MAQUINAS DE

CONTROL
NUMERICO
COMPUTACIONAL

CURSO: SISTEMAS DE
PRODUCCION AVANZADA
DOCENTE: DANIEL RODRIGUEZ
SALVATIERRA

INTEGRANTES:
ACUÑA MONDRAGON HEBER JOSUE
SANCHEZ MUÑOZ ALISTER HENRY

Guadalupe, 30 de septiembre del 2015

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO SEDE V.J

Máquinas CNC
El CNC tuvo su origen a principios de los años 50 en el instituto de Tecnología de
Massachusetts (MIT), en donde se automatizo por primera vez una fresadora. En esa época las
computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que ocupaban más espacio que el de
la máquina.

En una maquina CNC a diferencia de una maquina manual o convencional, una computadora
controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a
esto, pueden hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente. Estas máquinas son
capaces de mover la herramienta en los tres ejes al mismo tiempo, para ejecutar trayectorias
tridimensionales de modelos complejos.

El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a las maquinas son indicadas
mediante códigos numéricos. Estos códigos son un conjunto de órdenes que siguen una
secuencia.

1. Características
El diseño adecuado de las estructuras de las máquinas y herramientas requiere el
análisis de factores como la forma, material de las estructuras, esfuerzos, peso,
consideraciones de fabricación y rendimiento, el mejor enfoque para obtener lo último
en exactitud de las máquinas y herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez
estructural y la compensación de las deflexiones con el uso de controles especiales. la
estructura del bastidor en c sé ha utilizado desde hace mucho tiempo porque permite
fácil acceso a la zona de trabajo de la máquina, con la aparición del control numérico,
se ha vuelto practico el bastidor del tipo caja, que tiene una rigidez estática mucho
mejor, porque se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de
trabajo. El empleo de una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede
proporcionar bajo peso para una rigidez dada, el principio del diseño con peso ligero
ofrece alta rigidez dinámica por que suministra una alta frecuencia natural de la
estructura mediante la combinación de una elevada resistencia estática con un peso
reducido, en vez de emplear una masa grande, esto es para las herramientas y el
centro de control numérico, pero para la fabricación de los equipos es necesario que
sean robustos y que estén fijos para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga
lo más perfecta posible, ya que la vibración provoca movimiento y esto es algo que no
queremos que pase.

2. Factores que favorecen la implantación del CNC

 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.
 Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
 Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de producción
más flexibles y dinámicas.
 Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige mantener los niveles de
producción lo más altos posibles.
 El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisición de los mismos.
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3. Ventajas de la utilización de sistemas CNC

 Mejora de la precisión, así como un aumento en la calidad de los productos.

 Una mejor uniformidad en la producción.
 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo
operario.
 Mecanización de productos de geometría complicada.
 Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
 Posibilidad de servir pedidos urgentes.
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
 Disminución de tiempos por máquina parada.
 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización
definitiva, lo que ahorra en piezas defectuosas.

4. Desventajas de la utilización de sistemas CNC

 Elevado costo de accesorios y maquinaria.

 Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para
un eficiente
 funcionamiento.
 Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los
 mismos es más complicado, lo que genera la necesidad de personal de
servicio y mantenimiento
 con altos niveles de preparación.
 Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema.

5. Conocimientos y habilidades necesarios para operar los sistemas CNC

Los operarios de sistemas CNC necesitan disponer de los siguientes conocimientos y
habilidades:
 Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.
 Conocimientos de elección y diseño de las diferentes herramientas de corte.
 Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las herramientas de
corte.
 Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología.
 Interpretación de planos.
 Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
 Conocimientos de los diferentes procesos de mecanización.
 Conocimientos de la programación CNC.
 Conocimientos del Mantenimiento y operación CNC.
 Conocimientos generales de ordenadores.
 Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
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6. Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los
componentes de una maquina por medio de números. las máquinas y herramientas
con control numérico se clasifican de acuerdo al tipo de operación de corte.

Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control

adaptativo. Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las
condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la
herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial. Convierte
estos datos en control de avance y velocidad que permita a la maquina a cortar en
condiciones óptimas para obtener máxima productividad. Se espera que los controles
adaptativos, combinados con los controles numéricos y las computadoras, produzcan
una mayor eficiencia en las operaciones de trabajos con los metales.

7. Tipos

a) Tornos

Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo, el torno básico tiene
las siguientes partes principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo.
Los tipos de torno existen para diversas aplicaciones se puede listar como sigue:
tornos mecánicos rápidos, horizontales, verticales, automáticos. Cada categoría
influye una gran variedad de tornos y aditamentos, lo cual también depende del
volumen de producción requerido.

Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo

admisible y la distancia entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el
extremo de la bancada, el diámetro máximo sobre las guías debe ser mayor que el
diámetro nominal.

Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y

consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes
materiales para herramientas. Las velocidades óptimas para tornear depende de
factores como el material de la pieza de trabajo y su condición, profundidad de
corte. y el tipo de herramienta de corte. Las velocidades de corte se deben de
aumentar de la siguiente orden: Aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas,
carburo soldado con soldadura fuerte, carburo ajustable. Conforme aumenta la
profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.
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b) Taladradoras.

Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en
forma aproximada el diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su
centro, debajo de la máquina. Las taladradoras para trabajo pesado del tipo
vertical, con transmisión por completo con engranes para la velocidad del avance,
se construyen con una columna del tipo de caja a diferencia de las antiguas que
tenían una columna cilíndrica. El tamaño de la taladradora radial se designa por la
longitud del brazo, que representa el radio de una pieza que se puede taladrar en
el centro. las brocas helicoidales son las herramientas más comunes para taladrar y
se fabrican en muchos tamaños y longitudes.

c) Centros de maquinados

Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado,

esto son una máquina que puede tener unas 100 herramientas o más con un
cambiador automático de ellas. Está diseñada para efectuar diversas operaciones
sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de maquinado
pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.

d) Fresadoras

En las fresadoras se emplean cortadores con dientes múltiples conocidos como fresas.
El fresado suele ser de corte o periférico. El filo sé enfría en forma intermitente,
porque los cortes no son continuos. Las bocas de los huesillos y portaherramientas
estándar de las fresadoras permiten intercambiar portaherramientas y fresas para
fresado de frente, sin que importen la construcción o el tamaño de la máquina.
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La clasificación de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. las

fresadoras del tipo columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la
cartela ajustable verticalmente que está acuñada a la cara de la columna. la mesa se
avanza en forma longitudinal sobre el caballete y este en forma transversal sobre la
cartela para dar tres movimientos de avance.

Las máquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal
es el trabajo de alto volumen de producción. Estas fresadoras suelen venir equipadas
con aditamentos para sujetar con facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse
como de husillo sencillo o múltiple, sencillo o dúplex.

En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de
estos procesos: periféricos y de frente. Cada uno tiene sus ventajas y la elección
depende de numerosos factores, como el tipo y condición del equipo, duración de las
herramientas, acabado superficial y parámetros del maquinado.

8. COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS CNC

DISPOSITIVOS Y SISTEMAS DE LAS CNC

Se verán todos los mecanismos y dispositivos que controlan los diferentes
movimientos y acciones que realizan las maquinas CNC para llevar a cabo el conjunto
de instrucciones asociadas a un programa CNC, que real rá la pieza propuesta, las
herramientas usadas en estas máquinas, s funciones programables con CNC y los
componentes del sistema. Un operario experto en MHCN debe conocer las
prestaciones y los límites en los que opera la máquina. No es suficiente con sujetar la
pieza y manipular el panel de control. Para conseguir los mejores resultados en la
programación CN, se debe estudiar y planificar todo el proceso de manera anticipada.
Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son: Ejes principales Ejes complementarios
Sistema de transmisión Control de desplazamiento Estructura y tipos de control.
Componentes del sistema CNC

a) Ejes principales
En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los diferentes
desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa porta piezas,
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carro transversal, carro longitudinal, etc. Las MHCN disponen de diferentes

órganos de movimiento lineal (generalmente ejes), para poder programar e l
movimiento de dichos elementos, se les asigna una letra Esta asignación de letras
está normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningún caso. Los signos "+" y"-"
no tienen un sentido matemático sino de dirección. Las fresadoras disponen de un
mínimo de tres ejes, y. Dos de ellos e se asocian al movimiento en el plano
horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras que el
tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina. Como se observa
en la figura 2.1

- El eje "Z" es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta hacia el

suelo.
- El eje "Y" es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta
- El eje "X" es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta

b) Sistemas de transmisión:
Los recorridos de la herramienta se originan por la acción única o combinada de
los desplazamientos de cada uno de sus ejes. Todas las máquinas de CNC tienen
dos o más grados de movimiento llamados ejes, cada eje o grado de movimiento
puede ser lineal o rota este concepto está ligado a la complejidad de la máquina,
esto es, entre más ejes tiene una máquina más compleja es o tiene mayor
capacidad de maquinar piezas complejas.
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Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. Por
ejemplo en el taladrado se necesitan tres ejes, dos para el posicionamiento d la
pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el taladro. Los ejes son
llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son X, Y y Z, y los ejes
rotacionales son A, B y C.
Transmisión:
Los sistemas de transmisión son los encargados de realizar los
movimientos en los ejes a partir del giro básico generado por el grupo del
motor-reductor. Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el
tornillo evitando que la tuerca gire, la tuerca se desplazará
proporcionalmente al giro del tornillo. El planteamiento anterior es el
principio de movimiento en las máquinas de CNC, sin embargo el tornillo
del que hablamos no es un tornillo común, entrando en detalle, si
hablamos de un tornillo común, de hilo triangular, tendremos el problema
que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si elimináramos éste
juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy alta, a la par que
el desgaste entre tornillo y tuerca nos pondría en el caso del juego en poco
tiempo.
Si usáramos un hilo cuadrado, el caso sería exactamente el mismo, salvo
que el tornillo resistiría mecánicamente más que con el hilo triangular.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca -
tornillo con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca
potencia para moverse.
El sistema tuerca – tornillo para estas condiciones da como resultado el
miento a los ejes a partir de los motores, realizados por los , que funcionan
por el principio de recirculación de bolas. 2 Este consiste en un vi sinfín
acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto a desplazar.
Cuando el grupo motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo
del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este,
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno; es decir,
el tornillo lleva un perfil semicircular como se muestra en la Fig. 2.4

Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la circunferencia (Fig.

2.5). Esa circunferencia es con la finalidad de guiar una que corre a todo lo
largo de la cuerda del tornillo.
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Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a las bolas correr
libremente y regresar desde el último hasta el primer filete. Por otro lado,
la tuerca se mantendrá sujeta al tornillo con un juego prácticamente
inexistente, y por otro, ya que rueda sobre bolas, la potencia necesaria
para mover la tuerca e mínima (incluso el peso de la tuerca es suficiente
para moverse si el tornillo es puesto en posición vertical). Debe notarse
que la tuerca no reposa sobre el tornillo, sino sobre las bolas.
Las dos partes de su cuerpo están ajustadas con una Praga para reducir al
mínimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y
respetabilidad de los desplazamientos. Es decir un movimiento sin apenas
resistencia y una exactitud del desplazamiento total (sin el juego que
necesariamente tienen que tener los sistemas tradicionales) A esto se le
conoce como HUSILLO DE BOLAS. Y es la base mecánica de las máquinas
de control numérico. El interior de la tuerca está sellado para evitar que la
viruta entre hacia los conductos de bolas (Figura 2.7).

o Motores de transmisión:
Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan
habitualmente motores eléctricos de corriente continua controlados
mediante señales electrónicas de salida y entrada. Estos actuadores
pueden girar y acelerarse controladamente en ambos sentidos. Los
movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran rigidez y resistir
los esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos
a alta velocidad que generan los diferentes mecanismos en su movimiento
en vació (grandes inercias). Las transmisiones deben producir movimientos
regulares, estables y ser capaces de reaccionar rápidamente en las
aceleraciones y desaceleraciones. Existen varios tipos de motores
eléctricos, cada uno c propiedades distintas. Los más comunes, son los
motores de CC (corriente continua). En este tipo particular, podemos
controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto rango; con una curva
apropiada de voltaje podemos parcialmente controlar su aceleración, pero
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no podemos controlar su posición y menos aún su torque. Otro tipo de

motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede variar
su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y
puede variar su velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se
le suministra. Sin embargo no se puede controlar su posición. ( : Capacidad
que tiene un motor para producir trabajo. tanto mayor sea esa capacidad,
más capacidad de trabajo tiene. )
 Motores paso a paso:
Son motores con gran precisión pero con pares de potencia
relativamente bajos, por lo que se suelen utilizar en máquinas de
poca capacidad d trabajo, son alimentados con CC. La
característica principal de estos motores es el hecho de poder
moverlos un paso por cada pulso que el microprocesador le
aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños
movimientos de tan sólo 1/8°, es decir, que s necesitarán 4 pasos
en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1,8°), para
completar un giro completo de 360°. Estos motores poseen la
habilidad de poder quedar encl vados en una posición o bien
totalmente libres. Si una o más de sus bobinas esta energizada, el
motor estará enclavado en la posición correspondiente y por el
contrario quedará completamente libre si o circula corriente por
ninguna de sus bobinas.

 Servomotores:
Son motores que acostumbran a ser los más utilizados dada su alta
pote y alto par conseguido a bajas vueltas, lo que permite trabajar
a pocas revoluciones con grandes cargas de trabajo (Figura 2.13).
El funcionamiento del motor es prácticamente el mismo que un
motor de CA convencional, pero con un encoder conectado al
mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor traspasando los datos al control para que tenga el registro
exacto del mismo.
El mismo encoder es el encargado de frenar en el punto exacto
que ordena el control al motor. Los controles numéricos en su
comunicación con los motores tienen calibrada su parada por
medio de lo que técnicamente se llama rampa e desaceleración
para evitar los desplazamientos no deseados motivados por las
inercias de los diferentes carros.
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 Motores lineales:
La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata
de un motor rotatorio "desenrollado", es decir, que se ha cortado
por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano.
Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un
elemento primario, donde se encuentran los devanados, y un
elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que
se va a recorrer, aportando como v taja la posibilidad de poder
disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual
que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos
síncronos y asíncronos. Junto con las guías lineales, el sistema de
medida lineal y el regulador electrónico forman el conjunto activo
de accionamiento lineal. (Figura 2.14) Son motores de nueva
generación que tienen la capacidad de generar grandes
aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de
mecanizado en los desplazamientos de trabajo en vació.
Actualmente está implementada su utilización por tener que
adaptarse las máquinas a los requerimientos de los mismos.

c) Control de Desplazamientos:
Los movimientos de los diferentes ejes y sistemas por medio de las ordenes que
envía el control numérico a los diferentes motores, pero eso no garantiza que la
occisión real que tienen los carros sea exactamente la deseada, debido h posibles
percances que pueden producirse durante su movimiento: falta de grasa,
obstáculos durante el recorrido, juegos producidos por el desgaste de los
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elementos móviles, inercias no controladas, etc. Para corregir esos posibles

problemas, se tiene que utilizar sistemas de control de la posición

o Tipos de controles según su función:

 Control punto a punto
Tal como indica su nombre, sólo controla puntos definidos por
programación, no teniendo ningún control del recorrido de la
herramienta de un punto a otro, ni a nivel de trayectoria, hasta
alcanzar la posición, ni en el ámbito de la velocidad de
desplazamiento entre ambos puntos (Figura 2.17). El control
punto a punto es el más sencillo de todos l s tipos de controles
existentes, lo que le convierte en el más barato, no obstante tiene
una función clara dentro del mercado de MH, utilizándose en
máquinas tipo taladradora, semipunteadora, etc.

 Control paraxial
En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el recorrido lo
realiza de forma controlada pero sólo paralela u ortogonalmente a
los ejes (Figura 2.18). Esto es así porque no tiene capacidad de
interpolación, es decir el Control sólo puede mover y controlar un
motor a la vez. Es ideal para máquinas que tengan como única
función escuadrar caras. Este control se aplica en fresadoras (con
la función a riba indicada), aserradoras, etc.
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 Control polar o semicontinuo:

Tiene la capacidad de controlar varios ejes simultáneamente,
pudiendo realizar cualquier recorrido en un plano, tantas líneas
curvas como líneas rectas con cualquier tipo de inclinación.
Esta capacidad de mover dos o más motores simultáneamente, se
llama interpolación, es decir cuando dos motores se mueven
simultáneamente, de manera controlada por el Control, se dice
que se están interpolando (Figura 2.19). El control interpolar es el
más completo de todos, pues puede realizar todas las funciones
de los anteriormente citados y además la suy propia, por lo que es,
con mucho, el más utilizado, aunque el precio sea bastante
superior.

d) Componentes de los sistemas CN:

o La UPC

Es el corazón del sistema, está compuesto por una estructura informática

donde el microprocesador es el elemento principal. La capacidad y
potencia de cálculo del microprocesador determina la capacidad real de la
máquina CNC (capacidad de interpolación). Entre las funciones que tiene
que realizar están las siguientes:

 Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina

 Controla los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes
periféricos
 Controla el tráfico entre la UCP y el PLC Otro componente
destacable de la UCP son las diferente memorias que integran el
sistema, existen memorias EPROM, ROM, RAM, memoria Tampón,
etc.

En algunos CN la memoria tampón forma parte de la memoria RAM y

es la parte destinada a almacenar los programas (actúa como un disco
duro de ordenador) y demás datos importantes de la máquina
(parámetros, etc.). Como, cualquier tipo de memoria RAM, los datos
sólo los almacena mientras tenga tensión eléctrica, lo que quiere decir
que si apagamos la entrada de energía eléctrica al control, se borrarían
los datos almacenados en ella, para que esto no suceda este tipo de
controles tienen unas pequeñas baterías eléctricas o pilas para
mantener la tensión en la memoria al apagar la máquina.

o Periféricos de entrada:

Teclado y panel de mandos

Conexión con ordenador (sistema de red o RS232)

Reglas ópticas o posicionadores

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Ratón (en CN modernos se opera ya con este elemento)

o UNIDAD DE ALMACENAMIENTO DE DATOS

Conexión RS232, o equivalente, con el ordenador Los primeros controles,

almacenaban la información por medio de tarjetas perforadas, que luego
se tenían que leer cada vez para realizar el programa, más adelante se
usaron las cintas magnéticas, que solían estar en una unidad portátil que
se conectar al control cada vez que se tenía que utilizar. Este mismo
formato se usó para las unidades de disquete. Actualmente estos sistemas
han cambiado de forma radical, siendo los siguientes tipos los más
utilizados: Conexión RS232 con ordenador (La información se guarda en el
PC En el disco duro del propio control (los más actuales disponen de disco
duro) Conexión con una Intranet

o Herramientas y cambiadores automáticos

Las herramientas precisan de cambios rápidos y precisos, lo que nos lleva a

tener que recurrir a sistemas rápidos de sujeción de herramientas y
sistemas automáticos de cambio de las mismas. El cambio de herramientas
puede ejecutarse manualmente por el operario o de forma automática por
medio de programación, no obstante, esto solo se realiza en la práctica
con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores
portaherramientas de acceso rápido y sencillo.
lE cambiar automático de herramienta se controla en un fresadora por
programación, caracterizándose por un giro de tambor hasta que coloca
en la posición de trabajo, aquella herramienta que se le solicita. La
posición de trabajo coincide con la posición seleccionada del tambor. Las
capacidades de los tambores de herramienta oscilan entre las 6
herramientas de los más pequeños y las 20 de los más grandes