INFLUENCIA DE PARÁMETROS DE PROCESO EN LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS Y MICROESTRUCTURA DE UNIONES SOLDADAS POR

GMAW DE UN ACERO ASTM A572 G-50

PRESENTADO POR:
CARLOS ANDRÉS TRUJILLO AGÁMEZ
JORGE ALEJANDRO CORRALES RHENALS

ANTEPROYECTO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

DIRECTOR:

JIMY UNFRIED SILGADO

CODIRECTOR:

ING. ELKIN CAMILO MEDELLIN

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA
2019
 TABLA DE CONTENIDO

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .............................. Error! Bookmark not defined.

2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................... 6
3. OBJETIVOS.................................................................................................................. 8
3.1. Objetivo general ...................................................................................................... 8
3.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 8
4. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 9
4.1. Acero ASTM A572 G50 ......................................................................................... 9
4.1.1. Composición química y propiedades mecánicas ................................................. 10
4.2. Soldadura ............................................................................................................... 11
4.2.1. Soldadura por arco............................................................................................... 11
4.2.2. Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding) ........................................................ 12
4.2.3. Soldabilidad ......................................................................................................... 15
4.2.4. Parámetros variables del proceso GMAW .......................................................... 16
5. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................. 17
6. METODOLOGÍA ...................................................................................................... 19
6.1. Adquisición del material. .......................................................................................... 19
6.2. Calibración de equipos .............................................................................................. 19
6.3. Calificación del soldador. .......................................................................................... 20
6.4. Realización de soldaduras definitivas. ...................................................................... 20
6.5. Diseño experimental. ................................................................................................. 21
6.6. Preparación de muestras y realización de ensayos de tensión según la norma
ASTM E8 y dureza vickers según la norma ASTM E10 ................................................. 22
6.7. Preparación y caracterización microestructural de las muestras de acero
ASTM A570 G50 soldadas, utilizando microscopía óptica y microscopía
electrónica de barrido. ...................................................................................................... 23
7. RESULTADOS ESPERADOS .................................................................................. 24
8. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN ............................................ 25
9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................... 26
10. REFERENCIAS .......................................................................................................... 27

2
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Commented [JUU1]: Hace falta la introducción del problema….
¿Dónde está?

Este PROBLEMA está flojo…. Le faltan artículos, cosas más

científicas que lo respalden… está muy flojos.
Actualmente, a nivel mundial los procesos de soldadura por arco son los más usados
Commented [JC2R1]: Corregido, Por favor revisar descripción
y justificación.
en la construcción de estructuras metálicas, siendo la base de la industria de la

soldadura al tener la mejor relación costo-beneficio al unir piezas o elementos (Arias

Rendón, 2013). Especialmente uno de los sectores más extensos que existe en la

actualidad es el de la construcción de carrocerías, ya que gracias al desarrollo de

nuevas técnicas, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado que se

utilizaban antiguamente, sin embargo la soldadura produce transformaciones

estructurales importantes en el metal utilizado durante la fabricación de la estructura,

especialmente debido a cambios en la composición y transformaciones de fase

durante la solidificación y enfriamiento, las mismas que deben ser bien entendidas

para estar en posibilidad de diseñar y producir soldaduras confiables que garanticen

la durabilidad de las mismas (Zurita Velasteguí, 2014), En general, la

microestructura final depende, fundamentalmente, de la interacción del ciclo térmico

creado por la soldadura y la composición química del metal base (González Palma,

Suárez Bermejo , Vicario , & Muñoz, 2006).

Los aceros HSLA o aceros de baja aleación y alta resistencia poseen mayor

resistencia mecánica, gran ductilidad, buena soldabilidad, dureza y resistencia a la

fatiga que los aceros al carbono tradicionales. El acero ASTM A572 G50 puede

reducir sustancialmente los costos de producción al brindar la resistencia requerida

con un peso mucho menor. Estos aceros son utilizados en aplicaciones, como

construcción electrosoldada de estructuras en general o puentes, donde la tenacidad

en las entalladuras es importante (Ferrocortes, 2015), estos aceros, cuyo límite

3
elástico está entre los 300 y 500 MPa, dependiendo de su espesor, tiene una mejora

en la soldabilidad y al agrietamiento en frío de la zona afectada térmicamente (ZAT).

Diferentes aspectos del procedimiento de soldadura influyen en la microestructura y

en las propiedades de la junta de soldadura, por ejemplo, tipo y densidad de

corriente, voltaje, gas de respaldo, precalentamiento, temperatura entre pases,

velocidad de aporte, metal de aporte, diseño y preparación de la junta, espesor del

metal base, estabilidad del arco, carbono equivalente y la cantidad de cordones de

soldadura aplicados. El análisis detallado de cada uno de estos parámetros es difícil

debido a que, en muchos casos, estos no varían independientemente. Se ha observado

que aumentando sensiblemente el calor durante el precalentamiento y la temperatura

entre pases, durante el proceso de soldadura podría presentarse disminución de la

resistencia y tenacidad de la junta soldada; un efecto similar podría presentarse si se

incrementa la entrada de calor en la junta soldada (Gómez Mendoza, 2016).

La soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés), se utiliza

con amplitud en la industria de fabricación metálica. Por su naturaleza relativamente

sencilla, el proceso es versátil, rápido y económico, y la productividad de soldadura

duplica la del proceso SMAW en usos repetitivos y de patrones de soldadura

continuos (Kalpalkjian & Schmid, 2008 ), debido a que es una soldadura

semiautomática, a diferencia de los procesos manuales, como el SMAW, en el que el

operario tiene que recargar el sistema con una nueva varilla, cada vez que es

necesario, hasta terminar el trabajo (Uribe, 2008), esto implica una evidente ventaja

en términos de productividad sobre otros procesos de soldadura.

Por todo lo anterior, se determina que es de gran importancia realizar un estudio y

análisis para las juntas de acero ASTM A572 G50 unidas mediante el proceso de

4
soldadura GMAW, y correlacionar la incidencia que tienen los parámetros variables

(Intensidad de la corriente y velocidad de avance) en los cambios microestructurales

y en las propiedades mecánicas del material, para así determinar la combinación de

los primeros que lleven a un proceso de soldadura adecuado y satisfactorio que

brinde seguridad en la construcción de estructuras, además de una alta productividad

del proceso de unión.

5
 2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El proceso GMAW conlleva muchísimas ventajas comparándolo con otros procesos

de soldadura, entre otras, poder soldar en todas las posiciones y en junta angosta,

velocidades de deposición superiores, velocidad de soldadura mayor por ser el

electrodo continuo, ausencia de escoria, mayores velocidad de deposición y

eficiencia, menor número de interrupciones en los cordones, se obtiene mayor

penetración con transferencia spray, requiere mínima limpieza post soldadura por

causar menos salpicaduras, es un proceso de bajo hidrógeno, adecuado para grandes

espesores, menores tiempos de soldadura que, impactando en menores costos de

producción y mayor productividad.

Esta forma de unión permanente también brinda facilidad para unir los diversos

elementos que la conforman, así como la construcción de la estructura metálica en

talleres o bodegas, lo que permite utilizar equipos especializados para su creación y

el control de calidad de la misma, antes de ser ubicadas en su posición final. Lo

anterior deriva en la reducción del tiempo de instalación de la estructura de acero,

mayores rendimientos financieros, áreas más limpias en la obra, disminución del

impacto ambiental dentro de la obra (Barrera, Giraldo, & González, 2015), aun así

cuando el proceso de soldadura GMAW conlleva mayores requerimientos al

momento de realizar las soldaduras (Se necesita protección con gas, mayor

preparación de operarios, entre otros), estos se compensan con la alta productividad

que ofrece este tipo de soldadura con respecto a otros procesos de soldadura, a estos

otros procesos le son inherentes labores que demoran los tiempos de fabricación tales

como cambios de electrodo, limpieza y remoción de escoria; además sus rangos de

6
eficiencia de deposición, tasa de deposición y velocidad de aplicación son bajos

(Robledo, Suárez , & Giraldo, 2011).

La aplicación incorrecta del proceso de unión por soldadura puede llegar a causar

fallas en las juntas por elevadas tensiones residuales, ocasionando fisuras, estas fallas

se encuentran relacionadas con factores como la velocidad de avance de la soldadura,

velocidad de enfriamiento, restricción de la unión, entre otros. Para impedir que

ocurra este inconveniente se debe tener en cuenta los distintos ciclos térmicos que

sufre la unión soldada ocasionada por el calor de aporte (Zalazar, Ramini, Surian,

Bruna, & Baralla, 2009).

Con la presente investigación se realizará un estudio de la soldabilidad en juntas de

placas de acero ASTM A572 G50 unidas mediante el proceso de soldadura GMAW

con modo de transferencia spray, con el fin de determinar la influencia de la entrada

de calor, a partir de la modificación de la corriente y de la velocidad de soldadura

durante el proceso, en las propiedades mecánicas, además de los cambios

microestructurales que se puedan presentar en la zona afectada por la temperatura

(ZAT), representados en su ancho, obteniendo así parámetros que puedan ayudar a

mejorar la productividad del proceso de unión.

7
3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Determinar la influencia de los parámetros del proceso de soldadura GMAW sobre la

microestructura y propiedades mecánicas de juntas soldadas de acero ASTM A-572

grado 50.

3.2. Objetivos Específicos

1) Identificar intervalos de valores de los parámetros corriente y velocidad de

soldadura para obtener juntas soldadas sanas.

2) Determinar las propiedades mecánicas de las juntas soldadas mediante ensayos

de tracción y dureza para compararlas con las del metal base.

3) Caracterizar la microestructura y el tamaño de la ZAT de las juntas soldadas, por

medio de microscopía óptica (MO), microscopia electrónica de barrido (SEM) y

ensayos de microdureza.

8
4. MARCO TEÓRICO

4.1. Acero ASTM A-572 G50

Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) son aceros microaleados

diseñados para proporcionar mejores propiedades mecánicas y / o mayor resistencia a

la corrosión atmosférica que los aceros al carbono convencionales. Estos no son

considerados como aceros de aleación en el sentido normal porque son diseñados

para cumplir con propiedades mecánicas específicas, donde los elementos aleantes

solo suman un valor menor o igual al 5% de porcentaje en peso. La composición

química de un acero HSLA específico puede variar para diferentes espesores de

producto para cumplir con los requisitos de propiedad mecánica. Los aceros HSLA

en forma de lámina o placa tienen un bajo contenido de carbono (0,05 a −0,25% de

C) para producir una conformabilidad y soldabilidad adecuadas, y tienen un

contenido de manganeso de hasta el 2,0%. Pequeñas cantidades de cromo níquel,

molibdeno, cobre, nitrógeno, vanadio, niobio, titanio y circonio se utilizan en

diversas combinaciones. (ASM International, 2001)

Las placas de acero de alta resistencia y baja aleación poseen mayor resistencia que

las placas tradicionales de acero al carbón, además de contar con gran ductilidad,

facilidad de rolado y soldado, dureza y resistencia a la fatiga. Estas placas de acero

pueden reducir sustancialmente los costos de producción al dotar la resistencia

requerida con un peso mucho menor (Ferrocortes, 2015).
4.1.1. Composición Química y Propiedades Mecánicas
Commented [JUU3]: Esto está forzado en el texto. ¿Qué
quieren decir exactamente? ¿Que de diferente hay en esta
información con respecto a la tabla del acero?
corregido

Con la adición de microaleantes (Niobio o Vanadio) se desarrollaron estos aceros de

alta resistencia, haciéndolos más seguros en su comportamiento mecánico y

9
lográndose una reducción en el consumo específico desde el punto de vista

estructural.

El tipo de acero que abarca esta especificación normalizada se considera cinco

grados de acero estructural de alta resistencia y de baja aleación en perfiles, placas,

tablestacado, y barras. Los Grados 42 (290 MPa), 50 (345 MPa), y 55 (380 MPa)

están previstos para estructuras remachadas, atornilladas o soldadas. Los Grados 60

(415 MPa) y 65 (450 MPa) están previstos para construcción remachada o atornillada

de puentes, o para construcción remachada, atornillada o soldada (Ferrocortes, 2015).

Las Propiedades físicas y químicas se pueden apreciar en la tabla 1.
Tabla 1. Propiedades mecánicas y composición química del acero ASTM A572 G-
Commented [JUU4]: ¿Qué es eso de tabletascado? ¿Saben qué
significa? Los números dentro de los corchetes, ¿Qué significan? Si
son cantidades mecánicas, faltan las unidades…. ¿a qué se refieren
con electrosoldada? OJO con escribir igual al catálogo…eso es
considerado plagio.

50 (Ferrocortes, 2015)

ASTM A572 G-50

Composición (%)

Columbio Niobio (0,05% máx.) más

C Mn P S Si Vanadio T2
(Niobio) T1 Vanadio T3

0,23 1,35 0,04 0,05 0,04 0,005- 0,05 0,01-0,15 0,02-0,15

Acero HSLA con diferentes grados (42, 50, 55, 60, 65), con aplicaciones principalmente en
estructuras soldadas, soportes, chasis, plataformas para la industria petrolera, plataformas
marinas, construcción en puentes.
Propiedades físicas
Valor Unidades
345 MPa
Límite de fluencia
50000 Psi
450 MPa
Resistencia a la tracción
65000 Psi
% elongación (en 200
16-18 %
mm - 8 in)
135 Brinell
Dureza
74 Rockwell

10
4.2. Soldadura

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas en inglés) define una

soldadura como “una coalescencia (la fusión o unión de la estructura de granos de los

materiales que se están soldado) localizada de metales o no metales producida

mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de soldadura

requeridas, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión

sola y con o sin el uso de material de aportación”. (American Welding Society, 2007)

Es decir, la soldadura se produce cuando dos piezas separadas de material que se van

a unir se combinan y forman una pieza al ser calentadas a una temperatura lo

suficientemente alta, la cual causa ablandamiento o fusión y fluyen juntas.

4.2.1. Soldadura Por Arco

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.

Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se

funde y causa que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal

de relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una

unión metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final,

potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como el metal de las

piezas. En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es

producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre las piezas a unir y un Commented [JUU5]: ¿qué es eso?

electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado a lo

largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la

corriente entre la punta y las piezas. O puede ser una varilla o alambre especialmente

preparado que no sólo conduce la corriente, sino también se funde y suministra metal

11
de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura en la fabricación de productos

de acero utiliza el segundo tipo de electrodo. (Lincoln Electric Company, 2018)

4.2.2. Proceso GMAW (Gas Metal Arc Welding)

Este proceso de soldadura se establece un arco eléctrico entre un alambre que es

alimentado de manera continua y la pieza a soldar. La protección del arco, se efectúa

a través de un gas que puede ser inerte (Argón o Helio) proceso MIG: Metal Inert

Gas; o activo (CO2 o Mezcla Ar-CO2) proceso MAG: Metal Active Gas. La AWS

identifica a este proceso como GMAW: Gas Metal Arc Welding.

Figura 1. Esquema del proceso GMAW (Kalpalkjian & Schmid, 2008 ).

Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los necesarios en otros

procesos: Una fuente de corriente continua y tensión constante. Un devanador que

alimente de manera continua el alambre macizo, que consta de un mecanismo de

tracción compuesto de uno o dos pares de rodillos. Una pistola, que está compuesta

de un tubo de contacto donde el alambre recibe la corriente de soldadura proveniente

de la fuente; una tobera de metal que direcciona el gas que protege la soldadura, un

linner que está dentro de la pistola por donde pasa el alambre. Un tubo de gas y un

regulador correspondiente.

12
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el soldador hace

avanzar la manualmente) y automatizada (el avance se hace mecánicamente).

Permite soldar todos los metales ferrosos y no ferrosos.

Tiene 3 maneras de trasferir el alambre a la pieza, corto circuito, globular, arco

pulsado y spray (o aspersión). Commented [JUU6]: Falta el moldo pulsado…..POR FAVOR

AGREGARLO.

En Corto-Circuito el metal se transfiere a la pieza cuando se produce el contacto

entre el alambre y la pieza, se produce una pileta líquida pequeña que se enfría

rápidamente y puede soldar espesores finos en toda posición. Se produce en voltajes

y corrientes bajas lo que ocasiona un bajo aporte de calor.

En régimen globular el tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es mayor que el

diámetro del alambre, se utiliza con gas de protección CO2, sirve solamente para

trabajar en posición plana. Se utilizan valores más altos de tensión y corriente que

para corto-circuito, por lo que genera una mayor penetración, pero a la vez mayores

salpicaduras.

El modo de transferencia por arco pulsado se caracteriza por una pulsación de la

corriente entre una corriente base y una pico, de tal manera que el valor de la

corriente media, está siempre por debajo del umbral de la transferencia en spray

(Praveen, Yarlagadda, & Kang, 2005). El propósito de la corriente base es mantener

el arco estable, mientras la corriente pico forma y desprende las gotas fundidas,

dando buena penetración al cordón de soldadura (Romero , 2012).

En Spray, la transferencia de las gotas se hace a muy altas velocidad y en tamaños

muy pequeños, se transfieren entre 100 y 300 gotas de metal por segundos. El

alambre no llega a tocar la pieza y la pileta líquida es de baja viscosidad, alta fluidez,

lo que ocasiona que no se pueda soldar en todas las posiciones. Solamente se puede

13
alcanzar con gas Ar o mezclas de Ar-CO2, con parámetros de tensión y corriente muy

elevadas.

Figura 2. Modos de transferencia en función de los parámetros variables

(Esquicha Larico, 2017).

En el proceso GMAW también pueden ser utilizadas varias combinaciones de gases

para la protección del arco.

El (CO2) anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor utilización y más

económico. Genera buena penetración, aumenta la viscosidad del baño, el arco es

menos estable con numerosas proyecciones. Se utiliza para aceros al carbono y poco

aleados.

El argón (Ar) es un gas inerte, monoatómico, no tóxico, no respirable, no inflamable

y es parte del aire (0,934%), no tiene acción sobre la pileta líquida, favorece el

encendido del arco y su estabilidad.

La mezcla de gases Ar 90% CO2 10% se utiliza en aceros al carbono, mejora el inicio del

arco y lo hace más estable.

El oxígeno (O2) es un gas biatómico, que se utiliza en mezclas binarias o ternarias de

gases. Estabiliza el arco, mejora el mojado y disminuye las salpicaduras, eleva la

temperatura del baño de fusión favoreciendo la transferencia spray.

14
4.2.3. Soldabilidad

La soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o de diferente

naturaleza, para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura,

sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones

que puedan ocasionar pandeo. La soldabilidad de un material constituye una

propiedad muy compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones

metalúrgicas y sus propiedades. Esto significa que un material puede tener buena

soldabilidad, cuando se puede lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y

físico-químicas adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura y sin

necesidad de utilizar técnicas auxiliares (Gómez & Ramírez, 2016).

En un proceso de soldeo por fusión se distinguen tres zonas claras en la unión

soldada (figura 2). Estas zonas son: Metal de soldadura, o cordón de soldadura, que

es la zona formada por el metal base y el metal de aporte; la zona afectada

térmicamente (ZAT), es la zona adyacente a la soldadura que se calienta en gran

medida y se ve afectada por el calor, pero que no funde. Esta zona sufre cambios

metalúrgicos y cambios en sus características mecánicas, pudiendo ser muy propensa

a desarrollar grietas o condiciones desfavorables; Metal base que no ha sufrido

ninguna transformación en el proceso de soldadura.

La Soldabilidad del acero ASTM A572 grado 50, cuando se comprueba a través del

cálculo de carbono equivalente contenido en la norma AWS D1.1-2010, se muestra

satisfactorio y con un porcentaje de carbono equivalente aún menor que los aceros al

carbono comunes, como el ASTM A36 (Amaral, 2016).

15
 Figura 3. Componentes de una junta en V: metal base, zona afectada por la

temperatura (ZAT), y metal de soldadura. (Gómez Mendoza, 2016)

4.2.4. Parámetros variables del proceso GMAW

Velocidad de avance de la soldadura, corresponde a la velocidad lineal o

longitudinal donde el arco se mueve realizando la soldadura de la unión.

Manteniéndose las variables constantes se determina que la penetración adecuada es

lograda a velocidades intermedias; Cuando se disminuye la velocidad de avance, el

metal depositado por unidad de longitud se ve incrementado (aumenta el ancho del

cordón), a velocidades más bajas el arco de soldadura forma una voluminosa de

metal fundido (aporte-metal base), esto reduce una efectiva penetración, pero forma

un cordón más ancho; En cambio, una velocidad muy alta o un incremento en la

velocidad más allá de lo óptimo, produce tendencia a la socavación o mordeduras en

los bordes del cordón de soldadura, sus cordones son estrechos con falta de

penetración, debido al tiempo escaso que tiene el arco, para entregar una cantidad de

calor suficiente y un aporte insuficiente de metal de depositado que llene el nuevo

cordón en formación (Esquicha Larico, 2017).

Figura 3. Variación del cordón vs variación velocidad (Esquicha Larico, 2017)

16
Velocidad de alimentación de alambre o Amperaje, este parámetro tiene influencia

en la penetración y altura del cordón de soldadura. Al mantenerse constantes las

otras variables, el amperaje de soldadura varía en forma no lineal con la velocidad de

alimentación del alambre o velocidad de fusión.

Con un incremento de la corriente y al mantener las otras variables constantes genera

incremento de la profundidad y ancho del cordón de soldadura, aumento de la

velocidad del depósito, las medidas del cordón de soldadura se incrementan

(Esquicha Larico, 2017).

Figura 4. Variación del cordón vs variación de amperaje (Esquicha Larico, 2017).

5. ESTADO DEL ARTE

Se realizó el estudio de la soldabilidad del acero estructural ASTM A572 grado 50

con proceso GMAW comparado con el proceso SMAW (Barrera, Giraldo, &

González, 2015), con el objetivo de mejorar el rendimiento de producción en

estructuras metálicas, al igual que el factor económico en la industria tomado desde

el punto de la soldadura; proponiendo la comparación entre un proceso GMAW

contra el proceso tradicional SMAW en un acero ASTM A572 grado 50. La

metodología empleada para el desarrollo del proyecto en cuestión se basa en la

comparación de las dos técnicas, una tradicional como lo es SMAW y una emergente

para estructuras metálicas como lo es GMAW, aplicadas por un soldador calificado y

con equipos de última generación.

17
Al establecer las condiciones de las probetas por medio del código AWS D1.1 se

prosiguió a realizar las respectivas pruebas como lo son: micrografías, durezas,

inspección visual, tamaño de junta entre otras. La comparación entre los dos

procesos de soldadura evidencia la versatilidad del proceso GMAW en progresión

descendente con características como lo son: el tiempo de aplicación, fusión entre

materiales y factores económicos, concluyendo así su utilidad debido a las excelentes

propiedades mecánicas y su influencia a nivel ambiental (Barrera, Giraldo, &

González, 2015).

Velasteguí (2014) Realizó el estudio comparativo de los procesos de soldadura

SMAW y GMAW sobre acero ASTM A36, A-500 y su incidencia en las propiedades

mecánicas en las juntas soldadas de la estructura de buses. En el trabajo se mostró la

investigación realizada en las juntas de acero ASTM A36 y A-500 soldadas con

electrodo AWS E-6011 y alambre ER70S-6 con gas de protección CO2 sometidos a

ensayos destructivos con el fin de comparar las propiedades mecánicas de las juntas,

soldadas mediante el proceso de soldadura SMAW y GMAW. Al evaluar los

resultados obtenidos se determinó el mejor proceso de soldadura según el acero

utilizado en la fabricación de la estructura del bus. En este caso las juntas soldadas

mediante el proceso GMAW del acero ASTM A 36, así como también, las juntas

soldadas mediante el proceso SMAW del acero ASTM A-500 son los que

presentaron mejores propiedades mecánicas (Zurita Velasteguí, 2014).

En otro estudio de evaluó la influencia de la entrada de calor en las propiedades

mecánicas y micro-estructurales finales de la ZAT en uniones soldadas en tubería Commented [JUU7]: Unificar ZAT o ZAC….pero no las dos!

API 5L Gr. X65, empleando los procesos SMAW, GMAW modo de transferencia de

tensión superficial, FCAW-S y GMAW modo corto circuito. Se evaluaron

18
propiedades mecánicas y metalúrgicas de ensambles soldados con distintas entradas

de calor y parámetros de soldadura, los resultados obtenidos con las diferentes

entradas de calor muestran que la propiedad mecánica de resistencia a la tensión

disminuye con el aumento en la entrada de calor a la unión soldada. El ensayo de

microdureza muestra una zona de ablandamiento en la zona de transición entre el

metal base y la ZAT, con mayor pérdida de dureza a medida que aumenta el calor de

entrada, en cambio la ZAT presenta un aumento en su dureza a medida que se

disminuye el calor de entrada, la evaluación metalográfica muestra la presencia de

estructuras ferríticas, bainíticas, perlíticas y trazas de austenita retenida presentando

incremento, tanto en cantidad como, engrosamiento de la ferrita y las colonias de

bainita a medida que se incrementa la entrada de calor (Gómez Mendoza, 2016).

6. METODOLOGÍA

6.1. Adquisición Del Material

En el desarrollo de este proyecto se usarán placas de acero ASTM A572 grado 50

con unas medidas de 400 mm de largo, 150 mm de ancho y 6 mm de espesor, las

cuales han sido proporcionadas por la empresa Maxion/Inmagusa, ubicada en la

ciudad de Frontera, México.

6.2. Calibración De Equipos

Es necesario comprobar si la corriente y voltaje utilizados se encuentran entre los

valores necesarios para alcanzar el régimen de transferencia soldadura en spray, para

ello se utilizará una pinza amperimétrica Redline Professional M266, la medición se

realizará previamente, con el fin de calibrar el equipo de soldadura.

19
6.3. Calificación De Soldador

Se debe realizar una breve evaluación y calificación dela habilidad del soldador, con

el fin de que se pueda garantizar que se está realizando la soldadura con parámetros

similares a los utilizados por la empresa Maxion/Inmagusa.

Para la evaluación de la soldadura se inicia con una inspección visual general de la

soldadura, según la norma AINSI/AWS D1.1, se deben tener en cuenta que la

soldadura esté libre de grietas, cráteres llenos completamente en la sección

transversal de la soldadura, la cara de la soldadura debe estar llena hasta el borde de

la superficie del metal base y la soldadura se debe fundir lentamente con el metal

base. La raíz de la soldadura debe ser inspeccionada y no debe tener evidencia de

grietas, fusión incompleta o penetración inadecuada de la junta. Se medirá la

velocidad de soldadura midiendo la longitud del cordón de soldadura en función del

tiempo.

6.4. Realización de soldaduras definitivas

Se realizará el proceso de soldadura, uniendo placas de acero ASTM A572 G50, con

medidas 400 mm de largo x 150 mm de ancho x 6 mm de espesor, siguiendo los

parámetros obtenidos del PQR del proceso de la empresa MAXIÓM/INMAGUSA,

utilizando proceso GMAW con intensidades de corriente en un rango entre 200 y 300

A, velocidades de avance entre 2000 y 3000 mm/min, además se especifica como

material de aporte el alambre ER100S con diámetro de 0,045” en modo de

transferencia en spray.

20
6.5. Diseño Experimental

La entrada de calor en la soldadura por arco eléctrico está dado por la expresión:

𝐸𝐼
𝐻=
𝑣

Donde H es el suministro de calor, E el voltaje, I la corriente y v la velocidad a la que

se desplaza el arco a lo largo de la línea de soldadura (Kalpalkjian & Schmid, 2008 ),

se determina la entrada de calor en el proceso de soldadura en función de los

parámetros variables corriente (I) y velocidad de soldadura (v).

Figura 5. Esquema de combinaciones del experimento (Autores). Commented [JUU8]: Ojo

En la figura 5 se presenta el esquema de los experimentos a realizar, teniendo en
cuenta los parámetros variables presentados anteriormente, por tal razón se realizarán
TIENEN QUE CORREGIR ESTO. Las variables a medir son Velocidad
de soldadura y Amperaje, las cuales determinan la entrada de calor.
Tienen que buscar la ecuación de la entrada de calor para
soldaduras al arco…. HI = (VxI)/vs…… donde V es voltaje, I es
amperaje y vs es velocidad de soldadura…… esto es afectado por un
factor de corrección propio del proceso GMAW….

un ensayo y dos replicas para cada una de las combinaciones, para un total de 12

probetas. HIA representa una entrada de calor alta, HIB entrada de calor baja, VA, VB,

IA y IB velocidades de soldadura y corrientes altas y bajas, respectivamente.

Utilizando un análisis estadístico de la varianza (ANOVA) para los resultados

obtenidos de los ensayos, se evaluaran todos los datos recopilados en el

procedimiento experimental para determinar la influencia de los parámetros variables

en la microestructura y propiedades mecánicas de las láminas de acero ASTM A572

G50 después de haber sido soldados por el proceso GMAW.

21
6.6. Preparación de muestras y realización de ensayos de tensión según la

norma ASTM E8 y dureza Vickers según la norma ASTM E10

Se debe realizarán ensayos de tracción a las muestras obtenidas de las placas

soldadas, transversal al cordón de soldadura, como se muestra en la figura 6; dichos

ensayos se llevarán a cabo en el laboratorio de materiales y procesos de la

Universidad de Córdoba, con una máquina universal de ensayos MTS con una

capacidad de 300 kN, todo lo anterior bajo la norma ASTM E8M.

Figura 6. Esquema ensayo de tracción para probetas planas (Mangonon & Garca,
2001)
Los ensayos de dureza Vickers se llevarán a cabo según la norma ASTM E10 con

las muestras en estado de entrega. Ambos ensayos serán realizados a las muestras

obtenidas y previamente al material base; el barrido del ensayo de microdureza será Commented [JUU9]: Mostrar un esquema del ensayo de
tensión y uno del ensayo de dureza ….donde se especifique que se
harán transversales a la soldadura y donde se hará el barrido de
realizado en el área transversal de la soldadura, con el fin de identificar la ZAT. microdurezas…. FALTA”

Dicho ensayo será realizado en el laboratorio de materiales de la Universidad

Pontificia Bolivariana (UPB) sede Montería, con un microdurómetro marca LECO,

modelo MH110.

Las probetas serán obtenidas por medio de la empresa Hydrocortes, de la ciudad de

Medellín, se realizarán los cortes por medio de chorro de agua a presión, debido a la

alta precisión y a que por medio de este se evitan altas temperaturas que pueden

llegar a modificar la microestructura obtenida en el proceso de soldadura.

22
6.7. Preparación y caracterización microestructural de las muestras de acero

ASTM A570 G50 soldadas, utilizando microscopía óptica (LOM) y

microscopía electrónica de barrido (SEM)

Para la investigación se usarán muestras del material base y posteriormente de las

juntas de las placas soldadas ya obtenidas, el proceso de observación por microscopía

óptica será llevado a cabo en las instalaciones del Laboratorio de Procesos y

Materiales de la Universidad de Córdoba, comenzando con la preparación

metalográfica de las muestras, seleccionando las que tengan mejores condiciones y

tamaño adecuado para el plano de observación. Previamente estas deben pasar por un

proceso de limpieza con un solvente orgánico, con el objeto de eliminar residuos de

grasas y aceites. Paso seguido se realiza desbaste de las muestras utilizando lijas con

tamaño de grano 100, 200, 300, 400, 600 y 1200 para luego pasarlas a una pulidora

metalográfica mecánica Dace Technologies Nano 1000 del laboratorio, después, las

muestras deben ser sometidas a ataque químico con un agente ácido, (Nital),

sumergiéndolas en la solución, esto se realiza con el fin de obtener una mejor

visualización de la microestructura, los procedimientos anteriormente descritos

estarán soportados por la norma ASTM E3.

Finalmente se realizará el análisis metalográfico a todas las muestras, por medio de

un microscopio óptico Olympus PME3B también del laboratorio de materiales y

procesos de la universidad de Córdoba y microscopio electrónico de barrido JEOL

JSM-7100F del Instituto Tecnológico Metropolitano (ITM) de la ciudad de Medellín,

con el fin de comparar los cambios microestructurales en los materiales debido a los

parámetros de soldadura.

23
7. RESULTADOS ESPERADOS

Tabla 2. Resultados esperados.

RESULTADO INDICADOR BENEFICIADO IMPACTO

Toda la comunidad
Un artículo
académica y
sometido en una Artículo Conocimiento en este
científica.
revista indexada y científico estudio y mejora de
asistencia en sometido. servicios.
EmpresaMaxion
congreso.
/Inmagusa
Formación de dos
personas como
-Carlos Andrés
Graduar a dos ingenieros mecánicos
Trujillo Agámez
estudiantes como y aporte de
Acta de grado
ingenieros conocimientos en
- Jorge Alejandro
mecánicos. investigaciones
Corrales Rhenals.
relacionadas con
aceros microaleados.
Toda la comunidad Contribución a las
Un trabajo de grado Trabajo de académica y investigaciones acerca
en el programa de grado científica de la de las uniones
ingeniería mecánica. entregado. universidad de soldadas en aceros
Córdoba. microaleados.

24
 8. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN

Tabla 3. Presupuestos y fuentes de financiación (Valores en $ COP)

COSTOS ESTIMADOS DEL PROYECTO: Influencia de parámetros de proceso en las

propiedades mecánicas y microestructurales de uniones soldadas por GMAW de un acero
ASTM A572 G-50.
CANTIDAD RECURSOS
ITEM
(UNIDAD) EFECTIVO ESPECIE
Placas de acero ASTM A572 G50 40 unidades 1.250.000
Alambre ER100S 5 kg 150.000
Corte de probetas. 12 probetas 100.000
Gas 90Ar 10CO2 1 cilindro 225.000
Soldador profesional 8 horas 160.000
Ajustes del equipo GMAW 2 kit rodillos y boquilla 100.000
Viajes y viáticos. 2 Semana/Persona 1.500.000
Hoja de lija para desbaste 14 unidades 16.800
Reactivos para ataque químico 100 ml 50.000
Resina epóxica para inclusiones 1 Litro 80.000
metalográficas
Papelería e imprevistos 1 unidad 100.000
Ensayos de tracción 12 ensayos 153.600
Microscopía óptica 6 horas 80.000
Microscopía Electrónica de 6 horas 480.000
Barrido
Asesorías docente 24 horas/Semana 700.000
SUBTOTAL 2.201.800 2.943.600
TOTAL 5.145.400

La empresa MAXIOM/INMAGUSA proporcionará las placas de acero y el alambre

para la soldadura, el ensayo de microscopía óptica, así como el ensayo de tracción

serán realizados en el laboratorio de materiales y proceso de la universidad de

córdoba, así los reactivos son proporcionados por el mencionado laboratorio.

25
9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

Tabla 4. Cronograma de actividades.

Objetivos Actividades Duración en semanas

Objetivo específico 1 Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Revisión bibliográfica
Ajustar el procedimiento de soldadura
para obtener una junta sana, tomando Adquisición de material
como parámetros variables la corriente y Preparación de placas
la velocidad de desplazamiento.
Soldadura definitiva
Objetivo específico 2 Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Determinar las propiedades mecánicas Corte de placas
mediante ensayos de tracción y dureza de
Ensayo de tracción
las juntas soldadas obtenidas.
Ensayo de dureza
Objetivo específico 3 Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Preparación de muestras
Microscopía óptica
Caracterizar la microestructura y el
Microscopía Electrónica de Barrido
tamaño de la ZAT de las juntas soldadas,
por medio de microscopia óptico (MO), Ensayo de microdureza
microscopia electrónica de barrido (SEM) Determinación del tamaño de la ZAT
y ensayos de microdureza.
Análisis de resultados
Elaboración de informe
Publicación de resultados

26
 10. REFERENCIAS Commented [JUU10]: Hay referencias mal presentadas…. Que
es eso de la AWS? Un libro….de que año, cuáles páginas?
Y eso de Palma? Un libro, una tesis, una revista???

Amaral, T. D. (2016). Atlas microestrutural para otimização de procedimentos de LO PEOR DEL CASO ES QUE NO HAY ARTÍCULOS CIENTÍFICOS?
Dónde están????? No hay ni uno solo y cómo diez artículos de
soldagem. Uberlândia, Brasil: Maestría en Ingeniería Mecánica, Universidad periódicos……
Federal de Uberlândia.
MEJOREN LAS REFERENCIAS
American Welding Society. (2007). Welding handbook. Miami, FL: Annette O’Brien.
Commented [JC11R10]: CORREGIDO
Arias Rendón, M. I. (2013). Levantamiento del mapa de modo de transferencia de metal
para el electrodo ER100S1 aplicado con proceso de soldadura GMAW.
Medellín, Colombia: Facultad de Minas, Escuela de Mecánica y Eléctrica,
Universidad Nacional de Colombia.
ASM International. (2001). High-Strength Low-Alloy Steels.
Barrera, J. C., Giraldo, J. G., & González, M. A. (2015). Estudio de la soldabilidad del
acero estructural ASTM A572 grado 50 con proceso GMAW en junta en T,
posición 3F progresión descendente, comparado con el proceso SMAW
progresión ascendente. Bogotá: Programa De Ingeniería Mecánica, Institución
Universitaria Los Libertadores.
Esquicha Larico, E. D. (2017). Control de parametros del proceso GMAW- MIG en
soldaduras del acero ASTM A-36 para optimizar la recuperación de piezas.
Arequipa, Perú: Maestría en ciencia de los materiales, Universidad Nacional De
San Agustin.
Ferrocortes. (6 de ocutbre de 2015). http://www.ferrocortes.com.co. Obtenido de
http://www.ferrocortes.com.co: http://www.ferrocortes.com.co/astm-a572/
Gómez Mendoza, F. D. (2016). Influencia de la entrada de calor en las características
mecánicas y micro-estructurales finales de la zona afectada por el calor (ZAC)
en uniones soldadas en tubería para transporte de hidrocarburos. Bogotá,
Colombia: Facultad de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica, Universidad
Nacional De Colombia.
Gómez, N. I., & Ramírez, E. (2016). Estudio de soldabilidad de tuberia sanitaria en
acero inoxidable con soldadura TIG para la empresa ingeniar inoxidables de
pereira. Pereira, Colombia: Universidad Tecnológica De Pereira.
González Palma, R., Suárez Bermejo , J. C., Vicario , F. J., & Muñoz, A. (2006).
Procesos metalúrgicos de aceros microaleados de alta resistencia 450 EMZ tipo
II en la zona afectada térmicamente debido al efecto multipasada en soldaduras
por arco sumergido. Revista Metalúrgica, 256-269.
Kalpalkjian, S., & Schmid, S. (2008 ). Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson /
Prentice Hall.
Lincoln Electric Company. (2018). Obtenido de https://www.lincolnelectric.com/es-
mx/support/process-and-theory/Pages/arc-welding-detail.aspx

27
Mangonon, P., & Garca, H. (2001). Ciencia De Materiales, Slección Y Diseño.
Merlbourne, FL: Pearson Education.
Praveen, P., Yarlagadda, P., & Kang, M. J. (2005). Advancements in pulse gas metal
arc welding. Journal Of Material Processing Technology, 7.
Robledo, D., Suárez , J., & Giraldo, J. (2011). Estudio de productividad en la soldadura
del acero MIL A 46100 con los procesos GMAW y SMAW. Revista Facultad
De Ingeniería, Universidad De Antioquia, 67.
Romero , S. (2012). Influencia del modo de transferencia por arco pulsado en el
proceso de soldadura GMAW con alambre compuesto con núcleo metálico
sobre la soldabilidad del acero ASTM A 131 grado AH32. Bogotá, Colombia:
Maestría en Ingeniería de Materiales y Procesos, Universidad Nacional De
Colombia.
Serope Kalpakjian, S. R. (2008). Manufactura, Ingeniería Y Tecnología 5ed (Quinta
Edición ed.). PEARSON.
Uribe, C. L. (2008). Soldadura G.M.A.W - MIG/MAG. Un proceso rápido, limpio y
versatil. Metal Actual , 19.
Zalazar, M., Ramini, M., Surian, E., Bruna, R., & Baralla, E. (2009). Efecto del
procedimiento de soldadura sobre las propiedades de uniones soldadas de
aceros microaleados para cañería. Sao Paulo.
Zurita Velasteguí, J. E. (2014). Estudio de los procesos de soldadura SMAW y GMAW
sobre acero astm A-36, A-500 y su incidencia en las propiedades mecánicas en
las juntas soldadas de la estructura de buses. Ambato, Ecuador: Universidad
Técnica de Ambato.

28