Manual de Servicio BT 0362433 C3e100r-C3e130r-C3e150r PDF

MANUAL DE REPARACIONES
C3E100R
C3E130R
C3E150R
Código 036-2433-00 03/2012

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Edición Capítulos modificados

036-2433-00 Nueva versión
Este manual cubre los siguientes modelos de carretillas:
Modelo Número de serie inicial Número de serie final

C3E100R CE365328
C3E130R CE365475
C3E150R CE365085
ÍNDICE
GENERALIDADES 0
BATERÍA 1
CONTROLADORES 2
VISUALIZADOR 3
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN AVERÍAS 4
MOTOR 5
UNIDAD DE TRACCIÓN Y EJE TRASERO 6
DIRECCIÓN 7
FRENO 8
BASTIDOR 9
SISTEMA DE MANIPULACIÓN MATERIALES 10
MÁSTIL 11
CILINDRO 12
BOMBA DE ACEITE 13
VÁLVULA DE CONTROL DE ACEITE 14
OPCIONES PRINCIPALES 15
PROGRAMADOR 16
APÉNDICE 17
0-1
GENERALIDADES
Pag.
VISTAS EXTERIORES DEL VEHÍCULO .....................0-2
0
MODELOS DEL VEHÍCULO........................................0-3
1
NÚMERO DEL BASTIDOR..........................................0-3
CAPACIDAD DE CARRETILLA Y PLACAS DE 2
IDENTIFICACIÓN......................................................0-4 3
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL ..............................0-8 4
MÉTODO DE DESCRIPCIÓN................................................. 0-8
5
TERMINOLOGÍA .................................................................... 0-9
ABREVIATURAS .................................................................... 0-9
6
ILUSTRACIONES ................................................................... 0-9 7
UNIDADES DEL SI ............................................................... 0-10 8
CONSEJOS OPERATIVOS ....................................... 0-11 9
INSTRUCCIONES GENERALES ......................................... 0-11
10
RECICLAJE/ELIMINACIÓN DE LA BATERÍA..................... 0-12
11
PUNTOS DE ELEVACIÓN .........................................0-13
PESO DE LOS CONJUNTOS....................................0-14 12
REMOLCADO DE LA CARRETILLA ................................... 0-15 13
REVISIÓN DE LAS PARTES ELÉCTRICAS .............0-16 14
TABLA DE PARES DE APRIETE ..............................0-17 15
TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE
LUBRICANTE..........................................................0-18
16
INSPECCIÓN PERIÓDICA ........................................0-19 17
TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA ................................ 0-19 18
TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICA..............0-20 19
DIAGRAMA DE LUBRICACIÓN................................0-26 20
21
E
0-2
VISTAS EXTERIORES DEL VEHÍCULO

0-3
MODELOS DEL VEHÍCULO

Tensión de
Capacidad de carga Método de control
suministro (V)
1.0 ton Controlador de microordenador AC 24
1.3 ton ↑ ↑
1.5 ton ↑ ↑ 0
1
NÚMERO DEL BASTIDOR
2
Nº de serie
Tipo de vehículo Ubicación del número de serie
formato 3
100 CE000000 4
5
130 CE000000 6
7
150 CE000000 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-4
CAPACIDAD DE CARRETILLA Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

A) PLACA DE IDENTIFICACIÓN
A) PLACA DE CAPACIDAD DE CARGA
La posición de las placas, ilustrada en la figura, corresponde a la carretilla estándar: esta posición puede
ser distinta en carretillas especiales.
A
B
Cómo leer las placas
3 A: Placa de identificación
MODELL Type
2 MOTOR RATED CAPACITY Identifica los datos técnicos de la carretilla
1 kW kg 5 1. Modelo de vehículo
SERIAL N° DRAW-BAR PULL (1 h)
2. Potencia del motor
4 N
3. Capacidad nominal
BATTERY MASS SEVICE MASS
kg kg Without 7 4. Número de serie de la carretilla
6 min. max. Battery kg
5. Empuje de la barra de tracción
MANUFACT. YEAR BATTERY V
V
9 6. Peso de la batería (mín./máx.)
8
7. Peso de la carretilla (sin batería)
Cod.0311014
8. Año de fabricación
9. Tensión de la batería
10 CESAB Carrelli Elevatori S. p. A. 10. Notas
Via Persicetana Vecchia 10
40132 - Bologna - Italia
B: Placa de capacidad de carga

ATTACHMENT OR SPECIAL CONDITION OF USE 12
Identifica la capacidad de carga con un centro de
11 TYRES SERIAL N° carga de 600 mm (excepto si se indica lo
13 contrario)
LIFT HEIGHT CENTER OF LOAD DISTANCE mm
mm 11. Modelo especial, tipo de accesorio
14 12. Neumáticos de la carretilla
13. Número de serie del accesorio
14. Centro de la carga
15
15. Capacidad norminal de altura de elevación
Cod 0311013
CAPACIDAD REAL Kg
CESAB Carrelli Elevatori S. p. A.

Via Persicetana Vecchia 10
40132 - Bologna - Italia
DATOS TÉCNICOS CARRETILLA (versión estándar)
CARACTERÍSTICAS
1.1 Fabricante CESAB CESAB CESAB
1.2 Tipo de modelo X243 1000 X243 1250 X243 1500
1.3 Sistema de tracción: eléctrico (batería), diesel, gasolina, GLP Eléctrico Eléctrico Eléctrico
1.4 Conducción: manual, a pie, de pie, sentado Sentado Sentado Sentado
1.5 Capacidad de carga Q [Kg] 1000 1250 1500
1.6 Distancia al centro de gravedad de la carga c [mm] 500 500 500

DATOS TÉCNICOS
1.8 Distancia entre el centro eje delantero y la carga x [mm] 330 a 330 a 330 a
1.9 Distancia entre ejes y [mm] 984 1146 1200
PESOS
2.1 Peso kg 2550 2820 2930
2.2 Peso sobre ejes, con carga adelante/atrás kg 2950 / 600 3390 / 680 3820 / 610
2.3 Peso sobre ejes, sin carga adelante/atrás kg 1100 / 1450 1230 / 1590 1280 / 1650
RUEDAS - CHASIS
3.1 Ruedas: C=Macizo, PN=Neumáticos, SE=Superelásticas, G=Gemelas C / SE / PN C / SE / PN C / SE / PN
3.2 Dimensiones ruedas delanteras 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8
3.3 Dimensiones ruedas traseras 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8 457x152 / 18x7-8 / 18x7-8
3.5 Número de ruedas adelante/atrás (x = motrices) 2 / 1x 2 / 1x 2 / 1x
3.6 Ancho de via, a centro de rueda delantera b10 [mm] 837 / 837 / 847 b 837 / 837 / 847 b 881 / 837 / 847 c
3.7 Ancho de via, a centro de rueda trasera b11 [mm] 0 0 0
DIMENSIONES
4.1 Inclinación del mástil adelante/atrás α / β [°] 3° / 6° 3° / 6° 3° / 6°
4.2 Altura del mástil replegado h1 [mm] 2140 2140 2140
4.3 Elevación libre h2 [mm] 80 80 80
4.4 Altura de elevación h3 [mm] 3270 3270 3270
4.5 Altura del mástil extendido h4 [mm] 3820 3820 3820
4.7 Altura sobre el tejadillo protector h6 [mm] 1980 d 1980 d 1980 d
4.8 Altura del asiento de conducción h7 [mm] 941 941 941
4.12 Altura del enganche de remolque h10 [mm] 615 615 615
4.19 Longitud total I1 [mm] 2564 a 2726 a 2780 a
4.20 Longitud incluido el dorso de las horquillas I2 [mm] 1564 a 1726 a 1780 a
4.21 Anchura total b1\b2 [mm] 990 / 990 / 1030 e 990 / 990 / 1030 e 1062 / 990 / 1030 e
0-5
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
11
18
17
16
15
14
13
12
10
4.22 Dimensiones de las horquillas s/e/l [mm] 35x100x1000 35x100x1000 35x100x1000
4.23 Portahorquillas según DIN 15173, clase/tipo A, B II A II A II A 0-6

4.24 Anchura del tablero portahorquillas b3 [mm] 900 900 900
4.31 Altura sobre el suelo en el punto más bajo, con carga m1 [mm] 90 90 90
4.32 Altura sobre el suelo en el centro del chasis, con carga m2 [mm] 90 90 90
4.33 Anchura de pasillo para palet de 1000x1200 mm transv. Ast [mm] 2893 3055 3109
4.34 Anchura de pasillo para palet de 800x1200 mm longit. Ast [mm] 3015 3177 3231
4.35 Radio de giro Wa [mm] 1234 1396 1450
4.36 Mínima distancia de rotación b13 [mm] --- --- ---
RENDIMIENTOS
5.1 Velocidad de traslación, con/sin carga km/h 12 / 12,5 12 / 12,5 12 / 12,5
5.2 Velocidad de elevación, con/sin carga m/s 0,32 / 0,52 0,31 / 0,52 0,30 / 0,52
5.3 Velocidad de descenso, con/sin carga m/s 0,59 / 0,52 0,59 / 0,52 0,59 / 0,52
5.5 Esfuerzo de arrastre, con/sin carga N 1470 / 1670 1420 / 1670 1370 / 1670
5.6 Esfuerzo max. de arrastre, con/sin carga (S2 5’) N 7300 / 7500 f 7250 / 7500 f 7200 / 7500 f
5.7 Pendiente superable, con/sin carga (S2 30’) % 8 / 12,5 7 / 11,5 6,5 / 11
5.8 Pendiente máxima superable, con/sin carga (S2 5’) % 19 / 25 f 17 / 25 f 16 / 25 f
5.9 Aceleración para la traslación, con/sin carga s --- --- ---
5.10 Sistemas de frenado: mecánico / hidráulico / eléctrico / neumático Hidráulico Hidráulico Hidráulico
MOTOR ELÉCTRICO
6.1 Motor de tracción, potencia (S2 60’) kW 5,1 5,1 5,1
6.2 Motor de elevación, potencia (S3 15%) kW 7,5 7,5 7,5
6.3 Batería según DIN 43531/35/36 A, B, C, NO DIN 43535 A DIN 43535 A DIN 43535 A
6.4 Batería, tensión / capacidad (K5) V/Ah 24 / 400-500 24 / 700-875 24 / 800-1000
6.5 Peso de la batería kg 372 600 676
OTROS
8.1 Tipo de mando Inverter MOSFET Inverter MOSFET Inverter MOSFET
8.2 Presión hidraulica para accesorios bar 140 140 140
8.3 Cantidad de aceite para accesorios l/min --- --- ---
8.4 Nivel sonoro al oído del conductor dB (A) --- --- ---
8.5 Tipo de engancho, modelo / DIN --- --- ---
a) Con desplazador lateral integrado +34 mm b) 909 / 909 / 909 con 2M h3>4000 - 3M h3 > 4350 c) 881 / 909 / 909 con 2M h3>4000 - 3M h3 > 4350 d) Disponible versión más alta + 150 mm
e) 1062 / 1062 / 1092 con 2M h3>4000 - 3M h3 > 4350 f) Los valores interesados muestran la capacidad de los motores eléctricos
0-7
0
1
2
3
4
a [mm] = 200
5
DIAGRAMAS DE CAPACIDAD (con neumáticos SE)
Baricentro [mm] Capacidad [Kg] 1.0 t

6
500 1000 7
600 890
CAPACIDAD [kg]
700 810 8
800 730
900 670 9
1000 620
10
BARICENTRO [mm]
Baricentro [mm] Capacidad [Kg] 1.25 t 11

500 1250
12
600 1120
CAPACIDAD [kg]
700 1010 13
800 920
900 840 14
1000 780
BARICENTRO [mm]
15
Baricentro [mm] Capacidad [Kg] 1.5 t
500 1500
16
600 1340 17
CAPACIDAD [kg]
700 1210
800 1100 18
900 1010
1000 940
BARICENTRO [mm]
0-8
CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL

MÉTODO DE DESCRIPCIÓN
1 Procedimiento operativo
(1) Los procedimientos de intervención se describen aplicando el modelo A o el modelo B según los
casos.
(a) Modelo A: Cada paso de la operación se explica con su propia ilustración.
(b) Modelo B: La operación completa se indica mediante números de paso en la misma
ilustración, seguidos de avisos, notas y operaciones por puntos.
Ejemplo del modelo B
DESMONTAJE · INSPECCIÓN · MONTAJE

Unidad de par de apriete T=Nm
• Es posible que algunas
ilustraciones no incluyan los 4
números de operaciones. 1
2
• El nombre de los 3
componentes que requieren
un par de apriete específico y
no aparecen en las 7
ilustraciones se puede
5 6
consultar en el recuadro de la
ilustración. T = 46.1 a 48.1
(470 a 490)
[34.0 a 35.5]
5
9 1
Procedimiento de desmontaje
1 Desmontar la tapa [PUNTO 1] Operación que se explica
2 Desmontar el casquillo [PUNTO 2]
3 Extraer el engranaje
Operaciones por puntos
Explicación del punto de la operación con su
[PUNTO 1] ilustración
Desmontaje:
Antes de quitar la tapa de la bomba, coloque marcas de instalación
[PUNTO 2]
Inspección:
Medir el diámetro interno del casquillo
Límite 19,12 mm
0-9
Omisiones en este manual

En este manual se omiten las descripciones de las siguientes tareas, a pesar de que en el trabajo real
deben llevarse a cabo:
(a) Limpieza y lavado de las piezas extraídas si se requiere
(b) Inspección visual (descrita parcialmente)
TERMINOLOGÍA
Precaución: 0
Cuestión importante que si se ejecuta con negligencia puede causar accidentes. Asegurarse de
que se cumple con precisión. 1
Nota:
Cuestiones importantes que si se ejecutan con negligencia pueden causar accidentes o 2
cuestiones que requieren especial atención durante el funcionamiento.
Valor objetivo: 3
Gama de valores permitidos durante la medición, la regulación o el ajuste.
Límite: 4
El valor máximo o mínimo permitido en la inspección o el ajuste.
ABREVIATURAS
5
Abreviatura Significado Abreviatura Significado 6
-- -- RH Lado derecho
7
Society of Automotive Engineers
ACC Accesorio SAE
(USA)
8
Dirección asistida con control
EHPS SAS Sistema de estabilidad activa
electrónico total
9
Servodirección completamente
FHPS SST Herramienta especial de servicio
hidráulica
10
LH Lado izquierdo EST Estándar
L/ Sin T= Par de apriete 11
OPC Opción T Número de dientes ( T)
O/S Sobredimensionado U/S Subdimensionado 12
PS Servodirección W/ Con
13
ILUSTRACIONES
Las ilustraciones tienen el propósito de indicar los procedimientos correctos para trabajar sobre la
14
carretilla y sus componentes, pueden no representar exactamente los mismos elementos.
15
16
17
18
0-10
UNIDADES DEL SI
Significado de SI
En este manual se utilizan unidades del SI. SI son las siglas del Sistema Internacional de Unidades,
fundado para unificar los distintos sistemas de unidades que se utilizaban en el pasado, con el fin de
facilitar las comunicaciones técnicas internacionales.
Nuevas unidades adoptadas en el SI
Elemento Unidad nueva Unidad Coeficiente de conversión(*))

convencional (1 [unidad convencional] = X [unidad del
Fuerza(**) N (newton) kgf 1 kgf = 9,80665 N
Par(**) N·m kgf·cm 1 kgf·cm = 9,80665 N·m
(Momento)
Presión(**) Bar kgf/cm2 1 Bar = 1 kgf / cm2
Presión(**) Pa (pascal) kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 98,0665 kPa = 0,0980665 MPa
↑ ↑ mmHg 1 mmHg = 0,133322 kPa
Velocidad de giro rpm rpm 1 rpm = 1 r/min
Fuerza aplicada(**) N/mm kgf/mm 1 kgf/mm = 9,80665 N/mm
Volumen l cc 1 cc = 1 ml
Potencia W Sistema de PS 1 PS = 0,735499 kW
Cantidad de calor W·h cal 1 kcal = 1,16279 W·h
Consumo de combustible g/W·h g/PS·h 1 g/PS·h = 1,3596 g/kW·h
<Referencia>
(*) : X representa el valor en unidades SI convertido desde 1 [en unidades convencionales], que
puede utilizarse como factor para convertir entre las unidades convencionales y SI.
(**) : El kilogramo [kg], unidad de medida que indica la masa, se solía utilizar para definir el
kilogramo peso [kgf], que sólo debería ser utilizado como unidad de medida de fuerza.
Conversión entre unidades convencionales y unidades SI
Factor de conversión
Valor en unidades SI = Factor de conversión × Valor en

unidades convencionales Coeficiente de conversión: Figura
correspondiente a X en la columna de
Valor en unidades convencionales = Valor en unidades SI ÷ conversión de la tabla superior
Factor de conversión
Para pasar de una unidad convencional a una "SI" y viceversa, hay que prestar atención y
uniformar las magnitudes examinadas. Por ejemplo, si convierte 100 W a su valor en unidades
convencionales PS, primero cámbielo a 0,1 kW y divídalo por el factor de conversión 0,735499.
0-11
CONSEJOS OPERATIVOS
INSTRUCCIONES GENERALES
1. Trabajo seguro
(1) Después de elevar el vehículo con un gato, apóyelo siempre en tacos de madera o soportes
rígidos
(2) Cuando ice el vehículo o sus componentes pesados con una grúa, use cables metálicos de una
capacidad de carga superior a la necesaria 0
(3) Desconecte siempre el enchufe de la batería antes de la inspección o el servicio de piezas
eléctricas 1
2. Habilidad en el manejo
(1) Antes del funcionamiento, prepare las herramientas y los instrumentos de medida necesarios
(polímetro, megaóhmetro, manómetro de aceite, etc.) y las SST
2
(2) Antes de desconectar cables, verifique su color y su estado de conexión
(3) Cuando realice una revisión completa de piezas funcionales, secciones complicadas o 3
mecanismos relacionados, organícelas cuidadosamente para evitar confusiones
(4) Si tiene que desmontar e inspeccionar una pieza de precisión como una válvula de control, use 4
herramientas limpias y trabaje en un entorno limpio
(5) Siga los procedimientos especificados de desmontaje, inspección y montaje
(6) Siempre que tenga que desmontar juntas, empaquetadura, juntas tóricas, tuercas autoblocantes y
5
pasadores hendidos, reemplácelos por piezas nuevas
(7) Sustituir los componentes sólo por recambios originales 6
(8) Utilice los pernos y tuercas especificados y cumpla el par de apriete indicado (apriete hasta el valor
medio del rango de par de apriete especificado). Si no se especifica un par de apriete, utilice el 7
valor indicado en la "tabla de pares de apriete estándar"
3. Protección de piezas funcionales (vehículos a batería) 8
Antes de conectar la clavija de la batería al finalizar la revisión del vehículo o su mantenimiento,
hay que revisar los conectores y verificar si existen defectos o anomalías de conexión.
Las conexiones defectuosas o imperfectas de los conectores relacionados con los controladores, 9
sobre todo, pueden dañar los elementos que éstos contienen
4. Control de un estado de defecto 10
Antes de empezar a desmontar y/o sustituir los componentes, hay que determinar si con su
desmontaje o sustitución se soluciona realmente el problema 11
5. Eliminación de residuos líquidos y sólidos
Utilice un recipiente adecuado cuando drene los líquidos residuales del vehículo. El vaciado
descuidado de aceite, combustible, refrigerante, filtro de aceite, batería u otras sustancias peligrosas
12
puede ser perjudicial para su salud y para el medio ambiente. Recoja y clasifique correctamente este
tipo de materiales, y trátelos solicitando su eliminación a compañías especializadas, siempre de 13
acuerdo con las leyes vigentes
14
15
16
17
18
0-12
RECICLAJE/ELIMINACIÓN DE LA BATERÍA
Sus carretillas usan un acumulador de plomo y, en el caso de

algunas modelos de carretillas operadas con batería, éstas
son de litio.
Los materiales que contienen las baterías (y los
acumuladores) son peligrosos para el medio ambiente y las
personas, por lo que las baterías desechadas deben
devolverse al fabricante para su reciclaje.
ELIMINACIÓN DE LA BATERÍA
Cuando una batería llega al final de su vida útil (se intercambia por una nueva batería) o si se debe
desguazar la carretilla entera, se deben tomar en especial consideración los riesgos medioambientales al
desechar/reciclar las baterías. Consulte al fabricante acerca del procedimiento de cambio o eliminación
de baterías.
RECICLAJE
acero, bronce, latón, ABS,

1 CARROCERÍA fibra de vidrio reforzada con
4
1 plástico, polímeros
UNIDAD DE acero, cobre, nylon, grafito,
5 2
6 IMPULSIÓN polímeros
UNIDAD DE
3 acero, polímeros, nylon
FRENOS
3
2 acero, cobre, silicona, latón,
UNIDAD
4 aluminio, plomo, zinc, grafito,
ELÉCTRICA
nylon, polímeros
UNIDAD DE
5 acero, bronce, polímeros
DIRECCIÓN
UNIDAD acero, cobre, bronce, latón,
6
HIDRÁULICA aluminio, grafito, polímeros
VARIOS acero, cobre, latón, aluminio, hierro
COMPONENTES fundido, ABS, nylon, polímeros
ELEMINACIÓN
De conformidad con la normativa
DE ACEITES
local.
MINERALES,
Elimine los productos de manera
GRASA Y
respetuosa con el medio ambiente.
BATERÍA
0-13
PUNTOS DE ELEVACIÓN
Respetar las siguientes instrucciones de elevación de la carretilla:
• Si las horquillas están cargadas, descargar el vehículo y aparcarlo sobre una superficie
horizontal. Evitar las superficies en pendiente e irregulares.
• Use un gato de gran capacidad y eleve el vehículo desde el punto de elevación especificado
para el gato. Es peligroso izar la carretilla desde otros puntos de elevación.
• Apoyar el vehículo sobre bloques de madera en los puntos previstos. Es peligroso mantener
izada la carretilla sólo con los cilindros.
• Bajo ninguna circunstancia coloque su cuerpo o partes de su cuerpo (incluidos pies y manos)
0
debajo del vehículo elevado con un gato.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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11
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14
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0-14
PESO DE LOS CONJUNTOS

Miembro Tipo de vehículo Peso (Kg)
100 372 ÷ 420
Batería 125 600 ÷ 690
150 676 ÷ 780
Motor de tracción 100 - 150 ~ 34
Motor de elevación (bomba + motor eléctrico) 100 - 150 ~ 40
Eje trasero (sin ruedas y en seco) 100 - 150 ~ 53
Contrapeso 100 - 150 ~ 900
Mástil con soportes de elevación (con cilindros de
levantamiento, sin horquillas, altura de elevación 4350 mm, 100 - 150 ~ 450
2M E.L.N.)
100 ~ 2550
Peso del vehículo (con batería) 125 ~ 2820
150 ~ 2930
0-15
REMOLCADO DE LA CARRETILLA
Las carretillas elevadoras estándar no son adecuadas

para remolcarlas.
En casos especiales, se puede utilizar el gancho trasero
para remolcar una carretilla averiada.
En tal circunstancia, es obligatorio utilizar una barra de
remolque rígida, fijada entre los ganchos traseros de la 0
carretilla y el vehículo de remolque. Avance con cuidado y
lentitud, si es posible, sobre una superficie plana. 1
• Durante el remolque, no transporte cargas en las
horquillas. 2
• Siempre que sea posible, no conduzca en pendientes. En
todo caso, no supere la inclinación máxima para conducir 3
en pendientes con una carga.
Tome en cuenta las precauciones para remolcar el

4
vehículo con las ruedas traseras levantadas.
5
• Remolque siempre con las ruedas traseras levantadas
• La velocidad de marcha durante el remolque no debe
superar la velocidad máxima de desplazamiento de la
6
carretilla
• Antes de empezar a remolcar, ponga siempre el 7
interruptor de llave en la posición OFF y el freno de
estacionamiento desactivado 8
• Antes de remolcar, extraiga la horquilla o tome las
medidas necesarias para evitar que ésta entre en contacto 9
con el suelo a causa de los botes
Cuando se toma una curva, las cargas remolcadas tienden a 10
reducir el radio de giro, por lo que es importante ensanchar
el radio de entrada para evitar golpear los obstáculos.
11
12
13
14
15
16
17
18
0-16
REVISIÓN DE LAS PARTES ELÉCTRICAS

1. Desconecte la batería antes de revisar o manipular los componentes eléctricos.
2. Cuando se manipulan componentes eléctricos es necesario trabajar con precaución.
(1) Nunca someta a impactos los componentes
electrónicos como ordenadores y relés
(2) Proteja los componentes eléctricos contra las altas
temperaturas y la humedad
(3) No toque los terminales de los conectores, podrían
deformarse o dañarse debido a la electricidad
estática
3. Usar un multímetro compatible con los circuitos para efectuar las mediciones requeridas.
Tipo analógico: Este tipo es idóneo para observar el movimiento durante el funcionamiento y las
condiciones de funcionamiento. El valor medido sólo se utiliza a modo de referencia
Tipo digital: Proporciona resultados de gran precisión En cualquier caso, es difícil observar el
funcionamiento y el movimiento.
(1) Diferencia entre los resultados medidos con un multímetro analógico y uno digital
∗ Los resultados pueden variar según se utilice un multímetro de tipo analógico o de tipo digital.
A continuación se describen las diferencias entre las polaridades de tipo analógico y digital.
1) Multímetro analógico
Hacia delante Hacia atrás

Ejemplo de resultado de medición
Gama multímetro: 1 kΩ
Tipo analógico
Continuidad
Hacia delante
11 kΩ
No hay continuidad
Hacia atrás
∞
2) Multímetro digital
Hacia delante
Ejemplo de resultado de medición
Hacia atrás
Gama multímetro: 2MΩ
Tipo digital
No hay continuidad
Hacia delante
1
Continuidad
Hacia atrás
2 MΩ
0-17
TABLA DE PARES DE APRIETE

Las siguientes tablas son válidas para tornillos y pernos sin cobertura superficial, previamente lubricados
con aceite.
TORNILLOS CON ROSCA METRICA GRUESA "ISO"
Diámetro PRECARGA V (IN) PAR máx. (Nm)

nominal 6D 8G 10 K 12 K 6D 8G 10 K 12 K 0
mm 6,6 8,8 10,9 12,9 6,6 8,8 10,9 12,9
M 4 x 0,7 21781 3865 5435 6524 1,7 3 4,2 5,1 1
M 5 x 0,8 3502 6229 8780 10497 3,2 5,8 8,2 9,9
M6x1 4974 8849 12459 14911 5,7 10 14,3 17,1 2
M7x1 7142 12753 17854 21386 9,2 16,6 23 27,8
M 8 x 1,25 9025 16088 22661 27174 13,6 24,3 34 41,1
M 9 x 1,25 11870 21190 29921 35610 20,1 36 50,8 60,5
3
M 10 x 1,5 14519 25506 35905 42968 27,8 49 69 82
M 12 x1,75 20797 37082 52189 62588 46,5 83 117 140 4
M 14 x 2 28351 50620 71123 85347 74 132 186 223
M 16 x 2 38750 68866 97119 116739 113 200 283 339 5
M 18 x 2,5 47480 84366 118701 142245 157 279 392 471
M 20 x 2,5 60430 107910 151565 181485 218 388 545 653 6
M 22 x 2,5 74850 133416 187371 224649 294 520 731 883
M 24 x 3 87309 155979 218763 261927 383 687 961 1148
M 27 x 3 112815 202086 283509 340407 549 991 1393 1668 7
M 30 x 3 138321 247212 347274 415944 755 1354 1893 2276
8
TORNILLOS CON ROSCA METRICA FINA "ISO"
9
Diámetro PRECARGA V (IN) PAR máx. (Nm)
nominal 6 D* 8 G* 10 K* 12 K* 6 D* 8 G* 10 K* 12 K* 10
mm 6,6* 8,8* 10,9* 12,9* 6,6* 8,8* 10,9* 12,9*
M8x1 9761 17168 24231 29038 14,5 25,5 36,2 43 11
M 10 x1,25 15107 26879 37867 45420 28,4 51 72 85
M 12 x1,25 23740 40613 56898 68474 52 89 126 151 12
M 12 x1,5 21778 38848 54642 65531 49 87 123 147
M 14 x 1,5 30902 54936 77303 92705 78 140 196 235
M 16 x 1,5 41202 73575 103005 123606 118 211 294 353
13
M 18 x 1,5 53268 95157 133416 159903 171 304 422 510
M 20 x 1,5 67689 118701 168242 202086 239 422 598 716 14
M 22 x 1,5 82404 147150 206010 247212 314 564 790 952
M 24 x 2 94667 168732 237402 284490 402 721 1010 1216 15
M 27 x 2 122625 218763 307053 367875 589 1050 1472 1766
M 30 x 2 154017 272718 384552 461070 814 1442 2040 2453 16
* = clase de tornillos
17
18
0-18
TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE LUBRICANTE

Lugar de aplicación Capacidad Tipo
API GL-5 MT-1
Vehículo estándar: Mobilube HD o equivalente
Unidad de tracción 6,20 l
Vehículo para almacenes frigorificos: Mobilube 1 SHC o
equivalente
Vehículo estándar: Agip Arnica 46 o equivalente
Aceite hidráulico 18,0 l Vehículo para almacenes frigorificos: Agip Arnica VG32 o
equivalente
Vehículo estándar: Mobilgrease Special o equivalente
Chasis y mástil; Cantitades
engrasador necesarias Vehículo para almacenes frigorificos: Mobiltemp SHC100 o
equivalente
Cadenas de
Cantitades Interflon Fin Lube TF, o Kluberoil 4UH1-32N, o Rexnord
elevación del
necesarias kædespray REXOIL o equivalente
mástil
Líquido de frenos 0,30 l Dot 4
Cantitades
Batería Agua destilada
necesarias
0-19
INSPECCIÓN PERIÓDICA
La inspección y el mantenimiento periódicos son necesarios para mantener la carretilla elevadora en buen
estado, y deben correr a cargo de técnicos especializados. Consulte al centro de servicio de su
concesionario.
Los intervalos de mantenimiento están basados en horas de funcionamiento totales, o meses de vida útil
de la carretilla, según lo que ocurra primero (es decir, la mayoría de las inspecciones se programan cada
1000 horas de funcionamiento o al menos cada seis meses). 0
Las carretillas que funcionen en condiciones de trabajo intensivas deben reducir los intervalos como
sigue: 1
15% para 2 turnos diarios
30% para 3 turnos diarios
2
MÉTODO DE INSPECCIÓN:
I: Inspeccione, corrija y sustituya a según sea necesario 3
M: Mida, corrija y ajuste a según sea necesario
T: Apriete
C: Limpie
4
(*) Carretillas nuevas: inspecciones semanales / cada 40 h solo para carretillas nuevas (ya se trabaje o no
en multi-turnos). 5
TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA

6
CICLO DE SUSTITUCIÓN cada 1 12 30 60 meses
7
semana
(Basado en horas de funcionamiento totales, o meses de
vida útil de la carretilla, según lo que ocurra primero) cada 40 2000 5000 10000 horas 8
Aceite de la unidad de impulsión *
Aceite hidráulico
9
Filtro hidráulico * 10
Filtro respiradero depósito de aceite
Líquido de frenos 11
Tubos del freno de servicio y el freno de estacionamiento
12
Tubos hidráulicos del cilindro de inclinación
Tubos del sistema de dirección 13
Cadenas de elevación
Tensores de sujeción cadenas 14
Tubos hidráulicos de alta presión
15
16
17
18
0-20
TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICA

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses
(Basado en horas de funcionamiento totales, o meses de vida
cada 40 1000 2000 horas
útil de la carretilla, según lo que ocurra primero)
SISTEMA DE CONDUCCIÓN
Ruedas
Neumáticos: cortes, daños o banda de rodaje irregular I ←
Virutas metálicas, gravilla u otros materiales foráneos atrapados en la
I*, C* I, C ←
banda de rodaje
Espesor de la banda de rodaje I* I ←
Presión del neumático (neumáticos hinchables) M M ←
Par de apriete de las tuercas de cubo T T ←
Integridad de las llantas, el anillo lateral y el disco I* I ←
Ruido anómalo y apriete de cojinetes de ruedas delanteras y traseras I* I ←
Eje delantero
Deformación y daños en la carrocería I
Fijación de carrocería a chasis I ←
Ruido anómalo y apriete I ←
Eje trasero
Deformación y daños en la carrocería I
Fijación de carrocería a chasis I ←
Ruido anómalo y apriete I ←
Apriete de traviesa del eje en dirección longitudinal I* I ←
Juego del cubo I* I ←
Carrera final mecánica I ←
Fugas en los cilindros de la dirección (si están instalados) I* I ←
Integridad y deformación de cilindros de dirección (si están instalados) I ←
Par de apriete de los cilindros de la dirección (si están instalados) I ←
Perno maestro de la dirección (si está instalado) I ←
Juego en articulaciones (si está instalado) I ←
SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Unidad de impulsión
Estado general, integridad, limpieza I, C ←
Fuga de aceite I ←
Nivel y estado del aceite I* I ←
Apriete de pernos y tuercas I
Apriete de tuercas de las ruedas T* T ←
Par de apriete de los pernos de fijación del motor a la transmisión T ←
Par de apriete de los pernos fijación de unidad de impulsión al chasis T ←
Apriete y limpieza de los tapones roscados del aceite T ←
Apriete y estado del circulador de aire I, C ←
0-21

cada 40 1000 2000 horas
SISTEMA ELÉCTRICO
Generalidades
Aislamiento de la carretilla I ←
Integridad de la correa estática (si está instalada) I ← 0
Motor
Limpieza I, C ←
1
Apriete I ←
2
Sonido de rotación I ←
Resistencia de aislamiento I ← 3
Par de apriete de los cables de alimentación T ←
Batería 4
Anomalía en la parte superior de la batería y/o en la caja I ←
Presencia de líquido derramado dentro de la caja I, C ←
5
Estado y limpieza de la clavija I, C ←
6
Estado de los cables de alimentación I ←
Limpieza y apriete de los terminales I, C ← 7
Resistencia de aislamiento I ←
Nivel de carga I ← 8
Nivel de electrolito I ←
Gravedad específica del electrolito M ←
9
Medición de la tensión de cada elemento de la batería después de la
carga
M 10
Interruptor magnético - Contactores
Integridad, limpieza y apriete de los contactos I ←
11
←
Estado funcionamiento, integridad y limpieza de contactos auxiliares I, C
12
Estado de montaje del disparador de arco (si está instalado) I ←
Apriete de los puntos de montaje de bobinas I ← 13
Apriete y estado de montaje de los cables del circuito principal I ←
Par de apriete de los cables conectados T ← 14
Prueba de funcionamiento de todos los equipos conectados I ←
Microinterruptor - Potenciómetros
15
←
Apriete e integridad de la instalación I
16
Condiciones de funcionamiento y tiempos de activación I ←
Estado de funcionamiento de los potenciómetros de los pedales de
I ← 17
freno y acelerador
Estado de funcionamiento de los potenciómetros de las palancas del
reposabrazos (si está instalado)
I ← 18
Interruptor de dirección (si está instalado)
Estado de funcionamiento e integridad I ←
Conexiones de cableado I ←
0-22

cada 40 1000 2000 horas
Controlador
Integridad, limpieza y estado de funcionamiento I, C ←
Presencia de alarmas en el libro de registro I ←
Par de apriete de los cables de alimentación conectados T ←
Conexiones de cableado I ←
Estado de conectores I ←
Limpieza de la caja (con aire comprimido) C ←
Funcionamiento del ventilador eléctrico (si está instalado) I ←
Limpieza del filtro y la correa ventilador eléctrico (si está instalado) C ←
Fusibles y relés
Apriete del cableado I ←
Funcionamiento de todas funciones protegidas por fusibles y relés I ←
Cableado
Estado, integridad y apriete de los mazos I ←
Integridad del revestimiento de los mazos de cables I ←
Estado de encintado y apriete de las conexiones I ←
SISTEMA DE DIRECCIÓN
Volante de dirección
Juego y apriete I* I ←
Válvula de dirección
Fuga de aceite I* I ←
Apriete de montaje I* I ←
Presión máx. M ←
Sistema de dirección
Ángulo de giro (a la izquierda y a la derecha) I
Dirección asistida - Motor dirección hidráulico (si está instalado)
Integridad de las mangueras de la dirección asistida I
SISTEMA DE FRENOS
Generalidades
Prestaciones del freno I ←
Nivel de líquido de frenos / aceite (si está instalado) I ←
Fugas de líquido / aceite (si está instalado) I ←
Purgado del sistema de frenos (si está instalado) I ←
Luz de advertencia de nivel de fluido bajo (si está instalada) I
0-23

cada 40 1000 2000 horas
Pedal del freno
Carrera y juego del pedal I ←
Carrera de retorno I ←
Articulaciones I* I ← 0
Freno de estacionamiento
Prestaciones del freno I ← 1
Margen de estiramiento y fuerza de accionamiento de la palanca (si
está instalada)
I ← 2
Estado de funcionamiento del interruptor de estacionamiento (si está
←
instalado)
I
3
Juego, desgaste y limpieza discos magnéticos (si están instalados) I ←
Discos de freno
4
Desgaste y daños del disco I
5
SISTEMA DE MANIPULACIÓN DE MATERIALES 6
Horquillas
Integridad y desgaste de los pasadores de horquillas y topes I ← 7
Alineación entre los dedos derecho e izquierdo de las horquillas I ←
Desgaste en las bases de las horquillas I ←
8
Grietas en partes soldadas I ←
9
Mástil y ménsula de elevación
Grietas, daños y deformación en partes soldadas I ← 10
Daños, desgaste y estado de rotación de rodillos I ←
Desgaste y daños del casquillo de soporte del mástil I ← 11
Ajuste, desgaste y daños de las almohadillas del mástil I ←
Desgaste y daños del pasador del rodillo I ←
12
Apriete del mástil y la abrazadera de elevación I ←
13
Lado del carro de horquillas, estado de almohadillas superiores e
I* I ←
inferiores
Cadenas y ruedas de las cadenas
14
←
Holgura, daños y deformación de tensión de la cadena I* I
15
Lubricación de la cadena I ←
Anomalía de perno y tuerca de fijación de cadena I ← 16
Desgaste y daños de las ruedas de las cadenas I ←
Revolución de las ruedas de las cadenas I ← 17
Accesorio (si está instalado)
Anomalias y condiciones de montaje I ←
18
0-24

cada 40 1000 2000 horas
SISTEMA HIDRÁULICO
Cilindros
Integridad, deformación o daños en varillas o extremos de las varillas I ←
Estado de funcionamiento, apriete e integridad de cilindros inclinación I ←
Caída natural, inclinación natural hacia delante I ←
Integridad de montaje y apriete de los cilindros del mástil I ←
Velocidad de elevación y descenso I ←
Movimiento desigual I ←
Bomba hidráulica
Fuga de aceite y ruido anómalo I ←
Depósito de aceite hidráulico
Nivel y contaminación del aceite I ←
Estado del depósito y el colador de aceite I ←
Filtro hidráulico
Limpieza C
Palancas de control (si están instaladas)
Condición de operación I ←
Válvula de control de aceite
Función de válvula de seguridad I ←
Medición de la presión de alivio M
Manguera y tubo hidráulicos
Deformación y daños I ←
Apriete de articulaciones I ←
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, etc.

Carrocería
Daños y grietas en el bastidor, travesaño, etc. I
Apriete de pernos y tuercas I
Protector del techo
Integridad I ←
Grietas en partes soldadas I ←
Respaldo
Grietas, daños y deterioro I ←
Apriete de piezas de montaje I ←
0-25

cada 40 1000 2000 horas
Asiento
Apriete e integridad del montaje I ←
Estado de funcionamiento del interruptor del asiento I* I ←
Integridad y estado de funcionamiento del cinturón de seguridad I ← 0
OPS
Estado de funcionamiento I* I ← 1
Botón de parada de emergencia
Estado de funcionamiento I ←
2
Panel de instrumentos 3
Estado de funcionamiento I ←
Bocina 4
Estado de funcionamiento y montaje I ←
Sistema de iluminación (OPC) 5
Estado de funcionamiento y montaje I ←
Señales intermitentes (OPC)
6
Estado de funcionamiento y montaje I ← 7
Zumbador de marcha atrás (OPC)
Estado de funcionamiento I ← 8
Espejos retrovisores (OPC)
Integridad y limpieza I ← 9
Reflexión trasera I ←
Cabina (OPC)
10
Integridad del techo I ← 11
Estado de funcionamiento e integridad de las puertas, la ventana
I ←
lateral y la puerta trasera
12
Integridad y estado de funcionamiento de las ventanas calefactadas I ←
Estado de funcionamiento e integridad del limpiaparabrisas I ← 13
Estado de funcionamiento e integridad del calefactor I ←
Lubricación 14
Estado general - consulte sección Diagrama de Lubricación I ←
15
ATENCIÓN:
Complete la información relativa a todas las operaciones de mantenimiento con la que se 16
menciona en los correspondientes manuales de seguridad y del operador
17
18
0-26
DIAGRAMA DE LUBRICACIÓN
1. Pernos de posicionamiento de las horquillas

2. Tensores de sujeción cadenas
3. Guías de los mástil
4. Sujeciones del mástil
5. Cadenas de elevación
6. Déposito de líquido de frenos
7. Déposito de aceite hidráulico
8. Engranaje de reducción de la transmisión
9. Unidad de dirección
10. Desplazador lateral (opcional)
I Cada 1000 horas (6 meses)
II Cada 2000 horas (12 meses)
Inspección y suministro
Sustitución
(A) Grasa de disulfuro de molibdeno
(B) Spray para cadenas
(C) Aceite para engranajes
(D) Aceite hidráulico
(E) Líquido de frenos
1-1
BATERÍA
Pag.
COMPARTIMIENTO DE LA BATERÍA Y PESO
REQUERIDO ............................................................. 1-2
NORMAS DE SERVICIO DE LA BATERÍA ................. 1-3 1
DISPLAY..................................................................................1-3
GESTIÓN DE LA BATERÍA ......................................... 1-4
1
BDI ADJ MIN ...........................................................................1-6 2
BDI ADJ MAX .........................................................................1-8 3
ADJUSTMENT 3 .....................................................................1-9
4
REGULACIÓN DE LA LECTURA DE TENSIÓN
DE LA BATERÍA ..................................................... 1-12 5
ADJUST BATTERY ...............................................................1-12 6
ADJUST CAPACITOR ..........................................................1-13
7
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN LA
BATERÍA ................................................................. 1-14 8
INSPECCIÓN ............................................................. 1-15 9
ESTADO DE CARGA DE LA BATERÍA .................... 1-17 10
CAPACIDAD DE LA BATERÍA.................................. 1-18
11
BATERÍA DE GEL ..................................................... 1-19
REGULACIÓN DEL INDICADOR DE LA BATERÍA
12
DE GEL ..............................................................................1-20 13
BATERÍA .................................................................... 1-21
14
15
16
2
18
1-2
COMPARTIMIENTO DE LA BATERÍA Y PESO REQUERIDO

Si se adquiere una batería nueva, es necesario respetar el peso mínimo requerido como se indica en la
tabla siguiente:
Capacidad Dimensión
Modelo de compartimiento de la batería [mm] Peso mínimo requerido
batería
vehículo (con carcasa) [Kg]
(Ah) X Y Z
400 273 830 570 372
100
400-500 273 830 627 372
630 381 830 627 524
125 735 435 830 570 600
700-875 435 830 627 600
735 435 830 627 600
150 840 489 830 570 676
800-1000 489 830 627 676
1-3
NORMAS DE SERVICIO DE LA BATERÍA

Densidad relativa (batería cargada) 1,280 [20 °C]
Densidad relativa (80% batería descargada) 1,150 [20 °C]
Tensión final de descarga 24 V 23,6 V *
1
Electrolito Ácido sulfúrico diluido refinado
Líquido a añadir Agua destilada o desmineralizada 2
Resistencia de aislamiento 10MΩ o superior
* Valor de batería en reposo (sólo con llave en ON y sin consumo de corriente)
3
DISPLAY 4
Indicador de carga de la batería 5
(A) LED de diagnóstico
(B) Indicador de carga 6
(B) 7
(A) 8
9
Aviso
Carga Porcentaje Descripción Notas
acústico
10
11
Funcionamiento
No Sin caída del rendimiento
normal 12
100-20%
13
14
Indicador (B) Caída del rendimiento del 80% en
No
iluminado tracción
15
15% (2 led)
16
Caída del rendimiento del 65% en
LED (A) destellante tracción y del 40% en levantamiento 17
Indicador (B) No con versión distribuidor mecánico y
iluminado caída del 60% con versión
distribuidor electroproporcional
18
10% (1 led)
18
18
18
18
18
1-4
GESTIÓN DE LA BATERÍA
El voltaje de descarga y el indicador de estado de la batería en el salpicadero son gestionados por la
unidad lógica de tracción principal.
El indicador se personaliza modificando los parámetros descritos a continuación.
Notas:
El indicador de carga de la batería se ha de regular según las características y el tipo de batería
instalada en la carretilla.
La incorrecta configuración del indicador puede impedir el rearme del indicador mismo y
provocar una descarga errónea de la batería, que, a la larga, se puede dañar.
BDI RESET
Este parámetro determina la mínima recarga que la batería debe recibir para logar el rearme parcial o
total del indicador.
Normal es el 30% de la curva de rearme
BDI ADJ MIN
Este parámetro determina la tensión por debajo de la cual el indicador de batería marca 0% de carga
residual.
Normal es - 4,00% = 22,44V
BDI ADJ MAX
Este parámetro determina la tensión por encima de la cual el indicador de batería marca 100% de carga.
Normal es - 3,00% = 24,60V
ADJUSTMENT 3
Este parámetro determina la curva de rearme.
Normal es + 3,00% = 0,72V
BDI GEL
Este parámetro ajusta la curva de descarga para baterías de gel.
Normal es OFF
CURVA DE DESCARGA
CURVA DE REARME
INDICADOR DE BATERÍA
TENSIÓN DE LA BATERÍA
Notas:
• El indicador rearma al 100% si al encender la carretilla la tensión de la batería es superior al valore
configurado en BDI ADJ MAX + ADJUSTMENT 3 (normal es 25,32V)
1-5
BDI RESET
El parámetro BDI RESET sirve para gestionar el rearme del indicador cuando la batería se carga
parcialmente.
Se expresa como porcentaje de la curva de rearme e indica la mínima recarga que la batería debe
recibir para logar el rearme parcial o total del indicador.
1
Parámetro Valor Mín. Valor Máx. Paso Normal Notas
Disminuyendo el valor se reduce la
2
cantidad de carga parcial necesaria
BDI RESET 0% 100% 5% 30%
para el rearme del indicador de bate- 3
ría.
4
EJEMPLO:
• BDI RESET configurado al 30% 5
• Indicador de batería marca el 40% de carga residual (4 leds encendidos; 23,19V)
• La batería sufre una carga parcial, 2 posibilidades:
(a) Si la carga parcial ha sido inferior al 30% (Vb < 24,64V) - NO REARME
6
(b) Si la carga parcial ha sido superior o igual al 30% (Vb < 24,64V) - SÍ REARME
7
CURVA DE DESCARGA 8
CURVA DE REARME
9
10
11
12
13
Vb TENSIÓN BATERÍA 14
15
CARGA PARCIAL
INFERIOR AL 30%
NO REARME
16
17
CARGA
BATERÍA 18
18
CARGA PARCIAL
DE LA BATERÍA
18
18
CARGA PARCIAL
SUPERIOR AL 30% 18
SÍ REARME
18
1-6
BDI ADJ MIN

El parámetro BDI ADJ MIN determina la tensión por debajo de la cual el indicador de batería marca 0%
de carga residual.
Notas:
• Cuando e indicador de la batería indica un estado de carga residual del 0%, el peso específico
del electrolito no debe ser inferior a 1,13 kg/l;
• Con la configuración estándar del parámetro BDI ADJ MIN, el 0% del indicador corresponde al
10% de carga residual real de la batería.

0,00% = 23,400 V
BDI ADJ MIN - 12,80% + 12,70% 0,10% - 4,00% ± 0,10% = ± 0,024 V
± 1,00% = ± 0,240 V
Descarga menor
STD
Descarga mayor
1-7
Configuración BDI ADJ MIN

El indicador puede calibrarse para modificar la tensión mínima de batería que corresponde al apagado
de la última barra (indicador a 0 %).
Una vez terminada la descarga, la densidad de los elementos de la batería no tiene que ser
inferior a 1,13 kg/l
1
[PUNTO 1]
Entrar en el menú SERVICE (ver capítulo 3 apartado 2
SERVICE MENU
DESCRIPCIÓN MENÚ SERVICE). Modificar el valor en el
PASSWORD
menú SERVICE -> TRUCK CONF -> BATTERY ->
parámetro BDI ADJ MIN para aumentar o reducir la 3
descarga máxima de la batería.
4
Pulsar 2 veces Notas:
Controlar periódicamente la densidad del electrolito de 5
los elementos de la batería al final de la descarga.
TRUCK CONF
Si la densidad es inferior a 1.13 kg/l, incrementar el
parámetro BDI ADJ MIN en +1,00% (0,24 V) cada
6
0,01kg/l hasta el límite de 1,13 kg/l.
7
Pulsar OK y luego 3 veces
8
BATTERY 9
10
Pulsar OK y luego 1 vez 11
12
BDI ADJ MIN
13
14
Pulsar OK
15
- 4,00 % 16
17
para modificar 18
OK para guardar/confirmar
OUT para volver al menú precedente 18
18
18
18
18
Notas: Los valores de las distintas figuras son indicativos
1-8
BDI ADJ MAX

El parámetro BDI ADJ MAX determina la tensión por encima de la cual el indicador de batería marca
100% de carga.

0,00% = 25,320 V
BDI ADJ MAX - 12,80% + 12,70% 0,10% - 3,00% ± 0,10% = ± 0,024 V
± 1,00% = ± 0,240 V
Tensión alta al final de descarga
STD
Tensión baja al final de descarga

1-9
ADJUSTMENT 3
El parámetro ADJUSTMENT 3 sirve para definir la curva de rearme.
Curva de descarga + ADJUSTMENT 3 = Curva de rearme
Parámetro Valor Mín. Valor Máx. Paso Normal Notas 1

0,00% = 0,000 V
ADJUSTMENT 3 0,00% + 12,70% 0,10% + 3,00% ± 0,10% = ± 0,024 V 2
± 1,00% = ± 0,240 V
3
4
5
Curva de rearme igual 6
a curva de descarga
STD
7
8
9
10
Curva de rearme profunda
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
1-10
Configuración del Rearme del indicador de batería

Si una vez completado el ciclo de carga de la batería, el indicador del display no rearme, efectuar las
siguientes operaciones.
[PUNTO 1]
Cuando la carga esté completa.
Desconectar la batería del cargador y conectarla a la
carretilla.
Notas:
Comprobar que la batería complete todo el ciclo de
carga; si la batería no alcanza una densidad de 1,29 kg/
l [20°C] una vez terminada la carga, controlar el estado
de la batería (véase capítulo 1, apartado REVISIÓN) y
del cargador de batería.
Si es necesario, consultar con el proveedor de la
batería.
[PUNTO 2]
Hacer trabajar normalmente la carretilla durante 10
minutos.
Medir con un multímetro la tensión entre el Pin 1 (hilo rojo)
conector JT de la unidad lógica de tracción (+) y el negativo
24,6 V de la unidad lógica de tracción (-)
1-11
[PUNTO 3]
Entrar en el menú SERVICE (ver capítulo 3 apartado
SERVICE MENU
DESCRIPCIÓN MENÚ SERVICE). Ajustar la tensión
PASSWORD
medida en el [PUNTO 2] en el menú SERVICE -> TRUCK
CONF -> BATTERY -> parámetro BDI ADJ MAX
1
Pulsar 2 veces
2
TRUCK CONF 3
4
Pulsar OK y luego 3 veces 5
6
BATTERY
7
8
9
BDI ADJ MAX
10
11
Pulsar OK 12
- 3,00 %
13
14
para modificar
15
OK para guardar/confirmar 16
OUT para volver al menú precedente
17
18
18
18
18
18
18
1-12
REGULACIÓN DE LA LECTURA DE TENSIÓN DE LA BATERÍA

La correcta regulación de este parámetro permite obtener una indicación precisa del nivel de descarga
de la batería.
Con los parámetros ADJUST BATTERY y ADJUST CAPACITOR se calibra el voltímetro interno de la
unidad lógica de tracción.
Notas:
Estos parámetros se pueden adquirir con cualquier porcentaje de descarga de la batería.
ADJUST BATTERY
[PUNTO 1]
Conectar la batería y poner en marcha la carretilla. Medir
con un multímetro la tensión entre el Pin 1 (hilo rojo)
conector JT de la unidad lógica de tracción (+) y el negativo
25,2 V de la unidad lógica de tracción (-)
[PUNTO 2]
SERVICE MENU DESCRIPCIÓN MENÚ SERVICE). Ajustar la tensión
PASSWORD
medida en el [PUNTO 1] en el menú SERVICE ->
LEARNING -> parámetro ADJUST BATTERY
Pulsar 7 veces
LEARNING
ADJUST
BATTERY
Pulsar OK
25,2 V
para modificar

1-13
ADJUST CAPACITOR
[PUNTO 1]
Conectar la batería y poner en marcha la carretilla. Medir
con un multímetro la tensión presente entre el positivo (+) y
el negativo de la unidad lógica de tracción (-)
25,7 V
1
2
3
[PUNTO 2]
4
SERVICE MENU DESCRIPCIÓN MENÚ SERVICE). Ajustar la tensión 5
PASSWORD
medida en el [PUNTO 1] en el menú SERVICE ->
LEARNING -> parámetro ADJUST CAPACITOR 6
7
Pulsar 7 veces
8
LEARNING
9
10
Pulsar OK y luego 3 veces 11
ADJUST
CAPACITOR
12
13
Pulsar OK
14
15
25,7 V
16
17
para modificar
18
18
18
18
18
18
1-14
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN LA BATERÍA
Corrosión de placas Sulfatado Superficie de placas y liberación sustancias activas
Carga incorrecta
Inactividad prolongada Procesos repetitivos
en almacén de sobredescarga
Fin de vida sin operaciones y sobrecarga
Cortocircuito
batería entre vasos
de la batería Corriente de carga
Defecto del electrolito excesiva
Electrolito
Electrolito insuficiente
defectuoso
Descarga por encima Temperatura
Defecto batería
de la capacidad del ambiente
de la batería excesiva
Rotura o
Incorrecta agrietamiento
Separador de los vasos
defectuoso Alimentación
agua Incorrecta
Sobrecarga conexión
del terminal
Depósitos de sustancias Contactos de la toma

activas libres en el y/o clavijas sucias
fondo de los vasos
Cortocircuito Pérdida o reducción de electrolito Conexión floja o corroída
DEFECTO CAUSA SOLUCIÓN

• Batería que se agota rápidamente durante el • Batería que no tiene la capacidad adecuada • Reducir el consumo de corriente o cargar la batería más a
periodo de trabajo para el tipo de trabajo menudo
• Batería muy vieja • Sustituir la batería si es necesario
• Batería no cargada por completo • Controlar el cargador de batería
• Batería que se agota rápidamente • Excesivo consumo de corriente • Controlar la carga levantada por la carretilla
• Tensión baja, carretilla lenta durante el • Motor de la carretilla sobrecargado, sobre todo • Lubricar y controlar los componentes mecánicos del motor
trabajo en subida • Si es necesario, montar una batería de
• Electrolito que se calienta • Cargador de batería con corriente elevada al mayor capacidad
término de la carga • Controlar el cargador de batería
• Densidad desigual • Aislamiento defectuoso de algún dispositivo • Examinar el aislamiento
• Contactos a masa eléctrico de la carretilla o la batería • Limpiar la caja y los elementos
• Dispersión de corriente • Batería con vasos agrietados o elementos • Renovar el revestimiento aislante
sucios • Repetir la carga final
• Caja de hierro con aislamiento defectuoso • Eliminar las tomas intermedias de corriente demasiado
• Tomas intermedias de corriente elevadas y/o continuas
• Batería que se agota rápidamente • Placas en cortocircuito en algunos elementos • Sustituir los elementos defectuosos
• Carretilla lenta, tensión baja. de la batería
• Ácido que se calienta
• Densidad desigual
• Densidad demasiado baja durante la carga
• Tensión demasiado baja durante la carga
• Fuerte consumo de agua
• Batería que se agota rápidamente • Densidad del electrolito demasiado baja • Si la densidad no aumenta con una carga de compensación
• Densidad del electrolito demasiado baja debido a derrames de ácido hay que restablecer la densidad
durante la • Llenados frecuentes y excesivos del electrolito añadiendo ácido
carga
• Batería que se agota rápidamente • Polos flojos o oxidados • Apretar los contactos de los polos y limpiar con esmero
• Carretilla lenta con escaso rendimiento
• Tensión de carga demasiado alta
• Corriente de carga demasiado baja
• Ácido que se calienta • Tiempo de carga regulado demasiado largo • Regular el punto de intervención del temporizador
• Tiempo de carga demasiado largo El temporizador se conecta con retraso y
• Fuerte consumo de agua alarga la carga
• Batería que se agota rápidamente • Tiempo de carga regulado demasiado corto • Regular el punto de intervención del temporizador
• Densidad desigual • El temporizador se conecta con anticipo • Aumentar el tiempo de recarga
• Densidad demasiado baja durante la carga • Tiempo para la recarga insuficiente • Sustituir el cargador de batería con uno de mayor amperaje
1-15
INSPECCIÓN
1. Inspección del nivel de electrolito
Antes de empezar la inspección, controlar que la batería haya estado en reposo por al menos 30
minutos. Abrir los tapones de cada elemento y comprobar que el nivel de electrolito es lo bastante
alto como para cubrir las placas de los elementos. En caso contrario, restablecer el nivel del
electrolito con agua destilada o desmineralizada hasta que se cubra y se superen en 5÷7 mm el 1
perfil superior de las placas. No superar este límite porque si se añade más el electrolito puede
derramarse debido a la expansión que sufre durante el funcionamiento o debido a una operación 2
sucesiva de recarga de la batería en cuyo caso existe el riesgo de que la caja de la batería se oxide,
se reduzca el aislamiento eléctrico y la batería acabe descargándose. Controlar los niveles y, si es
necesario, restablecerlo con la batería cargada
3
4
2. Revisión del electrolito:
El electrolito de la batería está en buen estado cuando 5
es transparente. Controlar la turbidez al verificar la
densidad. Si no es posible controlar la turbidez de 6
forma segura, llenar un vaso con electrolito.
El control se ha de efectuar en varios vasos ya que 7
la densidad puede variar entre los elementos
8
9
3. Control de la densidad del electrolito de la batería. 10
Usar un densímetro para medir la densidad del
electrolito. 11
Densidad tras la carga completa...
1.290 kg / l [20 °C]
Peso específico cuando está completamente
12
descargada...
1.130 kg / l [20 °C] 13
14
15
La medición de la densidad varía según la
temperatura del electrolito. Se recomienda medir la
temperatura del electrolito además de la densidad.
16
Para disponer del valor exacto de la densidad, las 17
medidas se han de tomar a la temperatura estándar
de 20°C.
18
Ecuación para convertir la densidad real medida
con la ideal a 20°C
D20 = Dr + [ 0.0007 (Tr - 20) ]
18
D20: Densidad ideal a 20°C
Dr: Densidad real medida a la temperatura Tr °C 18
Tr: Temperatura real del electrolito (°C)
18
18
18
1-16
* Cómo utilizar el densímetro

(1) Introducir la boquilla del densímetro en el orificio del
elemento con el electrolito de la batería, Presionar
Densímetro
la pera de goma, soltarla y dejar salir el electrolito.
Termómet (2) Esperar a que el densímetro flote sin entrar en
ro de contacto con el tubo externo, superior ni inferior.
Tubo Cuando las burbujas del electrolito desaparezcan,
exterior
leer el valor más alto en la escala graduada de
referencia en la superficie del electrolito, como se
Boquilla
ilustra a la izquierda.
(3) Al terminar de medir, lavar con agua limpia el
densímetro por dentro y por fuera y secarlo con un
paño limpio antes de guardarlo.
4. Revisión de la resistencia de aislamiento

Mida la resistencia entre la batería y su caja con un
instrumento adecuado para ello (megaóhmetro).
Resistencia de aislamiento... 1 MΩ o superior
Nota:
Si la resistencia de aislamiento es menor que 1 MΩ,
extraer la batería del vehículo y lavarla con agua.
Secar completamente la batería y volver a medir la
resistencia de aislamiento. Comprobar que la
resistencia de aislamiento sea igual o mayor que 1 MΩ
e instalar la batería en el vehículo.
* Tabla de control de la batería

Preparar una tabla de control para anotar los resultados de las revisiones de cada batería.
Fecha y hora Densidad Temperatura Cantidad

N°. inspección elemento Notas Inspector
inspección electrolito electrolito agua añadida
1-17
ESTADO DE CARGA DE LA BATERÍA

El estado de carga de una batería se determina midiendo la densidad del electrolito.
Antes de medir la densidad del electrolito, controlar que la batería haya estado en reposo por al menos
30 minutos (véase apartado anterior).
Notas: Las siguientes tablas proporcionan los valores ideales de descarga de las baterías
plomo-ácido
1
Densidad del electrolito vs Capacidad descargada 2
3
Densidad del electrolito (kg/l)
LÍMITE DE DESCARGA 4
ACONSEJADO
5
6
7
8
Capacidad descargada (%) 9
Es posible convertir de manera aproximada la densidad (kg/l) en tensión (V) para obtener una indicación
del estado de carga.
10
Fórmula: Densidad = (V/ n° vasos) - 0,84
11
Tensión vaso vs Capacidad descargada
12
13
Tensión en vacío del vaso (V)
LÍMITE DE DESCARGA
ACONSEJADO
14
15
16
17
Capacidad descargada (%)

18
Límites de descarga de la batería 18
Si una batería permanece descargada más allá de los límites establecidos, la carga será más difícil y
durará más. Esto sucede en las baterías que se quitan antes de que estén completamente cargadas. 18
Cuando sucesivamente se tengan que recargar, puede ocurrir que estén más descargadas de lo
permitido y que el ciclo de carga y descarga sea erróneo con lo cual, a la larga, se pueden provocar 18
daños permanentes.
Notas: El límite de densidad del ácido por debajo del cual no es aconsejable seguir descargando 18
la batería es de aproximadamente 1,13 kg/l.
Cuando la batería está muy descargada, es importante recargarla lo antes posible.
Se aconseja no dejarla completamente descargada durante más de un día. 18
Si la batería se descarga por encima del 80% e su capacidad, su vida se reduce
considerablemente.
1-18
CAPACIDAD DE LA BATERÍA
La capacidad de una batería y la cantidad de electricidad que puede suministrar a un circuito externo
antes de que la tensión descienda por debajo del límite final se expresa en Ah (Amperios hora).
Los principales factores que influyen en la capacidad de las baterías de plomo-ácido son:
(1) Régimen de descarga
La capacidad de la batería en caso de regímenes de descarga elevados (alta intensidad de
corriente) es inferior a la que tienen en caso de regímenes bajos (baja intensidad de corriente).
Las causas de disminución de la capacidad con regímenes elevados son las siguientes:
(a) Sulfatación de la superficie de las placas, que cierra los poros de la materia activa.
(b) Tiempo limitado para la difusión del electrolito.
(c) Pérdida de tensión debida a la resistencia interna del acumulador.
(2) Peso específico del electrolito
El peso específico del electrolito influye en la tensión y en la capacidad por los siguientes
motivos:
(a) Determina el potencial de las placas.
(b) Influye en el viscosidad del electrolito y, por lo tanto, en su velocidad de difusión.
(3) Temperatura del electrolito
Las baterías que funcionan en ambientes a baja temperatura sufren una disminución temporal
de la capacidad disponible y también de la tensión (los valores nominales de capacidad y de
tensión se restablecen cuando la temperatura vuelve a ser normal).
Un aumento de la temperatura de la batería comporta un aumento de su capacidad.
El efecto de la temperatura en la capacidad es debido a las variaciones de la viscosidad y de la
resistencia del electrolito.
Si las temperaturas son bajas, la viscosidad aumenta y esto reduce el régimen de difusión del
ácido por los poros de la materia activa.
El efecto de la temperatura es más sensible con regímenes elevados de descarga.
Por efecto de la temperatura del electrolito, la capacidad de la batería varía según se ilustra en el
siguiente diagrama.
CAPACIDAD EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DEL ELECTROLITO

Capacidad (%)
Temperatura (°C)
(4) Edad de la batería

Las baterías de tracción dan su capacidad nominal tras algunos ciclos de trabajo (cargas y
descargas), manteniendo luego sus prestaciones durante bastante tiempo (1500 ciclos
aproximadamente), según el uso que se haga de la batería.
1-19
BATERÍA DE GEL
El siguiente apartado contiene información general sobre las baterías de gel.
Para más información consultar al proveedor de la batería instalada.
Es posible instalar y utilizar baterías de GEL en la carretilla elevadora. Respetar el peso mínimo que se
indica en la tabla del apartado "CAJÓN BATERÍA Y PESOS REQUERIDOS". 1
Las baterías de GEL tienen el electrolito inmovilizado (ácido sulfúrico de gel), a diferencia de las
baterías tradicionales, que tienen electrolito líquido; 2
Notas: En la batería de GEL la densidad no es mensurable.
En lugar de los tapones hay válvulas que cumplen la función de regular la presión interna de los 3
elementos, abriéndose en caso de sobrepresión para hacer salir el exceso de gases formados durante
la carga e impidiendo al oxígeno atmosférico penetrar en su interior. 4
MANTENIMIENTO
Las baterías de GEL no requieren tanto mantenimiento como las baterías tradicionales:
5
• No hay que restablecer el nivel del electrolito;
• No hay que sacar los tapones válvula. 6
Si las válvulas se dañan, contactar con el servicio de asistencia del proveedor de la batería para
sustituirlas. 7
La batería se debe mantener limpia y seca para prevenir dispersiones de corriente. Cualquier líquido
presente en el interior del cajón de la batería debe ser eliminado. Reparar inmediatamente cualquier 8
rotura del revestimiento del cajón para prevenir caídas de aislamiento y corrosiones del cajón. En caso
de tener que extraer los elementos, llamar al servicio de asistencia del proveedor de la batería. 9
Una vez al mes, al final de la carga y con la batería desconectada del cargador, leer los valores de
tensión de la batería y de cada elemento y anotarlos en una ficha. 10
Si se observan variaciones significativas respecto de la última lectura, repetir la lectura y eventualmente
llamar al servicio de asistencia del proveedor de la batería. 11
Si la autonomía resulta insuficiente:
• Asegurarse de que el trabajo que se está realizando sea compatible con la capacidad de la batería. 12
• Verificar el estado del rectificador.
• Verificar el limitador de descarga. 13
DESCARGA
Para garantizar una larga vida útil a la batería, la descarga no debe superar el 80 % de la capacidad
14
nominal (descarga a fondo), que equivale a 1.83 V por elemento.
15
Notas: Es importante que la temperatura de la batería se mantenga entre +5°C y + 35 °C durante
el ciclo de trabajo. La vida de la batería será óptima a 25-30 °C.
16
CARGA
La carga completa de la batería debe realizarse al final de cada turno de trabajo. No dejar las baterías 17
descargadas durante demasiado tiempo.
Las baterías deben cargarse con los cargadores de alta frecuencia indicados por el proveedor. El uso de 18
un rectificador diferente del indicado por el proveedor puede dañar la batería.
El ambiente en el que se realiza carga debe estar ventilado.
18
Notas: Esperar el tiempo suficiente para que la batería se enfríe por completo antes del primer
uso después de la carga. 18
18
18
18
1-20
REGULACIÓN DEL INDICADOR DE LA BATERÍA DE GEL

Si la carretilla está equipada con una batería GEL es necesario configurar el parámetro BDI GEL = ON
Si no se configura, no será posible la lectura correcta de la carga y se correrá el riesgo de dañar
gravemente la batería.
Si el parámetro BDI GEL se configura en ON, la unidad lógica de tracción carga una curva de descarga
diferente.
Los parámetros BDI ADJ MAX y BDI ADJ MIN mantienen su función pero cambian el valor:
BDI RESET
Este parámetro determina la mínima recarga que la batería debe recibir para logar el rearme parcial o
total del indicador.

Disminuyendo el valor, se reduce la
BDI RESET 0% 100% 5% 30% cantidad de carga parcial
necesaria para el rearme del indicador
BDI ADJ MIN

Este parámetro determina la tensión por debajo de la cual el indicador de batería marca 0% de carga
residual.

BDI ADJ MIN - 12,80% + 12,70% 0,10% - 4,00% 0,00% = 21,500 V
BDI ADJ MAX

Este parámetro determina la tensión por encima de la cual el indicador de batería marca 100% de carga.

BDI ADJ MAX - 12,80% + 12,70% 0,10% - 3,00% 0,00% = 25,940 V
ADJUSTMENT 3
Este parámetro determina la curva de rearme.

ADJUSTMENT 3 0,00% + 12,70% 0,10% + 3,00% 0,00% = 0,00 V
Controlar periódicamente la tensión de los elementos de la batería al final de la descarga.

La tensión no debe ser inferior a 1.83 V por elemento con carga y a 1.98 V en vacío (esto
corresponde a una carga total de 21.96V con carga y 23.76V en vacío) al final de la descarga
(equivalente al 0% del indicador de batería en el display).
En caso contrario, incrementar el valor del parámetro BDI ADJ MIN hasta alcanzar el umbral
límite admitido de 21.96V con carga y 23.76V en vacío.
CURVA DE DESCARGA
CURVA DE REARME
TENSIÓN DE LA BATERÍA
1-21
BATERÍA
DESMONTAJE • MONTAJE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1. Aparcar la carretilla sobre una superficie nivelada y activar el freno de estacionamiento 11
2. Apagar la carretilla
3. Abrir las tapas de la batería y desconectar el conector 12
4. Quitar los bloqueos de seguridad de la batería [Punto 1]
5. Quitar la batería [Punto 2]
13
Procedimiento de Montaje
Proceder en orden contrario al de desmontaje. 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
1-22
Punto de intervención
[Punto 1]
A Extracción:
Quitar los ganchos de seguridad de la batería (A)
[Punto 2]
Extracción:
Extraer la batería de la carretilla
2-1
CONTROLADORES
Pag.
GENERAL .................................................................... 2-2
0
CARACTERÍSTICAS ................................................... 2-3
CONTROLADORES PRINCIPALES ........................... 2-6
1
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN ..........................................2-6 2
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN ........................................2-7 3
TARJETA I/O ...........................................................................2-8 4
TARJETA BRAZO .................................................................2-11
5
TARJETA MHYRIO ...............................................................2-13
GRUPO DE TELERRUPTORES ...........................................2-15
6
SALPICADERO.....................................................................2-16 7
UNIDAD DE CONTROL............................................. 2-17 8
TARJETA DE CONTROL I/O..................................... 2-21 9
UNIDAD LÓGICA MHYRIO ....................................... 2-22 10
GRUPO DE TELERRUPTORES................................ 2-23
11
SALPICADERO ......................................................... 2-25
12
TARJETA BRAZO...................................................... 2-26
FUSIBLES 24 VOLT .................................................. 2-28
13
REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL 14
ACELERADOR ....................................................... 2-29 15
REGULACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL
FRENO CON PEDAL.............................................. 2-30
16
REGULACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL 17
FRENO DE ESTACIONAMIENTO .......................... 2-30 18
REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE
19
ELEVACIÓN ............................................................ 2-31
REGULACIONES NECESARIAS DESPUÉS LA 20
SUSTITUCIÓN DE UN COMPONENTE 21
HARDWARE ............................................................. 32
E
2-2
GENERAL
La carretilla posee unidades lógicas de tracción y elevación que controlan el sistema de desplazamiento
y manipulación de materiales. Se trata de unidades multifunción con microprocesadores.
Las unidades de control de la tracción y la manutención de materiales garantizan elevadas prestaciones
para una amplia gama de usos gracias a los inversores para sistema de accionamiento de motores AC.
Las unidades principales de control poseen una función de autodiagnóstico que detecta de forma
automática cualquier anomalía en los circuitos de accionamiento de la tracción/elevación, del acelerador
o de los sensores, muestra el código de error correspondiente y activa un avisador acústico.
Al mismo tiempo, y con el fin de garantizar la seguridad, se inicia automáticamente una acción como
desactivar la tracción, la elevación, o restringir la velocidad de desplazamiento.
Además, al ajustar el visualizador en el menú del comprobador (análisis de averías) se puede identificar
la parte defectuosa e inspeccionar los circuitos principales de tracción/elevación y cada sistema
operativo y sensor.
Salpicadero
I/O
Unidad lógica Unidad lógica

elevación tracción
Mhyrio
2-3
CARACTERÍSTICAS
1.0 - 1.5 t
2
FUSIBLES DE FT (Unidad lógica de tracción) 350 A
POTENCIA FP (Unidad lógica de elevación) 350 A
2
F1 (Tarjeta I/O) FUSIBLE DE CUCHILLA 10 A 2
F2 (Caja de fusibles opcional) FUSIBLE DE CUCHILLA 40 A
FUSIBLES (+Vb) 3
F3 (Calefacción) FUSIBLE DE CUCHILLA 40 A
F4 (Llave) FUSIBLE DE CUCHILLA 5 A 4
CT1 (Línea) SW60B-230 24 V
TELERRUPTOR 5
CT2 (Unidades lógicas tracción/elevación) SU280B-1004 24 V CO
FA (Claxon) FUSIBLE DE CUCHILLA 5 A 6
FB (Luces de cruce/posición) FUSIBLE DE CUCHILLA 7.5 A 7
FC (Luz giratoria/flash) FUSIBLE DE CUCHILLA 5 A
FD (Limpiaparabrisas) FUSIBLE DE CUCHILLA 7.5 A
8
TARJETA FE (Intermitencia) FUSIBLE DE CUCHILLA 5 A 9
FUSIBLES OPT FF (Calefacción) FUSIBLE DE CUCHILLA 7.5 A
10
FG (Luneta térmica) FUSIBLE DE CUCHILLA 7.5 A
FH (Faros de trabajo) FUSIBLE DE CUCHILLA 7.5 A 11
FI (Ventiladores) ---
12
FL (Autorradio) FUSIBLE DE CUCHILLA 5 A
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-4
ANTES DE COMENZAR LA REPARACIÓN

INSPECCIÓN
1. Medición de la resistencia de aislamiento

Nota:
Realizar la medición siempre antes de revisar las
unidades de tracción/elevación.
(1) Desconectar el conector de la batería y medir la
resistencia entre éste y el cuerpo de la batería
Terminales de medida Lado de las unidades lógicas de conector-cuerpo de la batería

El valor de resistencia depende del estado operativo del vehículo, del lugar
Estándar: y de las condiciones meteorológicas.
(unos 1MΩ o superior)
Algunos componentes pueden inspeccionarse después de retirarlos del vehículo, mientras que otros
sólo pueden inspeccionarse mientras están instalados.
La unidad lógica se ha de revisar sin desmontarla del vehículo porque es necesario que reciba voltaje
de la batería.
Esta explicación es para la revisión del controlador retirado de la máquina.
• La revisión de los paneles control no suele ser necesaria. Normalmente, los componentes
defectuosos se sustituyen tras determinar la causa de avería durante la revisión. Por lo tanto, haga
las reparaciones pertinentes consultando las figuras de configuración y montaje.
• No desmonte las unidades lógicas de tracción/elevación ni los demás controladores principales, ya
que deberá sustituirlos como un conjunto.
Precauciones durante la sustitución de piezas
• Respetar el par de apriete especificado para los pernos. Un par de apriete insuficiente o excesivo
puede causar otros fallos.
• Cuando desconecte las barras y el mazo de cables, anote la posición de las conexiones y coloque
etiquetas. Cuando vuelva a conectarlos, confirme que las anotaciones y las etiquetas impiden realizar
conexiones incorrectas. Las conexiones incorrectas pueden provocar averías.
• Antes de volver a montar los componentes revestidos, aplicar una nueva capa de grasa de silicona.
De no hacerlo, existe el riesgo de recalentamiento.
• Al terminar la instalación, hay que controlar que la conexión de los conectores y los cables no
interfiera con otros componentes.
2-5
REVISIÓN DE LOS CONECTORES

Cuando inspeccione las placas y descubra la causa de la avería, no se precipite a cambiar la placa, sino
inspeccione antes lo siguiente.
• Anomalía en el mazo de cables asociado
2
• Conectores relacionados flojos
• Patillas del conector dobladas o dañadas y contacto defectuoso de cualquier patilla del 2
conector relacionada.
En caso de sustitución de la tarjeta cuando la avería está provocada por una de dichas causas, existe el 2
riesgo de volver a dañar la nueva tarjeta.
Efectuar una revisión atenta antes de sustituir la tarjeta.
Cuando el problema esté en una unidad lógica o una tarjeta, mida el voltaje y la resistencia de cada
3
parte implicada en la sustitución. Antes de medir resistencia, desconecte siempre el conector de batería.
4
Atención:
Desconectar el conector de la batería antes de conectar o desconectar la unidad lógica. 5
Nota:
Si la avería está provocada por la unidad lógica, es necesario medir la tensión y la resistencia
aplicadas a los componentes relacionados antes de efectuar la sustitución. 6
(1) Método de configuración
(a)Llave de contacto en OFF y clavija de la batería desconectada
7
(b)Conectar el multímetro al pin del conector
Atención: 8
Controlar número del pin conector, la conexión de un pin erróneo puede dañar los componentes.
(2) Método de medición y lista de estándares
9
Cómo utilizar la lista
10
CN (pin-color) ⇔ CN (pin-color)
Descripción Estándar Notas
De ⇔ A 11
Conector de llegada
12
Conector inicial
13
JAT (1-B9) J15 (1-B9) Codificador EN1 + V + 12 V
14
15
Valor de la color de la
N. pin del conector medición 16
N. conector
17
CÓDIGOS DE LOS COLORES
COLORI COLOURS FARBEN COULEURS COLORES 18

C naranja orange orange orange naranja
A azzurro blue blau bleu azul 18
B blanco white weiß blanc blanco
L azul dark blue dunkelblau bleu marine azul marino 18
G amarillo yellow gelb jaune amarillo
H grigio grey grau gris gris 18
M marrón brown braun marron marrón
Nº nero black schwarz noir negro 18
S rosa pink pink rose rosa
R rojo red rot rouge rojo 18
V verde green grün vert verde
Z viola/porpora purple violett violet púrpura
2-6
CONTROLADORES PRINCIPALES
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN
Condiciones básicas (conector de la batería conectado, llave de contacto en ON).

Ver los nombres de referencia de los conectores en el esquema eléctrico.
De ⇔ A
JFT (1-R04) J50 (2-R04) Entrada +V Llave +Vb
JFT (2-R04) J14 (3-AG) Salida +V Potenciómetro dirección 5V
JT (3) --- Unused
JT (4) --- Unused
JT (5-HN) J40 (1-HN) Salida negativo potenciómetro dirección GND
JT (6-BZ) J50 (12-BZ) Entrada del micro del asiento
JT (7-NV) J15 (3-NV) Entrada canal A encoder motor de tracción 0 - 12V
JT (8-BS) J15 (1-BS) Salida +V encoder motor de tracción +12 V
JT (9) --- Unused
JT (10-V) J14 (2-V) Entrada cursor potenciómetro dirección 0-5V
JT (11-LV) JP (19-LV) SAFETY IN GND
JT (12) --- Unused
JT (13) --- Unused
JT (14-BL) J15 (4-BL) Entrada canal B encoder motor de tracción 0 - 12V
JT (15-BV) J15 (2-BV) Salida negativo encoder motor de tracción GND
JT (16-Z) J50 (1-Z) Salido negativo telerruptor CT2 GND
JT (17-Z) J50 (8-Z) Salida +V telerruptor CT2 + Vb
JT (18) --- Unused
JT (19) --- Unused
JT (20-HG) --- CAN-BUS LOW
JT (21-AN) --- CAN-BUS HIGH
JT (22-SL) J2 (2-SL) Salida +V sensor de temp. mot. trac.
JT (23-RL) J2 (1-RL) Salida negativo sensor de temp. mot. trac. GND
2-7
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN
2
2
2
3
4
5
6
Ver los nombres de referencia de los conectores en el esquema eléctrico. 7
De ⇔ A
Descripción Estándar Notas 8
JP (1-R04) J50 (2-R04) Entrada +V Llave +Vb 9
JP (2) --- Unused
JP (3) --- Unused 10
JP (4-R04) J50 (2-R04) Entrada +V Llave +Vb
11
JP (5) --- Unused
JP (6-BZ) J50 (12-BZ) Entrada del micro del asiento 12
JP (7-AV) J13 (3-AV) Entrada canal A encoder motor bomba 0 - 12V
13
JP (8-AZ) J13 (1-AZ) Salida +V encoder motor bomba +12 V
JP (9-NZ) J50 (14-NZ) Entrada negativa GND 14
JP (10) --- Unused
JP (11-NZ) J50 (14-NZ) Entrada negativa GND
15
JP (12) --- Unused 16
JP (13) --- Unused
JP (14-HV) J13( 4-HV) Entrada canal B encoder motor bomba 0 - 12V 17
JP (15-GN) J13( 2-GN) Salida negativo encoder motor bomba GND
18
JP (16) --- Unused
JP (17) --- Unused 18
JP (18) --- Unused
18
JP (19-LV) JT (11-LV) SAFETY IN GND
JP (20-HG) --- CAN-BUS LOW 18
JP (21-AN) --- CAN-BUS HIGH
JP (22-CN) J3 (2-CN) Salida +V sensor de temp. motor bomba
18
JP (23-RV) J3 (1-RV) Salida negativo sensor de temp. mot. bomba GND 18
2-8
TARJETA I/O
J34
(Conector negro)
J40
(Conector blanco)

De ⇔ A
J34 (1-MN) J93 (2-MN) Salida +V luces traseras +Vb
J29 (2-HG)
J34 (2-HN) Salida negativo potenciómetro acelerador GND
J32 (2-HG)
J29 (1-V)
J34 (3-V) Entrada cursor potenciómetro acelerador 0 - 5V
J32 (3-V)
J34 (4) --- Unused
J29 (3-AG)
J34 (5-AG) Salida +V potenciómetro acelerador 5V
J32 (1-AG)
J34 (6-L) --- Entrada negativa GND
J34 (7-N) --- Entrada negativa GND
J34 (9-B) J11 (2-B) Salida señal claxon GND
J34 (11-R07) J50 (4-R07) Entrada alimentación tarjeta +Vb
J34 (12-CR) J131 (4-CR) Salida alimentación tarjeta reposabrazos +Vb
J34 (13-AM) J91 (2-AM) Salida +V luces freno +Vb
GND con
J34 (14-NZ) J50 (10-NZ) Entrada señal freno de estacionamiento 5V micro cerrado
GND con
J34 (15-BZ) J31 (2-BZ) Entrada señal micro pedales del freno 5V micro cerrado
2-9
De ⇔ A
GND con
J34 (16-BM) J35 (4-BM) Entrada señal pulsador claxon 5V micro cerrado 2
J34 (17) --- Unused
2
Entrada micro marcha atrás pedales GND con
J34 (18-BN) J33 (9-BN) 5V
doble micro cerrado
2
J35 (3-RN)
GND con
J34 (19-RN) J33 (8-RN) Entrada señal de consenso marcha atrás 5V micro cerrado 3
J48 (10-RN)
J34 (20-BH) J33 (3-BH)

Entrada micro marcha adelante pedales
5V
GND con 4
doble micro cerrado
J34 (21-HG) --- CAN-BUS LOW 5

J34 (22-HG) --- CAN-BUS LOW
6
J34 (24-R07)
J50 (5-R07)
Entrada alimentación auxiliar +Vb 7
J50 (6-R07)
J34 (25-LG) J33 (5-LG) Entrada configuración pedal doble 5V

GND con 8
micro cerrado
J34 (26) --- Unused 9

J34 (27) --- Unused
J34 (28) --- Unused
10
J34 (29) --- Unused 11
J35 (2-RH)
GND con
J34 (30-RH) J33 (2-RH) Entrada señal de consenso marcha atrás 5V micro cerrado 12
J48 (5-RH)
J34 (31-LS) J33 (12-LS) Entrada micro pedal individual 5V

GND con 13
micro cerrado
J34 (32-RV) J33 (11-RV) Entrada micro pedal individual 5V

GND con 14
micro cerrado
J34 (33-AN) --- CAN-BUS HIGH 15

J34 (34-AN) --- CAN-BUS HIGH
16
J40 (1-MG) J48 (12-MG) Entrada señal micro elevación 5V
GND con
micro cerrado
17
J40 (2) --- Unused
18
GND con
J40 (3-HM) J48 (3-HM) Entrada señal micro desplazador 5V micro cerrado
18
GND con
J40 (4-AB) J48 (4-AB) Entrada señal micro 4a vía 5V micro cerrado
J40 (5) --- Unused

18
J40 (6-L) --- Entrada negativa GND 18
J40 (7-AG) J48 (7-AG) Salida +V potenciómetro elevación 5V
18
J40 (9-HN) J48 (9-HN) Salida negativo potenciómetro elevación GND 18
GND con
J40 (10-AR) J48 (2-AR) Entrada señal micro inclinación 5V micro cerrado
2-10
De ⇔ A
Entrada cursor potenciómetro
J40 (11-V) J48 (11-V) 0 - 5V
elevación
J40 (12) --- Unused
J40 (13) --- Unused
J40 (14) --- Unused
J40 (16-GR) J23 (3-GR) Salida +V electroválvula bloqueo inclinación +Vb
J40 (17-N) --- entrada negativa GND
J40 (18) --- Unused
J40 (19-BC) J23 (1-BC) Salida +V electroválvula bloqueo bajada +Vb
J50 (5-R07)
J40 (20-R07) Entrada alimentación auxiliar +Vb
J50 (6-R07)
J50 (5-R07)
J40 (21-R07) Entrada alimentación auxiliar +Vb
J50 (6-R07)
J40 (22) --- Unused
J40 (23) --- Unused
2-11
TARJETA BRAZO
2
JV
2
JIV 2
JTRA JCAN
3
4
JBRA JAUX
5
JSOLL
6
7
Condiciones básicas (clavija de la batería conectada y llave de contacto en ON) [vehículo minipalanca].
Ver los nombres de referencia de los conectores en el esquema eléctrico. 8
CN (pin-color) ⇔ CN (pin-color) 9
De ⇔ A
JCAN (1-HG) --- CAN-BUS LOW 10
JCAN (2-AN) --- CAN-BUS HIGH
JCAN (3-N) --- Negativo GND 11
JCAN (4-SHD) --- Unused 12
JCAN (5-CR) J34 (12-CR) Entrada alimentación tarjeta +Vb
JCAN (6-N) --- Negativo GND 13
JAUX (1-H) --- +V potenciómetro inversor manual 5V
14
JAUX (2-S) --- Señal cursor inversor manual 0-5V
JAUX (3-BR) --- Negativo inversor manual GND 15
JAUX (4-LC) --- Señal marcha atrás
J32 (5-V) --- Señal marcha adelante
16
JAUX (6-L) J142 (2-L) Entrada 17
JAUX (7) --- Unused
JAUX (8-Z) J141 (3-Z) Entrada
18
JAUX (9) --- Unused 18
JAUX (10-N) --- Negativo GND
JSOLL (1) --- +V Potenciómetro elevación/bajada 5V 18
JSOLL (2) --- Cursor del potenciómetro 0-5V
18
JSOLL (3) --- Unused
JSOLL (4) --- Negativo potenciómetro GND 18
JSOLL (5) --- Micro 5V
18
JSOLL (6) --- Micro 5V
2-12
De ⇔ A
JSOLL (7) --- Unused
JSOLL (8) --- Negativo micro GND
JBRA (1) --- +V potenciómetro 5V
JBRA (2) --- Cursor del potenciómetro 0-5V
JBRA (3) --- Unused
JBRA (4) --- Negativo potenciómetro GND
JBRA (5) --- Micro 5V
JBRA (6) --- Micro 5V
JBRA (7) --- Unused
JBRA (8) --- Negativo micro GND
JTRA (1) --- +V potenciómetro 5V
JTRA (2) --- Cursor del potenciómetro 0-5V
JTRA (3) --- Unused
JTRA (4) --- Negativo potenciómetro GND
JTRA (5) --- Micro 5V
JTRA (6) --- Micro 5V
JTRA (7) --- Unused
JTRA (8) --- Negativo micro GND
JIV (1) --- +V potenciómetro 5V
JIV (2) --- Cursor del potenciómetro 0-5V
JIV (3) --- Unused
JIV (4) --- Negativo potenciómetro GND
JIV (5) --- Micro 5V
JIV (6) --- Micro 5V
JIV (7) --- Unused
JIV (8) --- Negativo micro GND
JV (1) --- +V potenciómetro 5V
JV (2) --- Cursor del potenciómetro 0-5V
JV (3) --- Unused
JV (4) --- Negativo potenciómetro GND
JV (5) --- Micro 5V
JV (6) --- Micro 5V
JV (7) --- Unused
JV (8) --- Negativo micro GND
2-13
TARJETA MHYRIO
2
2
2
3
4
5
6
Condiciones básicas (clavija de la batería conectada y llave de contacto en ON) [vehículo minipalanca].
7
8
De ⇔ A 9
J50 (6-R07)
J140 (1-R07) Entrada +V alimentación tarjeta +Vb
J50 (5-R07) 10
J50 (6-R07)
J140 (2-R07) Entrada +V alimentación tarjeta +Vb
J50 (5-R07) 11
J140 (3-N) J1 (-) Entrada negativa GND
12
J140 (5) --- Unused 13
J140 (6) --- Unused
J140 (7) --- Unused 14
J140 (8) --- Unused 15
J140 (9) --- Unused
J140 (10) --- Unused 16
J140 (11) --- Unused
17
J140 (12) --- Unused
J140 (13-AN) --- CAN-BUS HIGH 18
J140 (14) --- Unused
JAM (1) --- Entrada consola
18
JAM (2) --- Entrada consola 18
18
2-14
De ⇔ A
JCM (1-GN) J107 (2-GN) Salida negativo electroválvula EVP1 GND
J107 (1-G)
JCM (2-G) Salida +V electroválvulas EVP1 y EV2 +24V
J108 (1-G)
JCM (3-BG) J108 (2-BG) Salida negativo electroválvula EV2 GND
JCM (4-BM) J109 (2-BM) Salida negativo electroválvula EV3 GND
J109 (1-M)
JCM (5-M) Salida +V electroválvulas EV3 y EV4 +24V
J110 (1-M)
JCM (6-MN) J110 (2-MN) Salida negativo electroválvula EV4 GND
JCM (7-ZN) J111 (2-ZN) Salida negativo electroválvula EV5 GND
J111 (1-Z)
JCM (8-Z) Salida +V electroválvulas EV5 y EV6 +24V
J112 (1-Z)
Salida negativo electroválvula 5a vía
JCM (9) --- GND
(válvula ON/OFF)
JCM (10) --- Unused
JCM (11) --- Unused
JCM (12-BV) J113 (2-BV) Salida negativo electroválvula EV7 GND
J113 (1-V)
JCM (13-V) Salida +V electroválvulas EV7 y EV8 +24V
J114 (1-V)
JCM (14-NV) J114 (2-NV) Salida negativo electroválvula EV8 GND
JCM (15-BZ) J112 (2-BZ) Salida negativo electroválvula EV6 GND
Salida +V electroválvula 5a vía
JCM (16) --- +24V
(válvula ON/OFF)
JCM (17)
JCM (18)
JCM (19-BC) J117 (2-BC) Salida negativo electroválvula EVP GND
JCM (20-C) J117 (1-C) Salida +V electroválvulas EVP +24V
JCM (21)
JCM (22)
JCM (23-N) J1 (-) Entrada negativa GND
2-15
GRUPO DE TELERRUPTORES
2
2
2
3
J50 4
US2
US1
F1 F4 US3
5
J52
F3 6
F2
7
Condiciones básicas (conector de la batería conectado, llave de contacto en ON). 8
9
De ⇔ A 10
J50 (1-Z) JT (16-Z) Entrada negativo telerruptor CT2 GND
J50 (2-R04) J50 (4-R07) Entrada alimentación relé US3 +Vb
11
J50 (3-N) --- Negativo GND 12
J50 (4-R07) J21 (1-R02) Salida +V llave +Vb
J40 (20-R07)
13
J50 (5-R07) J40 (21-R07) Salida alimentación auxiliar tarjeta I/O +Vb
J34 (24-R07) 14
J40 (20-R07)
J50 (6-R07) J40 (21-R07) Salida alimentación auxiliar tarjeta I/O +Vb 15
J34 (24-R07)
J50 (7-NL) J20 (1-NL) Entrada señal micro asiento
16
J50 (8-Z) JT (17-Z) Entrada +V telerruptor CT2 +Vb 17
J71 (2-AB)
J50 (9-AB) Salida negativo zumbador alarmas GND
J137 (13-AB) 18
J50 (10-NZ) J34 (14-NZ) Señal freno de estacionamiento
J50 (11-L) --- Negativo GND
18
J50 (12-BZ)
JT (6-BZ)
JP (6-BZ)
Señal micro asiento 18
J50 (13-BV) J30 (3-BV) Salida micro freno de estacionamiento 18
JP (9-NZ)
J50 (14-NZ) Negativo GND
JP (11-NZ) 18
J52 (1-R09) J90 (1-R09) Salida alimentación caja fusibles OPT +Vb
J52 (2-R08) J107/A (1-R08) Salida alimentación calefacción +Vb
18
2-16
SALPICADERO

De ⇔ A
J137 (1-AN) CN1 (20-AN) CAN-BUS HIGH
J137 (2-HG) CN1 (22-HG) CAN-BUS LOW
P137 (3-N) J1 (-) Entrada negativo de batería GND
J137 (4-CL) J35 (5-CL) Entrada señal pulsador tortuga
J137 (5-RG) J35 (6-RG) Entrada señal pulsador LPH
J137 (6-RA) J4 (1-RA) Entrada señal nivel aceite frenos
J132 (7-R04) J9 (2-R04) Entrada alimentación de llave +Vb
J137 (8-AN) J132 (3-AN) CAN-BUS HIGH
J137 (9-HG) J132 (4-HG) CAN-BUS LOW
J137 (10) --- Unused
J137 (11) --- Unused
J137 (12) --- Unused
J71 (2-AB)
J137 (13-AB) Negativo zumbador alarmas GND
J50 (9-AB)
P137 (14-N) --- Negativo GND
2-17
UNIDAD DE CONTROL
UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL
2
Unidad lógica
Unidad lógica de
tracción ACE-2
elevación 2
ACE-2
Inversor para asíncronos AC

2
Motores trifásicos
3
Función de frenada con recuperación
4
Interfaz can bus
5
Memoria Flash 6
Mando digital con microcontrolador

7
Tensión 24 V 24 V
8
Corriente máxima 350 A (RMS) 350 A (RMS) 9
Frecuencia de funcionamiento 8 Khz 8 Khz
Intervalo temperatura externa -30° C + 40° C -30° C + 40° C

10
Temperatura máxima inverter 75° C 75° C 11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-18
CONTROL DEL EQUILIBRADO DE LAS FASES DEL MOTOR DE

TRACCIÓN
Para verificar con precisión el funcionamiento del controlador cuando las maniobras de
desplazamiento o manutención parecen anómalas, hay que controlar el equilibrado de las fases
del motor.
Método de medición, procedimiento que requiere el uso de un amperímetro con borne
(1) Quitar el plástico trasero
(2) Levantar las ruedas delanteras
(3) Conectar un amperímetro
(4) Seleccionar un sentido de marcha, desplazar el interruptor hacia marcha adelante (o atrás) y
poner en marcha el vehículo a baja velocidad
(5) Controlar el valor de corriente de cada fase
(6) Si el valor de una fase es mayor o menor que los de las demás, quiere decir que el sistema no
está equilibrado y el motor "da tirones". Cuando esto ocurre, es necesario sustituir la unidad
lógica
Método de medición, procedimiento que requiere el uso de un multímetro

(3) Regular el multímetro a Volt AC
(4) Conectar el negativo del multímetro al negativo de la batería
(5) Conectar el positivo a una fase de la unidad lógica
(6) Controlar el valor de tensión de todas las fases
lógica
Para comparar el valor de las fases, hay que utilizar el mismo instrumento en todas las fases, ya
sea un multímetro o un amperímetro. Esto es debido a que cada instrumento posee una
tolerancia distinta.
Método de medición, procedimiento Método de medición, procedimiento que

que requiere el uso de un multímetro requiere el uso de un amperímetro con
borne
2-19
CONTROL DEL EQUILIBRADO DE LAS FASES DEL MOTOR DE

ELEVACIÓN
Método de medición, procedimiento que requiere el uso de un amperímetro con borne
2
(2) Levantar las ruedas delanteras 2
(3) Conectar un amperímetro
(4) Seleccionar un sentido de marcha, desplazar el interruptor hacia marcha adelante (o atrás) y 2
poner en marcha el vehículo a baja velocidad
(5) Controlar el valor de corriente de cada fase 3
lógica 4
Método de medición, procedimiento que requiere el uso de un multímetro
5
(3) Regular el multímetro a Volt AC 6
(4) Conectar el negativo del multímetro al negativo de la batería
(5) Conectar el positivo a una fase de la unidad lógica 7
(6) Controlar el valor de tensión de todas las fases
(7) Si el valor de una fase es mayor o menor que los de las demás, quiere decir que el sistema no 8
lógica
9
Para comparar el valor de las fases, hay que utilizar el mismo instrumento en todas las fases, ya
sea un multímetro o un amperímetro. Esto es debido a que cada instrumento posee una
tolerancia distinta.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-20
Antes de iniciar las operaciones, desconectar el conector de la batería y medir la tensión entre(+)
y GND; si hay tensión, colocar una resistencia de unos 100Ω entre (+) y GND para descargar los
condensadores.
1. Quitar el maletero trasero
2. Desplazar el asiento hacia adelante
3. Desplazar las palancas del distribuidor mecánico hacia adelante (sólo en la versión con distribuidor
mecánico)
4. Abrir la cobertura de la batería
5. Desconectar la clavija de la batería
6. Desconectar el cableado y los cables de alimentación del controlador principal
7. Extraer el controlador principal
Proceder en orden contrario al de desmontaje.
Siempre que se desmonta una unidad lógica, es necesario restablecer la capa de pasta que favorece la
transmisión térmica entre la unidad lógica y la estructura de dispersión del calor: el contrapeso. Este
producto, de color blanco, está compuesto por óxidos de metal cerámicos en polvo ligados por una base
de aceite de silicona. Aplicar una capa fina sobre una de las dos superficies de contacto antes de
ensamblar los componentes.
Notas:
Por la pasta de disipación térmica ver Service Tools
List
2-21
TARJETA DE CONTROL I/O

La tarjeta está colocada en la parte izquierda de la carretilla, debajo de la plataforma de los pedales.
Controla y convierte las señales analógicas en digitales y viceversa.
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
1. Quitar la tarima
10
2. Desenchufar los conectores de la tarjeta de control I/O
3. Quitar los tornillos de anclaje 11
4. Sustituir la tarjeta
12
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-22
UNIDAD LÓGICA MHYRIO

CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS
La unidad lógica Mhyrio funciona con 24 V y está colocada en la parte izquierda de la carretilla, debajo
del cilindro izquierdo de inclinación. La tarjeta Mhyrio recibe las entradas digitales del CAN bus y las
convierte en señales analógicas para controlar las electroválvulas.
1. Levantar la cobertura de la batería
3. Quitar la tarima
4. Desconectar el cableado
5. Quitar los tornillos de anclaje
6. Quitar la unidad lógica Mhyrio
2-23
GRUPO DE TELERRUPTORES
2
2
2
3
4
5
6
7
1. Quitar el maletero trasero 8
2. Desplazar el asiento hacia adelante
3. Desplazar las palancas del distribuidor mecánico hacia adelante (sólo en la versión con distribuidor 9
mecánico)
5. Desconectar la batería
10
6. Quitar los dos tornillos de fijación del grupo del conector de la batería
7. Desconectar los cables de potencia de los telerruptores 11
8. Extraer el tablero telerruptores
12
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-24
INSPECCIÓN
1. MB (telerruptor de alimentación)
Método de revisión
Desconectar el conector del cableado y medir la
resistencia de la bobina.
Compo-
Bornes de Intervalo
nente Estándar
medición tester
a revisar
Ambos
Bobina Aprox. 104
bornes de la Ω ×1
CT1 Ω
bobina
Ambos
Bobina Aprox. 45
bornes de la Ω ×1
CT2 Ω
bobina
2. FUSIBLE
Método de revisión
Extraer el fusible y medir la resistencia de aislamiento
Componente Bornes de Intervalo
Estándar
a revisar medición tester
Ambos
FUSIBLES bornes del 0Ω Ω ×1
fusible
2-25
SALPICADERO
Si existe la posibilidad de que la avería haya sido provocada por el visualizador, medir la tensión en el
conector que la recibe.
2
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Condición básica de conector J137 (conector de batería conectado)
CN (pin-color) Û CN (pin-color) 14
De ⇔ A
P137 (9-N) J1 (-) GND de la batería GND
15
J137 (8-R3) J1 (+) +V de batería +V 16
DESMONTAJE • MONTAJE 17
18
1. Aparcar la carretilla en una zona llana y accionar el freno de aparcamiento
3. Abrir el capó y desconectar la batería
18
4. Quitar el tablero delantero
5. Quitar el cableado del salpicadero 18
6. Quitar el display
18
18
2-26
TARJETA BRAZO
Componentes
Joystick
Fingertip
1 Reposabrazos 8 Tarjeta brazo

2 Cableado 9 Interruptor de dirección
3 Cableado interno 10 Cárter
4 Cárter 11 Finger-tip
5 Cojín 12 Cableado
6 Pomo 13 Cárter
7 Joystick
1. Aparcar la carretilla en una zona llana y accionar el freno de aparcamiento
3. Abrir el capó y desconectar la batería
4. Desconectar el cableado situado en la parte trasera del reposabrazos [Punto 1]
5. Quitar el acolchado del reposabrazos
6. Quitar los tornillos de fijación ubicados debajo del reposabrazos [Punto 2]
7. Abrir el brazo
8. Desconectar los cableados y quitar los 4 tornillos de fijación de la tarjeta del reposabrazos [Punto 3]
9. Quitar la tarjeta del brazo
2-27
[Punto 1]
A
Extracción: 2
Desconectar el cableado (A), situado en la parte
trasera del reposabrazos
2
2
3
4
[Punto 2] 5
B Extracción:
Quitar los 4 tornillos de fijación (B) ubicados debajo 6
del reposabrazos
7
8
B 9
10
[Punto 3]
Extracción: 11
Desconectar los cableados de la tarjeta del
reposabrazos y quitar los 4 tornillos de fijación de la 12
tarjeta
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
2-28
FUSIBLES 24 VOLT
Esta caja de fusibles es situada bajo del salpicadero y alimenta sólo los equipos optativos.
1. J90 conector de alimentación del cableo auxiliar
2. Barras de conexión del positivo para la alimentación de los fusibles
3. Conector de intermitencia luces de dirección
3 Fusi-
Amperaje Color cables Destino
bles
no utilizado
luces cruce+luces
FA (1)
pos.
FB (2) 7,5 A naranja
lámpara giratoria
FC (3) 5A amarillo
limpiaparabrisas del./
FD (4) 7,5 A violeta
2 tras.
1 FE (5) 5A rosa
indicadores de direc-
FF (6) 7,5 A negro/azul
ción
FG (7) 7,5 A verde
calefacción
FH (8) 7,5 A blanco
calentador del+luneta
FI (9)
faros de trabajo
FL (10) 5A naranja/blanco
no utilizado
FM(11)
autorradio
no utilizado
J90 = CONECTOR FUSIBLES 24V
J90
8 7 6 5
J90
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
4 3 2 1
PIN Hilo Descripción Estándar
1 rojo alimentación fusibles + 24V
2 rojo-anaranjado luces de posición y de cruce + 24V
3 rojo-azul luce de dirección izquierda + 24V
4 rojo-gris luz de dirección derecha + 24V
5 − No se utiliza −
6 − No se utiliza −
7 azul Negativo GND
8 marrón No se utiliza −
2-29
REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR
1. Controlar la posición ON/OFF del interruptor

1.1. SW8 (pedal sencillo)
2
1.2. SW4 - SW5 (pedal doble)
2
Terminales de medición Estado
Pedal sin
∞Ω
2
pisar
Estándar: 3
Accionando el
Continuidad
pedal
4
5
6
2. Regulación del potenciómetro del acelerador (P2) 7
Instalación
(1) Antes de instalar un nuevo potenciómetro de
tracción, se recomienda revisarlo con un multímetro
8
analógico. Desplazar lentamente la escobilla hasta
el final de carrera y, al mismo tiempo, controlar si el 9
valor del multímetro aumenta o disminuye de forma
proporcional al movimiento. 10
(2) Instalar el potenciómetro y conectarlo al cableado
del vehículo.
(3) Cuando el microinterruptor se cierra, la tensión en
11
el cursor del potenciómetro ha de estar entre 1,6 V
y 3,2 V en la carrera máxima. Esta medida se 12
refiere al negativo.
(4) Tras instalar el potenciómetro, hay que efectuar la 13
adquisición del potenciómetro de tracción (véase
capítulo 3: Display). 14
(5) Tras regular el funcionamiento ON/OFF del
interruptor, aplicar pintura amarilla sobre la cabeza
de un tornillo de tope.
15

16
J32 (1-AG) 5V 17
Estándar: J32 (2-HN) GND
18
J32 (3-V) 1,6V - 3,2V
18
18
18
18
18
2-30
REGULACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL FRENO CON PEDAL
1. Regular el juego del pedal del freno (aprox. 1 mm)

2. Regular la longitud del tirante del freno
3. Controlar la continuidad del micro de reducción de
velocidad
Estándar: No accionado: OFF (∞ Ω )
Accionado: ON (0 Ω )
Aproximadamente 1mm 4. Controlar que el micro del freno con recuperación se

Juego del pedal del freno en posición active al pisar el pedal del freno sin juego desde la
neutra posición neutra.
Estándar: No accionado: OFF (0 Ω )
Accionado: ON (∞ Ω )
5. Si los criterios estándar no son satisfactorios, regular

la posición del micro.
REGULACIÓN DEL INTERRUPTOR DEL FRENO DE

ESTACIONAMIENTO
1. Verificar el funcionamiento ON/OFF del final de
carrera del freno de estacionamiento.
Estándar: Palanca en posición original:
ON (0 Ω )
Palanca en final de carrera: OFF (∞ Ω )
2. Si los criterios estándar no son satisfactorios, regular
la posición de instalación del micro.
2-31
REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN

1. Controlar la posición ON/OFF del interruptor
2
Palanca posición
∞Ω 2
VARILLA DE MANDO neutra
Estándar:
Palanca en final de
Continuidad
2
carrera
MICRO
Regulación de los microinterruptores:
3
Tras la instalación, efectuar las siguientes
regulaciones: 4
2. Montar el microinterruptor en posición de reposo como
se ilustra en la figura: 5
• La arandela del microinterruptor ha de estar en
contacto con la superficie de la varilla de mando
• La palanca del microinterruptor ha de estar en contacto
6
con el pulsador sin presionarlo
Fijar el microinterruptor de forma que sea posible moverlo 7
a través del orificio inferior del soporte.
3. Regular la posición del microinterruptor de forma que
8
VARILLA DE MANDO
se active al mover la palanca y regrese a la posición
PALANCA
CASTOR
BOTÓN de reposo al soltarla. La activación del 9
microinterruptor se ha de poder detectar:
• previo examen visual (controlando la carrera angular de 10
la palanca del microinterruptor)
• previo examen auditivo (escuchando el cierre del 11
contacto del microinterruptor)
• con el multímetro (controlando la señal de salida del
microinterruptor)
12
4. Apretar los tornillos de fijación del microinterruptor a 13
0,39-0,59 Nm
Regulaciones (potenciómetro de elevación P):
El potenciómetro de levantamiento se ha de regular al
14
P
terminar de instalarlo.
15
• montar el potenciómetro en el distribuidor;
• conectar un multímetro analógico, ajustado a un rango
mínimo de 10 kOhm, a los pines del conector del
16
potenciómetro, de la siguiente manera: el terminal rojo
(+) al pin 2; el terminal negro (-) al pin 3; 17
• mover la palanca del levantamiento hasta el micro del
levantamiento se aparta; el valor en el multímetro debe 18
ser 5 kOhm.
• Después de la instalación ejecutar la adquisición del
potenciómetro del levantamiento (ver capítulo 3: Display)
18
18
18
18
18
2-32
REGULACIONES NECESARIAS DESPUÉS LA SUSTITUCIÓN DE UN

COMPONENTE HARDWARE
TARJETA I/O
Adquisición Número de serie (LEARN SERIAL NUMBER)

Potenciómetro del acelerador (LEARN TRAC POT)
Potenciómetro elevación (sólo en versión con distribuidor mecánico) (LEARN LIFT
POT)
Configuración de pedal equilibrado (SWAYING PEDAL)

Potenciómetro dirección (SET STEER ZERO/SET STEER LEFT/SET STEER RIGHT)
Batería de gel (BDI GEL)
TARJETA BRAZO
SALPICADERO
Adquisición Regulación de fecha y hora

Número de serie (LEARN SERIAL NUMBER)
Batería de gel (BDI GEL)
Icono al encendido (START ICON)
TARJETA MHYRIO

3-1
VISUALIZADOR
Pag.
DISPLAY MULTIFUNCIÓN..................................... 3-2
GENERAL ........................................................................ 3-2
0
MAPAS PARA UTILIZAR EL SALPICADERO ...... 3-4
1
MENÚ DE USUARIO.............................................. 3-4
2
MAPA DEL MENÚ DE USUARIO.................................... 3-5
DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE USUARIO............ 3-6 3
MENÚ DE USUARIO ....................................................... 3-7 4
CONTADOR DE HORAS ................................................. 3-8 5
TRIP ................................................................................. 3-8
6
RELOJ.............................................................................. 3-9
DESPERTADOR ............................................................ 3-10 7
INICIALIZACIÓN DISPLAY ............................................3-11 8
MAPAS PARA UTILIZAR EL SALPICADERO .... 3-14 9
DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE SERVICIO ......... 3-15 10
MAPA DEL MENÚ DE SERVICIO ................................. 3-16
11
FUNCIONES DEL MENU SERVICIO ............................ 3-17
SOFT VERS.......................................................... 3-18 12
MAPA MENÚ SOFTWARE VERSION ........................... 3-19 13
SOFT VERS.......................................................... 3-20 14
PARAM CHANGE ADVANCE .............................. 3-21 15
GESTIÓN DE “INCORRECT START“ ................. 3-64
16
17
18
3-2
DISPLAY MULTIFUNCIÓN
El salpicadero multifunción ayuda a los operadores a identificar fácilmente las diferentes informaciones
cambiando las pantallas según las condiciones del vehículo.
GENERAL
J137
PIN 14
PIN 1
Icono Descripción
Indicador de batería descargada

Destella cuando la carga de la batería llega al 20%.
Indicador de freno de estacionamiento activado
Indicador de dispositivo hombre presente:

el indicador se enciende cuando el conductor abandona el asiento sin apagar la carretilla; en
esta condición, los movimientos de tracción y elevación están inhabilitados.
Cuentahoras electrónico regulable:
cuenta las horas de funcionamiento de la carretilla. Muestra las horas de trabajo y las fraccio-
nes horarias
Indicador reducción de velocidad

3-3
Icono Descripción
Indicador marcha seleccionada
0
Indicador horario
1
Indicador temporizador 2
3
Indicador programa seleccionado
4
Indicador dirección de giro

5
6
7
Indicadores modalidad cuentahoras:
motor de elevación, motor de tracción o interruptor de llave
8
9
10
Contraseña:
El botón de activación opcional permite escribir la contraseña de acceso 11
12
Tarjeta:
permite navegar entre los menús 13
14
Piloto de aviso del nivel de líquido de frenos:
Avería en el sistema de frenado. el líquido de frenos se va a terminar; el mensaje de aviso per-
siste hasta que se llene el depósito.
15
16
Indicación de sentido de dirección:
indica la dirección de las ruedas directrices 17
18
19
20
21
E
3-4
MAPAS PARA UTILIZAR EL SALPICADERO
MENÚ DE USUARIO
3-5
MAPA DEL MENÚ DE USUARIO
0
1
2
3
4
5
6
7
8
hh:mm 9
dd/mm/aa 10
11
12
13
14
TRIP H:M 00000:00
15
16
17
18
19
20
21
E
3-6
DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE USUARIO

El menú de "usuario" es accesible a cualquier operador y permite modificar la serie de parámetros
contenidos en la tabla MENÚ DE USUARIO.
CONTRASEÑA DEL MENÚ DE USUARIO
Notas sobre la introducción de la contraseña
0
1. Utilice los botones de membrana del visualizador sólo con los dedos. Las herramientas afiladas o
puntiagudas pueden dañar los botones.
1
2. Si comete un error al introducir la contraseña, apague el vehículo con la llave y comience otra vez por
el principio. Si el menú de las funciones ocultas no aparece tras varios intentos, el sistema puede ser 2
defectuoso.
3
PROCEDIMIENTO DE INSERCIÓN DE LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE USUARIO
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Procedi- Reacciones del 13
Operaciones
miento vehículo
1 Encender la carretilla 14
2 Conectar el freno de aparcamiento
Aviso acústico
15
3 Pulse simultáneamente los botones LPH y tortuga
corto
16
Pulse el botón OK durante algunos segundos para entre en el menú USER
4 Pulse el botón durante algunos segundos para entre en el menú 17
CUENTAHORAS
18
19
20
21
E
3-7
MENÚ DE USUARIO
Menú Descripción Notas
El visualizar muestras las horas de trabajo efectuadas A menos que se indique
de: lo contrario, el recuento
WORKING: funcionamiento del motor de elevación de horas se efectúa
0
CONTADOR DE TRACTION: funcionamiento del motor de tracción sobre el uso del poten-
HORAS KEY: carretilla encendida (llave insertada) ciómetro de elevación y 1
RENT: contador horario de alquiler el personal técnico
SERVICE: funcionamiento de la carretilla desde la última puede restablecerlo 2
intervención de mantenimiento
Puede ser restablecido 3
Es un contador horario parcial sobre el uso del motor de por el operador
TRIP
elevación pulsando el botón OK 4
durante unos segundos
RELOJ Permite modificar las horas y la fecha 5
La alarma activada se
Permite, si está activado, definir una alarma como muestra en el 6
DESPERTADOR
memoria visualizador con la luz
correspondiente 7
Permite modificar:
- el cuentahoras mostrado en el display: 8
None: sin visualización
Key: se visualiza las horas de funcionamiento con 9
llave
INICIALIZACIÓN
Working: se visualiza las horas de funcionamiento de 10
la bomba
DISPLAY
Traction: se visualiza las horas de funcionamiento de 11
la tracción
- el idioma en que se visualiza el menú de “usuario“ 12
(5 idiomas: ita,en,fr,es,de)
- visualización de la posición de las ruedas de dirección
(modalidad lineal o radial) 13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-8
CONTADOR DE HORAS
Acceda al menú de usuario

[consulte el párrafo PROCEDIMIENTO DE INSERCIÓN DE
LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE USUARIO]
Pulse o para visualizar la información referida al
contador horario
Para salir del menú, utilice las flechas de flujo lateral
TRIP
Pulse para visualizar la información referida a la
desconexión.
Pulse OK para restablecer el contador horario
TRIP H:M 00000:00
Para salir del menú, utilice las flechas de flujo lateral
3-9
RELOJ

LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE USUARIO] 0
1
2
Pulse OK para acceder al menú del reloj
Notas:
3
Destella el icono del reloj
4
5
Pulse o para modificar el ajuste.

6
Pulse OK para confirmar.
7
24 Notas:
La modalidad seleccionada tiene una bandera junto a 8
ella
9
Utilice las flechas de flujo para definir las horas
Pulse OK para confirmar 10
hh:mm
11
Utilice las flechas de flujo para establecer la fecha.
12
dd/mm/aa
Pulse OUT para salir del menú 14
Notas:
Para cambiar el AÑO es necesario que el programador 15
esté conectado al CAN-BUS de la carretilla; en caso
contrario, solo se puede modificar el mes y el día 16
17
18
19
20
21
E
3-10
DESPERTADOR
CONFIGURACIÓN
Utilice para acceder al menú de alarmas de reloj
Pulse OK para confirmar

Notas:

Utilice las flechas de flujo para definir las horas
hh:mm Pulse OK para confirmar
Utilice las flechas de flujo para establecer la fecha.

dd/mm/aa
Pulse OUT para salir del menú
DESACTIVACIÓN
Utilice para acceder al menú de alarmas de reloj
Pulse el botón o para desactivar las alarmas de reloj

Notas:

3-11
INICIALIZACIÓN DISPLAY
CONTADOR DE HORAS DE LA CARRETILLA
Utilice para acceder al menú de ajustes del visualizador
Utilice las flechas de flujo para establecer la modalidad del

contador horario que se ve en el visualizador.

3-12
IDIOMA
Utilice para acceder al menú de ajustes del visualizador 0
Utilice para acceder al menú de ajuste del idioma 2
3
4
6
7
Utilice para seleccionar el idioma deseado. 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-13
DIRECCIÓN DE VIRAJE
Utilice para acceder al menú de ajustes del visualizador
Utilice para acceder al menú de ajuste del sentido de

dirección
Utilice para seleccionar la visualización deseada.


3-14
0
1
2
3
4
5
MAPAS PARA UTILIZAR EL SALPICADERO 6
7
8
MENÚ DE SERVICIO 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-15
DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE SERVICIO

El menú de "servicio" permite activar todas las funciones necesarias para las actividades de asistencia/
mantenimiento/alquiler.
El acceso a este menú es sólo para personal autorizado.
CONTRASEÑA DEL MENÚ DE SERVICIO
Notas sobre la introducción de la contraseña
1. Utilice los botones de membrana del visualizador sólo con los dedos. Las herramientas afiladas o
puntiagudas pueden dañar los botones
2. Si comete un error al introducir la contraseña, apague el vehículo con la llave y comience otra vez por
el principio. Si el menú de las funciones ocultas no aparece tras varios intentos, el sistema puede ser
defectuoso
3. Si el sistema no reconoce la contraseña del año en curso, controle la fecha programada en el menú
RELOJ
PROCEDIMIENTO DE INSERCIÓN DE LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE SERVICIO
Procedi- Reacciones del

Operaciones
miento vehículo
1 Encender la carretilla
2 Conectar el freno de aparcamiento
3 Pulse simultáneamente los botones LPH y tortuga Aviso acústico corto
Introduzca la combinación de manera ilustrada en secuencia siguiente
4 Aviso acústico corto
Introduzca la contraseña (la contraseña cambia automáticamente el

primero de enero de cada año):
La contraseña está formada por una secuencia de números:
5 la correspondencia entre los botones del teclado y los número que
componen la contraseña está disponible en el visualizador. El botón
OUT, indicado como OFF en el visualizador, anula el último número
pulsado.
3-16
MAPA DEL MENÚ DE SERVICIO
PLEASE INSERT
SERV. PASSWORD
SOFT VERS
SOFT VERS
TRUCK CONF
SERVICE RENT
PSW MODIFY
TESTER
ALARMS
LEARNING
DEFAULT RST
3-17
FUNCIONES DEL MENU SERVICIO

Menú Descripción
SOFTWARE VERSION
Para visualizar la versión de software de las tarjetas y las unidades lógicas 0
1
PARAMETER CHANGE
Para modificar los parámetros de programa seleccionados 2
3
TRUCK CONFIGURATION
Para modificar los parámetros de configuración 4
5
SERVICE RENT
Permite configurar el menú de mantenimiento programado y el menú de alquiler 6
7
PASWORD MODIFY
Permite modificar las contraseñas o restablecer las contraseñas predeterminadas
8
TESTER 9
Para visualizar los valores analógicos y digitales para analizar el estado de la
máquina 10
ALARMS 11
Para memorizar los códigos de alarma de la carretilla (20 alarmas como máximo).
Permite visualizar las alarmas en tiempo real 12
LEARNING
Permite ajustar el número de serie de la máquina, adquirir el estado del
13
potenciómetro y efectuar ADJUST BATTERY
14
DEFAULT RESTART 15
Permite restablecer los parámetros predeterminados de la máquina
16
17
18
19
20
21
E
3-18
SOFT VERS
Acceda al menú de servicio

LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE SERVICIO] 0
1
2
3
4
5
6
Utilice los botones de flecha izquierda y derecha para
desplazarse por el menú 7
Notas: X.XX identifica la versión de software instalada
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-19
MAPA MENÚ SOFTWARE VERSION
PLEASE INSERT
SERV. PASSWORD
SOFT VERS
1 - MCB
2 - ARMREST
3 -TRACTION
4 - MHYRIO
5 - PUMP
6 -DISPLAY
FUNCIÓN SOFT VERS

La función SOFT VERS permite visualizar las versiones del software de las tarjetas y de las unidades
lógicas de la carretilla.
Tarjeta Descripción Notas

MCB Identificar la tarjeta MCB
Disponible solo con
ARMREST Identificar la tarjeta del reposabrazos
distribuidor eléctrico
TRACTION Identificar la unidad lógica de tracción
Disponible solo con
MHYRIO Identificar la tarjeta MHYRIO
distribuidor eléctrico
PUMP Identificar la unidad lógica de elevación
DISPLAY Identificar el salpicadero
El display lee las versiones de software de las otras tarjetas en tiempo real mediante CAN-BUS.
Si una tarjeta no comunica o no está presente en la línea del CAN-BUS, el display no puede
visualizar la versión del software requerida.
3-20
SOFT VERS
LA CONTRASEÑA DEL MENÚ DE SERVICIO]
0
1
Pulse hasta acceder al menú PARAM CHANGE 2
Pulse OK para entrar en el menú 3
4
5
Utilice los botones para seleccionar
6
TRACTION (parámetros de tracción)
o 7
MAT. HANDLING (parámetros de las funciones hidráulicas)

Utilice los botones para desplazarse por el menú 9
Utilizar el botón para seleccionar el set [L-P-H]
que se desea modificar.
10
Pulse OK para seleccionar el parámetro deseado
11
Pulse o para modificar el valor.

12
13
14
15
Pulse OK para guardar
16
Pulse OUT para salir sin guardar
17
18
Pulsar OUT 19
20
21
E
3-21
PARAM CHANGE ADVANCE

Pulse hasta acceder al menú PARAM CHANGE
Mantenga pulsado el botón OK por unos 5 s para habilitar el

menú PARAMETER CHANGE ADVANCE
TRACTION (parámetros de tracción)

o
MAT. HANDLING (parámetros de las funciones hidráulicas)

Utilice los botones para desplazarse por el menú
Utilizar el botón para seleccionar el set [L-P-H]

que se desea modificar.
Pulse o para modificar el valor.
Pulse OK para guardar
Pulsar OUT
3-22
MAPA MENÚ PARAMETER CHANGE
0
1
PLEASE INSERT 2
SERV. PASSWORD
3
SOFT VERS
4
5
SOFT VERS 6
7
8
PARAM CHANGE BASIC PARAM CHANGE ADVANCE
9
10
TRACTION MAT. HANDLING TRACTION MAT. HANDLING
11
2 - T CURVE CUTBACK 1 - MIN SPEED UP 1 - T TURTLE CUTBACK 1 - MIN SPEED UP 12
7 - MAX SPEED FW 2 - MAX SPEED UP 2 - T CURVE CUTBACK 2 - MAX SPEED UP
8 - MAX SPEED BW 3 - TILT SPEED FINE 3 - T BRAKE CUTBACK 3 - TILT SPEED FINE
9 - T ACC DELAY 4 - SHIFT SPEED FINE 4 - T SPEED CUTBACK 4 - SHIFT SPEED FINE 13
11 - INVERSION BRK 5 - IV WAY SPEED FINE 5 - ACC + BRAKE REDUCT 5 - IV WAY SPEED FINE
12 - RELEASE BRK 6 - V WAY SPEED FINE 6 - ANGLE THRESHOLD 6 - V WAY SPEED FINE
13 - PEDAL BRK 7 - HYDRO SPEED FINE 7 - MAX SPEED FW 7 - HYDRO SPEED FINE 14
8 - MAX SPEED BW 8 - P TURTLE CUTBACK
9 - T ACC DELAY
10 - SPEED LIMIT BRK
9 - P CUTBACK SPEED1
10 - P ACC DELAY 15
11 - INVERTION BRK 11 - P DEC DELAY
12 - RELEASE BRK
13 - PEDAL BRK
12 - P THROTTLE 0 **
13 - P THROTTLE X **
16
14 - ACC SMOOTH 14 - P THROTTLE Y **
15 - INV SMOOTH
16 - STOP SMOOTH
15 - CURVE MODE * 17
17 - THROTTLE 0
18 - FREQ CREEP 18
19 - THROTTLE X
20 - THROTTLE Y
21 - DHU CBK SPEED 19
22 - TORQUE PROFILE
20
* Sólo para versión con distribuidor electroproporcional
21
** Sólo para versión con distribuidor mecánico
E
3-23
TRACTION FUNCTION
La función Traction permite visualizar/modificar los parámetros relacionados con el sistema de tracción.
1 - T TURTLE CUTBACK
UNID
DESCRIPCIÓN MÍN. MÁX. PASO
AD
Determina la reducción de la velocidad de la función tortuga: 0 100 10 %
Valor mínimo = máxima reducción
Valor máximo = ninguna reducción
2 - T CURVE CUTBACK
UNID
AD
Determina la reducción de la velocidad en curva: 0 100 10 %
Valor máximo = mínima reducción
3 - T BRAKE CUTBACK
UNID
AD
Determina la rampa de deceleración cuando una o más peticiones 5,5 15,0 0,5 Sec
de reducción de velocidad están activadas.
El parámetro actúa en las reducciones:
• T TURTLE CUTBACK
• T SPEED CUTBACK
• ACC + BRAKE REDUCT
Valor máximo = mínima reducción
3-24
4 - T SPEED CUTBACK
UNID
AD
Determina la reducción de velocidad en tracción en relación con el 0 100 10 % 0
estado del microinterruptor (normalmente cerrado N.C.) entre el pin 13
conector JT y el pin 9 conector JT: 1
Micro abierto = reducción activada
Micro cerrado = reducción desactivada 2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
5 - ACC+BRAKE REDUCT 12

UNID 13
AD
Determina la reducción de velocidad con el pedal acelerador pisado y
14
0 100 10 %
el microinterruptor del pedal del freno de servicio activado:
15
Valor máximo = mínima reducción 16
17
18
19
20
21
E
3-25
6 - ANGLE THRESHOULD
UNID
AD
Determina el ángulo de giro a partir del cual empieza la reducción de
1 °a
velocidad en curva, configurada en el parámetro T CURVE CUTBACK
RAMPA REDUCCIÓN VELOCIDAD EN CURVA
VELOCIDAD (%)
T CURVE CUTBACK
Ángulo de giro (°a) °a

ANGLE THRESHOULD
7 - MAX SPEED FW
UNID
AD
Determina la máxima velocidad de marcha adelante 40 135 5 Hz
km/h = (Hz x 30) / 320
8 - MAX SPEED BW
UNID
AD
Determina la máxima velocidad de marcha atrás 40 135 5 Hz
km/h = (Hz x 30) / 320
9 - T ACC DELAY
UNID
AD
Determina la rampa de aceleración 5,5 17,5 0,5 Sec
Mínimo valor = máxima aceleración
Máximo valor = mínima aceleración
3-26
10 - SPEED LIMIT BRK

UNID
AD
Determina la rampa de deceleración cuando se suelta parcialmente el
4,0 17,5 0,5 Sec 0
pedal acelerador
Valor mínimo = mínima deceleración 1
Valor máximo = máxima deceleración
2
11 - INVERSION BRK 3
UNID 4
AD
Determina la rampa de deceleración cuando se invierte el sentido de
5
4,0 13,5 0,5 Sec
marcha
6
Valor mínimo = mínima deceleración
Valor máximo = máxima deceleración 7
8
12 - RELEASE BRK
9
UNID
AD 10
Determina la rampa de deceleración cuando se suelta el pedal
4,0 13,5 0,5 Sec
acelerador 11
Valor mínimo = mínima deceleración
12
13
13 - PEDAL BRK 14
UNID
AD 15
Determina la rampa de deceleración cuando se pisa el pedal del freno
5,5 17,5 0,5 Sec 16
de servicio
Valor mínimo = mínima deceleración 17
18
19
20
21
E
3-27
14 - ACC SMOOTH
UNID
AD
Determina el retraso de la aceleración en el rango entre 0 Hz y la
0 4,5 0,5 Sec
frecuencia establecida por el parámetro STOP SMOOTH:
Valor mínimo = máxima aceleración
Valor máximo = mínima aceleración
15 - INV SMOOTH
UNID
AD
Determina el retraso de la aceleración en inversión en el rango entre 0
0 36 4 Sec
Hz y la frecuencia establecida por el parámetro STOP SMOOTH:
Valor mínimo = máxima aceleración
Valor máximo = mínima aceleración
16 - STOP SMOOTH
UNID
AD
Determina el fin de los retardos de la aceleración y la inversión
establecidos por los parámetros ACCELERATION SMOOTH e 4 22 2 Hz
INVERSION SMOOTH:
Valor mínimo = mínimos retardos
Valor máximo = máximos retardos
17 - THROTTLE 0
UNID
AD
Determina una zona de valor 0 en la curva de aceleración 0 18 2 %
Referencia imagen 2
18 - FREQ CREEP
UNID
AD
Determina la frecuencia mínima aplicada al motor. 0,1 1,0 0,1 Hz
Referencia imagen 2
3-28
19 - THROTTLE X
DESCRIPCIÓN MÍN. MÁX. PASO UNIDAD
Determina una zona de valor X en la curva de aceleración 10 100 10 %
Referencia imagen 2
0
1
20 - THROTTLE Y 2
3
Determina una zona de valor Y en la curva de aceleración 10 100 10 %
Referencia imagen 2 4
CURVA POTENCIÓMETRO TRACCIÓN 5
MAX SPEED
6
Y
LA
THROTTLE Y DE 7
CC
TA
8
9
FREQ CREEP 10
V 11
VPOT MIN. THROTTLE 0 THROTTLE X VPOT MAX.
IMAGEN 2
12
13
21 - DHU CBK SPEED 14
15
Determina la reducción de la velocidad de la DHU 0 100 10 %
16
Máximo valor = ninguna reducción
17
22 - TORQUE PROFILE
18
DESCRIPCIÓN MÍN. MÁX. PASO UNIDAD 19
Determina el par de los motores de tracción 0 4 1 20
Valor mínimo = par mínimo
Valor máximo = par máximo 21
E
3-29
FUNCIÓN MAT. HANDLING

La función Mat. Handling permite visualizar/modificar los parámetros relacionados con el sistema
hidráulico.
1 - MIN SPEED UP
UNID
AD
Determina la velocidad mínima de elevación 14 32 2 Hz
Valor mínimo = velocidad mínima
Valor máximo = velocidad máxima
2 - MAX SPEED UP
UNID
AD
Determina la máxima velocidad de elevación 100 145 5 Hz
3 - TILT SPEED FINE

UNID
AD
Determina la velocidad máxima de inclinación 20 56 2 Hz
4 - SHIFT SPEED FINE

UNID
AD
Determina la máxima velocidad del desplazador 20 58 2 Hz
5 - IV WAY SPEED FINE

UNID
AD
Determina la máxima velocidad de la 4a vía 20 56 2 Hz
3-30
6 - V WAY SPEED FINE

UNID
AD
Determina la máxima velocidad de la 5a vía 18 56 2 Hz 0
1
2
7 - HYDRO SPEED FINE 3
UNID
AD
4
Determina la frecuencia proporcionada al motor bomba por la
22 31 1 Hz
5
servodirección
Valor mínimo = dirección lenta
6
Valor máximo = dirección veloz
7
8 - P TURTLE CUTBACK
8
UNID
9
AD
10
Determina la reducción de la velocidad de la función tortuga: 0 100 10 %
11
Máximo valor = ninguna reducción
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-31
9 - P CUTBACK SPEED1
UNID
AD
Determina la reducción de velocidad del motor bomba en relación con 0 100 10 %
el estado del microinterruptor (normalmente cerrado N.C.) entre el pin
13 conector JP y el pin 9 conector JP:
Micro abierto = reducción activada
Micro cerrado = reducción desactivada
10 - P ACC DELAY
UNID
AD
Determina la rampa de aceleración del motor de la bomba. 1,0 4,6 0,4 Sec
Mínimo valor = máxima aceleración
Máximo valor = mínima aceleración
11 - P DEC DELAY
UNID
AD
Determina la rampa de deceleración del motor de la bomba. 1,0 4,6 0,4 Sec
Valor mínimo = máxima deceleración
Valor máximo = mínima deceleración
3-32
12 - P THROTTLE 0
UNID
AD
Determina una zona de valor 0 en la curva de aceleración 0 18 2 % 0
Sólo para versión con distribuidor mecánico
(Referencia imagen 4)
1
2
13 - P THROTTLE X 3
UNID
AD
4
Determina una zona de valor X en la curva de aceleración 10 100 10 % 5
6
7
14 - P THROTTLE Y 8
UNID
AD
9
Determina una zona de valor Y en la curva de aceleración 10 100 10 % 10
11
12
CURVA POTENCIÓMETRO ELEVACIÓN
13
MAX SPEED UP
14
Y
LA
DE 15
P TROTTLE Y CC
PA
16
17
MIN SPEED UP 18
V
VPOT MIN. P TROTTLE 0
19
P TROTTLE X VPOT MAX.
IMAGEN 4
20
21
E
3-33
15 - CURVE MODE
Determina la sensibilidad de la palanca de mando como función de
0 3 1 ---
la carrera del potenciómetro
Valor mínimo = muy sensible
Valor máximo = poco sensible
Sólo para versión con distribuidor electroproporcional
CURVA POTENCIÓMETRO ELEVACIÓN FINGERTIPS/JOYSTICK
CURVE MODE 0
% EVP % RPM
100 100
10 50 40 90
% POT % POT
CURVE MODE 1
% EVP % RPM
100 100
10 40 30 90
% POT % POT
CURVE MODE 2
% EVP % RPM
100 100
10 30 20 90
% POT % POT
CURVE MODE 3
% EVP % RPM
100 100
60
20
10 40 50 35 70 90
% POT % POT
IMAGEN 5
3-34
TRUCK CONF
0
1
Pulse hasta acceder al menú TRUCK CONF 2
3
4
5
Utilice los botones para seleccionar el menú
deseado 6
7
8
Pulse los botones para moverse dentro del menú y
seleccionar el parámetro deseado 9
11
Pulse o para modificar el valor. 12
14
15
Pulse OK para guardar; en el visualizador aparece el
mensaje SAVE SUCCESSFUL, pulse OUT para volver al 16
menú
17
18
Pulsar OUT 19
20
21
E
3-35
MAPA MENÚ TRUCK CONFIGURATION
0
1
2
3
1 - LOCK SET 4 - DY PIN ENABLE
PLEASE INSERT OPTION 2 - START ICON

3 - PIN CODE
5 - SWAYING PEDAL
6 - GEAR RATIO
4
SERV. PASSWORD 5
6
SOFT VERS 7
1 - T MAX CURRENT 2 - P MAX CURRENT
MOTORS 8
9
SOFT VERS
10
11
1 - RESET JOY FLAG 3 - RESET TRAC HM
TRUCK CONF RESET 2 - RESET PUMP HM 4 - RESET KEY HM 12
13
14
15
1 - BDI RESET 4 - ADJUSTMENT 3
BATTERY 2 - BDI ADJ MIN
3 - BDI ADJ MAX
5 - BDI GEL
16
17
18
19
VALVE 1 - MIN CURR DRAIN 3 - MIN CURR LOWER
CURRENT 2 - MAX CURR DRAIN 4 - MAX CURR LOWER 20
21
E
3-36
FUNCIÓN OPTIONS
La función Options permite activar y desactivar las opciones de configuración de la máquina
N° Parámetro Descripción Notas

Activa/desactiva el funcionamiento de los botones LPH para el 0
operador:
1 Lock set ON-OFF
ON = función LPH desactivada 1
OFF = función LPH activada
2 Start icon Determina el logotipo que se visualiza en el encendido Cesab-BT 2
Activa/desactiva la solicitud de inserción de código pin al encendido:
3 CÓDIGO PIN NONE = desactivado
3
DISPLAY = activado
4
4 DY PIN ENABLE Determina el número de códigos pin habilitados 1÷40
Activa/desactiva el sistema de pedal equilibrado 5
ON = habilitado
5 SWAYING PEDAL OFF = desactivado ON-OFF 6
Note: si se modifica el parámetro es necesario repetir la adquisición del
potenciómetro de tracción
7
Determina la relación de reducción del engranaje reductor con
6 GEAR RATIO n°
relación al cálculo de velocidad de la carretilla 8
FUNCIÓN MOTORS 9
La función Motors permite activar y desactivar los parámetros relativos a los motores eléctricos.
10
Determina la corriente proporcionada al motor de tracción 11
expresada como porcentaje de la corriente máxima:
1 T MAX CURRENT %
- configuración mínima = corriente mínima 12
- configuración máxima = corriente máxima
Determina la corriente proporcionada al motor de elevación 13
expresada como porcentaje de la corriente máxima:
2 P MAX CURRENT %
- configuración mínima = corriente mínima 14
- configuración máxima = corriente máxima
15
16
17
18
19
20
21
E
3-37
FUNCIÓN RESET
Permite la puesta en cero del cuentahoras y la configuración Fingertips-Joystick.
1 RESET JOY FLAG

Restablece la configuración de la tarjeta MCB 0
(distribuidor mecánico/eléctrico)
2 RESET PUMP HM Restablece el contador horario de la bomba 1
3 RESET TRAC HM Restablece el contador horario de tracción
2
4 RESET KEY HM Restablece el contador horario de la llave
3
FUNCIÓN BATTERY
Permite modificar los parámetros del indicador de la batería 4
N° Parámetro Descripción Notas 5
Determina la mínima recarga que la batería debe recibir para lograr
1 BDI RESET el rearme parcial o total del indicador % 6
(ver capítulo 1 apartado GESTIÓN DE LA BATERÍA)
Determina la tensión por debajo de la cual el indicador de batería
7
2 BDI ADJ MIN marca 0% de carga residual. %
(ver capítulo 1 apartado GESTIÓN DE LA BATERÍA)
8
Determina la tensión por encima de la cual el indicador de batería 9
3 BDI ADJ MAX marca 100% de carga. %
(ver capítulo 1 apartado GESTIÓN DE LA BATERÍA) 10
Determina la curva de rearme
4 ADJUSTMENT 3 %
(ver capítulo 1 apartado GESTIÓN DE LA BATERÍA) 11
Activa la curva de descarga en caso de una batería de GEL
5 BDI GEL (ver capítulo 1 apartado REGULACIÓN DEL INDICADOR DE LA ON/OFF 12
BATERÍA DE GEL)
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-38
FUNCIÓN VALVE CURRENT

Permite ver y modificar las corrientes de las electroválvulas del distribuidor electroproporcional.

Determina la corriente mínima della bobina DRAIN 0
1 MIN CURRENT DRAIN mín. = 100 mA A
máx. = 500 mA 1
Determina la corriente máxima de la bobina DRAIN
2 MAX CURRENT DRAIN mín. = 100 mA A 2
máx. = 500 mA
Determina la corriente mínima de la bobina de descenso 3
3 MIN CURRENT LOWER mín. = 100 mA A
máx. = 500 mA 4
Determina la corriente máxima de la bobina de descenso
4 MAX CURRENT LOWER mín. = 100 mA A 5
máx. = 500 mA
6
Valve
Apertura total válvula 7
8
100
9
Zona que no se 10
ha de utilizar
11
12
100 200 500 600 700 1500 mA
13
MIN CURR MAX CURR 14
MIN CURR:
Aumentando o reduciendo el valor se modifica la sensibilidad durante la fase inicial 15
finger-tip
MAX CURR: 16
Aumentando o reduciendo el valor se modifica la máxima apertura de la válvula
17
18
19
20
21
E
3-39
SERVICE RENT
La función SERVICE RENT permite configurar un intervalo de tiempo (días u horas de trabajo de la
bomba) que al superarse provoca la intervención de la reducción de velocidad.
0
1
NO REDUCCIONES NO REDUCCIONES 2
NO REDUCCIONES
PERFORMANCE
3
NOTIFICACIÓN NOTIFICACIÓN
AL AL 4
ENCENDIDO ENCENDIDO
NOTIFICACIONES
EN EL DISPLAY 5
NOTIFICACIÓN
FIJA REDUCCIONES ACTIVAS
EN EL DISPLAY 6
HORAS DE TRABAJO / DÍAS 7
8
Acceda al menú de servicio 9
11
12
Pulse hasta acceder al menú SERVICE RENT
Utilice los botones de flecha izquierda y derecha para
desplazarse por el menú 14
16
17
18
19
20
21
E
3-40
MAPA MENÚ SERVICE RENT
0
1
2
PLEASE INSERT 3
SERV. PASSWORD 4
5
SOFT VERS 6
7
8
SOFT VERS
9
10
TRUCK CONF 11
12
SERVICE RENT 13
14
1 - SERV TIMER EN CON “RENT TIME/DAY” = DAY
15
2 - RESET SERV HM 12 - RESET RENT HM
3 - SERV REQ TIME 13 - RENT REQ TIME 16
4 - SERV TIME BLIK 14 - RENT TIME BLINK
5 - SERV CUT TIME 15 - RENT CUT TIME 17
6 - T SERV CUTBACK
7 - P SERV CUTBACK
CON “RENT TIME/DAY” = DAY
12 - RENT END DAY
18
8 - RENT TIMER EN
13 - RENT DAY BLINK
9 - RENT TIME/DAY
14 - RENT CUT DAY 19
10 - T RENT CUTBACK
11 - P RENT CUTBACK
20
21
E
3-41
N° Función Descripción Notas

SERV TIMER EN
Activa/desactiva el temporizador de intervenciones de
1 (activación del tempori-
mantenimiento programado
zador de servicio)
RESET SERV HM
0
2 (restablecer el Restablece el temporizador SERV TIMER EN
horario de alquiler) 1
Cuando vence el
SERV REQ TIME Determina el intervalo de mantenimiento: tiempo progra-
2
3 (tiempo de solicitud de A referencia (DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO mado el LED rojo
servicio) PROGRAMADO) empieza a 3
destellar
Icono llave 4
SERV TIME BLINK Aviso de SERV REQ TIME vencido:
inglesa y led rojo
4 (destello de tiempo de C referencia (DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO
servicio) PROGRAMADO)
destello encen- 5
der la carretilla
Determina, con RENT REQ TIME expirado, después 6
SERV CUT TIME de cuánto tiempo la máquina entra en sistema de tra-
5 (tiempo de reducción bajo limitado: 7
de servicio) B referencia (DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO
PROGRAMADO) 8
Establece el porcentaje de reducción trabajo sistema
T SERV CUTBACK
6 (reducción de servicio
SERV CUT TIME ha vencido; 9
Referencia D (DIAGRAMA MANTENIMIENTO
de bomba)
PROGRAMADO) 10
Establece el porcentaje de reducción trabajo sistema
7
P SERV CUTBACK
(reducción del servicio
de elevación cuando SERV CUT TIME ha vencido; 11
Referencia D (DIAGRAMA MANTENIMIENTO
de bomba)
PROGRAMADO) 12
RENT TIMER EN
8 (activación del tempori-
Activa/desactiva el temporizador de duración del 13
alquiler
zador de alquiler)
Determina el funcionamiento del temporizador de alqui- WH = horas
14
9 RENT TIME/DAY ler en horas o en días; si se selecciona la función DAY DAY = días
no es posible modificar la fecha en menú de USUARIO 15
T RENT CUTBACK
10 (reducción del alquiler
Establece el porcentaje de reducción de trabajo del
sistema de tracción cuando RENT CUT TIME o RENT
16
de bomba) CUT DAY han expirado
17
P RENT CUTBACK Establece el porcentaje de reducción de trabajo del
11 (reducción del alquiler sistema de elevación cuando RENT CUT TIME o 18
de bomba) RENT CUT DAY han expirado
RESET RENT HM 19
12 (restablecer contador Restablece el temporizador RENT TIMER EN
horario de alquiler) 20
RENT REQ TIME Determina el intervalo de alquiler;
13 (tiempo de solicitud de Referencia A (DIAGRAMA ALQUILER 21
alquiler) PROGRAMADO)
E
3-42
N° Función Descripción Notas

Icono RENT y
RENT TIME BLINK Aviso de RENT REQ TIME vencido:
led rojo destello
14 (destello de tiempo de Referencia C (DIAGRAMA ALQUILER
al encender la
alquiler) PROGRAMADO)
carretilla 0
RENT CUT TIME Determina, con RENT REQ TIME expirado, después
15 (tiempo de reducción de cuánto tiempo la máquina entra en sistema de 1
del alquiler) trabajo limitado
Define el día en que se detiene el tiempo de alquiler 2
12 RENT END DAY Referencia A (DIAGRAMA ALQUILER
PROGRAMADO) con configuración DAY 3
Determina, con RENT END DAY expirado, después de Duración máx.
cuánto tiempo la máquina entra en sistema de trabajo 15 días 4
13 RENT DAY BLINK
limitado; Referencia C (DIAGRAMA ALQUILER
PROGRAMADO) con configuración DAY 5
Define el tiempo de activación de la reducción de Duración máx.
14 RENT CUT DAY velocidad; Referencia B (DIAGRAMA ALQUILER 15 días 6
PROGRAMADO)
7
DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Durante este intervalo el icono y el
8
Durante este intervalo el icono y el
LED rojo destellan al encender la carretilla LED rojo siempre están iluminados
9
C A B
100
10
Elevación 30% de la velocidad máx
Tracción 30% de la velocidad máx 11
D
12
30
13
0 480 500 520 t (wh) 14
(PASO±1) (PASO±50) (PASO±5)
DIAGRAMA DE ALQUILER PROGRAMADO
15
Velocidad (Hz) Durante este intervalo el icono RENT y el
LED rojo destellan al encender la carretilla
Durante este intervalo el icono RENT
y el led rojo siempre están iluminados
16
100
C A B 17
Elevación 30% de la velocidad máx
Tracción 30% de la velocidad máx
18
19
30
D 20
21
480 500 520 t (wh)
0
(PASO±1) (PASO±100) (PASO±1) E
3-43
PSW MODIFY
La función PSW MODIFY permite asociar los perfiles y modificar las contraseñas de los códigos de
encendido de la carretilla.
[consulte el párrafo PROCEDIMIENTO DE INSERCIÓN DE 0
1
2
Pulse hasta acceder al menú PSW MODIFY 3
4
5
6
CHANGE o DEFAULT 7
9
Utilice los botones para seleccionar el PIN CODE
por modificar 10
12
Utilice los botones para seleccionar la casilla
por modificar
13
Utilice los botones para modificar los valores 14
Pulse OK para guardar 16
Pulse OUT para salir sin guardar 17
18
Pulsar OUT
19
20
21
E
3-44
MAPA MENÚ PSW MODIFY
0
1
2
PLEASE INSERT 3
SERV. PASSWORD 4
5
SOFT VERS 6
7
8
SOFT VERS
9
10
TRUCK CONF 11
12
SERVICE RENT 13
14
15
PSW MODIFY
16
17
1 - CHANGE 2 - DEFAULT 18
19
20
21
E
3-45
Función Descripción Notas

Permite modificar el código pin y el perfil Code = código de encendido
asociado
PR = perfil asociado al código
PSW CHANGE de encendido 0
CHANGE
CODE PR 1
00323 0
2
DEFAULT Restablece todas las contraseñas predefinidas Referencia a la 3
Tabla CÓDIGO PIN
4
ENCENDIDO DE LA CARRETILLA CON CÓDIGO PIN
Es posible activar la modalidad de encendido de la carretilla mediante un código de cinco dígitos 5
habilitando el parámetro PIN CODE = DISPLAY
Al activar la solicitud de código pin, cada vez que se enciende la carretilla, el visualizador solicita que se
6
introduzca el código pin.
7
Mediante el parámetro DY PIN ENABLE pueden habilitarse entre 1 y 40 códigos de encendido.
En la tabla siguiente se enumeran los 40 códigos pin estándar y los perfiles que se les ha asociado 8
Tabla CÓDIGO PIN 9
CÓDI- CÓDI- CÓDI- CÓDI-
Re
f.
GO
PERFIL
ASOCIADO
Re
f.
GO
PERFIL
ASOCIADO
Re
f.
GO
PERFIL
ASOCIADO
Re
f.
GO
PERFIL
ASOCIADO
10
PIN PIN PIN PIN
1 00323 0 11 11404 0 21 22433 0 31 34132 0 11

2 01034 1 12 12403 1 22 23013 1 32 34343 1 12
3 02021 2 13 13042 2 23 23401 2 33 40010 2
4 02102 3 14 14143 3 24 24431 3 34 40143 3

13
5 03033 4 15 14021 4 25 30001 4 35 41342 4 14
6 03421 0 16 14322 0 26 30204 0 36 41414 0
15
7 04031 1 17 20102 1 27 32040 1 37 42231 1
8 04432 2 18 21020 2 28 33300 2 38 43001 2 16

9 10043 3 19 22010 3 29 33410 3 39 43203 3
17
10 11020 4 20 22344 4 30 34010 4 40 44044 4
DESCRIPCIÓN DE PERFILES
18
Es posible modificar las prestaciones (tracción y funciones hidráulicas) de la carretilla creando hasta cinco 19
perfiles para la máquina (0 - 1 - 2 - 3 - 4) que, a su vez, se pueden modificar en modo L-P-H
En la configuración estándar, la máquina presenta los cinco perfiles configurados con valores iguales y, 20
cuando se enciende la carretilla, se carga el Perfil 0 en modo P.
Para modificar los parámetros de los perfiles, ver el capítulo 03 apartado PARAM CHANGE
21
E
3-46
TESTER
La función tester permite visualizar (corrientes, tensiones, temperaturas, estados, etc.) de los
componentes electrónicos de la carretilla.
1
2
Pulse hasta acceder al menú TESTER 3
Pulse OK para entrar en el menú 4
5
6
7
TRACTION (tracción)
o 8
MAT. HANDLING (funciones hidráulicas)

9
Utilice los botones para desplazarse por el menú 10
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-47
MAPA MENÚ TESTER
1- SPEED SET
MOT SPEED
2-
MOT SLEEP 0
MOT SPEED
3- TRACTION POT
4- SERVICE BRK 1
5- SEAT
FORWARD
6-
NOT FW 2
BACKWARD
7-
TRACTION NOT BW
ENABLE
3
8-
PLEASE INSERT NOT EN
9-
10 -
CFG
PARIKING BRAKE
4
SERV. PASSWORD MOTOR TEMP
11 -
12 -
CONTR TEMP
MOTOR VOLTAGE
5
13 - BATT VOLTAGE
14 - CAP VOLTAGE 6
15 - DHU ENABLE
SOFT VERS
7
versión con distribuidor mecánico
1 - LIFE PUMP
8
2 - LIFE KEY
SOFT VERS 3-
SPEED SET
MOT SPEED
9
MOTOR TEMP
4-
CONTR TEMP 10
5 - MOT SLIP
6 - MOTOR VOLTAGE
7 - LIFT 11
TRUCK CONF 8 - TILT
9 - SIDESHIFT
10 - IV WAY 12
11 - V WAY
12 - LIFT POT
13
SERVICE RENT MAT. HANDLING 14
versión distribuidor electroproporcional
1 - LIFE PUMP
15
2 - LIFE KEY
PSW MODIFY 3-
SPEED SET
MOT SPEED
16
MOTOR TEMP
4-
CONTR TEMP 17
5 - MOT SLIP
6 - MOTOR VOLTAGE
7 - LIFT 18
TESTER 8 - TILT
9 - SIDESHIFT
10 - IV WAY 19
11 - V WAY
20
21
E
3-48
TRACTION FUNCTION
Visualiza los valores del sistema de tracción
Re
Parámetro Descripción Notas
f. 0
SPEED SET Velocidad teórica requerida por el motor de tracción Hz
1
MOT SPEED Frecuencia del encoder del motor de tracción Hz
1
2
MOT SLEEP Diferencia de velocidad entre el campo giratorio y el eje motor Hz 2
MOT SPEED Frecuencia del encoder del motor de tracción Hz
3 TRACTION POT Tensión de la señal del potenciómetro del acelerador V
3
4 SERVICE BRK Estado del microinterruptor del freno de servicio ON-OFF 4
5 SEAT Estado del microinterruptor del asiento ON-OFF
FORWARD Señal marcha adelante ON-OFF
5
6
NOT FW Señal no marcha adelante ON-OFF 6
BACKWARD Señal marcha atrás ON-OFF
7
NOT BW Señal no marcha atrás ON-OFF
7
8
ENABLE Señal consenso marcha ON-OFF 8
NOT EN Señal no consenso marcha ON-OFF
9 CFG Configuración pedal acelerador Pedal
9
10 PARKING BRAKE Estado del microinterruptor del freno de aparcamiento ON-OFF 10
MOTOR TEMP Temperatura del motor de tracción °C
11
CONTR TEMP Temperatura de la unidad lógica de tracción °C
11
12 MOTOR VOLTAGE
Tensión aplicada al motor por la unidad lógica
% 12
Se expresa como porcentaje de la máxima aplicable
13 BATT VOLTAGE Tensión presente en el pin 1 conector JT de la unidad lógica V 13
14 CAP VOLTAGE Tensión presente en el positivo de potencia (+B) V
15 DHU ENABLE Sistema DHU habilitado ON-OFF
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-49
FUNCIÓN MAT. HANDLING

Distribuidor de palancas mecánico
Visualiza los valores del sistema hidráulico con distribuidor mecánico
Ref. Parámetro Descripción Notas 0

1 LIFE PUMP Contador de horas de trabajo de la bomba desde el primer inicio Horas
2 LIFE KEY Contador de horas de trabajo de la llave desde el primer inicio Horas
1
3
SPEED SET Velocidad teórica requerida por el motor bomba Hz 2
MOT SPEED Frecuencia del encoder del motor bomba Hz
MOTOR TEMP Temperatura del motor bomba °C
3
4
CONTR TEMP Temperatura de la unidad lógica bomba °C 4
5 MOT SLIP Diferencia de velocidad entre el campo giratorio y el eje motor Hz
5
6 MOTOR VOLTAGE %
7 LIFT Microinterruptor de la palanca de elevación ON-OFF
6
8 TILT Microinterruptor de la palanca de inclinación ON-OFF 7
9 SIDESHIFT Microinterruptor de la palanca del desplazador ON-OFF
10 IV WAY Microinterruptor de la palanca de la IV vía ON-OFF
8
11 V WAY Microinterruptor de la palanca de la V vía ON-OFF 9
12 LIFT POT Tensión de la señal del potenciómetro de elevación V
10
FUNCIÓN MAT. HANDLING 11
Distribuidor electroproporcional
Visualiza los valores del sistema hidráulico con distribuidor electroproporcional 12
Ref. Parámetro Descripción Notas 13
1 LIFE PUMP Contador de horas de trabajo de la bomba desde el primer inicio Horas
2 LIFE KEY Contador de horas de trabajo de la llave desde el primer inicio Horas
14
3
SPEED SET Velocidad teórica requerida por el motor bomba Hz 15
MOT SPEED Frecuencia del encoder del motor bomba Hz
MOTOR TEMP Temperatura del motor bomba °C
16
4
CONTR TEMP Temperatura de la unidad lógica bomba °C 17
5 MOT SLIP Diferencia de velocidad entre el campo giratorio y el eje motor Hz
18
6 MOTOR VOLTAGE %
7 LIFT Tensión de la señal del potenciómetro de elevación V
19
8 TILT Tensión de la señal del potenciómetro de inclinación V 20
9 SIDESHIFT Tensión de la señal del potenciómetro del desplazador V
10 IV WAY Tensión de la señal del potenciómetro de la IV vía V
21
11 V WAY Tensión de la señal del potenciómetro de la V vía V E
3-50
ALARMS
La función Alarms permite visualizar los códigos de avería presentes en el carretilla en tiempo real o de
los últimos 20 memorizados en el display.
1
2
Pulse hasta acceder al menú ALARMS 3
Utilice los botones de flecha izquierda y derecha para 4
desplazarse por el menú
5
6
Vea la lista de códigos de 7
REALTIME Permite visualizar las alarmas en tiempo real
diagnóstico
Vea la lista de códigos de 8
LOGBOOK Permite visualizar las alarmas almacenadas y borrarlas
diagnóstico
9
LOGBOOK
Función Descripción Notas 10
Permite visualizar las últimas 20 alarmas guardadas para pasar al código 11
de avería siguiente
CODE YY para pasar a la panta-
lla siguiente relacionada con el
12
N X WH XX
mismo código de avería
BATT % XX 13
PIN XXXXX
Code = código de avería
N = orden en memoria (de 1 a 14
CODE YY 20)
TM DRV TMP + XX C
WH = horas de trabajo de la 15
READ bomba
TM MOT TMP + XX C
BATT = porcentaje de carga 16
PIN = código pin del operador
T DRV TMP = temperatura del 17
CODE YY mando de tracción
T MOT TMP = temperatura del 18
P DRV TMP + XX C motor de tracción
P DRV TMP = temperatura del
P MOT TMP + XX C mando bomba 19
P MOT TMP = temperatura del
motor bomba 20
CLEAR Borra la lista de alarmas
21
E
3-51
MAPA MENÚ ALARMS
0
1
2
PLEASE INSERT
3
SERV. PASSWORD
4
SOFT VERS 5
6
SOFT VERS 7
8
TRUCK CONF 9
10
SERVICE RENT 11
12
PSW MODIFY
13
14
TESTER
15
16
ALARMS
17
18
REALTIME LOGBOOK
19
20
1 - READ 2 - CLEAR
21
E
3-52
LEARNING
La función Learning permite memorizar en las diferentes tarjetas y unidades lógicas los valores mínimos y
máximos de ajuste de los potenciómetros de tracción, de elevación y de dirección, e indicar la tensión de
batería y la matrícula de la carretilla.
Acceda al menú de servicio 0
2
3
Pulse hasta acceder al menú LEARNING
Utilice los botones de flecha izquierda y derecha para 5
desplazarse por el menú
Pulse OK para entrar en la modificación de parámetros y
siga las instrucciones mostradas en el visualizador
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-53
MAPA MENÚ ALARMS
0
1
2
PLEASE INSERT
3
SERV. PASSWORD
4
SOFT VERS 5
6
SOFT VERS 7
8
TRUCK CONF 9
10
SERVICE RENT 11
12
PSW MODIFY
13
14
TESTER
15
16
ALARMS
17
LEARNING 18
19
1 - SERIAL NUMBER 5 - ADJUST CAPACITOR
2 - LEARN TRAC POT 6 - SET STEER ZERO 20
3 - LEARN LIFT POT 7 - SET STEER RIGHT
4 - ADJUST BATTERY 8 - SET STEER LEFT
21
E
3-54
Ref. Función Descripción Notas

Identifica el número de serie de la carretilla La adquisición del
número de serie se ha
LEARNING de repetir cada vez
que se sustituye una 0
SERIAL NUMBER tarjeta o una unidad
lógica de la carretilla. 1
OK Para entrar en el menú 2
3
SERIAL NUMBER
000XXXXXX
4
CHANGE 5
OK Para confirmar e iniciar
la adquisición 6
1 SERIAL NUMBER
SERIAL NUMBER
7
000XXXXXX 8
9
Para seleccionar el campo
10
Para seleccionar el campo
OK Para terminar la adquisición 11

12
SERIAL NUMBER
13
LEARN
SUCCESUL
14
OUT Para volver a la primera pantalla 15
16
17
18
19
20
21
E
3-55

Adquisición del potenciómetro del acelerador La adquisición del
potenciómetro de trac-
LEARNING ción se ha de repetir
LEARN TRAC POT

cada vez que se susti- 0
tuya la tarjeta MCB o el
mismo potenciómetro. 1
Si el display no memo-
OK Para entrar en el menú y
empezar la adquisición riza los datos de la
2
adquisición, repetir la
LEARN TRAC POT adquisición del NÚME- 3
RO DE SERIE y, luego,
PRESS FW PED AND las otras adquisiciones. 4
RELEASE THEN BW
LEARN TRAC
PED AND RELEASE
THEN PRESS OK
5
2
POT
Apretar el pedal del acelerador (marcha adelante) 6
hasta el punto de fin de corrida y, después,
soltarlo
Repita la misma operación con 7
el pedal de marcha atrás (si está en la carretilla)

9
LEARN TRAC POT
LEARN 10
SUCCESSFUL
11
OUT Para volver a la primera pantalla
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-56

Adquisición del potenciómetro de elevación La adquisición del
potenciómetro de ele-
LEARNING vación está disponible
LEARN LIFT POT

solo en las versiones 0
con distribuidor electro-
proporcional 1
La adquisición del
empezar la adquisición potenciómetro de ele-
2
vación se ha de repetir
LEARN LIFT POT cada vez que se susti- 3
tuya la tarjeta MCB o el
PULL LIFT LEVER mismo potenciómetro. 4
TO THE END
3 LEARN LIFT POT
PED AND RELASE
THEN PRESS OK
Si el display no memo- 5
riza los datos de la
Tirar la palanca del levantamiento

adquisición, repetir la 6
adquisición del
hasta el punto de fin de corrida y,
NÚMERO DE SERIE y,
después, soltarla lentamente
luego, las otras
7
OK Para terminar la adquisición adquisiciones.
8
LEARN LIFT POT 9
LEARN
SUCCESSFUL 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-57

Parámetro con el cual se calibra el voltímetro interno Ver capítulo 1 apara-
de la unidad lógica de tracción para la lectura de la tado REGULACIÓN
tensión de la batería LECTURA TENSIÓN
DE LA BATERÍA 0
LEARNING
ADJUST BATTERY
1
adquisición del NÚME-
2
RO DE SERIE y, luego,
empezar la adquisición las otras adquisiciones. 3
ADJUST BATTERY
4
5
4
ADJUST 24,6 V
BATTERY 6
Para modificar el valor 7
9
ADJUST BATTERY
LEARN 10
SUCCESSFUL
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-58

Parámetro con el cual se calibra el voltímetro interno Ver capítulo 1
de la unidad lógica de tracción para la lectura de la aparatado
tensión de la batería REGULACIÓN
LECTURA TENSIÓN 0
LEARNING DE LA BATERÍA
ADJUST CAPACITOR Si el display no memo-

1
2
empezar la adquisición RO DE SERIE y, luego, 3
las otras adquisiciones.
ADJUST CAPACITOR
4
5
5
ADJUST 25,1 V
CAPACITOR 6
Para modificar el valor 7
9
ADJUST CAPACITOR
LEARN 10
SUCCESSFUL
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-59

Adquisición del potenciómetro de dirección en la posi- La adquisición del
ción central (ruedas directrices rectas) potenciómetro de
dirección se ha de
LEARNING repetir cada vez que se 0
sustituya la unidad
SET STEER ZERO lógica de tracción o el
mismo potenciómetro.
1
2
Para entrar en el menú y
OK empezar la adquisición riza los datos de la
adquisición, repetir la 3
SET STEER ZERO RO DE SERIE y, luego, 4
PLEASE TURN THE
WHEELS STRAIGHT 5
SET STEER
6 THEN PRESS OK
ZERO 6
Para centrar las ruedas directrices 7
8
OK Para terminar la adquisición
9
SET STEER ZERO 10
LEARN
SUCCESSFUL 11
MATCH X.XX V
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-60

ción final de carrera derecho (ruedas directrices gira- potenciómetro de
das completamente a la derecha) dirección se ha de
repetir cada vez que se 0
LEARNING sustituya la unidad
SET STEER RIGHT

lógica de tracción o el
1
2
empezar la adquisición adquisición, repetir la 3
SET STEER RIGHT
RO DE SERIE y, luego, 4
PLEASE TURN THE 5
SET STEER WHEELS TO RIGHT
7 6
RIGHT THEN PRESS OK
Para llevar las ruedas directrices

7
al final de carrera del lado derecho
8
SET STEER RIGHT

10
LEARN 11
SUCCESSFUL
MATCH X.XX V 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-61

ción final de carrera izquierdo (ruedas directrices gira- potenciómetro de
das completamente a la izquierda) dirección se ha de
repetir cada vez que se 0
LEARNING sustituya la unidad
SET STEER LEFT

lógica de tracción o el
1
2
empezar la adquisición adquisición, repetir la 3
SET STEER LEFT
RO DE SERIE y, luego, 4
PLEASE TURN THE 5
WHEELS TO LEFT
8 SET STEER LEFT 6
THEN PRESS OK
Para llevar las ruedas directrices

7
al final de carrera del lado izquierdo
8
SET STEER LEFT

10
LEARN 11
SUCCESSFUL
MATCH X.XX V 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
3-62
DEFAULT RST
0
1
Pulse hasta acceder al menú DEFAULT RST 2
Pulse OK para entrar en el menú
3
4
5
Utilice los botones para desplazarse por el menú
6
7
8
Pulse OK para guardar; 9
Pulse OUT para salir sin guardar 10
11
12
Apague y encienda el vehículo.
13
14
15
Re 16
f.
1 MCB Permite restablecer la tarjeta MCB
17
2 ARMREST Permite restablecer la tarjeta del brazo
Ver apartado
18
3 TRACTION Permite restablecer la unidad lógica de tracción REGULACIONES NECESARIAS
4 MHYRIO Permite restablecer la tarjeta MHYRIO DESPUÉS LA SUSTITUCIÓN DE 19
UN COMPONENTE HARDWARE
5 PUMP Permite restablecer la lógica de la bomba 20
6 DISPLAY Permite restablecer el DISPLAY
21
E
3-63
MAPA MENÚ DEFAULT RST
0
1
PLEASE INSERT 2
SERV. PASSWORD 3
4
SOFT VERS 5
6
SOFT VERS
7
8
TRUCK CONF
9
10
SERVICE RENT
11
PSW MODIFY 12
13
TESTER 14
15
ALARMS 16
17
LEARNING 18
19
DEFAULT RST
20
1 - MCB 4 - MHYRIO 21
2 - ARMET 5 - PUMP
3 - TRACTION 6 - DISPLAY E
3-64
GESTIÓN DE “INCORRECT START“

Los errores de “INCORRECT START“ son errores recuperables, generados por:
• un procedimiento de arranque incorrecto
• una secuencia incorrecta de uso de los controles
Estas alarmas bloquean temporalmente el funcionamiento de la carretilla, generando un icono de alarma 0
en el visualizador.
Tabla de resumen de “INCORRECT START“
1
2
Icono Descripción Configuración Notas 3
Sistema de doble
Pedal de dirección pisado durante el
pedal o pedal
Tracción: NO 4
procedimiento de arranque Elevación: SÍ
equilibrado
5
Sistema pedal Tracción: NO
Inversor manual en posición de dirección
sencillo Elevación: SÍ
6
7
Petición hidráulica durante el procedi- Distribuidor eléctrico Tracción: NO
miento de arranque mecánico Elevación: NO 8
9
Petición hidráulica durante el Tracción: NO
Distribuidor eléctrico
procedimiento de arranque Elevación: NO
10
Sistema de doble
Tracción: NO 11
Doble solicitud de dirección ajustada pedal o pedal equili-
Elevación: SÍ
brado
12
Solicitud de dirección con freno de
Todos
Tracción: NO 13
estacionamiento aplicado Elevación: NO
14
Microinterruptor de asiento abierto
Tracción: NO
durante la dirección o la petición Todos
Elevación: NO 15
hidráulica
Piloto de aviso del nivel de líquido de

16
frenos:
Avería en el sistema de frenado. 17
Tracción: SÍ
La señal se visualiza cuando el nivel del Todos
aceite de los frenos es demasiado bajo.
Elevación: SÍ 18
En el caso de alarma, la carretilla reduce
la velocidad máxima a 5Km/ h 19
20
21
E
4-1
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN AVERÍAS

Pag.
CONTROL DE LOS CONECTORES ...........................4-2
0
ANTES DE BUSCAR AVERÍAS ............................................. 4-2
1
PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DEL
CABLEADO Y LOS CONECTORES ........................4-3 2
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO ..........................................................4-5
4
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS
BOBINAS DEL MOTOR............................................4-5 5
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL 6
DISTRIBUIDOR MECÁNICO ....................................4-6
7
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL
DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO ...................................4-7 8
LISTA DE CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO ...................4-8 9
CUANDO SE VISUALIZA UN ERROR ......................4-14 10
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN ....................................... 4-14
11
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN...................................... 4-30
UNIDAD LÓGICA MHYRIO .......................................4-46
12
TARJETA BRAZO ......................................................4-53 13
SALPICADERO..........................................................4-58 14
TARJETA I/O ..............................................................4-62 15
16
17
18
19
20
21
E
4-2
CONTROL DE LOS CONECTORES

ANTES DE BUSCAR AVERÍAS
1. Desconectar la clavija de la batería antes de conectar o

desconectar un conector o terminal
2. Para desconectar el conector no tirar del cable: agarrar
el conector, desbloquearlo y tirar de él. Para conectarlo,
presionar a fondo hasta que entre en su alojamiento
3. Ponga en contacto una punta de un polímetro con el

terminal de un conector de la parte posterior del
acoplador (lado del mazo de cables)
4. Si no puede insertarlo desde la parte posterior, como en
el caso de un conector hermético, ponga la punta del
polímetro en contacto con el terminal, con cuidado para
no deformarlo
5. No tocar los terminales del conector con las manos
6. No poner en contacto las sondas mientras se pone en
contacto la sonda del tester con el terminal en tensión
4-3
PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DEL CABLEADO Y LOS CONECTORES

En caso de problemas, revisar los conectores y el cableado del circuito y, a continuación, llevar a cabo el
siguiente el procedimiento:
Control de continuidad
1. Desconectar los conectores de ambos extremos de los
cables
2. Medir la resistencia entre los terminales de los
conectores de ambos extremos 0
Estándar: 10 Ω o inferior
Notas: 1
Volver a medir los cables arriba, abajo y de lado
Referencia:
2
La apertura del circuito al cableado se produce raramente a
lo largo del cableado del vehículo, al contrario de lo que 3
ocurre con los conectores.
Inspeccione con especial atención los conectores de los 4
sensores
3
Control de cortocircuito
1. Desconectar los conectores de ambos extremos de los
6
cables
2. Medir la resistencia entre el terminal del conector y el 7
negativo. Inspeccione siempre los conectores de los
dos extremos 8
Estándar: 10 MΩ o superior
Notas: 9
Volver a medir los cables arriba, abajo y de lado
10
11
3. Medir la resistencia entre el terminal correspondiente al 12
terminal del conector y N1. Revisar los conectores de
ambos extremos 13
Notas: 14
El cable puede estar en cortocircuito debido a la tracción
de la estructura o a un borne defectuoso 15
16
17
18
4-4
Controles visuales y presión del contacto

• Desconectar los conectores de ambos extremos de los
cables
• Compruebe visualmente que no hay presencia de óxido ni
materias extrañas acumuladas en los terminales de los
conectores
• Comprobar que el conector no esté flojo ni dañado. Tire
ligeramente del mazo de cables desde el conector, para
verificar que no se suelta
• Conectar un terminal macho idéntico al que se ha de
controlar a un conector hembra y verificar la fuerza
necesaria para desconectarlo.
Una fuerza de extracción inferior a la necesaria en otros
terminales puede delatar un contacto defectuoso en un
terminal
Notas:
También en caso de óxido o materiales extraños en el
terminal, o si la presión de contacto entre el macho y la
hembra es baja, el contacto se puede restablecer
desconectando y conectando el conector. Para ello,
conectar y desconectar el conector varías veces. Es
posible que el contacto sea defectuoso aunque la
anomalía sea patente una sola vez
La información anterior sobre la revisión de los conectores es relativa al tipo específico que se ilustra en la
figura. Este procedimiento también se ha de aplicar al resto de conectores del vehículo.
4-5
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL AISLAMIENTO

En caso de problemas, hay que controlar el aislamiento de la carretilla y de sus componentes según el
procedimiento descrito a continuación:
Control del aislamiento de la carretilla
1. Desconectar la batería de la carretilla
2. Medir la resistencia entre el positivo de la clavija de la
toma de la carretilla y el bastidor (en un punto sin
pintura) 0
3. Medir la resistencia entre el negativo de la clavija de la 1
toma de la carretilla y el bastidor (en un punto sin
pintura)
2
3
Control del aislamiento de la carretilla
1. Desconectar la batería de la carretilla 4
toma de la carretilla y el cajón (en un punto sin pintura)
Estándar: 10 MΩ o superior 3
toma de la carretilla y el cajón (en un punto sin pintura) 6
Standard: 10 MΩ o superior
7
8
Control del aislamiento del motor
2. Medir la resistencia entre una fase y la carcasa del
motor (en un punto sin pintura)
10
3. Haciendo girar manualmente y despacio el motor, medir
la resistencia entre una fase y la carcasa del motor (en 11
un punto sin pintura)
Estándar: 10 MΩ o superior 12
13
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR 14
En caso de problemas, controlar el estado de los motores según el procedimiento descrito a continuación:
15
Control de la continuidad de las fases del motor
2. Desconectar los tres cables de potencia
3. Controlar la continuidad entre los cables del motor
Estándar: U-V 0 Ω 17
V-W 0 Ω
U-W 0 Ω 18
4-6
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR MECÁNICO
CABLEADO
DISTRIBUIDOR SALPICADERO
MECÁNICO
J148 (8) J137 (1)

J137 (2)
1 KΩ
180 Ω
J137 (8)
J148 (13) J137 (9)
TARJETA I/O
J132 (3)
J40 (8)
J40 (15) J132 (4)
J34 (21)
180 Ω
J34 (22) TOMA CAN-BUS

J34 (23) PROGRAMADOR
J34 (33)
J34 (34)
J34 (35)
SESAM KEYPAD RESISTENCIA

CAN-BUS
J131 (1)
180 Ω
J133 (4)
J133 (5) J131 (2)
UNIDAD LÓGICA UNIDAD LÓGICA

TRACTION ELEVACIÓN
JT (20) JP (20)
JT (21) JP (21)
CAN HIGH Color: AZUL/NEGRO

CAN LOW Color: GRIS/AMARILLO
4-7
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO
MHYRIO SALPICADERO
0
J140 (4) J137 (1)
J137 (2)
1
180 Ω
J137 (8)
J140 (13) J137 (9) 2
TARJETA I/O 3
J132 (3)
J40 (8) 4
J40 (15) J132 (4)
J34 (21) 3
180 Ω
J34 (22) TOMA CAN-BUS

J34 (23) PROGRAMADOR 6
J34 (33)
J34 (34) 7
J34 (35)
8
TARJETA
SESAM KEYPAD
BRAZO 9
10
J138 (2)
11
180 Ω
J133 (4)
12
J133 (5) J138 (4)
13
UNIDAD LÓGICA UNIDAD LÓGICA 14
TRACTION ELEVACIÓN
15
16
JT (20) JP (20) 17
JT (21) JP (21)
18
CAN HIGH Color: AZUL/NEGRO
CAN LOW Color: GRIS/AMARILLO
4-8
LISTA DE CÓDIGOS DE DIAGNÓSTICO
Se ha visualizado un código de error

Código Alarma Modalidad de error Pág.
01 WATCHDOG UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Test de autodiagnóstico 4-14
02 EEPROM KO UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en la memoria 4-14
03 LOGIC FAILURE #3 UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Defecto de lógica 4-14
04 LOGIC FAILURE #2 UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en el hardware 4-15
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Protección contra
05 LOGIC FAILURE #1 4-15
bajada de tensión/subida de tensión
06 VMN LOW UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería durante el test VMN 4-16
07 VMN HIGH UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería durante el test VMN 4-17
08 CONTACTOR OPEN UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en el telerruptor 4-18
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en el detector de
09 STBY I HIGH 4-18
corriente
10 CAPACITOR CHARGE UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Condensadores no cargados 4-19
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Temperatura de la unidad
11 HIGH TEMPERATURE 4-19
lógica superior a 85°C
MOTOR UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Temperatura del motor de
12 4-19
TEMPERATURE tracción superior a 140°C
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en el circuito del
13 ENCODER ERROR 4-20
codificador
THERMIC SENSOR UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Sensor térmico de la unidad
14 4-21
KO lógica fuera de rango
15 SAFETY IN UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Atasco de la unidad lógica 4-21
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Observa la comunicación de
16 CAN BUS KO 4-21
otra tarjeta
17 WAITING FOR NODE UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Retardo de las informaciones 4-22
18 AUX OUTPUT KO NO UTILIZADO 4-22
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería en el controlador del
19 DRIVER SHORTED 4-22
telerruptor
20 CONTACTOR DRIVER 4-22
telerruptor
21 AUX COIL SHORTED 4-23
telerruptor
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Valor incorrecto del
22 VACC NOT OK 4-23
potenciómetro de dirección
23 INCORRECT START NO UTILIZADO 4-23
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Alarma general por rotura del
24 SEAT MISMATCH 4-24
microinterruptor
WRONG SET UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Tensión de la batería fuera de
25 4-24
BATTERY rango
26 REMOTE INPUT NO UTILIZADO 4-24
27 BAD STEER 0-SET NO UTILIZADO 4-24
4-9

28 STEER SENSOR KO UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Problema en potenciómetro 4-24
29 FORW + BACK NO UTILIZADO 4-24
30 UNUSED NO UTILIZADO 4-25
31 WATCHDOG UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Test de autodiagnóstico 4-30
32 EEPROM KO UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en la memoria 4-30 0
33 LOGIC FAILURE #3 UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Defecto de lógica 4-30
34 LOGIC FAILURE #2 UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en el hardware 4-31 1
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Protección contra
35 LOGIC FAILURE #1
bajada de tensión/subida de tensión
4-31 2
36 VMN LOW UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería durante el test VMN 4-32
37 VMN HIGH UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería durante el test VMN 4-33
3
38 CONTACTOR OPEN UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en el telerruptor 4-34 4
39 STBY I HIGH UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en sensor corriente 4-34
40 CAPACITOR CHARGE
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Condensadores no carga-
4-35
3
dos
41 HIGH TEMPERATURE
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Temperatura de la unidad
4-35
6
lógica superior a 85°C
42
MOTOR UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Temperatura del motor de
4-35
7
TEMPERATURE tracción superior a 140°C
43 ENCODER ERROR
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en el circuito del
4-36
8
codificador
44
THERMIC SENSOR UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Sensor térmico de la unidad
4-37
9
KO lógica fuera de rango
45 SAFETY IN UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Protección activada 4-37 10
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Observa la comunicación de
46 CAN BUS KO 4-37 11
otra tarjeta
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Detecta el retardo
47 WAITING FOR NODE 4-38 12
en el envío de datos
48 AUX OUTPUT KO NO UTILIZADO 4-38
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería en el controlador del
13
49 DRIVER SHORTED 4-39
telerruptor
14
50 CONTACTOR DRIVER 4-39
telerruptor
15
51 AUX COIL SHORTED 4-39
telerruptor
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Valor incorrecto del
16
52 VACC NOT OK 4-39
potenciómetro de dirección
53 INCORRECT START UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Micro del asiento abierto 4-39
17
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Micro del asiento abierto 18
54 SEAT MISMATCH 4-40
durante la tracción
WRONG SET UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Tensión de batería fuera de
55 4-40
BATTERY rango
4-10

56 REMOTE INPUT NO UTILIZADO 4-40
57 BAD STEER 0-SET NO UTILIZADO 4-40
58 STEER SENSOR KO 4-40
telerruptor
59 FORW + BACK NO UTILIZADO 4-40
81 INCORRECT START TARJETA I/O: Arranque incorrecto 4-63
TARJETA I/O: Avería de la señal del potenciómetro del
83 PEDAL WIRE KO 4-63
acelerador en reposo
84 BAD MICRO SWITCH TARJETA I/O: Alarma general por rotura del microinterruptor 4-63
TARJETA I/O: Avería de la señal del potenciómetro del
86 BAD VACC 4-64
acelerador en reposo
87 ERR SEAT TARJETA I/O: No detecta el microinterruptor del asiento cerrado 4-64
89 PARKING SELECTED TARJETA I/O: Avería al freno de estacionamiento 4-64
91 CONF ERROR TARJETA I/O: Problema de configuración 4-65
92 BOOT ERROR TARJETA I/O: Problema de configuración 4-66
93 NOT REP ERROR TARJETA I/O: Problema de configuración 4-66
94 CHKSUM ERROR TARJETA I/O: Sustitución de la tarjeta I/O 4-66
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería del controlador de
0A SAFETY OUTPUT 4-25
seguridad de la unidad lógica
0B SLIP PROFILE UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error en datos de memoria 4-25
0C ANALOG INPUT UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error de control interno 4-25
0D HARDWARE FAULT UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error de control interno 4-25
POWER MOS UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería del circuito de
0E 4-26
SHORTED potencia
0F FLASH CHECKSUM UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error de control interno 4-26
1A SOFTWARE ERROR UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error en la memoria 4-26
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Sensor de temperatura del
1B THERMIC MOT KO 4-27
motor desconectado
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Encoder del motor
1C ENCODER LOCK 4-27
desconectado
1D UNUSED NO UTILIZADO 4-27
1E CONTACTOR CLOSED 4-28
telerruptor
2A CHOPPER NOT CONF NO UTILIZADO 4-28
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería del potenciómetro de
2B STEER WIRE KO 4-28
dirección
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: La unidad lógica está en fase
2C DATA ACQUISITION 4-28
de adquisición de datos
4-11

2D WRONG 0 VOLT UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Error de control interno 4-29
UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Avería del microinterruptor
2E HANDBRAKE 4-29
del freno
WRONG RAM UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN: Activación de la protección
2F 4-29
MEMORY contra cargas electrostáticas
0
3A SAFETY OUTPUT UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Parada de la unidad lógica 4-41
3B SLIP PROFILE UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error en datos de memoria 4-41 1
3C ANALOG INPUT UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error de control interno 4-41
3D HARDWARE FAULT UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error de control interno 4-41 2
POWER MOS UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería del circuito de
3E 4-42
SHORTED potencia 3
3F FLASH CHECKSUM UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error de control interno 4-42
4A SOFTWARE ERROR UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error en datos de memoria 4-42 4
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Sensor del motor
4B THERMIC MOT KO
desconectado
4-43 3
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Encoder del motor
4C ENCODER LOCK
desconectado
4-43 6
7
4E CONTACTOR CLOSED 4-44
telerruptor
8
5A CHOPPER NOT CONF NO UTILIZADO 4-44
5B STEER WIRE KO
4-44 9
telerruptor
5C DATA ACQUISITION
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: La unidad lógica está en
4-44 10
fase de adquisición de datos
5D WRONG 0 VOLT UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Error de control interno 4-45 11
UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Avería del microinterruptor
5E HANDBRAKE 4-45
del freno 12
WRONG RAM UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN: Activación de la protección
5F 4-45
MEMORY contra cargas electrostáticas 13
8A PARAM LOAD ERROR TARJETA I/O: Problema en los circuitos hardware 4-64
8B TRUCK IN ALARM TARJETA I/O: Alarma general 4-65 14
TRUCK STUFFIN
8C TARJETA I/O: Problema de configuración 4-65 15
ERROR
8E UNUSED NO UTILIZADO 4-65
16
TARJETA I/O: Pedido de ambas las direcciones de marcha
8F FW + BW
seleccionadas
4-65 17
A1 EEPROM KO UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Avería en la memoria 4-46 18
UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Uno o más MOS que controlan las
A2 EV DRIVER SHORT 4-46
válvulas están en corto circuito
A3 CAN BUS KO UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Error de comunicación can bus 4-46
4-12

A4 FF VALVES UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Problema en el circuito hardware 4-47
A5 UNUSED NO UTILIZADO 4-47
UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Uno de los mandos de las válvulas
A6 EVPG1 DRIV SHORT 4-47
está en corto circuito
WRONG SET
AA UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Tensión de la batería fuera de rango 4-49
BATTERY
AB HI SIDEDRIVER KO UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Problema en el circuito hardware 4-49
AC EVPG1 DRIVER KO 4-49
está abierto
AD EVPG2 DRIVER KO 4-50
está abierto
AE EVPG3 DRIVER KO 4-50
está abierto
AF EVPG4 DRIVER KO 4-50
está abierto
B0 COIL SHORTED UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Problema en el circuito hardware 4-51
B1 UNDER VOLTAGE UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Condición de bajada de tensión 4-51
B2 EVP DRIVER KO UNIDAD LÓGICA MHYRIO: El mando de la válvula está abierto 4-51
B3 EV DRIVER KO 4-52
está abierto
B4 WATCHDOG UNIDAD LÓGICA MHYRIO: Test de autodiagnóstico 4-52
EVP DRIVER UNIDAD LÓGICA MHYRIO: El driver de la válvula está en
B5 4-52
SHORTED cortocircuito
C1 STOP OPEN TARJETA I/O: Avería en las luces de stop 4-66
ANT_OPEN or TARJETA I/O: Avería en el circuito de las luces delanteras o
C2 4-66
POST_OPEN traseras
C3 UNUSED NO UTILIZADO 4-67
C4 RETRO OPEN TARJETA I/O: Avería en las luces de marcha atrás 4-67
C5 TILT_LOCK_FAULT TARJETA I/O: Avería de bobina de electroválvula de inclinación 4-67
LOWERING_LOCK_
C6 TARJETA I/O: Avería de la bobina de electroválvula de elevación 4-67
FAULT
STATIONARY_
C7 BRAKING_BUZZER_ TARJETA I/O: Avería en el zumbador de las alarmas 4-67
FAULT
D1 TRAC KO SALPICADERO: No se detecta la unidad lógica de tracción 4-58
D2 I/O CARD KO SALPICADERO: No se detecta la tarjeta I/O 4-58
D3 UNUSED NO UTILIZADO 4-58
4-13

D4 PUMP KO SALPICADERO: No se detecta la unidad lógica de elevación 4-59
D5 MHYRIO KO SALPICADERO: No se detecta la unidad lógica mhyrio 4-59
D6 JOY KO SALPICADERO: No se detecta la tarjeta brazo 4-59
D7 BRAKE LEVEL SALPICADERO: Nivel de aceite de los frenos bajo 4-60
D8 ERROR READ PIN SALPICADERO: Error de configuración con la tarjeta I/O 4-60 0
D9 DHU KO SALPICADERO: No se detecta la tarjeta DHU 4-60
DA SHOCK LOCKOUT SALPICADERO: No se detecta el shock sensor 4-60 1
DB UNUSED NO UTILIZADO 4-61
DC UNUSED NO UTILIZADO 4-61
2
DD SAS KO SALPICADERO: NO UTILIZADO 4-61 3
DE UNUSED NO UTILIZADO 4-61
DF EEPROM ERROR SALPICADERO: Avería en la memoria 4-61 4
PUMP INCORRECT TARJETA REPOSABRAZOS: Procedimiento de arranque
E1 4-53
START incorrecto 3
PUMP INCORRECT
E1 TARJETA I/O: Procedimiento de arranque incorrecto 4-62
START 6
E2 BAD LIFT POT TARJETA REPOSABRAZOS: Avería en potenciómetro elevación 4-54
E2 BAD LIFT POT TARJETA I/O: Avería en el potenciómetro de elevación 4-62 7
E3 BAD TILT POT TARJETA REPOSABRAZOS: Avería potenciómetro inclinación 4-54
8
E4 BAD SIDESHIFT POT TARJETA REPOSABRAZOS: Avería potenciómetro inclinación 4-55
E5 BAD IV POT TARJETA REPOSABRAZOS: Avería en el potenciómetro IV vía 4-55 9
E6 BAD V POT TARJETA REPOSABRAZOS: Avería en el potenciómetro V vía 4-56
E7 DEFAULT RESTORED TARJETA REPOSABRAZOS: Alarma 4-56 10
INVALID RESTORE TARJETA REPOSABRAZOS: Avería en la reactivación de los
E8 4-56
STATE parámetros predefinidos 11
EEPROM
E9 TARJETA REPOSABRAZOS: Alarma 4-56 12
INCONSISTENCY
MHYRIO OR PUMP TARJETA REPOSABRAZOS: Alarma en la unidad lógica mhyrio
EA 4-57 13
ALARM y en la unidad lógica de elevación
EB UNUSED NO UTILIZADO 4-57
EC CHKSUM ERROR TARJETA REPOSABRAZOS: Substituir la tarjeta brazo 4-57
14
MHYRIO STUFFING
ED
ERROR
TARJETA REPOSABRAZOS: Problema de configuración 4-57 15
PUMP STUFFING
EE
ERROR
TARJETA REPOSABRAZOS: Problema de configuración 4-57 16
PUMP STUFFING
EE
ERROR
TARJETA I/O: Problema de configuración 4-63 17
EF FW + BW TARJETA REPOSABRAZOS: Procedimiento arranque incorrecto 4-57
18
4-14
CUANDO SE VISUALIZA UN ERROR

01 WATCHDOG
Condición para localización de

error
El test se realiza tanto en marcha como en modo de espera. Test de autodiagnóstico de la unidad lógica.
Esta alarma también se activa si el CAN bus no funciona correctamente.
Revisar:
• El aislamiento de la carretilla (véase apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO)
• Las conexiones de can-bus
• Sustituir el mando electrónico
02 EEPROM KO

error
Avería en la memoria en la que se guardan los parámetros de regulación; esta alarma inhabilita el
funcionamiento de la máquina, la unidad carga los parámetros predefinidos.
Utilice la función RESET para volver a cargar los parámetros predeterminados (vea el párrafo DEFAULT
RST).
• Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, instale la última versión di software utilizando el
programador.
• Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, sustituya el módulo.
• Si la alarma desaparece, se borran los parámetros memorizados anteriormente y se cargan
automáticamente los parámetros predefinidos para el mando electrónico.
03 LOGIC FAILURE #3

error
Defecto de la unidad lógica.
• Controlar el aislamiento de la carretilla (véase apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO)
• Sustituir la unidad lógica.
4-15
04 LOGIC FAILURE #2

error
Avería en el hardware de la unidad lógica que controla la retroalimentación de la tensión de fase.
La alarma también aparece si el telerruptor CT2 se abre durante el funcionamiento.
Controlar: 0
• los pins 1 y 14 del conector J50 y las conexiones P6 y P5
• la bobina del telerruptor (45 Ohm) 1
• el aislamiento de la carretilla (ver apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL AISLAMIENTO)
• el estado de los cables de alimentación conectados al motor (apriete de las conexiones, desgaste de 2
la vaina, sujeción de las conexiones)
• sustituir la unidad lógica
3
05 LOGIC FAILURE #1 4
3
error 6
Esta alarma señala que se ha activado la interrupción de protección contra la bajada de tensión/subida
de tensión. 7
- voltaje BAJO: la unidad lógica mantiene controlada la entrada de llave (pin 1, conector JT, cable R04
de la lógica). Si el voltaje desciende, se dispara la alarma. 8
- voltaje ALTO: la unidad de la lógica controla el voltaje en los condensadores internos. Si el voltaje se
incrementa durante el frenado, se dispara la alarma.
9
Posibles causas de error:
10
a. Bajada / subida de tensión de la batería, o pérdida de voltaje después de la llave de contacto o
después del conector de la batería.
11
b. Si la alarma se presenta al encender el vehículo, simultáneamente a la alarma 35 de la unidad lógica
de elevación, controlar: 12
• la llave de contacto (falso contacto, oxidación de los contactos del bombín de la llave)
• la clavija-toma de la batería (falso contacto, contactos dañados) 13
• el estado de los elementos de la batería (ver capítulo 01 BATERÍA)
c. La alarma también aparece cuando una o más fases del motor no presentan un aislamiento correcto
14
en una solicitud de movimiento.
• controlar el aislamiento del motor (ver apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL 15
AISLAMIENTO).
• el aislamiento de los cables de potencia del motor (apriete de las conexiones, desgaste de la vaina, 16
sujeción de las conexiones)
• controlar que las fases del motor (U-V-W) estén en cortocircuito entre si (ver apartado 17
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
d.Defecto en la sección de hardware de lógica que controla la protección contra sobretensión.

18
Defecto de lógica. Reemplazar la unidad lógica.
Referencia esquema eléctrico página 2/7 (capítulo 17, sección ESQUEMAS ELÉCTRICOS)
4-16
06 VMN LOW

error
Avería en test VMN.
La prueba empieza en el encendido; revise las conexiones de los 3 cables de potencia desde la unidad
lógica hasta el motor de tracción, el estado de los cables y el estado de la bobina del telerruptor CT2 (45
ohm). Si la bobina está interrumpida, la máquina disparará la alarma en el encendido. Si el valor de la
bobina es correcto, realizar una de las siguientes pruebas para establecer si la avería está producida
por una causa interna o externa a la lógica:
TEST 1
• Accionar el freno de estacionamiento y apagar la máquina
• Abrir el capó y desconectar la batería
• Controlar el apriete de los cables de potencia del motor
• Controlar el apriete de los cables de potencia de la unidad lógica
• Utilizando un tester, controlar los valores de continuidad entre los siguientes puntos en el mando:
Valores en el control con el motor conectado Valores en el control con el motor desconectado
Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA
Si se miden valores muy diferentes con relación a Si se detecta un circuito abierto, sustituir la lógica
los de referencia, indicados en la tabla anterior,
desconectar todos los cables de potencia de la
runidad lógica y epetir la medición
TEST 2
Conectar la unidad lógica de tracción al motor bomba y comprobar si el display muestra la alarma "06".
SÍ: sustituir la unidad lógica
Si aparece la alarma "36" verifique el estado del motor (ver apartados PROCEDIMIENTO DE CONTROL
DEL AISLAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
4-17
07 VMN HIGH

error
El test inicia si, al girar la llave de contacto hacia ON, no se consumen amperios (máquina parada). La
alarma aparece si las conexiones del circuito de potencia están abiertas; compruebe la conexión de los 0
3 cables de potencia desde la unidad lógica hasta el motor de tracción y el estado de los cables.
1
2
3
4
3
Para determinar la causa de la avería, efectuar las siguientes pruebas: 6
TEST 1
7
• Controlar el apriete de los cables de potencia de la unidad lógica 8
9
Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA 10
11
12
13
14
15
Si se miden valores muy diferentes con relación Si se detecta un circuito abierto, sustituir la lógica
a los de referencia, indicados en la tabla anterior,
16
unidad lógica y repetir la medición 17
TEST 2
Conectar la unidad lógica de tracción al motor bomba y comprobar si el display muestra la alarma "07". 18
4-18
08 CONTACTOR OPEN

error
Avería en el driver del telerruptor CT2. El telerruptor está alimentado, pero los contactos no se cierran.
• Controlar la bobina del telerruptor principal CT2 (45 Ω) y sus cables
• Controlar el estado del diodo bidireccional (D2)
• Controlar el estado de los contactos y la continuidad de los cableados (paso de corriente no permitido)
09 STBY I HIGH

error
Avería en el detector de corriente.
Controlar el motor de tracción y sus cables así como el aislamiento de la carretilla.
Sustituir la unidad lógica
4-19
10 CAPACITOR CHARGE

error
En el encendido, la unidad lógica intenta cargar los condensadores mediante una resistencia interna y
un diodo interno, y comprueba que los condensadores se carguen en un tiempo fijo. Si esto no ocurre,
se dispara una alarma; el telerruptor principal permanece abierto. 0
• Revise la conexión negativa entre la unidad lógica y la batería
• Controlar la tensión en la entrada de la llave de contacto (pin 1, conector JT, cable R03 de la lógica de 1
tracción: el voltaje de la batería ha de estar presente
• Desconecte los conectores J15 y J2. Si la alarma desaparece, compruebe el estado del sensor de 2
temperatura
• Si la alarma persiste después de restablecer la llave, sustituir la unidad lógica
3
Si la alarma aparece junto con la alarma 40 de la unidad lógica de elevación, realizar el siguiente control
para identificar el mando defectuoso: 4
• Desconectar el cable (T+) de la unidad lógica de tracción y el cable (+) de la lógica de elevación.
• Mediante un multímetro controlar la tensión entre el positivo (+BF) y el negativo (-B) de ambas lógicas 3
• Sustituir la lógica con la tensión entre -B y +BF próxima a cero.
6
7
11 HIGH TEMPERATURE
8
Condición para localización de 9
error
La temperatura de la unidad lógica supera los 85°C. La corriente máxima se reduce de forma proporcio- 10
nal al aumento de temperatura.
A 105°C, la corriente se reduce a 0 y el módulo se detiene. 11
Controlar:
• el estado de la pasta de disipación entre el mando y el contrapeso. Tiene que estar presente en toda 12
la superficie del mando
• El parámetro CONTR TEMP (menú TESTER - TRACTION del salpicadero). Si inferior a 85°C,
reemplazar la unidad lógica de tracción. 13
14
12 MOTOR TEMPERATURE
15
error
16
Esta alarma aparece cuando el sensor de temperatura del motor detecta 140°C. 17
Si la alarma aparece cuando el motor está frío, compruebe:
- El estado del cableado y del conector del sensor de temperatura
- Conecte una resistencia de 600 ohm en el conector del sensor:
18
• Si la alarma desaparece, sustituya el sensor de temperatura
• Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica
4-20
13 ENCODER ERROR

error
La alarma indica que la información del codificador es incorrecta o falta.
El encoder transmite señales sólo cuando el motor está en marcha. Las lógicas detectan la alarma
cuando se superan los 40Hz.
Si la alarma aparece en el salpicadero y el operador restablece la llave con la máquina parada, la alarma
desaparece.
Si la alarma señala salidas antes de alargar 40 Hz, se puede atribuir el problema a un posible malo
aislamiento de un cable de la potencia por el bastidor: sin las señales correctas del codificador, la
máquina permanece parada o se mueve muy despacio. Para determinar si la causa de avería es
atribuible al encoder o a la lógica proceder como sigue:
• Compruebe el estado del cableado y de los conectores.
• Compruebe si entre los pins 1 y 2 del conector J15 hay 12V
• Compruebe el estado del cojinete del encoder como se describe a continuación
Utilice un multímetro analógico o digital para determinar dónde se ubica el problema.
Esquema eléctrico básico del codificador.

En la figura se ilustra una sola señal (A).
Los encoder utilizados generan dos señales
iguales pero desfasadas 90°(A-B).
1. Conectar el terminal positivo del tester (rojo)
al positivo del encoder.
2. Conectar el terminal COM del tester (negro)
a la señal del encoder (A).
En función de la posición del motor, se
visualizarán los siguientes valores:
• señal baja: 0,5 - 1,5 V
• señal alta: 10,5 - 11,5 V
Con el motor apagado no es posible leer los
valores intermedios.
Si el motor está funcionando, el multímetro leerá
automáticamente el Mv (valor medio)
Mv= 5,5 - 6,5 V
Si se realiza esta prueba directamente en los
conectores de la lógica, es posible determinar si
ambas señales son correctas (véase la
descripción anterior) o si los canales tienen un
circuito abierto o un cortocircuito. Si las señales
son correctas, existe una avería en la unidad
lógica.
4-21
14 THERMIC SENSOR KO

error
Sensor térmico de la unidad lógica fuera de rango. Controle:
- Conecte una resistencia de 600 ohm en el conector del sensor: 0
• Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica. 1
2
15 SAFETY IN
3
error 4
Detención de la unidad lógica de tracción. 3
Revisar:
- Alarmas en la unidad lógica de elevación
• Si respuesta afirmativa, la alarma es sólo una consecuencia. Compruebe le diagnóstico de la lógica
6
de elevación
• Si NO, controle el cableado LV y la conexión entre el pin 11 del conector JT y el pin 19 del conector JP 7
• Si NO, que el pin 19, conector JP, cable LV, sea un GND
• Si NO, fallo interno de la unidad lógica 8
9
16 CAN BUS KO
10
11
error 12
Avería de comunicación del Can-bus. La alarma se dispara si la unidad lógica de tracción no recibe
información de la tarjeta MCB o de la unidad lógica de levantamiento. 13
Antes de reemplazar una tarjeta, verifique:
- Las alarmas del salpicadero, para identificar exactamente la tarjeta que no se comunica 14
- Entre en el menú SOFT VERS para comprobar qué tarjeta no está en la línea can-bus
- Presencia de resistencia del Can-bus 15
• salpicadero 180 ohm
• MCB 180 ohm
• reposabrazos 180 ohm
16
17
18
4-22
17 WAITING FOR NODE

error
Avería en comunicación can bus La alarma se dispara si la unidad lógica de tracción recibe con retraso
las informaciones de la tarjeta I/O, de la unidad lógica de tracción o de la tarjeta del brazo.
- Controlar si al mismo tiempo se activan otras alarmas. De ser así, esta alarma es solamente una con-
secuencia.
- Antes de sustituir las tarjetas, controlar las alarmas del salpicadero
Si la alarma aparece sola:
- controlar las conexiones de la interfaz can bus: ambos extremos de los cables han de estar bien
conectados. La causa de alarma puede ser un mal contacto.
- Si el resultado de las pruebas indicadas es negativo, sustituir la unidad lógica
18 AUX OUTPUT KO - NO SE UTILIZA
19 DRIVER SHORTED

error
Revisar:
- El estado del cableado y de las conexiones:
• en el telerruptor CT2
• en el conector J50, pins 1 y 8
• en el conector JT, pins 16 y 17
- El estado de la bobina del telerruptor CT2 (normal 45 ohm)
- Que entre el pin 16, conector JT y el GND (-BATT) no haya continuidad.
20 CONTACTOR DRIVER

error
Avería en el driver del telerruptor CT2.
Revisar:
- El estado del cableado y de las conexiones:
• en el telerruptor CT2
- El estado de la bobina del telerruptor CT2 (normal 45 ohm)
- Que entre el pin 16, conector JT y el GND (-BATT) no haya continuidad:
4-23
21 AUX COIL SHORTED

error
Defecto del telerruptor CT2.
- Controlar el estado de la bobina (45 Ohm)
- Compruebe que no hay ningún cortocircuito en el mazo de cables 0
- Controlar las conexiones:
• en el telerruptor CT2 1
Sustituir la unidad lógica 2
3
22 VACC NOT OK 4
3
error 6
Avería en el potenciómetro de dirección.
Efectuar la adquisición del SERIAL NUMBER y del potenciómetro de dirección (LEARN STEER POT) 7
Controlar el estado del potenciómetro de dirección, del cableado y de las conexiones (MENÚ TESTER)
Valores del potenciómetro de dirección medidos con multímetro en el conector J14 entre los pins 1 y 2
8
Rueda posterior en posición central ~3,40 KΩ
Rueda posterior en el final de carrera lado derecho ~1,90 KΩ 9
Rueda posterior en el final de carrera lado izquierdo ~4,95 KΩ
10
23 INCORRECT START - NO SE UTILIZA 11
12
13
14
15
16
17
18
4-24
24 SEAT MISMATCH

error
Interruptor del asiento abierto durante la tracción. Si la información del microinterruptor del asiento no
llega a ambas lógicas de tracción, se dispara la alarma. Revisar:
- El estado del micro SW2 y del relé US1
- El estado de las conexiones y de los cableados:
• Conector J50, pins 7 y 12
• JT pin 6
• JP pin 6
• J20 pin 1 y 2
• J25 pin 1 y 3
25 WRONG SET BATTERY

error
Si la llave está en ON, el controlador verifica la tensión de la batería y la compara con el parámetro pro-
gramado SET BATTERY (Configuración de la batería). En caso de avería, el valor real supera o no
alcanza el 20% del valor nominal.
- Controlar mediante la consola Zapi si el parámetro SET BATTERY TYPE (ADJUSTMENT MENU) está
en 24V
- Compruebe el estado de la batería y si es necesario, sustitúyala.
26 REMOTE INPUT - NO SE UTILIZA
27 BAD STEER 0-SET - NO SE UTILIZA
28 STEER SENSOR KO

error
Esta alarma indica una avería en el cursor del potenciómetro de dirección o en el cableado asociado.
Efectuar la adquisición del SERIAL NUMBER y del potenciómetro de dirección (LEARN STEER POT)
Controlar el estado del potenciómetro de dirección, del cableado y de las conexiones (MENÚ TESTER)
Valores del potenciómetro de dirección medidos con multímetro en el conector J14 entre los pins 1 y 2
Rueda posterior en posición central ~3,40 KΩ
Rueda posterior en el final de carrera lado derecho ~1,90 KΩ
Rueda posterior en el final de carrera lado izquierdo ~4,95 KΩ
29 FORW + BACK - NO SE UTILIZA

4-25
30 UNUSED
0A SAFETY OUTPUT

error
Salida de pilotaje de SAFETY IN conector JT pin 19.
0
Avería del controlador de seguridad de la unidad lógica principal.
Controlar el aislamiento de la carretilla (véase apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL 1
AISLAMIENTO).
0B SLIP PROFILE
3
4
error 3
Error en los datos de memoria donde se cargan los parámetros en operación.
Ejecute RESET de la unidad lógica para volver a cargar los parámetros predeterminados. 6
Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, instale la última versión di software utilizando el
programador. 7
Si el problema persiste, reemplace la unidad lógica.
8
0C ANALOG INPUT
9
error
10
Error de control interno. 11
• Controlar el aislamiento de la carretilla y de los motores (PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL AIS-
LAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
• Controlar las conexiones y los cableados 12
• Controlar los sensores y los potenciómetros conectados a la unidad lógica
0D HARDWARE FAULT 14
15
error
16
Error de control interno.
• Controlar el aislamiento de la carretilla y de los motores (PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL AIS- 17
• Controlar las conexiones y los cableados
18
4-26
0E POWER MOS SHORTED

error
La alarma señaliza una avería del circuito de potencia.
Verificar la correcta conexión del motor a la lógica:
• Una o más fases del motor podrían estar desconectadas
• Conexión de los cables de potencia
• Aislamiento de la carretilla y estado del motor ver apartado (PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
• Valores de continuidad obtenidos directamente en el control, con los cables de potencia
desconectados:
Valores en el control con el motor desconectado

Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA
Si se detecta un circuito abierto, sustituir la lógica
0F FLASH CHECKSUM

error
• Restablezca los parámetros predeterminados utilizando la función RESET de la unidad lógica
programador.
• Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, sustituya la unidad lógica.
1A SOFTWARE ERROR
Condición para localización de error

Ejecute RESET de la unidad lógica para volver a cargar los parámetros predeterminados.
programador.
• Si el problema persiste, reemplace la unidad lógica.
4-27
1B THERMIC MOT KO

error
Sensor de temperatura del motor interrumpido o desconectado.
Revisar:
- El estado del cableado y del conector del sensor de temperatura 0
• Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica.
1
2
1C ENCODER LOCK
3
error 4
Codificador del motor interrumpido o desconectado.
La alarma aparece después de unos 10 segundos con el pedal del acelerador presionado. 3
La máquina funciona a baja velocidad y con la máxima corriente.
• Compruebe si el motor y los reductores giran libremente (posible rotura/bloqueo mecánico del motor 6
rueda)
• Compruebe el estado del encoder del motor de tracción
7
En la figura se ilustra una sola señal (A). 8
iguales pero desfasadas 90°(A-B). 9
2. Conectar el terminal COM del tester (negro) 10
En función de la posición del motor, se 11
• señal baja: 0,5 - 1,5 V 12
• señal alta: 10,5 - 11,5 V
Con el motor apagado no es posible leer los 13
Si el motor está funcionando, el multímetro leerá 14
Mv= 5,5 - 6,5 V 15
conectores de la lógica, es posible determinar si 16
descripción anterior) o si los canales tienen un 17
son correctas, existe una avería en la unidad 18
lógica.
1D UNUSED
4-28
1E CONTACTOR CLOSED

error
Avería del controlador del telerruptor CT2. La unidad lógica corta corriente a la bobina, pero los
controles permanecen cerrados.
Desconecte la batería y compruebe:
- Los bobinados del telerruptor CT2 y los mazos de cables asociados
- Limpie las conexiones del telerruptor
- Verificar el piloteo del telerruptor directamente en el conector JT pins 16 y 17 de la unidad lógica
2A CHOPPER NOT CONF - NO SE UTILIZA
2B STEER WIRE KO

error
Esta alarma indica una avería en el potenciómetro de dirección o en el cableado asociado.
Revisar:
- Continuidad del cableado (ver apartado PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DEL CABLEADO Y LOS
CONECTORES)
- Funcionamiento correcto del potenciómetro utilizando un multímetro:
• Rueda posterior en posición central ~3,40 KΩ
• Rueda posterior en el final de carrera lado derecho ~1,90 KΩ
• Rueda posterior en el final de carrera lado izquierdo ~4,95 KΩ
- Conexión correcta del mazo de cables (positivo y negativo)
2C DATA ACQUISITION

error
Este aviso comunica que la lógica está en fase de adquisición de corriente.
En esta fase, la unidad lógica no funciona.
Restablecer la unidad lógica con la función RESET.
Repetir todas las adquisiciones.
Actualizar la unidad lógica con la última versión de software mediante el PROGRAMADOR.
Si la alarma persiste después de restablecer la llave, sustituir la unidad lógica.
4-29
2D WRONG 0 VOLT

error
LAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR) 0
• Controlar el circuito de potencia y la batería
2
2E HANDBRAKE 3
4
error 3
Freno de aparcamiento conectado o avería en el microinterruptor del freno de aparcamiento.
Controlar: 6
• el freno de estacionamiento
• el estado del microinterruptor SW7 y de sus cables y conectores 7
8
2F WRONG RAM MEMORY
9
error 10
Protección activada contra las cargas electrostáticas. 11
Apagar la máquina y encenderla de nuevo.
12
13
14
15
16
17
18
4-30

31 WATCHDOG

error
Esta alarma también se activa si el CAN bus no funciona correctamente.
Revisar:
• El aislamiento de la carretilla (véase apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO)
• Las conexiones de can-bus
• Sustituir el mando electrónico
32 EEPROM KO

error
Avería en la memoria en la que se guardan los parámetros de regulación; esta alarma inhabilita el
funcionamiento de la máquina, la unidad carga los parámetros predefinidos.
Utilice la función RESET para volver a cargar los parámetros predeterminados (vea el párrafo DEFAULT
RST).
Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, instale la última versión di software utilizando el
programador.
Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, sustituya el módulo.
Si la alarma desaparece, se borran los parámetros memorizados anteriormente y se cargan
automáticamente los parámetros predefinidos para el mando electrónico.
33 LOGIC FAILURE #3

error
Defecto de la unidad lógica.
AISLAMIENTO)
• Sustituir la unidad lógica.
4-31
34 LOGIC FAILURE #2

error
Avería en el hardware de la unidad lógica que controla la retroalimentación de la tensión de fase.
La alarma también aparece si el telerruptor CT2 se abre durante el funcionamiento.
Controlar: 0
• los pins 1 y 14 del conector J50 y las conexiones P6 y P5. Podría haber una falsa conexión
• la bobina del telerruptor (45 Ohm) 1
AISLAMIENTO) 2
• el estado de los cables de alimentación del motor (apriete de las conexiones, desgaste de la vaina,
sujeción de las conexiones)
• sustituir la unidad lógica 3
4
35 LOGIC FAILURE #1
3
error
Esta alarma señala que se ha activado la interrupción de protección contra la bajada de tensión/subida 7
de tensión.
- voltaje BAJO: la unidad lógica mantiene controlada la entrada de llave (pins 1 y 4, conector JP, cable 8
R04 de la lógica). Si el voltaje desciende, se dispara la alarma.
- voltaje ALTO: la unidad de la lógica controla el voltaje en los condensadores internos. Si el voltaje se
incrementa durante el frenado, se dispara la alarma.
9
Posibles causas de error: 10
a. Bajada / subida de tensión de la batería, o pérdida de voltaje después de la llave de contacto o
después del conector de la batería.
11
b. Si la alarma se presenta al encender el vehículo, simultáneamente a la alarma 05 de la unidad lógica 12
de tracción, controlar:
• llave de contacto (falso contacto, oxidación de los contactos del bombín de la llave) 13
• la clavija-toma de la batería (falso contacto, contactos dañados)
• el estado de los elementos de la batería (ver capítulo 01 BATERÍA) 14
c. La alarma también aparece cuando una o más fases del motor no presentan un aislamiento correcto
en una solicitud de movimiento. 15
• Controlar el aislamiento del motor (ver apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO). 16
• el aislamiento de los cables de potencia del motor (apriete de las conexiones, desgaste de la vaina,
sujeción de las conexiones) 17
• Controlar que las fases del motor (U-V-W) estén en cortocircuito entre si (ver apartado
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
18
d.Defecto en la sección de hardware de lógica que controla la protección contra sobretensión.
Defecto de lógica. Reemplazar la unidad lógica.
4-32
36 VMN LOW

La prueba empieza en el encendido; revise las conexiones de los 3 cables de potencia desde la unidad
lógica hasta el motor de elevación, el estado de los cables y el estado de la bobina del telerruptor CT2
(45 ohm). Si la bobina está interrumpida, la máquina disparará la alarma en el encendido. Si el valor de
la bobina es correcto, realizar una de las siguientes pruebas para establecer si la avería está producida
por una causa interna o externa a la lógica:
TEST 1
runidad lógica y epetir la medición
TEST 2
Conectar la unidad lógica de levantamiento al motor de tracción y controlar si la alarma" 36" aparece en
el display.
4-33
37 VMN HIGH

El test inicia si, al girar la llave de contacto hacia ON, no se consumen amperios (máquina parada). La
alarma aparece si las conexiones del circuito de potencia están abiertas; compruebe la conexión de los
3 cables de potencia desde la unidad lógica hasta el motor bomba y el estado de los cables. 0
1
2
3
4
3
Para determinar la causa de la avería, efectuar las siguientes pruebas:
TEST 1 6
7
• Utilizando un tester, controlar los valores de continuidad entre los siguientes puntos en el mando: 8
Valores en el control con el motor conectado Valores en el control con el motor desconectado 9
10
11
12
13
14
15
desconectar todos los cables de potencia de la 16
unidad lógica y repetir la medición
TEST 2
17
Conectar la unidad lógica de levantamiento al motor de tracción y controlar si la alarma" 37" aparece en
el display. 18
4-34
38 CONTACTOR OPEN

error
Avería en el driver del telerruptor CT2. El telerruptor está alimentado, pero los contactos no se cierran.
• Controlar la bobina del telerruptor principal CT2 (45 Ω) y sus cables
• Controlar el estado del diodo bidireccional (D2)
• Controlar el estado de los contactos y la continuidad de los cableados (paso de corriente no permitido)
39 STBY I HIGH

error
Avería en el detector de corriente.
• Controlar el motor de tracción y sus cables así como el aislamiento de la carretilla.
4-35
40 CAPACITOR CHARGE

error
En el encendido, la unidad lógica intenta cargar los condensadores mediante una resistencia interna y
un diodo interno, y comprueba que los condensadores se carguen en un tiempo fijo. Si esto no ocurre,
se dispara una alarma; el telerruptor principal permanece abierto. 0
• Revise la conexión negativa entre la unidad lógica y la batería
• Controlar la tensión en la entrada de la llave de contacto (pin 1 y 4, conector JP, cable R03 de la 1
lógica de elevación: el voltaje de la batería ha de estar presente
• Desconecte los conectores J13 y J3. Si la alarma desaparece, compruebe el estado del sensor de 2
temperatura
• Si la alarma persiste después de restablecer la llave, sustituir la unidad lógica
3
Si la alarma aparece junto con la alarma 10 de la unidad lógica de tracción, realizar el siguiente control
para identificar el mando defectuoso: 4
• Desconectar el cable (T+) de la unidad lógica de tracción y el cable (+) de la lógica de elevación
• Mediante un multímetro controlar la tensión entre el positivo (+BF) y el negativo (-B) de ambas lógicas 3
• Sustituir la lógica con la tensión entre -B y +BF próxima a cero
6
7
41 HIGH TEMPERATURE
8
error
La temperatura de la unidad lógica supera los 85°C. La corriente máxima se reduce de forma proporcio- 10
nal al aumento de temperatura.
A 105°C, la corriente se reduce a 0 y el módulo se detiene. 11
Controlar:
• el estado de la pasta de disipación entre el mando y el contrapeso. Tiene que estar presente en toda 12
la superficie del mando
• el parámetro CONTR TEMP (menú TESTER - MAT. HANDLING del salpicadero). Si inferior a 85°C,
reemplazar la unidad lógica de elevación. 13
14
42 MOTOR TEMPERATURE
15
error
16
Esta alarma aparece cuando el sensor de temperatura del motor detecta 140°C. 17
Si la alarma aparece cuando el motor está frío, compruebe:
18
• Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica
4-36
43 ENCODER ERROR

error
La alarma indica que la información del codificador es incorrecta o falta.
El encoder transmite señales sólo cuando el motor está en marcha. Las lógicas detectan la alarma
cuando se superan los 40Hz.
Si la alarma aparece en el salpicadero y el operador restablece la llave con la máquina parada, la alarma
desaparece.
Si la alarma señala salidas antes de alargar 40 Hz, se puede atribuir el problema a un posible malo
aislamiento de un cable de la potencia por el bastidor: sin las señales correctas del codificador, la
máquina permanece parada o se mueve muy despacio. Para determinar si la causa de avería es
atribuible al encoder o a la lógica proceder como sigue:
• Compruebe el estado del cableado y de los conectores.
• Compruebe si entre los pins 1 y 2 del conector J13 hay 12V
• Compruebe el estado del cojinete del encoder como se describe a continuación
Utilice un multímetro analógico o digital para determinar dónde se ubica el problema.

• señal alta: 10,5 - 11,5 V
Mv= 5,5 - 6,5 V
lógica.
4-37
44 THERMIC SENSOR KO

error
Sensor térmico de la unidad lógica fuera de rango. Controle:
- Conecte una resistencia de 600 ohm en el conector del sensor: 0
Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica. 1
2
45 SAFETY IN
3
error 4
Carretilla bloqueada. 3
Revisar:
- Alarmas en la unidad lógica de tracción
• Si respuesta afirmativa, la alarma es sólo una consecuencia. Compruebe el diagnóstico de la lógica
6
de tracción
• Si NO, que el pin 11, conector JP, cable NZ, sea un GND 7
• Si NO, controle el relé US1 y el micro del asiento SW2
9
46 CAN BUS KO
10
11
error 12
Avería de comunicación del Can-bus. La alarma se dispara si la unidad lógica de elevación no recibe
información de la tarjeta MCB o de la unidad lógica de tracción. 13
- Las alarmas del salpicadero, para identificar exactamente la tarjeta que no se comunica 14
• MCB 180 ohm
16
17
18
4-38
47 WAITING FOR NODE

error
Avería en comunicación can bus. La alarma se dispara si la unidad lógica recibe con retraso las informa-
ciones de la tarjeta I/O, de la unidad lógica de tracción o de la tarjeta del brazo.
• Controlar si al mismo tiempo se activan otras alarmas. De ser así, esta alarma es solamente una
consecuencia.
• Antes de sustituir las tarjetas, controlar las alarmas del tablero de instrumentos
• Si la alarma aparece sola:
• Controlar las conexiones de la interfaz can bus: ambos extremos de los cables han de estar bien
conectados. La causa de alarma puede ser un mal contacto.
• Si el resultado de los tests indicados es negativo, sustituir la unidad lógica de levantamiento
48 AUX OUTPUT KO - NO SE UTILIZA

4-39
49 DRIVER SHORTED

error
Alarma no utilizada en la configuración de la bomba.
Revisar:
• la presencia de +Vb en los pins 1 y 4 conector JP 0
• Cortocircuito entre los pins 16 y 17 conector JP (sustituir unidad lógica)
• Valor resistivo entre el pin 16 conector JP y el -BATT de la unidad lógica (normal circuito abierto)
1
50 CONTACTOR DRIVER 2
3
error 4
Alarma no utilizada en la configuración de la bomba. Revisar:
• Cortocircuito entre los pins 16 y 17 conector JP (sustituir unidad lógica)
• Valor resistivo entre el pin 16 conector JP y el -BATT de la unidad lógica (normal circuito abierto) 6
7
51 AUX COIL SHORTED
8
error 9
Revisar: 10
• la presencia de +Vb en los pins 1 y 4 conector JP
• Cortocircuito entre los pins 16 y 17 conector JP (sustituir unidad lógica) 11
• Valor resistivo entre el pin 16 conector JP y el -BATT de la unidad lógica (normal circuito abierto)
12
52 VACC NOT OK 13

14
error
15
Alarma no utilizada en la configuración de la bomba. Revisar:
53 INCORRECT START
17
18
error
Micro del asiento abierto mientras la bomba está funcionando
4-40
54 SEAT MISMATCH

error
Interruptor del asiento abierto durante la tracción.
Si la información del microinterruptor del asiento no llega a ambas lógicas de tracción, se dispara la
alarma.
Revisar:
- El estado del micro SW2 y del relé US1
- El estado de las conexiones y de los cableados:
• Conector J50, pins 7 y 12
• JT pin 6
• JP pin 6
• J20 pin 1 y 2
• J25 pin 1 y 3
55 WRONG SET BATTERY

error
alcanza el 20% del valor nominal.
• Controlar mediante la consola Zapi si el parámetro SET BATTERY TYPE (ADJUSTMENT MENU)
está en 24V
• Compruebe el estado de la batería y si es necesario, sustitúyala.
56 REMOTE INPUT - NO SE UTILIZA
57 BAD STEER 0-SET - NO SE UTILIZA
58 STEER SENSOR KO

error
Revisar:
• la presencia de +Vb en los pins 1 y 4 conector JP
59 FORW + BACK - NO SE UTILIZA

4-41
3A SAFETY OUTPUT

error
Parada de la unidad lógica.
Revisar:
- Alarmas en la unidad lógica de tracción 0
• Si respuesta afirmativa, la alarma es sólo una consecuencia. Compruebe le diagnóstico de la lógica
de elevación 1
• Si NO, controle el cableado LV y la conexión entre el pin 11 del conector JT y el pin 19 del conector JP
• Si NO, que el pin 19, conector JP, cable LV, sea un GND
• Referencia esquema eléctrico página 2/7 (capítulo 17, sección ESQUEMAS ELÉCTRICOS) 3
3B SLIP PROFILE
4
3
error 6
Ejecute RESET de la unidad lógica para volver a cargar los parámetros predeterminados. 7
programador. 8
9
3C ANALOG INPUT
10
error 11
12
3D HARDWARE FAULT 15
16
error
17
• Controlar el aislamiento de la carretilla y de los motores (PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL AIS- 18
• Controlar las conexiones y los cableados
4-42
3E POWER MOS SHORTED

error
La alarma señaliza una avería del circuito de potencia.
Verificar la correcta conexión del motor a la lógica:
• Una o más fases del motor podrían estar desconectadas
• Conexión de los cables de potencia
• Aislamiento de la carretilla y estado del motor (ver apartado PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL
AISLAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR)
• Valores de continuidad obtenidos directamente en el control, con los cables de potencia
desconectados:
Valores en el control con el motor desconectado

Terminal rojo Terminal negro RESISTENCIA
Si se detecta un circuito abierto, sustituir la lógica
3F FLASH CHECKSUM

• Restablezca los parámetros predeterminados utilizando la función RESET de la unidad lógica
programador.
• Si la avería persiste al volver a encender la carretilla, sustituya la unidad lógica.
4A SOFTWARE ERROR

error
Ejecute RESET de la unidad lógica para volver a cargar los parámetros predeterminados.
programador.
4-43
4B THERMIC MOT KO

error
Sensor de temperatura del motor interrumpido o desconectado.
Revisar:
- El estado del cableado y del conector del sensor de temperatura 0
Si la alarma persiste, sustituya la unidad lógica.
1
2
4C ENCODER LOCK
3
error 4
Codificador del motor interrumpido o desconectado.
La alarma aparece después de unos 10 segundos con el pedal del acelerador presionado. 3
La máquina funciona a baja velocidad y con la máxima corriente.
• Desconectar la bomba del motor y comprobar que el motor gire libremente 6
• Compruebe el estado del encoder del motor bomba
Esquema eléctrico básico del codificador. 7

Los encoder utilizados generan dos señales 8
1. Conectar el terminal positivo del tester (rojo) 9
a la señal del encoder (A). 10
visualizarán los siguientes valores: 11
• señal alta: 10,5 - 11,5 V 12
valores intermedios. 13
automáticamente el Mv (valor medio) 14
Mv= 5,5 - 6,5 V
15
ambas señales son correctas (véase la 16
circuito abierto o un cortocircuito. Si las señales 17
lógica. 18
4D UNUSED
4-44
4E CONTACTOR CLOSED

error
Revisar:
- la presencia de +Vb en los pins 1 y 4 conector JP
5A CHOPPER NOT CONF - NO SE UTILIZA
5B STEER WIRE KO

error
Revisar:
- la presencia de +Vb en los pins 1 y 4 conector JP
5C DATA ACQUISITION

error
Este aviso comunica que la lógica está en fase de adquisición de corriente.
En esta fase, la unidad lógica no funciona.
• Restablecer la unidad lógica con la función RESET
• Repetir todas las adquisiciones
• Actualizar la unidad lógica con la última versión de software mediante el PROGRAMADOR
• Si la alarma persiste después de restablecer la llave, sustituir la unidad lógica.
4-45
5D WRONG 0 VOLT

error
LAMIENTO y PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS BOBINAS DEL MOTOR) 0
• Controlar el circuito de potencia y la batería
2
5E HANDBRAKE 3
4
error 3
Freno de aparcamiento conectado o avería en el microinterruptor del freno de aparcamiento.
Controlar: 6
• Soltar el freno de estacionamiento
• el estado del microinterruptor SW7 y de sus cables y conectores 7
8
5F WRONG RAM MEMORY
9
error 10
Protección activada contra las cargas electrostáticas. 11
Apagar la máquina y encenderla de nuevo.
12
13
14
15
16
17
18
4-46
UNIDAD LÓGICA MHYRIO

En esta sesión, en la descripción "Condición para localización de error" si no expresamente especificado,
la expresión "unidad lógica" es referida a la UNIDAD LÓGICA MHYRIO.
A1 EEPROM KO

error
Avería en la área de memoria que conserva los parámetros del ajuste; esta alarma inhabilita el
funcionamiento de la carretilla, la unidad lógica usará los parámetros predefinidos.
Si el defecto persiste cuando se vuelve a encender la máquina, restablecer la tarjeta desde el display. Si
el defecto persiste, reemplace la unidad lógica.
Cuando la alarma desaparece, recordar que los parámetros memorizados anteriormente se anulan,
reemplazados con los valores predefinidos.
A2 EV DRIVER SHORT

error
Con referencia a las válvulas de la 5a guía.
Controlar:
• Continuidad del cableado
• Presencia de falsos contactos en los conectores lado MHYRIO y lado electroválvula
• Estado de la bobina EV9 y EV10
• Sustituir la unidad lógica
A3 CAN BUS KO

error
Avería en comunicación can bus. La alarma se dispara si la unidad lógica de levantamiento no recibe
la información de la tarjeta I/O, de la unidad lógica de tracción o de la tarjeta del brazos.
- Las alarmas del salpicadero, para identificar exactamente la tarjeta que no se comunica
- Presencia de resistencia del Can-bus
• MCB 180 ohm
4-47
A4 FF VALVES

error
Problema en el circuito hardware 5a vía.
Controlar:
• Continuidad del cableado 0
• Estado de la bobina EV9 y EV10 1
Referencia esquema eléctrico página 4/7 (capítulo 17, sección ESQUEMAS ELÉCTRICOS) 2
3
A5 UNUSED
4
A6 EVPG1 DRIV SHORT 3

6
error
7
Con referencia a la válvula de levantamiento EV2 y EVP1.
Controlar: 8
• Estado de la bobina EV2 (normal 27 ohm) y EVP1 (normal 18 ohm) 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-48
A7 EVPG2 DRIV SHORT

error
Con referencia a las válvulas de inclinación hacia delante y atrás EVP3 o EVP4.
Controlar:
• Estado de las bobinas EVP3 y EVP4 (normal 18 ohm)
A8 EVPG3 DRIV SHORT

error
Con referencia a la válvula del desplazador lateral EV5 o EV6.
Controlar:
• Estado de las bobinas EV5 y EV6 (normal 19 ohm)
A9 EVPG4 DRIV SHORT

error
Con referencia a las válvulas de la 4a guía EV7 o EV8.
Controlar:
4-49
AA WRONG SET BATTERY

error
alcanza el 20% del valor nominal. 0
• Controlar mediante la consola Zapi si el parámetro SET BATTERY TYPE (ADJUSTMENT MENU)
está en 24V 1
• Compruebe el estado de la batería y si es necesario, sustitúyala.
2
AB HI SIDEDRIVER KO
3
error
3
El driver que alimenta el positivo de las válvulas está en cortocircuito o abierto.
Problema en el circuito hardware.
• Controlar el cableado y las conexiones lado MHYRIO y lado electroválvulas
6
• Controlar el estado de las bobinas
• Sustituir la unidad lógica 7
9
AC EVPG1 DRIVER KO
10
error 11
Con referencia a la válvula de levantamiento EV2 y EVP1. 12
Controlar:
• Presencia de falsos contactos en los conectores lado MHYRIO y lado electroválvula 13
• Estado de la bobina EV2 (normal 27 ohm) y EVP1 (normal 18 ohm)
• Sustituir la unidad lógica 14
16
17
18
4-50
AD EVPG2 DRIVER KO

error
Con referencia a las válvulas de inclinación hacia delante y atrás EVP3 o EVP4.
Controlar:
• Estado de las bobinas EVP3 y EVP4 (normal 18 ohm)
AE EVPG3 DRIVER KO

error
Con referencia a la válvula del desplazador lateral EV5 o EV6.
Controlar:
AF EVPG4 DRIVER KO

error
Con referencia a las válvulas de la 4a guía EV7 o EV8.
Controlar:
4-51
B0 COIL SHORTED

error
Problema en el circuito hardware 5a vía.
Controlar:
• Continuidad del cableado 0
• Estado de la bobina EV9 y EV10 1
2
3
B1 UNDER VOLTAGE
4
error
Esta avería aparece si en la alimentación de la MHYRIO se produce una bajada de tensión.
6
• Conector J140 pins 1 y 2 = +Vb
7
8
B2 EVP DRIVER KO 9

10
error
11
Con referencia a la válvula de desagüe EVP.
Controlar: 12
• Estado de la bobina EVP (normal 18 ohm) 13
14
15
16
17
18
4-52
B3 EV DRIVER KO

error
Con referencia a las válvulas de la 5a guía.
Controlar:
• Estado de la bobina EV9 y EV10
B4 WATCHDOG

error
B5 EVP DRIVER SHORTED

error
Con referencia a la válvula de desagüe EVP.
Controlar:
• Estado de la bobina EVP (normal 18 ohm)
4-53
TARJETA BRAZO
la expresión "unidad lógica" es referida a la TARJETA DEL BRAZO.
E1 PUMP INCORRECT START

error
Procedimiento de arranque incorrecto de la unidad lógica.
1
- Controlar si hay algún potenciómetro activado antes de girar la llave en ON
- verificar usando la consola 2
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar el estado de los potenciómetros en
reposo 3
LIFTING SWITCH = OFF
TILTING SWITCH = OFF 4
SIDESHIFT SWITCH = OFF
IV WAY SWITCH = OFF 3
V WAY SWITCH = OFF
LIFTING POT = 2,5 ± 0,2 V 6
TILTING POT = 2,5 ± 0,2 V
SIDESHIFT POT = 2,5 ± 0,2 V 7
IV WAY POT = 2,5 ± 0,2 V
V WAY POT = 2,5 ± 0,2 V 8
Identificado el potenciómetro con los valores diferentes proceder como sigue:
• invertir el potenciómetro con uno otro potenciómetro en la tarjeta (versión fingertips) 9
• invertir el potenciómetro del levantamiento con el potenciómetro del desplazamiento lateral, de la
inclinación o de la 4a guía (versión joystick)
- Si la alarma persiste en la misma posición, reemplazar la unidad lógica
10
Si el problema aparece en un potenciómetro diferente (según donde se ha conectado el potenciómetro
defectivo) reemplazar el potenciómetro 11
12
13
14
15
16
17
18
4-54
E2 BAD LIFT POT

error
Avería en el potenciómetro del levantamiento P4, en el grupo joystick-fingertip.
Controlar los voltajes en el potenciómetro en reposo.
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar los parámetros LIFTING POT y
LIFTING SWITCH.
Condición de reposo:
- LIFTING POT = 2,5 ± 0,2 V
- LIFTING SWITCH = OFF
Si las condiciones de reposo están diferentes el potenciómetro podría ser bloqueado mecánicamente o
defectivo.
Controlar:
• invertir el potenciómetro del levantamiento con el potenciómetro de inclinación (versión fingertips) y
verificar el funcionamiento correcto por la consola
• invertir el potenciómetro del levantamiento con el potenciómetro del desplazamiento lateral (versión
joystick) y verificar el funcionamiento correcto por consola
Si la alarma persiste, reemplazar la unidad lógica.
E3 BAD TILT POT

error
Avería en el potenciómetro de inclinación P5, en el grupo joystick-fingertip.
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar los parámetros TILTING POT y TIL-
TING SWITCH.
- TILTING POT = 2,5 ± 0,2 V
- TILTING SWITCH = OFF
defectivo.
Controlar:
• invertir el potenciómetro de inclinación con el potenciómetro del levantamiento (versión fingertips) y
verificar el funcionamiento correcto por la consola
• invertir el potenciómetro de inclinación con el potenciómetro de la 4a guía (versión joystick) y verificar
el funcionamiento correcto por consola
4-55
E4 BAD SIDESHIFT POT

error
Avería en el potenciómetro del desplazamiento lateral P6, en el grupo joystick-fingertip.
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar los parámetros SIDESHIFT POT y 0
SIDESHIFT SWITCH.
Condición de reposo: 1
- SIDESHIFT POT = 2,5 ± 0,2 V
- SIDESHIFT SWITCH = OFF 2
defectivo. 3
Controlar:
• invertir el potenciómetro del desplazamiento lateral con el potenciómetro de inclinación (versión 4
fingertips) y verificar el funcionamiento correcto por la consola
• invertir el potenciómetro del desplazamiento lateral con el potenciómetro del levantamiento (versión
joystick) y verificar el funcionamiento correcto por consola 3
Si la alarma persiste, reemplazar la unidad lógica. 6
E5 BAD IV POT
7
8
error 9
Avería en el potenciómetro de elevación P7 en el grupo joystick-fingertip.
Controlar los voltajes en el potenciómetro en reposo. 10
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar los parámetros IV WAY POT y IV WAY
SWITCH. 11
- IV WAY POT = 2,5 ± 0,2 V 12
- IV WAY SWITCH = OFF
Si las condiciones de reposo están diferentes el potenciómetro podría ser bloqueado mecánicamente o 13
defectivo.
Controlar: 14
• invertir el potenciómetro de la 4a guía con el potenciómetro del desplazamiento lateral (versión
fingertips) y verificar el funcionamiento correcto por la consola
• invertir el potenciómetro de la 4a guía con el potenciómetro de inclinación (versión joystick) y verificar
15
el funcionamiento correcto por consola
16
17
18
4-56
E6 BAD V POT

error
Avería en el potenciómetro de elevación P8 en el grupo joystick-fingertip.
Entrar en la función TESTER menú MAT. HANDLING y controlar los parámetros V WAY POT y V WAY
SWITCH.
- V WAY POT = 2,5 ± 0,2 V
- V WAY SWITCH = OFF
defectivo.
Controlar:
• invertir el potenciómetro de la 5a guía con el potenciómetro de la 4a guía y verificar el funcionamiento
correcto por la consola
E7 DEFAULT RESTORED

error
Alarma.
El vehículo está adquiriendo los parámetros predefinidos.
Esperar hasta que se complete la adquisición y reiniciar con la llave.
• Si la alarma no desaparece, restablecer la tarjeta desde el display
• Si la alarma no desaparece, instalar la última versión de software mediante el PROGRAMADOR
• Si la alarma no desaparece, sustituir la tarjeta.
E8 INVALIDE RESTORE STATE

error
Restablecimiento de los parámetros predefinidos fallido. Repetir la operación
E9 EEPROM INCONSISTENCY

error
• Restablecer la tarjeta desde el display
• Sustituir la tarjeta.
4-57
EA MHYRIO OR PUMP ALARM

error
Esta condición muestra que una alarma en presente en ambas las unidades lógicas: Mhyrio y levanta-
miento.
Controlar las alarmas que se visualizan en el display para identificar dónde esta el problema 0
1
EB UNUSED
2
EC CHKSUM ERROR 3

4
error
3
• Restablecer la tarjeta desde el display
• Si la alarma no desaparece, sustituir la tarjeta.
6
7
ED MHYRIO STUFFING ERROR
8
error
Problema de comunicación entre la unidad lógica y la unidad lógica Mhyrio. 10
Controlar, en el salpicadero, todas las otras alarmas.
11
EE PUMP STUFFING ERROR 12

13
error
14
La unidad lógica no recibe las informaciones de la unidad lógica de levantamiento.
Si el brazo no es presente en la configuración de la carretilla esta alarma es generada por la tarjeta I/O.
15
EF FW + BW 16
17
error 18
Pedido de ambas las direcciones de marcha seleccionadas.
4-58
SALPICADERO
la expresión "unidad lógica" es referida al SALPICADERO.
D1 TRAC KO

error
Avería de comunicación del Can-bus. La alarma se presenta si el display no recibe las informaciones de
la unidad lógica de tracción.
Antes de reemplazar una tarjeta:
- Controle si la tarjeta está alimentada
• MCB 180 ohm
• Reposabrazos 180 ohm
- Controlar las conexiones, pins y cableados del can-bus
Ver apartado CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR MECÁNICO/ELÉCTRICO
D2 I/O CARD KO

error
la tarjeta I/O.
• MCB 180 ohm
D3 UNUSED
4-59
D4 PUMP KO

la unidad lógica de elevación.
- Controle si la tarjeta está alimentada 0
• MCB 180 ohm 2
Ver apartado CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR MECÁNICO/ELÉCTRICO 3
4
D5 MHYRIO KO
3
error
Avería de comunicación del Can-bus. La alarma se presenta si el display no recibe las informaciones de 7
la unidad lógica MHYRIO.
Antes de reemplazar una tarjeta: 8
9
• MCB 180 ohm 10
- Controlar las conexiones, pins y cableados del can-bus 11
12
D6 JOY KO
13
14
error
15
la tarjeta brazo.
16
- Entre en el menú SOFT VERS para comprobar qué tarjeta no está en la línea can-bus 17
• salpicadero 180 ohm 18
• MCB 180 ohm
4-60
D7 BRAKE LEVEL

error
Nivel de aceite de los frenos bajo. Controlar el cableado y el microinterruptor en la cámara del aceite
D8 ERROR READ PIN

error
Error de configuración entre la tarjeta I/O y el salpicadero:
Si el restablecimiento de la llave no elimina la alarma:
• Restablecer el salpicadero y la tarjeta I/O
• Instalar la última versión di software mediante el PROGRAMADOR
D9 DHU KO

error
la tarjeta DHU.
• MCB 180 ohm
DA SHOCK LOCKOUT

error
Avería de comunicación del Can-bus. La alarma se presenta si el display no recibe las informaciones del
shock sensor.
• MCB 180 ohm
4-61
DB UNUSED
DC UNUSED
DD SAS KO
0
error
1
Actualizar la carretilla a la ultima versión de software 2
3
DE UNUSED
4
DF EEPROM ERROR
3
error
Avería en la memoria del salpicadero.
7
Antes de sustituir el salpicadero efectuar las siguientes operaciones:
• Restablecer el salpicadero apagando y encendiendo la carretilla (reset llave) 8
• Efectuar un clear logbook de los códigos de avería
• Restablecer el salpicadero 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-62
TARJETA I/O
la expresión "unidad lógica" es referida a la TARJETA I/O.
E1 PUMP INCORRECT START

error
Procedimiento del arranque incorrecto.
Uno de los interruptores del distribuidor se ha activado antes poner en marcha la carretilla.
• Controle: todo los interruptores del distribuidor
• Controle que los microinterruptores estén bien configurados
• Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN ”
E2 BAD LIFT POT

error
Avería en el potenciómetro del levantamiento del distribuidor.
La alarma aparece si, ante de cerrar el micro del levantamiento, la tensión del potenciómetro aumenta
de 0.78 V en comparación al valor memorizado durante las regulaciones
Controlar:
• repita la adquisición del potenciómetro de elevación
• el ajuste y el montaje del potenciómetro
• el cableado
• la resistencia variable del cursor del potenciómetro usando un multímetro analógico
• sustituir el potenciómetro
Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN ”
4-63
EE PUMP STUFFING ERROR

error
La tarjeta I/O recibe las informaciones de la unidad lógica del levantamiento en retraso.
Controlar:
- Controlar las alimentaciones de las tarjetas 0
• MCB 180 ohm 2
3
4
81 INCORRECT START
3
Condición para localización de error 6
Secuencia de arranque incorrecta. Se ha activado el pedal o la palanca de dirección de marcha manual
antes de poner en marcha la carretilla. Controlar: 7
- los micros de marcha AD y AT, y sus cables
Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR” 8
9
82 UNUSED
10
83 PEDAL WIRE KO
11
Avería de la señal del potenciómetro del acelerador en reposo. Controlar: 13
• El potenciómetro de tracción, ya que podría estar averiado o mal ajustado
• El cableado del potenciómetro de tracción
Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR”
14
15
84 BAD MICRO SWITCH
16
El microinterruptor del pedal o de la palanca de dirección está averiado.
Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR” 18
85 UNUSED
4-64
86 BAD VACC

error
Es necesario adquirir de nuevo el valor de Vacc del potenciómetro del acelerador.
La alarma aparece si el potenciómetro está fuera de rango.
Ver capítulo 2 “REGULACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR”
87 ERR SEAT

error
Hay una función activada mientras el micro del asiento está abierto.
88 UNUSED
89 PARKING SELECTED

error
Hay un pedido de marcha activado mientras el micro del freno de estacionamiento está cerrado.
90 UNUSED
8A PARAM LOAD ERROR

error
La alarma aparece después de poner en marcha la carretilla, pero no durante la marcha, o al pulsar del
botón de cambio del programa.
• Restablecer la tarjeta I/O
4-65
8B TRUCK IN ALARM

error
Alarma general.
La unidad lógica detecta una alarma en la unidad lógica de tracción.
Controlar, en el salpicadero, todas las otras alarmas. 0
1
8C TRUCK STUFFING ERROR
2
error
3
Problema de comunicación con la unidad lógica de tracción. Controlar, en el salpicadero, todas las otras 4
alarmas.
3
8D UNUSED 6
8E UNUSED
7
8
8F FW + BW
9
error
Petición doble activada. 11
Los microinterruptores de marcha AD y AT se han cerrado al mismo tiempo.
12
91 CONF ERROR 13

14
error
15
Error de configuración de la carretilla. La alarma aparece al arrancar el vehículo.
El vehículo permanece en estado preoperativo. Todas las funciones están desactivadas. 16
La carretilla se configura de forma automática cuando todos los componentes están conectados.
Si uno o más componentes de la carretilla no están conectados, la alarma se dispara:
- Mhyrio 17
- Tarjeta del brazo
18
4-66
92 BOOT ERROR

error
La alarma aparece al arrancar el vehículo.
El vehículo permanece en estado preoperativo. Todas las funciones están desactivadas.
La unidad lógica no recibe información de la unidad lógica del levantamiento, de la unidad lógica de trac-
ción o de ninguna de ellas.
93 NOT REP ERROR

error
Error no repetitivo.
La unidad lógica está en espera de recibir información del salpicadero.
La máquina permanece en estado preoperativo con las funciones inhabilitadas. Controlar:
• El aislamiento de la carretilla
• Restablecer el salpicadero
• Sustituir el salpicadero
94 CHKSUM ERROR

error
Error de software.
• Restablecer la tarjeta I/O
C1 STOP OPEN

Avería en las luces de stop. Controlar las bombillas de las luces de stop y revisar los cableados
C2 ANT_OPEN or POST_OPEN

Avería en el sistema de luces.
Controlar las bombillas de las luces y revisar los cableados
4-67
C3 UNUSED
C4 RETRO OPEN

error 0
Avería en las luces de marcha AT.
Controlar las bombillas de las luces de marcha atrás y revisar los cableados 1
2
C5 TILT_LOCK _FAULT
3
error
4
La alarma indica una avería en la bobina de la electroválvula de inclinación adelante/atrás EVP13. 3
La bobina puede estar abierta o desconectada.
Controlar:
- Valor en ohmios de las bobinas y los mazos de cables asociados
6
Si el problema persiste, reemplace la tarjeta I/O.
7
C6 LOWERING_LOCK_FAULT 8
9
error
10
La alarma indica una avería en la bobina de la electroválvula de descenso /elevación EV12.
La bobina puede estar abierta o desconectada. 11
Controlar:
- Valor en ohmios de las bobinas y los mazos de cables asociados
Si el problema persiste, reemplace la tarjeta I/O. 12
13
C7 STATIONARY_BRAKING_BUZZER_FAULT
14
error
La alarma señaliza una avería en el zumbador de las alarmas. 16
El zumbador puede estar abierto o desconectado.
Controlar:
- Valor en ohmios del zumbador y sus cableados
17
Si el problema persiste, reemplace la tarjeta I/O.
18
4-68
5-1
MOTOR
Pag.
MOTOR TRACCIÓN .................................................... 5-2
0
GENERAL ...............................................................................5-2
DESMONTAJE DEL GRUPO REDUCTOR ............................5-4
1
ENCODER ................................................................... 5-7 2
GENERAL ...............................................................................5-7 3
SUSTITUCIÓN SENSOR DE TEMPERATURA DE 4
TRACCIÓN.............................................................. 5-13
5
MOTOR DE LEVANTAMIENTO................................. 5-14
GENERAL .............................................................................5-14 6
CARACTERÍSTICAS.............................................................5-14 7
SUSTITUCIÓN DEL ENCODER ................................ 5-19 8
SUSTITUCIÓN SENSOR DE TEMPERATURA DE 9
LEVANTAMIENTO .................................................. 5-23
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
5-2
MOTOR TRACCIÓN
GENERAL
CARACTERÍSTICAS
MOTOR TRACCIÓN
TIPO MOTOR ASÍNCRONO TSA200-140-085
POTENCIA 4,9 kW
TENSIÓN NOMINAL 16 V
CORRIENTE 255 A
FRECUENCIA 52 Hz
FACTOR DE POTENCIA (cosφ) 0,81
CLASE DE AISLAMIENTO F
GRADO DE PROTECCIÓN (CÓDIGO IP) IP 54
SERVICIO S2-60 min
NÚMERO DE POLOS 4
R.P.M. 1515 rpm

5-3
COMPONENTES
8
2
10
9 7 2
2
11
3
5
5
6
5 6
4
3
2
7
1
8
9
1 Cárter 7 Cojinete encoder
2 Anillo elástico 8 Sensor de temperatura 10
3 Anillo 9 Cuerpo motor
4 Suplemento 10 Cárter 11
5 Anillo elástico 11 Caja de bornes
6 Eje motor 12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-4
DESMONTAJE DEL GRUPO REDUCTOR
23 Nm ± 15%
79 Nm ± 15%
+ LOCTITE 243
3. Desmontar el asiento destornillando los 4 tornillos que hay debajo de la cobertura de la batería
4. Quitar la cobertura trasera de plástico
5. Quitar la cobertura de la batería desconectando los amortiguadores a gas (lado bastidor) y los 2
tornillos de la protección del conductor [Punto 1]
6. Desconectar los cables de potencia del motor de tracción
7. Quitar los 6 tornillos Allen que fijan el motor de tracción [Punto 2]
8. Enganchar una cadena o una correa de elevación al motor [Punto 3]
9. Extraer el motor de tracción [Punto 4]
5-5
Puntos de Intervención
[Punto 1]
Extracción:
2
Quitar los componentes para obtener un espacio de
trabajo suficiente 2
2
3
5
[Punto 2] 5
Extracción:
Desconectar los cables de potencia del motor de 6
tracción y el cableado del encoder.
Destornillar y quitar los 6 tornillos Allen para anclaje 7
del motor de tracción
Montaje: 8
Tras la instalación, el par de apriete de los 6 tornillos
Allen para anclaje del motor de tracción ha de ser: 9
Par de apriete = 79 Nm + Loctite 243
10
[Punto 3]
Extracción: 11
Como se ilustra en la imagen, enganchar una cadena
o una correa de elevación al tornillo M8, que está 12
atornillado al orificio roscado del motor de tracción
13
14
15
16
[Punto 4]
Extracción: 17
Izar el motor para extraerlo de la sede y apoyarlo en
posición horizontal, como se ilustra en la imagen, o en 18
posición vertical sobre un soporte adecuado para
evitar movimientos peligrosos
18
18
18
18
18
5-6
Montaje:
Allen para anclaje del motor de tracción ha de ser:
Par de apriete = 79 Nm + Loctite 243
5-7
ENCODER
GENERAL
El encoder genera una señal de feedback desde el motor y 2
la envía a la unidad lógica de mando controlando: el estado
del motor, el número de revoluciones y el sentido de 2
rotación
2
3
5
5
6
7
ENCODER
8
9
Daños irreversibles:
• + V > 13 V 10
• Cortocircuito entre la señal y la alimentación
• Recalentamiento por inducción 11
• Montaje con martillo
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-8
ENCODER DE TRACCIÓN
1. Ejecutar todo el procedimiento de desmontaje del motor de tracción
2. Cortar las abrazaderas que arreglan juntos los cables del sensor de la temperatura y del encoder
[Punto 1]
3. Apretar por extraer de su sedes cada uno de los anillos en caucho que protegen los cables de
potencia del motor [Punto 2]
4. Destornillar las tuercas que arreglan los cables de la potencia del motor y quitar los mismos de los
pernos de alimentación de potencia, notando la posición de los 3 cables U, V e W
5. Destornillar y quitar los 4 tornillos M5 y entonces quitar el plato metálico [Punto 3]
6. Notar la posición del escudo posterior en el estator [Punto 4]
7. Quitar el tapón metálico en el escudo superior y quitar el seeger situado debajo del escudo
[Punto 5]
8. Quitar los 4 tornillos del escudo superior y los 6 tornillos de fijación del motor [Punto 6]
9. Disponer la extremidad de la barra de extracción y arreglarla con 2 tornillos M8x250 [Punto 7]
10. Atornillar los tornillos para alzar el estator [Punto 8]
11. Cuando el encoder sale del eje del rotor destornillar los 2 tornillos. Quitar la barra y el estator
12. Quitar el seeger del escudo y extraer el encoder [Punto 9]
Durante el procedimiento de la instalación poner atención que no se dañen el encoder y el cableo
pertinente:
1. Poner el encoder en su propia posición al interno del escudo superior del motor. Arreglar el encoder
usando el seeger especial [Punto 9]
2. Poner el escudo superior en el motor [Punto 10] poniendo atención que las señales (sección del
procedimiento de desmontaje 6) correspondan
3. Para aparear el encoder al estator usar un distanciador [Punto 11]. Atornillar el tornillo encima del
distanciador
4. Volver a montar el seeger y el tapón metálico en el escudo superior. Volver a montar los 4 tornillos
M8x250 E del escudo superior [Punto 12]
5. Insertar los anillos en caucho que protegen los cables de potencia del motor en su sedes [Punto 13]
6. Arreglar el plato metálico atornillando los 4 tornillos M5 [Punto 14]
7. Reinsertar los cables de la potencia U, V y W en los correspondientes pernos de alimentación de
potencia, como notado durante el procedimiento del desmontaje, y atornillar las tuercas para
arreglar los cables
8. Ejecutar todo el procedimiento de montaje del motor de tracción
Notas:
Por este procedimiento ver Service Tools List
5-9
A [Punto 1]
Extracción: 2
Cortar las abrazaderas A que arreglan juntos los
cables del sensor de la temperatura y del encoder 2
2
3
5
5
6
7
[Punto 2]
Extracción:
8
Apretar por extraer de su sedes cada uno de los
B anillos en caucho B que protegen los cables de 9
potencia del motor
10
11
12
C [Punto 3]
Extracción: 13
Destornillar y quitar los 4 tornillos C y entonces quitar
el plato metálico D 14
D
15
16
C 17
[Punto 4] 18
Extracción:
Notar la posición del escudo superior en el estator
18
18
18
18
18
5-10
[Punto 5]
Extracción:
Quitar el tapón metálico en el escudo superior y quitar
el seeger situado debajo del escudo
E [Punto 6]
Extracción:
Quitar los 4 tornillos M8x250 del escudo superior
[Punto 7]
Extracción:
Disponer la barra de extracción y arreglarla como
mostrado en el cuadro
[Punto 8]
Extracción:
Atornillar los tornillos para alzar el estator.
Cuando el encoder sale del eje del rotor Quitar la
barra y el estator
5-11
[Punto 9]
Extracción:
Quitar el seeger C del escudo y extraer el encoder B
Montaje: 2
Reemplazar la guarnición A. Poner el encoder B en su
propia posición al interno del escudo superior del 2
motor. Arreglar el encoder usando el seeger especial
C
2
3
A
5
5
6
7
8
9
C
10
11
B
12
13
[Punto 10]
Montaje: 14
Poner el escudo superior en el motor
15
16
17
[Punto 11] 18
Montaje:
Para aparear el encoder al estator usar un 18
distanciador como mostrado en el cuadro (ver Service
Tools List). 18
Atornillar los tornillos M8 x 100 en el estrator
18
18
18
5-12
[Punto 12]
Montaje:
Volver a montar el seeger y el tapón metálico en el
escudo superior.
Volver a montar los 4 tornillos E M8x250 del escudo
superior
B [Punto 13]
Montaje:
Insertar los anillos en caucho B, que protegen los
cables de potencia del motor, en su sedes
C [Punto 14]
Montaje:
Arreglar el plato metálico atornillando los 4 tornillos C
C
5-13
SUSTITUCIÓN SENSOR DE TEMPERATURA DE TRACCIÓN

2
2
2
3
5
5
6
7
1. Ejecutar todo el procedimiento de desmontaje del encoder del motor de tracción 8
2. Cortar el cableo del sensor cerca del punto del fijación del mismo sensor con el devanado del estator
[Punto 1] 9
3. Insertar el nuevo sensor a contacto del devanado del estator, y arreglarlo usando la pasta silicónica
adhesiva por temperatura alta [Punto 2] 10
Ejecutar todo el procedimiento de montaje del encoder de tracción. 11
Puntos de Intervención 12
[Punto 1]
Extracción:
13
Cortar el cableo del sensor cerca del punto del fijación
del mismo sensor con el devanado del estator 14
15
16
17
[Punto 2]
Extracción: 18
Insertar el nuevo sensor a contacto del devanado del
estator, y arreglarlo usando la pasta silicónica 18
adhesiva por temperatura alta (ver Service Tools List)
El tiempo de secamiento es aproximadamente 2 horas 18
18
18
18
5-14
MOTOR DE LEVANTAMIENTO
GENERAL
CARACTERÍSTICAS
MOTOR DE LEVANTAMIENTO
TIPO MOTOR ASÍNCRONO TSA170-210-033
DIMENSIONES Ø 177 x 338,5 mm
POTENCIA 7,5 kW
TENSIÓN NOMINAL 16 V
CORRIENTE MÁX. NOMINAL 375 A
FRECUENCIA 70 Hz
FACTOR DE POTENCIA (cos phi) 0,82
RENDIMIENTO (h) 88
CLASE DE AISLAMIENTO H
IP 54
SERVICIO S3 - 40%
NÚMERO DE POLOS 4
R.P.M. 2030 rpm
CAPACIDAD DE LA BOMBA 12,45 l/m’ (1500 rpm)

5-15
COMPONENTES
10 8 2
7 2
3 4 9
11 2
3
5
5
6
5 6
2
7
1
8
9
1 Cárter 7 Cojinete encoder
2 Anillo elástico 8 Sensor de temperatura 10
3 Reten 9 Cuerpo motor
4 Zapata 10 Cárter 11
5 Anillo 11 Caja de bornes
6 Eje motor 12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
5-16
15 Nm
3. Quitar la tarima
4. Quitar los dos pedales [Punto 1]
5. Vaciar el aceite del circuito hidráulico
6. Desconectar los tubos flexibles de la válvula prioritaria
7. Desconectar la conexión de la entrada de la bomba del aceite (de tanque a la bomba) de la
manguera del salida del tanque (ver capítulo 13)
8. Quitar el tanque del aceite hidráulico [Punto 2]
9. Desconectar los cables de potencia del motor de levantamiento [Punto 3]
10. Quitar las 4 tuercas de anclaje del motor de levantamiento [Punto 4]
12. Extraer el motor de elevación
5-17
[Punto 1]
Extracción: 2
Desconectar el cableo de los dos pedales.
Desconectar la manguera de la bomba del juego del 2
pedal del freno, cerrándola, para evitar pérdidas del
aceite del freno. Quitar los tornillos (3 por pedal) que
fijan los dos pedales a la parte frontal del bastidor y
2
extraer los pedales.
3
Montaje:
Tras la instalación, el par de apriete de los tornillos de 5
anclaje de los pedales ha de ser 24 Nm
5
6
[Punto 2] 7
Extracción:
Aflojar los 2 tornillos del bastidor para quitar el tanque 8
de aceite hidráulico
9
10
11
12
[Punto 3]
Extracción:
Desconectar los 3 cables de potencia del motor de
13
levantamiento y el cableo del encoder
14
Montaje:
Tras la instalación, el par de apriete de las tuercas 15
para fijación de los cables del motor de elevación ha
de ser 15 Nm 16
17
[Punto 4]
Extracción: 18
Quitar las 4 tuercas para anclaje del motor de
elevación a los 4 soportes elásticos del bastidor 18
Montaje: 18
Tras la instalación, el par de apriete de las tuercas de
anclaje del motor de elevación ha de ser 15 Nm
18
18
18
5-18
[Punto 5]
Extracción:
Para extraer el motor de la bomba de la carretilla se
necesita una cadena o una correa de elevación
5-19
SUSTITUCIÓN DEL ENCODER

2
2
2
3
5
5
6
7
8
1. Ejecutar todo el procedimiento de desmontaje del motor de la bomba
9
2. Cortar las abrazaderas que arreglan juntos los cables del sensor de la temperatura y del encoder
[Punto 1] 10
3. Apretar por extraer de su sedes cada uno de los anillos en caucho que protegen los cables de
potencia del motor [Punto 2] 11
4. Destornillar las tuercas que arreglan los cables de la potencia del motor y quitar los mismos de los
pernos de alimentación de potencia, notando la posición de los 3 cables U, V e W 12
5. Destornillar y quitar los 4 tornillos M5 y entonces quitar el plato metálico [Punto 3]
6. Notar la posición del escudo posterior en el estator [Punto 4]
7. Destornillar y quitar los 4 tornillos M8 [Punto 5] 13
8. Quitar el escudo posterior [Punto 6]
9. Extraer el encoder usando el extractor especial [Punto 7] 14
Montaje
15
Durante el procedimiento de la instalación poner atención que no se dañen el encoder y el cableo
pertinente:
1. Insertar el encoder en el eje de motor [Punto 8]
16
2. Insertar el escudo posterior en el motor poniendo atención que las señales (sección del
procedimiento de desmontaje 6) correspondan, poner también atención que los cables del sensor de 17
la temperatura y el encoder no sean apretados [Punto 9]
3. Insertar los anillos en caucho que protegen los cables de potencia del motor en su sedes [Punto 10] 18
4. Arreglar el escudo posterior al motor atornillando los 4 tornillos M8 [Punto 11]
5. Arreglar el plato metálico atornillando los 4 tornillos M5 [Punto 12] 18
6. Reinsertar los cables de la potencia U, V y W en los correspondientes pernos de alimentación de
potencia, como notado durante el procedimiento del desmontaje, y atornillar las tuercas para
arreglar los cables 18
7. Atar juntos con oportunas abrazaderas los cables del sensor de temperatura y del encoder
[Punto 13] 18
8. Ejecutar todo el procedimiento de montaje del motor de la bomba
18
18
5-20
A [Punto 1]
Extracción:
Cortar las abrazaderas A que arreglan juntos los
cables del sensor de la temperatura y del encoder
[Punto 2]
Extracción:
Apretar por extraer de su sedes cada uno de los
B anillos en caucho B que protegen los cables de
potencia del motor
C [Punto 3]
Extracción:
Destornillar y quitar los 4 tornillos C y entonces quitar
el plato metálico D
[Punto 4]
Extracción:
Notar la posición del escudo superior en el estator
[Punto 5]
Extracción:
Quitar los 4 tornillos M8x250 E
E E
5-21
[Punto 6]
Extracción:
Quitar el escudo posterior
2
2
2
3
[Punto 7]
Extracción: 5
Extraer el encoder usando el extractor
5
6
7
8
9
10
[Punto 8]
F Montaje: 11
Insertar el encoder en el eje de motor con la parte
pertinente al sensor F hacia el rotor. Poner atención
durante el montaje que el encoder no sea dañado; por 12
esta razón ejercitar la presión exclusivamente en el
anillo interior del cojinete de bolas que constituye el 13
encoder
14
[Punto 9]
15
Montaje:
Insertar el escudo posterior en el motor poniendo 16
atención que las señales (sección del procedimiento
de desmontaje 6) correspondan, poner también 17
atención que los cables del sensor de la temperatura y
el encoder no sean apretados 18
18
18
18
18
18
5-22
B [Punto 10]
Montaje:
Insertar los anillos en caucho B, que protegen los
cables de potencia del motor, en su sedes
[Punto 11]
Montaje:
Arreglar el escudo posterior al motor atornillando los 4
tornillos E
E E
C [Punto 12]
Montaje:
Arreglar el plato metálico atornillando los 4 tornillos C
A [Punto 13]
Montaje:
Atar juntos con oportunas abrazaderas los cables del
sensor de temperatura y del encoder
5-23
SUSTITUCIÓN SENSOR DE TEMPERATURA DE LEVANTAMIENTO

2
2
2
3
5
5
6
7
1. Ejecutar todo el procedimiento de desmontaje del encoder del motor de la bomba de la sección 1 a 8
la sección 8
2. Cortar el cableo del sensor cerca del punto del fijación del mismo sensor con el devanado del estator 9
[Punto 1]
3. Insertar el nuevo sensor a contacto del devanado del estator, y arreglarlo usando la pasta silicónica 10
adhesiva por temperatura alta [Punto 2]
Procedimiento de Montaje 11
Ejecutar todo el procedimiento de montaje del encoder del motor de la bomba de la sección 2 a la
sección 8. 12
13
[Punto 1]
Extracción: 14
Cortar el cableo del sensor cerca del punto del fijación
del mismo sensor con el devanado del estator 15
16
17
18
[Punto 2]
Extracción: 18
Insertar el nuevo sensor a contacto del devanado del
estator, y arreglarlo usando la pasta silicónica 18
adhesiva por temperatura alta
El tiempo de secamiento es aproximadamente 2 horas 18
18
18
5-24
6-1
UNIDAD DE TRACCIÓN Y EJE TRASERO

Pag.
TRANSMISIONES........................................................ 6-2
1
GENERAL ...............................................................................6-2
CARACTERÍSTICAS...............................................................6-3
1
COMPONENTES.....................................................................6-3 2
EJE TRASERO Y GRUPO DE TRACCIÓN................. 6-4 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
6-2
TRANSMISIONES
GENERAL
23 Nm ± 15%
79 Nm ± 15% + LOCTITE 243
Final de carrera dirección

14 Nm + Loctite 243
6-3
CARACTERÍSTICAS
Capacidad de
carga 1.0t 1.25t 1.5t 2
Magnitudes
Relación de reducción total 1:27 ← ← 2
Dim. neumáticos Post / Ant. C/SE/ 2
PN 457 × 152 / 18 x 7-
← ←
(Cushion / Super Elásticos / 8 / 18 x 7-8
Neumáticos) 3
COMPONENTES 2
6
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
6-4
EJE TRASERO Y GRUPO DE TRACCIÓN

140 Nm (± 10%)
283 Nm (± 5%)
340 Nm (+7% -3%)
140 Nm (± 5%)
2. Enganchar las cadenas al mástil [Punto 1]
3. Quitar los tornillos del mástil [Punto 2]
4. Extraer el mástil
5. Quitar los pernos de los cilindros de inclinación [Punto 3]
6. Desmontar el asiento del conductor, destornillando los 4 tornillos que hay debajo de la cobertura de
la batería
7. Desmontar la cobertura de plástico trasera
8. Desmontar la cobertura de la batería desconectando los 2 amortiguadores de gas (lado bastidor) y
los 2 tornillos de la protección del conductor [Punto 4]
9. Desconectar todos los cables del motor de tracción y quitar los suyos 6 tornillos Allen de fijación
[Punto 5]
11. Extraer el motor de tracción
12. Quitar los 4 tornillos de la cobertura inferior de plástico de la unidad de tracción [Punto 7]
13. Levantar la parte trasera del vehículo [Punto 8]
14. Colocar una transpaleta debajo de la rueda trasera
15. Quitar los 6 pernos del eje trasero [Punto 9]
16. Extraer el eje trasero [Punto 10]
6-5
Notas: 2
Durante el montaje de la unidad de tracción, es necesario poner atención al acoplamiento de los
dientes de los engranajes del motor hidráulico y del potenciómetro con los del grupo de tracción
2
Nota:
• Tipo y cantidad del aceite de la unidad tracción 2
EST. Mobilube HD 80 W-90
Tipo
3
Ambientes fríos y cámaras
Mobilube 1SHC 75 W-90
frigoríficas
2
Cantidad 6,2 l
• Tipo de grasa
6
EST. 6
Ambientes fríos y cámaras Mobiltemp SHC 100
frigoríficas 7
[Punto 1]
Extracción: 9
Bajar completamente el mástil.
Sujetar las cadenas de la manera indicada en la 10
imagen, antes de quitar el mástil.
Desconectar los tubos hidráulicos del mástil 11
(elevación y desplazador)
12
13
[Punto 2] 14
Extracción:
Quitar los 4 tornillos que fijan el mástil al bastidor por
la parte inferior
15
Montaje: 16
del mástil ha de ser 83 Nm 17
18
18
[Punto 3]
Extracción: 18
Quitar los 2 tornillos de las placas de seguridad y los 2
pernos de los gatos de inclinación (es necesario quitar 18
el mástil para evitar que el vehículo se vuelque al izar
la parte trasera) 18
Montaje:
Tras la instalación, el par de apriete de los 2 tornillos 18
de las placas de seguridad para los 2 pernos de los
gatos de inclinación ha de ser 24 Nm
6-6
[Punto 4]
Extracción:
Quitar la cobertura de la batería desconectando los 2
amortiguadores de gas (lado bastidor) y los 2 tornillos
de la protección del conductor
[Punto 5]
Extracción:
Desconectar los cables de potencia y el cableado del
encoder.
Aflojar los 6 tornillos de fijación del motor
Montaje:
de fijación del motor ha de ser 40 Nm
[Punto 6]
Extracción:
Atornillar un tornillo M8 al orificio roscado del eje del
rotor del motor de tracción. Enganchar una cadena o
una correa de elevación al tornillo M8.
Izar el motor para extraerlo de la sede y apoyarlo en
posición horizontal o, como se ilustra en la imagen, en
posición vertical sobre un soporte adecuado para
evitar movimientos peligrosos del rotor
Montaje:
Poner l’eje del motor electrico (3) en su sede (2)
dando vuelta al motor (1) para simplificar el montaje
subre la ranura del cubo
6-7
[Punto 7]
Extracción:
Quitar los 4 tornillos de la cobertura inferior de plástico
de la unidad de tracción 2
2
2
3
[Punto 8]
2
Extracción:
Enganchar una cadena al contrapeso para izar la 6
parte trasera del vehículo (levantamiento necesario
aproximadamente 400 mm) 6
7
8
9
[Punto 9]
Extracción: 10
Quitar los 6 tornillos de la unidad de tracción
Montaje:
11
de la unidad de tracción ha de ser 79 Nm 12
13
14
[Punto 10]
15
Extracción:
Extraer la unidad de tracción con la transpaleta 16
17
18
18
18
18
18
18
6-8
7-1
DIRECCIÓN
Pag.
INSTALACIÓN DE LA DIRECCIÓN ............................ 7-2
0
COMPONENTES.....................................................................7-2
ESQUEMA HIDRÁULICO
1
(versión con distribuidor mecánico) ................................7-3 2
ESQUEMA HIDRÁULICO
(versión con distribuidor electroproporcional) ...............7-4
3
DIRECCIÓN ASISTIDA (ORBITROL) ......................... 7-5 4
CARACTERÍSTICAS...............................................................7-5 5
VÁLVULA PRIORITARIA............................................. 7-7 6
MOTOR HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN ..................... 7-9
7
POTENCIÓMETRO DE DIRECCIÓN......................... 7-11
8
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS .............................................7-13
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
7-2
INSTALACIÓN DE LA DIRECCIÓN
COMPONENTES
16 17
13
15
14
10 11 12
8
9
6
18
4
4 4 5
7 3
1
2
1 Elemento antivibratorio 10 Toma de presión

2 Estribo 11 Canal R
3 Motor 12 Canal L
4 Empaquetadura de anillo 13 Motor de dirección
5 Acoplamiento 14 Piñón
6 Bomba 15 Canal LS
7 Aspiración 16 Niplo
8 Canal T 17 Orbitrol
9 Canal CF 18 Válvula prioritaria
7-3
ESQUEMA HIDRÁULICO (versión con distribuidor mecánico)
2
2
2
3
2
2
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-4
ESQUEMA HIDRÁULICO (versión con distribuidor electroproporcional)

7-5
DIRECCIÓN ASISTIDA (ORBITROL)
2
2
2
3
2
2
7
8
40 Nm (± 15%) 8
70 Nm (± 10%)
9
10
11
12
13
14
15
55 Nm (± 10%)
16
35 Nm (± 10%)
17
CARACTERÍSTICAS 18
Capacidad de carga
1,0 - 1,25 - 1,5 t
18
Partes
Diámetro del volante mm 360
18
Juego del volante mm 20 ~ 50 18
Tipo de dirección asistida Dinámica
18
Escape cc (cm3) 50.0
Dirección asistida dinámica Caudal de aceite l m 8 18
Presión máxima: Bar ~ 100
7-6
1. Bajar las horquillas hasta el suelo
3. Quitar las cubiertas del tablero delantero
4. Quitar el cárter columna de dirección
5. Quitar la dirección asistida (orbitrol)
Notas:
• Lubricar el acoplamiento entre el eje del volante y el orbitrol
• Instalar los tubos respetando los ángulos que se ilustran en la imagen siguiente:
INSPECCIÓN • REGULACIÓN
Válvula de presión máxima
1. Conectar un manómetro a la toma de presión de la válvula prioritaria
2. Girar el volante hasta alcanzar el final de carrera (máxima presión del sistema de dirección)
3. Efectuar la lectura de la máxima presión mediante el manómetro
4. Regular el tornillo de regulación de la máxima presión del orbitrol
Presión máxima estándar: ~ 100 Bar
Tornillo de regulación
de presión máxima
7-7
VÁLVULA PRIORITARIA
GENERAL
2
2
2
3
2
2
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-8
Toma de presión
50 Nm (± 10%)
105 Nm (± 10%)
80 Nm (± 10%)
45 Nm (± 10%)
12 Nm (± 15%)
1. Bajar las horquillas hasta el suelo
3. Quitar la tarima
4. Vaciar el tanque de aceite hidráulico
5. Desconectar los tubos flexibles de la válvula prioritaria
6. Quitar la válvula prioritaria
Notas:
Sustituir la empaquetadura de anillo cada vez que se desmonte la válvula prioritaria
7-9
MOTOR HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

GENERAL
2
2
2
Canal R 3
55 Nm(± 10%)
2
2
Canal L 7
55 Nm (± 10%)
8
Piñón 8
9
10
11
12
13
14
24 Nm (± 5%) + Loctite 243
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-10
140 Nm (±10%)
Corona
3. Quitar la tapa trasera
4. Quitar la placa lateral derecha del bastidor
5. Quitar la batería
6. Desconectar las 2 mangueras del motor hidráulico
7. Extraer el motor hidráulico
Notas:
Engrasar la corona del eje de dirección antes de acoplar el piñón hidráulico del motor hidráulico
7-11
POTENCIÓMETRO DE DIRECCIÓN
GENERAL
2
2
2
3
2
2
7
Conector J14 8
8
9
10
11
12
13
Grupo potenciómetro de dirección 14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
7-12
5 Nm
Eje
Potenciómetro Engranaje
Casquillo de centrado
Plato
ANTES DE ENSAMBLAR ENGRASAR
CON GRASA MOLYKOTE G-4500
5 Nm Engranaje
Estribo
5 Nm
2. Desconectar el conector de la batería
3. Quitar la tapa trasera
4. Quitar el grupo telerruptores - toma batería
5. Quitar el grupo potenciómetro de dirección
6. Desenroscar los dos tornillos y quitar el potenciómetro del grupo
1. Controlar que la rueda de tracción esté perfectamente recta
2. Ensamblar el potenciómetro al grupo
3. Montar el grupo potenciómetro a la placa del eje trasero, controlando que el potenciómetro esté en
el valor medio (Potenciómetro a 15 revoluciones)
4. Repetir la adquisición del potenciómetro de dirección
7-13
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
En la lista siguiente sólo se enumeran problemas de funcionamiento de naturaleza hidráulica
Síntomas Causas posibles Acción

2
no se puede accionar el
• los tubos están dañados sustituir 2
volante • el eje del volante a la dirección asistida
revisar y regular o sustituir 2
está mal instalado o dañado
• presión de las ruedas baja (ruedas con restablecer la presión de los
neumáticos) neumáticos 3
el accionamiento del
volante opone excesiva • la presión de aceite no aumenta
revisar y regular la válvula 2
de máxima presión
resistencia
• los tubos de alta y baja presión se han
revisar y regular
2
conectado de forma invertida
• los tubos de alta y baja presión se han 7
revisar y regular
conectado de forma invertida
8
• válvula de máxima presión defectuosa
revisar y corregir
o abierta
la presión de aceite no
8
• el funcionamiento de la bomba de aceite
aumenta revisar y regular o sustituir
es defectuoso 9
• el solenoide de la válvula prioritaria está
revisar o sustituir 10
dañado
• nivel de aceite hidráulico bajo restablecer el nivel
11
• presión de las ruedas baja (ruedas con restablecer la presión de los
neumáticos) neumáticos 12
el volante no regresa
• la bobina del orbitrol no se mueve con revisar y regular o sustituir
correctamente a la posición
neutra
fluidez el orbitrol 13
• el movimiento del eje trasero no es
fluido
lubricar o regular 14
• la bobina del orbitrol no se mueve con revisar y regular o sustituir 15
fluidez el orbitrol
al soltar el volante, éste tira
hacia un lado • el eje interno del orbitrol está dañado sustituir el orbitrol 16
• los tubos están obstruidos o aplastados desbloquear o sustituir
17
• el aceite se mueve dentro del orbitrol sustituir el orbitrol
• la bobina del orbitrol no se mueve con revisar y regular o sustituir 18
el juego es excesivo y el fluidez el orbitrol
vehículo vibra
• entra aire en los tubos revisar y regular o sustituir
18
• el eje del volante es defectuoso revisar y regular 18
18
18
18
7-14
Síntomas Causas posibles Acción

• el eje está mal instalado revisar y regular
• el motor hidráulico no trabaja
revisar y regular
el volante vibra correctamente
• los dientes del motor hidráulico o de la
revisar y regular
corona son dañados
la rueda gira en sentido
• los tubos del motor hidráulico están revisar y modificar las
contrario al mando del
invertidos conexiones de los tubos
volante
• el funcionamiento de la válvula de pre- controlar y regular la pre-
sión máxima es defectuoso sión
ruido • entra aire en los tubos revisar y regular o sustituir

anómalo • los tubos están obstruidos o aplastados desbloquear o sustituir
• los dientes del motor hidráulico o de la
revisar y regular
corona son dañados
8-1
FRENO
Pag.
SISTEMA DE LOS FRENOS .......................................8-2
0
GENERAL ....................................................................8-2
1
CARACTERÍSTICAS.............................................................. 8-2
FRENO DE ESTACIONAMIENTO ...............................8-3
2
GRUPO DE FRENOS...................................................8-4 3
ZAPATAS FRENANTES Y BOMBA DE FRENOS.......8-6 4
PEDAL DEL FRENO....................................................8-8 5
TANQUE DEL ACEITE DE LOS FRENOS ................8-10 6
RUEDAS / NEUMÁTICOS .........................................8-10
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
8-2
SISTEMA DE LOS FRENOS

GENERAL
CARACTERÍSTICAS
Modelo
Todos los modelos
Asunto
Freno de servicio (con pedal) Freno de tambor mecánico
Freno de estacionamiento (de palanca) Freno de tambor mecánico
Diámetro mm2 170
Disco de freno
2
Espesor mm 40
Área mm2 6073 (por zapata)
Masa de freno
Espesor mm2 5
8-3
FRENO DE ESTACIONAMIENTO
2
2
2
3
2
2
2
8
8
9
1. Desconectar la clavija de la batería 11
2. Quitar la cobertura en plástico del tablero de instrumentos
3. Desconectar los cables del freno de estacionamiento 12
4. Quitar los 3 tornillos de anclaje
5. Quitar la palanca del freno de estacionamiento
13
INSPECCIÓN • REGULACIÓN 15
Procedimiento
1. Poner la vaina en el correspondiente soporte a la medida indicada (fig. b)
16
2. Apretar la tuerca y la contratuerca (pos. 8)
3. después de haber arreglado los cables en sus bloques (fig. a), hay que tirar los cables mismos a 17
mano hasta anular el recorrido en vacío de la palanca que hay dentro de la zapata del freno
4. Regular la tuerca (pos. 9) para verificar que el giro a mano de las ruedas: 18
(a)en la 4a posición de la palanca del freno, el giro ha ser posible, pero debe oponer resistencia
(b)en la 5a posición de la palanca del freno, el giro no ha de ser posible 18
Notas: Comprobar que las dos ruedas se comporte igual
5. Apretar la contratuerca (pos. 9) 18
6. Tirar de la palanca varias veces y comprobar que las condiciones descritas en los puntos 4a y 4b se
cumplan
18
18
18
8-4
GRUPO DE FRENOS
T = 83 Nm (± 5%)
T = 140 Nm (± 5%)
2. Levantar el vehículo y desmontar las ruedas delanteras (partes 14,3)
3. Quitar la cobertura del cubo de la rueda (parte 10) [Punto 1]
4. Quitar los 2 casquillos y la arandela de seguridad (partes 16B, 17, 16A) [Punto 2]
5. Quitar la arandela grande (parte 15)
6. Quitar el cojinete de bolas cónico grande (parte 7)
7. Quitar el tambor (parte 2)
8. Quitar el cojinete de bolas cónico grande (parte 6) [Punto 3]
9. Quitar el anillo Nilos (parte 9) [Punto 4]
10. Quitar el separador (parte 8)
11. Quitar el cable del freno de estacionamiento
12. Vaciar el circuito de aceite de los frenos
13. Desconectar la manguera de la bomba del freno
14. Quitar los 6 pernos, las arandelas y las arandelas elásticas del plato del freno desde la parte interna
del bastidor (partes 11, 12, 13)
15. Quitar el grupo freno (parte 4)
8-5
[Punto 1]
Extracción: 2
Quitar la cobertura del cubo de la rueda sin dañarla
Montaje:
Después de la instalación, aplicar grasa adecuada en
2
la cobertura (1/3 de su volumen, mas o menos 30 gr.)
uniformemente distribuida 2
3
2
[Punto 2]
Extracción: 2
Antes de quitar el casquillo (pos.16B), hay que doblar
el diente de la arandela de seguridad (pos.17) y, 2
después, quitar también el casquillo (pos.16 A)
Montaje: 8
Hay que montar los 2 casquillos con la superficie
cónica orientada hacia el bastidor (que produce menor
rozamiento entre estas partes y evita cualquiera causa
8
de daño por la rotación del grupo cojinete- rueda).
Después de la instalación, apretar el casquillo (pos. 9
16A) con un par de apriete de 60 Nm, a continuación,
girar el cubo de la rueda mas o menos 2-3 vueltas en 10
ambas las direcciones para regular los cojinetes.
Después, aflojar el casquillo y apretarlo a 20 Nm (par
de rotación obtenido: 0,6 - 1 Nm ).
11
[Punto 3]
12
Extracción:
Quitar el cojinete cónico grande (parte 6) 13
Montaje:
Tras la instalación, lubricar los cojinetes con el tipo y la
14
cantidad de grasa adecuada. Cubrir de grasa el
cojinete cónico más grande (parte 6) sin superar el 15
diámetro del anillo Nilos (parte 9) que está situado en
la parte trasera. 16
17
[Punto 4]
Extracción: 18
Quitar el anillo Nilos (parte 9). Este anillo se utiliza
para sellar los cojinetes
18
Montaje:
Durante las operaciones de montaje es necesario 18
sustituir esta parte
18
18
18
8-6
ZAPATAS FRENANTES Y BOMBA DE FRENOS

140 Nm (± 5%)
83 Nm (± 5%)
20
18
18
19 19
2. Levantar el vehículo y desmontar las ruedas delanteras (partes 14,3)
3. Quitar la cobertura del cubo de la rueda (parte 10)
4. Quitar los 2 casquillos y la arandela de seguridad (partes 16B, 17, 16A)
5. Quitar la arandela grande (parte 15)
7. Quitar el tambor (parte 2) [Punto 1]
9. Quitar el anillo Nilos (parte 9)
10. Quitar el separador (parte 8)
11. Quitar los muelles antagonistas de las zapatas de los frenos (parte 18)
12. Quitar los muelles de regulación de las zapatas de los frenos (parte 19)
13. Quitar el cable del freno de estacionamiento
14. Quitar las zapatas del freno [Punto 2]
16. Quitar los 6 pernos, las arandelas y las arandelas elásticas del plato del freno desde la parte interna
del bastidor (partes 11, 12, 13)
17. Quitar el tubo del freno [Punto 3]
18. Quitar el grupo freno (parte 4)
19. Quitar el cilindro de freno (parte 20)
8-7
[Punto 1]
Revisión: 2
Medir el diámetro interno del tambor del freno.
Diámetro interno estándar: 170 mm
2
2
3
2
[Punto 2]
Revisión: 2
Medir el espesor del material de las zapatas frenantes.
Espesor estándar: 5 mm
Espesor mínimo: 1 mm
2
8
8
9
Montaje
Tras la instalación, el cilindro de autorregulación se ha 10
de montar en la posición estándar; para regularlo, hay
que girar los dos casquillos. Es necesario que el
diámetro externo de las zapatas frenantes sea 169mm
11
12
13
14
[Punto 3]
Extracción: 15
Quitar el tubo del freno como se ilustra en la figura
Montaje: 16
Tras la instalación, el par de apriete de los pernos del
freno ha de ser 18 Nm 17
18
18
18
18
18
18
8-8
PEDAL DEL FRENO

24 Nm (± 10%)
2. Quitar el cableado del pedal del freno
4. Desconectar la manguera de la bomba del freno [Punto 1]
5. Quitar los 3 tornillos del frontal del bastidor
6. Quitar el pedal del freno
28 Nm (± 15%)
[Punto 1]
Montaje:
Tras la instalación, el par de apriete de los pernos de
la bomba del freno ha de ser 28 Nm
8-9
Regulación del juego de la bomba del freno
• Ajustar la tuerca A para obtener un juego de 0,2 a 0,5 2
mm
2
2
3
2
A 2
Purga de la instalación de frenado 2
• Aflojar el tapón y pisar los pedales para purgar el aire de
la instalación
8
• Repetir el procedimiento varias veces hasta que haya
salido todo el aire 8
• Apretar el tapón
• Efectuar la misma operación en ambos frenos 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18
18
18
18
18
8-10
TANQUE DEL ACEITE DE LOS FRENOS

Cuando el líquido de los frenos, contenido en el apropiado
tanque (I), alcanza un nivel demasiado bajo, enciende el
L indicador "nivel del líquido de los frenos bajo".
Verificar el correcto funcionamiento del indicador usando el
botón (L).
RUEDAS / NEUMÁTICOS
PRESIÓN DE INFLADO PN
CU - Delantera 10 bar
CUSHION - Posterior 10 bar
PARES DE APRIETE DE LAS RUEDAS
SE Ruedas motrices 140 Nm
SUPERELÁSTICAS Ruedas directrices 140 Nm
PN
NEUMÁTICOS
TABLA RUEDAS / NEUMÁTICOS
Carretilla Tipo Medidas Notas

Superelásticas
457x152 opcionales
(también ruedas que no dejan huella)
1,0 - 1,25 t Del / Tras Superelásticas
18x7-8 estándar
Neumáticos 18x7-8 opcionales
Superelásticas
457x178 opcionales
1.5 t Del / Tras Superelásticas
18x7-8 estándar
Neumáticos 18x7-8 opcionales
9-1
BASTIDOR
Pag.
CUERPO Y BASTIDOR ............................................... 9-2
0
GENERAL............................................................................... 9-2
1
TAPA DE LA BATERÍA................................................ 9-3
PROTECCIÓN DEL CONDUCTOR ............................. 9-4 2
CONTRAPESO ............................................................ 9-5 3
ASIENTO DEL CONDUCTOR ..................................... 9-6 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
9-2
CUERPO Y BASTIDOR
GENERAL
9-3
TAPA DE LA BATERÍA
0
1
2
3
4
5
6
7
9
40 Nm (± 5%)
9
9
12
12
13
Procedimiento de desmontaje 14
2. Desconectar el conector de la batería 15
3. Usar un cordón para atar la cobertura de la batería (con el asiento) al pilar trasero de la protección del
conductor 16
4. Desconectar el cableado del microinterruptor del asiento
5. Desconectar los amortiguadores a gas de la cobertura de la batería (lado bastidor)
6. Cerrar la cobertura de la batería 16
7. Quitar los tonillos del gozne de la cobertura de la batería
8. Quitar la tapa de la batería y el asiento 18
9-4
PROTECCIÓN DEL CONDUCTOR

49 Nm (±15%)
49 Nm (± 15%)
4. Desconectar los cableados de las luces eventualmente presentes en la protección del conductor
5. Asegurar la protección conductor con correas y una grúa
6. Quitar la protección del conductor
El par de apriete de los 4 pernos de la protección del conductor es 49 Nm
9-5
CONTRAPESO
283 Nm (± 5%)
0
1
cada led
V4
2
cada led
3
V3
4
5
6
340 Nm (+7% / -3%)
7
140 Nm (± 5%) 9
9
1. Colocar dos tacos de madera debajo del bastidor de la parte fija del mástil
2. Desconectar el conector de la batería 12
3. Quitar la cobertura trasera y la cobertura de la batería
4. Quitar la batería 12
5. Desconectar los cables de alimentación entre el grupo telerruptores y las dos unidades lógicas
6. Desconectar los tubos hidráulicos del motor bomba
7. Preparar las ataduras del levantamiento y quitar los tonillos del contrapeso
13
8. Quitar el contrapeso
14
Poner y apretar ligeramente los tornillos con la siguiente secuencia: V1, V2, V3, V4 ; luego, 16
apretarlos todos con un par de 340 Nm
16
18
9-6
ASIENTO DEL CONDUCTOR

2. Desconectar el cableado del microinterruptor del asiento
3. Quitar los tornillos del asiento del conductor (estar cuidadoso: no dejar caer el asiento del conductor)
4. Quitar el asiento del operador
10-1
SISTEMA DE MANIPULACIÓN MATERIALES

Pag.
CIRCUITO HIDRÁULICO
(DISTRIBUIDOR MECÁNICO DE PALANCAS) .....10-2 0
CIRCUITO HIDRÁULICO 1
(DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO)...............................10-3 2
COMPONENTES .................................................................. 10-4
3
SISTEMA DE DIRECCIÓN ................................................... 10-4
SISTEMA HIDRÁULICO
4
(CON DISTRIBUIDOR MECÁNICO DE PALANCAS)....... 10-4 5
SISTEMA HIDRÁULICO
(CON DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO) ................................ 10-5
6
MÁSTIL 2M E.L.N. ................................................................ 10-6 7
MÁSTIL 3M E.L.N. ................................................................ 10-6 8
MÁSTIL 2M E.L.T.................................................................. 10-7
9
MÁSTIL 3M E.L.T.................................................................. 10-7
10
ACEITE HIDRÁULICO Y FILTRO DE ACEITE
HIDRÁULICO ..........................................................10-8 11
TEST DE PÉRDIDAS DE ACEITE...........................10-10 12
GATOS DE ELEVACIÓN .................................................... 10-10 13
GATOS DE INCLINACIÓN.................................................. 10-10
14
15
16
17
18
19
20
21
E
10-2
CIRCUITO HIDRÁULICO (DISTRIBUIDOR MECÁNICO DE PALANCAS)

10-3
CIRCUITO HIDRÁULICO (DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO)
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-4
COMPONENTES
SISTEMA DE DIRECCIÓN
SISTEMA HIDRÁULICO (CON DISTRIBUIDOR MECÁNICO DE PALANCAS)

10-5
SISTEMA HIDRÁULICO (CON DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO)
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-6
MÁSTIL 2M E.L.N.
MÁSTIL 3M E.L.N.
10-7
MÁSTIL 2M E.L.T.
0
1
2
3
4
5
6
7
9
MÁSTIL 3M E.L.T.
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-8
ACEITE HIDRÁULICO Y FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

Par de apriete M=Nm
35 Nm (± 5%)
A, B
C
11 Nm (± 10%)
1. Detener y estacionar la carretilla sobre una superficie horizontal, con el mástil en posición vertical y las
horquillas en posición inferior
3. Quitar la tarima
4. Quitar la cobertura del tanque de aceite (A)
5. Quitar el cartucho del filtro de aceite (B) [Punto 1]
6. Controlar y limpiar el filtro de purga del depósito de aceite (C)
7. Sustituir el aceite
8. Sustituir el cartucho del filtro de aceite
Nota:
Comprobar la estanqueidad del sistema y la ausencia de pérdidas de aceite.
Comprobar el nivel de aceite del tanque con la varilla de nivel (D). El mástil ha de estar en posición
vertical y las horquillas completamente bajadas.
Notas:
En los vehículos con el selector de dirección de marcha
en la columna de dirección (pedal sencillo), el filtro de
aceite hidráulico está situado más o menos en la mitad
del tanque (ver la figura)
10-9
Si el vehículo posee un pedal basculante, el filtro del

aceite hidráulico está situado a la izquierda del depósito
(ver la figura)
0
1
2
3
[Punto 1]
El cambio de aceite hidráulico del depósito se puede
efectuar de dos formas diferentes:
4
1. Desmontar el tapón de drenaje, que hay debajo del
depósito 5
6
7
9
TAPÓN DESCARGA
10
2. Quitar el cartucho del filtro de aceite y usar una bomba 9
para aspirar el aceite hidráulico
9
12
13
14
15
16
17
18
10-10
TEST DE PÉRDIDAS DE ACEITE

GATOS DE ELEVACIÓN
1. Poner el mástil en posición vertical y colocar sobre las
horquillas una carga con peso nominal
2. Levantar las horquillas a una altura de 3 m, medir la
distancia entre las horquillas y el suelo y dejar la llave
de contacto en ON
3. Volver a medir la distancia entre las horquillas y el suelo
a los 10 minutosLímite: A = 100 mm
4. Si los gatos de levantamiento pierden aceite, comprobar
si el apriete de sus conexiones es correcto. Si es
necesario, cambiar el gato
GATOS DE INCLINACIÓN
1. Poner el mástil en posición vertical y colocar sobre las
horquillas una carga con peso nominal. Levantar las
horquillas a una altura de 3 m y dejar la llave de
contacto en ON
2. Se puede controlar fácilmente el ángulo de inclinación

utilizando una plomada sujetada en la parte superior
externa del mástil y midiendo la distancia entre la
plomada y la parte frontal del mástil a 1 metro de
distancia de la parte superior del mástil
3. Volver a medir a los 10 minutos
(1° = 17,4 mm)
Límite: Ángulo máximo hacia delante (°) <=
0,5 (°/mín,) Tiempo (10 min)
4. Si el ángulo supera dicho límite bajar el mástil y girar la
llave de contacto hacia OFF
5. Invertir los tubos de inclinación del distribuidor con los
de desplazamiento lateral. Esta operación sirve para
saber si en los gatos o el distribuidor existen pérdidas
internas
6. Girar la llave hasta la posición ON y volver a repetir los
puntos 1, 2 y 3 del test
a) Test dentro de los límites establecidos = sustituir el
distribuidor
b) Test fuera de los límites establecidos = cambiar los
gatos de inclinación.
11-1
MÁSTIL
Pag. Pag.
MÁSTILES ................................ 11-2 TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE
0
COMPONENTES ............................11-2 LOS CILINDROS
SECUNDARIOS - 1
MÁSTILES ................................ 11-6 MÁSTIL 2M ELT .................. 11-23
CASQUILLO CONEXIÓN
2
SISTEMA TERCERA VÍA
MÁSTIL .................................. 11-8 (TUBOS ALIMENTACIÓN) - 3
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE MÁSTIL 2M ELT .................. 11-24 4
LOS CILINDROS PRIMARIOS - SISTEMA TERCERA VÍA
MÁSTIL 2M ELN.................. 11-10 (CADENAS) -
5
SISTEMA TERCERA VÍA (TUBOS MÁSTIL 2M ELT .................. 11-26 6
ALIMENTACIÓN) - TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE
MÁSTIL 2M ELN.................. 11-11 7
LOS CILINDROS PRIMARIOS -
SISTEMA TERCERA VÍA MÁSTIL 3M ELT .................. 11-28 8
(POLEAS) - TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE 9
MÁSTIL 2M ELN.................. 11-13 LOS CILINDROS
SISTEMA TERCERA VÍA SECUNDARIOS - 10
(CADENAS) - MÁSTIL 3M ELT .................. 11-30 11
MÁSTIL 2M ELN.................. 11-14 SISTEMA TERCERA VÍA
12
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE (TUBOS ALIMENTACIÓN) -
LOS CILINDROS PRIMARIOS - MÁSTIL 3M ELT .................. 11-31 13
MÁSTIL 3M ELN.................. 11-16 SISTEMA TERCERA VÍA 12 1
SISTEMA TERCERA VÍA (POLEAS) -
(TUBOS ALIMENTACIÓN) - MÁSTIL 3M ELT .................. 11-33 15
MÁSTIL 3M ELN.................. 11-17 SISTEMA TERCERA VÍA 16
SISTEMA TERCERA VÍA (CADENAS) -
MÁSTIL 3M ELT .................. 11-35
17
(POLEAS) -
MÁSTIL 3M ELN.................. 11-19 PATÍN RODILLO..................... 11-39 18
SISTEMA TERCERA VÍA PATÍN MONTANTE MÓVIL 19
(CADENAS) - 2M ELN
MÁSTIL 3M ELN.................. 11-20 20
(4705 ÷ 5005 mm) ............... 11-41
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE CADENAS DEL MÁSTIL........ 11-42 21
LOS CILINDROS PRIMARIOS -
MÁSTIL 2M ELT .................. 11-22 HORQUILLAS ........................ 11-44 E
11-2
MÁSTILES
COMPONENTES
MÁSTIL 2M ELN (V)
MÁSTIL 3M ELN (/)

11-3
MÁSTIL 2M ELT (FW)
0
1
2
3
4
5
6
7
MÁSTIL 3M ELT (FSW)
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-4
CARRO PORTAHORQUILLAS 2M ELN - 3M ELN - 2M ELT - 3M ELT
CADENAS Y RODILLOS 2M ELN - 3M ELN - 3M ELT (lateral)

11-5
CADENAS Y RODILLOS 2M ELT - 3M ELT (central)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-6
MÁSTILES
Par de apriete M=N·m
T = 24 Nm
(± 10%)
M = 83 Nm (± 15%)
1. Poner el mástil en posición vertical
3. Enganchar las cadenas al montante [Punto 1]
4. Desconectar todos tubos flexibles del sistema hidráulico del montante (elevación, desplazamiento,
etc.)
5. Quitar los pernos de fijación del mástil [Punto 2]
6. Quitar los pernos de los cilindros de inclinación [Punto 3]
7. Extraer el mástil
Nota:
Engrasar los casquillos de los soportes del mástil en las superficies internas de los
revestimientos y los pernos frontales de los cilindros de inclinación
11-7
[Punto 1]
Desmontaje:
Bajar completamente el mástil.
Antes de quitar el mástil, enganchar las cadenas en los
puntos indicados
0
1
2
[Punto 2]
Desmontaje:
3
Quitar los 4 tornillos que fijan el mástil al bastidor por la
parte inferior 4
Montaje:
Tras la instalación, el par de apriete de los 4 pernos de
5
fijación del montante ha de ser 83 Nm
6
7
[Punto 3]
8
Desmontaje:
Quitar los 2 tornillos de las placas de seguridad y, a 9
continuación, los 2 pernos de los cilindros de inclinación
Montaje:
11
Tras la instalación, el par de apriete para los 2 tornillos
de las placas de seguridad de los 2 pasadores de los 11
cilindros de inclinación debe ser de 24 Nm
11
14
14
15
16
16
18
11-8
CASQUILLO CONEXIÓN MÁSTIL

1. Ejecutar el procedimiento de desmontaje descrito en la página anterior
2. Desmontar los casquillos [Punto 1]
Notas:
Poner grasa lubricante adecuada en los casquillos de casquillo del mástil
11-9
[Punto 1]
Desmontaje:
Utilizar un extractor de bronce
0
1
2
Montaje:
Colocar el casquillo
3
4
5
6
7
Utilizar un introductor de bronce

8
9
11
11
11
14
Revisión:
Controlar que el casquillo esté bien colocado en su
14
alojamiento, es decir, que no sobresalga
15
16
16
18
11-10
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE LOS CILINDROS PRIMARIOS - MÁSTIL

2M ELN
A = 55 ± 5 Nm
B B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm
1. Inclinar el mástil hacia delante y bloquear el mástil móvil y el carro mediante correas y argollas
debidamente dimensionados y protegidos
2. Bajar el mástil para evitar que los tubos de alimentación del sistema queden tensados
3. Colocar un recipiente para recoger el aceite
4. Quitar los tubos
Notas:
Preparar los dos extremos del tubo rígido antes de apretarlo
11-11
SISTEMA TERCERA VÍA (TUBOS ALIMENTACIÓN) - MÁSTIL 2M ELN

4
0
3
5 1
2
3
4
5
6
7
8
9
2. Bajar el mástil para evitar que los tubos de alimentación del sistema queden tensados 11
3. Quitar los tornillos de fijación de la polea
4. Quitar la polea de alimentación de la tercera vía, con el perno y el anillo de fijación 11
5. Quitar los terminales [Punto 1]
7. Quitar los tubos [Punto 2]
11
14
15
16
16
18
11-12
[Punto 1]
Montaje:
Atenerse a las dimensiones ilustradas en la figura de al
lado
[Punto 2]
Montaje:
Evitar que los tubos giren a lo largo de su eje en las
fases de subida y bajada
Atención:
Evitar que los tubos que se han quedado
presurizados puedan crear situaciones de peligro
durante las fases de subida y bajada
11-13
SISTEMA TERCERA VÍA (POLEAS) - MÁSTIL 2M ELN

0
1
2
3
3
5 4
5
6
4 7
8
9
5. Quitar la polea cadena
14
Notas:
Lubricar con grasa MP el perno antes de acoplarlo con la polea
14
15
16
16
18
11-14
SISTEMA TERCERA VÍA (CADENAS) - MÁSTIL 2M ELN

4 6
4. Quitar la polea de alimentación de la tercera vía, con el perno y el anillo de fijación
5. Quitar el pasador hendido [Punto 1]
6. Quitar la tuerca
7. Quitar la cadena [Punto 2]
Notas:
Instalar pasadores hendidos nuevos
11-15
[Punto 1]
Desmontaje:
Enderezar las aletas
0
1
Desmontaje: 2
Extraer el pasador hendido
3
4
5
6
[Punto 2] 7
Montaje:
lado (imagen correspondiente al mástil fijo)
8
9
11
11
Revisión: 11
Quitar las horquillas y controlar que la cota X respete las
tablas ISO ilustradas en la sección CADENAS MÁSTIL; 14
en caso contrario, intervenir en los tirantes del carro.
Controlar que no se produzcan interferencias en el final 14
de carrera cuando el mástil está a la máxima altura
15
16
16
18
11-16

3M ELN
B A = 55 ± 5 Nm
B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm
4. Quitar los tubos
Notas:
11-17
SISTEMA TERCERA VÍA (TUBOS ALIMENTACIÓN) - MÁSTIL 3M ELN

0
1
5 2
3
4
5
6
7
8
9
11
14
15
16
16
18
11-18
[Punto 1]
Montaje:
lado
X = 240 mm (altura del mástil 4310);
X = 620 mm (altura del mástil 6500)
[Punto 2]
Montaje:
Atención:
11-19
SISTEMA TERCERA VÍA (POLEAS) - MÁSTIL 3M ELN

0
5 4
1
3 2
3
4
5
6
7
8
9
5. Quitar la polea cadena
14
Notas:
Lubricar con grasa MP el perno antes de acoplarlo con la polea
14
15
16
16
18
11-20
SISTEMA TERCERA VÍA (CADENAS) - MÁSTIL 3M ELN

5
4
3
6
6. Quitar la tuerca
Notas:
11-21
[Punto 1]
Desmontaje:
0
1
Desmontaje: 2
3
4
5
6
[Punto 2] 7
Montaje:
8
9
11
11
Revisión: 11
en caso contrario, intervenir en los tirantes del carro.
Controlar que no se produzcan interferencias en el final 14
15
16
16
18
11-22

2M ELT
B
A
A 4
B C
A
A = 55 ± 5 Nm
B B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm
4. Quitar la abrazadera metálica
5. Quitar los tubos
Notas:
11-23
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE LOS CILINDROS SECUNDARIOS -

MÁSTIL 2M ELT
0
1
B
A
2
A
3
4
A
5
6
B C 7
A
A = 55 ± 5 Nm 8
B B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm 9
debidamente dimensionados y protegidos 11
4. Quitar los tubos
11
Notas:
14
15
16
16
18
11-24
SISTEMA TERCERA VÍA (TUBOS ALIMENTACIÓN) - MÁSTIL 2M ELT

3. Aflojar los tornillos de fijación de la polea
4. Quitar el soporte
11-25
[Punto 1]
Montaje:
X = 245 mm (altura del mástil = 2905);
X = 395 mm (altura del mástil = 3505); 0
X = 520 mm (altura del mástil = 4005) 1
2
3
[Punto 2]
Montaje:
4
fases de subida y bajada 5
Atención: 6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-26
SISTEMA TERCERA VÍA (CADENAS) - MÁSTIL 2M ELT

6
5
4. Quitar el soporte
6. Quitar la tuerca
Notas:
11-27
[Punto 1]
Desmontaje:
0
1
Desmontaje: 2
3
4
5
6
[Punto 2] 7
Montaje:
Atenerse a las dimensiones mínimas ilustradas en la
figura de al lado (imagen correspondiente al cilindro
8
primario)
9
11
11
Revisión: 11
en caso contrario, intervenir en los tirantes del carro,y si
es necesario, también en los de los cilindros primarios. 14
Controlar que no se produzcan interferencias en el final
15
16
16
18
11-28

3M ELT
A
A
B
A C
B
A = 55 ± 5 Nm
A B B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm
Notas:
11-29
[Punto 1]
Desmontaje:
lado
0
1
2
3
Desmontaje:
4
fases de subida y bajada 5
Atención: 6
presurizados puedan crear situaciones de peligro 7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-30
TUBOS DE ALIMENTACIÓN DE LOS CILINDROS SECUNDARIOS -

MÁSTIL 3M ELT
A
A
B
A C
B
A = 55 ± 5 Nm
A B B = 75 ± 5 Nm
C = 100 Nm
4. Quitar los tubos
Notas:
11-31
SISTEMA TERCERA VÍA (TUBOS ALIMENTACIÓN) - MÁSTIL 3M ELT

3
4
0
5 1
2
3
4
6
5
3 6
7
debidamente dimensionados y protegidos 9
3. Quitar los tornillos de fijación de la polea 11
6. Quitar la clavija
11
8. Quitar los tubos [Punto 2] 11
Notas: 14
Instalar una nueva clavija
15
Protección del tubo de alimentación (cilindro primario)
presente si falta el sistema de tercera o cuarta vía. 16
16
18
11-32
[Punto 1]
Montaje:
lado
[Punto 2]
Montaje:
Atención:
11-33
SISTEMA TERCERA VÍA (POLEAS) - MÁSTIL 3M ELT

0
3 1
2
3
4
5
6
7
8
4. Quitar la polea de alimentación de la tercera vía, con el perno y el anillo de fijación [Punto 1] 11
5. Quitar la clavija [Punto 2]
6. Quitar la polea cadena [Punto 3] 11
Notas:
• Lubricar con grasa MP el perno antes de acoplarlo con la polea
14
• Instalar una nueva clavija
14
[Punto 1]
15
Desmontaje:
Quitar el anillo de goma 16
16
18
11-34
Revisión:
Controlar que el lado con el peldaño del sea el mismo
de la ranura para anillo seeger
[Punto 2]
Montaje:
Sustituir el componente
[Punto 3]
Montaje:
Acercar la polea al perno
Montaje:
Utilizar un introductor de latón de diámetro adecuado
Montaje:
Instalar un anillo seeger
11-35
SISTEMA TERCERA VÍA (CADENAS) - MÁSTIL 3M ELT

4
13
11 10 3
3 0
7
12
11 1
9
2
8 3
5 4
6
5 5
6
6
7
8
1. Inclinar el mástil hacia delante y bloquear el mástil móvil y el carro mediante correas y argollas 9
4. Quitar el soporte 11
6. Quitar la tuerca
7. Quitar la cadena [Punto 2] 11
9. Quitar la polea de alimentación de la tercera vía, con el perno y el anillo de fijación [Punto 3] 14
10. Quitar la clavija [Punto 4]
11. Quitar el pasador hendido [Punto 5] 14
12. Quitar la tuerca
15
Notas:
• Instalar pasadores hendidos nuevos
16
• Instalar una nueva clavija
18
11-36
[Punto 1]
Desmontaje:
Desmontaje:
[Punto 2]
Montaje:
Tensado de las cadenas que se debe efectuar con el

mástil móvil abierto unos 5 mm con relación al mástil fijo
(controlar que no se produzcan interferencias en el final
de carrera cuando el mástil está a la máxima altura)
[Punto 3]
Desmontaje:
Quitar el anillo de goma
11-37
Revisión:
Controlar que el lado con el peldaño del sea el mismo
de la ranura para anillo seeger
0
1
[Punto 4]
Montaje:
Sustituir el componente
2
3
4
5
6
[Punto 5]
Desmontaje: 7
8
9
11
11
Desmontaje:
11
14
14
15
16
16
18
11-38
[Punto 6]
Montaje:
Atenerse a las dimensiones mínimas ilustradas en la
figura de al lado (imagen correspondiente al cilindro
primario)
Tensado de las cadenas que se debe efectuar con el

mástil móvil abierto unos 5 mm con relación al mástil fijo
(controlar que no se produzcan interferencias en el final
de carrera cuando el mástil está a la máxima altura)
Revisión:
tablas ISO ilustradas en la sección CADENAS MÁSTIL;
en caso contrario, intervenir en los tirantes del carro,y si
es necesario, también en los de los cilindros primarios.
Controlar que no se produzcan interferencias en el final
11-39
PATÍN RODILLO
INSPECCIONES • REGULACIONES
0
1
2
3
4
5
6
7
Cojinete de rodillos Long life
8
9
81,8 mm - 0,1
82 mm ± 0,1
11
11
11
14
Controlar: 14
El juego entre el patín del rodillo y el perfil interno del
mástil (Y). 15
Juego estándar: 0,2 a 0,4 mm
16
16
18
11-40
Regulación:
Regular mediante el tornillo (A), ilustrado en la figura, y
apretarlo con la tuerca (B)
Controlar:
El juego (X) entre el patín del rodillo y el perfil interno del
mástil.
Juego estándar: X = 0,2 - 0,4 mm
Regulación:
No es posible regular este juego (X = 0,2 - 0,4mm). Para
obtener el juego correcto es necesario sustituir el rodillo
11-41
PATÍN MONTANTE MÓVIL 2M ELN (4705 ÷ 5005 mm)

INSPECCIONES • REGULACIONES
Controlar:
Juego máximo (0,5 mm);
si el juego es mayor, sustituir el patín (no es posible
regularlo poniendo espesores)
0
Revisión:
Cuando el espesor total es inferior a 3,8 mm, sustituir el 1
patín;
cuando es necesario efectuar la sustitución, sustituir los
dos, no un solo; no es posible regularlo poniendo
2
espesores
3
4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-42
CADENAS DEL MÁSTIL

Revisión:
1. Comprobar que las cadenas no estén desgastadas de la
manera correspondiente:
SST 09631 - 22000 - 71
2. La cadena se ha de cambiar si en el espacio

correspondiente a 34 eslabones hay sólo 33
Nota:
Medir sin desmontar la cadena del mástil. Medir a lo
largo de toda la cadena porque es posible que sólo
se haya alargado en un punto.
Regulación:
(1) Aparcar el vehículo sobre una superficie horizontal y
colocar el mástil en posición vertical
(2) Quitar las horquillas
(3) Controlar que la distancia X respete las tablas ISO

ilustrados más adelante
(4) Regular la tuerca autoblocantes para compensar las
partes de la cadena que se han alargado
(5) Controlar que las tensiones de las cadenas sean
iguales a la derecha y a la izquierda
(6) Comprobar que la cadena no está torcida
(7) Controlar que la altura de levantamiento sea
conforme con la medida estándar
(8) Controlar que el plato de final de carrera y el carro
porta-horquillas no entren en contacto en la posición
superior
11-43
TABLAS ISO 2328 - 1993

Clase Peso de levantamiento (kg) "X" (± 5)
IA de 0 a 999 76 mm
II A de 1000 a 2500 76 mm
III A de 2500 a 4999 76 mm
IV A de 5000 a 8000 127 mm
VA de 8001 a 10999 127 mm
0
Clase Peso de levantamiento (kg) "X" (± 5)
1
IB de 0 a 999 114 mm
II B de 1000 a 2500 152 mm 2
III B de 2500 a 4999 203 mm
IV B de 5000 a 8000 254 mm 3
VB de 8001 a 10999 257 mm
4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-44
HORQUILLAS
DESMONTAJE • INSPECCIÓN
Desmontaje:
1. Levantar las horquillas a unos 20 cm del suelo
2. Poner un bloque de madera debajo de la zona de
enganche de las horquillas
3. Desbloquear las horquillas mediante las clavijas de
bloqueo y desenganchar una horquilla a la vez por la
parte inferior del carro portahorquillas
4. Baje lentamente la horquilla para extraerla
Montaje:
El procedimiento de montaje es igual al de desmontaje
pero en orden contrario.
Revisión:
Las horquillas han de ser revisadas de forma meticulosa
G por personal preparado para localizar daños, grietas,
deformaciones, etc. que puedan comprometer su uso
seguro
E (1) Grietas superficiales:
Las horquillas se han de someter a un examen visual
completo para localizar fisuras, en especial en el talón
de la horquilla (D) y los ganchos superiores (E) y
F inferiores (F). Si es necesario, las horquillas se
pueden someter a un examen no destructivo para
D detectar posibles fisuras
(2) Diferencia de altura en las puntas de las horquillas:

controlar la diferencia de altura entre las puntas de cada par de horquillas; dicha altura no debe
superar el 3% del espesor de las horquillas montadas sobre la placa porta-horquillas
(3) Pasador de posicionamiento:
comprobar que el pasador (G) de posicionamiento y bloqueo de las horquillas sea eficiente
(4) Legibilidad de marcar:
si los datos grabados sobre las horquillas no están claramente legible, deben ser renovados por el
proveedor original de las horquillas
(5) Control del desgaste de las horquillas:
Controlar el desgaste de las horquillas, en especial alrededor del talón (D). Las horquillas se han
de sustituir cuando el desgaste ha reducido el espesor en un 10% con relación al espesor original
(6) Control del desgaste de la fijación de las horquillas:
la superficie de soporte horizontal del enganche superior (E) y las superficies de contacto de
ambos ganchos (E) y (F) se han de controlar para localizar la presencia de zonas desgastadas o
dañadas
(7) Retiro de las horquillas:
todas las horquillas que tras el control resulten defectuosas deberán ponerse fuera de servicio
11-45
Notas:
Toda manipulación de los componentes o del sistema puede comprometer la seguridad del
vehículo.
Todas las operaciones de sustitución o reparación han de ser efectuadas por personal autorizado
y con la formación adecuada.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-46
12-1
CILINDRO
Pag.
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO .......................... 12-2
GENERAL............................................................................. 12-2
0
ESPECIFICACIONES DEL CILINDRO ................................ 12-3 1
COMPONENTES .................................................................. 12-4 2
CILINDROS LATERALES / POSTERIORES ............ 12-7 3
JUNTAS DE LOS CILINDROS LATERALES
4
(2M ELN) ............................................................... 12-10
JUNTAS DE LOS CILINDROS LATERALES 5
(3M ELN) ............................................................... 12-15 6
JUNTAS DE LOS CILINDROS LATERALES 7
(2M ELN) ............................................................... 12-20
JUNTAS DE LOS CILINDROS LATERALES
8
(3M ELN) ............................................................... 12-28 9
CILINDROS CENTRALES....................................... 12-34 10
JUNTAS DE LOS CILINDROS CENTRALES
(2M ELT & 3M ELT)............................................... 12-36
11
VÁLVULA DE BAJADA........................................... 12-42 12
CARACTERÍSTICAS .......................................................... 12-42 13
TABLA DE PRESTACIONES DEL MÁSTIL....................... 12-43 14
CILINDROS DE INCLINACIÓN ............................... 12-45
15
GENERAL........................................................................... 12-45
16
CARACTERÍSTICAS .......................................................... 12-45
COMPONENTES ................................................................ 12-45 17
JUNTAS DE LOS CILINDROS DE 18
INCLINACIÓN ....................................................... 12-48
19
20
21
E
12-2
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO
GENERAL
1,0-1.5t CILINDROS CENTRALES CILINDROS LATERALES / POSTERIORES
ESTÁNDAR
2 cilindros sumergidos sin efecto de frenado
2M ELN
/
(V) OPCIONAL
2 cilindros sumergidos con efecto de frenado en bajada
ESTÁNDAR
2 cilindros sumergidos sin efecto de frenado
3M ELN
/
(/)
ESTÁNDAR
2 cilindros sumergidos con efecto de frenado en levantamiento
ESTÁNDAR
2M ELT
(FW) OPCIONAL
2 cilindros sumergidos con efecto de frenado en levantamiento y
bajada
ESTÁNDAR
2 cilindros sumergidos con efecto de frenado en levantamiento
ESTÁNDAR
3M ELT
(FSW) OPCIONAL
2 cilindros sumergidos con efecto de frenado en levantamiento y
bajada
12-3
ESPECIFICACIONES DEL CILINDRO

CILINDROS DE LEVANTAMIENTO LATERALES / POSTERIORES (2M ELN / 3M ELT)
Modelo
1.0 t 1.25 t 1.5 t
Denominación
Modelo de cilindro Efecto sencillo
Diámetro interior del cilindro mm 42 ← ←
Diámetro exterior del pistón mm 36 ← ← 0
Válvula paracaídas s=1 ← ←
1
Orificio ø = 0,6 ← ←
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO LATERALES / POSTERIORES (3M ELT) 2

Modelo
1.0 t 1.25 t 1.5 t 3
Denominación
4
Diámetro interior del cilindro mm 45 ← ←
Diámetro exterior del pistón mm 38 ← ← 5
Válvula paracaídas s = 1,5 ← ←
Orificio ø = 0,6 ← ← 6
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO CENTRALES (2M ELT & 3M ELT) 7
Modelo
Denominación
1.0 t 1.25 t 1.5 t 8
Diámetro interior del cilindro mm 45 ← ← 9
Diámetro exterior del pistón mm 38 ← ←
Válvula paracaídas s = 1,2 ← ←
10
Orificio ø = 0,6 ← ← 12
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO LATERALES / POSTERIORES (2M ELT)
12
Modelo
1.0 t 1.25 t 1.5 t
Denominación 12
Diámetro interior del cilindro mm 35 ← ← 12
Diámetro exterior del pistón mm 25 ← ←
Válvula paracaídas s = 1,5 ← ← 15
Orificio ø = 0,6 ← ←
16
16
18
12-4
COMPONENTES
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO (2M ELN)
ESTÁNDAR OPCIONAL
CILINDROS DE LEVANTAMIENTO (3M ELN)

12-5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
12
12
12
15
16
16
18
12-6
CILINDROS CENTRALES (2M ELT & 3M ELT)
ESTÁNDAR
OPCIONAL
12-7
CILINDROS LATERALES / POSTERIORES

0
1
A
2
C
3
4
5
6
B
7
8
9
1. Poner el mástil en posición vertical y las horquillas en posición inferior
2. Enganchar una correa y una anilla, debidamente dimensionados y protegidos 12
4. Desconectar los tubos de los cilindros y los clips de fijación de los tubos C [Punto 1] 12
5. Quitar los pernos de fijación superiores A e inferiores B [Punto 2]
6. Quitar los collares de sujeción
7. Izar el mástil para liberar los cilindros
12
8. Extraer los cilindros del mástil
12
Notas:
Tras instalar los cilindros de levantamiento, efectuar la siguiente secuencia de operaciones: 16
1. Accionar varias veces los cilindros para que suban y bajen varias veces, sin carga, con el
objetivo de purgar el aire del circuito hidráulico y probar su funcionamiento 16
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente.
3. Revisar los cilindros de levantamiento y ajustarlos si el movimiento de levantamiento es 18
irregular
12-8
[Punto 1]
Extracción:
Quitar los clips de fijación de los tubos C
[Punto 2]
Extracción:
Quitar los pernos de fijación superiores A
A
Extracción:
Quitar los pernos de fijación inferiores B
Montaje 2M ELN:
Respetar la orientación entre los orificios G3/8 y M6
RH = cilindro derecho
LH = cilindro izquierdo
LH
RH
12-9
Montaje 2M ELN:
Tras el montaje, regular el juego de los pernos
superiores de fijación de los cilindros si es necesario.
juego = 4 (0 / -0,3) mm
Montaje 3M ELN:
1
superiores de fijación de los cilindros si es necesario. 2
juego = 4 (0 / -0,3) mm
3
4
5
Montaje 2M ELT:
Tras el montaje, regular el juego de los pernos 6
superiores de fijación de los cilindros si es necesario.
juego = 4 (0 / -0,3) mm 7
8
9
Montaje 3M ELT: 10
Respetar la orientación entre los orificios G3/8 y M6
RH = cilindro derecho 12
12
12
LH
RH 12
Montaje 3M ELT: 15
superiores de fijación de los cilindros si es necesario. 16
juego = 4 (0 / -0,3) mm
16
18
12-10
JUNTAS DE LOS CILINDROS LATERALES (2M ELN)

DESMONTAJE • REVISIÓN • MONTAJE
Par de apriete M=Nm
3-6
OPT
4-8
1. Bloquear el cilindro en la mordaza [Punto 1]
3. Quitar el vástago del pistón [Punto 2]
4. Quitar el fondillo [Punto 3]
5. Quitar el casquillo del cilindro (lado superior) [Punto 4]
6. Quitar el vástago del pistón
7. Quitar el anillo guía en el embolo [Punto 5]
8. Quitar el fondillo (lado inferior) y la válvula paracaídas [Punto 6]
9. Extraer el cilindro [Punto 7]
Montaje
Notas:
• Aplicar aceite hidráulico a las empaquetaduras, las juntas tóricas y los labios de la junta de
estanqueidad
[Punto 1]
Extracción:
Bloquear el cilindro paralelo al suelo con mordazas de
aluminio.
Montaje:
Apretar el casquillo en el cilindro como se ilustra en el
apartado cilindros laterales / traseros
Notas:
Evitar que la varilla quede completamente introducida ya
que podría dañar el dispositivo de freno si está presente
12-11
[Punto 2]
Extracción:
Utilizar aire comprimido en el punto (A) para extraer la
varilla
Notas:
Evitar que la varilla toque otros componentes
A
0
1
[Punto 3]
Extracción: 2
Bloquear el fondillo como se ilustra en la figura
3
4
5
6
[Punto 4] 7
Extracción:
Bloquear el casquillo como se ilustra en la figura 8
Montaje:
Si la tapa se ha dañado durante el desmontaje, 9
repasarla con pintura procurando no ensuciar la varilla
10
12
12
Desmontaje (si el descrito no está disponible)
Montaje:
15
16
16
18
12-12
Montaje:
Limpiar los alojamientos con aire comprimido; lubricar la
junta con aceite hidráulico antes de montarla para
facilitar la introducción
Notas:
Controlar que la junta esté en su alojamiento y no esté
dañada o enrollada Las juntas se vuelven más elásticas
cuando se calientan (50°C como máximo)
Montaje:
Lubricar la empaquetadura de anillo con aceite
hidráulico antes de montarla para facilitar su
introducción
Notas:
Controlar que la empaquetadura de anillo esté en su
alojamiento y no esté dañada o enrollada
Montaje:
Notas:
Montaje:
facilitar la introducción y aplicar una ligera torsión
durante la introducción
Notas:
Montaje:
Notas:
alojamiento y no esté dañada o enrollada Las juntas se
vuelven más elásticas cuando se calientan (50°C como
máximo)
12-13
Montaje:
Limpiar los alojamientos con aire comprimido.
Apriete manual
0
1
Montaje:
Lubricar el casquillo con grasa antes de introducir la 2
varilla
3
4
5
6
7
8
[Punto 5]
Montaje: 9
Limpiar el alojamiento con aire comprimido; introducir el
anillo seeger 10
12
12
12
Revisión:
Medir el diámetro exterior del vástago del pistón;
12
medir la combadura del vástago del pistón
Límite: 2 mm (0.079 in) 15
Notas: 16
Para las dimensiones del diámetro interno, ver el
apartado Especificaciones del cilindro 16
18
12-14
[Punto 6]
Extracción:
SST09610-T1000-71
Par de apriete = 3 Nm
Montaje:
Limpiar el alojamiento con aire comprimido; introducir la
válvula
Notas:
Para las dimensiones del diámetro del orificio de la
válvula, ver el apartado Especificaciones del cilindro
Montaje:
Notas:
Montaje:
introducción
Notas:
Montaje:
Utilizar Loxeal 82-33 en el cuerpo freno antes de
enroscarlo en el fondillo;
apretar el fondillo en el cilindro (par de apriete =
450 ± 5% Nm)
[Punto 7]
Revisión:
Medir el diámetro interno del cilindro de levantamiento y
controlar que esté en perfecto estado
Notas:
apartado Especificaciones del cilindro
12-15

Par de apriete M=Nm
0
1
3-6
2
3
4-8 4
5
6
1.
2.
Bloquear el cilindro en la mordaza [Punto 1]
Colocar un recipiente para recoger el aceite
7
4. Quitar el fondillo [Punto 3] 8
6. Quitar el vástago del pistón 9
8. Quitar el fondillo (lado inferior) y la válvula paracaídas [Punto 6] 10
Notas:
12
estanqueidad 12
[Punto 1]
Extracción: 15
aluminio. 16
Montaje:
Apretar el casquillo en el cilindro 16
Notas: 18
12-16
[Punto 2]
Extracción:
varilla
Notas:
A
[Punto 3]
Extracción:
[Punto 4]
Extracción:
Bloquear el casquillo como se ilustra en la figura
Montaje:
Si la tapa se ha dañado durante el desmontaje,

Bloquear el casquillo como se ilustra en la figura
Montaje:
Si la tapa se ha dañado durante el desmontaje,
12-17
Montaje:
Notas:
cuando se calientan (50°C como máximo) 0
Montaje: 1
hidráulico antes de montarla para facilitar su 2
introducción
Notas: 3
alojamiento y no esté dañada o enrollada 4
5
Montaje:
Limpiar los alojamientos con aire comprimido; lubricar la 6
facilitar la introducción 7
Notas:
Controlar que la junta esté en su alojamiento y no esté 8
10
Montaje:
durante la introducción 12
Notas:
12
Montaje: 15
junta con aceite hidráulico antes de montarla para 16
Notas: 16
18
máximo)
12-18
Montaje:
Apriete manual
Montaje:
Lubricar el casquillo con grasa antes de introducir la
varilla
[Punto 5]
Montaje:
anillo seeger
Revisión:
Límite: 2 mm (0.079 in)
Notas:
12-19
[Punto 6]
Extracción:
SST09610-T1000-71
Montaje:
válvula
Notas: 0
válvula, ver el apartado Especificaciones del cilindro 1
Montaje: 2
3
Notas: 4
5
6
Montaje:
Lubricar la empaquetadura de anillo con aceite 7
introducción 8
Notas:
• Controlar que la empaquetadura de anillo esté en su 9
• apretar el fondillo en el cilindro (par de apriete = 450 ± 10
5% Nm)
12
[Punto 7]
Revisión: 12
controlar que esté en perfecto estado 12
Notas:
Para las dimensiones del diámetro interno, ver el 12
15
16
16
18
12-20

Par de apriete M=Nm
3-6
4-8
Notas:
estanqueidad
[Punto 1]
Extracción:
aluminio.
Montaje:
Apretar el casquillo en el cilindro
Notas:
12-21
[Punto 2]
Extracción:
varilla
Notas:
0
A
1
[Punto 3]
Extracción: 2
3
4
5
6
[Punto 4] 7
Extracción:
Montaje:
10
12
12
Montaje:
15
16
16
18
12-22
Montaje:
Notas:
Montaje:
introducción
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Notas:
12-23
Montaje:
0
Notas: 1
2
3
4
5
6
Montaje: 7
Apriete manual 8
9
10
12
Montaje: 12
Lubricar el casquillo con grasa antes de introducir la
varilla 12
12
15
16
16
18
12-24
[Punto 5]
Montaje:
anillo seeger
Montaje:
introducción
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Introducir el casquillo como se ilustra en la figura; en
caso contrario no será posible aplicar el anillo seeger
12-25
Montaje:
Utilizando pinzas, aplicar una ligera torsión para la
introducción
0
1
Montaje:
Apriete manual
2
3
4
5
Montaje:
6
Efectuar un corte en diagonal para facilitar la
introducción 7
8
9
10
Montaje: 12
Utilizar el introductor y lubricarlo para facilitar la
introducción 12
12
12
15
Notas:
• Controlar que la empaquetadura de anillo esté en su
16
• Utilizar Loctite 222 en el extremo superior 16
18
12-26
Montaje:
Acercar el extremo superior a la camisa y apretarlo con
un destornillador neumático percutor (o equivalente
eléctrico)
Revisión:
Notas:
[Punto 6]
Extracción:
SST09610-T1000-71
Montaje:
válvula
Notas:
Montaje:
introducción
Notas:
12-27
Montaje:
Notas:
1
Montaje:
Notas:
Controlar que la junta esté en su alojamiento y no esté 4
6
Montaje:
Utilizar Loxeal 82-33 en el cuerpo freno freno antes de 7
enroscarlo en el fondillo
8
9
10
12
Montaje:
A Utilizar Loctite 222 en el extremo superior (A);
apretar el fondillo en el cilindro (par de apriete = 450 ± 12
5% Nm)
12
Notas:
No apretar el fondillo en el cilindro cuando el casquillo 12
no está en su alojamiento porque podría doblarse el
cuerpo freno
15
[Punto 7] 16
Revisión:
16
Notas: 18
12-28

Par de apriete M=Nm
3-6
4-8
Notas:
estanqueidad
[Punto 1]
Extracción:
aluminio.
Montaje:
apartado cilindros laterales / traseros
Notas:
12-29
[Punto 2]
Extracción:
varilla
Notas:
0
A
1
[Punto 3]
Extracción: 2
3
4
5
6
[Punto 4] 7
Extracción:
Montaje:
10
12
12
Montaje:
15
16
16
18
12-30
Montaje:
Notas:
Montaje:
introducción
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Notas:
máximo)
12-31
Montaje:
Apriete manual
0
1
Montaje:
varilla
3
4
5
6
7
8
[Punto 5]
Montaje: 9
anillo seeger 10
12
12
12
Montaje:
Introducir el casquillo como se ilustra en la figura; en
12
caso contrario no será posible aplicar el anillo seeger
15
16
16
18
12-32
Montaje:
Utilizando pinzas, aplicar una ligera torsión para la
introducción
Revisión:
Notas:
[Punto 6]
Extracción:
SST09610-T1000-71
Montaje:
válvula
Notas:
Montaje:
Notas:
12-33
Montaje:
introducción
Notas:
0
1
Montaje:
2
apretar el fondillo en el cilindro (par de apriete = 450 ±
5% Nm) 3
4
5
[Punto 7] 6
Revisión:
Medir el diámetro interno del cilindro de levantamiento y 7
Notas:
8
10
12
12
12
12
15
16
16
18
12-34
CILINDROS CENTRALES
1. Poner el mástil en posición vertical y las horquillas en posición inferior
3. Quitar las cadenas y los enrolla dores del mástil [Punto 1]
4. Desconectar los tubos flexibles de los cilindros
5. Quitar los pernos de fijación inferiores B [Punto 2]
6. Quitar el soporte superior de fijación del cilindro A [Punto 3]
7. Extraer el cilindro central [Punto 4]
Nota:
Tras instalar los cilindros de levantamiento, efectuar la secuencia de operaciones siguiente:
1. Accionar varias veces los cilindros para que suban y bajen varias veces, sin carga, con el
objetivo de purgar el aire del circuito hidráulico y probar su funcionamiento
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente.
12-35
[Punto 1]
Extracción:
Quitar las cadenas y, a continuación, los tornillos Allen
para desmontar los enrolla dores del soporte
0
1
[Punto 2] 2
B Extracción:
Quitar los pernos de fijación inferiores B 3
4
5
6
[Punto 3]
7
Extracción:
Quitar los dos tornillos del soporte superior de fijación 8
del cilindro A
9
A
10
12
[Punto 4] 12
Montaje 2M ELT:
Respetar la orientación entre los orificios de G3/8 12
RH = cilindro derecho
LH = cilindro izquierdo 12
15
LH RH
Montaje 3M ELT: 16
Respetar la orientación entre los orificios de G3/8
RH = cilindro derecho 16
18
RH
LH
12-36
JUNTAS DE LOS CILINDROS CENTRALES (2M ELT & 3M ELT)

Par de apriete M=Nm
3-6
OPT
4-8
Notas:
estanqueidad
[Punto 1]
Extracción:
aluminio.
Montaje:
apartado cilindros laterales centrales
Notas:
12-37
[Punto 2]
Extracción:
varilla
Notas:
A 0
1
[Punto 3]
Extracción: 2
3
4
5
6
[Punto 4] 7
Extracción:
Montaje:
10
12
12
Montaje:
15
16
16
18
12-38
Montaje:
Notas:
Montaje:
introducción
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Notas:
Montaje:
Notas:
máximo)
12-39
Montaje:
Apriete manual
0
1
Montaje:
varilla
3
4
5
6
7
8
[Punto 5]
Montaje: 9
Limpiar el alojamiento con aire comprimido; lubricar la
empaquetadura de anillo con aceite hidráulico antes de 10
montarla para facilitar la introducción
Notas: 12
alojamiento y no esté dañada o enrollada 12
12
Montaje:
12
16
16
18
12-40
Notas:
• Poner la junta encima de la empaquetadura de anillo
• Controlar que la junta esté en su alojamiento y no esté
dañada o enrollada Las juntas se vuelven más
elásticas cuando se calientan (50°C como máximo)
Montaje:
anillo seeger
Revisión:
Notas:
[Punto 6]
Extracción:
SST09610-T1000-71
Montaje:
válvula
Notas:
Montaje:
Notas:
12-41
Montaje:
introducción
Notas:
0
1
Montaje:
2
apretar el fondillo en el cilindro (par de apriete = 300 ±
5% Nm) 3
4
5
[Punto 7] 6
Revisión:
Medir el diámetro interno del cilindro de levantamiento y 7
Notas:
8
10
12
12
12
12
15
16
16
18
12-42
VÁLVULA DE BAJADA (HAWE, para todos los mástiles)

CARACTERÍSTICAS
Ajuste de la válvula Hawe

Tipo de mástil Tipo válvula Hawe s (mm)
2M ELN sb 25 c 17,5
3M ELN sb 25 c 16,0
2M ELT sb 25 c 17,5
3M ELT sb 25 c 17,5
12-43
TABLA DE PRESTACIONES DEL MÁSTIL

ELEVACIÓN
Q1=carga max. Q2=carga max. a la max. altura

Ejecutar la prueba con la densidad del electrolito de 1,18 ÷ 1,26 kg/l, temperatura del electrolito 20° ÷ 50°, tempe-
ratura del aceite 30° ÷ 50° y temperatura ambiente > 18°C
1.0t
Carga ELT ELN
0
Kg m/s A bar m/s A bar
Q1 0,25 mín. máx. 330 máx. 135 0,25 mín. máx. 370 máx. 145
1
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
2
Fin de corrida levantamiento (regulación max. presión válvula) máx. 410 máx. 175
3
1.25t
Carga ELT ELN
4
5
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
6
7
1.5t
Carga ELT ELN
8
9
descenso
10
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
Fin de corrida levantamiento (regulación max. presión válvula) máx. 480 máx. 235 12
inclinación
12
Ejecutar la prueba a 1 m de altura con la carga Q1
Tolerancia valor del ángulo de inclinación: ± 0.5° 12
Inclinación estándar = 5° AD; => 6° AT
grados/sec A bar 12
AT - AD 2,5 3,8 máx. 55 máx. 40 15
AD - AT 2,9 4,6 máx. 140 máx. 120
Fin de corrida inclinación distribuidor máx. 150 máx. 160 16
mecánico
Fin de corrida inclinación distribuidor máx. 240 máx. 240 16
eléctrico
Fin de corrida estándar Desplazador lateral 100 mm: control visual 18
12-44
Nota:
Esta información se refiere a la válvula reguladora de flujo en bajada
Par de apriete M=Nm
A = 100 Nm
2M ELN 3M ELN 2M ELT 3M ELT
1. Poner el mástil en posición vertical e izarlo para acceder a la válvula
3. Suspender el montante de una cadena o una correa, o colocar un taco de madera debajo del
montante para impedir que descienda
4. Desconectar el tubo flexible que une las válvulas A al distribuidor
5. Quitar la válvula de bajada
12-45
CILINDROS DE INCLINACIÓN
GENERAL
Par de apriete M=Nm
T = 300 Nm
0
1
2
T = 300 Nm
3
4
REGULACIÓN CABEZA VARILLA 5
Ángulos de inclinación A (*) B (**) C D 6
3° delante - 4° detrás 437.0 395.0 101.5 31.5
7
3° delante - 6° detrás 436.5 384.5 77.0 38.0
8
4° delante - 5° detrás 442.5 390.5 83.0 32.0
5° delante - 6° detrás 448.0 384.5 65.5 38.0 9

6° delante - 5° detrás 454.0 390.5 71.5 32.0 10
(*) Cilindro abierto
(**) Cilindro cerrado
12
CARACTERÍSTICAS 12
Tipo de cilindro Doble acción 12
Diámetro interno del cilindro
mm
65
12
Diámetro exterior de la varilla mm 32
15
COMPONENTES 16
16
18
12-46
Par de apriete M=Nm
T = 24 Nm
T = 300 Nm
1. Quitar la placa que hay debajo de los pedales
2. Poner el montante en posición vertical
3. Desconectar los tubos flexibles (antes de ello, es necesario accionar varias veces la palanca de
inclinación para reducir la presión residual de los cilindros de inclinación)
4. Quitar el perno delantero del cilindro de inclinación [Punto 1]
5. Quitar el perno trasero del cilindro de inclinación [Punto 2]
6. Quitar el cilindro de inclinación
Notas:
Para quitar ambos cilindros de inclinación, hay que fijar
el mástil con una cadena para evitar que gire
Notas:
• Antes de la instalación, lubricar la zona de introducción de los pernos delanteros y traseros del
cilindro de inclinación.
• Tras la instalación, inclinar el mástil lentamente hacia delante y atrás algunas veces y sin carga,
para purgar el aire del circuito hidráulico y comprobar su funcionamiento
• Controlar el nivel de aceite hidráulico y restablecerlo si es insuficiente.
12-47
[Punto 1]
Extracción:
Quitar el tornillo de seguridad y, a continuación, el perno
delantero del cilindro de inclinación
0
T = 24 Nm
1
2
[Punto 2]
Extracción: 3
Quitar el tornillo de seguridad y, a continuación, el perno
trasero del cilindro de inclinación 4
5
T = 24 Nm
6
7
8
REGULACIONES
9
Nota:
• En caso de sustitución o desmontaje de los cilindros o el montante, hay que regular el ángulo de 10
inclinación hacia delante y hacia atrás para evitar maniobras de rotación indeseadas e
irregulares 12
Regulación: 12
Girar la varilla del cilindro de inclinación con una llave y
apretar la contratuerca con un momento de torsión de
300 Nm 12
12
15
T = 300 Nm
A
16
16
18
12-48
JUNTAS DE LOS CILINDROS DE INCLINACIÓN

DESMONTAJE• REVISIÓN• MONTAJE
Par de apriete M=Nm
T = 200 Nm
T = 300 Nm T = 300 Nm
1. Extraer la conexión del vástago
2. Aflojar la guía del vástago [Punto 1]
3. Extraer el vástago del pistón con el pistón
4. Aflojar las tuercas del pistón
5. Sustituir las juntas [Punto 2]
6. Inspeccionar el vástago del pistón [Punto 3]
Notas:
estanqueidad
• Aplicar antioxidante en las roscas del ojo del vástago
• Sustituir la tuerca del pistón después de cada procedimiento de extracción
[Punto 1]
Extracción:
Aflojar la guía de la varilla
12-49
[Punto 2]
Extracción:
Fijar la conexión delantera del cilindro con una mordaza
y aflojar la tuerca de fijación del pistón
Montaje:
Notas:
Durante el montaje, introducir la cabeza del cilindro y el 0
tampón por el lado del pistón para no dañar las juntas
1
[Punto 3] 2
Extracción:
Quitar las juntas internas y externas del pistón 3
empleando un destornillador; quitar el anillo guía
manualmente
4
Notas:
Utilizar un destornillador con cuidado, procurando no 5
rayar el alojamiento de las juntas
6
7
Montaje:
Introducir las juntas internas y externas o las 8
empaquetaduras de anillo como se ilustra al lado
utilizando el SST.
9
10
12
12
Extracción: 12
Utilizando un destornillador quitar las juntas internas y
externas de la cabeza del cilindro 12
Notas:
Utilizar un destornillador con cuidado, procurando no 15
rayar el alojamiento de las juntas
16
16
18
12-50
Montaje:
Introducir las juntas internas y externas o las
empaquetaduras de anillo como se ilustra al lado
Notas:
Antes de colocar las juntas nuevas, limpiar con esmero
su alojamiento (A)
(A)
Montaje:
Antes del montaje, lubricar las juntas y las
empaquetaduras de anillo con vaselina
13-1
BOMBA DE ACEITE
Pag.
GENERAL ..................................................................13-2
0
CARACTERÍSTICAS ............................................................ 13-2
COMPONENTES .................................................................. 13-3
1
BOMBA DE SERVICIO ..............................................13-4 2
MÉTODO DE PRUEBA......................................................... 13-5 3
TABLA DE PRESTACIONES DEL MÁSTIL......................... 13-6 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
13-2
GENERAL
CARACTERÍSTICAS
Tipo de vehículo 1,0 - 1,25 - 1,5 ton
Tipo de bomba de aceite Bomba de engranajes
Nombre de la bomba de aceite WSP 20-8
Transmisión Transmisión directa del motor
Capacidad (bomba de 1500 rpm) l/m 12,45
Cilindrada teórica cm3 8,74
13-3
COMPONENTES
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
13
13
16
16
16
16
18
13-4
BOMBA DE SERVICIO
Toma de presión
50 Nm (± 10%)
105 Nm (± 10%)
80 Nm (± 10%)
45 Nm (± 10%)
12 Nm (± 15%)
2. Quitar la plataforma que hay debajo de los pedales
3. Quitar el tapón del tanque de aceite
4. Vaciar el tanque de aceite
5. Desconectar las mangueras de la válvula prioritaria
6. Desconectar la sección de entrada de la bomba de aceite, que une el tanque y la bomba, del empalme
del tanque
7. Quitar los pernos de anclaje del motor de elevación
El par de apriete de los tornillos de fijación ha de ser 45 Nm.
Nota:
• Antes de efectuar el montaje, engrasar el acoplamiento bomba-motor. Limpiar la brida de
conexión entre la bomba y el motor.
13-5
MÉTODO DE PRUEBA
Para efectuar un control preciso es necesario efectuar una prueba en banco; la cual es casi imposible de
realizar durante el mantenimiento ordinario. Por ello, para determinar las prestaciones de drenaje de la
bomba instalada es necesario analizar el comportamiento de los gatos.
• En el display de estado de la batería, controlar que la carga sea suficiente
• Comprobar que la presión máxima del distribuidor esté ajustada correctamente
Presión máxima de levantamiento 175 - 235 bar 0

• Medir el tiempo que el cilindro de elevación emplea en realizar toda la carrera, con el aceite hidráulico a
50~55 °C (122~ 131°F), y calcular la velocidad de elevación; debido al arranque suave, que
1
proporciona la unidad lógica de elevación, la velocidad de elevación será 10~ 20 mm/s menor que el
valor indicado en la tabla. El valor de la velocidad de elevación plena se puede calcular con precisión 2
midiendo el tiempo que el cilindro emplea en alcanzar el límite de carrera, sin considerar el arranque
suave. 3
La velocidad de levantamiento depende de las condiciones de carga de la batería, de la temperatura del
aceite hidráulico y del modo en que se ha regulado el clavija 4
Los valores de la tabla siguiente se han medido en condiciones específicas.
5
6
7
8
9
10
11
13
13
16
16
16
16
18
13-6

ELEVACIÓN
Q1=carga max. Q2=carga max. a la max. altura

Ejecutar la prueba con la densidad del electrolito de 1,18 ÷ 1,26 kg/l, temperatura del electrolito 20° ÷ 50°,
temperatura del aceite 30° ÷ 50° y temperatura ambiente > 18°C
1.0t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
1.25t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
1.5t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
INCLINACIÓN
Ejecutar la prueba a 1m. de altura con la carga Q1

Tolerancia valor del ángulo de inclinación: ± 0.5°
grados/sec A bar
AT - AD 2,5 3,8 máx. 55 máx. 40

AD - AT 2,9 4,6 máx. 140 máx. 120
Fin de corrida inclinación distribuidor mecánico máx. 150 máx. 160
Fin de corrida inclinación distribuidor eléctrico máx. 240 máx. 240
Fin de corrida estándar Desplazador lateral 100 mm: control visual
14-1
VÁLVULA DE CONTROL DE ACEITE

2
Pag.
DISTRIBUIDOR MECÁNICO ..................................... 14-2 2
GENERAL............................................................................. 14-2 2
DISTRIBUIDOR DE 3 VÍAS.................................................. 14-2
3
DISTRIBUIDOR DE 4 VÍAS.................................................. 14-3
CIRCUITO HIDRÁULICO DISTRIBUIDOR MECÁNICO
4
DE PALANCAS ................................................................. 14-4 5
CARACTERÍSTICAS............................................................ 14-4
6
DISTRIBUIDOR MECÁNICO................................................ 14-5
REGULACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE PRESIÓN
6
MÁXIMA ............................................................................ 14-7
8
TABLA DE PRESTACIONES DEL MÁSTIL......................... 14-8
9
VARILLA DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO DE LA
ELEVACIÓN ...................................................................... 14-9 9
DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO
(MINIPALANCAS Y JOYSTICKS) .................................. 14-10
9
GENERAL........................................................................... 14-10 12
COMPONENTES .................................................................14-11 9
CIRCUITO HIDRÁULICO DEL DISTRIBUIDOR
ELÉCTRICO .................................................................... 14-12 14
CARACTERÍSTICAS.......................................................... 14-12 15
DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO ............................................ 14-13
16
REGULACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE
PRESIÓN MÁXIMA ............................................... 14-14 17
TORNILLO DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO DE 18
LA ELEVACIÓN .................................................... 14-15
18
18
18
18
18
14-2
DISTRIBUIDOR MECÁNICO
GENERAL
DISTRIBUIDOR DE 3 VÍAS
14-3
DISTRIBUIDOR DE 4 VÍAS
14
14-4
CIRCUITO HIDRÁULICO DISTRIBUIDOR MECÁNICO DE PALANCAS
CARACTERÍSTICAS
Modelo
Todos los modelos
Punto
Tipo Mecánico
Levantamiento de 175 a 235 bar
Presión máxima de
Inclinación 160 bar
Otros Válvulas integradas de bloqueo levantamiento y inclinación
14-5
DISTRIBUIDOR MECÁNICO
Nota:
Antes de iniciar las operaciones de desmontaje, accionar las palancas de elevación del
distribuidor para poner el mástil en posición vertical y las horquillas en posición inferior y, de esta
forma, anular la presión residual del sistema hidráulico.
14
2. Quitar la placa debajo de los pedales e inclinar el revestimiento del distribuidor hacia delante.
3. Desconectar los tubos y el cableado
4. Quitar el juego de pasadores de la palanca y el distribuidor [Punto 1]
5. Quitar el distribuidor
Note:
• Regular los microinterruptores de final de carrera tras instalar el distribuidor (Ver [Punto 1])
• Engrasar las articulaciones de las palancas del distribuidor
• Controlar y restablecer el nivel de aceite hidráulico si es insuficiente
14-6
[Punto 1]
A Extracción:
Quitar la clavija (A) de cada palanca.
Regulación de los microinterruptores:

Tras la instalación, efectuar las siguientes regulaciones:
VARILLA DE MANDO 1. Montar el microinterruptor en posición de reposo como
se ilustra en la figura:
• La arandela del microinterruptor ha de estar en contacto
MICRO- INTERRUP
con la superficie de la varilla de mando
• La palanca del microinterruptor ha de estar en contacto
con el pulsador sin presionarlo
2. Fijar el microinterruptor de forma que sea posible
moverlo a través del orificio inferior del soporte.
VARILLA DE MANDO 3. Regular la posición del microinterruptor de forma que se

PALANCA active al mover la palanca y regrese a la posición de
BOTÓN reposo al soltarla. La activación del microinterruptor se
CASTOR
ha de poder detectar:
• previo examen visual (controlando la carrera angular de
la palanca del microinterruptor)
• previo examen auditivo (escuchando el cierre del
contacto del microinterruptor)
• con el multímetro (controlando la señal de salida del
microinterruptor)
4. Apretar los tornillos de fijación del microinterruptor a
0,39-0,59 Nm
Regulaciones (potenciómetro de elevación P):
el potenciómetro de levantamiento se ha de regular al
P
terminar de instalarlo.
• montar el potenciómetro en el distribuidor;
• conectar un multímetro analógico, ajustado a un rango
mínimo de 10 kOhm, a los pines del conector del
potenciómetro, de la siguiente manera: el terminal rojo (+)
al pin 2; el terminal negro (-) al pin 3;
• mover la palanca de elevación hacia arriba hasta que se
apague el microinterruptor de elevación; el valor en el
multímetro debe ser de 5 kOhm.
• Después de la instalación ejecutar la adquisición del
potenciómetro del levantamiento (ver capítulo 3: Display)
14-7
REGULACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE PRESIÓN MÁXIMA

• Para efectuar la regulación es indispensable respetar el procedimiento que se describe a
continuación. Una regulación inadecuada podría generar altas presiones y dañar las unidades
hidráulicas, por ejemplo, la bomba de servicio
• Las regulaciones sólo son necesarias si se desmonta la válvula de máxima presión o se
sustituye el mástil
• Si se sustituye la válvula de presión máxima, controlar la presión máxima de acuerdo con el
mástil utilizado
Válvula de presión máxima

de la IV guía
Válvula de presión máxima Válvula de presión máxima Válvula de presión máxima

del desplazador de inclinación de elevación
1. Quitar el tapón de la toma para medir la presión en la válvula de prioridad y conectar un manómetro.
con una capacidad en el final de carrera de 300 bar o superior 14
2. Aflojar la contratuerca de los tornillos de regulación de las válvulas de presión máxima (tornillo Allen
para el levantamiento y tornillos de cabeza cuadrada para la inclinación, el dispositivo de
desplazamiento lateral y las palancas).
3. Para regular la presión del aceite es indispensable respetar el procedimiento siguiente:
(a)Girar la llave de contacto hacia ON para encender el vehículo
(b)Levantar el mástil hasta el final de carrera y leer la presión en el manómetro (sin carga)
(c)Si es necesario, regular la presión teniendo en cuenta que:
atornillando = aumenta la presión destornillando = disminuye la presión
(d)Volver a apretar la contratuerca cuando la presión medida alcance el valor correcto indicado en
la tabla de prestaciones del mástil
4. Repetir el punto 3 para ajustar la presión de las demás funciones (inclinación, desplazador lateral,
etc.) una tras otra
5. Quitar el manómetro y enroscar el tapón.
14-8

ELEVACIÓN
Q1=carga máx. Q2=carga máx. a la máx. altura

Ejecutar la prueba con la densidad del electrolito de 1,18 ÷ 1,26 kg/l, temperatura del electrolito 20° ÷ 50°,
temperatura del aceite 30° ÷ 50° y temperatura ambiente > 18°C
1.0t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
1.25t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
1.5t
Carga ELT ELN
descenso
Q1 máx. 0,60 máx. 0,60
INCLINACIÓN
Ejecutar la prueba a 1 m. de altura con la carga Q1

Tolerancia valor del ángulo de inclinación: ± 0.5°
grados/sec A bar
AT - AD 2,5 3,8 máx. 55 máx. 40

AD - AT 2,9 4,6 máx. 140 máx. 120
Fin de corrida inclinación distribuidor máx. 150 máx. 160
mecánico
Fin de corrida inclinación distribuidor máx. 240 máx. 240
eléctrico
Fin de corrida estándar Desplazador lateral 100 mm: control visual
ATENCIÓN:
La instalación de un distribuidor hidráulico de una vía para operar una pinza (por ejemplo, para
bobinas de papel) implica la aplicación obligatoria de un kit de seguridad de doble mando en la
palanca de control de la pinza que evite el riesgo de liberación accidental de la carga
(ISO 3691-1,5.4.4.1).
14-9
VARILLA DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO DE LA ELEVACIÓN

Utilizarla cuando las horquillas no pueden bajarse debido a una avería en la electroválvula
EV13 EV12
Electroválvula 24 V/ 28 ohm Varilla de bloqueo y desbloqueo de la elevación
14
Varilla de bloqueo y desbloqueo de la elevación

14-10
DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO (MINIPALANCAS Y JOYSTICKS)

GENERAL
EVP Drenaje
EV8 4° guía
4° guía EV7
Traslación derecha EV6 EV5 Traslación izquierda
Inclinación hacia EVP3 EVP4 Inclinación hacia

delante atrás
Bajada EVP1
EV2 Elevación
18 W
19 W 19 W
19 W 19 W
18 W 18 W
18 W
27 W
14-11
COMPONENTES
14
14-12
CIRCUITO HIDRÁULICO DEL DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO
CARACTERÍSTICAS
Modelo
Todos los modelos
Punto
Tipo Eléctrico
Presión máxima Bar de 175 a 235
Otros Con electroválvulas proporcionales tipo ON / OFF
14-13
DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO
Nota:
Antes de empezar el desmontaje, mueva las palancas para llevar al mástil a la posición vertical y
las horquillas a su posición más baja, liberando la presión residual del sistema hidráulico.
Par de apriete M=Nm
2. Quitar la plataforma que hay debajo de los pedales y el revestimiento del distribuidor
3. Desconectar los tubos flexibles y los cableados
4. Quitar el distribuidor
14
Nota:
Controlar el nivel de aceite y restablecerlo si es insuficiente
Atención:
Para evitar que los frenos se ensucien con aceite, taparlos con trapos al efectuar cualquier
operación
14-14
REGULACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE PRESIÓN MÁXIMA

Nota:
• Siga siempre el procedimiento que se describe a continuación para el ajuste. Una regulación
inadecuada podría generar altas presiones y dañar los equipos como, por ejemplo, la bomba de
aceite.
• No se requieren regulaciones si:
(a)la válvula de presión máxima no se desmonta
(b)si la sustitución se ha ejecutado de manera conforme al montante del vehículo; en todo
caso, controlar la máxima presión
Válvula de presión máx Tornillos de bloqueo
1. Quitar el tapón de la toma para medir la presión en la válvula de prioridad y conectar un manómetro.
con una capacidad en el final de carrera de 300 bar o superior.
2. Aflojar la contratuerca del tornillo de regulación de la válvula de presión máxima y regular el tornillo
(sólo para la sección de elevación).
3. Regular la presión de aceite como se indica a continuación:
(a)Girar la llave de contacto hacia ON para encender el vehículo
(b)Subir el mástil hasta el final de carrera y leer la presión en el manómetro (sin carga)
(c)Si es necesario, regular la presión teniendo en cuenta que:
atornillando = aumenta la presión destornillando = disminuye la presión
(d)Volver a apretar la contratuerca cuando la presión medida alcance el valor correcto indicado en
la tabla de prestaciones del mástil
4. Quitar el manómetro y enroscar el tapón en la toma para la medición de presión.
14-15
TORNILLO DE BLOQUEO Y DESBLOQUEO DE LA ELEVACIÓN

M=Nm
Tornillo allen de bloqueo y desbloqueo de elevación
• Aflojar el tornillo de bloqueo-desbloqueo de elevación para bajar manualmente las horquillas

Nota:
Tras la intervención, apretar el tornillo de bloqueo. Si se deja suelto el tornillo de bloqueo y
desbloqueo de elevación, se libera mucho aceite hidráulico de la bomba y la velocidad de
elevación disminuirá de forma significativa dificultando las maniobras delicadas.
14
14-16
15-1
OPCIONES PRINCIPALES
Pag.
ESQUEMA ELÉCTRICO DE LOS DISPOSITIVOS 0
OPCIONALES ......................................................... 15-2
1
LÁMPARA FLASH................................................................ 15-4
SEÑALIZADOR ACÚSTICO DE MARCHA ATRÁS ............ 15-5 2
FAROS DE TRABAJO.......................................................... 15-6 3
SISTEMA DE LUCES COMPLETO...................................... 15-7 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
15-2
ESQUEMA ELÉCTRICO DE LOS DISPOSITIVOS OPCIONALES

15-3
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
18
18
18
15-4
LÁMPARA FLASH
1 Lámpara flash 10 ÷ 100V 4 Fusible 2A

2 Cableado 5 Caja de fusibles 24 V
3 Botón
1. Introducir el cableado de la lámpara por el orificio del techo y hacerlo pasar por la pata anterior
derecha
2. Conectar el cableado a la caja de fusibles de 24 V
3. Montar un fusible de 2 A en la caja de fusibles (pos. 3)
4. Ensamblar el pulsador de la lámpara en el tablero de instrumentos y conectarlo al cableado
5. Conectar el cableado a la lámpara destello
6. Fijar la lámpara en la protección del conductor
La secuencia de desmontaje es como la de montaje pero en orden contrario.
15-5
SEÑALIZADOR ACÚSTICO DE MARCHA ATRÁS
0
1
2
1 3
2 4
5
6
7
1 Señalizador acústico de marcha atrás 2 Estribo
8
1. Quitar la protección metálica trasera
2.
3.
Fijar el estribo al bastidor (compartimiento trasero, lado izquierdo)
Fijar el señalizador al estribo
10
4. Conectar el señalizador al cableado auxiliar (conector J71)
11
La secuencia de desmontaje es como la de montaje pero en orden contrario. 12
13
14
15
18
18
18
15-6
FAROS DE TRABAJO
1 Faro de trabajo 24V 70W Fusible 7,5A

Cableado Caja de fusibles 24 V
Botón
1. Introducir los cableados de los faros dentro de la proteccion conductor y hacerlos pasar por las patas
delanteras
3. Montar un fusible de 7,5A en la caja de fusibles (pos. 8)
4. Ensamblar los pulsadores de los faros en el tablero de instrumentos y conectarlo al cableado
5. Conectar los cableados a los faros
6. Fijar los faros a los estribos y los estribos a las protecciones conductor
15-7
SISTEMA DE LUCES COMPLETO
6
0
1 8
1
2
3
2 4
4 5
3 5
6
7
1 Selector 5 Intermitente
2 Botón 6 Intermitente 8
3 Caja de fusibles 24 V 7 Faro
4 Fusible 8 Lámparas 9
1. Añadir dos lámparas a los faros traseros (intermitentes) 11
2. Introducir los cableados de los faros y de los intermitentes dentro de la protección conductor y
hacerlos pasar por las patas delanteras 12
4. Montar un fusible de 5A en la caja de fusibles (pos. 5)
5. Montar un fusible de 7,5A en la caja de fusibles (pos. 2)
13
6. Ensamblar los pulsadores de los faros en el tablero de instrumentos y conectarlo al cableado
7. Conectar los cableados a los faros 14
8. Fijar los faros a los estribos y los estribos a las protecciones conductor
15
18
18
18
15-8
16-1
PROGRAMADOR
Pag. 0
PROGRAMADOR ...................................................... 16-2 1
GENERAL .............................................................................16-2
2
CONEXIÓN DEL PROGRAMADOR MEDIANTE
CAN-BUS ...........................................................................16-4 3
CONEXIÓN DEL PROGRAMADOR MEDIANTE 4
CONECTOR SERIAL .........................................................16-5
5
FUNCIÓN PROGRAMMER...................................................16-6
MODO AUTO.........................................................................16-6 6
MODO MANUAL ...................................................................16-8 7
FUNCIÓN SAVE ..................................................................16-11 8
FUNCIÓN RESTORE ..........................................................16-14
9
FUNCIÓN DELETE .............................................................16-17
10
MENSAJES DE INFORMACIÓN ........................................16-19
CONEXIÓN SERIAL............................................................16-20 11
ACTUALIZACIÓN DEL SOFTWARE DE LA 12
TARJETA SD....................................................................16-23
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
16-2
PROGRAMADOR
GENERAL
El programador sirve para configurar las unidades lógicas y las tarjetas empleadas en la carretilla.
CONECTOR CABLEADO
F1 F2 F3
OK
OUT
TARJETA SD
FUNCIONES
PROGRAMMER para actualizar el software
SAVE/RESTORE para guardar y copiar los perfiles de operador
16-3
LEYENDA
Teclas de función 2
2
Opciones posibles
2
Confirmación de la opción elegida

3
4
5
Cambio de pantalla
6
6
Confirmar 8
9
Volver a la pantalla anterior
9
OLD Versión de software antigua 11
12
UPDATE Versión de software actualizada
13
NOT CONNECTED Tarjeta no conectada o no alimentada

14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
16-4
CONEXIÓN DEL PROGRAMADOR MEDIANTE CAN-BUS

Procedimiento
1. Poner la carretilla en condiciones seguras
aparcándola sobre una superficie plana y levantando
las ruedas motrices.
2. Instalar la tarjeta SD en el programador y conectar el

cable de interfaz.
3. Conectar el conector CAN-BUS del programador al

conector CAN-BUS (J132) de la carretilla, situado
debajo del monitor.
4. Encender la carretilla.
16-5
CONEXIÓN DEL PROGRAMADOR MEDIANTE CONECTOR SERIAL

Procedimiento
1. Poner la carretilla en condiciones seguras 2
aparcándola sobre una superficie plana y levantando
las ruedas motrices. 2
2
3
4
2. Instalar la tarjeta SD en el programador y conectar el 5
cable de interfaz.
6
6
8
9
3. Conectar el conector CAN-BUS del programador al
conector CAN-BUS (J132) de la carretilla, situado 9
debajo del monitor
11
4. Conectar el conector serial del programador al
conector serial de la tarjeta que se desea programar. 12
13
14
5. Conectar la tarjeta por programar al cableado de la 16
máquina y comprobar que esté alimentada. Poner en
marcha la carretilla.
16
17
17
18
18
18
18
18
16-6
FUNCIÓN PROGRAMMER
La función PROGRAMMER permite actualizar el software de las unidades lógicas y de las tarjetas de la
carretilla. Las tarjetas se pueden actualizar de dos maneras:
• Modo AUTO: el programador reconoce automáticamente la carretilla y la última versión del software
que se debe instalar.
• Modo MANUAL: el operador debe seleccionar la familia de carretilla y la versión de software que se
desea instalar;
en este modo, también es posible instalar versiones anteriores de software.
MODO AUTO
Procedimiento
1. Conectar el programador y poner en marcha la
carretilla (véase apartado correspondiente).
Esperar a que transcurran algunos segundos para que

se carguen los datos.
2. Pulsar la tecla F1 para seleccionar la función

Please select funct PROGRAMMER.
Programmer
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT
3. Pulsar la tecla F1 para seleccionar el modo Auto.

Programmer selected
Please select
Program mode Esperar a que transcurran algunos segundos para que
AUTO MANUAL se carguen los datos.
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Utilizar las teclas para cambiar la pantalla y

EVCB X.XX Old visualizar las tarjetas de la carretilla.
TRCB X.XX Updated
PUMP X.XX Old
F3
Utilizar las teclas F1 F2
para seleccionar la
tarjeta que se desea actualizar
F1 F2 F3
F1 selección de la línea 1
OK
OUT
16-7
5. Pulsar la tecla F1 para seleccionar la programación

Please select
Program type mediante CAN-BUS.
VIA CAN SERIAL
Pulsar la tecla F3 para seleccionar la programación 2
F1 F2 F3
mediante CONECTOR SERIAL.
2
OK
2
OUT
3
6. Pulsar la tecla F1 para confirmar la selección y pasar a
Do you want to program
la programación.
EVCB with vers X.XX? 4
YES NO Pulsar la tecla F3 para volver a la pantalla anterior.
F1 F2 F3
5
OK
6
OUT 6
Please wait
7. Esperar a que termine la programación 8
Program Running
Note: 9
Durante la programación, no se puede apagar la
carretilla ni desconectar el programador o la batería.
F1 F2 F3
9
OK
11
OUT
12
8. Programación terminada.
Program Successful
13
Pulsar la tecla OK para pasar a la pantalla siguiente.
14
F1 F2 F3
“Please key OFF and ON”
Apagar la carretilla y encenderla de nuevo.

16
OK
OUT
16
Si se actualizan las unidades lógicas, en la última pantalla se visualiza un mensaje solicitando que se
17
ejecute la función CLEAR EEPROM.
17
9. Pulsar la tecla F1 para ejecutar dicha función.
Program successful
Do you want to clear
eeprom? Pulsar la tecla F3 para no ejecutar dicha función. 18
YES NO
F1 F2 F3
10. Esperar a que se visualice el mensaje: 18
“PROGRAM AND CLEAR EEPROM SUCCESFUL
OK
PLEASE KEY OFF AND ON”
18
OUT
Apagar la carretilla y encenderla de nuevo. 18
18
16-8
MODO MANUAL
Procedimiento

se carguen los datos.

Please select funct
Programmer
PROGRAMMER.
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT
3. Pulsar la tecla F3 para seleccionar el modo Manual.

Programmer selected
Please select
Program mode
AUTO MANUAL
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Pulsar la tecla F1 para confirmar la selección.

Manual download mode
selected proceed?
Pulsar la tecla F3 para volver a la pantalla anterior.
YES NO
F1 F2 F3
OK
OUT
Please select
5. Utilizar la tecla F1 si la carretilla que se desea
truck type actualizar es CESAB.
CESAB BT
Utilizar la tecla F3 si la carretilla que se desea
F1 F2 F3
actualizar es BT.
OK
OUT
16-9

1 BLITZ312-420 AC FN
2 ECOP CESAB visualizar los modelos de carretilla.
3 B315-420
1 2 3
Utilizar las teclas F1 F2 F3
para seleccionar el 2
modelo de carretilla conectado al programador.
F1 F2 F3
2
OK
2
OUT
3
EVCB X.XX Old visualizar las tarjetas de la carretilla. 4
TRCB X.XX Updated
PUMP X.XX Old
Utilizar las teclas F1 F2 F3
para seleccionar la 5
tarjeta que se desea actualizar.
F1 F2 F3
6
OK
F3 selección de la línea 3 6
OUT
8
8. Pulsar la tecla F1 para seleccionar la programación
Please select
Program type
mediante CAN-BUS. 9
VIA CAN SERIAL Pulsar la tecla F3 para seleccionar la programación
mediante CONECTOR SERIAL.
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
9. Pulsar la tecla OK para confirmar la selección.
Please press OK to
enter in prog file
selection
14
16
F1 F2 F3
16
OK
17
OUT

17
1 version X.XX
2 version X.XY visualizar las versiones de software.
3 version X.XZ 18
1 2 3
F1 F2 F3
Utilizar las teclas para seleccionar la
F1 F2 F3
versión de software que se desea instalar. 18
OK
F1 selección de la línea 1 18
OUT
18
18
16-10
11. Pulsar la tecla F1 para confirmar la selección y pasar a

Do you want to program
EVCB with vers X.XX?
la programación.
YES NO Pulsar la tecla F3 para volver a la pantalla anterior.

F1 F2 F3
OK
OUT
12. Esperar a que termine la programación

Please wait
Program Running
Note:
Durante la programación, no se puede apagar la
F1 F2 F3
carretilla ni desconectar el programador o la batería.
OK
OUT
13. Programación terminada.

Program Successful
Pulsar la tecla OK para pasar a la pantalla siguiente.
F1 F2 F3
“Please key OFF and ON”
OK
OUT
Si se actualizan las unidades lógicas, en la última pantalla se visualiza un mensaje solicitando que se
ejecute la función CLEAR EEPROM.
14. Pulsar la tecla F1 para ejecutar dicha función.
Program successful
Do you want to clear
eeprom? Pulsar la tecla F3 para no ejecutar dicha función.
YES NO
F1 F2 F3
15. Esperar a que se visualice el mensaje:
OK
“PROGRAM AND CLEAR EEPROM SUCCESFUL
PLEASE KEY OFF AND ON”
OUT

16-11
FUNCIÓN SAVE
Con la función SAVE es posible crear un archivo, en la tarjeta SD, en el cual se guardan los parámetros
de los perfiles de operador.
2
Procedimiento
2
2
se carguen los datos. 3
4
5
2. Pulsar la tecla F3 para seleccionar la función SAVE/

6
Please select funct RESTORE.
Programmer
Save/Restore
6
PROG S/R
8
F1 F2 F3
OK
9
OUT
9
3. Pulsar la tecla F1 para seleccionar la función SAVE. 11
S/R selected
Please select funct
12
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
13
OK
14
OUT
16
4. Pulsar la tecla F1 para guardar todos los perfiles (0-1- 16
Please select
Profile to save 2-3-4).
ALL CHOOSE
17
Pulsar la tecla F3 para guardar solo un determinado
perfil.
F1 F2 F3
17
OK
18
OUT 18
18
18
18
16-12
5. Si se selecciona la opción CHOOSE en la anterior

Profile to save
pantalla, utilizar las teclas para seleccionar el
X perfil que se desea guardar.
Pulsar la tecla OK para confirmar.

F1 F2 F3
OK
OUT
6. Pulsar la tecla F1 para confirmar.

Do you want to
save XXX
YES NO
F1 F2 F3
OK
OUT
7. Pulsar la tecla OK para continuar.

Personalisation
will be saved in
XXX
F1 F2 F3
OK
OUT
8. Pulsar la tecla F1 si se desea renombrar el archivo.

Note
Do you want to
modify this note? Pulsar la tecla F3 si se desea mantener el nombre
YES NO
propuesto.
F1 F2 F3
OK
OUT
9. Si se selecciona YES en la pantalla anterior, utilizar las

Note modify teclas:
ABC123
abc 012 F1 y F2 para pasar de letras a números y viceversa.

para moverse a lo largo del texto
F1 F2 F3
para seleccionar las letras o los números
OK
Pulsar la tecla OK para confirmar.
OUT
16-13
10. Pulsar la tecla F1 para empezar el guardado.

Do you want to
save parameters?
YES NO 2
F1 F2 F3
2
2
OK
OUT
3
11. Esperar a que termine el guardado
Please wait 4
save running
Note:
Durante el guardado, no se puede apagar la carretilla ni 5
desconectar el programador o la batería.
F1 F2 F3
6
OK
6
OUT
8
12. Guardado terminado.
9
Save successful Pulsar la tecla OK para volver a la pantalla inicial.
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
16-14
FUNCIÓN RESTORE
La función RESTORE permite cargar, en la carretilla, los archivos guardados con los parámetros de los
perfiles de operador presentes en la tarjeta SD y creados con la función SAVE.
Notas:
Antes de ejecutar la función RESTORE, es necesario comprobar que la carretilla que va
actualizarse posea la misma versión de software de la carretilla para la cual se ha creado el
archivo.
En caso contrario, es posible que algunos parámetros no se actualicen y se visualice el mensaje
“FAILED”.
Procedimiento
Esperar a que transcurran algunos segundos para

que se carguen los datos.

Please select funct SAVE/RESTORE.
Programmer
Save/Restore
PROG S/R
F1 F2 F3
OK
OUT

S/R selected RESTORE.
Please select funct
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
OK
OUT
4. Utilizar las teclas para seleccionar el archivo que

File selection
XXX
se desea cargar.
Note
Profile X Pulsar la tecla OK para confirmar la selección.
F1 F2 F3
OK
OUT
16-15
5. Pulsar la tecla F1 si se desea cargar todos los perfiles

Please select
Profile to restore
presentes en el archivo.
ALL CHOOSE Pulsar la tecla F3 si se desea cargar solo uno de los 2

perfiles presentes en el archivo.
F1 F2 F3
2
OK
2
3
OUT
6. Pulsar la tecla F1 para confirmar.

Do you want to
restore all profiles?
4
YES NO
5
F1 F2 F3
6
OK
6
OUT
8
7. Pulsar las teclas para seleccionar el perfil.
Profile to restore
9
X Pulsar la tecla OK para confirmar la selección.
9
F1 F2 F3
11
OK
12
OUT
13
8. Pulsar la tecla F1 para empezar la restauración.
Do you want to
restore X 14
YES NO
16
F1 F2 F3
16
OK
OUT
17
17
9. Esperar a que termine la restauración
Please wait
restore running
Notas:
18
Durante la restauración, no se puede apagar la
carretilla ni desconectar el programador o la batería. 18
F1 F2 F3
OK
18
OUT
18
18
16-16
10. Restauración terminada.
Restore successful Pulsar la tecla OK para volver a la pantalla inicial.
F1 F2 F3
OK
OUT
16-17
FUNCIÓN DELETE
La función DELETE permite borrar, en la tarjeta SD, los archivos que se han creado mediante la función
SAVE.
2
Procedimiento
2
2
se carguen los datos. 3
4
5
2. Pulsar la tecla F3 para seleccionar la función SAVE/

6
Please select funct RESTORE.
Programmer
Save/Restore
6
PROG S/R
8
F1 F2 F3
OK
9
OUT
9
3. Pulsar la tecla F3 para seleccionar la función 11
S/R selected DELETE.
Please select funct
12
SAVE RST DEL
F1 F2 F3
13
OK
14
OUT 16
4. Utilizar las teclas para seleccionar el archivo que 16
File selection se desea borrar.
XXX
Note 17
Profile XXX Pulsar la tecla OK para confirmar la selección.
F1 F2 F3
17
OK 18
OUT
18
18
18
18
16-18
5. Pulsar la tecla F1 para borrar el archivo.

Do you want to
erase XXX
YES NO
F1 F2 F3
OK
OUT
6. Archivo borrado
Erase successful Pulsar la tecla OK para volver a la pantalla inicial.
F1 F2 F3
OK
OUT
16-19
MENSAJES DE INFORMACIÓN
N° Mensaje del programador Descripción

2
1 Card not found please check card insertion El programador está conectado sin la tarjeta SD
2 Card error please check card La tarjeta SD está dañada 2
3 File not found El archivo seleccionado no está memorizado en la
tarjeta SD 2
4 Please key OFF and ON before program Es necesario apagar y encender la carretilla
this board 3
5 Wrong device connected El programador se ha conectado a la tarjeta
equivocada. 4
6 Please check device connection and power La tarjeta por actualizar no está alimentada o no
error code XXX está conectada al CAN-BUS 5
7 “Please key OFF and ON” Restablecimiento automático de la carretilla fallido.
8 Clear eeprom failed repeat operation Restablecimiento de los parámetros predefinidos 6
fallido; repetir la operación de descarga
9 Program failed repeat operation Operación de descarga fallida; repetir el 6
procedimiento.
10 Please key OFF twice Restablecimiento de los parámetros predefinidos y 8
del número de serie de la carretilla.
11 Attention no file available En la tarjeta SD no hay ningún archivo válido. 9
12 Attention XXX is waiting for program Tarjeta errónea para este software; conectarse a la
program it before tarjeta correcta. 9
13 Attention XXX is waiting for program Tarjeta errónea para este software; conectarse a la
tarjeta correcta. 11
14 Attention via CAN program type not Programación mediante CAN-BUS no posible;
possible please use serial utilizar el conector SERIAL 12
15 Card full please erase file Memoria llena. Borrar un archivo correspondiente a
la carretilla conectada (menú SAVE/RESTORE) 13
16 Please check device connection and power Controlar el CAN-BUS del programador y de la
error while setting profile carretilla 14
17 Please check device connection and power Controlar el CAN-BUS del programador y de la
error while setting LPH carretilla 16
18 Profile already exist En el menú SAVE/RESTORE ya existe el archivo
para este perfil 16
19 Auto recognition failed save restore not El programador no reconoce la carretilla; intentar
possible en modo MANUAL 17
20 Attention origin and present La carretilla posee una versión de software
diferente con relación al archivo original 17
21 Parameter file saved with this truck serial El archivo memorizado con este número de serie
number has different software version posee versiones de software diferentes. Borrar el 18
archivo antiguo
18
18
18
18
16-20
CONEXIÓN SERIAL
Todas las tarjetas de la carretilla, salvo las unidades lógicas, poseen en su interior un conector serial.
Notas: El programador siempre tiene que estar conectado al conector del CAN-BUS para estar
alimentado.
MCB main control board

1. Quitar la tapa posterior desenganchando los cuatro
clips
2. Quitar la tapa delantera tras desenroscar los ocho

tornillos de fijación.
3. Los dos conectores seriales están cerca del conector

negro.
4. El PIC24 es el conector serial para la sección EVCB
El PIC24 es el conector serial para la sección TRCB

16-21
TARJETA BRAZO
1. Desenroscar los cuatro tornillos debajo de la parte
superior del reposabrazos. 2
2
2
3
4
5
6
6
8
2. Quitar la tapa de la parte superior del reposabrazos. 9
El conector serial está en el lado derecho de la tarjeta. 9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
16-22
DISPLAY
1. Desenroscar los cuatro tornillos en el lado posterior
del monitor
2. Quitar la tapa delantera tras desenroscar el cableado.
3. Desenroscar los tres tornillos que fijan la pantalla.
4. El conector serial está debajo de la pantalla.

16-23
ACTUALIZACIÓN DEL SOFTWARE DE LA TARJETA SD

Procedimiento para instalar los nuevos paquetes de software en la tarjeta SD del programador.
1. Descargar el último paquete software del programador y copiarlo en el escritorio del ordenador. 2
2. Descomprimir el archivo del paquete software del programador si es un ZIP o RAR.
3. Conectar la tarjeta SD al ordenador utilizando un lector de tarjetas multimedia. 2
4. Borrar todos los archivos presentes en la tarjeta SD.
(si existen, guardar los archivos TXT creados con la función SAVE/RESTORE en las carpetas de los 2
diferentes modelos de carretillas).
5. Copiar todo el contenido del paquete software del programador en la tarjeta SD
(copiar los archivos .TXT creados con la función SAVE/RESTORE en la carpeta USERFILE del 3
modelo de carretilla deseado).
6. Poner la tarjeta SD en la ranura del programador. 4
5
6
6
8
9
9
11
12
13
14
16
16
17
17
18
18
18
18
18
16-24
17-1
APÉNDICE
Pag. 0
DATOS TÉCNICOS ................................................... 17-2 1
CABLEADO AUXILIAR ............................................. 17-6 2
CONECTORES..................................................................... 17-7 3
ESQUEMAS ELÉCTRICOS..................................... 17-12
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15
17
18
19
20
21
E
17-2
DATOS TÉCNICOS
Modelo 1,0 ton 1,3 ton 1,5 ton

Motor de tracción
Tipo Asíncrono TSA200-140-085
Potencia 4,9 kW
Tensión nominal 16 V
Corriente 255 A
Frecuencia 52 Hz
Factor de potencia 0,81
Clase de aislamiento F
Clase de protección IP 54
Servicio S2-60 min
Número de polos 4
R.p.m. 1515 rpm
Par de apriete de los cables de potencia 13 Nm (± 10%)
Par de apriete de la fijación motor/reductor 79 Nm (± 15%)
Motores de la bomba
Tipo Asíncrono TSA170-210-033
Potencia 7,5 kW
Tensión nominal 16 V
Corriente 375 A
Frecuencia 70 Hz
Factor de potencia 0,82
Clase de aislamiento H
Clase de protección IP 54
Servicio S3 - 40%
Número de polos 4
R.p.m. 2030 rpm
Par de apriete de los cables de potencia 13 Nm (± 10%)
Par de apriete de la fijación motor/bomba 45 Nm (± 10%)
Par de apriete de la fijación motor/antivibratorio 15 Nm (± 10%)
17-3

Eje trasero
Modelo ZF GK26LD
Relación de reducción 1:27
Cantidad de aceite 6,2 litros
0
Tipo de aceite (versión estándar) MOBILUBE OIL 1 HD 80W-90
Tipo de aceite (versión cámaras frigoríficas) MOBILUBE OIL 1 SHC 75W-90 1
Par de apriete de la fijación reductor/bastidor 283 Nm (± 5%) 2
Frenos
3
Tipo de freno de servicio Tambor
Fuerza del freno de servicio 5,50 kN 4
Tipo de freno de estacionamiento Tambor 5
Fuerza del freno de aparcamiento 4,50 kN
Diámetro del disco de freno 170 mm
6
Espesor del disco de freno 40 mm 7
Área de la masa del freno 6073 mm² (por zapata)
8
Espesor de la masa del freno 5 mm
9
Ruedas
Superelásticas (SE) 10
Tipo Neumáticas (PN)
Cushion (CU) 11
Rueda delantera (SE/PN) 18x7-8
12
Rueda trasera (SE/PN) 18x7-8
Ruedas cushion delantera (CU) 457X152X308 13
Rueda cushion trasera (CU) 457X152X308 457X178X308
14
Presión de las ruedas neumáticas 10 bar
Par de apriete de la fijación rueda/cubo 140 Nm (± 5%) 15
17
15
18
17-4

Telerruptores
Telerruptor llave - CT1 SW60B-230 24V
Telerruptor tracción - CT2 SU280B-1004 24V CO
Bobina CT1 104 ohm
Bobina CT2 45 ohm
Par de apriete de la fijación de los cables CT1 3,6 ÷ 3,9 Nm
Par de apriete de la fijación de los cables CT2 15,3 ÷ 16,4 Nm
Bomba hidráulica
Tipo de bomba de engranajes
Modelo de bomba WSP 20-8
Transmisión bomba motor directa
Caudal de la bomba 12,45 l/min (1500 rpm)
Cilindrada de la bomba 8,74 cm³
Dirección
Tipo de dirección asistida Dinámica
Modelo orbitrol OSPC 50 LS
Máxima presión del orbitrol 100 bar
Caudal de aceite del orbitrol 8 l/min
Cilindrada del orbitrol 50 cm³
Modelo de válvula prioritaria OLSP 80
Par de apriete de la fijación vál. prioritaria/bomba 12 Nm (± 15%)
Par de apriete de la fijación orbitrol/columna de
40 Nm (± 15%)
dirección
Par de apriete del canal LS/orbitrol 35 Nm (± 10%)
Par de apriete de las conexiones del orbitrol 55 Nm (± 10%)
Unidad lógica de tracción/bomba

Modelo ACE-2
Corriente máxima 500 A
Fusibles 80V 350A
Par de apriete de los cables 13 ÷ 15 Nm
17-5

Distribuidor mecánico de palancas
Presión máxima de elevación 175 bar 215 bar 240 bar
Presión máxima de inclinación 130 bar
Presión máxima del desplazador 130 bar
0
Presión máxima de la IV guía 130 bar
Caudal de aceite de elevación 30 l/min 1
Caudal de aceite de inclinación 13 l/min 2
Caudal de aceite del desplazador 13 l/min
Caudal de aceite de la IV guía 13 l/min
3
Resistencia de la electroválvula de elevación 28 ohm 4
Resistencia de la electroválvula de inclinación 28 ohm
5
Distribuidor electroproporcional
Presión máxima de elevación 175 bar 215 bar 240 bar
6
Presión máxima de inclinación 130 bar 7
Presión máxima del desplazador 130 bar
8
Presión máxima de la IV guía 130 bar
Caudal de aceite de elevación 40 l/min 9
Caudal de aceite de inclinación 12 l/min 10
Caudal de aceite del desplazador 12 l/min
Caudal de aceite de la IV guía 25 l/min
11
Resistencia de la electroválvula EV2 (elevación) 27 ohm 12
Resistencia de la electroválvula EVP1 (descenso) 18 ohm
13
Resistencia de las electroválvulas EVP3 y EVP4
18 ohm
(inclinación)
14
Resistencia de las electroválvulas EV5 y EV6
19 ohm
(desplazador) 15
Resistencia de las electroválvulas EV7 y EV8 (IV
guía)
19 ohm 17
Resistencia de la electroválvula EVP (drain) 18 ohm
15
18
17-6
CABLEADO AUXILIAR
J131
J20
J102
J93
Connector Description
J2 Traction motor
J81
J3 Pump motor
JT
J4 Oil brake tank
J11 Horn
J13 Pump motor
J14 Steering pot
J15 Traction motor
J20 Seat
J21 Emergency button
J23 Valves
J29 Swaying pedal
J29/A Cap
J70
J14
J30 Parking brake
J2 J15 J31 Brake pedal
J32 Accelerator pedal
J33 Direction pedal
J34 I/O board
J50
J91 J92
J35 Steering column

J52
J40 I/O board

J48 Distributor/MHYRIO
J50 Contactor / Fuses
JP
J48
J23
J52 Contactor / Fuses

J31
J70 Buzzer
J11
J71 Buzzer
J13
J81 Negative
J3
J82 +V out key

J90 Optional fuses
J91 Left light equip.
J92 Left light equip.
J34
J93 Right light equip.

J107/A
J102 Right light equip.

J40
J107/A Heater
J131 Armrest
J132 Can-Bus tap
J30 J21
J133/A Jumper connection

J33
J29A
J133 +24V Can-Bus tap

J137 Dashboard
JP Pump controller
J35
JT Traction controller
J32
J4
J90
J133
J71
J137
J132
J133/A
J82
17-7
CONECTORES
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
17
15
18
17-8
17-9
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
17
15
18
17-10
17-11
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
17
15
18
17-12
ESQUEMAS ELÉCTRICOS
17-13
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
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17
15
18
17-14
17-15
0
1
2
3
4
5
6
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8
9
10
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12
13
14
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18
17-16
17-17
0
1
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8
9
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13
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17
15
18
17-18
17-19
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
17
15
18
17-20
CESAB S.p.A
via Persicetana Vecchia, 10 40132 Bologna - Italy
Tel.(0039) 051.20 54 11
Fax (0039) 051.72 80 07
E-mail: cesab@cesab.it

Manual de Servicio BT 0362433 C3e100r-C3e130r-C3e150r PDF

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MANUAL DE REPARACIONES

Código 036-2433-00 03/2012

Edición Capítulos modificados

Este manual cubre los siguientes modelos de carretillas:

Modelo Número de serie inicial Número de serie final

VISTAS EXTERIORES DEL VEHÍCULO

MODELOS DEL VEHÍCULO

CAPACIDAD DE CARRETILLA Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Cómo leer las placas

B: Placa de capacidad de carga

CESAB Carrelli Elevatori S. p. A.

1.2 Tipo de modelo X243 1000 X243 1250 X243 1500

1.4 Conducción: manual, a pie, de pie, sentado Sentado Sentado Sentado

1.5 Capacidad de carga Q [Kg] 1000 1250 1500

1.6 Distancia al centro de gravedad de la carga c [mm] 500 500 500

1.9 Distancia entre ejes y [mm] 984 1146 1200

3.5 Número de ruedas adelante/atrás (x = motrices) 2 / 1x 2 / 1x 2 / 1x

3.7 Ancho de via, a centro de rueda trasera b11 [mm] 0 0 0

4.2 Altura del mástil replegado h1 [mm] 2140 2140 2140

4.3 Elevación libre h2 [mm] 80 80 80

4.4 Altura de elevación h3 [mm] 3270 3270 3270

4.5 Altura del mástil extendido h4 [mm] 3820 3820 3820

4.7 Altura sobre el tejadillo protector h6 [mm] 1980 d 1980 d 1980 d

4.8 Altura del asiento de conducción h7 [mm] 941 941 941

4.19 Longitud total I1 [mm] 2564 a 2726 a 2780 a

4.23 Portahorquillas según DIN 15173, clase/tipo A, B II A II A II A 0-6

4.35 Radio de giro Wa [mm] 1234 1396 1450

4.36 Mínima distancia de rotación b13 [mm] --- --- ---

5.8 Pendiente máxima superable, con/sin carga (S2 5’) % 19 / 25 f 17 / 25 f 16 / 25 f

5.9 Aceleración para la traslación, con/sin carga s --- --- ---

6.2 Motor de elevación, potencia (S3 15%) kW 7,5 7,5 7,5

6.4 Batería, tensión / capacidad (K5) V/Ah 24 / 400-500 24 / 700-875 24 / 800-1000

6.5 Peso de la batería kg 372 600 676

8.2 Presión hidraulica para accesorios bar 140 140 140

8.3 Cantidad de aceite para accesorios l/min --- --- ---

8.5 Tipo de engancho, modelo / DIN --- --- ---

Baricentro [mm] Capacidad [Kg] 1.0 t

Baricentro [mm] Capacidad [Kg] 1.25 t 11

CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL

DESMONTAJE · INSPECCIÓN · MONTAJE

Omisiones en este manual

Elemento Unidad nueva Unidad Coeficiente de conversión(*))

Valor en unidades SI = Factor de conversión × Valor en

Sus carretillas usan un acumulador de plomo y, en el caso de

acero, bronce, latón, ABS,

PESO DE LOS CONJUNTOS

Las carretillas elevadoras estándar no son adecuadas

Tome en cuenta las precauciones para remolcar el

REVISIÓN DE LAS PARTES ELÉCTRICAS

Hacia delante Hacia atrás

TABLA DE PARES DE APRIETE

Diámetro PRECARGA V (IN) PAR máx. (Nm)

TABLA DE CAPACIDADES Y TIPOS DE LUBRICANTE

TABLA DE REPOSICIÓN PERIÓDICA

TABLA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICA

SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, etc.

CICLO DE MANTENIMIENTO cada 1 semana 6 12 meses

1. Pernos de posicionamiento de las horquillas