C F G S - Metrología-Elementos-de-unión

1 Metrología
Unidad
PROCESOS DE MONTAJE DE INSTALACIONES T2: METROLOGÍA
Regla y metro flexible
Hemos dicho anteriormente que en el desarrollo de nuestra profesión tene-

mos que medir. ¿Crees que deberíamos exigirnos siempre la misma preci-
sión en cada medida que efectuamos? ¿Medirías con la misma precisión la
longitud de un largo pasillo que el diámetro de un pequeño tornillo? ¿Utili-
zarías el mismo instrumento de medida en ambos casos?
En ocasiones carecen de importancia unos pocos centímetros de error,

mientras que en otras, unas pocas centésimas de milímetro adquieren una
gran importancia. Si cuando medimos atendemos a la precisión requerida,
utilizando el instrumento de medida adecuado, lograremos reducir de forma
importante los errores en la fabricación y montaje de los elementos de las
instalaciones, así como el tiempo empleado en ellas.
Se llama apreciación de un instrumento a la menor medida que se puede leer en él con

exactitud.
Así, por ejemplo, las reglas de dibujo tienen su graduación dividida en milímetros;
decimos entonces que su apreciación es 1 mm Con las reglas de dibujo podemos
efectuar medidas del tipo: 5 mm, 34 mm, 12 mm, o lo que es lo mismo, 0,5 cm, 3,4
cm, 1,2 cm.
Las cintas métricas que utilizan los sastres y modistas están graduadas en medios centí-
metros, por lo que su apreciación es 0,5 cm Con ellas sólo podremos leer medidas del
tipo: 5,0 cm 32,5 cm; 44,5 cm.
Si con alguno de los instrumentos citados tratamos de obtener medidas con una precisión
mayor que la que es capaz de apreciar, estaremos haciendo una medida por estimación.
Supongamos que, en una regla graduada en milímetros, una determinada medida queda
situada entre las rayas correspondientes a 2 y 3 mm Por estimación podremos decir que
la medida es aproximadamente 2,1 mm si está muy cerca de la raya de 2 mm, o diremos
que son 2,5 mm si se sitúa aproximadamente en la mitad, pero no tendremos la certeza
de tales medidas, ya que la regla no es capaz de proporcionar más exactitud.
C.I.F.P. LEÓN Pág. 1 C.F.G.S.

2013/14 MANT. INST. TÉRMICAS
Módulo: Técnicas de Mecanizado y Unión para
el Montaje y Mantenimiento de Instalaciones

Reglas graduadas
Las reglas graduadas de taller son instrumentos destinados a efectuar mediciones con una
apreciación de 1 mm y, en ocasiones, de 0,5 mm Se fabrican en acero inoxidable o dura-
luminio y vienen graduadas en milímetros y medios milímetros. Su longitud oscila entre
los 200 y los 500 milímetros. Algunas incluyen una graduación en milímetros en uno de
sus bordes y una graduación en fracciones de pulgada en el otro. A diferencia de las re-
glas de dibujo, en las reglas de taller el cero coincide con el borde de la regla, lo que
facilita la medición cuando la superficie de referencia no es accesible.
Técnico en Montaje y Mantenimiento de Instalaciones de Frío, Climatización y Producción de Calor
Fig. 1: Reglas metálicas de taller.
Al medir con reglas graduadas hemos de procurar la coincidencia del cero de la regla
con la arista de la pieza. Esta coincidencia se logra por el simple contacto de la pieza y
del extremo de la regla con la superficie de referencia, como sucede en la figura 2.
En otros casos la coincidencia debe lograrse visualmente, sin embargo sirve de gran ayuda utili-
zar un tope que haga contacto simultáneamente con la pieza y con el borde de la regla (fig. 3).
Fig. 2: Coincidencia del borde la Fig. 3: Utilización de un tope para

regla con el de la pieza. facilitar la coincidencia del cero de la
regla con el borde de la pieza.
8

1 Metrología
Unidad
Para medir la distancia entre dos caras paralelas de una pieza hay que poner cuidado en
situar la regla perpendicular a ambas caras; de no ser así, la longitud obtenida sería ma-
yor que la que realmente separa a ambas superficies.
Las figuras 4 y 5 muestran la forma correcta e incorrecta de medir el ancho de la pieza.
Fig. 4: Forma correcta. Fig. 5: Forma incorrecta.
Podremos obtener una mejor perpendicularidad con ayuda de una escuadra, tal y como
muestra la figura 6.
Fig. 6: Utilización de una escuadra para obtener la perpendicularidad

de la regla durante la medida.


Metros flexibles
También reciben el nombre de flexómetros. Son láminas de acero flexible que se presen-
tan enrolladas en un eje dentro de una carcasa. Están graduados en milímetros y su longi-
tud oscila entre los 3 y los 10 metros. Al igual que en las reglas metálicas, el cero coinci-
de con el extremo de la cinta.
Fig. 7: Metro flexible o flexómetro.
El flexómetro está provisto de un resorte que produce el enrollamiento de la cinta auto-

máticamente, lo cual permite que, una vez efectuada la medición, la cinta se recoja por
sí sola. La mayor parte de los modelos disponen de un freno que impide el enrollamiento
de la cinta durante la medición.
La cinta tiene en su extremo un gancho que facilita la coincidencia del cero con la arista
de la pieza. Este gancho es desplazable para permitir el contacto del extremo de la cinta
con la superficie de referencia en casos como el de la figura 8.
Fig. 8: El gancho se desplaza para facilitar la coincidencia del cero con el borde de la pieza.
10


Calibre pie de rey
En cierta ocasión, una persona que se encontraba haciendo una de esas la-
bores de mantenimiento doméstico que absorben varias horas del fin de se-
mana, observó que la tubería del agua de la lavadora era demasiado larga y
arrastraba por el suelo. Pensó que sería buena idea sujetarla a la pared con
una abrazadera, así que se dispuso a medir su diámetro para ir a la ferretería
y adquirir una. Fue al tratar de medir el diámetro cuando se encontró con

una dificultad estúpida pero insalvable: no sabía cómo hacerlo. ¿Abarcaría
su diámetro con los dedos y llevaría la abertura sobre una regla? ¿Mediría su
perímetro con una cinta métrica y luego dividiría el resultado entre el núme-
ro Pi? Fue hasta la ferretería y le contó al dependiente el aprieto en el que se
hallaba. Éste, sonriendo, hurgó en uno de los cajones del mostrador y le en-
tregó el instrumento que solucionaría su problema: era un calibre pie de rey.
Partes principales del calibre

Las partes principales de un calibre pie de rey son las siguientes:
Un cuerpo en forma de
Tornillo de fijación escuadra cuyo brazo más corto
constituye la boca fija del ca-
libre. En el brazo más largo se
encuentra una regla con dos
Cuerpo graduaciones: una en fracciones
Corredera de pulgada (en el borde
superior) y otra en milímetros
Fig. 9: Partes principales de un calibre pie de rey. (en el borde inferior).
Una corredera, que se desliza a lo largo de la regla y en la que hay una graduación
llamada Nonio o Vernier que permite apreciar longitudes inferiores al milímetro.
Un tornillo de fijación, que inmoviliza la corredera en los casos en los que se desee
mantener fija la abertura del calibre.
12

1 Metrología
Unidad
Los calibres pie de rey disponen,

Bocas
además, de tres elementos que de interiores
permiten la adaptación del Varilla o sonda de profundidades
instrumento a la parte de la pieza

que se va de medir. Cuerpo
Corredera
Estos tres elementos son:
Las bocas de exteriores se

Bocas
utilizan para medir el de exteriores
diámetro de piezas cilíndricas,
Fig. 10: Adaptación del calibre a distintas formas de piezas.
la distancia entre dos caras
paralelas de una pieza, etc.
Las bocas de interiores se utilizan para medir el diámetro de los agujeros, el ancho
de ranuras, etc.
La sonda o varilla de profundidades se utiliza para medir la distancia entre dos su-
perficies planas paralelas que se encuentren a distinto nivel, como por ejemplo la
profundidad de un agujero o la altura entre dos planos de una pieza escalonada.
ctividad
Seguro que tienes en casa algún lápiz de cuerpo cilíndrico.

2 Trata de medir su diámetro utilizando solamente una regla de
a dibujo. ¿Has podido hacerlo? ¿Qué resultado has obtenido?

Intenta medir ahora el diámetro de alguna tubería visible de tu
vivienda. ¿Has podido hacerlo? En caso afirmativo anota el
resultado obtenido.
Anota las dificultades encontradas en cada caso.
Encuentra un procedimiento que te permita medir diámetros
de objetos cilíndricos empleando tan solo útiles de dibujo.
13


El nonio y su apreciación
Un nonio o vernier consiste en una corredera graduada que se desliza sobre una regla, y
cuya graduación permite dividir en partes iguales a cada división de la regla. Explicamos
a continuación el fundamento de dicho sistema: si en una regla tomamos una longitud de
9 mm y la dividimos en 10 partes iguales, cada una de las partes medirá 0,9 mm Eso es
precisamente lo que se ha hecho en la figura. Observa que dicho nonio tiene una ampli-
tud de 9 mm y se ha dividido en 10 partes.
Fig. 11: Fundamento del nonio (nonio de apreciación 0,1 mm.).
La diferencia entre una división de la regla y una del nonio es de 0,1 mm Si deslizamos la
corredera hasta hacer coincidir la primera raya del nonio con la raya de la regla correspon-
diente a 1 mm habremos desplazado la corredera una longitud de 0,1 mm.
Fig. 12: La coincidencia de rayas permite la lectura de una décima de mm.

14

1 Metrología
Unidad
Deslizando ahora la corredera hasta que la segunda raya del nonio

coincida con la raya de 2 milímetros, habremos obtenido un
desplazamiento de 0,2 mm.
Es evidente que repitiendo el proceso se obtienen las restantes

medidas hasta la correspondiente a 0,9 mm. Haciendo coincidir
ahora la décima división del nonio, obtendremos la medida de Fig. 13: Desplazamien-
to de 0,2 mm de la
1 mm. Observa que cuando coincide la décima raya del nonio
corredera.
también lo hace la primera, iniciándose el proceso a partir de
1mm.
El número de divisiones del nonio indica el número de partes en

que éste divide al milímetro. Así pues, para obtener la apreciación
de un calibre basta con dividir 1 mm entre el número de divisiones
del nonio.
Los nonios más habituales son:

Fig. 14: Desplazamiento
Nonio de 10 divisiones: Cada división del nonio aprecia de un milímetro com-
1/10 = 0,1 milímetros (una décima de milímetro). pleto de la corredera.
Fig. 15: Nonio de 10 divisiones.
Nonio de 20 divisiones: Cada división

del nonio aprecia 1/20 = 0,05 milíme-
tros (media décima o cinco centésimas
de milímetro). Existen dos versiones de
este nonio, una “corta” y otra “larga”.
Estos nonios suelen presentar las divi-
siones agrupadas de dos en dos, ya
que cada dos divisiones constituyen
una décima de milímetro. Fig. 16: Nonio de 20 divisiones versión larga.
15


Nonio de 50 divisiones: Cada división del

nonio aprecia 1/50 = 0,02 milímetros (dos
centésimas de milímetro). Cada cinco
divisiones constituyen una décima, por lo
que estos nonios suelen presentarse con las
divisiones agrupadas de cinco en cinco.
Fig. 17: Nonio de 50 divisiones.

ctividad
Observa el calibre de apreciación 0,05 que aparece en la figura

3 16. ¿Sabrías obtener su apreciación mediante un razonamiento
a geométrico similar al empleado al inicio de este capítulo?
16

1 Metrología
Unidad
Mediciones con los distintos tipos de nonios

El nonio nos indica el valor de las medidas inferiores al milímetro mediante la coinciden-
cia de una de sus divisiones con una cualquiera de las de la regla. Observemos los si-
guientes ejemplos aplicados a los diferentes tipos de nonios.
Medición con nonio de apreciación 0,1 milímetros: Primero se cuentan en la regla los
milímetros enteros que hay antes del cero del nonio. En nuestro ejemplo hay 17 mm.
A continuación observamos en el
nonio qué raya coincide con una
cualquiera de las de la regla, la
cual nos dará la medida en déci-
mas de milímetro. En nuestro caso
es la raya correspondiente a la di-
visión 7 del nonio. Tenemos, por
tanto, 7 décimas de milímetro.
Fig. 18: Medición de 17,7 mm en el nonio de apre-
La medida efectuada es, enton- ciación 0,1 mm
ces, 17,7 milímetros
Medición con nonio de apreciación 0,05 milímetros: Primero se cuentan en la regla

los milímetros enteros que hay antes del cero del nonio. En nuestro ejemplo hay 4 mm.
A continuación observamos en el nonio la raya coincidente con una cualquiera de

las de la regla, la cual nos proporcionará la medida en décimas o medias décimas
de milímetro. La raya coincidente es la que está entre la división 6 y la división 7,
es decir, seis décimas y media, o bien 65 centésimas.
La medida efectuada es, entonces, 4,65 milímetros.
Fig. 19: Medición de 4,65 mm con el nonio de apreciación 0,05 mm.

17


Medición con nonio de apreciación 0,02 milímetros: Primero se cuentan en la

regla los milímetros enteros que hay antes del cero del nonio. En nuestro ejem-
plo hay 43 mm.
A continuación observamos en el nonio la raya coincidente con una cualquiera de las

de la regla, la cual nos proporcionará la medida en décimas o centésimas. En nuestro
caso es la cuarta raya después de la división de 1 décima, que corresponde a 8 centé-
simas (recuerda que cada división del nonio equivale a 2 centésimas de milímetro).
Así pues, tendremos 43 milímetros, más 1 décima, más 8 centésimas La medida

efectuada es, entonces, 43,18 milímetros.
Fig. 20: Medición de 43,18 mm con nonio de apreciación 0,02 mm
Calibres con reloj comparador

Con la intención de hacer más fácil la lectura, existen en el mercado los calibres pie de
rey que sustituyen el nonio por un reloj comparador, de forma que la lectura de los cen-
tímetros se efectúa en la regla y la de los milímetros y divisiones inferiores en el reloj.
Existen en el mercado modelos con distintas apreciaciones, siendo las más comunes las
de 0,1, 0,05 y 0,02 mm. En la figura se muestra un calibre de este tipo, de 0,1 milímetros
de apreciación, efectuando una medida de 14,0 mm. Estos calibres están siendo sustitui-
dos por los digitales, cuya lectura es más sencilla.
Fig. 21. Calibre con comparador.
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1 Metrología
Unidad
Calibres digitales
Estos calibres cuentan con una pantalla
digital en la que se muestra directamente
el valor de la lectura, lo que representa
una gran ventaja respecto a los calibres
convencionales, ya que disminuye consi-
derablemente la posibilidad de cometer
errores en la lectura. Su apreciación es Fig. 22: Calibre digital.
del orden de 0,01 mm (una centésima).
Estos calibres cuentan además con estas otras posibilidades, como utilizar indistintamente
milímetros o pulgadas como unidades de medida, registrar la medida máxima y la mínima
dentro de una serie de medidas efectuadas, o poner el lector a cero en cualquier posición de
la corredera para efectuar lecturas por comparación respecto a una posición cero elegida.
Manejo del calibre

Normalmente, cuando se mide con un calibre, se sujeta éste con una mano y se deja la
otra libre para sujetar la pieza a medir. El calibre se sujeta entre los dedos por la parte de
la regla, desplazando la corredera con el pulgar, como se muestra en la figura 23.
Al medir hemos de procurar que el calibre haga contacto con la pieza sin deslizar sobre ella;
para ello abrimos el calibre a una medida ligeramente superior a la de la pieza, y colocamos
ésta en la zona media de las bocas de exteriores. A continuación cerramos el calibre hasta que
las bocas hagan contacto con la pieza, y en esa posición efectuamos la lectura de la medida.
No es conveniente retirar el calibre de la pieza para efectuar la lectura, ya que las bocas desli-
zarían forzadas sobre la superficie de la pieza produciéndose a la larga su deterioro.
Al utilizar la sonda de profundidades procuraremos que la base del calibre haga buen con-
tacto con la superficie de referencia de la pieza, asegurando así la verticalidad de la sonda.
Fig. 23: Forma de sujetar el Fig. 24: Midiendo una altura con
calibre para medir. la sombra de profundidades.
19


Micrómetro
Toma una regla de dibujo y observa la longitud que representa 1 milímetro;

es algo realmente pequeño, ¿verdad? Pues bien, en el capítulo anterior
hemos podido apreciar longitudes 10, 20 y hasta 50 veces más pequeñas
que el milímetro. ¿Podríamos ir más allá? ¿Sería posible apreciar longitudes
aún más pequeñas? Y, de ser así, ¿tendría eso alguna utilidad?
El técnico de mantenimiento de una empresa de refrigeración reparaba en

cierta ocasión un compresor en el que las camisas de los cilindros habían
resultado dañadas a causa de un agarrotamiento. Al tratar de introducir las
nuevas camisas en los cilindros se encontró con que éstas no entraban a pe-
sar de que, según aseguraba, eran del mismo diámetro que las anteriores,
pues lo había comprobado repetidas veces con el calibre. Fue al medir éstas
con mayor precisión cuando pudo comprobar que el diámetro de las nuevas
camisas era ¡3 centésimas de milímetro más grande! El instrumento utilizado
por el técnico no era otro que un micrómetro.
El micrómetro es un instrumento destinado a efectuar mediciones que requieran mayor

precisión que la que se puede obtener con el calibre. Existen micrómetros de exteriores,
de interiores y de profundidades, así como otros tipos con funciones muy específicas,
como los micrómetros para medir engranajes, roscas, etc. Todos ellos tienen en común el
tornillo micrométrico y la graduación, tanto del casquillo como del tambor, por lo que la
forma de medir es común a todas las variedades.
Fig. 26: Micrómetro sonda

Fig. 2: Micrómetro de interiores. para profundidades.
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1 Metrología
Unidad
Los micrómetros para exteriores, también llamados pálmer, se fabrican con capacidades
que pueden llegar hasta los 1.500 mm (metro y medio). Los utilizados para medir piezas
pequeñas se comercializan con capacidades que abarcan intervalos de 25 en 25 mm; así,
por ejemplo, para cubrir todas las medidas entre 0 y 100 mm es necesario un juego de
cuatro micrómetros: 0-25, 25-50, 50-75 y 75-100.
Fig. 27: Micrómetros de 0 a 25 mm

y de 25 a 50 mm
ctividad
¿Crees que podrías medir el espesor de una hoja de papel uti-

4 lizando tan solo una regla de dibujo?
a Trata de encontrar un procedimiento que te permita hacerlo

con un error menor que 1 centésima de milímetro.
21


Partes del micrómetro

En la figura reproducimos un micrómetro para exteriores, llamado también pálmer.
El usuario podrá distinguir en él los siguientes elementos:
Cuerpo: Tiene forma de herradura y va cubierto con placas de material aislante,

normalmente baquelita, a ambos lados para evitar deformaciones por efecto del ca-
lor de la mano.
Palpadores: Uno es fijo, y el otro se desplaza en la dirección del eje del tornillo
cuando giramos el tambor. Los extremos de ambos topes son de un material llama-
do metal duro, que es un acero de gran dureza y resistencia al desgaste.
Freno: Sirve para inmovilizar el giro del tambor en el caso de que queramos man-
tener fija una medida determinada. Puede tener forma de anillo o de palanca, de-
pendiendo de los modelos.
Cilindro graduado: Es un casquillo que tiene grabada en su periferia una regla gra-
duada en medios milímetros. Con ayuda de una pequeña llave de uña se puede gi-
rar este casquillo sobre sí mismo para la puesta a cero del micrómetro.
Tambor: Es el elemento sobre el que actuamos cuando vamos a medir. Su giro pro-
duce la apertura o cierre de los palpadores. Tiene una graduación que divide cada
vuelta del tambor en partes iguales en partes.
Atacador: Es el elemento que hemos de utilizar cuando los palpadores hagan con-
tacto con la pieza. Tiene un dispositivo que hace que la presión sobre la pieza sea
constante.
Palpador Palpador Freno Tambor Atacador

fijo móvil
Cilindro graduado
Cuerpo
Fig. 28: Micrómetro de exteriores y sus partes.
22

1 Metrología
Unidad
Principio de funcionamiento del micrómetro

El principio del micrómetro está basado en el mecanismo tornillo-tuerca (figura 29). Si
hacemos girar un tornillo una vuelta completa en el interior de una tuerca, comprobare-
mos que éste se desplaza en la dirección del eje una determinada longitud. Esa longitud
es igual al paso del tornillo, es decir, a la distancia entre dos crestas consecutivas de la
rosca.
Si dividimos la vuelta en partes iguales, por ejemplo mediante marcas en la cabeza del
tornillo, habremos dividido también el paso -el desplazamiento- en el mismo número de
partes.
Fig. 29: Principio de funcionamiento del micrómetro.
El tornillo de un micrómetro tiene un paso de 0,5 milímetros (medio milímetro), por eso
la regla del cilindro está graduada en medios milímetros. Su cabeza, el tambor, tiene 50
divisiones.
Sabemos que por cada vuelta de tambor el tornillo se desplaza axialmente 0,5 milíme-
tros; como cada vuelta está dividida en 50 partes, la apreciación del micrómetro será:
0,5 / 50 = 0,01 mm.
23

1 Metrología
Unidad
Medición
Como se observa en la figura 31, la regla del micrómetro está graduada en milímetros y
medios milímetros. El borde del tambor deja al descubierto en la regla la medida efec-
tuada. La graduación del tambor nos proporciona las centésimas mediante la raya coin-
cidente con la línea de referencia.
Medios
Centésimas
Línea de referencia milímetros
Milímetros
Borde
del tambor
Fig. 30: Detalle de la graduación de un micrómetro.
Veremos a continuación en que consiste cada uno de ellos.
Para efectuar la lectura de la medida procederemos del modo siguiente:
Leemos los milímetros enteros que deja al descubierto el borde del tambor.
En nuestro ejemplo 12 mm.
Si aparece también la raya de medio milímetro añadiremos 0,5 mm. a la lectura anterior.
En nuestro ejemplo no aparece, por lo que no añadiremos 0,5 mm.
Leemos directamente en la graduación del tambor las centésimas, dadas por la raya
que coincide con la línea de referencia.
En nuestro ejemplo 37 centésimas, o lo que es lo mismo, 0,37 mm.
La medida realizada será la suma de los tres apartados anteriores.
La medida realizada por el micrómetro de nuestro ejemplo es 12 + 0,37 = 12,37 mm.
25


Otros ejemplos de medición
El borde del tambor ha dejado al

descubierto 3 mm.
No asoma la raya del medio milíme-

tro siguiente.
En el tambor se leen 20 centésimas.
La medida es: 3 + 0,20 = 3,20 mm.

Fig. 31. Micrómetro efectuando una medida
de 3,20 mm.
El borde del tambor ha dejado al

descubierto 7 mm.
Asoma la raya de medio milímetro,

por lo que añadiremos 0,5 mm a la
lectura anterior.
En el tambor se leen 33 centésimas.
Fig. 32: Ejemplo de medición. La medida es: 7 + 0,5 + 0,33 = 7,83 mm
Micrómetros digitales
Actualmente existen en el mercado micrómetros que proporcionan la medida en una
pantalla digital con decimales hasta el orden de la milésima de milímetro, facilitando
considerablemente la medición al evitar posibles errores en la lectura.
Fig. 33: Micrómetro digital.
26

1 Metrología
Unidad
Manejo del micrómetro

Al igual que sucede con el calibre, al efectuar una medición con micrómetro hemos de
evitar el roce de los palpadores con la superficie de la pieza, pues esto ocasionaría a la
larga el deterioro del instrumento. La forma de proceder es la siguiente:
Abrimos el micrómetro de forma que la pieza a medir se sitúe entre los palpadores sin
rozarlos.
Cerramos el micrómetro actuando sobre la superficie moleteada del tambor o bien sobre
el atacador.
Poco antes de hacer contacto con la pieza, actuar sobre el atacador haciéndolo girar
lentamente hasta que los palpadores hagan contacto con la pieza.
Continuar girando el atacador dos o tres vueltas para asegurar el perfecto contacto de los
palpadores con la pieza. El atacador patina, asegurando de esta forma que la presión
ejercida sea siempre la misma en cada medida.
Es un error gravísimo pensar que cuanta más presión ejerzamos sobre el tambor mejor
será la medida. Por el contrario, al forzar de esa manera su mecanismo, falsearemos la
medida y provocaremos su deterioro.
Fig. 34: Medición con micrómetro. Observa cómo la

mano derecha actúa sobre el atacador.
27


Instrumentos de medidas angulares
Hasta ahora hemos estudiado instrumentos que miden longitudes con más o
menos precisión, pero en el taller de mecanizado surge en ocasiones la ne-
cesidad de mecanizar, conformar o verificar piezas cuyas caras forman entre
sí ángulos determinados. Satisfacer esta necesidad exige el uso de instru-
mentos capaces de medir ángulos con una precisión aceptable.
Transportador simple
El transportador simple es un instrumento destinado a efectuar medidas angulares con
una apreciación de 1º. Se fabrican en acero inoxidable o aluminio y constan de las si-
guientes partes:
Un semicírculo dividido en 180º y una regla que gira en torno al centro de dicho semi-
círculo. La regla tiene un indicador en uno de sus extremos; este indicador señala sobre
la graduación del semicírculo la medida efectuada. La mayoría de los transportadores
permiten efectuar la lectura de los dos ángulos suplementarios que se forman a ambos
lados de la regla. El transportador dispone de un tornillo de fijación en el centro, que
permite inmovilizar la regla en la posición deseada.
Fig. 36: Ángulos suplementarios medidos por

Fig. 35: Transportador simple.
un transportador.
28

1 Metrología
Unidad
o Medición con transportador simple

Para medir el ángulo que forman entre sí dos caras de una pieza, apoyaremos el lado
recto del semicírculo en una de las caras (figura 37-a), y giraremos la regla hasta que
haga contacto con la otra superficie (figura 37-b). Una vez se haya producido el contac-
to, podremos leer el ángulo señalado por el extremo de la regla sobre la graduación. Nor-
malmente la graduación incluye dos lecturas: una corresponde al ángulo medido y la
otra a su suplementario (figura 37-c).
a b c
45º
Pieza Pieza 135º
45º
135º
Fig. 37: Medición con transportador simple.
Goniómetro
Este aparato permite medir ángulos con mayor precisión que el transportador simple,
debido a que incluye un nonio circular. En la figura 38 se muestran dos posiciones distin-
tas de este instrumento. Observa que la regla es desplazable, sobresaliendo más o menos
del cuerpo del aparato en función de la forma de la pieza a medir.
Fig. 38: Dos posiciones del goniómetro.
29


En la figura 39 se puede observar el

detalle de la graduación del cuerpo
principal y la del nonio circular.
o Medición con goniómetro

El goniómetro posee un nonio que per-
mite obtener la medida del ángulo con
Fig. 39. Detalle del nonio de un goniómetro una apreciación mayor que el
de apreciación 5’.
transportador simple (figura 40). No es
nuestra intención exponer aquí la for-
ma de medir con los distintos nonios circulares, pues difícilmente el técnico en insta-
laciones se verá en la necesidad de manejar apreciaciones más pequeñas que 1º. Sin
embargo, este instrumento se adapta muy bien a formas de piezas muy variadas, gra-
cias a la posibilidad que tiene la regla de desplazarse en toda su longitud, lo que le
posibilita la medición de ángulos de piezas que por su forma no se pueden medir con
el transportador simple.
Para medir con el goniómetro, aflojaremos el tornillo de fijación y apoyaremos una de las
caras de la pieza sobre la parte plana del cuerpo. Al igual que se hizo en la medición con
transportador simple, giraremos la regla hasta que haga contacto con la otra cara de la
pieza. Apretaremos ahora el tornillo de fijación para efectuar la lectura sin que la regla se
mueva de su posición. Al igual que sucedía en el calibre, el cero del nonio señala la me-
dida en grados sobre la graduación.
En la figura 40 se muestra un ejemplo de medición. La lectura directa de 60º corresponde

al ángulo que forma la cara inclinada de la pieza respecto a su base. En la parte inferior
se obtiene el suplementario del ángulo dado por la lectura, es decir, 180º - 60º = 120º
60º
60º
120º
Pieza
Fig. 40: Ejemplo de medición con goniómetro.
30


ctividad
¿Qué instrumento o instrumentos de medida utilizarías para
8 medir los objetos que se enumeran en a tabla? Por una cruz
a donde corresponda.
REGLA
METÁLICA
DE TALLER
FLEXÓ-
METRO
CALIBRE
PIE DE
REY
MICRÓ-
METRO DE
EXTERIORES
TRANSPOR-
TADOR O
GONIÓMETRO
Altura de
una mesa
Altura del
hueco de
una ventana
Ángulo entre
dos superfi-
cies
Diámetro de
una tubería
de agua
Espesor de
una lámina
de chapa
Longitud de
un tornillo
Profundidad
de un aguje-
ro taladrado
Diámetro del
eje de un
motor
Anchura de
un perfil de
aluminio
Ángulo del
filo de un
cortafríos
Perímetro de
una bombo-
na de butano
32

1 Metrología
Unidad
Unidades de longitud en el sistema

anglosajón: la pulgada
Es posible que la palabra pulgada no sea ajena a tu vocabulario. “La panta-

lla de este ordenador es de 17 pulgadas” puede ser una frase que hayas em-
pleado o hayas leído en algún catálogo de ordenadores. También el tamaño
de las pantallas de televisión se define de esa manera, y, como ya sabrás, es
la longitud de su diagonal expresada en esa unidad de medida anglosajona.
Pero, ¿se limita su uso exclusivamente a definir el tamaño de las pantallas?
¿Qué interés puede tener para un instalador esta unidad de medida?
La pulgada sigue manteniendo cierta vigencia en el campo de las instalacio-

nes de agua, gas y climatización. “Tubo de media pulgada” o “rosca gas de
tres cuartos de pulgada” son ejemplos de expresiones de uso común, tanto
en catálogos técnico-comerciales como en el vocabulario de uso corriente,
por lo que es recomendable conocer, aunque sea de someramente, este sis-
tema de medición.
Una pulgada es, en nuestro sistema de unidades, una longitud de 25,4 milímetros. Algo
así como esto:
Diremos entonces que el segmento de la figura mide una pulgada. Expresándolo numéri-
camente: 1”. Las dos comillas después de la cifra indican precisamente eso: pulgadas
(“inch” en inglés)
Si dividimos el segmento en dos mitades obtendremos dos segmentos de media pulgada

(1/2”):
33


Dividiendo ahora cada mitad en dos partes, habremos dividido la pulgada en cuartos
Las longitudes que podemos apreciar con la pulgada dividida en cuartos son respectiva-
mente, ¼”, ½”, y ¾”. (Observa que decimos ½” y no 2/4”)
Dividiendo ahora cada cuarto en dos partes, obtendremos los octavos de pulgada:
Fíjate en las medidas que se pueden obtener con esta división de la pulgada en 8 partes:
Todas las fracciones están simplificadas, y por eso no decimos 2/8”, sino ¼”. Tampoco
decimos 4/8”, sino ½”.
¿Y más allá de la pulgada? Cuando la medida sea mayor que 1” contaremos las pulgadas
enteras y a continuación anotaremos las fracciones de pulgada que hay hasta la medida.
Así, por ejemplo, en la figura tenemos acotada una medida que comprende 2 pulgadas
enteras más ¼ de pulgada. Dicha medida se escribe 2 ¼”:
34

1 Metrología
Unidad
Ejemplo de medición
A modo de ejemplo comentaremos dos formas distintas de razonar al medir con una re-
gla en fracciones de pulgada. Observa el ejemplo de la figura:
Una forma de razonar al efectuar la lectura sería: La pulgada está dividida en 8 partes. El
lado del rectángulo tiene una longitud de 6 partes, es decir 6/8”. Simplificando la frac-
ción obtengo ¾”.
Otra forma de razonar sería: El lado tiene una longitud que hemos de medir en cuartos,
ya que va desde el cero hasta una raya de cuartos. Prescindimos de las divisiones inferio-
res (las borramos imaginariamente) y contamos solo los cuartos: el lado mide ¾”.
Transformación de uno a otro sistema

Podríamos explicarlo así:
Paso de pulgadas a milímetros:
Puesto que una pulgada es igual a 25,4 mm, para pasar a milímetros una cantidad
dada en pulgadas, la multiplicaremos por 25,4.
Ejemplo
• ¿Cuántos milímetros son 3”? 3” x 25,4 = 76,2 mm
• ¿Cuántos milímetros son 2 ½”?
2 ½” puede expresarse como 2” + ½” = 5/2”; 5/2” x 25,4 = 63,5 mm.
35


Paso de milímetros a pulgadas:
Para pasar de milímetros a pulgadas hemos de dividir entre 25,4 mm.
Ejemplo
• Expresar en pulgadas 100 mm. 100 : 25,4 = 3,9 pulgadas

No siempre es posible transformar esta expresión en otra con parte entera y parte frac-
cionaria cuya fracción sea del orden de las estudiadas (1/2”, ¼”, etc.).
ctividad
Efectuando sucesivas divisiones en una pulgada (25,4 mm),

9 ¿sabrías decirnos en cuántas divisiones habría que dividir la
a pulgada para que la longitud apreciada fuera inferior a 1mm?
36

1 Metrología
Unidad
Medición en pulgadas con el calibre

El instalador se encontrará en ocasiones con la necesidad de medir el diámetro de una
tubería o accesorio dimensionado en pulgadas. Para ello deberá utilizar la graduación en
pulgadas del calibre, la cual suele estar grabada en la parte superior de la regla. Los diá-
metros de racores y tuberías suelen ser fracciones de la pulgada que raramente van más
allá de los dieciseisavos (pulgada dividida en 16 partes), por lo que no será necesario
recurrir al nonio.
A continuación mostramos algunos ejemplos de medición en pulgadas con un calibre cuya

regla viene dividida en dieciseisavos, es decir, una división de la regla es igual a 1/16”.
Fig. 41. Calibre efectuando una medida de 1/2”. Fig. 42: Calibre efectuando una medida de11/16”.
Para hacer transformaciones de pulgadas a milímetros, y también a la inversa, puede utilizar-

se directamente el calibre. En la figura siguiente podemos comprobar directamente cómo 1”
(leída en la parte superior de la regla) es igual a 25,4 mm (leída en la parte inferior):
Fig. 43. Calibre efectuando una medida de 1” = 25,4 mm.
37

7 Elementos de Unión
Unidad
PROCESOS DE MONTAJE DE INSTALACIONES T3: ELEMENTOS UNIÓN
Tornillos
La fotografía muestra varios tornillos, todos ellos dife-
rentes; los hay grandes, pequeños, con cabeza hexa-
gonal, cilíndrica, cónica… Incluso el color es diferen-
te: los hay negros, plateados, dorados… Todos son de
uso común, y pueden encontrarse en cualquier taller a
poco que utilice un mínimo de tornillería. Pero, ¿por
qué hay tornillos tan distintos? ¿Qué importancia tiene
la forma en la función que realiza?
Aunque existe una gran variedad de tornillos, la mayoría de ellos están normalizados, lo que
significa que sus formas y dimensiones responden a normas aceptadas internacionalmente para
facilitar su intercambio; ello no excluye que se puedan encontrar tornillos no normalizados, fa-
bricados expresamente para una determinada función; estos tornillos no serán objeto de estudio
en esta unidad. A continuación estudiarás las características que distinguen a los tornillos.
Características de los tornillos

Un tornillo es una pieza cilíndrica, generalmente de metal, roscada en toda o parte de su
longitud y provista en uno de sus extremos de una cabeza con la forma adecuada para
poder ser apretado.
o Partes principales
En un tornillo se distinguen cuatro partes principales: cabeza, mortaja, vástago y rosca.
La cabeza es la parte que sirve de tope

Cabeza Vástago
al tornillo. Puede tener forma hexago-
nal, cuadrada, semiesférica, cilíndrica
o troncocónica y, salvo excepciones,
contiene una ranura o mortaja para el
Mortaja Rosca
acoplamiento del destornillador o la
llave de apriete. Fig. 1: Partes principales de un tornillo.
7

El vástago es la parte del tornillo que atraviesa los materiales a unir. Es de sección cilín-
drica y tiene tallada una rosca en toda o parte de su longitud que le permite acoplarse a
una tuerca (figura 2–A) o bien directamente a una de las piezas que une (figura 2–B).
o Consideraciones sobre la unión mediante tornillos

Para que pueda ser apretado un conjunto de varias piezas, el tornillo debe roscar sólo en
la tuerca (si se utiliza) o bien en la última de las piezas (la más alejada de la cabeza), atra-
vesando con holgura el resto de agujeros.
Si deseas recordar los pasos a seguir para el mecanizado de agujeros roscados, te remiti-
mos a la unidad “Operaciones básicas de mecanizado II”.
Tornillo
Tornillo
Arandela Tornillo
Arandela
Tornillo
Arandela
Arandela
Arandela
Arandela Tuerca Agujero roscado Agujero roscado
Tuerca
Fig. 2: Unión mediante tornillos.

A.: Unión mediante tornillo-tuerca.
B: Unión mediante tornillo y agujero roscado.
Agujero
sin roscar Agujero
roscado
Tornillo
Fig. 3: Unión dos pieza mediante

tornillos.
8

Unidad
A lo largo de esta unidad didáctica podrás observar que el vástago de algunos tornillos
aparece roscado totalmente, mientras que en otros lo está sólo parcialmente; esto se debe
a que, en ciertos casos, el tornillo debe soportar importantes esfuerzos laterales que le
transmiten las piezas que une, y podría producirse el aplastamiento de las crestas de la
rosca. Por otra parte, la rosca constituye una disminución de la sección del tornillo, dismi-
nuyendo en consecuencia su resistencia. Para evitar ambos efectos, algunos tornillos se
fabrican con una parte sin roscar, que es sobre la que apoya la cara interior del agujero
(figura 4).
Si no se prevén esfuerzos laterales importantes, el tornillo roscado totalmente ofrece la

ventaja de poder unir piezas de muy poco espesor sin la limitación de la longitud de rosca.
A.: Roscado totalmente.

B.: Roscado parcialmente.
Fig. 4: Esfuerzos laterales sobre un tornillo.
o Principio de funcionamiento de los tornillos

Es sabido que los tornillos están sometidos a los esfuerzos que le transmiten las piezas que
une; así, por ejemplo, los tornillos que sujetan las ruedas de los automóviles soportan el
peso del vehículo más los traqueteos debidos a las irregularidades del terreno, los cambios
de dirección, etc.
Pero los tornillos están sometidos también a otro esfuerzo no menos importante: el que se
produce por el mero hecho de ser apretados. Cuando unimos dos piezas mediante un tor-
nillo y una tuerca, roscamos éstos manualmente hasta que hacen tope con la superficie de
las piezas; a partir de esa situación es difícil seguir roscando, pues ya no hay espacio para
que la tuerca se desplace a lo largo del tornillo. Sin embargo, con la ayuda de una llave o
un destornillador, aún podremos seguir girando algo más la tuerca; ¿cómo es esto posible
si ya no hay espacio para su desplazamiento?
La respuesta está en el comportamiento del material con el que está fabricado el tornillo. El
acero se comporta en cierta medida como un material elástico. Si aplicamos dos fuerzas F
iguales y de sentido opuesto en los extremos de una barra de acero, observaremos que ésta
9

se estira, recuperando de nuevo su forma inicial una vez que cesa la fuerza (figura 5). Si
aumentamos progresivamente F, la barra se estirará aún más, y a partir de cierto valor de F,
llamado límite elástico, la barra no volverá a recuperar su forma, quedando estirada per-
manentemente.
Fig. 5: Comportamiento del acero dentro de su límite elástico.
Si seguimos aumentando la fuerza, llegará un momento en que la barra se romperá. A la fuer-

za que hay que aplicar para producir la rotura de la barra se la llama resistencia a tracción.
En nuestro caso, el apriete de la tuerca produce el estiramiento del tornillo, el cual tenderá
a recuperar su longitud inicial ejerciendo una fuerza que comprime a las piezas que une.
Según esto, está claro que un tornillo aprieta mientras se mantenga dentro de su límite
elástico; si se aprieta en exceso, superará este límite y se estirará sin recuperar su forma
inicial, y en consecuencia no ejercerá apriete alguno.
Es un error pensar que cuánto más apretados estén los tornillos mejor ejercerán su función;
como hemos visto, los tornillos excesivamente apretados pierden su capacidad de apriete,
siendo esta la causa de frecuentes problemas y averías.
o Calidad
Para referirnos a las dos propiedades citadas —límite elástico y resistencia a tracción—
utilizamos el término calidad. Los tornillos destinados
a soportar grandes esfuerzos llevan grabada en su ca-
beza una inscripción que identifica su calidad; se
compone de dos cifras separadas por un punto (figura
6); la primera cifra expresa la centésima parte de su
resistencia a tracción (expresada en N/mm2), mientras
que el producto de la primera por la segunda nos pro-
6.6 6.8 8.8
porciona la décima parte de su límite de elasticidad
Fig. 6: Calidad de los tornillos. (también en N/mm2).
10

Unidad
o Tratamientos superficiales y otros materiales

Habrás observado que algunos tornillos se oxidan con el paso del tiempo, mientras que
otros mantienen su aspecto a lo largo del tiempo; ¿a qué se deben estas diferencias?
Como ya sabrás, el acero se oxida al ponerse en contacto con el agua o la humedad del
aire, esta oxidación es aún más rápida cuando el acero está sometido a altas temperaturas.
Para evitar la oxidación, a los tornillos se les aplica un tratamiento superficial o bien se
fabrican con materiales resistentes a la corrosión.
a. Sin tratamiento
b. Pavonados
c. Cincados
d. Latonados
e. Niquelados
a b c d e f f. De acero inoxidable
Fig. 7: Tornillos con distintos tratamientos superficiales.
Los tratamientos y materiales de uso más común para evitar la oxidación son:
Pavonado. Es un tratamiento superficial consistente en crear una fina capa de óxido

sobre la superficie del metal para protegerlo de la acción del aire y preservarlo de
posteriores oxidaciones.
El pavonado da a los tornillos una coloración oscura superficial que desaparece con
el desgaste.
Cincado. La superficie del metal se recubre con una fina capa de cinc, que se aplica
electrolíticamente. Este tratamiento da al tornillo un color gris claro de poco brillo.
Latonado. Los tornillos se recubren de una fina capa de latón; este tratamiento se
distingue perfectamente por el color dorado de este metal.
Niquelado. Los tornillos niquelados tienen un aspecto similar a los cincados, aunque
este tratamiento proporciona un mayor brillo a las superficies.
Tornillos de acero inoxidable. En este caso no se trata de un tratamiento superficial,

sino del material con el que está fabricado todo el tornillo. El acero inoxidable pre-
senta un color gris plata brillante. Para comprobar si un tornillo es de acero inoxida-
ble puedes someterlo a la atracción de un imán: el acero inoxidable no es atraído
por los imanes.
11

Clasificación de los tornillos

Como hemos dicho en la introducción de este capítulo, los tornillos presentan variaciones
en la cabeza y en la rosca, las cuales dan lugar a distintos tipos de tornillos. Establecemos
una posible clasificación en base a los siguientes criterios:
Forma de la cabeza.
Forma de la ranura o mortaja.
Tipo de rosca.
o Forma de la cabeza
Dentro de la variedad de formas de cabeza existentes, puedes ver en la figura 8 las más
usuales:
Hexagonal Cuadrada Redonda Cilíndrica
Plana Alomada Avellanada Gota de sebo
Fig. 8: Formas de cabeza de los tornillos.
Los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan en uniones que exigen un gran esfuerzo de
apriete. La cabeza puede sobresalir de la superficie de la pieza o bien ir alojada en un ori-
ficio mecanizado para tal fin. Debido a su capacidad para soportar grandes esfuerzos, en-
contraremos tornillos con cabeza hexagonal en culatas de motores de explosión, en com-
presores, en la fijación de las ruedas de los vehículos, etc.
12

Unidad
La cabeza cuadrada es poco utilizada actualmente, siendo sustituida por la cabeza hexa-
gonal, debido a que ésta última permite acoplar la llave de apriete cada 60º, mientras que
la cuadrada sólo cada 90º, lo cual, como veremos, es una desventaja cuando hay que
efectuar aprietes con poco espacio disponible.
Si la cabeza del tornillo sobresale de la superficie puede resultar molesta al causar en-
ganches o heridas; para evitarlo se utilizan tornillos de cabeza redonda, ya que carece
de aristas vivas. Encontraremos este tipo de cabeza en sillas, mesas, herramientas de
mano, etc.
Los tornillos de cabeza cilíndrica se emplean principalmente en uniones en las que la cabe-
za deba quedar oculta para no obstaculizar el movimiento de otros elementos mecánicos.
Por esa razón y por los grandes esfuerzos que soportan, podremos encontrar tornillos de este
tipo en maquinaria en general: tornos, fresadoras, motores, compresores, etc. (figura 9).
B
A
Fig. 9:
A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo de cabeza cilíndrica.
B. Tornillos de cabeza cilíndrica (tipo allen) en una máquina-herramienta.
La cabeza plana tiene la ventaja de sobresalir poco de la pieza. Sus aristas redondeadas
evitan las molestias por contacto. Se utiliza en tornillos para chapa, en grifería y en válvu-
las para gas.
La cabeza alomada es una cabeza plana ligeramente abombada; es muy utilizada en torni-
llos para chapa, por lo que podremos encontrarlo en carpintería de aluminio, carcasas de
máquinas, etc.
Para evitar que el tornillo sobresalga de la superficie se utiliza la cabeza avellanada, la

cual queda alojada en un orificio de su misma forma que recibe el nombre de avellanado.
En carpintería son muy utilizados los tornillos de este tipo para unir las piezas metálicas a
las estructuras de madera (bisagras, cerraduras, pestillos, etc.) (figura 10).
13

B
A
Fig. 10:
A. Alojamiento de la cabeza de un tornillo avellanado.

B. Tornillos de cabeza cilíndrica avellanada en la cerradura de una puerta.
Prisionero
Casquillo Si se afloja o sobresale ligeramente la cabeza de

un tornillo avellanado, su arista produce rozadu-
ras y enganches molestos; para evitarlo se utiliza
la cabeza gota de sebo, que suaviza la arista de la
primera al tiempo que aumenta su consistencia y
mejora su aspecto.
Eje Por último, existe un tipo de tornillos sin cabeza

llamados tornillos prisioneros, que se utilizan
para conseguir el giro solidario entre una rueda o
Fig. 11: Unión de casquillo y eje
mediante tornillo prisionero. casquillo y su eje en (figura 11).
o Tipos de ranura o mortaja

La cabeza hexagonal y la cuadrada permiten el acoplamiento de la herramientas de apriete so-
bre sus caras planas; esto no es posible en el resto de cabezas, cuyo contorno es circular o cóni-
co. Para que estos tornillos puedan ser apretados disponen de una ranura o mortaja que encaja
con la herramienta de apriete. En la figura 12 se muestran distintos tipos de ranuras y mortajas.
a. Cabeza hexagonal sin ranura

b. Ranura longitudinal
c. Ranura en cruz (tipo Philips)
d. Ranura en cruz (tipo Pozidriv)
e. Hexágono interior (tipo Allen)
a b c d e f f. Torx
Fig. 12: Cabezas de tornillos.

14

Unidad
Ranura longitudinal. La ranura está mecanizada diametralmente de extremo a ex-

tremo de la cabeza; su anchura y profundidad guardan proporción con el tamaño
del tornillo.
Ranura en cruz (tipo Philips). Se trata de un orificio en forma de cruz ligeramente

cónico en profundidad.
Ranura en cruz (tipo Pozidriv). La mortaja tipo Pozidriv es una evolución de la Phi-
lips; se diferencia de ésta en que tiene cuatro pequeñas ranuras adicionales para que
el destornillador —que ha de ser también tipo Pozidriv— efectúe la fuerza apoyán-
dose en ocho puntos, y no en cuatro como la Philips (figura 37).
Hexágono interior (tipo Allen). Esta mortaja tiene forma de prisma hexagonal. La
llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro, como es
el caso de la ranura longitudinal. Si se desmontan frecuentemente, se produce el re-
dondeo de las aristas del hexágono, siendo muy difícil posteriores aprietes.
Torx. Para aminorar el inconveniente del desgaste de las aristas del hexágono en los
tornillos Allen, surge el sistema Torx, el cual presenta una ranura en forma de estrella
de seis puntas; al tener las aristas más pronunciadas se evita su redondeo prematuro,
alargando la vida de los tornillos.
Existen casos en los que, por seguridad, hay que

evitar que cualquier persona pueda aflojar los tor-
nillos de una determinada máquina o elemento.
Los tornillos Torx inviolables fueron diseñados con
esa finalidad; su ranura tiene un pivote central que
impide la entrada de la llave normal, teniendo que
recurrir a una llave con un orificio central que en-
caje en el pivote (figura 13). Con esta misma idea
existen en el mercado tornillos con ranuras de lo
Fig. 13: Tornillos con mortaja
más variadas. Torx inviolable.
o Tipos de roscas
Hay tornillos cuya rosca les permite introducirse en materiales blandos sin que haya habido
una preparación previa del agujero. Otros, sin embargo, necesitan que el agujero esté pre-
viamente roscado, ya que no pueden tallar el material por sí solos. Este comportamiento tan
diferente de las roscas nos sirve para establecer una clasificación en dos grandes grupos:
Roscas triangulares. Estas roscas están pensadas para soportar grandes esfuerzos, y
por eso se utilizan en materiales con una resistencia mecánica importante, como son
15

los aceros. En este caso la rosca del tornillo ajusta exactamente con la rosca del agu-
jero (tuerca). Pertenecen a este grupo la rosca métrica y la Whitworth.
Roscas cortantes. Estas roscas están pensadas para poder ser introducidas en mate-
riales blandos (madera, aluminio, etc.), en los cuales tallan la rosca al mismo tiempo
que se introducen. Debido a que roscan en materiales blandos, estas roscas no están
pensadas para soportar grandes esfuerzos. A este grupo pertenecen las roscas de los
tirafondos y las de los tornillos para chapa.
A pesar de que todos estos elementos quedan englobados bajo la denominación de torni-
llos, cuando se quieren establecer diferencias es frecuente emplear el término tornillo para
designar a los elementos del primer grupo, mientras que los del segundo reciben el nom-
bre más concreto de tirafondos y tornillos para chapa respectivamente.
Es importante distinguir a simple vista un tornillo (de rosca métrica o Whitworth) de un

tirafondo o tornillo para chapa; el perfil de la rosca de un tornillo es una sucesión de trián-
gulos unos a continuación de otros, mientras que el perfil de la rosca de un tirafondo y de
un tornillo para chapa son triángulos de vértice sensiblemente más agudo y separados por
una superficie cilíndrica (figura 14).
A
Perfil de la rosca de un tornillo
B
Perfil de la rosca de un tirafondo A. Rosca de un tornillo.
B. Rosca de un tirafondo.
Fig. 14: Diferencias apreciables entre la rosca de un tornillo.
A. Roscas métricas y Witworth

La rosca métrica tiene todas sus dimensiones en milímetros, y es la de uso más extendido
en el ámbito europeo. La rosca Whitworth tiene todas sus dimensiones en pulgadas, sien-
do su uso muy habitual en los países de influencia anglosajona. Debido a que tienen di-
mensiones diferentes, ambos roscas son incompatibles entre sí, no pudiéndose sustituir un
tornillo métrico por uno Whitworth ni a la inversa.
En la figura 15 puedes ver una rosca métrica (A) y una Whitworth (B); sólo las personas
habituadas a trabajar con ellas pueden distinguirlas a simple vista.
16

Unidad
A. Rosca métrica.
B. Rosca Witworth.
Fig. 15: Diferentes roscas.
Ya sean métricas o Whitworth, las roscas man-

tienen siempre la misma proporción en sus for-
mas sea cual sea el tamaño del tornillo. En la
figura 16 puedes apreciar esta proporción en las
roscas métricas de tres tornillos de distinto ta-
maño.
Las roscas métrica y Whitworth han sido estu-

diadas en la unidad “Operaciones básicas de
mecanizado II”, por lo que incluiremos aquí
sólo a modo de recordatorio algunas de sus ca- Fig. 16: Proporción en la forma de las roscas
racterísticas. de tornillos.
ROSCA MÉTRICA ROSCA WITWORTH

Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro de
Paso (hilos
nominal Paso (mm) de la broca nominal la broca
por pulgada)
(mm) (mm) (pulgadas) (mm)
4 0,7 3,3 1/8 40 2,5
5 0,8 4,2 3/16 24 3,7
6 1 5 ¼ 20 5
8 1,25 6,75 5/16 18 6,5
10 1,5 8,5 3/8 16 8
12 1,75 10,25 ½ 12 10,5
14 2 12 5/8 11 13,7
16 2 14 ¾ 10 16,7
18 2,5 15,5
20 2,5 17,5
Tabla 1: Características de las roscas.
17

B. Tirafondos
Los tirafondos son tornillos destinados a unir piezas metálicas a piezas de madera, o bien
a unir piezas de madera entre sí; otra de sus aplicaciones es la fijación de objetos a las
paredes u otras partes de la edificación, para lo cual es necesario taladrar un agujero en la
pared e introducir en él un taco de material plástico en el que el tirafondo tallará la rosca.
De entre los tirafondos destaca el llamado tornillo barraquero, cuyo diámetro es propor-
cionalmente mayor que el de un tirafondo corriente. Su cabeza es hexagonal, y está con-
cebido especialmente para soportar grandes esfuerzos.
Fig. 18: Tornillo barraquero.

Fig. 17: Tirafondos.
Para sujetar elementos a las paredes u otras partes de la edificación, hay que intercalar un taco
de material plástico entre el tirafondo y la pared para que el tirafondo pueda tallar en su inter-
ior la rosca; por otra parte, al introducirse el tirafondo en el taco, se produce una expansión de
este último, con lo que queda firmemente sujeto a las paredes de la construcción.
Los tacos se caracterizan por su diámetro exterior y su longitud; un mismo diámetro de

taco puede servir para varios diámetros de tirafondos. El diámetro de la broca para taladrar
el agujero en la pared deberá coincidir con el diámetro exterior del taco. Los tacos más
utilizados son los de plástico blanco y los de expansión (figura 19); éstos últimos están
fabricados en un material de mayor resistencia mecánica, necesitando además un agujero
en la pared de menor diámetro que el taco de plástico.
En la tabla adjunta se incluye la relación entre el diámetro de los tacos y el de los tirafon-
dos correspondientes.
A. De plástico blanco.
B. De expansión.
Fig. 19: Tacos.
18

Unidad
TIPO DE TACO DIÁMETRO DEL TACO DIÁMETRO DEL TIRAFONDO

5 1-2,5
6 2-3,5
7 3-4
de plástico blanco 8 3-4,5
9 4-5,5
10 4-6
18 5-7
5 2,5-4
de expansión 6 3,5-5
8 4,5-6
Tabla 2: Relación entre el diámetro del taco y el del tirafondo.
C. Tornillos para chapa

Los tornillos para chapa, también llama-
dos tornillos de rosca cortante o tornillos
rosca-chapa, están destinados a unir pie-
zas metálicas entre sí. Están fabricados en
un material más duro que aquel al que
van destinados, con el fin de que, al ser
introducidos en la chapa, tallen la rosca
en ella. Antes de introducirlos es necesa-
rio taladrar un agujero que facilite la in- Fig. 20: Tornillos de rosca cortante.
troducción del tornillo (tabla 3).
d
Chapa 1
Chapa 2
d1
Fig. 21: Agujeros previos a la introducción del tornillo

para chapa.
19

Diámetro de ESPESOR DE LA CHAPA

la rosca (d) De 0,4 a 0,6 De 0,6 a 1 De 1 a 1,5 De 1,5 a 2,5 De 2,5 a 4
2,2 1,7 1,7 — — —
2,9 2,3 2,4 2,4 2,5
3,5 2,7 2,8 2,8 2,9 3,0
3,9 3,1 3,1 3,2 3,3
4,2 3,3 3,3 3,4 3,5
4,8 3,8 3,8 3,9 4,0
5,5 4,4 4,4 4,5 4,6
6,3 5,2 5,3

Tabla 3: Diámetro del agujero previo a la introducción del tornillo de rosca cortante (d1).
Existe una variante de estos tornillos cuya punta es similar a la de una broca, pudiendo ser
introducidos directamente en la chapa mediante un destornillador eléctrico sin necesidad
de agujero previo. Estos tornillos reciben el nombre de autotaladrantes.
ctividad
Se desea unir tres chapas con los elementos de unión que apa-
1 recen en la figura. Las chapas y los elementos están represen-
a tados a la misma escala para que puedas comparar sus tama-

ños tomando medidas directamente sobre las figuras.
a. Analizar las posiblidades que tienes de llevar a cabo la

unión utilizando el tornillo, la tuerca y la arandela.
b. Indica cómo efectuarías la unión prescindiendo de la tuerca.
Chapa 1
Tornillo
Chapa 2
Arandela Chapa 3
Tuerca
20

Unidad
Longitud
La longitud de un tornillo se toma desde la base de la cabeza hasta el extremo del vástago,
excepto en los tornillos de cabeza avellanada, en los que se toma la longitud total incluida
la cabeza; en los de cabeza gota de sebo se toma esta misma longitud, sin tener en cuenta
el abombamiento de la cabeza.
Cilíndrica
Hexagonal Redonda
Avellanada Gota de sebo
Fig. 22: Longitud comercial de los tornillos.
Denominación de tornillos
Como hemos visto, una sola característica no define completamente al tornillo; los torni-
llos de cabeza avellanada, por ejemplo, pueden tener ranura longitudinal, mortaja en cruz,
etc.; su rosca puede ser indistintamente métrica, Whitworth, autorroscante, etc., y estar
protegido con cualquiera de los tratamientos vistos en los capítulos anteriores. ¿Cómo se
incluyen en una sola denominación todas estas características?
o Tornillos de rosca métrica o Witworth

Los tornillos con rosca métrica o Whitworth se denominan mencionando sus característi-
cas en el siguiente orden:
Forma de la cabeza.
Ranura o mortaja (si la tiene).
Tipo de rosca.
Longitud.
Calidad.
Tratamiento superficial.
21

No siempre es posible incluirlas todas en la denominación; así, por ejemplo:
Los tornillos de cabeza hexagonal no suelen tener mortaja, por lo que ésta no se in-
cluye en la denominación.
No siempre se conoce la calidad del tornillo; generalmente sólo se especifica en los

de cabeza hexagonal y cilíndrica con hexágono interior, por ser los que están some-
tidos a una mayor fuerza de apriete.
La tabla siguiente muestra las distintas combinaciones que se pueden dar en la deno-
minación:
DIÁMETRO
FORMA LONGITUD TRATAMIENTO
MORTAJA NOMINAL CALIDAD
DE LA CABEZA TOTAL SUPERFICIAL
DE LA ROSCA
• Hexagonal • Ranura • Métrica: Se • En mm • Dos cifras • Sin trata-

longitudinal escribe M separadas miento
• Redonda seguida del por un pun-
• Ranura en diámetro to • Cincado
cruz nominal en
• Cilíndrica
mm.
• Pavonado
• Alomada • Hexágono
interior • Whitworth:
• Latonado
Se escribe el
• Avellanada diámetro
• Torx • Niquelado
nominal en
• Gota de sebo pulgadas
Tabla 4: Combinaciones posibles en la denominación de tornillos con rosca métrica.
Ejemplo
Tornillo de cabeza hexagonal M8x50, calidad 6.6, cincado.
22

Unidad
o Tirafondos y tornillos para chapa

Los tirafondos y tornillos para chapa se designan enumerando sus características en el si-
guiente orden:
Tipo de elemento: Tirafondo, tornillo para chapa,....
Tipo de cabeza.
Tipo de mortaja (si la tiene).
Diámetro exterior de la rosca.
Longitud total.
Tratamiento superficial o acero inoxidable.
TIPO TIPO DIÁMETRO LONGITUD TRATAMIENTO

MORTAJA
DE ELEMENTO DE CABEZA DE LA ROSCA TOTAL SUPERFICIAL
• Tirafondo • Hexagonal • Ranura • Diámetro • En mm • Sin trata-

longitudinal exterior en miento
• Tornillo para • Redonda mm
chapa • Ranura en • Cincado
• Cilíndrica cruz
• Tornillo para • Pavonado
chapa autota- • Alomada • Hexágono
ladrante interior • Latonado
• Gota de
• Tornillo barra- sebo • Torx • Niquelado
quero
Tabla 5: Combinaciones posibles en la denominación de tirafondos y tornillos para chapa.
Ejemplo
Tornillo para chapa autotaladrante de cabeza alomada

con mortaja en cruz, diámetro 4,2 x 25, cincado.
23

o Denominación según norma DIN

A pesar de lo visto anteriormente, es conveniente especificar el tornillo por el número de
la norma que lo identifica, ya que ésta contiene de forma inequívoca sus características. La
norma más utilizada en la denominación de tornillos es la DIN, de la cual damos a conti-
nuación una relación de algunos de ellos:
TORNILLO DENOMINACIÓN NORMA
Tornillo de cabeza hexagonal DIN 933

Tornillo de cabeza hexagonal DIN 931
Tornillo de cabeza redonda con ranu-

DIN 86
ra longitudinal
Tornillo de cabeza cilíndrica con

DIN 912
hexágono interior
Tornillo de cabeza avellanada con ra-

DIN 963
nura longitudinal
Tornillo de cabeza gota de sebo con

DIN 964
ranura longitudinal
Tornillo de cabeza avellanada con

DIN 7987
mortaja en cruz
Tornillo de cabeza gota de sebo con

DIN 7988
mortaja en cruz
Tornillo de cabeza avellanada con

DIN 7991
hexágono interior
Tornillo de cabeza plana con ranura

longitudinal
DIN 85
(Continúa en la página siguiente)
24

Unidad
(Continuación)
Tornillo de cabeza alomada con mor-

DIN 7985
taja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza hexa-

DIN 7976
gonal
Tornillo para chapa de cabeza plana

DIN 7971
con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza avella-

DIN 7972
nada con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza avella-

DIN 7982
nada con mortaja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza gota de

DIN 7973
sebo con ranura longitudinal
Tornillo para chapa de cabeza gota de

DIN 7983
sebo con mortaja en cruz
Tornillo para chapa de cabeza aloma-

DIN 7981
da con mortaja en cruz
Tirafondo cabeza gota de sebo con

DIN 95
ranura longitudinal
Tirafondo cabeza redonda con ranura

DIN 96
longitudinal
Tirafondo cabeza avellanada con ra-

DIN 97
nura longitudinal
Tornillo barraquero DIN 571
Tabla 6: Denominación de tornillos según normas DIN.
25

Unidad
Herramientas y procesos de apriete
Si alguna vez has tenido que desarmar un aparato, ya fuera para repararlo o
por mera curiosidad, la primera dificultad con la que te habrás encontrado se-
ría posiblemente la de desenroscar los tornillos de la carcasa. Como ya sabes,
hay tornillos con ranura, otros con cruz, otros con agujero hexagonal… Dis-
poner del destornillador o la llave adecuada es la primera dificultad a salvar
antes de afrontar cualquier reparación, pero, ¿podemos disponer de llaves y
destornilladores para todos los tipos de tornillos?, ¿qué ocurre si no utilizamos
la herramienta adecuada?
Llaves y destornilladores
Los tornillos se aprietan utilizando destornilladores o llaves. Se llaman destornilladores a las
herramientas que, provistas de una empuñadura, actúan en la misma dirección que el eje del
tornillo. Las llaves efectúan la fuerza lateralmente y a una cierta distancia del eje del tornillo,
con lo que efectúan un apriete mucho mayor sin necesidad de realizar grandes esfuerzos.
En la figura 23 se muestran los extremos de los distintos tipos de herramienta de apriete, así
como la forma correspondiente a las ranuras y mortajas sobre las que se utilizan. Obsérvese
que en la cabeza hexagonal la herramienta se acopla en las caras paralelas del hexágono.
A. Hexagonal.
B. Ranura longitudinal.
C. Ranura en cruz (tipo Philips).
D. Ranura en cruz (tipo Pozidriv).
E. Hexágono interior (tipo Allen).
F. Torx.
A B C D E F
Fig. 23: Herramientas de apriete correspondientes a las

diferentes cabezas y ranuras.
27

Procesos de apriete
o Apriete de tornillos de cabeza hexagonal

Para el apriete de los tornillos de cabeza hexagonal se utilizan varios tipos de llaves, in-
cluimos aquí las más habituales:
Llave plana. Sus bocas ajustan en las caras paralelas del hexágono. Debido a que
cuanto mayor es el tornillo más grande es su cabeza, será necesario disponer de un
juego de llaves que abarque varias medidas. El que reproducimos a continuación
abarca desde los 6 mm hasta los 32 mm.
6-7; 8-9; 10-11; 12-13; 14-15; 16-17; 18-19;

20-22; 21-23; 24-26; 25-28; 27-29; 30-32
En la figura 24 puedes observar

que una misma llave incluye dos
medidas, en este caso 24 mm y
26 mm
Fig. 24: Llave plana. La disposición oblicua de las bo-

cas permite acoplar la llave a la
cabeza del tornillo en dos posiciones distintas, facilitando así el apriete cuando hay
poco espacio. En la figura 25 te mostramos un ejemplo de esta posibilidad: al girar la
llave a la derecha para aflojar el tornillo, tropezamos con un obstáculo que nos impide
seguir girando (figura 25-A); al tratar de avanzar un paso más con la llave en la misma
posición no nos es posible
debido a la falta de espa-
cio (figura 25-B); dándole
la vuelta a la llave podre-
mos continuar apretando
el tornillo (figura 25-C).
El inconveniente de la
llave plana es que produ-
ce “redondeo” en la ca-
beza del tornillo debido a
la holgura existente entre
sus bocas y las caras del
Fig. 25: Distintas posiciones de la llave fija para flojar un tornillo hexágono.
cuando hay poco espacio.
28

Unidad
Llave de estrella. Sus bocas tienen forma de estrella de 12 puntas, lo que le permite
abrazar la cabeza hexagonal por sus seis aristas simultáneamente; esto representa
una ventaja respecto a las llaves planas, ya que al repartirse el esfuerzo entre más
puntos de contacto se ocasiona menor deterioro a las aristas.
Otra ventaja de esta llave es

que, al disponer de 12 pun-
tas, se puede cambiar su
posición respecto al tornillo
girándola tan solo 1/12 de Fig. 26: Llave de estrella acodada.
vuelta, lo cual es sumamen-
te ventajoso cuando no hay espacio suficiente para girar la llave.
Presenta, sin embargo, el inconveniente de que sólo se puede introducir en la cabe-

za del tornillo frontalmente, lo cual no es siempre posible.
Existe una variante de la llave de estrella, denominada llave de estrella acodada, presen-
ta la ventaja de dejar cierto espacio para la mano de la persona que maneja la llave.
Llave combinada. Se llama así a la llave que combina las bocas de la llave plana con
las de la llave de estrella, simultaneando las ventajas de ambas. Tienen su razón de
ser porque existen tornillos a los que no es posible acceder frontalmente; la llave
plana se puede introducir en la cabeza del tornillo lateralmente.
Los juegos de llaves combi-

nadas son más volumino-
sos, ya que estas llaves sólo
tienen una medida de bo-
cas en sus extremos, y no
dos como las vistas hasta Fig. 27: Llave combinada.
ahora.
Llave de tubo. Se denomina así por su forma tubular, en cuyos extremos están las bo-
cas de forma hexagonal. Debido a su longitud y a que se introduce en la cabeza del
tornillo frontalmente, se puede efectuar con ella el apriete de tornillos a los que no es
posible acceder con otras llaves. Se acciona mediante una varilla que se introduce en
un orificio transversal dis-
puesto para tal fin, aunque
también puede accionarse
mediante una llave plana de
su misma medida, ya que su
cuerpo es hexagonal. Fig. 28: Llave de tubo.
29

Llave de vaso. Esta llave se acciona me-

diante un mango que se acopla en uno de
sus extremos; el mango que puede ser del
tipo destornillador, de T, o de carraca (en
mecánica se denomina carraca al meca-
nismo giratorio que permite el apriete en
un sentido y gira libremente en el otro; el
ruido característico que hace al girar li-
bremente es similar al del instrumento del
Fig. 29: Juego de llaves de vaso. que toma el nombre). La carraca permite
el apriete del tornillo sin necesidad de dar

la vuelta completa al mango y sin sacar la
llave de la cabeza en cada giro (figura 30).
Los juegos de llaves de vaso suelen incluir

alargaderas para actuar sobre tornillos que
se encuentren en lugares de difícil acceso
(figura 31), así como rótulas que permiten
el apriete cuando la llave forma un ángulo
oblicuo respecto a la cabeza del tornillo
Fig. 30: Llave de vaso accionada con mango de (figura 32).
carraca.
Fig. 31: Llave de vaso con alargadera. Fig. 32: Llave de vaso con rótula y alargadera.
Llave de pipa. Es una llave de tubo acodada.

Gracias a su forma de “L” podemos disponer
de dos brazos para el accionamiento: median-
te el brazo corto efectuamos giros rápidos
cuando el tornillo está flojo; para el apriete
utilizaremos el brazo largo.
Fig. 33: Llaves de pipa.
30

Unidad
Llave ajustable. Más cono-

cida como llave inglesa, pre-
senta la enorme ventaja de
adaptarse a cualquier tama-
ño de hexágono, con lo que
con una sola herramienta
Fig. 34: Llave ajustable.
podemos efectuar el apriete
de multitud de tornillos. Sin embargo, al presentar holgura en sus bocas no abraza
bien la cabeza del tornillo, por lo que causa deformaciones en las aristas del hexá-
gono, sobre todo en aquellos tornillos que exigen una gran fuerza de apriete.
o Apriete de tornillos con ranura longitudinal

Para el apriete de estos tornillos se utilizan los destornilladores planos, denominados así
por tener su extremo en forma de pala. Existen distintos tamaños de destornilladores para
adaptarse a los distintos tamaños de tornillos.
Un destornillador plano se caracteriza por su longitud total, así como por la longitud y
anchura de su extremo plano, que habrán de coincidir en lo posible con la longitud y an-
chura de la ranura del tornillo (figura 35); un extremo de menor longitud o que no penetre
hasta el fondo de la ranura ocasionará desperfectos en la cabeza del tornillo.
A. Longitud del destornillador.

B. Longitud del extremo.
C. Anchura del extremo.
Fig. 35: Tipos de destornilladores.
Fig. 36: Detalle del ajuste del extremo del

destornillador en la ranura del tornillo.
31

o Apriete de tornillos con ranura en cruz (tipo Philips)

La ventaja de los tornillos con mortaja en forma de cruz radica en que el destornillador
efectúa la fuerza sobre cuatro puntos de la ranura, en lugar de sobre dos como lo hace el
de ranura longitudinal.
Los destornilladores tipo Philips se identifican por un número (0, 1, 2, 3 ó 4) que define su
tamaño. En la tabla siguiente se muestra la relación existente entre el número del destorni-
llador y el diámetro de su vástago, lo cual puede dar una idea de su tamaño:
DIÁMETRO DEL VÁSTAGO

NÚMERO
DEL DESTORNILLADOR
0 3
1 5
2 6
3 8
4 10
Tabla 7: Número y diámetro del vástago
de los destornilladores tipo Philips.
o Apriete de tornillos con mortaja en cruz (tipo Pozidriv)

El destornillador tipo Pozidriv, utilizado para apretar tornillos con mortaja Pozidriv, efectúa
la fuerza apoyándose en ocho puntos, y no en cuatro como en el caso de la Philips (figura
37). Además, la fuerza axial que hay que ejercer con este tipo de mortaja es menor que en
la Philips debido a su menor conicidad.
Los destornilladores Pozidriv, al igual que los Philips, se identifican por un número (0, 1, 2,
3 ó 4) que indica su tamaño.
A. Mortaja Philips.
B. Mortaja Pozidriv.
C. Puntas de destornillador Philips
y Pozidriv respectivamente.
Fig. 37: Mortajas en cruz.
32

Unidad
o Apriete de tornillos con hexágono interior (tipo Allen)

La herramienta de apriete utilizada con estos tornillos puede ser un destornillador con su
extremo en forma de hexágono o, más comúnmente, una varilla de sección hexagonal
doblada en forma de “L” (figura 38). La ventaja de este sistema de apriete radica en que la
llave actúa sobre seis puntos de la mortaja en lugar de sobre dos o cuatro, como es el caso
de la ranura longitudinal o la ranura en cruz; otra ventaja es que no necesita esfuerzo axial
para efectuar el apriete, ya que la mortaja no tiene conicidad. Presenta, sin embargo, el
inconveniente de que, tras un uso prolongado, se acaban redondeando las aristas del
hexágono, siendo difícil efectuar posteriores aprietes.
Fig. 38: Juego de llaves hexagonales (tipo Allen).
Algunas llaves, como las que se muestran en la figura 33, tienen uno de sus extremos re-
dondeado, lo que les permite acoplarse a la mortaja del tornillo formando un ángulo obli-
cuo (figura 39), lo cual es especialmente útil en lugares de difícil acceso.
Ya sean destornilladores o llaves, se identifican éstas por un número que expresa la medida
entre las caras paralelas del hexágono que constituye su propia sección transversal; así, una
llave Allen del nº 8 es la que tiene una sección hexagonal de 8 mm entre caras paralelas.
Fig. 39: El extremo redondeado permite el apriete

de tornillo con cierto ángulo.
o Apriete de tornillos con mortaja en estrella (tipo Torx)

La llave para tornillos Torx tiene cierta similitud con la llave Allen, difierenciándose tan
solo en su sección, que en este caso es en forma de estrella.
33

o Apriete de tornillos prisioneros

Estos tornillos no soportan esfuerzos axiales (en la dirección de su eje) ya que carecen de
cabeza. Para el accionamiento de la llave de apriete disponen de una mortaja que puede
ser de cualquiera de los tipos vistos en esta unidad.
A. Tornillo prisionero.
B. Introducción del tornillo prisio-
nero en el tambor graduado de
un tornillo utilizando una llave
Allen.
Fig. 40: Apriete de tornillos prisioneros.
o Par de apriete y llaves dinamométricas

Ya hemos comentado en el capítulo anterior que si se
aprietan los tornillos en exceso y se supera su límite
elástico, éstos pierden su capacidad de apriete. Para
evitarlo, se recomienda controlar la fuerza que se rea-
liza durante la operación.
El efecto que produce la fuerza de apriete sobre el

tornillo se denomina momento o par de apriete, y se
define como el producto de la fuerza por su distan-
Fig. 41: Momento o par de apriete. cia al centro de giro, medida perpendicularmente a
la dirección de la fuerza (figura 41); se expresa en
Newtons por metro (N·m).
Momento = Fuerza (Newtons) x distancia (metros)
De la expresión anterior se deduce que cuanto más larga sea la llave utilizada, menor será la
fuerza necesaria para realizar el apriete. En los destornilladores la fuerza se aplica sobre la
periferia del mango, y la distancia es su propio radio. Debido a que la distancia al centro de
giro es menor en los destornilladores que en las llaves, el momento que se ejerce con ellos
también es más pequeño.
34

Unidad
La fuerza que efectuamos con la llave o el destornillador tiene una componente que sigue
la dirección del eje del tornillo y que es la que origina su estiramiento. Mediante razona-
mientos geométricos y físicos, los ingenieros deducen la relación existente entre dicha
fuerza y el estiramiento que produce, lo cual permite establecer un par de apriete óptimo
para cada tornillo. Este dato —el par de apriete— es facilitado por los fabricantes para
aquellos tornillos sobre los que recaiga una gran responsabilidad, y es función del instala-
dor el respetarlo para evitar posteriores problemas debidos a aprietes defectuosos.
Las llaves dinamométricas miden o limitan el par de apriete. En el primer caso la llave dis-
pone de un medidor que indica el valor del par de apriete que se está ejerciendo en cada
instante (figura 42); en el segundo caso, la llave patina una vez que se supera el par de
apriete previamente regulado, emitiendo un ruido característico similar al de la llave de
carraca (figura 43).
Fig. 42: Llave dinamométrica con medi- Fig. 43: Llaves dinamométricas con limi-
dor de par de apriete. tador de par de apriete.
Cajas de herramientas
Con el fin de hacer frente a toda esta variedad de ranuras y mortajas, se comercializan
juegos de llaves que se acoplan a mangos tipo destornillador, de T, o de carraca. En la
figura 44-A se muestra una de estas cajas y en la figura 44-B un destornillador con distintas
cabezas intercambiables.
A. Caja de herramientas con distin-

tos tipos de llaves.
B. Destornillador con cabezas
recambiables.
Fig. 44: Juegos de llaves.
35

Unidad
Tuercas y arandelas
Hemos visto en los capítulos anteriores que los tornillos pueden insertarse en
agujeros previamente roscados, o bien efectuar la unión con la ayuda de una
pequeña pieza roscada llamada tuerca. Cuando se menciona la palabra tuer-
ca nos viene a la mente su arquetipo: una pieza de forma hexagonal con un
agujero roscado en medio; pero, ¿cuántas formas puede tener una tuerca?
¿Hay alguna relación entre la cabeza del tornillo y la tuerca?
La tuerca
Una tuerca es una pequeña pieza provista de un agujero roscado que encaja en el tornillo
para permitir la unión y el apriete de las piezas que son atravesadas por éste.
Las tuercas tienen roscas del tipo métrica o Whitworth y sólo roscan en tornillos cuya ros-
ca sea de ese mismo tipo y de su mismo diámetro nominal. Los tirafondos y tornillos para
chapa nunca se instalan con tuercas; la unión tirafondo-tuerca es inexistente.
o Tipos de tuercas
Al igual que los tornillos, también existe una amplia variedad de tuercas con diferentes
formas y funciones. Enumeraremos a continuación las más utilizadas:
A. Hexagonal.
B. Hexagonal autofrenante.
C. Hexagonal cerrada.
A B C D D.De mariposa.
Fig. 45: Distintos tipos de tuercas.
37

Tuerca hexagonal. Es, con diferencia, la tuerca más utilizada en las uniones tornillo-
tuerca. En los conjuntos tornillo-tuerca en los que el tornillo es de cabeza hexagonal,
ambos tienen el mismo tamaño de hexágono, por lo que utilizan llaves de la misma
medida. Estas tuercas pueden tener distintas alturas y disponer de chaflán en uno o
en ambos bordes.
Tuerca autofrenante. Tiene un anillo de plástico a

la salida de la rosca, el cual es apreciable en la
figura 45-b; este anillo ajusta en la rosca del torni-
llo y, debido a su elevado coeficiente de roza-
miento, evita que la tuerca se afloje espontánea-
mente por efecto de continuos movimientos o

Fig. 46: Tuercas hexagonales cerra- vibraciones.
das en un contador de agua.
Tuerca hexagonal cerrada. Se emplea para

ocultar la salida del tornillo mejorando el as-
pecto de la unión, al tiempo que protege con-
tra posibles lesiones por roce con el extremo
del tornillo.
Fig. 47: Tuerca almenada. Tuerca de mariposa. Tiene su aplicación en

aquellas uniones que requieren frecuentes
montajes sin ayuda de llaves. Es incorrecto
ayudarse de herramientas para efectuar el
apriete de estas tuercas, ya que con ello sólo se
consigue su deterioro y el de los elementos que
ésta une.
Tuerca almenada. Se instala en órganos de máqui-

nas sometidas a frecuentes movimientos y vibra-
Fig. 48: Tuerca almenada con pasa- ciones. El encaje de un pasador de aletas (ver ca-
dor de aletas instalada en la caja de pítulo 4) entre sus almenas evita que se afloje ac-
velocidades de un torno.
cidentalmente.
Arandelas
La arandela es un elemento que se intercala entre la tuerca y la pieza con el fin de cumplir
alguna de las siguientes funciones:
38

Unidad
Repartir la fuerza de apriete sobre una mayor superficie, evitando su deterioro; esto
es especialmente útil cuando las piezas a unir son de material blando (latón, alumi-
nio, madera,…). Cumplen esta función las arandelas planas. Es recomendable inter-
calar también una arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza
Inmovilizar la tuerca evitando que ésta se afloje accidentalmente. Cumplen esta fun-
ción las arendelas Grower y las arandelas dentadas.
A. Plana.
B. Grower.
A B C C. Dentada.
Fig. 49: Distintos tipos de arandelas.
Fig. 50: Uso de una arandela dentada en el grifo de

una botella de oxígeno.
39

Otros elementos de unión
¿Cómo se fija una máquina al suelo del taller? ¿Existen tornillos de 1 metro de
longitud? ¿Por qué no se cae el bulón que sujeta el pistón a la biela? ¿Cómo
se une una polea a su eje? ¿Cómo se fija un grifo a la tubería?
He aquí un pequeño cajón de sastre en el que hemos reunido aquellos ele-

mentos de unión que no tenían cabida en capítulos anteriores.
Espárragos
Pensemos en un elemento de máquina unido mediante tornillos a la bancada; si ha de ser
desmontado frecuentemente, con el tiempo se producirá el deterioro de los agujeros ros-
cados de la bancada; la restauración de estos agujeros es sumamente complicada, por lo
que es preferible que este deterioro no llegue a producirse. Para evitar estas situaciones se
utilizan los espárragos.
Fig. 51: Espárragos.
Los espárragos son varillas roscadas por ambos extremos (figura 51). Se introducen en
los agujeros roscados de la bancada y se aprietan fuertemente para que no se aflojen
en los sucesivos desmontajes. Los elementos de máquina se montan entonces sobre el
espárrago; de esta manera, los sucesivos desmontajes ocasionarán el deterioro de la
rosca del espárrago —fácilmente sustituible—, sin que ello afecte a la rosca de la ban-
cada (figura 52).
40

Unidad
A. Fijación del espárrago a la

bancada.
B. Montaje y fijación del ele-
mento de máquina mediante
tuerca y arandela.
C. Montaje del elemento de
A B C máquina.
Fig. 52: Aplicación de los espárragos a la unión de elementos de máquinas.
Para apretar el espárrago en el agujero de la bancada, puesto que no tiene cabeza ni mor-
taja, se procederá del modo siguiente:
Primeramente se rosca el espárrago manualmente hasta hacer tope en el fondo del

agujero.
A continuación se insertan dos tuercas en su extremo libre (figura 53-A), apretándo-

las una contra otra por medio de sendas llaves (figura 53-B).
Se procede a apretar el espárrago actuando con una llave sobre la tuerca superior
como si se tratara de la cabeza de un tornillo (figura 53-C).
Finalmente, se aflojan las tuercas y se retiran del espárrago.
Fig. 53: Secuencia de apriete de un espárrago en la bancada de una máquina.
Varilla roscada
Se denomina así a la varilla con rosca en toda su longitud. Se comercializan con distintas
longitudes, siendo las más habituales las de 1 y 2 metros. La rosca puede ser métrica o
41

Whitworth de distintos diámetros nominales. Tiene múltiples aplicaciones: en ciertos casos

pueden sustituir a los espárragos; insertando una tuerca en cada extremo puede servir de
elemento de unión de piezas de espesor considerable o servir de tirantes en la instalación
de conductos suspendidos del techo, por citar algunos de sus usos.
Fig. 54: Varillas roscadas.

Puesto que la varilla comercial tiene una gran longitud, muchas veces es necesario cortarla
en tramos más cortos. Cuando se corta con sierra de mano una varilla roscada, se forman
rebabas en la zona de corte que impiden la entrada de las tuercas. Para evitar este incon-
veniente, antes de cortar hay que introducir previamente dos tuercas en la varilla y efec-
tuar el corte entre ambas; al extraer las tuercas darán de nuevo forma a la rosca, eliminan-
do el indeseable efecto de las rebabas.
Pernos de anclaje
Se utilizan para fijar máquinas o estructu-
ras al suelo o a cualquier parte de la edi-
ficación; consisten en una varilla roscada
en uno de sus extremos y abierta longitu-
dinalmente en el otro con el fin de asegu-
rar su fijación.
Para instalar los pernos de anclaje es ne-

cesario realizar previamente agujeros en
los que se introducirán los extremos de
los pernos abiertos longitudinalmente y
doblados en forma de horquilla; a conti-
nuación se rellenan los agujeros con mor-
tero de cemento. Una vez seco, ya se
Fig. 55: Perno de anclaje. puede introducir la base de la máquina
en los pernos y efectuar el apriete por
medio de tuercas.
Pueden ser fabricados pernos de este tipo partiendo de un espárrago o de un trozo de vari-
lla roscada, practicándole un corte longitudinal para efectuar la horquilla.
42

Unidad
Anillos elásticos
La función de los anillos elásticos es inmovilizar axialmente ejes o bulones, sin impedir su
giro. Se colocan en el eje o en el agujero, encajadas en una ranura dispuesta para tal fin.
Los anillos que se colocan sobre el eje se denominan anillos para exteriores (figuras 56-A
y 56-B), mientras que si se montan en el agujero reciben el nombre de anillos para interio-
res (figuras 56-C y 57). Para su montaje se precisan alicates de bocas especiales; en la figu-
ra 58 puede verse cómo actúa uno de estos alicates cerrando el anillo para poder ser in-
troducido en el agujero.
A. Para exteriores.
A B C B. Para exteriores.
C. Para interiores.
Fig. 56: Anillos elásticos.
Fig. 57: Aplicación de un anillo elástico a la retención de

un bulón de un pistón.
Fig. 58: Uso de los alicates para anillo elástico de interiores.
43

Pasadores
Los pasadores efectúan la unión atravesando las piezas por agujeros previamente mecani-
zados. Generalmente son de acero, aunque, dependiendo de su función, pueden ser de
otros materiales más blandos, como el latón o el aluminio.
A. Cilíndrico.
B. Cónico.
A B C D C. Elástico.
D.De aletas.
Fig. 59: Tipos de pasadores.
Los pasadores cilíndricos (A) se utilizan para asegurar la posición exacta entre dos o
más piezas superpuestas; esto lo consiguen gracias a la exactitud con la que encajan
en el agujero en el que se instalan (figura 60). Al mismo tiempo, impiden que las
piezas se deslicen unas sobre otras; los tornillos por sí solos no siempre pueden
cumplir esta función, ya que existe holgura entre ellos y los agujeros y la fuerza de
apriete es muchas veces insuficiente para evitar el deslizamiento.
A B
Fig. 60: Función del pasador cilíndrico.
Los pasadores cónicos (B) los encontraremos uniendo ruedas o poleas a sus ejes,
permitiendo su giro solidario.
A. Pasador elástico.
B. Pasador cónico.
Fig. 61: Pasadores instalados en máquinas-herramientas.
44

Unidad
Los pasadores elásticos (C) tienen forma tubular (son huecos), con una abertura lon-
gitudinal que les permite flexionar para adaptarse al agujero cuando su diámetro no
está mecanizado con gran exactitud (figura 61-A). Por otra parte, su elasticidad faci-
lita también su introducción o extracción
del agujero.
Los pasadores de aletas (D) se utilizan ge-

neralmente para inmovilizar axialmente
ruedas o poleas. Para su montaje se intro-
ducen en un agujero mecanizado a tal
efecto y se doblan sus aletas en sentidos Fig. 62: Fijación de una rueda mediante
opuestos (figuras 62 y 63). pasador de aletas.
Fig. 63: Secuencia del montaje del pasador en el eje de la rueda.
Los pasadores cilíndricos, cónicos y elásticos se montan

golpeándolos suavemente con un mazo de plástico o, en
su defecto, interponiendo una pieza de material blando
(latón, cobre, aluminio…) entre el martillo de acero y el
pasador. Para desmontarlos se golpean cuidadosamente
por uno de sus extremos con un punzón especial deno-
minado botador (figura 64). Existen juegos de botadores
de distintos diámetros para los distintos diámetros de
pasadores.
Si tratamos de extraer un pasador golpeándolo directa-

mente con una pieza de acero, sólo lograremos mellarlo y
ensancharlo en sus extremos, haciendo cada vez más difi-
Fig. 64: Juego de botadores. cultosa su extracción.
45

Chavetas
Para permitir el giro solidario entre una rueda y su eje, se intercala entre ambas una pe-
queña pieza alojada en una ranura de su misma forma y dimensiones. Esta pequeña pieza
es la responsable de transmitir el movimiento entre los dos elementos mecánicos, y recibe
el nombre de chaveta (figura 65).
Fig. 65: Unión de una rueda dentada en un eje mediante chaveta.
Las chavetas pueden tener varias formas, aunque las más usuales son la chaveta prismática
de extremos redondeados y la chaveta semicircular (figura 66).
En algunos mecanismos, la unión mediante chaveta permite el desplazamiento de las ruedas

a lo largo del eje; tal es el caso de los piñones en las cajas de cambios de los automóviles.
A. Chaveta prismática de
extremos redondeados.
A B B. Chaveta semicircular.
Fig. 66: Tipos de chaveta.
Remaches
Los remaches son elementos de unión
cuya aplicación se limita actualmente a la
chapa fina. Están fabricados en materiales
blandos, como el aluminio o el latón, con
el fin de obtener fácilmente su deforma-
ción. Para su colocación, el remache se
introduce en un agujero atravesando las
Fig. 67: Remaches.
46

Unidad
dos chapas a unir y, por distintos procedimientos, se deforma su extremo hasta producir un
ensanchamiento que abraza y comprime a ambas chapas.
Los remaches se caracterizan por el tipo de ma-

terial del que están hechos y por sus dimensio-
nes: diámetro y longitud; el diámetro depende
del esfuerzo al que vayan a estar sometidos, y la
longitud, del espesor de las chapas a unir. Las
dimensiones se especifican en la figura 68.
Los remaches se instalan utilizando una herra-

mienta llamada remachadora, que puede ser
manual o automática. La figura 69 muestra una
Fig. 68: Dimensiones de un remache y es-
remachadora manual provista de boquillas de pesor máximo de las chapas a unir.
repuesto para distintos tamaños de remache.
Cuando se va a llevar a cabo un remachado, es

necesario comprobar previamente que la boqui-
lla se corresponde con el diámetro del remache;
éstas llevan grabado el diámetro del remache al
Fig. 69: Remachadora manual.
que van destinadas.
A continuación hay que introducir el remache

en la remachadora; para ello, abriremos sus
brazos totalmente, pues de esta manera se abri-
rán las mordazas que sujetarán la espiga del
remache en el interior de la boquilla (figura 70).
Al cerrar de nuevo los brazos de la remachado-
ra, el remache quedará firmemente sujeto en la
boquilla por su espiga.
En la figura 71 hemos ilustrado la secuencia de

operaciones para efectuar el remachado de dos Fig. 70: Introducción del remache en la
chapas. boquilla.
Primeramente se taladran en una de las

chapas los dos agujeros que servirán para la unión. Utilizaremos una broca del mis-
mo diámetro que el remache o, en su defecto, ligeramente mayor.
Mediante una entenalla se sujetan ambas chapas. La chapa taladrada se coloca en la

parte superior para que sirva de plantilla en el taladrado de la chapa inferior, obte-
niéndose así la coincidencia de los agujeros.
47

Se efectúa el taladrado de la chapa inferior.
Se introduce la espiga en la remachadora y el remache en el agujero. A continuación se

cierran poco a poco los brazos de la remachadora para que la boquilla tire de la espiga
del remache y lo aplaste contra la superficie de la chapa. Poco después se producirá la
rotura de la espiga, la cual deberá ser extraída de la boquilla abriendo los brazos de la
remachadora para liberarla de las mordazas. La espiga puede salir por la boquilla o por
la parte superior, ya que las remachadoras disponen de un orificio para ello.
A continuación se introduce un nuevo remache en la remachadora y se repite la

operación en el otro agujero.
Fig. 71: Secuencia de remachado de dos chapas.
La unión efectuada por los remaches puede ser des-

montada mediante la destrucción de los mismos, sin
que las piezas que conforman la estructura sufran el
más mínimo deterioro. Para ello taladraremos el re-
mache por su parte delantera con una broca de su
mismo diámetro (figura 72).
Racores
Fig. 72: Eliminación de un remache

Los racores son elementos utilizados en la unión de
mediante taladrado. tuberías entre sí o a otros accesorios (grifos, válvulas,
48

Unidad
etc.). Hay racores que se unen a la tubería mediante soldadura, y otros que lo hacen me-
diante rosca; por último los hay que combinan ambos sistemas: soldadura en un extremo y
rosca en el otro.
Los racores pueden tener distintas formas, siendo las más comunes las siguientes: Recta: no
cambia la dirección de la tubería; en este caso se llaman manguitos.
a. Recta con reducción de diámetros: en este caso se llama manguito reductor o sim-
plemente reducción.
b. Curva: Puede formar ángulos de 30º, 45º; 90º o 135º. Si forma 90º y su radio de cur-
vatura es muy pequeño se denomina codo.
c. Te: permite efectuar una derivación (una salida o entrada) en la tubería de igual o
distinto diámetro.
d. Cruz: Permite efectuar dos derivaciones en la tubería.
A. Manguito de unión.
B. Manguito reductor.
C. Codo 90º.
D.Te.
A B C D E E. Cruz.
Fig. 73: Racores.
La rosca de los racores que se utilizan en instalaciones de fontanería es Whitworth gas; sus
características han sido estudiadas en la unidad “Operaciones Básicas de Mecanizado II”.
En la siguiente tabla recordamos algunas de ellas.
ROSCA GAS WHITWORTH

Diámetro nominal Diámetro exterior Paso Diámetro rosca interior
(pulgadas) (mm) (hilos por pulgadas) (mm)
1/16 7,723 28 6,56
1/8 9,728 28 8,56
¼ 13,157 19 11,44
3/8 16,662 19 14,95
½ 20,955 14 18,63
¾ 26,441 14 24,11
1 33,249 11 30,29
1¼ 41,910 11 38,95
1½ 47,803 11 44,84
2 59,614 11 56,65
Tabla 8: Roscas Gas Whitworth.

49

Los racores pueden ser aflojados o apretados utilizando llaves fijas o ajustables como las
utilizadas en tornillos de cabeza hexagonal; para que esto sea posible, los racores han de
disponer del hexágono correspondiente que permita el ajuste de la llave, como es el caso
del racor de la figura 67-A.
Fig. 74: Llave de grifa o Stillson.
Si el racor no dispone de hexágono, se aprieta o afloja mediante una llave especial para
tubos denominada llave de grifa o llave Stillson (figura 74), la cual es ajustable a la me-
dida deseada y dispone en sus bocas de dientes que agarran fuertemente contra la super-
ficie del tubo. Estos dientes sólo agarran en un sentido, resbalando en el otro, por lo que
habrá que tener en cuenta la orientación de los mismos cuando apretemos o aflojemos el
racor (figura 75).
A B A. Apretar.
B. Aflojar.
Fig. 75: Giro de la llave de Grifa.
50


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1 Metrología

Regla y metro flexible

Hemos dicho anteriormente que en el desarrollo de nuestra profesión tene-

En ocasiones carecen de importancia unos pocos centímetros de error,

Se llama apreciación de un instrumento a la menor medida que se puede leer en él con

C.I.F.P. LEÓN Pág. 1 C.F.G.S.

Fig. 1: Reglas metálicas de taller.

Fig. 2: Coincidencia del borde la Fig. 3: Utilización de un tope para

C.I.F.P. LEÓN Pág. 2 C.F.G.S.

Las figuras 4 y 5 muestran la forma correcta e incorrecta de medir el ancho de la pieza.

Fig. 4: Forma correcta. Fig. 5: Forma incorrecta.

Fig. 6: Utilización de una escuadra para obtener la perpendicularidad

C.I.F.P. LEÓN Pág. 3 C.F.G.S.

Fig. 7: Metro flexible o flexómetro.

El flexómetro está provisto de un resorte que produce el enrollamiento de la cinta auto-

C.I.F.P. LEÓN Pág. 4 C.F.G.S.

Calibre pie de rey

y adquirir una. Fue al tratar de medir el diámetro cuando se encontró con

Partes principales del calibre

C.I.F.P. LEÓN Pág. 5 C.F.G.S.

Los calibres pie de rey disponen,

permiten la adaptación del Varilla o sonda de profundidades

instrumento a la parte de la pieza

Las bocas de exteriores se

Seguro que tienes en casa algún lápiz de cuerpo cilíndrico.

a dibujo. ¿Has podido hacerlo? ¿Qué resultado has obtenido?

C.I.F.P. LEÓN Pág. 6 C.F.G.S.

Fig. 11: Fundamento del nonio (nonio de apreciación 0,1 mm.).

Fig. 12: La coincidencia de rayas permite la lectura de una décima de mm.

C.I.F.P. LEÓN Pág. 7 C.F.G.S.

Deslizando ahora la corredera hasta que la segunda raya del nonio

Es evidente que repitiendo el proceso se obtienen las restantes

El número de divisiones del nonio indica el número de partes en

Los nonios más habituales son:

Fig. 15: Nonio de 10 divisiones.

Nonio de 20 divisiones: Cada división

C.I.F.P. LEÓN Pág. 8 C.F.G.S.

Nonio de 50 divisiones: Cada división del

Fig. 17: Nonio de 50 divisiones.

Observa el calibre de apreciación 0,05 que aparece en la figura

a geométrico similar al empleado al inicio de este capítulo?

C.I.F.P. LEÓN Pág. 9 C.F.G.S.

Mediciones con los distintos tipos de nonios

Medición con nonio de apreciación 0,05 milímetros: Primero se cuentan en la regla

A continuación observamos en el nonio la raya coincidente con una cualquiera de

La medida efectuada es, entonces, 4,65 milímetros.

Fig. 19: Medición de 4,65 mm con el nonio de apreciación 0,05 mm.

C.I.F.P. LEÓN Pág. 10 C.F.G.S.

Medición con nonio de apreciación 0,02 milímetros: Primero se cuentan en la

A continuación observamos en el nonio la raya coincidente con una cualquiera de las

Así pues, tendremos 43 milímetros, más 1 décima, más 8 centésimas La medida

Fig. 20: Medición de 43,18 mm con nonio de apreciación 0,02 mm

Calibres con reloj comparador

Fig. 21. Calibre con comparador.

C.I.F.P. LEÓN Pág. 11 C.F.G.S.

Manejo del calibre

C.I.F.P. LEÓN Pág. 12 C.F.G.S.

Toma una regla de dibujo y observa la longitud que representa 1 milímetro;

El técnico de mantenimiento de una empresa de refrigeración reparaba en

El micrómetro es un instrumento destinado a efectuar mediciones que requieran mayor

Fig. 26: Micrómetro sonda

C.I.F.P. LEÓN Pág. 13 C.F.G.S.