Introduccion A Los PLC II Parte

CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
RESEÑA Y
CONTEXTUALIZACIÓN
EN EL PRINCIPIO DE LA AUTOMATIZACIÓN….
Sistemas de control por relé

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE - PLC
 Aparece con el propósito de eliminar

o reducir el costo que implicaba la
operación de un sistema de control
basado en relés
 Bedford associates propuso a la

industria automotriz una solución
llamada ¨modular digital controller¨
(MODICON)
 MODICON 084: El primer PLC

producido comercialmente
FORD: LÍNEA DE PRODUCCIÓN
Lógica por relés – desventajas:
 Tiempo de vida limitado
 Mantenimiento estricto
 Poco flexible
 Difícil cableado
 Localización de fallas dispendiosa

PLC vs LOGICA DE RELÉS
 ¿Se requiere de flexibilidad en la

lógica de control?
 ¿Se requiere de alta confiabilidad?
 ¿Hay restricciones en el espacio

disponible?
 ¿Se requiere de recolección de

datos?
 ¿Se tiene la necesidad de

modificaciones rápidas?
 ¿Hay opciones de crecimiento

futuro?
MODICON 084 – 1.968

MODICON 084 – 1.968
 Fácilmente configurables
 Uso universal
 Larga vida útil
 Resistente a ambientes difíciles
 Procesamiento basado en
elementos de estado sólido y no en
relés
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE – PLC
DEFINICIÓN
Según IEC 61131:
Un autómata programable es un sistema electrónico programable

diseñado para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una
memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones orientadas al usuario, para implantar unas soluciones
específicas tales como funciones lógicas, secuencia, temporización,
recuento y funciones aritméticas, con el fin de controlar, mediante
entradas y salidas, digitales o analógicas, diversos tipos de
máquinas o procesos.
CONCEPTO
Computador especializado para

control de máquinas y de procesos
 Programable
 Utilizado dentro de entornos

industriales
 Diseñado para controlar máquinas

y/o procesos aislados, de manera
secuencial
 Su foco es el control de la
máquina y/o proceso (manufactura)
ESTRUCTURA
ESTRUCTURA
OBJETIVOS INICIALES
 Reemplazar la lógica de relés para

control industrial
 Reemplazar temporizadores y
contadores electromecánicos en
acciones de control
 Actuar como intermediario entre los

operadores y el proceso
 Diagnóstico de fallas y alarmas del

proceso
 Controlar y comandar tareas

peligrosas y repetitivas
ALCANCE
 Originalmente señales discretas,

control discreto. (Manufacturing)
 El poder de procesamiento aumentó,

y se usó también para control
contínuo
 Originalmente para aplicaciones

grandes con requerimientos de
flexibilidad
BENEFICIOS VS RELÉS
 Menor cableado
 Reducción de costos de operación y

paradas de planta
 Mayor facilidad para mantenimiento

y puesta en servicio de sistemas
 Flexibilidad en configuración y
programación – manufactura flexible
BENEFICIOS
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
ESTÁNDAR: IEC 61131-3
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
 La complejidad de los PLC va en

aumento
 Se registran aumentos de costos en

la capacitación a los programadores
 La creación de programas grandes

es cada vez más compleja
 Los sistemas de programación son

cada vez más complejos
 La programación de los PLC se

acerca cada vez más al perfil de los
PC
 Se requiere de normalización para
evitar excesiva complejidad
 Resume los requerimientos de los
sistemas modernos basados en PLC
(hardware y sistema de programación)
 Involucra métodos de programación

tanto nuevos como existentes
 Guía de programación, no conjunto

de reglas
 Conjunto extenso de requerimientos,

los fabricantes deben declarar qué
partes del estándar cumplen (al
menos un paquete básico)
 Hay una mejor comunicación entre

fabricantes de Hw y Sw
 Menor riesgo de desarrollos

inapropiados
 Supone menores tiempos de

desarrollo
 Permite a los usuarios trabajar con

máquinas de varias marcas
 Facilita la elección de sistemas de

programación, por tener similitudes
conceptuales
ENTORNO
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
CICLO DE SCAN
COMPARACIÓN FUNCIONAL
PLC vs PC
 El PLC ha sido diseñado para

ambientes industriales
 El hardware y software del PLC ha

sido diseñado para fácil entendimiento
del personal de planta
 El PLC se ve limitado ante

transferencias de grandes montos de
datos
 El PLC se ve limitado ante

aplicaciones con elevadas exigencias
de cálculos matemáticos
 El PC dispone ahora de dispositivos

para uso industrial
PLC vs PC
ESTRUCTURA
UNIDAD CENTRAL DE PROCESO
 Constituye el cerebro del sistema
 Lógica de control, procesamiento de

comunicaciones
 Se emula la lógica de relés (en

principio)
 Quien coordina y ejecuta el scan cycle

MODULOS DE ENTRADA
 Conforman la interface por la cual los

equipos de campo pueden ser
conectados al controlador
 Interfaz de señales analógicas,

discretas, trenes de pulsos, control de
movimiento, etc.
 Interfaces aisladas galvánicamente y

sin aislar
 El verdadero negocio
MODULOS DE ENTRADA
MODULOS DE SALIDA
 Conforman la interface mediante la

cual los dispositivos de salida son
conectados al controlador
 Interfaz de señales analógicas,

discretas, trenes de pulsos, control de
movimiento, etc.
 Interfaces aisladas galvánicamente

aisladas y sin aislar, en DC y AC
 El verdadero negocio (2)

MODULOS ESPECIALES
 Módulos de conteo rápido
 Módulos de comunicaciones
 Control de movimiento
 Señales de temperatura
 Módulos de potencia
 Tarjetas procesadoras de propósito

específico
 Módulos para interfaces digitales / bus

de campo
TIPOS DE MEMORIA
Mapa de memoria, o memoria de trabajo:

el conjunto de todas las posiciones de
memoria direccionables por la CPU. Su
longitud depende de:
 Capacidad de direccionamiento de la
CPU
 Número de entradas / salidas a

conectar
 Longitud de la memoria de usuario

utilizada
TIPOS DE MEMORIA
NUMERO DE I/O
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE –
CATEGORÍAS
Micro PLC: Hasta 32 señales de E/S
Pequeños PLC: Entre 32 y 128 E/S
PLC gama media: Entre 64 y 1024 E/S
PLC gama alta: Entre 512 y 4096 E/S
PLC gama muy alta: Entre 2048 y 8192

E/S
REQUERIMIENTOS DE CARA AL FUTURO
Individualización Globalización Tiempo al mercado Sostenibilidad
Producción Logística Nuevas Tecnologías Consumo de energía

 Personalización en  Alianzas / cadenas  Críticas para el éxito  Uso eficiente de la
masa globales de de industrias energía y materiales
producción competitivas ambientalmente
 Máxima calidad a
precio competitivo  Nuevos modelos de  Presión en el seguros
negocio incremento de la
productividad
TENDENCIAS / DESAFÍOS
 Buses basados sobre Ethernet
 Funcionalidad IT
 Funcionalidad incrementada y
flexibilidad en el diseño
 Utilización optimizada
 Fácil manejo, complejidad

reducida
REQUERIMIENTOS DE AUTOMATIZACIÓN
• Fáciles instalación • Reducción en la

y cableado complejidad de los
módulos
• Mismo sistema para
estándar & • Desempeño en la
seguridad comunicación, tiempos
de respuesta,
Controladores procesamiento de la
• Mecanismos Lógicos info
protectores de
Programables
manipulación
• Rápido acceso al
• Redes globales de diagnóstico, local y
servicios remotamente
• Tecnología • „Productos
integrada como ecológicos“ con
estándar menores consumos
OPCIONES DEL MERCADO: SIEMENS
. S7 400
. S7 1500
. S7 300
. S7 1200
. Logo
OPCIONES DEL MERCADO: ROCKWELL
Large Control systems: PLC-5, ControlLogix, SoftLogix
Small Control systems: CompactLogix, SLC500
Micro & Nano controllers: Micro 800, MicroLogix, Pico Control

OPCIONES DEL MERCADO: SCHNEIDER ELECTRIC
. Quantum
. Premium
. M340
. Tx Micro
. Twido
. Zelio
OPCIONES DEL MERCADO: GE FANUC
. PAC 800
. Serie 90-30
. Versamax Modular
. Versamax Micro
. Durus
ETC, ETC, ETC…..
PERFILES DE FABRICANTES
CRITERIOS DE SELECCIÓN (1)
 ¿Soporta el controlador la cantidad de

señales del proceso? - Dimensionamiento
en hardware
 ¿Soporta las funciones requeridas por el

proceso? - conteo rápido, E/S analógicas,
almacenamiento de información, bus de
campo
 ¿Se cuenta con la suficiente memoria

para almacenar los datos producidos por la
automatización? - Históricos, datos
calculados, variables intermedias
 ¿Se estima que el programa a ejecutar

cabe dentro del espacio de memoria de
programa?
ESTRATEGIAS DE CONTROL
 Control supervisorio: Es aquel

desempeñado por el operador, quien
debe conocer el sistema de control,
relacionado con:
. Distribución de la arquitectura
del sistema
. Tipos de controles
predominantes
. Tipo de variables asociadas
. Distribución de datos
 Control de lazo cerrado: El tipo

de control más usual, se toma
medición de un sensor, y se
efectúan acciones correctivas por
medio de una actuador
 Control por actuadores en

paralelo: utilizado para alcanzar
rápidamente el valor del setpoint, a
través del uso simultáneo de varios
actuadores
 Controlde relación: utilizado para

lograr mezclas exactas entre dos
productos. Habitualmente utiliza
dos sensores y un actuador
 Control en cascada: Se cuenta

con un controlador para una
variable principal y otro para una
secundaria. Se analiza y mejora la
dinámica de una variable
manipulada, en perjuicio de la
variable principal
 Control selectivo: Garantizar el

trabajar en los rangos de seguridad
para las diferentes variables
 Control anticipativo: Se mide una

o varias variables de entrada del
lazo, y en función de ello se trabaja
el actuador
 ¿Qué tipo de proceso se tiene?
 ¿Cuál es su inercia?
 ¿Qué tipo de control / estrategia de

control debe adoptarse?
 ¿Cuántos lazos de control deberán

implementarse?
 ¿Cuál es el impacto frente a un fallo?
 ¿Se debiera usar cableado centralizado

o descentralizado?
 ¿Cuál es la velocidad de procesamiento

del controlador?
 ¿Cuál es su mínimo scan time?
 ¿Cuál es el tiempo de ejecución de las

acciones de control?
 ¿Es la velocidad de procesamiento lo

suficientemente grande como para proveer
un scan time adecuado?
Necesidades de comunicación
 ¿Con qué sistemas o equipos va a

interactuar el controlador?
 ¿Qué opciones de comunicación se

requieren para dicha interacción?
 ¿Qué tipo de información intercambiará,

en qué montos y con qué frecuencia?
 ¿Qué tan confiable deberá ser el enlace

con los equipos o sistemas implicados?
 ¿Qué tipo de redundancias deberán

implementarse?
¿CÓMO SÉ QUE NECESITO PLC?
Tips de diagnóstico
1.- ¿Cómo es el proceso?
. Si es fabricación de elementos tangibles

. Si puede verse el producto moverse a través del proceso
. Si se tiene lógica de control de alta velocidad
. Si se tienen procesos batch sencillos
2.- ¿Cuál es el valor del producto y el valor de la hora

de producción?
. Si el valor de lo fabricado es relativamente bajo

. Si las paradas implican solo pérdidas de producción
. Las paradas inesperadas no dañan los equipos de planta
3.- ¿Qué se considera que es el corazón del sistema?
. Si es el controlador
4.- ¿Qué es lo que requiere hacer el operador?
. Si es básicamente manejo y gestión de excepciones

. Si requiere información de estados en el proceso (on/off)
. Si se requieren alarmas basadas en excepción
. Si el proceso es capaz de operar bajo alarmas
5.- ¿Qué desempeño se requiere?
. Si se tienen scan lógicos rápidos (algunos mseg)

. Si el uso de redundancias es una cuestión de costo
. Si se pueden hacer cambios offline de configuración
. Si el control contínuo se reduce a PID simples
. Si es suficiente con el diagnóstico reactivo
6.- ¿Qué grado de personalización se requiere?
. Si se requiere crear lógica personalizada

. Si se requiere de rutinas personalizadas
. Si las librerías estándar son un plus
. Si se deben integrar funciones en una arquitectura integrada
¿CÓME SÉ QUE NECESITO PLC?
7.- ¿Qué expectativas de ingeniería se tienen?
. Si se configuran componentes individuales que se integran

luego
. Si se tienen plataformas flexibles para construir sobre ellas
. Si la solución es genérica por naturaleza
. Si se utiliza lenguaje ladder para integrar la aplicación

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Sistemas de control por relé

 Aparece con el propósito de eliminar

 Bedford associates propuso a la

 MODICON 084: El primer PLC

Lógica por relés – desventajas:

 Tiempo de vida limitado

 Localización de fallas dispendiosa

 ¿Se requiere de flexibilidad en la

 ¿Se requiere de alta confiabilidad?

 ¿Hay restricciones en el espacio

 ¿Se requiere de recolección de

 ¿Se tiene la necesidad de

 ¿Hay opciones de crecimiento

MODICON 084 – 1.968

MODICON 084 – 1.968

 Larga vida útil

 Resistente a ambientes difíciles

Según IEC 61131:

Un autómata programable es un sistema electrónico programable

Computador especializado para

 Utilizado dentro de entornos

 Diseñado para controlar máquinas

 Reemplazar la lógica de relés para

 Actuar como intermediario entre los

 Diagnóstico de fallas y alarmas del

 Controlar y comandar tareas

 Originalmente señales discretas,

 El poder de procesamiento aumentó,

 Originalmente para aplicaciones

 Reducción de costos de operación y

 Mayor facilidad para mantenimiento

 La complejidad de los PLC va en

 Se registran aumentos de costos en

 La creación de programas grandes

 Los sistemas de programación son

 La programación de los PLC se

 Involucra métodos de programación

 Guía de programación, no conjunto

 Conjunto extenso de requerimientos,

 Hay una mejor comunicación entre

 Menor riesgo de desarrollos

 Supone menores tiempos de

 Permite a los usuarios trabajar con

 Facilita la elección de sistemas de

 El PLC ha sido diseñado para

 El hardware y software del PLC ha

 El PLC se ve limitado ante

 El PLC se ve limitado ante

 El PC dispone ahora de dispositivos

 Constituye el cerebro del sistema

 Lógica de control, procesamiento de

 Se emula la lógica de relés (en

 Quien coordina y ejecuta el scan cycle

 Conforman la interface por la cual los

 Interfaz de señales analógicas,

 Interfaces aisladas galvánicamente y

 Conforman la interface mediante la

 Interfaz de señales analógicas,

 Interfaces aisladas galvánicamente

 El verdadero negocio (2)

 Módulos de conteo rápido

 Tarjetas procesadoras de propósito