UNIVERSIDAD DE CARABOBO.

FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENERÍA MECÁNICA.

Práctica No.: 3
Título de la práctica: Calibración de indicadores y registradores
mecánicos de presión.
Integrantes: Luis Carlos Florez 21.241.476
Verónica Zafrané 21.139.067
Yueng Hong 24.457.801
Profesor: Napoleón Gonzalez
Sección: 51

20-06-2016
 1. Introducción

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten

a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinación
de estos. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales,
hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria son las tres primeras, las señales
hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales
telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre el transmisor y
el receptor.

Los transmisores neumáticos (generan una señal neumática variable linealmente de 3

a 15psig para el campo de medida de 0-100% de la variable. Los transmisores electrónicos
generan la señal estándar de 4-20mADC, a distancias de 200m, según sea el tipo de
instrumento transmisor. La señal digital consiste en una serie de impulsos en forma de bits.
Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0)
de una señal a través de un conductor. La figura 3 ilustra la relación entre la salida de los
transmisores neumáticos y electrónicos, y el conjunto de valores que representan en campo
de medida.

La calibración de instrumentos es definida como la relación de los valores y sus

incertidumbres de medida que se obtienen de los patrones de medida. Prácticamente podría
decirse que, en una calibración, los instrumentos de laboratorio son sometidos a diferentes
pruebas de comparación contra un patrón cuya exactitud es por lo menos 4 o 5 veces mejor
que el instrumento que está en proceso calibración.

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar se

necesita disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor
convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del
instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena
ininterrumpida y completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad. El objetivo de la calibración es
mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder los requisitos
establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las
medidas. Los instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto
más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de error. En
general, los intervalos de calibración dependen de factores como los requerimientos dados
por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo del instrumento a calibrar.
 2. Objetivos
2.1-Objetivo General:
 Realizar la calibración de un instrumento transmisor de presión diferencial/manométrica
de equilibrio de momentos.

2.2-Objetivos Específicos:
 Realizar los ajustes de cero y multiplicación del instrumento transmisor de presión.
 Identificar las características del instrumento ajustado.

3. Marco Teórico

4. Procedimiento
4.1-Materiales y equipos:
 Instrumento transmisor neumático.
 Manómetros de Bourdon.
 Hoja de anotaciones.

4.2-Pasos realizados:
 Aplicar señales de entrada del 0%, 25%, 50%, 75% y 100% del rango a calibrar y
anote los valores de señal de salida.
 Ajustar el cero hasta obtener 3 psig para ∆P(=P) =0.
 Aplicar un ∆P(=P) igual al máximo punto de calibración. Si la señal de salida no es
15psig, ajuste la posición del fulcro de rango hasta obtenerla.
 Repetir los pasos 2 y 3 hasta obtener la relación entrada/salida deseada.
 Repetir el paso 1.
4.3- Esquema de montaje para ajuste de instrumento registrador.
 5. Análisis de resultados y observaciones

Mediciones del instrumento antes de calibrar

Tabla 1. Mediciones antes de calibrar

Porcentaje de la
Entrada (psi) Salida (psi)
medida %
0 2 2
25 9 4
50 16 7
75 23 11
100 30 14,5
75 23 10,5
50 16 7
25 9 4
0 2 1,5

Después de Calibrar
Tabla 2. Mediciones después de calibrar

Porcentaje de la Entrada Salida Salida Salida Salida Salida

medida % (psi) #1(psi) #2 (psi) #3 (psi) #4 (psi) #5 (psi)
0 2 3 3 3 3 3
25 9 6 6 6 6 5,5
50 16 8,5 9 9 8,5 9
75 23 12 12 12 12 12
100 30 15 15 15 15 15
75 23 12 12 12 12 12
50 16 9 9 9 9 9
25 9 6 6 6 5,5 6
0 2 3,5 3,5 3 3 3,5
 Antes de Calibrar:

Medicion de entrada y salida antes de calibrar

35

30
Señal neumatica (psi)

25

20
Entrada (psi)
15
Salida (psi)
10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de medida (%)

Figura X. Grafica antes de calibrar.

Salida
Entrada
Descalibrada
(psi)
(psi) salida padron
2 2 3
9 4 6
16 7 9
23 11 12
30 14.5 15
23 10.5 12
16 7 9
9 4 6
2 1.5 3

El instrumento a calibrar, correspondiendo el mismo a la salida del sistema montado posee

un error de cero y error de multiplicación con una variación de 1 a 1,5 psi en la recta graficada,
de esta forma se realizó el ajuste necesario para ajustar el cero del instrumento. Además, está
presente el error de histéresis en el valor de 75%.

Después de Calibrar.
 30
Mediciones despues de calibrar

25
Señal neumatica (psi)

20 Entrada
Salida #1
15
Salida #2
Salida #3
10
Salida #4

5 Salida #5

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcetaje de medida (%)
Figura X. Grafica después de calibrar.
Posterior a la calibración del instrumento en las gráficas obtenidas para cada una de
las mediciones se puede observar que en el punto de 0% el descender del 100% posee un
error de cero en la numero 1, 2 y 5, así mismo se observa error de histéresis en la muestra 1,
4 y 5, en los valores de 25% en la muestra número 5 y 4, del mismo modo en 50% en la
primera y cuarta muestra analizada se capta el mismo comportamiento, siendo estos los
mostrados a continuación:

𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎

𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 = 𝑥100
𝐴𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒

9 − 8,5
𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠1; 50% = 𝑥100 = 4,17%
15 − 3
9 − 8,5
𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠4; 50% = 𝑥100 = 4,17%
15 − 3
6 − 5,5
𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠4; 25% = 𝑥100 = 4,17%
15 − 3
6 − 5,5
𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠5; 25% = 𝑥100 = 4,17%
15 − 3

6. Conclusiones y recomendaciones

 Al observar y graficar los valores de los instrumentos; se observa en el grafico

que la está totalmente desplazada hacia arriba con respecto a la línea del instrumento
 patrón, lo que indica que el instrumento está descalibrado contiendo un error de tipo
Cero, así mismo presento histéresis. Debido a ello se aplicaron una serie de ajustes
necesarios para que los valores estuviesen dentro de los límites establecidos para las
mediciones del instrumento.
 Luego de verificar que el equipo estaba descalibrado, se procedió con los procesos de
calibración, a través de los pasos antes descritos. Una vez realizados; se graficaron
los nuevos valores y se obtuvo una gráfica dentro de los limites esperados, lo que
indica que se corrigió el error de cero, pero sin asegurar que el instrumento está
totalmente calibrado debido a la presencia del error de histéresis.

 Posterior a la calibración; se hicieron varias pruebas ascendentes y descendentes de

los valores arrojados por el instrumento, para verificar su repetibilidad , lo cual de
acuerdo con la gráficas obtenida, el instrumento tiene repetibilidad, ya que tiene la
capacidad de reproducción de las precisiones de la respuesta del instrumento, al medir
repetidamente valores idénticos de la variable (entrada) en las mismas condiciones de
servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo toda la gama. También se
observa histéresis en el punto de 75% del rango, ya que es la diferencia máxima que
se observa en los valores indicados por el indicador del instrumento para el mismo
valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en
los dos sentidos, ascendente y descendentes.

 La toma sistemática de lecturas de forma ascendente y descendente en la escala es

para poder obtener los datos necesarios para calcular los errores de respetabilidad e
histéresis.
 La histéresis puede ser producto de una medición apresurada o mala posición a la
hora de la misma se puede observar esto debido a que en algunas de las toma de
medidas no se presentó variación alguna.

 Finalmente se aprecia; que el proceso de calibración funcionó y que ahora se tiene un

instrumento que arroja valores adecuados a los medidos.

7.Referencias Bibliografías

[1] Antonio Creus. “Instrumentación Industrial”. Editorial: Alfaomega. Edición: octava.

[2]Gilberto Enríquez. “El abc de la instrumentación en el control de procesos industriales”.

Editorial Limusa
[2] Testo Argentina S.A, “Testo”. [En línea]. Disponible: https://www.testo.com.ar/es/home/
servicios/calibracion/calibracion.jsp [24/05/2016].
[3] Grupo Instrumet, Laboratorio de Calibración y Metrología “Instrumet”. [En línea].
Disponible:http://www.calibracion.com.mx/calibracion-instrumentos/calibracion-
instrumentos.html [24/05/2016]