METALURGIA DE LA SOLDADURA

MICROESTRUCTURAS DE METALES Y
ALEACIONES
• Cada metal tiene una estructura cristalina definida.
El hierro a Tº ambiente, por ejemplo, está formado
por celdas de estructura cúbica centrada en el
cuerpo (BCC).
• Las propiedades de los metales dependen de:
 El tipo de estructura cristalina
 Del número de átomos que comprende cada
estructura cristalina
 De la distancia inter atómica de la estructura
cristalina.
 De la distancia interplanar de las orientaciones
cristalográficas de las estructuras
MICROESTRUCTURA DE LOS METALES Y LAS
ALEACIONES
• Otro factor importante que define las propiedades de
los metales y aleaciones son las características del
proceso de solidificación, o los fenómenos asociados
con la transformación de los metales del estado
líquido al estado sólido.
• Este proceso se ilustra en forma esquemática en un
diagrama de equilibrio, diagrama de constitución o
diagrama de fase.

• Un diagrama de fase es en esencia una

representación gráfica de la temperatura sobre la
cual son estables las fases de un metal.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 MICROESTRUCTURA DE LOS METALES Y LAS
ALEACIONES (CONT)

• Cuando se usa la palabra equilibrio, implica que

cualquier cambio que ocurra en un metal puro o en
una aleación habrá de ser un cambio reversible.
• Es decir, dicho cambio que se genere como
consecuencia de una elevación de temperatura, se
producirá a la inversa, al haber un descenso
correspondiente en la temperatura.
ESTADOS ALOTRÓPICOS DEL HIERRO
PURO

Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
ESTRUCTURAS
CRISTALINAS
LOS CATORCE TIPOS DE REDES
CRISTALINAS
 Estructuras Cristalinas

• Los metales y aleaciones en un 90%

cristalizan en los sistemas:

•Cúbico de cuerpo centrado (BCC)

•Cúbico de cara centrada (FCC)
•Hexagonal compacto (HCP)
 ESTRUCTURA BCC
CUBICA CENTRADA EN EL CUERPO

• Hierro, Titanio, Tungsteno, Molibdeno, Niobio, Tantalio, Potasio,

Sodio, Vanadio, Cromo y Zirconio.
• Cada celda tiene asociado 2 átomos. El número de coordinación es
de 8. El factor de empaquetamiento es de 0.68.
 ESTRUCTURA FCC
Cúbica Centrada en la Cara

• Hierro, Oro, Cobre, Aluminio, Nickel, Plata, Plomo, Platino. La celda consta
de 4 átomos, el factor de empaquetamiento es de 0.74 y el número de
coordinación es de 12
 ESTRUCTURA HCP
Hexagonal Compacta

c/a=1.633 a=2r

• Titanio, Magnesio, Zinc, Berilio, Cobalto, Zirconio, Cadmio. Factor de

empaquetamiento de 0.74. Número de átomos 6. Número de coordinación 12
 Aleaciones
• Una aleación es un material compuesto de
dos o más elementos, de los cuales por lo
menos uno es metálico.
• Las principales categorías de aleación
son: soluciones sólidas y fases
intermedias.
• Una solución sólida es una aleación en la
cual un elemento está disuelto en otro
para formar una estructura de fase única.
• Una fase intermedia describe cualquier
masa homogénea de material.
 Soluciones Sólidas (Cont.)

• En la solución o aleación sólida susititucional

los átomos del elemento solvente son
remplazados en su celda unitaria por átomos
del elemento disuelto.

• En la solución o aleación sólida intersticial

los átomos del elemento disuelto se
introducen entre los espacios vacantes
interatómicos del elemento solvente de la
estructura reticular .
 Soluciones Sólidas

(a) (b)
Las soluciones sólidas vienen en dos formas:
(a) Sustitucional. (b) Intersticial.
 ALEACIONES HIERRO - CARBONO

• Los Aceros son aleaciones Fe-C y el %

de C está entre:
(0.005% - 2% C).
• Las Fundiciones de Fe son aleaciones
Fe-C-Si y el % de C está entre: (>2% -
6.7% C).
• En estas aleaciones el C se encuentra
generalmente combinado con el hierro
formando la fase Cementita (Fe3C).
CLASIFICACIÓN DE LOS
ACEROS
1. De acuerdo a la composición
química

2. De acuerdo a la estructura

3. De acuerdo a la aplicación
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS DE ACUERDO
A LA COMPOSICIÓN QUÍMICA
 Aceros al carbono:
• Aceros de bajo carbono (0.04-0.25%C)
• Aceros de medio carbono (>0.25%-0.45%C)
• Aceros de alto carbono (>0.45%-1.3%C)
 Aceros aleados:
• Aceros de baja aleación (hasta 3.5%)
• Aceros de media aleación (>3.5 – 7.5%)
• Aceros de alta aleación (>7.5 – 12%)
 Aceros Inoxidables:
• Aceros Martensíticos ٠ Aceros Endurecibles
• Aceros Austeníticos por Precipitación
• Aceros Ferríticos ٠ Aceros Dúplex
 OTRA CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A
LA COMPOSICIÓN QUÍMICA SEGÚN
ORGANISMOS INTERNACIONALES

• AISI

• SAE

• ASTM
ACEROS AISI/SAE
ALGUNOS ACEROS ASTM
CLASIFICACIÓN ACEROS ASTM
CLASIFICACIÓN ACEROS API/ASTM
 Aceros Resistentes a la Corrosión
(Aceros Inoxidables)
Clasificación
Martensíticos
Ferríticos
Austeníticos
Dúplex o bimetálicos (austeno-
ferríticos)
Endurecibles por precipitación
 Aceros Resistentes a la Corrosión
(Aceros Inoxidables)
Características
La resistencia a la corrosión se debe a la
formación de una película delgada
adherente de óxido de Cr que protege
a la estructura de muchos medios
corrosivos. Esta propiedad se hace
evidente cuando el contenido de Cr en
el acero excede 10%
DESIGNACIONES Y COMPOSICIONES DE
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES –CONT-
ACEROS INOXIDABLES –CONT-
ACEROS INOXIDABLES –CONT-
 Aceros Inoxidables
Austeníticos
• Austenitic stainless steels have a face-centered cubic (fcc)
structure. This structure is attained through the liberal use of
austenitizing elements such as nickel, manganese, and nitrogen.
• These steels are essentially nonmagnetic in the annealed condition
and can be hardened only by cold working.
• They usually possess excellent cryogenic properties and good
high-temperature strength.
• Chromium content generally varies from 16 to 26%; nickel, up to
about 35%; and manganese, up to 15%.
• The 2xx series steels contain nitrogen, 4 to 15.5% Mn, and up to 7%
Ni.
• The 3xx types contain larger amounts of nickel and up to 2% Mn.
• Molybdenum, copper, silicon, aluminum, titanium, and niobium may
be added to confer certain characteristics such as halide pitting
resistance or oxidation resistance.
• Sulfur or selenium may be added to certain grades to improve
machinability.
 Aceros Inoxidables
Austeníticos
• Características:
• No magnéticos
• Ni y Cr ≥ 23%
• Estruct. Austenítica a cualquier T⁰
• Resistente al impacto
• Difíciles de maquinar
• > R. corrosión que los demás aceros inoxidables
 (Aceros Inoxidables Austeníticos)

Aplicaciones
Industria de bebidas y alimentos (304,
304L, 316, 316L).
Industria Farmacéutica (304, 316).
Válvulas
Piezas estructurales para aviones
Equipos químicos
 Aceros Inoxidables Austeníticos

Aplicaciones
 Energía nuclear.
 Industria de la pulpa y el papel.
 Industria del transporte: Partes de
automóviles, Trenes de ferrocarriles, buques
cisterna, componentes estructurales de
aeronaves espaciales y aviones.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
 Aceros Inoxidables
Ferríticos
• Ferritic stainless steels are essentially chromium
containing alloys with bcc crystal structures.
Chromium content is usually in the range of 10.5 to
30%.
• Some grades may contain molybdenum, silicon,
aluminum, titanium, and niobium to confer particular
characteristics. Sulfur or selenium may be added, as in
the case of the austenitic grades, to improve
machinability.
• The ferritic alloys are ferromagnetic. They can have
good ductility and formability, but high-temperature
strengths are relatively poor compared to the austenitic
grades.
• Toughness may be somewhat limited at low
temperatures and in heavy sections.
 Aceros Inoxidables
Ferríticos
Tipos: 405, 409, 429, 430, 430F, 434, 436, 439,
442, 444, 446
C =0.12 % Max
Características:
• Fácil trabajo en frío y en caliente
• Máxima resistencia a la corrosión en estado
recocido
Usos:
Estampados profundos de piezas, recipientes de la
industria química y alimenticia, adornos
arquitectónicos y partes automotrices.
 Aceros Inoxidables
Martensíticos
• Martensitic stainless steels are essentially alloys of chromium
and carbon that possess a distorted body-centered cubic (bcc)
crystal structure (martensitic) in the hardened condition.
• They are ferromagnetic, hardenable by heat treatments, and are
generally resistant to corrosion only to relatively mild
environments.
• Chromium content is generally in the range of 10.5 to 18%, and
carbon content may exceed 1.2%. The chromium and carbon
contents are balanced to ensure a martensitic structure after
hardening.
• Excess carbides may be present to increase wear resistance or to
maintain cutting edges, as in the case of knife blades.
• Elements such as niobium, silicon, tungsten, and vanadium may
be added to modify the tempering response after hardening.
• Small amounts of nickel may be added to improve corrosion
resistance in some media and to improve toughness.
• Sulfur or selenium is added to some grades to improve
machinability.
 Aceros Inoxidables
Martensíticos
Tipos: 403, 410, 414, 416, 420, 422, 431, 440 A, 501, 502
Características:
• Magnéticos
• Fácil maquinabilidad
• Buena tenacidad
• Trabajables en frío
• Gran resistencia a corrosión atmosférica
 Aceros Inoxidables
Martensíticos
Aplicaciones:
Cuchillería, piezas para válvulas, cojinetes,
tornillos, muelles, equipos para la industria
alimenticia.
 Componentes arquitectónicos.
 Instrumentación quirúrgica. Industria del gas y
del petróleo (410,430,444,304, Dúplex).
 Industria Generadora de Energía: Cuchillas,
intercambiadores de calor, salida de gases por
desulfurización.
 Aceros Inoxidables
Dúplex-Bimetálicos
• Duplex stainless steels have a mixed structure of bcc ferrite and
fcc austenite. The exact amount of each phase is a function of
composition and heat treatment.
• Most alloys are designed to contain about equal amounts of each
phase in the annealed condition.
• The principal alloying elements are chromium and nickel, but
nitrogen, molybdenum, copper, silicon, and tungsten may be added
to control structural balance and to impart certain corrosion-
resistance characteristics.
• The corrosion resistance of duplex stainless steels is like that of
austenitic stainless steels with similar alloying contents.
• However, duplex stainless steels possess higher tensile and yield
strengths and improved resistance to stress-corrosion cracking
than their austenitic counterparts.
• The toughness of duplex stainless steels is between that of
austenitic and ferritic stainless steels.
• Tipos: 44LN, DP-3, 3RE60, 2205, 2304, URANUS 50, FERRALIUM
255, 7-Mo PLUS
 Aceros Inoxidables
Endurecibles por Precipitación

• Precipitation-hardening stainless steels are

chromium-nickel alloys containing precipitation-
hardening elements such as copper, aluminum,
or titanium.
• Precipitation-hardening stainless steels may be
either austenitic or martensitic in the annealed
condition. Those that are austenitic in the
annealed condition are frequently transformable
to martensite through conditioning heat
treatments, sometimes with a subzero treatment.
• In most cases, these stainless steels attain high
strength by precipitation hardening of the
martensitic structure.
 Aceros Inoxidables
Endurecibles por Precipitación

Tipos: 13-8 PH, 15-5 PH, 17-4 PH, 17-7 PH

Características:
• Excelente tenacidad
• Resistentes a la cedencia hasta 300.000 Lb/in2
• Aceros con ↓ contenido de C
• 18 – 25 % Ni
• Elementos como Ti, Mo, Al, Nb, Co, proporcionan endurecimiento
• Son aceros martensíticos en estado recocido
• Alcanzan alta resistencia al ser envejecidos en condiciones de
recocido
Usos:
• Cañones para rifles y morteros
• Recipientes para trabajo a presión
• Troqueles de extrusión en caliente.
Tratamientos térmicos usuales:
• Temple, Recocido, Revenido
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN EN LOS ACEROS
Mn: ↑ Dureza. Formador de carburos > Fe, <
Cr.
Si: ↑ Dureza y Resistencia mecánica,
Elemento desoxidante, ↑ Resistencia a
la oxidación, ↑ Resistencia en aceros
de baja aleación. No es formador de
carburos (grafitizante).
 Co: ↑ Dureza en caliente por endurecimiento
de ferrita.
 Al: Desoxidante, Restringue el crecimiento
de grano, Elemento de aleación en aceros
para nitruración.
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN EN LOS ACEROS (cont)
 Mo: ↑ Dureza, Formador de carburos > Cr, mejora
resistencia a la corrosión en aceros inoxidables,
forma partículas resistentes a la abrasión.
 V: ↑ Dureza, promueve el refinamiento de grano,
formador de carburos < Ti ó Cb.
 Cr: ↑ Resistencia a corrosión y oxidación
↑ Dureza y la resistencia a altas T°s
↑ Resistencia al desgaste (con ↑ %C)
Formador de carburos > W, < Mn
 P: ↑Resistencia aceros ↓C, ↑ R corrosión,
↑ maquinabilidad en aceros de maquinado fácil
(contenidos máx. 0.5%).
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN EN LOS ACEROS (cont)
Ni: ↑ Resistencia de aceros recocidos
↑ Tenacidad de aceros ferrítico-perlíticos
Torna austeníticas aleaciones Fe-Cr, ↑Cr
No forma carburos (grafitiza).
 Ti: ↓ Dureza martensítica en aceros al Cr
Impide la formación de austenita en aceros
de alto Cr, genera precipitados endurecibles
por precipitación en aleaciones con ↑ Ti.
 W: Forma partículas duras y resistentes al
desgaste en aceros para herramientas
↑ H, RM a ↑ T°s. Fuerte formador de carburos.
CLASIFICACIÓN DE LOS
METALES NO FERROSOS
 ALEACIONES DE ALUMINIO
 Aleaciones de Aluminio: Metales aeronáuticos - domésticos
ρ = 2700 kg/m³ Pto. Fusión ≈ 660 °C
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Características y aplicaciones:
 El Al es un metal que se puede reciclar 100%
indefinidamente, sin perder sus propiedades.
 Es muy usado por ser liviano, resistencia a la
corrosión y su resistencia se puede mejorar mediante
elementos de aleación y tratamiento térmico.
 Excelente conductor del calor y la electricidad, no es
magnético, ni tóxico, es impermeable e inodoro y muy
dúctil.
 Buen reflector de la luz: usos en instalación de tubos
fluorescentes o bombillas.
 El Al se usa en antenas para TV y satélites.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Características y aplicaciones:
 El Al ha ido reemplazando progresivamente al Cu
desde 1950 en las líneas de transmisión de alto voltaje
y actualmente es una de las formas más económicas
de transportar electricidad, además de que puede
hacerlo más eficientemente que el Cu.
 Por ser un material ecológico se ha incrementado su
uso en la industria automotriz (pistones, ruedas, cajas
de transmisión, conjuntos de suspensión, radiadores,
estructuras y carrocerías).
 El sector ferroviario también utiliza el Al en sus
locomotoras, ya que un tren de Al aporta un ahorro de
energía del 87% a lo largo de los 40 años de vida
media, comparado con otros materiales más pesados.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Características y aplicaciones:
 En el sector aeroespacial el Al es indispensable gracias a
su bajo peso. El primer avión de aluminio se fabricó en la
década de 1920 y desde entonces sigue siendo usado en
este sector gracias a la combinación de su resistencia,
ligereza y maleabilidad.
 En el sector de la construcción la demanda ha crecido de
manera considerable y actualmente es utilizado en
estructuras de ventanas y puertas y en otras estructuras
como cubiertas para grandes superficies y estadios como
el de Francia en París y el nuevo parlamento europeo en
Bruselas.
 En el sector arquitectónico y artístico se usa utilizan el Al
con fines ornamentales y decorativos como por ej. Dumia,
una cúpula de Al que mide más de 5 m de h y 12 de Ø,
situada en la plaza Real de Torino, o la Torre de
Comunicaciones de Shanghai.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Características y aplicaciones:
• En el sector de envases se tienen la fabricación de
latas, el papel de envolver, la capa intermedia de
envases de cartón (tetra brick), las láminas para cerrar
yogures, medicamentos, etc.
• Las latas de Al presentan ventajas en comparación con
otros envases: protegen el contenido durante largos
periodos ante la entrada de oxígeno y contra la luz,
son muy ligeras, permiten enfriar las bebidas
rápidamente, son difíciles de romper, presentan una
gran comodidad de manejo y ocupan muy poco
espacio. Y lo más importante: son 100% reciclables.
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Características y Aplicaciones:
 En la industria química el Al y sus aleaciones se utilizan para
fabricar tubos, recipientes y aparatos.
 Por su elevada conductividad térmica, el Al se emplea en
utensilios de cocina. Además en nuestra vida cotidiana, el papel
aluminio de 0,18 mm de espesor, protege los alimentos y otros
productos perecederos. El aluminio se utiliza también en
reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe
relativamente pocos neutrones. La resistencia a la corrosión al
agua del mar del Al también lo hace útil para fabricar cascos de
barcos y otros mecanismos acuáticos marinos.
 En general, el Al es el elemento más abundante de la corteza
terrestre después del oxígeno y el silicio y además puede ser
reciclado infinitamente sin perder ninguna de sus cualidades.
 Las aplicaciones son infinitas y su demanda crece día a día,
aparte de ser un material idóneo para el mundo actual y que
respeta el medio en el que vivimos.
53
54
 ALEACIONES DE ALUMINIO
Aplicaciones Generales:
 Industria automotriz
 Industria aeroespacial
 Construcción de máquinas, aparatos y estructuras
 Utensilios de cocina
 Carcasas para equipos electrónicos
 Recipientes a presión para aplicaciones criogénicas
 Envases para bebidas
 Papel aluminio para alimentos
 COBRE Y SUS ALEACIONES

 Aleaciones de Cobre: Metales Navales - Eléctricos - Tubería

ρ = 8960 kg/m³ Pto. Fusión = 1083 °C
ALEACIONES IMPORTANTES
 Cu Puro

 Latones (Cu-Zn)
 ALEACIONES DE COBRE
 Bronces: (Cu-Sn) – (Cu-Al) – (Cu-Si) – (Cu-Mn)

 Cuproníquel: (Cu-Ni) ► Platas al níquel: (Cu-Ni-Zn)Alpaca

 COBRE Y SUS ALEACIONES

 Aplicaciones:
 El Cu comercialmente puro, se usa en aplicaciones eléctricas
principalmente en alambres, cables y contactos eléctricos.
 Ciertos latones, algunos bronces y cuproníqueles se usan en servicios
que requieran alta conducción del calor, como radiadores de
automóviles, sistemas de calefacción en viviendas, paneles para
absorción de energía solar. También se emplean en tuberías y
válvulas de sistemas de agua potable, sistemas de procesamiento de
aguas industriales debido a la excelente resistencia a la corrosión.
 Las aleaciones conformadas con algún grado de trabajo en frío, se
utilizan en resortes, pequeños engranajes, levas, contactos eléctricos,
hardware, etc.
 Algunos elementos de bombas o accesorios para sanitarios se fabrican
por forja.
 Las aleaciones que contienen Pb entre 1 y 6%, se usan en
componentes que requieren maquinado o roscado.
 ALEACIONES DE MAGNESIO

 Aleaciones de Mg: (1738 kg/m³ - 650 °C) Fabricación de aleaciones

de Al para industria automotriz y alimenticia.
 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES

 Aplicaciones:
 Uso principal elemento de aleación del aluminio
 Industria alimenticia y automotriz
 Componentes de máquinas
 Protección catódica
 Agente reductor para obtención del uranio
 Obtención del hierro nodular
 Pirotecnia y bombas incendiarias debido a la luz que despide su
combustión
 ALEACIONES DE NÍQUEL

 Aleaciones de Ni: (8900 kg/m³ - 1453 °C) Se utiliza en aleaciones

duras, maleables y resistentes a la corrosión, en niquelados y plateados,
para monedas, catalizadores, instrumental químico y equipos de
laboratorio, en pilas termoeléctricas, acumuladores de níquel-cadmio.
También se emplea en la fabricación de aceros especiales como el acero
inoxidable, y en la fabricación de imanes.
 Aleaciones: Monel, Inconel, Hastelloy, Permalloy, Incoloy.
 ALEACIONES DE TITANIO
 Aleaciones de Ti: (4507 kg/m³ - 1668 °C): Metal altamente reactivo a
T°s cercanas a las de fusión.
 Se considera un metal de alto módulo (RM Vs. ρ)
 Se requiere soldar en atmósferas inertes (MIG – TIG – PAW)
 Sus elementos de Aleación son el Fe, Al, V, Mo, Mn
 ALEACIONES DE TITANIO
 Aplicaciones del Ti:
 Debido a su bajo peso y resistencia, se usa para
fabricación de maquinaria para Industria
aeronáutica y aeroespacial, naval, automotriz y
militar: motores de reacción, misiles y naves
espaciales
 Usos industriales para almacenamiento y transporte
de productos químicos y petroquímicos, y plantas de
desalinización.
 En la automoción, para prótesis médicas e implantes
ortopédicos, instrumentos e implantes dentales.
 Además, aparatos deportivos, joyería, teléfonos
móviles, decoración y relojería.
 PLOMO - ZINC

 Aleaciones de Pb (11340 kg/m³ - 326 °C): Blindajes.

 Aleaciones de Zn (7133 kg/m³ - 420 °C): Pinturas, protección catódica.

 METALES REACTIVOS-REFRACTARIOS
.Metales reactivos  Hf, Th, U, V, Be: Industria nuclear y
bélica.

 Metales refractarios  Ta, W, Re, Mo: Industria bélica y

nuclear.
 METALES NO FERROSOS

 Metales de tierras raras (17)  Sc, Y, más los 15

elementos del grupo de los lantánidos: Sm, Nd, Ce, La, Pr,
Pm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu.
 Ce, aplica en encendedores que generan chispa

Mineral de tierras raras

 METALES DE TIERRAS RARAS
 Metales de tierras raras:
 Elementos buenas propiedades ópticas.
 Para fabricación de materiales cerámicos de ingeniería.
 Materiales con excelentes propiedades electrónicas.
 METALES PRECIOSOS
 Metales preciosos  Au, Ag, Pt, Pd, Os, Ir, Ru, Rh:
Densidades cercanas a 20000 kg/m³, Desarrollo industria electrónica,
nanotecnología, Joyería.
Oro  Moneda dura
 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS
MATERIALES
 RESISTENCIA A LA TENSIÓN (RESISTENCIA MECÁNICA)
 RESISTENCIA A LA FLUENCIA
 DUCTILIDAD Y MALEABILIDAD
 FRAGILIDAD
 ELASTICIDAD
 DUREZA
 TENACIDAD Y RESILIENCIA
 TENACIDAD A LA FRACTURA
 ACRITUD
 MAQUINABILIDAD
Resistencia a la Tensión
 Máxima carga que soporta un
material antes de romperse
(ensayo de tensión).

Resistencia a la Fluencia
Máxima carga que un material
soporta antes de deformarse
permanentemente.
 Fragilidad
Propiedad contraria a la ductilidad.

Los materiales frágiles fallan sin

deformación permanente, y presentan baja
resistencia al choque o al impacto.
 Escala de Fragilidad
 Elasticidad

Capacidad que tiene un metal de estirarse,

bajo la acción de una fuerza tensora y volver
a su tamaño original cuando se suprima
dicha carga.
MÓDULO ELÁSTICO DE ALGUNOS
MATERIALES METÁLICOS
PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS
MATERIALES METÁLICOS
MÓDULOS ELÁSTICOS DE ALGUNOS
MATERIALES
Dureza en metales
 Resistencia que ofrece un metal a ser
penetrado por otro ≈ R Mecánica

Indentadores:
Bola de acero endurecido
Pirámide de diamante
Tenacidad
Capacidad que tiene un metal de absorber
energía en la zona plástica de esfuerzos
antes de romperse (Valor que se obtiene del
Ensayo de Impacto).
Resiliencia
Capacidad que tiene un metal de absorber
energía en la zona elástica de esfuerzos
antes de deformarse plásticamente. En otras
palabras es la capacidad de memoria que
tiene un material al recuperarse de una
deformación generada por un esfuerzo
externo.
DIAGRAMA ESFUERZO
DEFORMACIÓN
Tenacidad a la fractura
 ACRITUD
ES LA CAPACIDAD QUE TIENEN ALGUNOS
MATERIALES DE AUMENTAR SU DUREZA Y
FRAGILIDAD DESPUÉS DE HABERSE
TRABAJADO EN FRÍO.

MAQUINABILIDAD
ES LA FACILIDAD QUE PRESENTAN ALGUNOS
MATERIALES DE DEJARSE MECANIZAR
MEDIANTE ARRANQUE DE VIRUTA.
 PRUEBAS DESTRUCTIVAS DE
LOS METALES

ENSAYOS FÍSICOS:
 Impacto
 Fatiga
 Doblez
 Tensión
 Dureza
ENSAYO DE IMPACTO
 OBTENCIÓN DE LA T° DE
TRANSICIÓN PARA UN ACERO XP-65
 ENSAYO DE FATIGA
Someter un prototipo o piloto a una
serie de cargas cíclicas durante un
determinado tiempo hasta que el
material falle por fatiga.
ENSAYO DE DOBLEZ
ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO
 ENSAYO DE TENSIÓN

RESISTENCIA MECÁNICA
MÓDULO ELÁSTICO
LÍMITE DE ELASTICIDAD
ALARGAMIENTO O PORCENTAJE DE ELONGACIÓN:
%E=Lf-Lo/Lo
REDUCCIÓN DE AREA (ESTRICCIÓN):
%RA= Ao-Af/Ao
CARGA DE ROTURA: R=Q/A(Kg/mm2)
MÁQUINA UNIVERSAL PARA EL ENSAYO DE
TENSIÓN

1. Husillo
2.Medida de la
fuerza (F)
3.Probeta
4.Medida del
alargamiento (A)
5. Correa 6.Motor
7.Gráfico
TIPOS DE PROBETAS DE USO COMÚN PARA
LAS PRUEBAS DE TENSIÓN
PROBETAS DESPUÉS DE LAS PRUEBAS DE
TENSIÓN
PROBETAS DESPUÉS DE LAS PRUEBAS DE
TENSIÓN
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN
 PRUEBAS DE DUREZA

 DUREZA MINERALÓGICA
(Oposición a ser rayado)
 DUREZA MECÁNICA
(Resistencia a la indentación)
(Estática o Dinámica)
 DUREZA ELÁSTICA
(Al rebote)
Dureza de algunos minerales y microconstituyentes de
aleaciones.
DUREZA MECÁNICA
Dureza Brinell para algunos materiales
usados en la industria
Material H Brinell

Hierro dulce 120

Ac. Semi-duro (0.4%C). Normalizado 180
Ac. Duro (0.8%C). Laminado 250
Ac. Construc (100Kg/mm2). Bonificado 300
Ac. Muelles. Templado y Revenido 450
Bronce (90%Cu, 10%Sn) 80
Bronce (84%Cu, 16%Sn) 117
Latón (90%Cu, 10%Zn) 60
Bronce-Aluminio (90%Cu, 10%Al) 120
Cuproníquel(80%Cu, 20%Ni) 110
RESUMEN DE TIPOS DE ENSAYO DE DUREZA
Equipo de Dureza Rockwell
Equipo de Dureza Brinell
Equipo de Dureza Vickers
Equipo de Dureza Knoop
 Ensayo de Lima
• Set de limas con números de dureza
Standard (entre 20 y 60 HRC).
• Los que no son rayados poseen una H
superior a la lima seleccionada.
• Los que son rayados poseen una H
inferior a la lima seleccionada.
Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
TABLA DE CONVERSIÓN DE DUREZA PARA ACEROS

Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
 PROPIEDADES FÍSICAS

DENSIDAD
SOLDABILIDAD
PROPIEDADES TÉRMICAS
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
 Densidad

Es la concentración de la materia. Se expresa en

unidades de masa por unidad de volumen
SI (Kg/m³) US (lb/ft³)
TABLA DE DENSIDAD APROXIMADA DE
ALGUNOS METALES

MATERIAL DENSIDAD MATERIAL DENSIDAD

(kg/m³) (kg/m³)
Aluminio 2700 Titanio 4500
Cobre 8900 Tungsteno 19300
Hierro 7900 Uranio 18300
Magnesio 1700 Molibdeno 10200
Níquel 8900 Vanadio 6100
Cromo 7200 Niobio 8400
Zinc 7100 Platino 21400
Oro 19000 Manganeso 7400
Plata 10500 Iridio 22500
Estaño 7300 Plomo 11400
Cobalto 8900 Osmio 22600
 SOLDABILIDAD
 Es la capacidad que tienen los metales de
dejarse unir mediante Procesos de Soldadura.
 Un metal puro será más fácil de soldar que una
aleación.
PROPIEDADES TÉRMICAS DE
LOS METALES

 PUNTO DE FUSIÓN
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
 CALOR ESPECÍFICO
 EXPANSIÓN TÉRMICA
 CHOQUE TÉRMICO
 PUNTO DE FUSIÓN

TEMPERATURA a la cual un
material bajo condiciones normales
de presión atmosférica, cambia de
fase (pasa de estado sólido a estado
líquido). Las Unidades son:
Sistema Internacional, SI (ºC)
Sistema Inglés, US (ºF)
PUNTO DE FUSIÓN APROXIMADO DE
ALGUNOS METALES

METAL T FUSIÓN METAL T FUSIÓN

(°C) (°C)
Aluminio 660 Titanio 1668
Cobre 1083 Tungsteno 3410
Hierro 1535 Uranio 1132
Magnesio 650 Molibdeno 2610
Níquel 1453 Vanadio 1900
Cromo 1875 Niobio 2468
Zinc 420 Platino 1769
Oro 1063 Manganeso 1244
Plata 961 Iridio 2454
Estaño 232 Plomo 328
Cobalto 1495 Zirconio 1857
RANGOS DE FUSIÓN Y PUNTOS DE FUSIÓN
DE ALGUNAS ALEACIONES Y NO METALES
ALEACIÓN RANGO DE NO METAL T FUSIÓN
FUSIÓN (°C)
(°C)
Aceros con 1490 - 1520 Alúmina 2072
0.2% de C (Al2O3 )
Aceros con 1380 - 1490 Sílice 1720
0.8% de C (SiO2 )
Aceros Óxido de 1594
Inoxidables 1400 - 1450 Hierro
(18 – 8) (Fe2O3 )
Fundición de Zirconia 2715
Hierro con 1130 - 1200 (ZrO2)
3.5% de C
Agua 0
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Es la capacidad que tiene un metal para

transmitir el calor a través de su masa.
 Es mayor la conductividad térmica de la plata
comparada con el cobre.
 La conductividad térmica del aluminio es 0.6
veces la del cobre.
 Los aceros están entre la 6° y la 25° parte de
la conductividad térmica del cobre.
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Existen tres mecanismos significativos en soldadura
mediante los cuales el calor se puede transmitir desde
la fuente al material: conducción, convección y
radiación.
 De estos tres, la conducción juega un papel muy
importante en la soldadura.
 Los metales conducen la energía térmica
principalmente por transferencia de electrones y por
vibración de la red cristalina.
 Consecuentemente, los metales que son buenos
conductores de la electricidad, también tienen alta
conductividad térmica.
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
 La Convección es un mecanismo de transmitancia
para que el calor solo pueda tener lugar en un gas o
en un líquido e implica movimiento mecánico de la
sustancia.
 La causa común del mecanismo de convección es
que el gas o el líquido calentado es menos denso y
por consiguiente esta porción tiende a subir, pero en
la transferencia de algo de su calor, la sustancia
enfriada tiende a descender.
 Este fenómeno ocurrido establece un sistema de
transferencia de calor circulatorio.
 Sin embargo, este mecanismo de transferencia de
calor en soldadura es relativamente lento.
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
 La Radiación como mecanismo de
transferencia de calor hace uso de ondas
electromagnéticas emitidas desde una fuente.
 La efectividad de la radiación como un
mecanismo de transferencia de calor
depende mucho más de la temperatura
absoluta, del color y de la textura superficial
del metal que de sus propiedades inherentes.
 Las superficies oscuras y opacas son
excelentes emisoras y absorbentes de calor
radiante.
 CALOR ESPECÍFICO
Es la capacidad térmica de una sustancia
medida como el número de calorías
requeridas para incrementar 1 gramo de
dicha sustancia, la temperatura de 1°C.
 EXPANSIÓN TÉRMICA Y CONTRACCIÓN
 Los materiales incrementan su volumen cuando
son calentados y lo disminuyen cuando son
enfriados.
 La Expansión Térmica Lineal corresponde a la
medida del incremento lineal por unidad de
longitud, debido al aumento de temperatura
experimentado en un material (Incremento en las
dimensiones producidas por el calor).
 COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA LINEAL PARA
ALGUNOS METALES, ALEACIONES Y NO METALES
MATERIAL COEF EXPAN LINEAL MATERIAL COEF EXPAN LINEAL
(µm/m/°K) (µm/m/°K)
Aluminio 23.6 Titanio 8.4
Cobre 16.7 Tungsteno 4.5
Hierro 11.7 Zirconio 5.8
Magnesio 25.2 Acero Inox 17
(18-8)
Níquel 13.3 Acero Inox 11.7
(12% Cr)
Plomo 29.3 Acero Inox 10.4
(17% Cr)
Zinc 39.7 Acero Inox 10.4
(27% Cr)
Acero (1020) 12.1 Alúmina 7.2
Sílice 10.8
 CHOQUE TÉRMICO

 Es un fenómeno que se presenta por los

Cambios bruscos de T°. Ej. En
Tratamientos térmicos y en Soldadura.
 Enfriamientos rápidos (Temple), generan
tensiones internas en los metales.
 PROPIEDADES ELÉCTRICAS
DE LOS METALES

 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

 RESISTIVIDAD O RESISTENCIA
ELÉCTRICA
Conductividad Eléctrica

 Es la capacidad de un material (metal)

para conducir la corriente eléctrica.
 A mayor temperatura sobre un metal la
conductividad disminuye.
 Metales de mayor Conductividad: Plata,
Aleaciones de cobre, Oro, Aluminio.
 RESISTENCIA ELÉCTRICA
 La resistencia eléctrica es la "fricción" que
encuentra una corriente eléctrica cuando
pasa por un metal.
 A medida que aumenta la resistencia
presentada por un metal, se requiere un
voltaje más elevado para forzar una
corriente dada, para que esta circule en
dicho metal.
V = I.R
 RESISTENCIA ELÉCTRICA
 Un buen conductor se calienta menos que
otro malo cuando se hace pasar la misma
corriente por cada uno de ellos.
 La resistividad eléctrica depende del
contenido de elementos de aleación.
 Una solución sólida (aleación) de dos o más
metales tiene siempre mayor resistencia
eléctrica que el metal puro.
 Por otra parte, la resistencia eléctrica
aumenta al elevarse la temperatura.
 PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE METALES,
ALEACIONES Y NO METALES
MATERIAL CONDUCT VOLUMET RESISTIV
(%IACS) (𝙪ohm-cm)
Aluminio 64.9 2.7
Cobre 103.1 1.7
Oro 73.4 2.2
Hierro 17.6 9.7
Níquel 25.2 6.8
Plomo -- 19.3
Plata 108.4 1.6
Magnesio 38.6 4.5
Estaño 15.6 11
Titanio -- 42
Tungsteno -- 5.6
Zirconio 4.1 40.5
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS
ACEROS
• Tratamiento Térmico, es el conjunto de
operaciones de calentamiento y enfriamiento,
bajo condiciones controladas de Tº, t,
atmósfera y velocidad de enfriamiento.
 Tratamientos Térmicos de los
Aceros
• Los principales objetivos de los tratamientos
térmicos son:

– Remoción de tensiones internas.

– Aumento o disminución de la dureza.
– Aumento de la resistencia mecánica.
– Mejora de la ductilidad, maquinabilidad,
resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión,
resistencia al calor, propiedades de corte.
– Modificación de las propiedades eléctricas y
magnéticas.
 Tratamientos Térmicos de los Aceros

Los Tratamientos Térmicos de uso común son:

recocido, alivio de tensiones, temple, revenido,
normalizado, tratamientos isotérmicos.
 RECOCIDO

• Recocido (Annealing). Consiste en el

calentamiento del acero a la Tº de
autenización, durante el tiempo
necesario, para tener solución de
carbono o de los elementos aleantes en
el Fe gamma, seguido de un
enfriamiento muy lento, controlando la
velocidad de enfriamiento en el horno o
apagando el mismo y dejando que el
acero se enfríe al mismo tiempo que él.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
Microestructura de un acero recocido

Estructura de perlita fina y laminar

CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES
DE LOS ACEROS

A temperatura ambiente los

constituyentes fundamentales de los
aceros son la Ferrita, la cementita y la
perlita.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 FERRITA
• La Ferrita corresponde al hierro alfa o
hierro casi puro.
• Es una fase en equilibrio estable
relativamente blanda a baja temperatura.
• Es muy dúctil, maleable y magnética.
• Su estructura cristalina es BCC.
• La máxima solubilidad del C es del
0,025% a 723°C.
• RM = 275 MPa HB = 90
% Alarg = 35%
Microestructura de la Ferrita
Microestructura de la Ferrita Widmanstatten: Es una estructura acicular
basta, frágil, típica de los aceros en bruto de colada, puede aparecer en la
ZAC en soldadura, o en transformaciones en estado sólido, cuando la
velocidad de enfriamiento es demasiado rápida. La ferrita aparece
rodeando los granos y a partir de ella se desarrollan las agujas. Esta
estructura es totalmente indeseable.
 Microestructura de la Ferrita

Ferrita en acero de ↓C
 CEMENTITA
• La Cementita es un carburo de hierro (Fe3C),
que presenta una fase metaestable dura.
• Es el constituyente más duro de los aceros.
• Es magnética por debajo de los 210°C y no
magnética a temperaturas superiores.
• Contiene 6.67%C y 93.33%Fe.
• La máxima solubilidad del C es de 6.67%.
• Presenta una estructura ortorrómbica
compleja.
• RM = 2940 MPa HRc = 68
%Alarg = 0
MICROGRAFÍA QUE MUESTRA LA CEMENTITA PARA DIFERENTES ACEROS
a) Acero hipereutectoide b) Cementita proeutectoide con diferentes reactivos
c) Cementita terciaria rodeando los granos de ferrita d) Cementita acicular en
acero cementado.
 MICROGRAFÍA QUE MUESTRA LAS HOJUELAS DE
GRAFITO EN UNA MATRIZ DE CEMENTITA PARA UNA
FUNDICIÓN GRIS
 PERLITA
• La Perlita es un microconstituyente
metaestable.
• Es una mezcla laminar (láminas finas)
dispuestas alternadamente de 88.3% de
ferrita y 11.7% de cementita.
• La proporción de la perlita crece desde 0%
hasta un 100% para un acero eutectoide
(0,77% C).
• Las propiedades mecánicas son
intermedias entre la ferrita y la cementita.
• RM = 780 MPa HB = 190-300
% Alarg = 15%
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
Microestructura de la Perlita
ESTRUCTURA PERLÍTICA
ESTRUCTURA PERLÍTICA
 ALIVIO DE TENSIONES

• Alivio de Tensiones (Stress Relief).

Consiste en el calentamiento del acero
por debajo de la Tº crítica. El objetivo
es aliviar las tensiones producidas
durante los procesos de fabricación,
operaciones de conformado,
soldadura o maquinado.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
ALIVIO DE TENSIONES
 TEMPLE

• Temple (Quenching). Consiste en el

calentamiento del acero a la Tº de
austenización, seguido de un enfriamiento
rápido en un medio como agua, aceite, sales
fundidas, o aire inducido. Su objetivo es la
obtención de la estructura martensítica,
reduciéndose la ductilidad, la tenacidad y
apareciendo en el material apreciables
tensiones internas.
DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
 CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES
DE LOS ACEROS QUE SE HAN AUSTENIZADO

 Austenita
 Martensita
 Bainita
 Sorbita
 Trostita
 AUSTENITA
• Aparece por encima de las líneas Acm y A3 del
diagrama Fe-C.
• Se la incluye dentro de las estructuras de temple
pues a partir de ella, cuando el enfriamiento es
suficiente rápido para impedir la difusión del
carbono, se forma la estructura típica del temple,
martensita.
• La Austenita es una fase en equilibrio estable
relativamente blanda, que presenta una estructura
FCC.
• Es una solución sólida de carbono en hierro
gamma, es dúctil, tenaz, paramagnética, resistente
al desgaste, y el constituyente más denso de los
aceros.
 AUSTENITA
• La máxima solubilidad del C es del 2% a 1130°C.
• En aceros aleados o hipereutectoides, se
encuentra a temperatura ambiente ya que no
alcanzan a transformar completamente a
martensita durante el temple; en este caso se la
denomina “austenita retenida”. También se
encuentra a temperatura ambiente en aceros
inoxidables de alto níquel, denominados
austeníticos, y en los de alto Mn (12 %).
• RM = 860 – 1030 MPa HB = 300
% Alarg = 30 – 60%
 AUSTENITA

Microestructura de un acero inoxidable AISI 201, recocido 5 min a 1060º C y enfriado

rápidamente. Se observan granos equiaxiales y maclas de recocido.
 MARTENSITA
• A velocidades de enfriamiento muy rápidas (cerca
a 120°/min) a partir de la austenita, aparece otro
microconstituyente llamado martensita.
• La Martensita puede considerarse como una
solución sólida de carbono en ferrita
sobresaturada y distorsionada.
• Este es el constituyente típico de los aceros
templados.
• Su aspecto es de forma acicular.
• Tiene una elevada dureza pero es muy frágil.
• Presenta una estructura cristalina BCT (tetragonal
centrada en el cuerpo).
• RM = 1800 – 2450 MPa HRc = 48 – 68
% Alarg = 0,5 – 2,5%
Microestructura de un acero templado

La microestructura es martensita y probablemente algo de

austenita retenida
MICROESTRUCTURA MARTENSÍTICA
 ESTRUCTURAS MARTENSÍTICAS

(a) (b) ©
Fig. Estructuras martensíticas
a) Acero para herramientas (0,9 % C, 1 % Mn, 0,50 % Cr, 0,50 %W), austenizado a 980º C, templado
en aceite y revenido a 218º C. Se observan agujas de martensita (negras) en una matriz de austenita
retenida (blanca )
b) Acero de 0,5 % C.
c) Acero de 1,7 % C bruto de colada, templado a 1200º C en salmuera. Se observan dos clases de
martensita, más y menos clara, sobre un fondo gris de austenita retenida; las improntas negras se
deben a un ensayo de microdureza.
CURVA DE LA C
DIAGRAMA TTT
 BAINITA
• Es un constituyente intermedio entre la austenita y
la martensita, propio del tratamiento isotérmico
denominado Austempering.
• Se forma cuando la estructura previamente
austenizada se mantiene un tiempo suficiente a
temperatura constante.
• Si la T° está entre 450 y 550ºC, se obtiene la bainita
superior o plumosa, de aspecto arborescente,
constituida por una matriz ferrítica conteniendo
cementita en delgadas partículas, con orientación
paralela a la dirección de las agujas de la propia
bainita.
• RM = 1770 MPa HRc = 50
% Alarg = 5%
 BAINITA
• La bainita inferior, tiene un aspecto acicular,
formándose por transformación isotérmica a una
T° comprendida entre 250 y 400ºC. Las agujas
están formadas por ferrita con partículas de
carburos más delgadas y juntas que en el caso
anterior y que además tienen una orientación a 60º
respecto a las agujas matrices de ferrita.
• La dureza de la bainita aumenta cuando disminuye
la T° del austempering, debido a que disminuye el
tamaño y distribución de los carburos, de modo
similar a lo que ocurre con la perlita.
BAINITA

Fig. Estructura bainítica

a) Acero SAE 1045 austenizado 10 min a 1200º C, enfriado rápido
y mantenido 10 min a 340ºC para una parcial transformación
isotérmica, se observa bainita inferior (oscura) en una matriz de
martensita (claro)..500x
b) Barra de 50 mm de acero SAE 1045, austenizado 2 h. a 845º C y
templado en aceite, a 3 mm de la superficie se observan placas
oscuras de bainita superior en matriz de martensita. 500x
c) y d) mismo acero templado en agua, hacia en interior de la
sección se observa agujas oscura de bainita inferior en matriz de
martensita. 500x
e) Acero SAE 4350 austenizado a 845º C, templado a 450º C y
mantenido 4 min. para transformación isotérmica parcial, luego
templado en agua. Las áreas oscuras son de bainita superior, con
partículas de carburos alineadas. Las áreas claras son de
martensita. 1500x
ESTRUCTURA BAINÍTICA SUPERIOR
 SORBITA
• Es también un constituyente intermedio entre la
austenita y la martensita.
• Es un agregado fino de cementita y hierro α.
• Se obtiene, por transformación de la austenita a T°
constante entre 600 y 650º C.
• Sólo con grandes aumentos se puede definir su
forma de pequeños "gusanillos" o como granos
blancos muy finos sobre un fondo oscuro,
separados a 100 – 250 μm.
• A veces se confunde con la perlita, pero su
aspecto es menos definido.
• RM = 870 -1400 MPa HRc = 25 – 40 (250-400 HB)
% Alarg = 10 -20%
ESTRUCTURA SORBÍTICA
 TROSTITA
• En un agregado extremadamente fino de hierro α y
cementita.
• Se produce por enfriamiento de la austenita a una
velocidad ligeramente inferior a la denominada
"crítica de temple" o por transformación isotérmica
de la austenita a T° comprendida entre 500 y 600º
C.
• Su forma es nodular oscura, con estructura radial y
aparece acompañando a la martensita, situándose
en los bordes de grano austeníticos.
• Observada a grandes aumentos revela laminillas
similares a la perlita, orientadas hacia un nódulo
central. La distancia interlaminar es de 100 μm.
• RM = 1400-1700 MPa HRc = 40-50 (400-500 HB)
% Alarg = 5%
ESTRUCTURA TROOSTÍTICA
 ESFEROIDITA
• Se forma cuando un acero con microestructura
perlítica o bainítica se calienta a una T° inferior a la
eutectoide (700°C) durante un periodo de tiempo
suficientemente largo (10-14 h).
• La cementita aparece como pequeñas partículas
esféricas embebidas dentro de una matriz continua
de ferrita, que se forman para reducir la interfase
Fe3C-Feα.
• Esta estructura permite excelentes características
de maquinado en aceros de alto carbono.
• RM = 780-900 MPa HRc = 20-30
% Alarg = 5-10%
ESTRUCTURA ESFEROIDÍTICA
Tratamiento Térmico de Revenido

• Revenido (Tempering). Es el T.T. que

normalmente acompaña al temple, ya que
además de aliviar las tensiones internas,
corrige la excesiva dureza y fragilidad del
material, aumentando su ductilidad y
resistencia al choque, como también la
pérdida de piezas por rotura.
• Generalmente se calienta el acero a una Tº
inferior a la crítica, seguido de un
enfriamiento lento.
Microestructura de una acero revenido

La estructura es martensita revenida con partículas de

cementita esferoidal
Tratamiento Térmico de Normalizado

• Normalizado (Normalizing).
Consiste en el calentamiento del
acero por encima de la Tº de
austenización, seguido de un
enfriamiento al aire. Este T.T. es
aplicable a piezas que han sido
laminadas o forjadas.
Microestructura de un acero normalizado

La estructura consiste de perlita y ferrita

Enfriamiento de un Acero Recocido
• 0.35%C , 900 ºC
Enfriamiento lento :
Cristales blancos = Ferrita
Puntos negros = Perlita
• 1.1%C , 900 ºC
Aparición de cristales negros contorneados
por una retícula blanca.
Cristales negros = Perlita
Retícula blanca = Cementita.

• Ataque HNO3 (3%) , t = 10 s.

 Aceros Recocidos

• Los constituyentes característicos de

los aceros recocidos son:
– La ferrita
– La perlita
– La cementita
DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 Enfriamiento en los Aceros
• Cuando un acero se enfría lentamente
se obtiene como resultado una
microestructura dúctil, la cual tiene una
apariencia laminar y corresponde a la
perlita.
• Cuando un acero se enfría rápidamente
se obtiene como resultado un
endurecimiento con tendencia a la
fragilidad y corresponde a una
estructura martensítica.
ASPECTOS METALÚRGICOS DE
LA SOLDADURA
• Como resultado del enfriamiento rápido del
depósito de soldadura, las reacciones químicas
que se inician en el metal fundido y en la escoria
no tienen tiempo para completarse.

• Al avanzar la formación del cordón, la

temperatura del depósito de soldadura
desciende, debido a la salida del calor hacia el
metal base y a la radiación hacia la atmósfera
del ambiente, y luego el metal, solidifica.
ASPECTOS METALÚRGICOS DE LA SOLDADURA (CONT.)

Asociación Colombiana de
Soldadura ACS
RELACIÓN ENTRE LA TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN LAS REGIONES DE LA
SOLDADURA CON EL DIAGRAMA FE - C

CARACTERÍSTICAS:

La zona afectada por el calor no

se funde pero como está
adyacente a la soldadura
alcanzan temperaturas
demasiado altas.
Las ratas de enfriamiento en esta
zona son las más rápidas debido
al fenómeno del temple por
contacto.
 VARIABLES QUE SE DEBEN CONSIDERAR
AL APLICAR UN PROCESO DE SOLDADURA
Y QUE PRODUCEN CAMBIOS EN LAS
PROPIEDADES FINALES

• Entrada de calor

• Precalentamiento

• % de Carbono equivalente del metal base

• Espesor del material base

• Postweld
Entrada de Calor
A medida que la entrada de calor se
incrementa, la rata de enfriamiento disminuye.

El uso de electrodos de diámetro pequeño

corrientes bajas y Vavance más rápidas, tenderán
a disminuir la entrada de calor y por lo tanto
incrementan la rata de enfriamiento.
Entrada de Calor

Q: Entrada de Calor (J/in).

I: Corriente (A).
V: Voltaje (Voltios).
Vavance(in/min)
 Q ≤ 2 kJ/in
Precalentamiento
El uso del precalentamiento tiene un efecto
significativo en la microestructura resultante de la
ZAC.
Un precalentamiento tiende a reducir la rata de
enfriamiento de la soldadura y de la ZAC,
produciendo una mayor ductilidad.
Cuando no se usa precalentamiento la ZAC es
angosta y presenta una dureza más alta
(martensita).
INFLUENCIA DEL PRECALENTAMIENTO EN EL VALOR DE
DUREZA EN LA ZAC EN ACEROS AL CARBONO
% de Carbono Equivalente

• Tiene el efecto más pronunciado en el

endurecimiento del acero, por tanto se debe
conocer, cuanto está presente en la aleación.
• A mayor %CE se presenta mayor
endurecimiento en el acero.
• De acuerdo al %CE se puede predecir la Tº de
precalentamiento, para obtener los mejores
resultados.
  % Carbono Equivalente
• Se utiliza un fórmula empírica para determinar
cual es el efecto que los elementos de aleación
tienen en el endurecimiento del acero.

• C.E= %C + %Mn/6 + %Ni/15 + %Cr/5 +%Cu/13

+ %Mo/4
• C.E Tº Precalentamiento
≤ 0.45 Opcional
0.45 a 0.60 200 a 400 ºF
> 0.60 400 a 700 ºF
% CARBONO EQUIVALENTE
 Espesor del Material Base

La soldadura en metales bastantes gruesos se

enfría más rápidamente que en las secciones
delgadas.

Se deben utilizar precalentamientos en

secciones gruesas para mejorar las propiedades
mecánicas resultantes en la ZAC.
 Postweld

 El Tratamiento térmico aplicado en soldadura

es el alivio de tensiones.

La T° de calentamiento depende de: el espesor

del material y del contenido de elementos de
aleación.

Normalmente entre 350° y 550°C.