Sostenimiento de Minería Subterránea

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela académico profesional de Ingeniería de Minas
SOSTENIMIENTO DE LABORES SUBTERRÁNEAS

Análisis de sistemas mineros
Capitulo X
Alumnos:
 Calla Navarro, Fabio César
 Guevara Mariscal, Juan José
 Torres Cabrera, Mercedes
Ciclo:
Decimo
Cajamarca - diciembre del 2019

Universidad Nacional de Cajamarca
Facultad de ingeniería
Índice del trabajo
CAPITULO I .................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
CAPITULO II ................................................................................................................... 4
DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO DE TÚNELES ......................................................... 4
2.1. Distribución de Tensiones: .................................................................................... 4
2.2. Etapas del diseño de sostenimiento de túneles: ..................................................... 5
CAPÍTULO III ................................................................................................................. 6
SOSTENIMIENTO CON BULONES ............................................................................. 6
3.1. Concepto del trabajo de los bulones ...................................................................... 6
3.2. Anclaje de bloques................................................................................................. 7
3.3. Tecnología de Bulonaje ......................................................................................... 9
3.3.1. Sistemas de Anclaje ........................................................................................ 9
3.3.2. Bulonaje por adherencia. .............................................................................. 10
3.3.3. Anclaje por fricción ..................................................................................... 11
3.4. Elección del tipo de bulón: .................................................................................. 14
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 15
SOSTENIMIENTO CON HORMIGÓN PROYECTADO ............................................ 15
MATERIALES PARA EL GUNITADO ................................................................... 16
4.1. Sistema de Mezcla Seca: ..................................................................................... 18
4.2. Sistema de Mezcla Semi-Húmeda: ...................................................................... 19
4.3. Sistema de Mezcla Húmeda: ............................................................................... 20
CAPITULO V ................................................................................................................ 21
SOSTENIMIENTO POR ENTIBACIÓN METÁLICA ................................................ 21
5.1. Características de la entibación metálica ............................................................. 21
5.2. Formas típicas de entibación ............................................................................... 22
5.3. Tipos de acero empleados ................................................................................... 23
5.4. Sostenimiento rígido de acero ............................................................................. 23
5.4.1. Sostenimiento con arcos de acero ..................................................................... 24
5.4.2. Sostenimiento con anillos de acero .................................................................. 24
5.4.3. Sostenimiento con vigas de acero laminado (VAL) ......................................... 24
5.5. Sostenimiento deformable o deslizante de acero ................................................. 25
CAPITULO VI ............................................................................................................... 26
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 26
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CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
El análisis de sistemas de sostenimiento aplicables a la minería subterránea, es uno de los

temas principales para mantener un factor de seguridad aceptable en las labores de la
mina. El sostenimiento adapta condiciones desfavorables de las rocas, y las refuerza para
poder hacer que estas se sostengan y permitan continuar con las labores.
En minería se utilizan distintos tipos de sostenimiento según las necesidades y

características del macizo rocoso, es importante conocer los más utilizados en el
sostenimiento de labores de la época contemporánea.
La selección y la aplicación de los métodos de sostenimiento para la mina subterránea, se

basa en ensayos físicos que debemos hacerle al macizo rocoso, que consideran sus niveles
de alteración química, la presencia de agua, la geometría de la labor, el nivel de fractura-
miento y muchos otros criterios más. Los principales métodos de sostenimiento de túneles
son la aplicación de pernos de anclaje y sus tipos, las cimbras metálicas, el hormigón
proyectado, y las combinaciones entre estos, sin embargo, es importante recalcar que se
utilizan en menor grado y para casos específicos, sostenimientos más simples como
cuadros de madera para labores de minas pequeñas o más complicados con la aplicación
de mallas electrosoldadas.
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CAPITULO II
DISEÑO DEL SOSTENIMIENTO DE TÚNELES
Se entiende como sostenimiento el conjunto de elementos que se colocan en una

excavación subterránea para contribuir a su estabilización.
Según esta definición, el trabajo que debe realizar el sostenimiento está íntimamente
ligado al reajuste tensional que se produce en el terreno como consecuencia de la
realización de la excavación. Por ello, para comprender lo mejor posible el papel que
juega el sostenimiento, lo cual es imprescindible para diseñar adecuadamente, es
necesario tener muy claro cómo se desarrolla el reajuste tensional inmediatamente
después de realizar una excavación subterránea.
En el caso de los túneles, como en la mayoría de las excavaciones subterráneas destinadas

a uso civil, se suele colocar un revestimiento que asegure que la calidad de acabado de la
obra es adecuada al uso a que se destina la obra. Normalmente, el revestimiento se coloca
una vez que la excavación ya ha sido estabilizada por el sostenimiento; por ello, el
revestimiento no se suele cargar una vez colocado. En esta situación la función estructural
del revestimiento se limita a ofrecer un margen de seguridad adicional a la obra, en el
caso de que el terreno o el sostenimiento se deterioren, o para hacer frente a fenómenos
de carga diferidos en el tiempo.
2.1. Distribución de Tensiones:

Al realizar una excavación subterránea el estado tensional del terreno se altera a
consecuencia de sustituir la resistencia del terreno excavado por la del sostenimiento. La
distribución de tensiones que resulta depende de numerosos factores, entre los que cabe
destacar: estado tensional existente en el terreno antes de hacer la excavación,
comportamiento mecánico del terreno, forma de la excavación, tipo de sostenimiento y
secuencia de su colocación.
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2.2. Etapas del diseño de sostenimiento de túneles:

Resulta que los cálculos de la distribución de tensiones que se produce al realizar una
excavación y el de los desplazamientos consecuentes es una tarea compleja que, si se
quiere que produzca unos resultados realistas, debe basarse en un buen conocimiento del
comportamiento mecánico del terreno y en la utilización de medios de cálculo adecuados.
Por otro lado, hay que tener presente que el problema del sostenimiento de un túnel no
tiene una solución única, ya que además de poder utilizar elementos de sostenimiento
variados y de resistencia diferente, se pueden emplear métodos constructivos distintos en
los que el proceso de excavación y sostenimiento también varía. Por esta misma razón
variarán las cargas sobre el sostenimiento y, por lo tanto, manteniendo constantes los
coeficientes de seguridad, cambiará también el dimensionado del sostenimiento al utilizar
uno u otro método constructivo.
De esta forma, se puede hablar de diseño del sostenimiento, entendiendo por tal el proceso
que debe conducir a un dimensionado del sostenimiento, sin que exista una solución
única, de tal forma que la solución elegida sea económica y resulte efectiva para el uso
que se quiere dar a la excavación.
Este proceso de diseño debe tener una metodología iterativa, de tal manera que se pueda
ir comprobando la eficacia técnico económica de una solución y ésta pueda ser afinada
hasta llegar no a la solución óptima, pero sí a una considerada satisfactoria.
CAP 2 -Figura 1- Programa phase 2 - Medir deformación del terreno
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CAPÍTULO III
SOSTENIMIENTO CON BULONES
El bulonaje es una técnica de sostenimiento que, en esencia, consiste en anclar en el

interior de las rocas una barra de material resistente que aporta una resistencia a tracción
y, confinando al macizo rocoso, permite aprovechar las características resistentes propias
de las rocas facilitando así su sostenimiento.
En la obra civil, una de las aplicaciones más antiguas del bulonaje puede encontrarse en
la tribu primitiva de los Baigas (India) que tenían la costumbre de hincar cañas de bambú
en el terreno para prevenir los deslizamientos
En la actualidad las aplicaciones del bulonaje en la obra civil son muy variadas, tanto en
el exterior como en subterráneo, y en los últimos años se han producido desarrollos, muy
importantes, tanto conceptuales como tecnológicos, que han hecho del bulonaje una
técnica indispensable para el sostenimiento de las excavaciones subterráneas.
3.1. Concepto del trabajo de los bulones

Inicialmente, cuando sólo existían bulones de anclaje puntual, el trabajo del bulonaje se
asociaba a suspender un nivel rocoso, poco competente, de otro más resistente.
Sin embargo, Hugon y Costes (1959) ya apuntaron en aquella época que el bulonaje,
además de ejercer un papel de suspensión de rocas sueltas podía ejercer un cierto papel
de consolidar terrenos descomprimidos, tal como se ilustra en la figura.
CAP3 - Figura 1 - Principio de

acción de un bulón: 1. Cabeza de
un anclaje, 2. Barra, 3. Extremo
rosca· do, 4. Placa de reparto, 5.
Tuerca de apriete, 6. Zona de
terreno resistente, 7. Terreno
descomprimido a soportar o
consolidar
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3.2. Anclaje de bloques

El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento inicial del
bulonaje y se basa en que cada bulón debe estar anclado, a lo largo de una longitud
suficiente para agotar la carga axial que la barra del bulón puede soportar, y su densidad
expresada por el número de bulones por cada m2 de superficie de roca a sostener, debe
ser suficiente para equilibrar el peso de la roca que debe ser suspendida.
CAP 3 -Figura 2 - Sostenimiento de un bloque inestable anclándolo a roca sólida a\ techo del mismo.
El máximo peso que puede soportar un bulón está dado por la expresión:
𝑊 =𝐹∗𝑠∗𝑐∗ℎ∗𝜌
siendo:
 F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.
 s = Espaciado transversal de los bulones.
 c = Espaciado longitudinal de los bulones.
 h = Espesor de los estratos de roca que deben ser anclados.
 p = Densidad de la roca.
Más habitual es el caso que se ilustra en la Fig. 3.A que corresponde al anclaje de un
bloque de roca, en la hipótesis de que no exista cohesión en las juntas que individualizan
el bloque y en el caso de que sí se considere la fuerza resistente que genera la cohesión
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Si no hay cohesión entre las juntas, el número de bulones que deberá colocarse para
sujetar un bloque estará dado por la expresión:
𝑊∗𝑓
𝑁=
𝐵
donde:
 N = Número de bulones.
 W = Peso del bloque de roca.
 F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.
 B = Fuerza vertical que es capaz de soportar un bulón.
CAP 3 -Figura 3 - Anclaje con bulones, cálculos considerando cohesión y sin

considerar la cohesión
En el caso del anclaje del bloque de roca, ilustrado en la Fig. 3. B, el número de bulones
que es necesario colocar estará definido por la expresión:
𝑊(𝑓 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝛽 − 𝑐𝑜𝑠𝛽 ∗ 𝑡𝑔𝜙) − 𝑐 ∗ 𝐴
𝑁=
𝐵 ∗ (𝑐𝑜𝑠 𝛼 ∗ 𝑡𝑔𝜙 + 𝑓 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼)
En este caso:
 N = Número de bulones, colocados con una inclinación a (º).
 W = Peso del bloque de roca.
 F = Coeficiente de seguridad, comprendido entre 1,5 y 3.
 𝜙 = Ángulo de fricción en la superficie de la junta, de inclinación ~.
 c = Cohesión en la superficie de la junta, de inclinación ~·
 B = Fuerza vertical que puede soportar un bulón.
 A = Longitud de la junta afectada por el deslizamiento.
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En las aplicaciones reales resulta mucho más efectivo que aplicar estas expresiones,
utilizar un programa de ordenador que permitirá realizar cálculos, más complejos y
realistas, con mayor rapidez y eficiencia
CAP 3 -Figura 4 - Programa Unwedge Paquete Rock science
En ese sentido resulta muy recomendable emplear el programa UNWEDGE (Carvalho et

al., 1992) que es muy efectivo, sumamente barato y puede ser utilizado por un ordenador
personal de bajo nivel. En la Fig. 4 se muestra una salida del programa UNWEDGE en la
resolución de un caso real.
3.3. Tecnología de Bulonaje

Un bulón está constituido por un elemento resistente, solidarizado al terreno por un
sistema de anclaje y por una placa de reparto.
3.3.1. Sistemas de Anclaje
Tradicionalmente los bulones se han clasificado en función de que su anclaje al terreno
se materializara en un extremo, anclaje puntual. o a lo largo de toda la barra del bulón.
anclaje repartido.
Con la evolución tecnológica que ha tenido lugar en los últimos 20 años parece más lógico
clasificar los sistemas de anclaje según el mecanismo en el que se fundamentan:
Adherencia y Fricción
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-CAP 3 - Figura 5 - Sistema de Anclaje con Bulones
3.3.2. Bulonaje por adherencia.

En los bulones anclados por adherencia, el espacio anular que se crea entre la barra del
bulón y las paredes del taladro en que se ancla, se rellena con un mortero que, a\ fraguar,
debe asegurar la adherencia suficiente para solidarizar la barra al terreno. Actualmente
los morteros comercializados están fabricados con resina o cemento y, en ambos casos,
se presentan en forma de cartuchos con una longitud de unos 600 mm y un diámetro
próximo a los 30 mm.
3.3.2.1. Anclajes a base de resina
Los anclajes a base de resina están fabricados con una resina de poliéster, armada con
fibra de vidrio, embebida en un material inerte granular. Para que la resina inicie su
fraguado es necesario ponerla en contacto con un catalizador, que está incluido en el
mismo cartucho que la resina, pero en un compartimento separado.
Para que se realice el proceso de fraguado hay que proceder de la siguiente forma:
1. Introducir los cartuchos de resina en el taladro en el que se va a anclar el bulón.
2. Introducir el bulón en el taladro mediante un movimiento de rotación y avance.
3. Al llegar al final del taladro debe mantenerse la rotación, para asegurar la buena mezcla
de la resina y el catalizador, hasta que salga el mortero por la boca del taladro.
El anclaje mediante morteros a base de resina es eficaz en la mayor parte de las rocas y
no presenta problemas operativos. Sólo hay que tener la precaución de utilizar los
cartuchos suficientes para rellenar todo el espacio entre la barra y el taladro y asegurar el
movimiento de rotación para mezclar la resina y el catalizador.
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El tiempo de fraguado puede regularse fácilmente, durante la fabricación de los cartuchos

y, aunque lo normal es que éste sea menor de 2 minutos, pueden combinarse cargas de
fraguado muy rápido, colocadas en el fondo del taladro, con otras de fraguado lento para
poder poner en carga los pernos, una vez colocados.
Probablemente el aspecto más crítico para conseguir un buen anclaje con cartuchos de
resina está constituido por la diferencia entre los diámetros del perno y los del taladro en
que se va a colocar, que debe ser inferior a 10 mm. Si no se respeta este límite, muy
probablemente, la calidad del anclaje no será buena ya que se dificultará notablemente la
mezcla de la resina con el catalizador.
3.3.2.2. Anclajes a base de cemento
Los anclajes a base de cemento se consiguen bien mediante una inyección clásica de
lechada, que se utiliza sobre todo cuando los pernos superan una longitud de unos 6 m, o
mediante cartuchos, similares a los de resina, pero con cemento como agente adherente
al que se añaden aditivos para facilitar el proceso de hidratación del cemento.
La colocación de un perno anclado mediante cartuchos de cemento se debe hacer de la
forma siguiente:
1. Inmersión de los cartuchos de cemento en agua para iniciar su hidratación.
2. Introducción de los cartuchos de cemento en el taladro en el que va a anclarse el bulón.
3. Introducción de la barra del perno mediante percusión.
El anclaje mediante mortero de cemento es más seguro que el que se consigue con
cartuchos de resina, ya que una vez sumergidos los cartuchos en agua el proceso de
hidratación no depende del método operativo. Por otro lado, en terrenos de mala calidad,
el hecho de introducir el perno a percusión hace que el anclaje sea de más calidad que el
que se consigue con la resina
En la práctica, salvo en el caso de terrenas poco resistentes en los que lograr un buen
anclaje con resina suele ser dificil, hay que considerar que los bulones anclados a base de
mortero de resina o de cemento son prácticamente equivalentes.
3.3.3. Anclaje por fricción
Una característica común a los anclajes por adherencia, ya sea con resina o cemento, es
que el bulón anclado tiene una rigidez muy superior a la del terreno circundante. Esto
puede plantear serios problemas, llegando a producirse la rotura del bulón, si la
excavación debe sufrir una plastificación importante como consecuencia del reajuste
tensional después de colocados los bulones.
Los anclajes por fricción, también denominados mecánicos, minimizan este problema:
aunque también tienen inconvenientes
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3.3.3.1. Anclaje con elevada presión de contacto:

A este tipo pertenecen los primitivos bulones de anclaje puntual en el cual el anclaje, se
conseguía a base de expandir unas piezas metálicas que penetraban en el terreno.
Éste sigue siendo el anclaje que más se utiliza a escala mundial; pero sus aplicaciones se
restringen exclusivamente a la minería y es muy poco usado en la obra civil.
Las cabezas de anclaje actualmente comercializadas difícilmente aseguran más de 20 t de
fuerza axial y su diámetro es del orden de 35 mm, mientras que el diámetro de la barra
del bulón suele estar comprendido entre 16 y 25 mm.
Es un sistema de anclaje muy barato, totalmente mecanizable en su colocación y que
presenta la gran ventaja de la alta deformación que es capaz de asumir antes de la rotura,
que es del orden del 14% y se corresponde con la del acero de la barra del bulón que no
tiene restricciones en toda su longitud. En cuanto a sus limitaciones hay que señalar el
bajo nivel de fuerza axial que puede soportar, la gran sensibilidad de la calidad del anclaje
al diámetro de perforación y la importante pérdida de carga que se produce al poco tiempo
de colocarlos, debido, sobre todo, al efecto de las vibraciones
CAP 3 - Figura 6 - Perno de anclaje por elevada presión de contacto
3.3.3.2. Anclajes de baja presión de contacto:

Los anclajes de baja presión de contacto son una generalización de los anclajes mecánicos
al anclaje repartido y, en el momento actual, están representados por los bulones tipo
Split-Set y SwelLex. Ambos tienen en común la particularidad de trabajar por fricción,
lo cual les permite mantener la carga máxima con unos desplazamientos muy importantes.
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3.3.3.3. Bulonaje tipo Split Set

Los bulones tipo Split-Set corresponden a una marca de Ingressol company. (EEUU.) y
están constituidos por un tubo, de 2,3 mm de espesor, que tiene una ranura longitudinal y
un diámetro superior al del taladro en el que va a ser anclado.
El proceso de colocación de un Split-Set, es sumamente sencillo, ya que basta con
presentar el SplitSet en el taladro donde debe ser anclado e introducirlo a percusión.
Los Split-Set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten un
deslizamiento muy importante antes de la rotura.
Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje, que en el mejor
de los casos no sobrepasa las 11 t por bulón, la gran sensibilidad del anclaje al diámetro
de perforación y los problemas que plantea su durabilidad.
CAP3 -Figura 7A - Bulón de tipo Split set

CAP 3 - Figura 7B - Colocación de un perno Split Set
3.3.3.4 Bulonaje tipo Swellex

Los bulones Swellex, desarrollados por Atlas Copco, están constituidos por un doble tubo
de chapa que se infla con agua a presión, una vez introducido en el taladro, para adaptarse
a la superficie lateral del terreno.
CAP3 Figura 8 - Principio

del sistema de bulonaje
Swelex
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Los bulones Swelex se fabrican en dos tipos, el Standard Swellex con chapa de 2 mm de
espesor y un diámetro antes de ser inflado de 25,5 mm, y el Super Swellex, que tiene un
grosor de chapa de 3 mm y un diámetro antes de ser inflado de 36 mm.
Los Standard Swellex deben colocarse en taladros cuyo diámetro esté comprendido entre
32 y 43 mm; mientras que los Super Swellex están preparados para ser colocados en
taladros cuyo diámetro esté comprendido entre 39 y 52 mm.
Inicialmente los bulones Swellex tenían comportamiento excesivamente frágil, por lo que
se adaptaban mal a las deformaciones del terreno. La comercialización de los Yielding
Swellex, tanto en el tipo Standard como en el Super, ha resuelto el problema.
3.4. Elección del tipo de bulón:
Los parámetros que condicionan la elección del tipo de bulón que se debe utilizar en una
obra son muy variados y, en muchas ocasiones, la decisión se orienta simplemente hacia
el más económico.
Actuando con rigor, la elección del tipo de bulón que debe utilizarse en una obra
determinada debería estar condicionada por las exigencias que el terreno impone al
bulonaje y, entre los bulones que cumplieran los requisitos técnicos necesarios, se
deberían emplear los más económicos.
Con objeto de tener una visión de conjunto del comportamiento de los bulones, en la
Tabla 1 se han clasificado todos ellos en función de los criterios que se consideran de más
utilidad. Salvo en el caso de la longitud máxima de los bulones que resulta operativa, que
se ha indicado en metros, en todos los casos la puntuación más próxima a 10 supone el
mejor comportamiento y la más próxima a 0 el peor.
La primera conclusión que puede extraerse al observar la Tabla 1 es que no existe un tipo
de bulón que sea el mejor en todas las condiciones consideradas y que todos los tipos de
bulones tienen algún comportamiento que puede ser clasificado de excelente.
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CAPÍTULO IV
SOSTENIMIENTO CON HORMIGÓN PROYECTADO
Los progresos realizados en el campo de la construcción de túneles y el desarrollo de las

nuevas técnicas tienen su explicación en la decisión que tomaron los ingenieros al iniciar
una excavación, perturbar al mínimo las condiciones naturales del terreno excavado.
Al inicio, el terreno se encuentra en un estado de equilibrio natural. Como consecuencia
del avance de la excavación de un túnel, ese estado de equilibrio se ve notablemente
trastornado por el efecto de la descompresión del terreno, por lo que es necesario adoptar
métodos de construcción que permitan evitar y limitar ese fenómeno en el entorno de la
excavación. Esa descompresión interna es acompañada de un efecto de dilatación y de
una pérdida irremediable de las características mecánicas de la zona, de tal manera que
en un terreno descomprimido la estabilidad del conjunto sólo puede ser asegurada
mediante un sostenimiento importante.
De este estudio ha nacido el Nuevo Método Austriaco de Construcción de Túneles,
(NATM), que a continuación se compara con el Método Tradicional. Fig. 1.
CAP 4 Figura 1 - Método tradicional y Nuevo Método Austriaco de Construcción de

Túneles.
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Por otra parte, los desarrollos técnicos de los procedimientos de excavación, transporte,
sostenimiento y revestimiento han avanzado tan rápida y tecnológicamente que necesitan
ir acompañados de los mismos desarrollos en lo que se refiere a los hormigones
proyectados, lo que ha representado un reto para los fabricantes de maquinaria y
productos para conseguir los fines deseados.
Definición de algunos términos:
1.- Gunitar: Consiste en la puesta en obra de un mortero u hormigón a gran velocidad,
que es transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente sobre un
soporte.
La palabra gunita no está registrada bajo patentes y tiene actualmente un sitio seguro en
el vocabulario técnico. Se la conoce en todo el mundo bajo este nombre y algunos
equivalentes son:
- Shotcrete en Estados Unidos.
- Beton projecté en Francia y Bélgica.
- Spritzbeton en Alemania y países germánicos.
- Mortero y hormigón proyectado en España.
2.- Mortero: es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y

posibles aditivos que sirven para aparejar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan
entre los bloques y para el revestimiento de paredes.
3.- Hormigón proyectado. Es un hormigón cuyo tamaño de áridos es superior a 8 mm y
que aplicado a máquina se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de una
manguera y boquilla.
En la actualidad se usan tres procesos distintos, que son: mezcla seca, mezcla semi-
húmeda y mezcla húmeda; el primero resulta satisfactorio y es el de uso más general. El
proceso de mezcla húmeda lleva consigo una necesidad de empleo de más servicios. El
sistema de mezcla semi-húmeda, que consiste en la dosificación del agua,
aproximadamente 5 m antes de Ja boquilla, es un proceso que evita fundamentalmente
que la mezcla seca se disperse, sobre todo el cemento a la hora de hacer la proyección.
MATERIALES PARA EL GUNITADO
- Áridos: El empleo de áridos finos o gruesos, o una mezcla de ambos, se hará de
acuerdo con el espesor a aplicar en el mortero u hormigón proyectado. Como
norma general, en ningún caso se emplearán tamaños superiores a 25 mm.
Se define como árido fino para morteros y hormigones el material compuesto por
partículas duras y resistentes del que pasa por el tamiz (nº 4 ASTM) un mínimo del 95 %
en peso. Este árido fino estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis que contenga el cemento.
Se define como árido grueso para hormigones la fracción de árido mineral de la que queda
retenida en el tamiz (nº 4 ASTM) un mínimo de 70°/o en peso. Los áridos gruesos podrán
ser rodados o de machaqueo, debiendo en ambos casos estar constituidos por partículas
limpias, sólidas, resistentes y duraderas, de constitución uniforme y estar exentas de
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polvo, suciedad, arcilla, materia orgánica u otras materias perjudiciales. Así mismo, este
árido grueso estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar perjudicialmente
con los álcalis.
- Cementos: En los casos en que la gunita vaya a ser expuesta a la acción de suelos
o aguas subterráneas con una alta concentración de sulfatos, deberá emplearse
cemento resistente a sulfatos.
En los casos en que los cálculos estructurales requieran una elevada resistencia inicial, se
recomienda un cemento Portland de endurecimiento rápido. En los tratamientos para
revestimientos refractarios, se deberá emplear cemento aluminoso (endurecimiento
rápido), que confiera resistencia al calor y proporcione una mayor resistencia a
determinados ácidos.
- Agua: El agua para mezclar y curar debe ser limpia y estar exenta de sustancias
que puedan dañar al hormigón o acero.
Los límites máximos de cloruros y sulfatos serán, en peso, los siguientes:

Cloruros, expresados en ión CI ·: 6.000 ppm.
Sulfatos, expresados en ión SO;: 1.000 ppm.
En cualquier caso, antes de emplear cualquier clase de aguas en el lavado de áridos,
amasado y curado, será necesario efectuar cuantos ensayos se consideren precisos para
que resulte idónea.
- Aditivos: Tanto en los procedimientos por vía seca como por vía húmeda, se
dispone actualmente de aditivos para la confección de hormigón proyectado a
medida.
Cuando se confecciona un proyecto en el cual se especifica una característica de
resistencia a compresión de un hormigón o mortero proyectado, se suelen definir las
resistencias a 24 horas, 7 días y 28 días, para cumplir las necesidades de sostenimiento.
Asimismo, la composición del hormigón acarrea la elección de unos áridos, la
dosificación de cemento y la adición adecuada de aditivos para: conseguir las resistencias
iniciales solicitadas, reducir el rechazo, bajar la formación de polvo, establecer la relación
agua/cemento y conseguir los rendimientos previstos.
En cuanto al orden de importancia, es de resaltar que la granulometría y mezcla de áridos
representa un 30 o/o, los aditivos un 25 %, la elección del equipo de maquinaria y sus
especialistas un 40 °/o y el 5 % restante los elementos que forman parte de la técnica del
hormigón y mortero proyectado.
Los aditivos hoy en día utilizados se pueden clasificar en:
1) Acelerantes.
2) Plastificantes (fluidificantes reductores de agua).
3) Superfluidificantes (para la producción de hormigón y mortero fluido o como
reductor de agua).
4) Superfluidificantes-Retardadores (para la producción de hormigón y mortero
fluido y retardado).
5) Impermeabilizantes (para hormigones y morteros impermeables).
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6) Estabilizadores (para estabilizar hormigones y morteros hasta 40 horas).
7) Reductores de rechazo.
8) Reductores de polvo.
Los acelerantes forman el grupo más característico de los hormigones y morteros
proyectados, ya que permiten la obtención de las resistencias iniciales y en la vía húmeda
modifican instantáneamente el cono para su colocación en el soporte.
Existen tres tipos de acelerantes:
a) Silicatos. Liquido, dosificación del 10 al 18% del peso del cemento; se ven
influenciados por la humedad relativa del ambiente; están en desuso por la caída
de resistencias finales (60-70 %).
b) Aluminatos. Polvo y líquido, dosificación del 4-6 % del peso de cemento; son los
más utilizados.
c) Libre de Álcalis. Polvo, dosificación del 4-6% del peso de cemento, nueva
generación ecológica que modifica la tecnología de los morteros y hormigones
proyectados al no tener influencia en las resistencias finales, sin contar con la más
importante, no quemar ni contaminar.
- Fibras: La adición de fibras a los morteros y hormigones mejora sus características
notablemente. Aunque hay fibras de distintas naturalezas (nylon, fibra de vidrio,
polipropileno, polietileno, etc.), las más divulgadas y conocidas son las metálicas, éstas
hacen que mejoren sus propiedades mecánicas, haciendo que disminuya su fragilidad y
aumente su ductilidad después de la fisuración, aumente la resistencia a la rotura y la
capacidad de absorción de energía, disminuya la tendencia a las roturas por retracción,
aumente la resistencia a la aparición y propagación de grietas, aumente la resistencia a la
tracción, al impacto y a la cizalladura y aumente la durabilidad.
4.1. Sistema de Mezcla Seca:
El sistema de mezcla seca consta de una serie de fases y requiere equipos especializados.
1°. El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Portland, sin
embargo, a menudo se emplean cementos especiales, junto con diferentes clases de áridos
(artificiales o naturales, de río o machaqueo). Para facilitar el flujo diluido y la reducción
de rebote se adiciona humo de sílice, en una proporción del 4 % del peso de cemento (15
kg/m3).
2°. La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador.
3°. La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor). En este
momento se pueden añadir acelerantes a dicha mezcla para conseguir resistencias
iniciales altas y favorecer la disminución de rebote.
4º. La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial.
Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través del cual se
pulveriza agua a presión, que se mezcla con el conjunto cemento/ áridos.
18
5º. La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie que debe
gunitarse.
CAP 4 Tabla 1 - Valores tipo de orientación para hormigón proyectado por vía seca.
Dosificación 350 kg de cemento por 1 m3 de áridos de granulometría 0-10 mm.
4.2. Sistema de Mezcla Semi-Húmeda:

Este sistema, idéntico en sus primeras fases al de la mezcla seca, únicamente difiere de él
en que, a una distancia de aproximadamente 5 m de la boquilla se efectúa la adición de
agua, por lo que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla, de la que
saldrá el mortero u hormigón proyectado. Otra de las ventajas de este sistema es que evita
el polvo resultante de la proyección, así como la pérdida de cemento en la mezcla al salir
de la boquilla. También se puede considerar que el agua añadida se incorpora
perfectamente durante esos 5 m a la mezcla, haciéndola más homogénea y, lo que es más
importante, que la relación agua/cemento sea adecuada.
19
4.3. Sistema de Mezcla Húmeda:
Las máquinas de mezcla húmeda producen mortero u hormigón para proyectar por dos
procedimientos:
Flujo diluido y Flujo denso, (Rotor y Bomba), con grandes rendimientos, cubriendo de
este modo y sobradamente las aplicaciones de las máquinas de mezcla seca.
El sistema de mezcla húmeda consta de una serie de fases y requiere unos equipos
especializados.
1°. El cemento, los áridos y el agua se mezclan adecuadamente hasta conseguir una
perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Portland,
sin embargo, a menudo se emplean cementos especiales, junto con diferentes clases de
áridos.
Para facilitar el flujo denso y diluido se suele adicionar humo de sílice, en una proporción
del 4 % del peso de cemento (15 kg/m3). Así mismo, es conveniente estudiar el cono de
salida y el tiempo de transporte para conseguir en el momento de la alimentación a la
máquina una plasticidad mantenida (manejabilidad) durante toda la operación.
Se suelen añadir superfluidificantes, plastificantes, estabilizadores o retardadores
respectivamente, según la propiedad requerida.
2°. La mezcla húmeda de cemento/áridos se introduce en un alimentador o mezclador.
3°. La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (Rotor – Flujo
diluido), o en los émbolos de bombeo (Flujo denso). Los acelerantes se adicionan en la
boquilla si son los silicatos, y a 5 m aproximadamente si son aluminatos y acelerantes
libres de álcalis, para conseguir resistencias iniciales altas y favorecer la disminución de
rebote.
4°. La mezcla es transportada mediante aire a presión o hidráulicamente hasta una
boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor de aire, para
ayudar a la proyección.
5°. La mezcla se proyecta desde la boquilla sobre la superficie que debe gunitarse.
CAP 4 Tabla 2 - Valores tipo de orientación

para hormigón proyectado por vía húmeda.
Dosificación 400 kg de cemento por 1 m3 de
áridos de granulometría 0-16 mm.
20
CAPITULO V
SOSTENIMIENTO POR ENTIBACIÓN METÁLICA
La entibación con elementos metálicos, es considerado un sistema clásico de

sostenimiento pasivo, ha resultado ser probablemente uno de los más versátiles, dado el
amplio rango de condiciones de terrenos.
La entibación de acero ofrece la ventaja de ser resistente frente a los esfuerzos de
compresión como a los de tracción, de este modo pueden resistir elevados momentos de
presión poseyendo características favorables más allá de del límite elástico.
Consecuentemente, esta técnica de entibación es conveniente para condiciones de terreno
en las cuales exista una importante tendencia al colapso y cierre, debido a los esfuerzos
progresivos inducidos por la convergencia de la roca fallada.
La entibación metálica de hierro fundido preformado tiende a ser limitada a túneles
circulares, pues su uso en terrenos no consolidados es realizado generalmente en
combinación con métodos de excavación con escudos y se hace necesaria una entibación
cerrada con fines de impermeabilización.
El sostenimiento de acero es adaptable a casi cualquier forma de excavación subterránea,
sea cualquier forma de excavación subterránea, sea con una disposición cerrada
(impermeable) o abierta; ello es debido a su resistencia tanto a la tracción como a la
compresión y a la capacidad de la entibación de acero laminado, de acomodarse a
cualquier forma de excavación. Las secciones más utilizadas en túneles y galerías con
sostenimiento de acero son: circular, en forma de arco/herradura y rectangular/cuadrado.
5.1. Características de la entibación metálica
El uso del acero en sus diversas formas de sostenimiento es aplicable a un amplio rango
de condiciones del terreno, tanto en el campo de la minería como de la obra civil. Esto es
debido a las siguientes razones:
 Excelentes propiedades mecánicas a los esfuerzos de tracción y compresión a los
que se ve sometido.
 Elevado módulo de elasticidad y ductilidad.
 Relativa facilidad para su fabricación y modelado.
 Comparado con la madera son de mayor resistencia, además de mantener las
características resistentes en el tiempo mucho mejor que la madera, la cual se
degrada.
 Es más homogéneo y de fácil control de calidad.
 Si no se ha superado su límite elástico los perfiles son recuperables y reutilizables
después de su reconformado en frío, manteniendo sus propiedades resistentes.
21
Sus inconvenientes se refieren a su elevado coste comparado, por ejemplo, con el hierro
fundido, y su baja resistencia a la corrosión, lo cual implica a menudo métodos de
protección frente a la corrosión, como en el galvanizado o pintado de segmentos, lo cual
incrementa su coste y tiempo de instalación.
5.2. Formas típicas de entibación
Los módulos de entibación están compuestos por elementos rectos o circulares y se usan
de acuerdo a la sección del túnel o galería a desarrollar. En general se distinguen las
siguientes geometrías:
 Trapezoidal o cuadrado: constituido por tres viguetas, raíles o elementos, el
superior trabaja a flexión y los pilares a pandeo; si aparece la presión lateral éstos
también trabajan a flexión. Actualmente su uso está limitado a labores de
explotación minera.
CAP 5 -Figura 9: Trabajo de un cuadro de elementos rectos
 Cimbra: Constituida por segmentos curvilíneos formando un conjunto rígido o

deslizante. Tiene la ventaja de que, al apoyarse en la parte convexa al terreno, las
tensiones exteriores de la galería dan lugar a esfuerzos de compresión en la parte
inferior del perfil, esfuerzos a los que resiste muy bien el metal en comparación a
los esfuerzos de flexión
CAP 5 - Figura 10: Cimbras en minería
22
5.3. Tipos de acero empleados

El acero es el hierro forjado sin ningún tratamiento posterior y sus propiedades pueden
ser ajustadas por la adición de ingredientes para aleación. Algunos aceros son mezclas
básicas de hierro y carbón, siendo el contenido de éste el que lo caracteriza. El contenido
de carbono de un acero puede llegar hasta el 1.7%; en el caso de fortificaciones mineras
y obras civiles se utilizan dentro del rango medio de aceros al carbono de 0.3% - 0.7%.
Debe considerarse que un aumento del carbono disminuye la maleabilidad del acero. El
acero dulce se usa actualmente muy poco, sustituyéndose por el acero medio al carbono;
estos tienen ventaja de reconformarse en frío, lo que no es posible con aceros duros (altos
en carbono, de 0.7% - 1.7%)
Un acero sometido a cargas debajo del límite elástico al cesar éstas, recupera su longitud
normal. Sobrepasar este límite significa llegar a una deformación permanente, llegando a
su punto de ruptura para alargamientos de 20% o más según el tipo de acero. El
envejecimiento producido por deformaciones anteriores en frío es nocivo para los
elementos de entibación, pues un acero bajo estas deformaciones al cabo de corto tiempo
(alrededor de 4 semanas) se vuelve sensible y quebradizo.
Existen aceros mejorados por tratamiento térmico que les da la propiedad de ser más
resistentes, haciendo posible el empleo y perfiles más delgados y, por tanto, de menor
peso.
Los aceros aleados o especiales que además del carbono contienen otros elementos, han
alcanzado y superado las cualidades de los aceros mejorados. Entre estos elementos se
tiene al manganeso (>0.8%), cromo (0.5% - 2%) y al tungsteno, que elevan su resistencia
y tenacidad además de facilitar la soldadura entre aceros.
Tabla 1: Propiedades de tipos de acero
ACERO NORMAL ACERO MEJORADO

Límite elástico (MPa) 370 490
Resistencia (MPa) 540 – 640 665
Alargamiento 18% 20%
5.4. Sostenimiento rígido de acero

Se emplean en terrenos cuya expansión es de poca importancia y que no ejerzan altas
presiones. Su papel principal es el de sostenimiento de forma que evite la caída de
bloques. Los elementos de acero empleado en su construcción se aplican en las siguientes
formas:
 Como vigas, para sostener el techo de una galería.
 Como arcos, compuestos de arcos de segmentos curvos.
 Como anillos o arcos circulares, para aperturas en zonas de altas presiones.
23
CAP 5 - Figura 11: Formas de sostenimiento con cimbras
5.4.1. Sostenimiento con arcos de acero

Los elementos para arcos de sostenimiento están disponibles comercialmente como
láminas de sección I o H. Estas vigas pueden ser adaptadas para conformarse al diseño de
la sección del túnel o galería y pueden estar divididos en segmentos para facilitar su
transporte y manipulación
5.4.2. Sostenimiento con anillos de acero
La entibación en anillo ofrece el sostenimiento más eficiente en terrenos donde las altas
presiones tienden a desarrollarse mayormente alrededor de la periferia, debido a
estrechamientos o expansión de la excavación y, en particular, en galerías con piso poco
firme y con tendencia a hincharse.
5.4.3. Sostenimiento con vigas de acero laminado (VAL)
El sostenimiento de túneles y galerías con arcos o anillos se realiza actualmente de manera
eficiente con vigas de acero laminado (VAL), teniendo gran aplicación en túneles
excavados en roca. En general, este medio de sostenimiento es aplicado en los siguientes
casos:
 En macizos rocosos fracturados o muy poco competentes, donde los bulones no
son suficientes.
 En el caso en que la roca presente potencialmente una extensa fracturación y/o
posible colapso como consecuencia de la excavación.
 En condiciones de elevados esfuerzos in-situ debido a las tensiones naturales de
la roca
24
5.5. Sostenimiento deformable o deslizante de acero

La entibación deslizante se compone de tres o más segmentos que se deslizan entre sí,
sujetados y ajustados con uniones de tornillo.
Figura 12: Sostenimiento Deslizante
El funcionamiento del cuadro es como sigue:

Cuando la presión del terreno sobre la cimbra supera cierto valor, los elementos empiezan
a deslizar al vencerse la fuerza de rozamiento entre ellas modificando su curvatura. Esto
permite como una válvula de seguridad, actuar antes de que la presión del terreno sea
demasiado elevada evitando el agotamiento de la entibación.
Para que este tipo de sostenimiento funciones bien debe cumplirlas siguientes
condiciones:
 Suficiente longitud de deslizamiento en las uniones, no menos de 40cm.
 Riguroso paralelismo de los elementos.
 Adecuada adaptación a las paredes, si no los elementos flexionarán hacia el
exterior.
 Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y
control.
25
CAPITULO VI
CONCLUSIONES
 La metodología aplicable al diseño de los túneles ha sufrido una evolución muy

positiva en los últimos años, apoyándose en el desarrollo de los conocimientos
sobre la caracterización geotécnica del terreno y en la gran expansión de la
informática.
 Los métodos de sostenimiento se definen según el comportamiento de la roca, la
resistencia de los componentes, el tipo de construcción ya sea minera o civil,
dependiendo también de los factores de seguridad y costos de colocación.
 Cualquier evolución tecnológica va encaminada a reducir costos o a aumentar la
producción. Con la proyección por vía húmeda, la capacidad promedio de
proyección, es del orden de unas 4 a 5 veces mayor que la del método por vía seca
y a pesar de que se produce un incremento de los costes de maquinaria, se reducen
otros costes indirectos al disminuir el tiempo de preparación de cada ciclo.
Además, se produce una notable reducción del rebote.
 El sostenimiento con cimbras es conveniente para condiciones de terreno en las
cuales exista una importante tendencia al colapso.
 El sostenimiento con cimbras puede ser rígido o deslizante y se cuenta con amplia
gama de aceros que pueden ser fortificados con carbono y otros tratamientos,
ofreciendo así uno de los métodos de sostenimiento más seguros.
26

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

SOSTENIMIENTO DE LABORES SUBTERRÁNEAS

Cajamarca - diciembre del 2019

El análisis de sistemas de sostenimiento aplicables a la minería subterránea, es uno de los

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La selección y la aplicación de los métodos de sostenimiento para la mina subterránea, se

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En el caso de los túneles, como en la mayoría de las excavaciones subterráneas destinadas

2.1. Distribución de Tensiones:

2.2. Etapas del diseño de sostenimiento de túneles:

CAP 2 -Figura 1- Programa phase 2 - Medir deformación del terreno

El bulonaje es una técnica de sostenimiento que, en esencia, consiste en anclar en el

3.1. Concepto del trabajo de los bulones

CAP3 - Figura 1 - Principio de

3.2. Anclaje de bloques

CAP 3 -Figura 3 - Anclaje con bulones, cálculos considerando cohesión y sin

CAP 3 -Figura 4 - Programa Unwedge Paquete Rock science

En ese sentido resulta muy recomendable emplear el programa UNWEDGE (Carvalho et

3.3. Tecnología de Bulonaje

-CAP 3 - Figura 5 - Sistema de Anclaje con Bulones

3.3.2. Bulonaje por adherencia.

El tiempo de fraguado puede regularse fácilmente, durante la fabricación de los cartuchos

3.3.3.1. Anclaje con elevada presión de contacto:

CAP 3 - Figura 6 - Perno de anclaje por elevada presión de contacto

3.3.3.2. Anclajes de baja presión de contacto:

3.3.3.3. Bulonaje tipo Split Set

CAP3 -Figura 7A - Bulón de tipo Split set

3.3.3.4 Bulonaje tipo Swellex

CAP3 Figura 8 - Principio

Los progresos realizados en el campo de la construcción de túneles y el desarrollo de las

CAP 4 Figura 1 - Método tradicional y Nuevo Método Austriaco de Construcción de

2.- Mortero: es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y

Los límites máximos de cloruros y sulfatos serán, en peso, los siguientes:

2°. La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador.

4.2. Sistema de Mezcla Semi-Húmeda:

CAP 4 Tabla 2 - Valores tipo de orientación

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5.3. Tipos de acero empleados

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5.4. Sostenimiento rígido de acero

CAP 5 - Figura 11: Formas de sostenimiento con cimbras

5.4.1. Sostenimiento con arcos de acero

5.5. Sostenimiento deformable o deslizante de acero

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El funcionamiento del cuadro es como sigue:

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