ACTIVIDAD DE LABORATORIO

GRAFICOS DE CONTROL POR VARIABLES Y ATRIBUTOS

SEBASTIAN RUIZ PINEDA 2126553

JEISON ALEXANDER JARA FAJARDO 2117581
ANDRES DARIO JARAMILLO RESTREPO 2106876

PRESENTADO A
JIMMY DAVILA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD
SANTIAGO DE CALI
ABRIL 25 2017
Introducción

Los gráficos de control por variables y atributos se construyen con datos históricos;
el propósito de las gráficas de control es ayudar a distinguir entre causas de
variación naturales y asignables. Para los gráficos de control por variable los cuales
presentan variables que tienen dimensiones continuas como Peso, velocidad,
longitud, espesor; se utilizan las Gráficas x los cuales controlan la tendencia central
del proceso – Centramiento – Exactitud y las Gráficas R, S que controlan la
dispersión de los procesos – Variabilidad – Precisión; mientras que los gráficos de
control por atributos se utilizan para variables que se califican como Bueno/malo,
si/no, aceptable/no aceptable. La medida es el conteo de defectos y los gráficos
pueden medir Fracción de unidades con defectos (Carta p), Numero de unidades
con defectos (Carta np), Numero de defectos/subgrupo (Carta c) y Numero de
defectos/unidad (Carta U).

La práctica de laboratorio “gráficos de control por variables y atributos” proporciona

al estudiante la capacidad de ayudar a las organizaciones para entender sus
procesos identificando las posibles fuentes de variación y así, mejorarlos,
convirtiéndose en herramientas que ayudan a analizar, documentar y organizar los
sistemas de gestión de calidad.

La práctica de laboratorio se divide en dos partes. La primera parte consiste en

cortar y medir con un pie de rey una cantidad de 25 subgrupos con 4 láminas de
aluminio para obtener las dimensiones respectivas de las características a estudiar
para analizar su comportamiento con la ayuda de las cartas de control por variables
(gráficos X y R). En la segunda parte se elaboraron cartas de control por atributos
a partir de una simulación de procesos de calidad en el laboratorio, hallando una
serie de defectos presentados en unos cepillos de dientes que nos servirán para
analizar la cantidad de unidades y subgrupos de cepillos defectuosos con la ayuda
de las gráficas p,np,c y u.
Carta P
Carta que sirve para determinar la fracción de productos no-conformes al total de
los productos del subgrupo o lote en este caso variable. El producto a inspeccionar
son cepillos DE dientes que como única norma de calidad o especificación de
calidad es que no falte ningún manojo de cerdas.
Se tomaron 20 muestras cada una con un tamaño variable, dado por la aleatoriedad
que brinda un par de dados (6 caras) y un bote lleno de cepillos; se obtuvo lo
siguiente:

Carta p con n variable

Proporción
Producción Defectos defectuosos
No
N X
1 3 1 0,3333
2 2 1 0,5
3 6 6 1
4 7 2 0,2857143
5 8 8 1
6 6 5 0,833333
7 5 4 0,8
8 6 5 0,833333
9 8 5 0,625
10 5 6 1,2
11 4 5 1,25
12 5 3 0,6
13 3 3 1
14 7 9 1,2857143
15 6 5 0,833333
16 4 6 1,5
17 4 5 1,25
18 6 5 0,83333
19 8 3 0,375
20 5 7 1,4
TOTALES 108 94 17,738095

Donde de 108 cepillos analizados se obtuvo un total de 94 cepillos defectuosos y la

proporción de defectuosos de cada lote.
 Calculando los límites reales y en promedio que proporción de cepillos son
defectuosos para dicha producción.

LCIp LCCp LCSp

0,29 0,87037037 1,45215845
0,16 0,87037037 1,58291233
0,46 0,87037037 1,28175666
0,49 0,87037037 1,25124007
0,51 0,87037037 1,22664135
0,46 0,87037037 1,28175666
0,42 0,87037037 1,32102148
0,46 0,87037037 1,28175666
0,51 0,87037037 1,22664135
0,42 0,87037037 1,32102148
0,37 0,87037037 1,37421362
0,42 0,87037037 1,32102148
0,29 0,87037037 1,45215845
0,49 0,87037037 1,25124007
0,46 0,87037037 1,28175666
0,37 0,87037037 1,37421362
0,37 0,87037037 1,37421362
0,46 0,87037037 1,28175666
0,51 0,87037037 1,22664135
0,42 0,87037037 1,32102148

Grafico P con n variable

1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

LCIp LCCp LCSp Proporcion Defectuosa

 Grafico fuera de control con causas tanto naturales como asignables, se pudo
determinar que se están produciendo cepillos con un proporción promedio de
0,8703 cepillos no conformes por cada lote, se identifica alta variabilidad en
el proceso y causas naturales de tipo abrazamiento.

Carta C

Carta que sirve para determinar la cantidad de defectos que hay en cada
subgrupo o lote compuesto por 5 cepillos cada uno; donde como normativa
de calidad se estableció como defectuoso a todo cepillo con (rebaba,
ralladura, suciedad, legibilidad del logo).

CONTEO DE DEFECTOS
No REBABA RAYADURA SUCIEDA LEGIBILIDA SUM
c
S S D D A
1 2 1 0 0 3 0,6
2 2 0 0 1 3 0,6
3 0 0 0 0 0 0
4 1 0 0 0 1 0,2
5 0 0 0 0 0 0
6 2 1 0 2 5 1
7 3 0 0 2 5 1
8 1 0 1 0 2 0,4
9 1 0 1 1 3 0,6
10 0 0 3 0 3 0,6
11 0 0 0 0 0 0
12 0 1 2 0 3 0,6
13 2 0 0 1 3 0,6
14 2 2 2 1 7 1,4
15 0 0 0 0 0 0
16 1 2 0 0 3 0,6
17 1 1 2 0 4 0,8
18 1 0 0 0 1 0,2
19 0 0 4 0 4 0,8
20 0 0 1 0 1 0,2
TOTALE
19 8 16 8 51 10,2
S
 Donde una vez obtenido la totalidad de los mismos, se prosigue a calcular
los límites de control y se obtuvo lo siguiente:

LCIc LC LCSc
0 2,04 6,32485706

El límite de control inferior es cero debido a que el real calculado es negativo,

se asume como cero ya que es ilógico obtener cantidades (defectos en este
caso) negativas.

Grafico C n constante
7

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

defectos lote LCIc LC LCSc

Analizadas las 20 muestras se pudo determinar que en cada uno de los lotes
examinados los defectos varían entre 0 y 6 defectos, con un promedio de 2 defectos
por lote; se determinan causas naturales pero no perjudiciales que por el contrario
se puede buscar que dicho comportamiento se repita en el tiempo.

Carta U

Carta que nos permite determinar la cantidad de defectos que posee cada unidad
de un respectivo lote de producción, se tomaron 20 muestras de tamaño variable y
la normativa de calidad es que se califica como defectuoso a todo cepillo con
(ralladura, rebaba, logo no legible, suciedad). Se obtuvieron los siguientes datos.
Fecha Producción CONTEO DE DEFECTOS
promedio
n REBABAS RAYADURAS SUCIEDAD LEGIBILIDAD SUMA
defectos U
1 9 1 1 0 0 2 0,22222222
2 7 2 1 1 0 4 0,57142857
3 6 2 2 1 3 8 1,33333333
4 10 2 1 3 2 8 0,8
5 9 1 1 0 1 3 0,33333333
6 7 2 1 2 1 6 0,85714286
7 12 2 2 3 3 10 0,83333333
8 5 0 1 0 0 1 0,2
9 9 1 0 1 3 5 0,55555556
10 5 1 0 0 0 1 0,2
11 4 0 0 1 1 2 0,5
12 2 0 1 0 0 1 0,5
13 5 1 0 1 1 3 0,6
14 7 2 1 2 2 7 1
15 3 1 0 2 0 3 1
16 5 2 0 0 2 4 0,8
17 4 1 1 0 2 4 1
18 6 1 1 1 2 5 0,83333333
19 4 1 1 0 0 2 0,5
20 2 0 1 1 1 3 1,5
TOTALES 121 23 16 19 24 82

Se procedió a calcular los límites de control y a realizar la gráfica para su análisis.

LCIu LCU LCSu

0 0,67768595 1,50090278
0 0,67768595 1,6111261
0 0,67768595 1,68591654
0 0,67768595 1,45865801
0 0,67768595 1,50090278
0 0,67768595 1,6111261
0 0,67768595 1,39061264
0 0,67768595 1,78214723
0 0,67768595 1,50090278
0 0,67768595 1,78214723
0 0,67768595 1,9125112
0 0,67768595 2,42399256
0 0,67768595 1,78214723
0 0,67768595 1,6111261
0 0,67768595 2,10353933
0 0,67768595 1,78214723
0 0,67768595 1,9125112
0 0,67768595 1,68591654
0 0,67768595 1,9125112
0 0,67768595 2,42399256

El límite inferior para este control es negativo, este se asume como cero ya que la
cantidad de defectos no va a ser negativa.

GRAFICO U con n variable

3

2.5

1.5

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

LCIu LCU LCSu promedio defectos U

Grafico bajo control con causas naturales tipo abrazamiento y cambio de

nivel, se pudo determinar que cada cepillo de lote examinado posee en
promedio 0,677 defectos se logra identificar alta variabilidad.
Conclusión

Esta práctica de laboratorio nos ayudó a consolidar los conceptos vistos en clase
de manera práctica y didáctica, mostrándonos un proceso de producción en el cual
se ensamblaron banderas de varios países y se agruparon en lotes de treinta
paquetes con tres banderas diferentes en cada uno de estos. Se identificaron siete
diferentes defectos que se podían presentar en los paquetes para identificar las
posibles fuentes de variación en la calidad y con la ayuda de las siete herramientas
de la calidad determinar cuáles fueron las principales fallas que hacían variar el
peso en el producto terminado y así poder obtener un producto terminado con las
especificaciones requeridas por los demandantes.