3) ACCIONES BASICAS DE CONTROL

La forma que el control automático produce la señal de control recibe el nombre de acción
de control. La forma en que el controlador envía la señal (orden) a un actuador para que
este actué de manera correctiva sobre el proceso pueden ser:

3.1) CONTROL TODO Ó NADA

La regulación todo-nada el elemento final de control se mueve rápidamente una de dos
posiciones fijas a la otra, para un valor único de la variable controlada. En la figura 9.7 se
representan un control de ese tipo, que se caracteriza por un ciclo continuo de variación de
variables controlada.
Este tipo de control se emplea usualmente con una banda diferencial (Fig. 9.8) o zona
neutra en la que el elemento final de control permanecen en su última posición para valores
de la variable comprendidos dentro de la banda diferencial.
El control todo - nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de
reacción lenta y posee un tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos
posiciones extremas de la válvula permiten una entrada y salida de energía al proceso
ligeramente superior e inferior respectivamente a las necesidades de la operación normal.
Es evidente que la variable controlada oscila continuamente y que estas oscilaciones varían
en frecuencia y magnitud si se presentan cambios de carga en el proceso.
3.2) CONTROL FLOTANTE
El control flotante, denominado realmente control flotante de velocidad constante (Fig.
9.9.a ), mueve el elemento final de control a una velocidad única independiente de la
desviación. Por ejemplo, una regulación todo - nada puede convertirse en una regulación
flotante si se utiliza una válvula motorizada reversible de baja velocidad (con un tiempo de
recorrido de 1 minuto, o más, desde la posición abierta a la cerrada o viceversa).
El control flotante de velocidad constante con una zona neutra (Fig. 9.9b) se obtiene al
acoplar a un control todo - nada con una zona neutra una válvula motorizada reversible de
baja velocidad. La válvula permanece inmóvil si la variable queda dentro de la zona neutra
y cuando la rebasa, la válvula se mueve en la dirección adecuada hasta que la variable
retorna al interior de la zona neutra, pudiendo incluso la válvula llegar a alcanzar sus
posiciones extremas de apertura o de cierre.
El control flotante, análogamente al control todo - nada, tiende a producir oscilaciones en la
variable controlada, pero estas oscilaciones pueden hacerse mínimas eligiendo
adecuadamente la velocidad de elementos final para que compense las características del
proceso. En general, la válvula debe moverse a una velocidad lo suficientemente rápida
para mantener la variable ante los más rápidos cambios de carga que puedan producirse en
el proceso.

La ventaja principal del control flotante es que puede compensar los cambios de carga
lentos de proceso desplazando gradualmente la posición de la válvula de carga, aunque sean
pequeños, son muy rápidos.

3.3) CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE

En este sistema de regulación existe una relación predeterminada entre el valor de la
variable controlada y la posición media en tiempo del elemento final de control de dos
posiciones, es decir, la relación del tiempo de conexión al de desconexión final es
proporcional valor de la variable controlada. La longitud de un ciclo completo (conexión +
desconexión) es constante pero la relación entre los tiempos de conexión a desconexión
dentro de cada ciclo varía al desviarse la variable controlada del punto de consigna.
En la figura 9.10 puede verse un ejemplo de este controlador que tiene un ciclo completo de
10 segundos y una banda proporcional de 20°C. en el punto consigna el controlador conecta
el elemento final durante 5 segundo y lo desconecta 5 segundo y así sucesivamente. Si la
temperatura disminuye 10°C por encima del punto de consigna el elementos final está
conectado sólo 2,5 segundos, desconecta durante 7,5 segundos, y así sucesivamente.

Este tipo de control se emplea sólo en controladores eléctricos. Un caso típico de aplicación
lo constituye la regulación de temperatura de un horno eléctrico en que el elementos final
es una resistencia o un conjunto de resistencias de calefacción.

3.4) CONTROL P.I.D

3.4.1) Modo Proporcional

Para procesos de control de respuesta rápida a los cambios en las variables manipuladas o
aquellos requeridos en un control preciso de la variable controlada, es necesario tener mas
de un simple control de encendido y apagado. Por ejemplo, en un proceso continuo de
producción de calor por vapor, como el mostrado en la Figura 4.5, el flujo debería ser
regulado por una válvula de control, de manera necesaria para mantener la temperatura en
el punto de referencia. La válvula de control debe estar en alguna posición entre
completamente abierta o cerrada. El sistema de control puede hacer entonces ajustes a la
posición de la válvula para corregir las variaciones dadas en el punto de referencia.

MIXER

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

válvula de
control
A otro proceso

sensor
Figura 4.5.- Proceso Continuo

Los ajustes del elemento final de control para posiciones entre completamente abierto o
cerrado son realizados por un controlador de acción proporcional. El controlador entonces
provee una señal proporcional al de error: cuanto más grande sea este mayor será la señal
enviada al elemento final de control.

La acción de control proporcional es similar a la acción de la barra balanceada mostrada en

la Figura 4.6. Un movimiento de una punta de la barra corresponde a la señal de error,
mientras la otra, representa la señal de control, y se moviéndose de acuerdo a la posición
del punto de apoyo, si este se encuentra en el centro, el tamaño de la señal de control será
exactamente igual a la señal de error.
En este caso decimos la amplificación o “gain” es igual a uno. Si el punto de apoyo es
movido hacia la derecha, la señal de control será más grande con respecto a la señal de
error, y la amplificación será mayor a uno. Si el punto de apoyo se mueve hacia la
izquierda, la señal de control será más pequeña comparándola con la señal de error, y la
amplificación será menos de uno.
 Barra
Balanceada
SEÑAL DE
SEÑAL DE
CONTROL
ERROR
(OUTPUT)
Apoyo (INPUT)

abierto
Banda
Amplitud=1 proporciona
l ancha
cerrado

abierto

Amplitud<1

cerrado

abierto
Banda
Amplitud>1 proporcional
delgada
cerrado

Figura 4.6.- Acción de control proporcional

El tamaño de la señal de control para un error dado, depende de la amplificación de

referencia del modo proporcional del controlador. Con una amplificación de referencia alta,
una señal de error relativamente pequeña puede mover una válvula (u otro elemento final
de control) hasta el final del rango, es decir completamente abierto o cerrado. Un error de
señal grande no tendrá efecto en la válvula de control. La posición de la válvula será
proporcional a la señal de error solo en un rango pequeño. En este caso la banda
proporcional es delgada. En cambio, con una amplificación de referencia baja, una señal de
error puede producir sólo un pequeño ajuste de la válvula. Una señal de error muy grande
puede ser necesaria para mover a la válvula, y sin embargo ésta podría no cerrarse o abrirse
completamente. En este caso hay una banda proporcional ancha.

Alta amplificación equivale a una banda proporcional delgada; baja amplificación equivale
a una banda proporcional ancha. La banda proporcional es la cantidad de cambio en la
entrada, requerida para obtener un cambio de 100% en la salida.
Si la variable controlada, como la temperatura, se va lejos del punto de referencia y se
muestra lento su retorno, la amplificación es demasiado lenta, y la válvula de vapor no se
está abriendo lo suficiente para proveer la cantidad requerida de vapor. Por otro lado, si un
cambio pequeño en la cantidad controlada mantiene la válvula de vapor demasiado abierta,
un exceso de calor puede ser entregado, y la temperatura puede “colapsar”. Esto indica una
amplificación de referencia demasiado alto. En efecto, una referencia de amplificación muy
alta puede hacer actuar al controlador como un controlador ON/OFF.
GANANCIA CORRECTA

GANANCIA MUY BAJA

GANANCIA MUY ALTA

Figura 4.7.- Efecto producido por la Amplificación

3.4.2) Modo Integral

Un gran cambio en la carga de un sistema hará experimentar un gran cambio del punto de
referencia, a la variable controlada. Por ejemplo, si es aumentado el flujo de un material
mientras atraviesa un intercambiador de calor, la temperatura del material caerá antes con
respecto al sistema de control y este pueda ajustar la entrada de vapor a una nueva carga.
Como el cambio en el calor de la variable controlada disminuye, la señal de error comienza
a ser mas pequeña y la posición del elemento de control se va acercando al punto requerido
Temperatura
100°

90°
Punto de
Referencia 80°
OFFSET
70°

60°

para mantener un valor constante. Sin embargo, el valor constante no será un punto de
referencia: tendrá un desfase (Offset).
Tiempo

Figura 4.8.- Lista de cambios de temperatura debido a cambios en la carga

El “offset” es una característica del control proporcional. Considere, por ejemplo, un tanque
en el cual el nivel de agua es controlado por un flotador (Figura 4.9). El sistema se
estabiliza cuando el nivel de agua esté en la posición, la válvula se abra lo suficiente hasta
compensar el flujo. Sin embargo, si la válvula de salida es abierta manualmente, el nivel en
el tanque se estabilizará en una nueva posición. Este nivel más bajo abrirá la válvula otra
vez para la cantidad de flujo necesaria para equilibrar el flujo de entrada con el de salida.
La diferencia entre el antiguo nivel (punto de referencia) y el nuevo nivel es el llamado
“offset”.

NIVEL
ANTIGUO
OFFSET
NUEVO
NIVEL

Figura 4.9.- Analogía del offset en una cisterna

La acción integral es añadida a la acción proporcional para vencer al offset producido por
corregir el tamaño del error sin considerar el tiempo; pero el tiempo de duración de la señal
de error es tan importante como su magnitud. En efecto, una unidad integral monitorea el
error promedio en un período de tiempo. Luego, en el caso de existir un offset, la unidad
integral detectará el tiempo del error activando la acción de la unidad proporcional, para
corregir el error, o el desfase durante el tiempo necesario.

En términos matemáticos, la unidad integral calcula el área de la curva mostrando la

cantidad de error de sobretiempo. Este cálculo envuelve conocimientos de operaciones
matemáticas, como la integración, y este proceso determina si la acción proporcional es
afectada o no.

En términos no matemáticos, la unidad integral verifica el estado de trabajo de la unidad

proporcional. Si esta encuentra un offset, cambia, o reinicia la acción de control
proporcional. Debido a su habilidad de hacer volver un sistema a su punto de referencia, la
acción integral es también conocida como una acción de “reset” (reinicio).

Los ajustes de este controlador se pueden denominar “reset”. Estos ajustes cambian la
frecuencia con la cual la unidad integral reinicia a la unidad proporcional, y esta frecuencia
puede ser expresada como “repeticiones por minuto”.
Con estos ajustes, se mide un valor de tiempo el cual multiplica a la integral del error para
aumentar la ganancia efectiva del controlador. La salida del controlador continua
aumentando hasta eliminar el error y la variable medida regrese al punto de referencia.

Una unidad integral es usualmente usada en conjunto con una unidad proporcional, y las
dos unidas son denominadas ”controladores PI”, también se le denomina “controlador de
dos modos”.

3.4.3) Modo Derivativo

Un controlador PI puede ayudar a eliminar el “offset”, pero puede aumentar el tiempo de

respuesta y causar picos. El control integral es usado solo para eliminar los desfases, pero
con frecuencia, los cambios en las cargas originarán la caída o subida de la variable
controlada sobre limites aceptables antes desajustado. Se requiere un modo de control de
respuesta específica para cambios rápidos de la señal de error. Esta acción de control
esencialmente puede anticipar un error basado en la velocidad de la respuesta.

TEMPERATURA

85

80

75

+5

-5

SEÑAL DE
ERROR

RAPIDEZ DE CAMBIO

Figura 4.10.- Control Derivativo

 CON MODO DERIVATIVO

100

90

80

70

60

SIN MODO DERIVATIVO

Figura 4.11.- Resultado de procesos con y sin derivativos

Este tipo de acción de control es conocido como derivativa. La acción derivativa entrega
una señal proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. Debido a esto, cuando
la variable controlada esta quieta, la señal derivativa es cero. Cuando el valor de la variable
controlada está cambiando rápidamente, la señal derivativa es grande. La señal derivativa
cambia la salida del controlador. En este sentido, una señal de control más grande es
producida cuando hay un cambio rápido en la variable controlada, y durante el cambio, el
elemento final de control recibe una señal de entrada más grande. El resultado es una
respuesta más rápida a los cambios de carga.

En términos matemáticos, la acción derivativa está basada en la caida de una curva

representando la cantidad de error de sobre tiempo. La operación matemática para
determinar esta caída en cualquier instante particular de tiempo es conocida como encontrar
la derivada. Esta operación le da a la acción derivativa su nombre. Conocida también como
acción de velocidad (rate).

El ajuste de la acción derivativa es llamado la velocidad de ajuste. Si estos están

solucionando el problema muy lentamente, el sistema de control no responderá lo
suficientemente rápido a los cambios de carga. Si la acción de control es demasiado alta, la
respuesta a cambios pequeños en la variable controlada será muy grande y el sistema de
control se volverá inestable. La velocidad, por este motivo, debe ser ajustada por cada
sistema de control para responder correctamente a los cambios en la carga.

La acción derivativa es generalmente usada en conjunto con una acción proporcional e

integral. Este tipo de controlador resultante es llamado “controlador PID” denominado
controlador trimodo.
Todos los modos descritos, tanto como el simple controlador On/Off, usan la misma señal
de error. Sin embargo, cada uno de ellos usa diferentes caminos:

El modo de control On/Off usa información sobre la presencia del error.

El modo proporcional usa información sobre la magnitud del error.

El modo integral usa información sobre el error promedio en un período de tiempo.

El modo derivativo usa información sobre la velocidad en el cambio del error.

En todos los casos, el objetivo es mantener a la variable controlada tan cerca al punto de
referencia como sea posible.

3.4.4) CONTROLADOR PID

Si se puede obtener el modelo matemático del proceso, entonces es posible aplicar varias
técnicas para determinar los parámetros de este cumpliendo con las especificaciones
transitorias y de estado estacionario del sistema de control de lazo cerrado. Sin embargo si
el proceso es tan complicado no encontrando su modelo matemático, es imposible el
método analítico de diseño de un controlador PID. Entonces se debe recurrir a modelos
experimentales para el diseño de controladores PID. Este proceso se conoce como
calibración o sintonía del controlador. Zieger y Nichols sugirieron reglas para afinar
controladores PID.

- 100 -
- 90 - CERRADO
- 80 -
GAIN
- 70 -
- 60 -
- 50 -
- 40 -
- 30 -
RESET
- 20 -
- 10 - ABIERTO
-0-
VALVULA RATE
SETPOINT

Figura 4.12.- Controlador PID

3.4.4.1) REGLAS DE ZIEGER & NICHOLS

Zieger & Nichols propusieron reglas para determinar la ganancia proporcional, del tiempo
integral Ti y del tiempo derivativo Td basados en las características de la respuesta
transitoria de un proceso dado.

+ 1
Kp 1 + + T ds
Proceso
T is

Figura 4.13.- Diagrama de bloques de un sistema realimentado

A) Primer método

En este método se obtiene experimentalmente la respuesta del proceso a una perturbación

cuya entrada es del tipo escalón unitario. Si el proceso no incluye integradores o polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al escalón unitario puede tener el
aspecto de una curva en forma de S, si la respuesta no presenta la forma de S, no se puede
aplicar el método. Estas curvas de respuesta al escalón se pueden generar
experimentalmente o a partir de una simulación dinámica del proceso.

Planta

Figura 4.14.- Primer método de Zieger & Nichols

La Curva en forma de S se caracteriza por dos parámetros, el tiempo de atraso L y la

constante de tiempo T. Ambos se determinan trazando una línea tangente a la curva en
forma de S en el punto de inflexión y se harán las intersecciones de esta línea tangente con
el eje del tiempo y con la línea c(t)=K, como se muestra en la Figura 4.15. Entonces la
función de transferencia C(S)/U(S) se puede aproximar por un sistema de primer orden con
atraso de transporte.

C(s) = Ke –Ls
U(s) Ts + 1
 C(t)

Recta tangente en el
punto de inflexión

0
L T
t

Figura 4.15.- Respuesta del Sistema

Zieger & Nichols sugirieron fijar los valores de Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula de
la Tabla 4.1.

Tabla 4.1.- Valores propuestos por Zieger & Nichols

Tipo de
Kp Ti Td
Controlador
T
P  0
L
0.9 T L
PI 0
L 0.3
1.2 T
PID 2L 0.5L
L

G(s)=Kp ( 1 + 1 / Tis + Tds )

=l,2 ( T / L )(1 + 1 / 2Ls +0,5Ls )

= 0,6 T ( s+1 / L )2 / s

Así el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s = -1/L

B) Segundo método

Primero se hace Ti =  y usando solamente la acción de control proporcional incremente

Kp desde 0 hasta un valor crítico Kcr en la cual exhiba por primera vez oscilaciones
sostenidas. Si no se presentan oscilaciones sostenidas para cualquier valor, entonces no se
puede aplicar este método. Así, se determina experimentalmente la ganancia crítica Kcr y el
período correspondiente. Zieger y Nichols sugirieron fijar los valores de, Ti y Td de
acuerdo a la fórmula de la Tabla 4.2.

u(t) c(t)
r(t) +
Kp Planta

Figura 4.16.- Segundo método de Zieger Nichols

C(t)

Pcr

0
t

Figura 4.17.- Respuesta al sistema

La sintonización del controlador PID mediante el segundo método de Zieger y Nichols es:

G(s) = Kp ( 1 + 1 / Tis + Tds )

Tabla 4.2.- Valores propuestos por Zieger Nichols

Tipo de
Kp Ti Td
Controlador
P 0,5 Kcr  0

PI 0,45 Kcr Pcr / 1,2 0

PID 0,6 Kcr 0,5 Pcr 0,125 Pcr
= 0,6 Kcr ( 1 + 1 / 0,5 Pcrs + 0,125 Pcrs )

= 0,075 Kcr Pcr ( s + 4 / Pcr )2 / s

3.4.4.2) CALIBRACIÓN Y SINTONÍA DE CONTROLADORES

El término de calibración de controladores, instrumentos y válvulas automáticas, debe ser

entendido como la demostración práctica de dar una respuesta esperada frente a
perturbaciones conocidas.

El hecho de calibrar un controlador significa verificar la correcta operación de alguna

acción de control, sea proporcional, integral o derivativo.

Frente a una señal de entrada simulada, debe observarse la respuesta correspondiente a un

conjunto de valores adoptados para las acciones proporcional, integral o derivativo.

Cualquier desvío del comportamiento será debido a la calibración del controlador. Los
manuales de instrucción del fabricante determinarán en detalle las medidas correctivas. Esta
operación será realizada independientemente del proceso a controlar.

El término “sintonía de controladores”, se refiere al hecho de encontrar un conjunto de

valores para las acciones PI y PD las cuales posibilitan a un controlador operar de manera
eficiente y armoniosa con un dato particular del proceso. Si el mismo controlador fuese
removido para operar, otro proceso diferente, su calibración podrá persistir, pero la sintonía
deberá hacerse nuevamente.

La sintonía de controladores es un asunto de los menos comprendidos y de los más

pobremente practicados, aunque sea extremadamente importante en la aplicación de
controladores automáticos.

El objetivo a seguir es presentar diversos procedimientos necesarios para el ajuste ideal de

controladores. No existe un consenso unánime sobre el mejor método. Por otro lado, el
asunto no debe ser tratado de manera puramente empírica como suele acontecer.

3.4.4.2.1) Método Sintonía en Malla Abierta

A) Método de la Curva de Reacción del Proceso

Este método introduce una sola perturbación en el proceso. En realidad el controlador no

esta insertado en el lazo cuando el proceso es perturbado. El método permite conocer la
reacción exclusiva del proceso sin la actuación del controlador. A partir de los datos
obtenidos, para caracterizar el proceso, son dados los parámetros para ajustes del
controlador. En general se provoca un pulso en la salida del controlador y se registra la
curva de reacción del proceso.
La mayoría de las curvas de reacción del proceso pueden generalmente ser aproximadas por
la composición de una curva de sistema de primer orden más un atraso puro.
Combinaciones de atraso puro con sistema de orden más elevados, aunque teóricamente
posibles, son difíciles de aproximar con relativa exactitud. La aproximación por sistema de
primer orden en general resulta suficientemente exacta para efectos prácticos.

La figura 4.18 muestra el procedimiento más simple para la aproximación.

80

70

K
60
Lr

50
LrRr
40
0 2 t=0.632
4 6 8 Tiempo

Figura 4.18.- Curva de reacción del proceso para variación pulso a la salida del controlador

El Proceso seguido en el gráfico 4.18. es el siguiente:

Trazar la recta tangente al punto de mayor inclinación de la curva de reacción del proceso,
usualmente punto de inflexión. La mayor parte de incertidumbre en el procedimiento ocurre
exactamente en este punto.

La inclinación de la recta obtenida es denominada velocidad de reacción Rr.

El punto donde la recta intercepta el valor de la condición inicial determina el tiempo

muerto Lr.

En esta figura se ha considerado la determinación de estos valores para un pulso en la

variable manipulada. Para diferentes valores de Rr será aproximadamente afectado
proporcionalmente en cuanto Lr permanezca prácticamente inalterado.

La ganancia del proceso puede ser obtenida por:

variación final de la variable controlada (%)

K=
variación de salida del controlador (Ps)
La constante de tiempo de aproximación para primer orden puede ser obtenida por:

1 = k / Rr o 2 = t0,632 – t0

Donde t0, representa el tiempo muerto Lr.

De la figura 4.18 los siguientes valores pueden ser leídos gráficamente:

Lr = 1,19 minutos = t0

Lr.Rr = 14,9 % ps

0.632 = (2,58 – 1,19 ) min

De sucesivos ensayos experimentales Zieger & Nichols recomiendan los siguientes ajustes:

Tabla 4.3.- Ecuaciones empíricas para ajuste de controladores propuesto por Zieger &
Nichols

MODOS PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO

P Kc=1/Lr.Rr

P+l Kc = O,9ILr. Rr Ti = 3,33Lr

P+I+D Kc = 1,2/Lr. Rr Ti = 2,0Lr Td = 0,5Lr

Definición de Buen Control

Esta definición representa la primera dificultad sobre el término sintonía o buen control.
Para dificultar aún más esta definición puede variar de proceso a proceso.

La sintonía de controladores es realizada sobre observaciones en dominio tiempo. Varios

criterios de evaluación pueden ser adoptados, conforme muestra la tabla 4.4.

Tabla 4.4.- Criterios de Evaluación

altura 2° pico
Razón de decaimiento RD =
altura 1° pico

Mínima integral del error al cuadrado ISE =
 0  e(t) 2 t

Mínima integral del error absoluto IAE =
 0  e(t)  t
Mínima integral del tiempo y error 
ITAE =
absoluto  0  e(t)  t t

El primer criterio tiene la ventaja de ser fácilmente observable únicamente en dos puntos de
la respuesta a una perturbación salto. Los demás criterios integrales tienen la ventaja de ser
precisos. Una sola combinación de parámetros puede producir una razón de decaimiento
1:4, más solamente una única combinación minimiza el respectivo criterio integral.
La razón de decaimiento 1:4 es usual y representa un compromiso adecuado entre rápida
ascensión y corta estabilización, como se muestra en la Figura 4.19.

Salida

b
b aa
1.0

p
P

a/b =1/4
0

Tiempo

Figura 4.19. - Razón de decaimiento

Algunas diferencias pueden ser notadas entre los métodos integrales. ISE es conveniente en
los desvíos grandes; minimizar ISE favorecerá procesos con rápido ascenso
(consecuentemente siendo menos amortiguados). ITAE es conveniente en pequeños desvíos
ocurridos bastante tarde; minimizar ITAE favorece procesos con corta estabilización
(consecuentemente bastante amortiguados). IAE es intermedio y la respuesta
correspondiente tiene razón de decaimiento próxima de 1:4.

Los procedimientos de sintonía, se dividen en dos clases; los de lazo cerrado, donde los
parámetros son obtenidos con el proceso bajo la acción del controlador en automático y los
de lazo abierto, donde los parámetros son obtenidos de la respuesta del proceso en lazo
abierto o comúnmente llamada curva de reacción del proceso. El controlador puede no estar
instalado para realizar los ajustes.
3.4.4.2.3) Método de Sintonía en Malla Cerrada

A) Método del Periodo Límite (Ultimate Method)

Este fue uno de los primeros métodos propuestos para sintonía de controladores, relatados
en 1942 por Zieger & Nichols. Se basa en determinar características individuales y únicas
del proceso a ser controlado pudiendo expresar su comportamiento dinámico.

Estas características son denominadas periodo límite (ultimate period) y ganancia limite
(Ultimate gain or sensibility). Por definición, la ganancia (Ku) es el mayor valor admisible
de un controlador con acción proporcional solamente, para lo cual el mismo sistema es
estable. El periodo limite (Pu) es el correspondiente periodo de respuesta obtenido con la
ganancia ajustada a su mayor valor admisible.

Conforme demuestra la figura 4.20, existe un único valor de ganancia (Ku) capaz de
producir oscilaciones estables, según la curva B. Valores mayores de ganancia producen
oscilaciones inestables y crecientes, curva A. Valores menores producen amortiguaciones,
curva C.

Obtenidos Ku y Pu se cuenta con la información suficiente para comparar el

comportamiento dinámico de diferentes procesos. Por esta razón el método consigue
establecer un valor numérico único para el comportamiento dinámico del proceso, en lugar
de observaciones subjetivas.

Por otro lado, por sucesivos ensayos y pruebas, se verificará empíricamente la correlación
ideal entre la ganancia limite y la fracción del mismo aplicado al controlador para obtener
oscilaciones amortiguadas 1:4.

Kc=O,5 Ku ó BP=2,0 BPu

S
alida

curva A

Pu curva C

curva B

Tiempo
Figura 4.20.- Comportamiento dinámico de diferentes procesos

Por procedimiento de pruebas análogas fueron determinados los ajustes para controladores
dotados de otras acciones de control; (ver tabla 4.5).

La inclusión de otras acciones modifica el ajuste para el controlador proporcional esto

debido a la contribución de las acciones integral y derivativa.

Las ecuaciones mostradas en la tabla 4.5 son empíricas y pueden ocurrir excepciones.

Tabla 4.5.- Ecuaciones empíricas para ajustes de controladores

MODOS PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO

P Kc=0.50.Ku
P+I Kc=0.45.Ku Ti = Pu / 1.2
P+D Kc=0.60.Ku Td = Pu / 8
P+I+D Kc=0.60.Ku Ti = Pu / 2.0 Td = Pu / 8

B) Métodos de las Oscilaciones Amortiguadas (DUMPED OSCILATION)

El hecho de provocar oscilaciones estables es frecuentemente no tolerable para la mayor

parte de los procesos, una pequeña modificación al método anterior fue propuesta por
Harriot. Los procedimientos son análogos pero se buscará determinar la ganancia capaz de
producir oscilaciones con decaimiento 1:4 en lugar de oscilaciones estables, con acción
proporcional solamente. Basta anotar el periodo (P) de la respuesta. Con este valor los
ajustes integral y derivativo serán:

Ti = P / 1,5
Td = P / 6

Con los valores instalados en el controlador, la operación es repetida y la ganancia

proporcional Kc es ajustada hasta obtener la razón de decaimiento 1/4 nuevamente.
En resumen; sobre los dos métodos en lazo Cerrado, ambos presentan las siguientes
desventajas:

Son métodos de tanteo y error, por lo tanto, exigen repetidas intervenciones y espera por la
respuesta del proceso, para evaluar la validez de la tentativa.

En cuanto a los tanteos son realizadas en un lazo y su salida puede perturbar otros lazos o
toda la unidad.