UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL NORESTE

MAESTRIA EN GESTION DE NEGOCIOS DE

MANUFACTURA

ESTUDIANTE: Jesús Daniel Hernández

Villegas

MATERIA: Administracion del desarrollo de

nuevos productos

Semestre: 1

FECHA: viernes 06 de febrero de 2020

¿Qué es el Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)?
PPAP forma parte de los estándares promovidos por la AIAG, y su objetivo es definir
especificaciones genéricas para la aprobación de partes de producción y materiales
a granel, determinando si todos los requisitos de diseño y especificaciones del
cliente son correctamente comprendidos por la organización, y garantizando que el
proceso de manufactura tenga el potencial de fabricar productos que satisfagan
estos requisitos durante la producción actual. Este proceso aplica a todas las
organizaciones externas e internas relacionadas con la provisión de materiales y
servicios de producción. Con respecto a los materiales a granel, no es necesaria
su aplicación, a menos que el representante del cliente lo exija. La figura del
representante por parte del cliente es fundamental durante el proceso, ya que será
quien establecerá los requerimientos y los criterios de aceptación.

Existen tres situaciones habituales en las que se requiere aprobación por parte del
cliente:
 Cuando se desea fabricar un nuevo producto o parte, o una nueva versión
de ellos.
 Cuando se deba corregir una discrepancia en un producto previamente
aprobado.
 Cuando existan modificaciones desde ingeniería (diseño, materiales,
especificaciones).

El proceso de aprobación se realiza generalmente mediante una corrida de

producción cuya duración puede oscilar entre 1 y 8 horas, y con la exigencia de que
se produzcan al menos 300 piezas consecutivas. Esta cantidad puede variar según
exigencia del representante del cliente. Para el caso de materiales a granel no se
puede especificar una cantidad mínima, aunque la cantidad seleccionada para la
muestra debe ser representativa.

Requerimientos de PPAP
Existe un listado de requerimientos mínimos que deben ser cumplimentados para la
aprobación. El representante del cliente puede agregar requerimientos específicos
y personalizados. Las exigencias mínimas incluyen:

1. Registros del diseño: la organización debe contar con toda la

información sobre el diseño de los productos, incluyendo: planos, hojas de
datos, valores de tolerancia, esquemas, gráficos, etc, ya sea en soporte papel
o digital. Se debe contar también con el registro de los componentes de los
materiales, e identificar explícitamente la presencia de polímeros (en caso de
aplicar) según lo establecido por Normas ISO 11469 e ISO 1629.
2. Documentos de Autorización de Cambio de Ingeniería: Se trata de
documentos especiales, conocidos habitualmente como ECN (Engineering
Change Notice o Aviso de Cambio de Ingeniería) que incluyen una
descripción detallada de los cambios introducidos sin que se hayan
modificado en el diseño original.
3. Aprobación de Ingeniería del Cliente: Siempre y cuando el cliente
lo exija, debe exigir evidencia de que el área de Ingeniería del cliente apruebe
el diseño.
4. Análisis Modal de Fallos y Efectos del Diseño (DFMEA): Si la
organización es responsable del diseño, se debe realizar un DFMEA (un
AMFE del diseño).
5. Diagrama/s de Flujo del Proceso: se debe contar con diagramas de
flujo claros en donde se describa claramente los pasos de producción y la
secuencia.
6. Análisis Modal de Fallos y Efectos del Proceso (PFMEA): se debe
realizar un análisis de fallos del proceso en función de los requerimientos del
cliente.
7. Plan de Control: los métodos utilizados para controlar los procesos
deben estar definidos mediante un plan específico, para garantizar el
cumplimiento de las especificaciones del cliente (APQP es un ejemplo de
esto).
8. Estudio del Análisis de Sistema de Medición: la organización debe
cumplimentar con el estudio de los sistemas de medición, incluyendo
parámetros como deriva, linealidad, estabilidad, etc, para sus instrumentos.
Esto se describe en el manual conocido como MSA (Measurement Systems
Analysis, incluido dentro de los estándares de la AIAG). Hablaremos sobre
este punto en otra publicación.
9. Resultados Dimensionales: debe proveerse evidencia de que se
realizan todas las verificaciones de tipo dimensional de las partes, que exigen
tanto el Plan de Control como el Registro de Diseño.
10. Registro de los Resultados de Prueba de Materiales y
Desempeño: todo material debe ser ensayado, y debe existir registro de
cada ensayo. Los ensayos deben estar definidos en el Plan de Control o en
el Registro de Diseño y pueden ser del tipo físico, químico o metalúrgico.
También se debe evaluar el desempeño de los materiales.
11. Estudio del Proceso Inicial: se debe evaluar la capacidad inicial de
los procesos y su desempeño para la aprobación de características
especiales, y su resultado debe ser aceptable en función de los
requerimientos de los clientes o la organización. Se debe trabajar en conjunto
con un análisis de tipo MSA para comprender cómo afectan los errores de
medición al resultado del cálculo de la capacidad inicial. Esta evaluación se
realiza a través de indicadores predefinidos conocidos como Índices de
Calidad (QI), para los cuales se deben establecer los criterios de aceptación
y rechazo.
12. Documentación de Laboratorio Calificado: todas las actividades de
inspección y ensayo deben ser realizadas por laboratorios debidamente
acreditados. Sus datos deben aparecer en toda la documentación afectada.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR): las partes que deban
cumplir con requerimientos de apariencia (color, rugosidad, brillo, etc) deben
quedar registrados en un reporte, siempre y cuando apliquen y estén
contemplados dentro del Registro de Diseño.
 14. Muestra de Partes de Producción: la organización debe proveerle al
cliente partes producidas de muestra para su evaluación.
15. Muestra Maestra: la organización debe contar con una muestra
maestra por cada parte durante todo el proceso de aprobación.
16. Ayuda en el Chequeo: debe existir registro de cada accesorio o
herramienta especial utilizada para realizar las verificaciones de
cumplimiento de cada una de las especificaciones.
17. Requerimientos Específicos del Cliente: deben existir registros
(evidencia) del cumplimiento de todas y cada una de las especificaciones del
cliente. Se recomienda hacerlo a través del uso de checklists.
18. Orden de Presentación de las Partes (PSW): hasta completar el
PPAP, la organización debe cumplimentar lo que se conoce como Orden de
Presentación de las Partes, o PSW. Esto debe de hacerse para cada parte
en análisis. Inclusive, si la parte es fabricada por distintas líneas, o mediante
diferentes moldes o distintas herramientas, se tendrá que realizar un PSW
para cada caso.
19. Peso de las Partes: se deberá registrar en el PSW el peso de cada
parte. Esto se realiza generalmente en kilogramos con cuatro decimales
(0.000 kg), excepto que el cliente exija otro formato. Este peso no incluye
accesorios, o materiales de embalaje.
La aprobación de los ítems y los registros se debe realizar a través de cinco niveles
específicos. Para cada requerimiento de los 19 mencionados en el listado anterior,
se establece por cada nivel si se realiza una retención o una aprobación de los
mismos.
Estandares de operación (rutas de operación)
Después de obtener el ciclo de fabricación y el tiempo de operación para cada
unidad, hay que evaluar el número de operaciones diferentes a asignar a cada
trabajador.

La asignación de las diversas operaciones entre los trabajadores deberá ser tal
que cada uno de los operarios pueda concluir las operaciones que le hayan sido
asignadas dentro del ciclo de fabricación especificado.
También la distribución en planta debe ser tal que cada trabajador tenga el mismo
ciclo, de forma que pueda realizarse el equilibrado de la línea de producción entre
los diferentes procesos.
Determinación de la cantidad estándar de trabajo en curso
La cantidad estándar de trabajo en curso es la cantidad mínima necesaria de
trabajo en curso en la línea de producción; se compone, principalmente, del
trabajo situado entre máquinas o puestos de trabajo.
Sin esta cantidad de trabajo no podrían llevarse a cabo las operaciones cíclicas
predeterminadas. La cantidad estándar en curso varía según las siguientes
matizaciones en relación con la disposición de las máquinas y las rutas de
operaciones:

 Si la ruta de operaciones sigue el mismo orden de la secuencia del proceso,

sólo es necesario el trabajo en curso en cada PdT, y no será preciso
mantener trabajo entre estos.
 Si la ruta de operaciones sigue un orden diferente al de la secuencia del
proceso, resulta necesario mantener entre PdT al menos una unidad de
trabajo.
 Debe existir la cantidad necesaria para asumir aquellos elementos
frecuenciales de operaciones de proceso, como por ejemplo
"comprobaciones de calidad de producto".
Hoja estándar de operaciones
La hoja estándar de operaciones es el documento final necesario para la
estandarización de las operaciones. Esta ficha contiene los elementos siguientes:

 Ciclo de fabricación
 Ruta de Operaciones
 Cantidad estándar de trabajo en curso
 Tiempo neto de operación
 Posiciones para control de calidad de producto
 Posiciones para prestar atención a la seguridad del trabajador.
La ficha estándar de operaciones es recomendable que se sitúe de modo que
cada trabajador del proceso pueda contemplarla y le sea útil como guía. contiene
la ruta de operaciones.
Ayuda al encargado o supervisor en cu comprobación para asegurar que cada
trabajador sigue el estándar de operaciones.
Ayuda al directivo superior a evaluar la habilidad del supervisor, puesto que el
estándar de operaciones habrá de revisarse con cierta frecuencia para mejorar las
operaciones del proceso...

La idea más importante en que se basan muchas industrias que han asumido esta
filosofia se resume en la siguiente frase:
"El progreso de una compañía sólo puede conseguirse mediante contínuos
esfuerzos de todos sus miembros para mejorar sus actividades"

identificar las principales causales y cómo interactúan para producir un evento no

deseado.
A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos
identificados, las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los
eventos
que resultan en el evento negativo.
Como se construye un árbol de fallas:
1. Se define la condición de la falla y se escribe la más alta.
2. Con la información técnica y juicios profesionales, se determinan las posibles
razones de porque la falla ocurrió.
3. Se continúa detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más
bajos, se debe considerar la relación entre los elementos para poder decidir si
utiliza una puerta “y” o una “o” lógica.
4. Se finaliza y repasa el diagrama de manera completa, la cadena realizada solo
puede terminar en un fallo básico: humano, equipo electrónico o programa de
computación.
5. De ser posible se deberá evaluar la probabilidad de cada ocurrencia o cada
elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para
arriba.
Que
que ventajas
 Provee
Tener mejor podemos encontrar
visualización
un esquema para de las al utilizar
alternativas
cuantificar el diagrama
el costo para de árbol:
de unrealizar un objetivo.
resultado y la probabilidad
suceda.
 Nos puede ayudar a tomar las mejores decisiones para cumplir el objetivo.
Lamentablemente esta herramienta solo se recomienda para objetivos pequeños
que no
requieren de mucho tiempo.
Conclusiones:
La aplicación del diagrama del árbol de fallas en la industria nos puede ayudar
como una
herramienta para la identificación de eventos con posibles averías y equipo que
pudiera
estar comprometido en el buen funcionamiento, evitando un accidente o
incidencia, este
diagrama también nos puede ser útil para tener listas de chequeo para las
inspecciones
del equipo que está en operación por parte del personal que lo va operar o revisar
para
realizar algún mantenimiento.
En nuestra empresa sería muy útil para las máquinas de troquelado, ponchado y
doblado
de láminas, con el fin de prevenir algún accidente, reducir el gasto innecesario de
una
reparación mayor al dejar que los equipos tengan un desperfecto.

http://curso-jit.blogspot.com/2007/06/ruta-estndar.html