UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA

Escuela de Electrónica y Telecomunicaciones

INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL
Ing. Carlos Calderón C.

INFORME DE PROYECTO
Pablo Cruz; Diego Maza; Luis Villamagua

CONTROL DE TEMPERATURA Y NIVEL DE AGUA

EN UN CONTENEDOR
OBJETIVO GENERAL:

Realizar un sistema de control automático basado en tecnología PLC para el control de la temperatura y
el nivel de líquido en un contenedor.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Seleccionar las herramientas apropiadas para realizar el cometido expuesto en el objetivo

general, esto es, tipo de PLC, plataforma de programación, sensores, actuadores, etc.
 Calibración de los elementos constitutivos del sistema, tal como, el sensor de temperatura,
sensor de nivel.
 Determinar una lógica funcional que controle de manera eficiente el funcionamiento del
sistema.
 Detallar las especificaciones técnicas de los componentes y del programa cargado en el PLC.

1. VARIABLES DEL PROCESO

En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques del sistema, mientras que las variables de
entrada/salida (E/S) junto con sus sensores/actuadores se detallan en la tabla.

Diagrama de bloques del sistema a implementar

 Variables de entrada
Rango Sensores
Temperatura 20 a 35 °C Sensor resistivo (NTC de 10K)
Nivel de líquido en el contenedor 10 a 40 Infrarrojo
Variables de salida
Control del nivel de agua FC15E-7 Electroválvula
Control del nivel de temperatura Niquelina Ntc 10 kohm
Alarma de sobre nivel Setpoint Luz piloto
Alarma de temperatura Setpoint Luz piloto
Definición de las variables de Entrada/Salida

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

Con el objetivo de integrar los conceptos relacionados a la instrumentación y automatización de

procesos, diseñamos un prototipo que permite interactuar con variables como la temperatura y el nivel
del líquido.

El sistema de control está basado en un módulo que abarca estructura física, parte eléctrica, y los
requerimientos que la instrumentación y los actuadores necesitan para que las prácticas de técnicas de
control se implementen.

Los componentes del sistema son los siguientes:

 2 Tanques de vidrio
 1 Interfaz máquina-humano
 1 Niquelina eléctrica
 1 electroválvula
 1 Medidor de temperatura
 1 Medidor de nivel
 Fuentes de poder
 Acondicionamiento de señales

La interfaz máquina-humano contiene los elementos de control y las luces piloto, en donde el elemento
central es el PLC, aquí también están los indicadores digitales que muestran la temperatura del líquido y
el nivel conforme varían según los requerimientos del operador. Además incluye las tarjetas de
acondicionamientos de sensores e interruptores de funcionamiento.

La estructura del prototipo mostrado en la figura A contiene dos tanques, el primero encargado
de suministrar líquido al segundo mientras lo permita la electroválvula de paso, la misma que se
accionará una vez que el nivel de líquido requerido en el tanque sea completado.

2
 La temperatura y el nivel del líquido serán medidos en tanque más grande, mediante la adecuación de
sensores, que en conjunto con la niquelina y la electroválvula forman parte del conjunto de
instrumentos.

Tanques de Vidrio

Son dos los tanques de vidrio con el objetivo de apreciar el nivel del liquido, el primero (Tanque A) se
encarga del suministro de agua simulando una tubería de agua. En segundo tanque (Tanque B) se
medirá las variables de temperatura y de nivel de líquido.

El tanque A de dimensiones 30 centímetros de altura, 10 centímetros de ancho y 20 centímetros de

profundidad, tiene en una de sus paredes adaptada la electroválvula para el llenado del tanque B
mediante una manguera, como lo muestra la figura B.

Al tanque B se conecta una llave de paso manual como lo muestra la figura C para simular las fugas de
agua. La forma del tanque es cubica cuyas dimensiones son 60 centímetros de altura, 30 centímetros de
ancho y 15 centímetros de profundidad. La capacidad de almacenamiento es de 27 litros es decir 7.13
galones. En este tanque también se encuentra la estructura de soporte para el sensor de nivel ubicado
en la parte superior del tanque, y la niquelina que va en una de las paredes del tanque, alcanzando el
fondo del recipiente.

3. ELECTROVÁLVULA

El drenado de agua del tanque A al tanque B está determinado por la activación y desactivación de la
electroválvula, la misma que según especificaciones como el diámetro de tuberías y voltaje de activación
fue seleccionada. En la figura C se muestra la electrovalula seleccionada, cuyas especificaciones se
resumen a continuación:

 Modelo: FC15E-7
 Power: Solenoid
 Material: Plástico
 Voltaje de funcionamiento: 3.6V 6V 9V 12V 24V 110v

3
  Presión de funcionamiento:: 0-50 PSI, 10-600 Psi, 20-800 Psi
 Medio: Agua
 Presión máxima: 1500 Psi
 Temperatura del medio: 0-150.
 Vida de servicio: 100.000 veces
 Dimensiones de instalación: entrada Φ ½” y enchufe Φ 3/8”

4. SENSOR INFRARROJO

Para medir el nivel del agua, hemos utilizado un sensor tipo infrarrojo. Este sensor envía un
pulso de 32 ms de duración, el cual impacta con el flotador que se encuentra dentro de la torre de
agua; este pulso vuelve hacia el receptor que está embebido en el mismo dispositivo. El
dispositivo que hemos utilizado es el GP2Y0A21YK.

Especificaciones eléctricas

4
La señal del sensor tiene una curva característica que se muestra a continuación.

Series1 Polinómica (Series1)

2,5
2
1,5
1
Y0,5= -7E-05x3 + 0,0072x2 - 0,2654x + 4,3054
0
0 10 20 30 40 50

Se puede obtener una línea de tendencia muy aproximada a la original. Sin embargo, debido a
que el PLC de generación quinta no permite ingresar esa ecuación, hemos decidido dividirla en
dos partes. A estas dos partes las linealizamos.

La línea de tendencia superior, es mostrada en la siguiente figura.

Niv(señal_sensor)
45
40
35
Series1
30
Tend superior
25
y = -39,473x + 67,298
20
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Los errores en este segmento despreciable.

La línea de tendencia inferior, se muestra a continuación:

Niv(Senal_sensor)
30
25
20
15 Series1

10 Tend inf
y = -11,054x + 34,696
5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5

Se puede ver mayor cantidad de errores existe en la recta del nivel inferior.

5
5. SENSOR TRANSMISOR DE TEMPERATURA

Se utilizará el termistor TTC-103, que posee las siguientes características:

  4050º K
  2seg
  4.5mV /º C
R0  10 K
T0  25º C  298º K

Dimensionamiento del circuito de acondicionamiento

Primeramente para cumplir con el error requerido debemos tener en cuenta el efecto de
autocalentamiento al fijar el nivel de la tensión de la fuente de alimentación para el circuito (divisor de
voltaje) de acondicionamiento del termistor, mediante:

Vi max  2 TR
Donde:
: es el coeficiente de disipación o conductancia térmica
R: resistencia fija del divisor de voltaje del circuito de acondicionamiento de la NTC
T : es el incremento de temperatura producido por el autocalentemiento, que será máximo
cuando la resistencia RT del termistor sea igual a la resistencia fija del divisor, R

Acondicionamiento para el termistor

Donde el valor de la resistencia fija R se lo obtiene de la siguiente ecuación:

  2TC
R RTC
  2TC
Donde:
TC: es la temperatura central de nuestro margen de medida
 : es el índice de sensibilidad del termistor en grados Kelvin

Entonces tenemos que TC es:

Tmax  Tmin 353,16º K  293,16º K

TC    323,16º K
2 2

6
Y el valor de la resistencia central RTC se la obtiene reemplazando el valor de en la ecuación que
representa el comportamiento (variación de la resistencia) del termistor, mediante:

1 1
(  )
RTC  R0 e TC T0

1 1
4050(  )
RTC  10 K * e 323,16 298,16

RTC  3.5K

Con lo cual podemos calcular el valor de la resistencia fija R del divisor:

  2TC
R RTC
  2TC
4050  2(323,16)
R (3.5k)
4050  2(323,16)
R  2.5k

El texto recomienda que fijemos que el error máximo de autocalentamiento ΔT sea diez veces menor
que la precisión requerida, teniendo

T  0.5º C / 10  0.05

Con lo cual procedemos a calcular la tensión mediante

Vi max  2 TR

Vi max  2 0.05 * 4.5 x10 3 * 2.5K

Vi max  1.509.61V  1.5V

Determinación de la recta de calibración linealizada

Una vez establecido los parámetros del circuito de acondicionamiento, procedemos a encontrar la recta
linealizada (recta de calibración) la respuesta en el punto medio del margen de medida, mediante

V0lineal (T )  V0 (TC )  S (TC ) * (T  TC )

Donde: T: Temperatura a medir entre 20°C a 80°C
S(TC): es la sensibilidad en el punto central, que procedemos a calcularla mediante:

Vi   2 
S (TC )   2  1
  4TC 
1.5  4050 2 
S (TC )   2
 1
4050  4 * (323,16) 
S (TC )  0.0141869V / K

y V0(TC): es la tensión de salida real para la temperatura central

7
 R
V0 (TC )  Vi  1 1 
   
R R0 e  TC 298 

2.5 K
V0 (TC )  1.5V  1 1 
4050  
2.5K  10 K * e  323,16 298,16 

2.5 K
V0 (TC )  1.5V
5.9921K
V0 (TC )  0,625759V

Resultando que la recta de calibración queda dada por

V0lineal (T )  0.6257  0.01418(T  323)

Teniendo así una salida de nuestro sensor como se indica a continuación

Termistor NTC-103
1,2
Respuesta linealizada del termistor

1 1,05093496
0,90920964
0,8 0,76748432
0,6 0,625759
0,48403368
[Volt]

0,4
0,34230836
0,2 0,20058304
0
20 30 40 50 60 70 80
Rango de medida °C

Respuesta del circuito de acondicionamiento del termistor

Dimensionamiento del circuito para la amplificación y anulación del offset

Una vez conocidos los niveles de salida de nuestro divisor de voltaje quedaría por hacer un
acondicionamiento de esta señal que consistirá en restar el offset (V0(T) para T=20°C) y amplificarla para
adaptarla al margen de entrada de la DAQ que deberá estar entre 0V y 5V.

Entonces, para obtener una salida amplificada de la señal se procede a calcular la ganancia del circuito
de amplificación, mediante:
S IDEAL
G
S REAL

Donde:
SIDEAL: es la sensibilidad a la que se desea llegar luego de amplificar la señal de la NTC
SREAL: es la sensibilidad del circuito de acondicionamiento del termistor (divisor de voltaje)

Teniendo:

8
 V 10  0
S IDEAL    0.16666
T 80  20

V 1.0533  0.2025
S REAL    0.01418
T 80  20

Consecuentemente

S IDEAL 0.16666
G   11,753596
S REAL 0.01418

Amplificacion de la señal
12
Voltaje amplificado hacia la DAQ

10
8
6
4
2
0
-2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Salida del divisor de voltaje

Amplificación de la señal del circuito de acondicionamiento del termistor

Entonces con esta ganancia procedemos a calcular la resistencia de retroalimentación y la que conecta a
la entrada inversora del amplificador operacional, teniendo

R1
G  1  11,753596
RG

Teniendo R1 = 127, 75 Kohm y RG = 12 Kohm, (R1 estará a cargo de un potenciómetro de precisión de

250 Kohm).

Vi 1.5 V

15 V
U1(V+)
RT2
-tc 10.0k
7
1

U2
7
1

3 R3 U1
6 3
2 6
10k
LM741 2
LM741
4
5

R RG R5
4
5

12k -15 V 10k R6

2.5k 10k
R1 2,38V
-15V R4 10k
130k

Configuración del circuito de acondicionamiento para la amplificación

9
 A continuación se configura el amplificador restador, esto con el fin de que en el momento que el sensor
este expuesto a 15 °C la salida de todo el circuito sea 0 voltios.

Teniendo V0(T) para T=15°C

V0lineal (T )  0,2025688

Dando un offset de

( )

Configuración del circuito restador

Y a continuación se presenta el circuito completo

Vi 1.5 V

15 V
U1(V+)
RT2
-tc 10.0k
7
1

U2
7
1

3 R3 U1
6 3
2 6
10k
LM741 2
LM741
+0.63
4
5

R RG +7.44
R5
4
5

Volts
12k -15 V 10k R6 +5.06
2.5k Volts
10k Volts
R1 2,38V
-15V R4 10k
130k

Circuito para la adecuación de la señal a conectar a la DAQ

6. CONEXIONES

En esta sección describiremos el proceso a controlar junto con las variables implicadas,
categorizándolas como señales analógicas o digitales, de entrada o salida. Estableceremos los rangos de
trabajo de temperatura y nivel del líquido que se consideran normales en el proceso y la activación de
luces piloto tras sobrepasar los límites establecidos.

Además, presentaremos de manera específica los criterios utilizados para la selección de los
elementos del sistema de control. Determinaremos qué tipo de PLC se requerirá con su respectiva
plataforma de programación, posteriormente definiremos los sensores adecuados para este proceso
con la correspondiente etapa de calibración, y finalmente presentaremos la lógica de control
implementada en el PLC explicando detalladamente su comportamiento.

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7. PLC, CARACTERÍSTICAS GENERALES.

Se ha seleccionado el PLC Logo! 12 /24 RC para la realización del presente proyecto

1. Alimentación de tensión
2. Entradas
3. Salidas
4. Receptáculo de módulo con revestimiento
5. Panel de manejo
8. Interfaz de ampliación
10. Codificación mecánica <conectores>

PLC LOGO! 12/24 RC

En el anexo se adjunta las especificaciones eléctricas del logo siemens 12/24 RC tomado del manual de
Logo de junio del 2003. Donde podemos encontrar que las entradas analógicas I7 (AI1) e I8 (AI2) serán
las que nos permitirán hacer la conexión de las señales de los sensores. Mientras que en la entrada
digital I1 se conectara el pulsador de ejecución / stop y mediante las salidas Q1, Q2, Q3 y Q4 se
conectara la niquelina, la electroválvula y las dos luces piloto de sobrenivel y sobrecalentamiento.

8. PROGRAMA PARA EL CONTROL DEL PROCESO

Programa para el control del proceso

Programa diseñado mediante Logo Soft Confort para el control del sistema

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Funcionalidad del sistema

Al ejecutar el programa se nos indicara mediante el display del Logo! los niveles de temperatura tanto
los medidos mediante los sensores como los valores de consigna que el operario ingresará mediante las
4 teclas cursor del Logo.

Pantalla de inicio mediante el Display de Logo (HMI)

Donde:

Te: Valor de consigna de temperatura entre 20-35 °C (operario)

Ni: Valor de consigna del nivel de liquido 10-40 cm (operario)
S.Temp: Valor de temperatura medido mediante el termistor NTC 103
S.Niv: Valor del nivel del liquido medido mediante el sensor ultrasónico

A continuación se procede a fijar los valores de consigna mediante los cursores del propio Logo

Setteo de los valores de consigna de temperatura y nivel

En este caso hemos fijado como valor de consigna en temperatura de 25 °C y en el nivel de líquido de 13
cm. Esto mediante las teclas C1 y C2 para la temperatura y mediante C3 y C4 para el nivel de líquido.

A continuación se procede a ejecutar el proceso de control mediante el swith I1 que ha sido configurado
como una entrada digital.

12
 Ejecución del control y activación de la niquelina a primera instancia y luego será la electroválvula

Entonces, al iniciar el control del proceso podemos observar que se ha activado la salida Q1
correspondiente a la niquelina. Este accionamiento se debe a que el valor sensado de temperatura está
por debajo del valor de consigna.

Luego procedemos a incrementar el valor de temperatura y de nivel del líquido sensados mediante las
entradas analógicas AI1 y AI2 respectivamente.

Debemos indicar que primeramente se calentara el liquido en el contenedor matriz, y una vez que
alcance la temperatura settiado como valor de consigna se activara la electroválvula para empezar a
llenar el contenedor secundario ya con el liquido a la temperatura solicitada.

Activación de la electroválvula, luego que el liquido alcanzó la temperatura de consigna

Al momento en que el valor de consigna y el sensado sean iguales se procede a desactivar

automáticamente la niquelina y la electroválvula, cada actuador en su debido momento.

13
 Desactivación de la niquelina y electroválvula consecutivamente

Ahora, el programa también cuenta con indicadores de sobrenivel y sobrecalentamiento, esto mediante
señales visuales con luces piloto en las salidas Q3 y Q4 respectivamente. La activación de estas se da
cuando el valor medido sea mayor en una unidad al valor fijado como consigna.

Accionamiento de los indicadores de sobrecalentamiento y sobrenivel

En la figura anterior podemos verificar el accionamiento de las luces piloto indicando el

sobrecalentamiento y el sobrenivel en Q4 y Q5.

9. ESPECIFICACIONES DE LAS CARGAS

El consumo de una carga, generalmente, viene detallado en su hoja de especificaciones, de no

disponer de esta documentación, es preciso adquirir esta información mediante la etiqueta energética

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 correspondiente al producto. Entre los datos principales de las cargas básicamente tenemos la potencia,
según la cual se deriva la corriente o el voltaje de consumo.

Las cargas consideradas en el presente proyecto están constituidas por la resistencia eléctrica
para calentar el agua, la electroválvula y por un par de luces piloto. La importancia de lograr un balance
en la potencia de consumo radica en que el controlador lógico programable (PLC) tiene ciertas
restricciones en cuanto a suministro de energía se refiere, esto es, 8 amperios de salida para equipos
que operan con corriente alterna y 10 amperios en las salidas para equipos que operan con corriente
continua.

En la tabla a continuación se resume los valores de consumo correspondientes a las cargas que
conformas el sistema de control.

Voltaje de Corriente de
Dispositivo Potencia
entrada consumo
Niquelina 110Vac 3.37Aac 370.7W
Electroválvula 110Vac 54.6mAac 6.006W
Luz Piloto A 110Vac 1.4mAac 0.154W
Luz Piloto B 110Vac 1.4mAac 0.154W

Como se puede evidenciar, los requerimientos de potencia están dentro de los límites que
puede suministrar el PLC.

10. SIMULACION EN LABVIEW DSC

La simulacion en labview DSC es como se muestra a continuación. Para esta simulacion tenemos tres
partes. En la primera se muestra como el nivel de agua en los tanques sube o baja. También se muestran
las luces de alarma y finalmente como se encienden los actuadores (electroválvula y niquelina)

En la segunda parte, se muestra el nivel de las variables de temperatura y nivel de agua con respecto al
tiempo.

15
En la tercera parte, se muestra el dataloger del sistema. Se almacena el ultimo minuto del proceso y las
muestras son tomadas una por segundo.

En Excel se puede apreciar de la siguiente forma

16
17
11. ANEXOS

18
19
 DIAGRAMA UNIFILAR

Electroválvula Niquelina

20
21