleación, es decir, aquellas condiciones que hacen posible una
nucleación espontánea que origine la evaporación flash que da lugar al fenómeno. Para determinar estas
condiciones se estudiarán las líneas de saturación y la línea límite de sobrecalentamiento para la sustancia
objeto de estudio. El proceso puede dar origen al colapso del recipiente, la despresurización del gas y el líquido
remanente, y la BLEVE del conjunto. Además las llamas del incendio garantizan la ignición de la mezcla en
expansión si ésta es inflamable.
Cabe señalar que la existencia de una válvula de alivio de presión no es suficiente para impedir que una
BLEVE tenga lugar, aunque puede retrasarla y por tanto disminuir sus consecuencias, si está correctamente
tarada. Otros causas posibles son el fallo mecánico por corrosión o impacto, sobrellenado o desbocamiento de
reacciones en equipos, sin concurso de fuego externo en el caso de recipientes a presión. En este caso la
ignición puede producirse de todas formas durante la ruptura del recipiente, o puede retrasarse hasta que la
nube en expansión encuentre una fuente apropiada. En ambos casos los efectos de presión serían similares.
Los efectos derivados de una BLEVE son como ya se han indicado:
Radiación térmica: Se debe al fenómeno conocido como fire ball, que se corresponde con la
formación de un volumen esférico de gas cuya superficie externa arde mientras que la masa
entera se eleva por efecto de la reducción de densidad, debido al calentamiento de la masa en
combustión. La duración del fire ball suele ser corta, si bien con unos altos niveles de radiación
térmica sobre las inmediaciones.
Explosión: Como consecuencia de la rotura total del tanque, el líquido se expande brusca y
violentamente dando lugar a una explosión con su correspondiente onda de presión asociada.
Estas sobrepresiones son difíciles de predecir, ya que la evolución concreta de la vaporización y
presurización previas al colapso del recipiente, y la duración del proceso de ruptura-
despresurización tiene una influencia importante en la evolución posterior. En todo caso, los
efectos de presión son a menudo limitados, por lo que el principal peligro en cuanto a la onda de
choque es el llamado efecto dominó, o propagación a unidades cercanas, siendo poco probable el
daño por sobrepresión más allá de los confines de la planta.
Lanzamiento de proyectiles: Como consecuencia de la rotura total del tanque y la expansión
violenta del líquido, se puede producir la emisión a gran velocidad de los fragmentos del tanque,
con el potencial riesgo asociado de muertes y de extensión del accidente a otras instalaciones. En
este sentido, es preciso diferenciar entre BLEVE y fire ball, o bola de fuego. Sólo cuando en la
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Anexo 2
BLEVE se ven involucradas sustancias inflamables, se generará una bola de fuego. El hecho de
que los efectos de las ondas de presión sean menos relevantes que los de la bola de fuego y que
normalmente las BLEVE afecten a equipos que contienen sustancias inflamables, hace que se
unifiquen en muchas ocasiones ambos términos.
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La energía liberada en una explosión confinada en un recipiente se distribuye entre energía de ondas de
choque y energía de proyección de fragmentos. Las explosiones confinadas en recipientes (CVE) pueden ser
de dos tipos:
Explosiones físicas. Aquellas cuya energía liberada es de tipo físico. La energía física puede ser de
presión, de tensión en metales, térmica y eléctrica. Las explosiones físicas más típicas son las debidas
a la elevada presión de un gas, de tal modo que la energía proviene de la expansión adiabática del gas
confinado en el recipiente.
Explosiones químicas: Aquellas originadas por la energía liberada en una reacción química. El caso
más frecuente es la explosión por ignición de una mezcla de vapores inflamables y aire. La energía
liberada proviene de la suma de la energía de expansión adiabática del gas y la energía de reacción
química (que para una ignición es la energía de combustión del gas).
Las explosiones no confinadas tienen lugar por la ignición de mezclas de gas inflamable y aire de la masa
de gas entre los límites de inflamabilidad en espacios abiertos. La ignición retardada de una nube de gas
inflamable puede originar una explosión y las sobrepresiones correspondientes, si la nube está
considerablemente confinada, por ejemplo entre edificios o en plataformas bajo tierra. La gravedad de la
explosión depende de la cantidad de gas en la nube que se encuentre dentro de la región explosiva (entre el LII
y el LSI). Estas cantidades se calculan con modelos de dispersión, asumiéndose que el centro de la explosión
se sitúa en el punto medio entre el LII y el LSI. Actualmente existen aún dudas sobre la cantidad mínima de
gas inflamable requerida para producir una UVCE, la distancia máxima a que se puede desplazar la nube y el
tiempo que puede transcurrir antes de que deflagre. En este sentido, existen discrepancias en la delimitación
del valor mínimo de la masa contenida en una nube inflamable que puede dar origen a una explosión en lugar
de una deflagración, de manera que los autores establecen cantidades mínimas que oscilan entre 1 y 15
toneladas de vapor inflamable en la nube para que pueda producirse una explosión. Abundando en ello, para
sustancias muy reactivas, como el hidrógeno, se han citado experiencias accidentales en las que intervenían
algunas decenas de kilogramos.
NUBE TÓXICA
La dispersión de gases con características toxicológicas dará lugar a nubes tóxicas. En este sentido, de los
diferentes desarrollos accidentales que pueden considerarse como consecuencia de la emisión de una sustancia,
a menudo las mayores distancias de consecuencias suelen venir asociados a las nubes tóxicas. En el caso de las
nubes tóxicas, en lugar que un determinado nivel de concentración o un tiempo de exposición, el concepto de
interés es la dosis inhalada.
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Anexo 2
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Las propiedades físicas y de combustión del hidrógeno dan lugar a peligros que deben tenerse en cuenta
al diseñar y operar un sistema de hidrógeno. Una de las principales preocupaciones en el uso de hidrógeno es
el fuego o la combustión incontrolada debido a las propiedades del hidrógeno, tales como su amplio rango de
inflamabilidad, baja energía de encendido y alta velocidad de llama. Otras preocupaciones incluyen la
interacción del hidrógeno con materiales que están en contacto con él, tales como la fragilización por
hidrógeno de materiales y la formación de hidruros de hidrógeno. Los peligros potenciales que surgen de estas
propiedades y características de diseño requieren un análisis adecuado de riesgos de hidrógeno antes de
introducir un material, componente o sistema en el servicio de hidrógeno.
Son frecuentes las fugas por fallos en equipos y elementos tales como bridas, sellos de instrumentos y
válvulas. En la mayoría de los casos el efecto final del accidente está constituido por incendios y nubes tóxicas
o inflamables a partir de fugas o escapes. Son posibles los incendios y explosiones de las sustancias
inflamables involucradas al formar mezclas explosivas con el aire. Los accidentes pueden producirse como
resultado de operaciones erróneas de proceso, destacando las operaciones de mantenimiento, parada y puesta
en marcha, durante los que se producen gran parte de los accidentes en plantas de proceso.
El hidrógeno no está clasificado como tóxico, pero si puede provocar asfixia al generar atmósferas
suboxigenadas por desplazamiento del aire, en recintos o áreas confinadas, semicerradas, o mal ventiladas
durante una fuga. Su peligrosidad reside en que al ser un gas incoloro, inodoro e insípido no puede ser
percibido..
El hidrógeno gaseoso es muy inflamable, arde en concentraciones muy bajas en aire (4% de H2),
necesitando una baja energía mínima para incendiarse a temperatura y presión ambiente. Esto justifica la
importancia de realizar una adecuada contención del hidrógeno, detección de fugas, cuidado con mezclas con
otro tipo de gases y la ventilación del recinto.
El hidrógeno gaseoso se difunde rápidamente (constante de difusión (D) 0,61 cm2 /s) aumentando la
turbulencia del aire, lo que a su vez produce un aumento de la tasa de dispersión del hidrógeno gaseoso. A
pesar de que las fuentes de ignición no estén presentes en el punto de fuga, el fuego se puede producir si el
movimiento de la mezcla inflamable llega hasta una fuente de ignición. Una deflagración se produce cuando
una mezcla, cuya composición se encuentra dentro de los límites de ignición, es incencidada en un punto. La
detonación se produciría si la mezcla de hidrógeno gaseoso aire se encuentra dentro de los límites de
detonabilidad y está presente una fuente de energía apropiada. Una deflagración se puede transformar en una
detonación si se produce en un lugar confinado, o si existe un mecanismo de aceleración de la llama. La
dispersión de la nube depende de la velocidad y direccion del viento y puede influir la turbulencia atmosférica
y las estructuras cercanas.
Un peligro potencial de incendio existe siempre que el hidrogeno esta presente en una instalación. Los
fuegos y explosiones se producen en los distintos componentes de los sistemas de hidrógeno como
consecuencia de varias fuentes de ignición. Las fuentes de ignicion incluyen entre otras a las chispas
mecánicas, debidas, por ejemplo, al rápido cierre de válvulas, descargas electrostáticas, chispas producidas por
equipo eléctrico. Cuando se produce una fuga de hidrógeno a presión a se genera un ligero aumento de la
temperatura. La temperatura se eleva desde 20 hasta 25 º C cuando la presión cae desde 175 hasta 1 bar. Este
aumento de temperatura no es suficiente para hacer que el hidrógeno escapado se encienda por sí mismo, ya
que la temperatura de ignición se encuentra a 600 º C.
Las fugas en una instalación de proceso son normalmente causadas por la deformación de sellados y
juntas, por la existencia de válvulas desalineadas, entre otros. Resulta igualmente peligroso la entrada de aire u
otros contaminantes en los subsistemas que contienen hidrógeno.
Los accidentes en los sistemas de apertura y escape son atribuidos a la ventilación inadecuada y a la
entrada inadvertida de aire en la apertura.
El hidrógeno es extremadamente ligero, se eleva rápidamente en el aire. En atmosfera abierta es una
ventaja, pero puede ser peligroso en recintos cerrados, pues una acumulación en el techo podría desencadenar
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Anexo 3
Es posible evitar la acumulación de una atmósfera explosiva en las zonas aledañas instalaciones de
hidrógeno por:
La construcción de plantas de hidrógeno con áreas bien ventiladas. Las líneas de purga de las válvulas
de seguridad o bombas de vacío, deben dan al exterior. Las aberturas de escape no se encontrarán bajo
salientes, en las aberturas de los edificios o en las proximidades de un área de admisión de aire. Las
aberturas de escape deben estar claramente marcadas para que en caso de trabajos en caliente en los
alrededores, todo el mundo sea consciente de las precauciones necesarias que deben tomar.
Asegurándose de que las plantas de hidrógeno se encuentran a prueba de fugas y permanecen de esa
manera. El hidrógeno en el interior de instalaciones no se usarán bridas ciegas o conexiones roscadas,
con el fin de evitar la fuga de gas en la sala. Las salas con instalaciones de hidrógeno tendrán una
efectiva ventilación natural o forzada. El contenido de hidrógeno en la sala puede ser controlado a
través de un sistema de alerta. Las conexiones de las tuberías en las instalaciones de hidrógeno,
siempre que sea posible, estarán de forma permanente soldadas, porque esto asegura estanqueidad de
larga duración. Cuando los tubos que pueden ser separados están conectados con accesorios roscados
o bridas, se utilizará equipos a prueba de fugas. En conexiones de las tuberías que están roscadas, se
deben usar accesorios de compresión. Comprobación de fugas en las instalaciones de hidrógeno
primero se debe hacer con un gas no inflamable, como el nitrógeno o el helio.
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Bibliografía
Libros de Texto
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(Datasheet WADose HPLC Pump, Flusys®) Ficha de datos de bomba HPLC WAdose, empresa
Flusys®. Alemania.
(Datasheet Poppet Check Valves, Swagelok) Ficha de datos de válvula SS-4CA-350, empresa
Swagelok®. EEUU.
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Bibliografía
Normativas
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Fichas internacionales de Seguridad Química. Instituto nacional de seguridad, salud y bienestar en el trabajo.
www.sprl.upv.es/
Servicio Integrado de Prevención de Riesgos Laborales, Universidad Politécnica de Valencia.
www.flowcontrolnetwork.com/the-coriolis-effect/
www.youtube.com/watch?v=oNB8jP9icn0
Coriolis Mass Flow Meter with Dosing Pump - Principle of Operation
www.bronkhorst.com/en/products
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