Planificación y control de la

producción
 Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción, están
formados por un conjunto de niveles estructurados
(jerárquicamente) de planificación que contemplan tanto los
Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestión de Materiales,
así como, los niveles de Ejecución o Gestión de Taller.

 Los Sistemas de Gestión de la Producción integran las diferentes

funciones de planificación y mando de la producción; a partir de
la utilización de técnicas, diagramas, gráficos y software, que
facilitan los cálculos y decisiones en torno a la selección de las
mejores variantes de producción.
 Largo Plazo
Planeación de
(años) largo plazo

Mediano Plazo Planeación Pronósticos

(6 a 18 meses) agregada

Corto Plazo Programación

Maestra de la
(semanas a meses)
Producción

Sistemas de
Control

Sistemas Pull Sistemas Push Sistemas

Híbridos
(JIT) (MRP)
(OPT)
Secuenciación
de
órdenes
 Planeación de la alta gerencia (largo y mediano plazo)
• Planeación del negocio
• Planeación de las ventas
• Planeación de la producción
 Planeación de la gerencia de operaciones (corto plazo)
• Programación maestra
• Planeación de materiales
• Planeación de la capacidad
 Ejecución de la gerencia de operaciones
• Control de planta
• Compras
 ESQUEMA PUSH (EMPUJE)

Intercambio
meramente
Productores transaccional
Cliente o
Producción sin tener en Consumidor
cuenta las necesidades del Final
cliente
  Push
System Orientado al Productor

Proveedores Distribuidores Consumidores

Recursos de Materiales y Productores Detallistas
Primarios Materias Primas
Flujo de Mate r iales

Flujo de Inform ación

Flujo de Fondos

Visión Total de la Cadena de Abastecimiento y Distribución

 Sistema de producción empujar (push)

Sistema de Producción Empujar:

cada operación produce usando
pronósticos e itinerarios de trabajo
sin tener en cuenta lo que necesita
la operación siguiente (cliente
interno).
Bajo este sistema los productos
entrantes al sistema son puestos en
cola en el primer proceso requerido.
Al ser completado un proceso el
producto prosigue al proceso
subsecuente en la ruta designada.
Al ser completados todos los
procesos el producto sale del
sistema.
Modelo tradicional de los Sistemas de
Empuje (Push).

El modelo tradicional de Empuje se

caracteriza por:
1. Acomodo funcional o
departamental.
2. Programación MRP.
3. Lotes “económicos” de Producción.
4. Calidad por inspección final.
5. Flujos intermitentes.
6. Énfasis en maximizar el
aprovechamiento del personal y
del equipo.
7. Indicadores de desempeño locales.
8. Inventarios altos.
Limitaciones del acomodo departamental o
funcional.

Se pierde la visión de conjunto.

Se trabaja en forma de islas.
Los indicadores de desempeño
tienden a volverse locales.
El espacio no es aprovechado
integralmente.
Se incrementan los manejos y
los transportes.
Se complica el control.
Control de las actividades de
producción
 El control de piso (de producción): se refiere a la actividad para el control de los niveles de
producción, en donde se utiliza datos para mantener y comunicar el estado de las órdenes de
manufactura en los centros de trabajo. Algunas funciones del control del piso en un sistema de
producción empujar son:

a. Asignar prioridades a cada orden de producción.

b. Mantener la información de trabajos en proceso actualizado.

c. Transmitir el estado de las órdenes de producción a los operarios.

d. Proveer datos de los resultados (salidas) reales del proceso para el

control de la capacidad.

e. Proveer información sobre las cantidades y localizaciones del trabajo

en proceso para inventarios y finanzas.

f. Medir la eficiencia, la utilización de la capacidad y la productividad de

los trabajadores y de los equipos.
 Reportes de actividades en
sistemas empujar.
Todas las actividades relacionadas con los materiales
deben reportarse. El reporte de materiales incluye:
Inventarios en almacenes: Recepciones, salidas, ajustes
y transferencias de ubicación deben documentarse.
Trabajo en proceso: Las pérdidas deben reportarse
para seguir la trayectoria de las cantidades de
insumos o componentes que aun siguen en el
proceso de manufactura. Existen dos tipos de
pérdidas:
Desperdicio (Scrap): partes o productos que son
arruinados durante el proceso de producción o
cuando se utilizan en pruebas de fallas.
Retrabajos: Artículos que no cubren las
especificaciones de diseño solicitadas.
Reporte de Materiales : Si las pérdidas de
materiales son mayores a los niveles que se
planearon, se requiere liberar más órdenes de
producción para compensarlas.
El Sistema JIT

 Combina control de producción y filosofía administrativa.

 Eliminación del desperdicio.
 Participación de los empleados en la toma de decisiones.
 Participación de los proveedores
 Control de calidad.
 Flexibilidad

 Los sistemas PULL pretenden que los clientes sean servidos justo
en el momento preciso, exactamente en la cantidad requerida,
con productos de máxima calidad y mediante un proceso de
producción que utilice el mínimo inventario posible y que se
encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o costo
innecesario.
Aunque el JIT se desarrolló para el entorno de la producción, parece que no hay
ninguna razón para que este concepto no pueda a extenderse a todas las
demás áreas empresariales.

El concepto básico es recibir lo que se necesita justo a tiempo para utilizarlo

 ESQUEMA PULL (HALAR)

CRM,
Productos y
Servicios

Satisfacción de
Necesidades
Cliente o
Productores Consumidor
Intercambio más Final
Relacional
  Pull
System Orientado al Consumidor

Proveedores Distribuidores Consumidores

Recursos de Materiales y Productores Detallistas
Primarios Materias Primas
Flujo de Mate r iales

Flujo de Inform ación

Flujo de Fondos

Visión Total de la Cadena de Abastecimiento y Distribución

 JIT y Demanda-Pull

Orden (Kanban) & Pull

Orden (Kanban) & Pull

Orden (Kanban) & Pull

Proveedor Empresa

Proveedor Empresa Proceso 1

Proceso
Empresa Proceso 2 Final Cliente
Proveedor

Proveedor Empresa

Programación en reversa o desde el objetivo

(cliente)
Sistemas Pull (halar)
 Establecer una herramienta de control sencilla que reduzca el
tiempo de entrega y trabajo en proceso.
 Controlan: El trabajo
 Miden: La producción

 El concepto Pull no solo abarca los sistemas de producción, sino

los clientes y proveedores junto con el control de calidad y el
flujo de trabajo.

 Se piensa en el como la “Administración de la

interdependencia”
 Interdependencia Secuencial
 Interdependencia Reciproca
 MÉTODO PUSH
PROGRAMA MAESTRO DEMANDA
DE PRODUCCIÓN PREVISTA

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO EMPUJE

Fuente: readaptado de Domínguez et al. (1995; pág. 211)

MÉTODO PULL
FLUJO DE INFORMACIÓN

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

FLUJO DE COMPONENTES

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO DE ARRASTRE

Fuente: readaptado de Domínguez et al. (1995; pág. 211)

Sistema JIT

 Células de trabajo
 Equipo flexible y portátil
 Reducción de distancias
 Espacios reducidos para inventarios
 Capacitación cruzada de los empleados
 Usar dispositivos poka-yoke
 Despacho directo a las áreas de trabajo
 ¿QUÉ ES KANBAN?
Es un sistema de producción que fue desarrollado por la
compañía Toyota en 1950 para administrar el flujo en la
línea de materiales.
Kanban es una palabra Japonesa que significa “etiqueta
de instrucciones” (Kan=etiqueta, Ban=instrucciones).

El kanban es una etiqueta que se coloca a cada caja o

contenedor de partes; esta caja o contenedor se envía a
la etapa previa y allí se siguen estrictamente las
instrucciones que trae el kanban.
 Minimización del Desperdicio:
Sistema de Control Kanban
Retiros Kanban

Caja Caja
Maquinado Parte Parte Ensamble
A A
Final

Producción
Flujo de Material
Kanban
Flujo de Kanban
 Producción Kanban
El kanban en términos generales es una etiqueta que sirve como
orden de trabajo para:
 Saber qué se va a producir.
 Cuánto se va producir.
 Cómo se va a producir.
 Cómo se va a transportar.
 Entre otra información.
 Control de Producción
Es decir, producir lo justo, con los
materiales justos (con el mínimo de
desperdicios), con el trabajo y mano de
obra justos, y en el tiempo justo. De ahí
que kanban y JIT van siempre de la
mano.
 Control de Procesos
Al controlar la producción se podrán
optimizar todos los procesos de la empresa
– Reducción del papeleo y de los trámites
– Reducción de los niveles de inventarios
– Optimización de la distribución de la
planta
– Priorización en las órdenes de
producción
– Entre otras
 Control de Procesos:
ANTES (sin JIT) vs HOY (con JIT)
Ventajas Pull
CONTENIDO DE UNA TARJETA KANBAN
•Número de la tarjeta kanban
•Número de la parte del componente
•Descripción del componente
•Cantidad requerida
•Punto de reorden
•Locación en la cual debe ser almacenado el componente cuando
sea terminado
CONTENIDO DE UNA TARJETA
KANBAN
•Locación del próximo proceso
•Locación del proceso anterior
•Tipo y capacidad del contenedor
•Número de contenedores entregados
•Medio de transporte
•Entre otra información
 Push VS. Pull
Sistema push
 Los costes de producción son más bajos ya que se puede
producir a mayor escala.
 Suelen tener un sistema de producción más rápido y flexible,
adaptándose así a posibles picos en la demanda del producto.
 Su mayor punto negativo es que las previsiones realizadas para
comprar la demanda no sean correctas. Esto puede acarrear
que se tenga una gran cantidad de stock con el coste implícito
que esto lleva.
Sistema pull
 Los costes de almacén son bajos, ya que prácticamente no se
trabaja con stock.
 No hay que hacer previsiones ni cálculos sobre qué comprar, ya
que este paso se realiza cuando la demanda del producto es
una realidad.
 El problema de contar con este tipo de sistema es que, ante un
crecimiento fuerte de la demanda, no se pueda conseguir
llevar a cabo toda la producción, apareciendo así una rotura de
stock que puede causar una pérdida económica inmediata.
 Modalidades operativas

Las diferentes características de operación de los diferentes ambientes de

producción nos llevan a tener manejo de inventarios, proceso de ordenes y
tiempos de respuesta diferentes, esto lo podemos resumir en la tabla siguiente:
Desarrollo de un evento de simulación bajo
metodologías PUSH - PULL

Raw Work in Finished

materials process goods

Supplier Manufacturing plant Distribution center Retailer

Distribución Lineal
Tema: Desarrollo de un evento de
simulación bajo metodologías PUSH - PULL
El desarrollo del proyecto consiste en realizar el proyecto con el desarrollo de los
puntos expuestos a continuación:
 INTRODUCCIÓN
 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
 LISTA DE MATERIALES
 REGLAS GENERALES DEL JUEGO
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO
 EL JUEGO
 RESULTADOS OBTENIDOS
 CONCLUSIONES
 RECOMENDACIONES
Cada grupo debe subir a la plataforma de Edmodo el archivo en Word, desarrollo en
Excel de los cálculos, diapositivas y un video breve sobre el proceso de ensamble
bajo las dos metodologías Push y Pull.
Lista de materiales

 Nivel jerárquico de los

materiales por niveles y
cantidades

Costo Costo por

MATERIALES
unitario producto
Recipiente plástico
0,60 0,60
con sticker
Tapa plástica 0,10 0,10
Tira de papel celofán 0,32 0,32
Sorpresa 1,40 1,40
Maxichicle 0,12 0,48
Minichicle 0,05 0,90
Total Materiales 3,80
 Costo total
PROCESO Valor añadido al final de
la estación
Estación 1 0,18 1,10
Estación 2 0,18 2,18
Estación 3 0,10 2,76
Estación 4 0,30 4,56
Total Proceso 0,76

VARIOS
Costo administrativo y
0,04
operacionales

Costo Total/unidad 4,60

PVP/unidad 10,00
Utilidad/unidad 5,40

Costos de reproceso por producto

defectuoso
Estación 1 0,18
Estación 2 0,40
Estación 3 0,53
Estación 4 0,85
Al final 0,91
Costo de oportunidad por no
vender una unidad
1,00
Resultados Push
Inventario Deman Productos Defectuosos por Estación
Final de Producció Deman da no para Reproceso
Día
Producto n da satisfec Estació Estació Estaci Estación Inspecci
Terminado ha n1 n2 ón 3 4 ón Final
1 0 8 10 2 0 1 0 0 2
2 2 12 10 0 1 1 0 1 1
3 3 8 7 0 0 2 1 0 4
4 6 10 7 0 0 1 0 0 1
5 7 11 10 0 0 3 1 1 2
Total 7 49 44 2 1 8 2 2 10
Inventario en proceso al final de la Unidades
semana por estación vendidas
Estación 1 2 42
Estación 2 0
Estación 3 1
Estación 4 0

Ventas 420,00
Costo de ventas 193,12

U.B.V. 226,88
Costo de Inventario
37,154
EN PROCESO
Costo de Reproceso 15,28

Costo de Oportunidad 2,00

Utilidad NETA 172,45

Resultados Pull
Dema Productos Defectuosos por
Inventario
Producc nda Estación para Reproceso
Final de Dema
Día ión del no Inspec
Producto nda Estaci Estaci Estaci Estació
día satisfe ción
Terminado ón 1 ón 2 ón 3 n4
cha Final
1 2 10 10 0 0 0 0 0 0
2 0 8 10 0 0 3 1 0 2
3 1 8 7 0 0 1 1 0 2
4 2 8 7 0 2 0 0 0 2
5 2 10 10 0 0 2 1 1 1
Total 2 44 44 0 2 6 3 1 7
Inventario en proceso al final de la
semana por estación
Estación 1 1 Unidades
Kanban
vendidas
Estación 2 2
44 2
Estación 3 2
Estación 4 0

Ventas 440,00
Costo de ventas 202,31
U.B.V. 237,69
Costo de Inventario 20,19
Costo de Reproceso 11,61
Costo de
0,00
Oportunidad
Utilidad NETA 205,89