MÁQUINAS HIDRÁULICAS Y CONTROL DE FLUIDOS

PRESENTADO POR:

DORIS ALEJANDRA MURILLO CUELLAR

Cod. 117004028. Ing. Agroindustrial

PRESENTADO A:

ING. PETER ROOSEVEL VELÁSQUEZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS

MECÁNICA DE FLUIDOS E HIDRÁULICA

VILLAVICENCIO, META

2019
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 4

MÁQUINAS HIDRÁULICAS Y CONTROL DE FLUIDOS ................................................................... 5

Tipos ................................................................................................................................................. 5

Clasificación de las máquinas de fluidos ....................................................................................... 5

Según el sentido de la transmisión de la energía ..................................................................................... 6

Según la compresibilidad del fluido ..................................................................................................... 7

Según el principio de funcionamiento de la máquina .............................................................................. 7

TURBOMÁQUINA ......................................................................................................................... 9

Turbinas radiales o Francis ................................................................................................................ 14

Turbinas axiales o Kaplan .................................................................................................................. 14

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO ...................................................................... 16

Tipos ............................................................................................................................................... 17

Capacidad volumétrica y caudal instantáneo: .................................................................................. 26

CAVITACIÓN EN BOMBAS ...................................................................................................... 28

1. Cavitación en bombas rotodinámicas: ........................................................................................... 29

2. Cavitación en bombas volumétricas ........................................................................................... 32

MÁQUINAS DE FLUIDOS DE COMPRESIBILIDAD DESPRECIABLE: .......................... 34

VENTILADORES ......................................................................................................................... 34

Tipos de ventiladores: ......................................................................................................................... 35

Curvas características ......................................................................................................................... 40

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Ruido generado por un ventilador ..................................................................................................... 44

AEROTURBINAS ......................................................................................................................... 51

CONTROL DE FLUIDOS.......................................................................................................................... 54

MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL ......................................................................... 54

MEDIDOR VOLUMETRICO ..................................................................................................... 58

MEDIDORES DE VELOCIDAD: ............................................................................................... 60

MEDIDORES MÁSICOS ............................................................................................................. 69

CONCLUSIÓN .............................................................................................................................. 74

BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................................... 75
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INTRODUCCIÓN

Las máquinas hidráulicas son dispositivos empleados para elevar, transferir o

comprimir líquidos y gases. En todas ellas se toman medidas para evitar la cavitación

(formación de un vacío), que reduciría el flujo y dañaría la estructura de la bomba. Las

maquinas hidráulicas emplean para su funcionamiento las propiedades de un fluido

incompresible o que se comporta como tal, debido a que su intensidad en el interior del

sistema no sufre variaciones importantes.

Se emplean en trabajos pesados que el hombre no puede realizar fácilmente. El

movimiento hidráulico, no es mas que un movimiento mecánico que procede a un

movimiento hidráulico, por medio de un motor eléctrico originando un fluido, que

interviene en forma de presión, de posición o de velocidad. (Aguera;2002)

El control de fluidos es de vital importancia en el diseño de sistemas de transporte

de fluidos. El control de fluidos se gestiona mediante válvulas de control, de esta manera

se puede tomar acción sobre las presiones, caudal de la línea o red; y niveles en

cisternas, reservorios y tanques elevados.(Doebelin; 1990)

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MÁQUINAS HIDRÁULICAS Y CONTROL DE FLUIDOS

Las máquinas que utilizan líquidos para convertir energía se denominan máquinas hidráulicas.

Existen varios tipos de maquinarias hidráulicas que se destinan a numerosas aplicaciones.

(Hernandez;1976).

Tipos

Los tipos más comunes de máquinas hidráulicas son las turbinas y las bombas, los

compresores o los ventiladores, las máquinas de desplazamiento positivo y las máquinas

rotodinámicas.

Las turbinas, las bombas y los ventiladores se clasifican como máquinas hidráulicas de

conversión de la dirección de la energía. Las maquinarias hidráulicas de desplazamiento positivo

y las rotodinámicas se clasifican como principios de operación.

Según RoyMech.co.uk, "Una máquina que convierte la energía mecánica en un flujo de

fluidos es denominada bomba". Las turbinas convierten la energía de los fluidos en la energía de

un eje rotativo. Los compresores convierten energía mecánica con el fin de incrementar la

energía potencial de un fluido al incrementar su presión. Los ventiladores se utilizan para

incrementar la energía cinética de los fluidos. Las máquinas de desplazamiento positivo llevan

líquidos que se encuentran en zonas de baja presión a cámaras. Cuando la entrada de la cámara

se cierra, se abre la salida y el volumen del fluido se reduce y se expulsa de la cámara. Las

máquinas rotodinámicas pasan fluidos a través de componentes rotatorios; en las turbinas, el

componente rotatorio se denomina rotor. (White;1983)

Clasificación de las máquinas de fluidos

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Las máquinas de fluidos pueden clasificarse siguiendo distintos criterios. Se han escogido los

tres normalmente más utilizados: según el sentido de la transmisión de la energía entre el fluido y

la máquina, según la compresibilidad del fluido de trabajo, y según el principio de funcionamiento.

Según el sentido de la transmisión de la energía: Pueden distinguirse los siguientes tipos:

 Máquinas generadoras. Comunican energía mecánica al fluido, como ocurre con las bombas,

los compresores, los ventiladores y las hélices. La energía mecánica que consume una máquina

generadora debe ser suministrada por un motor.

 Máquinas motoras. Extraen energía mecánica del fluido, como ocurre con las turbinas

hidráulicas, las turbinas de vapor, las turbinas de gas y las aeroturbinas.

 Máquinas reversibles. Su diseño les permite funcionar alternativamente como máquinas

generadoras o motoras, como por ejemplo los grupos turbina-bomba de las centrales de

acumulación por bombeo.

 Máquinas transmisoras. Transmiten la energía entre dos sistemas mecánicos o dos fluidos,

combinando una máquina motora y otra generadora. Pueden citarse los acoplamientos fluidos, los

convertidores de par, las transmisiones hidráulicas y neumáticas, o los turbocompresores. La

función de estas máquinas puede ser la transmisión o el cambio de un par, o el cambio de una

velocidad de giro, evitando la transmisión de vibraciones y otros problemas de las conexiones

mecánicas. El esquema de funcionamiento de estas máquinas puede ser: eje-bomba-fluido-turbina-

eje (véase la Figura 1) o fluido-turbina-eje-bomba-fluido. Motor Bomba Turbina Fluido-Fluido

Figura 1: Esquema de una transmisión hidráulica.

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Fig. 1 Esquema de una transmisión hidráulica

Según la compresibilidad del fluido

La clasificación clásica atiende a la modificación de la densidad del fluido al atravesar la

máquina. Si el fluido es un líquido sin cambio de fase, o un gas en el que las diferencias de presión

y los efectos térmicos al atravesar la máquina son despreciables, la máquina en cuestión se

denomina máquina hidráulica. Si por el contrario el líquido sufre un cambio de fase o el gas sufre

cambios importantes de presión o temperatura, que modifican de forma apreciable su densidad, se

aplicará la denominación habitual de máquina térmica aunque su función principal no sea la

transmisión de energía térmica. Esta nomenclatura puede parecer contradictoria, al mezclar de

algún modo líquidos y gases; por ejemplo, una turbina de vapor que funciona con agua (que es un

líquido en condiciones atmosféricas) sería una máquina térmica y no una máquina hidráulica. Una

aeroturbina que funciona con aire (que es un gas) sería una máquina hidráulica, y no una máquina

térmica. En definitiva, la frontera entre flujo compresible e incompresible no es muy clara. Como

criterio, podría establecerse que por debajo de velocidades de trabajo del 30 % de la velocidad del

sonido, los efectos de compresibilidad pueden considerarse despreciables.

Según el principio de funcionamiento de la máquina, pueden distinguirse los siguientes tipos:

 Máquinas rotodinámicas, o turbomáquinas, en las que se produce un intercambio de cantidad

de movimiento entre el fluido y la máquina a través de una pieza giratoria, llamada rotor o rodete

(véase la Figura 1.2). El fluido circula de forma continua a través de los canales que forman los
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álabes del rotor. Las fuerzas son sobre todo de dirección tangencial, por lo que hay un cambio en

el momento cinético del fluido cuando atraviesa el rotor, y por ello se transmite un par entre el

rotor y el fluido, y un intercambio de energía mecánica.

Figura 2: Esquema de una bomba centrífuga. El distribuidor puede consistir únicamente en un tubo

de entrada, o disponer de álabes guía que conducen el flujo hacia el rodete. En la salida se dispone a

menudo de una corona de álabes fijos denominada difusor. Sus álabes pueden ser orientables, aunque

esto es muy poco frecuente en bombas. Por su forma característica, la voluta también recibe la

denominación de caracol (de engranajes, levas, tornillos, …). Blas Zamora Parra y Antonio Viedma

Robles 6 las Figuras 1.3b y 1.4), cuyo diseño evita la necesidad de colocar válvulas de paso a las

cámaras.

 Máquinas gravimétricas. Aunque actualmente son de menor interés, se puede completar la

clasificación con aquellas máquinas cuyo intercambio de energía sea sobre todo de tipo potencial

gravitatoria, como los elevadores de cangilones, la rueda hidráulica o el tornillo de Arquímedes.

(Aguera;2002).
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Figura 3: Máquinas volumétricas o de desplazamiento positivo. a) Alternativa de émbolo. b) Rotativa

de engranajes.

Figura 4: Bombas volumétricas rotativas: a) De tornillo sin fin. b) Excéntrica de paletas deslizantes.

TURBOMÁQUINA

Una turbomáquina hidráulica es una máquina rotodinámica de fluido incompresible. Este tipo

de máquina puede tener una sola etapa o célula, o varias dispuestas en serie; cada etapa está

compuesta por un elemento fijo (estátor) y otro móvil (rotor o rodete). El rodete o rotor es el

elemento principal de una turbomáquina hidráulica, y es donde se produce fundamentalmente el

intercambio de energía entre el fluido y la máquina (Lecuona y Nogueira;2000). Según el modo

con el que el fluido atraviesa el rodete, se pueden clasificar las turbomáquinas hidráulicas en

radiales, axiales, o mixtas. En el estátor pueden distinguirse a su vez varios componentes:

 El distribuidor, que es el elemento que conduce al fluido hacia la sección de entrada del rodete

en dirección y magnitud apropiadas. En algunas turbinas es un conjunto de álabes fijos (en el

sentido de no giratorios) pero regulables en orientación para controlar el caudal. En otros casos,

como en las bombas, es un simple conducto de admisión o de aspiración.

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 El difusor, que recoge el fluido que sale del rodete y lo guía (en ocasiones mediante álabes)

de forma eficiente para que reduzca su energía cinética y recupere presión estática. En las turbinas

se le denomina también tubo de aspiración pues desagua y crea depresión en la salida del rodete.

 La voluta, consistente en un canal de sección creciente (bombas) o decreciente (turbinas) que

rodea al rodete, recogiendo el fluido que sale del mismo en el caso de las bombas o distribuyéndolo

en la periferia de las turbinas. En turbinas es frecuente llamarle caja espiral. Por su forma

característica, a veces se le denomina simplemente caracol.

No todas las turbomáquinas han de tener todos estos elementos fijos. Así, en muchas de ellas

no existe distribuidor o voluta, e incluso en algunas turbomáquinas como en las aeroturbinas o en

las hélices, no hay ni distribuidor, ni voluta, ni difusor, consistiendo la máquina únicamente en el

rotor. En el caso de contar con todos los elementos mencionados, en una bomba el fluido atraviesa

por orden el distribuidor, el rodete, el difusor y la voluta; en una turbina, el orden es caja espiral o

voluta, distribuidor, rodete, y tubo difusor.

Figura 5. Esquema de una Turbomáquina

La velocidad del fluido (C) es la suma vectorial de:

• Velocidad de rotación (U), debida al giro del rodete (tangente al giro del mismo)

• Velocidad de traslación a lo largo del rodete (W) (sigue la dirección del álabe, tangente a él)
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Estas velocidades y los ángulos entre ellas forman los triángulos de velocidades. (Mataix; 2009)

Para una Bomba Centrífuga:

Aspiración: El líquido es aspirado por el ojo del rodete

Rodete: Comunica energía cinética al fluido, el flujo pasa de axial a radial

Alabes directores: Recoger el fluido y lo envía hacia la voluta sin choques ni turbulencias

(opcionales).

Voluta: En ella se transforma la energía cinética del fluido en energía de presión.

Figura 6. Partes de una Bomba Centrifuga

Grado de Reacción de una Turbomáquina (s)

Hace referencia al modo de trabajo del rodete

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Turbomáquina de flujo Axial:

Cuando la trayectoria del flujo que atraviesa la maquina es paralela al eje de rotación.

Figura 7. Turbomaquina de flujo axial: Compresor (derecha)

Turbomáquinas de flujo radial

Cuando la trayectoria del flujo está en un plano perpendicular al eje de rotación.

Figura 8. Turbomáquina de flujo Radial.

Turbomáquinas de flujo mixto

Cuando en la dirección del flujo en la salida del rotor intervienen las componentes axial y radial
de la velocidad.
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Figura 9. Turbomáquina de flujo mixto.

 En las turbinas de acción o impulso no se produce variación de presión estática a través del

rotor, por lo que el fluido no precisa llenar todo el espacio entre álabes (Figura 10). Toda la caída

de presión estática se sitúa en la tobera del inyector y el agua sólo incide sobre los sucesivos álabes

en forma de uno o varios chorros discretos con gran energía cinética. Este tipo (el más conocido

de las turbinas de acción) se denomina turbina Pelton en honor a Lester A. Pelton (1829-1908) que

la patentó hacia 18802. Son características de saltos con desniveles superiores a 400 m y presentan

algunos elementos característicos como son la válvula de aguja del inyector para regular el caudal,

el deflector para desviar el chorro si la carga disminuye rápidamente, y un contrachorro para frenar

la turbina rápidamente cuando sea preciso. Este tipo de turbina carece de difusor por lo que se

denominan también de escape libre. Por la forma de incidir el chorro de agua sobre el rodete, en

algunos textos reciben igualmente la denominación de tangenciales. (McNaughton;1987).

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Figura 10. Esquema básico de una turbina de acción tipo Pelton.

En las turbinas de reacción, se produce una caída de presión estática en el rotor, por lo que el

líquido debe llenar todo el canal entre álabes (Figura 11). Según la dirección del fluido, se pueden

distinguir a su vez entre los siguientes tipos:

Turbinas radiales o Francis. Aunque el primer diseño de James B. Francis (1815-1892) de

1849 era una turbina estrictamente de flujo radial, con bordes de entrada y de salida paralelos al

eje, hoy en día la mayor parte de los diseños bajo esta denominación son helicocentrípetos (mixtos)

teniendo en la salida del rotor componentes axiales y radiales de velocidad. Son características de

saltos entre 40 y 500 m, por lo que son las más frecuentemente empleadas. Algunos diseños

especiales en que los álabes son orientables reciben la denominación de turbinas Deriaz.

Figura 11. Esquema básico de una turbina de reacción Francis típica.

Turbinas axiales o Kaplan. En estas máquinas, el flujo es totalmente axial y los álabes son

fijos (en cuyo caso se denominan turbinas de hélice) o bien orientables para regular la carga
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(turbinas Kaplan3, véase la Figura 12). Se emplean cuando el salto es muy pequeño (inferior a 60

m). Si además no existe voluta y la turbina de hélice o Kaplan está colocada axialmente en el

centro de un conducto forzado, se denominan turbinas tubulares o de bulbo; estas turbinas se

emplean en los casos con saltos muy pequeños (entre 2 y 15 m). Las turbinas tubulares presentan

ventajas adicionales como abaratar el coste de producción, disminuir el impacto ambiental, y

poder funcionar como máquinas reversibles (indistintamente como turbinas o como bombas).

(Polo;1989)

Figura 12. Dibujo esquemático de una turbina Kaplan de eje vertical. Como en las turbinas de tipo

Francis, el agua es conducida hacia el rodete de forma apropiada mediante la voluta o caja espiral. El

distribuidor consiste normalmente en una corona de palas o álabes orientables (no rotativos),

constituyendo el principal órgano de regulación de la turbomáquina.

Otros criterios de clasificación

Además de los tipos anteriores, se pueden distinguir entre las turbomáquinas de una sola etapa

o escalón y las multicelulares o multietapa. Como se ha explicado anteriormente, en estas

últimas, el caudal que pasa por cada etapa es el mismo, pero la carga producida o absorbida es la
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suma de la proporcionada por cada una de las etapas. También se puede señalar la posible

clasificación en turbomáquinas de aspiración simple, en las que el fluido entra sólo por un lado

del rotor, y turbomáquinas de aspiración doble, en las que el fluido entra por ambos lados del

rotor. Estas últimas tienen la ventaja de su simetría, por lo que se equilibra y compensa el empuje

axial. Pueden clasificarse incluso las turbomáquinas hidráulicas según la proporción de energía

de presión estática intercambiada en el rodete, y la energía mecánica total (lo que se conoce

como grado de reacción); este concepto se estudiará con mayor detalle más adelante. Puede

adelantarse que las turbinas Pelton se mueven como consecuencia de la variación del momento

cinético que se produce en el rodete al incidir un chorro con una energía cinética elevada sobre

las cucharas dispuestas en la periferia de la rueda; este tipo de máquinas tiene un grado de

reacción nulo. Las turbinas Francis, en cambio, son máquinas con un grado de reacción no nulo,

porque intercambian presión estática en el rodete.(Polo;1989)

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Una bomba hidráulica es de desplazamiento positivo o volumétrica cuando impulsa un

volumen fijo de fluido por vuelta del elemento motor. El caudal medio total impulsado es el

resultado del proceso continuo de impulsión, y se obtiene combinando dicho volumen y las

revoluciones del accionamiento. Este caudal, salvo por el efecto de las fugas de fluido, es

independiente de la presión de trabajo en condiciones normales de operación (siempre que la

bomba no incorpore algún dispositivo de regulación o limitación, o se exceda la potencia del

accionamiento). Estas bombas son idóneas en aquellas aplicaciones en las que se requieran altas

presiones (incluso, de cientos de bares) y caudales bajos (velocidades específicas pequeñas). Al

ser el caudal desalojado prácticamente independiente de la carga, estas bombas encuentran

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numerosas aplicaciones industriales, tanto en la dosificación de productos como en dispositivos

elevadores, de tracción, etc., o móviles, donde sacan ventaja de su elevada relación potencia-

peso. (Pashkov;1985)

A diferencia de las bombas rotodinámicas, son relativamente insensibles a la viscosidad del

fluido; además, algunos modelos pueden trabajar satisfactoriamente con bajas velocidades

cubriendo una amplia gama de condiciones de trabajo distintas. En una bomba de

desplazamiento positivo, el fluido entra atraído por la depresión que se genera en la línea de

aspiración como consecuencia del movimiento del mecanismo interno. Este mecanismo, formado

según la variedad de máquina por sendos engranajes, unas paletas o varios pistones, es el

encargado de transportar el fluido de la brida de aspiración a la de impulsión. La presión a la

salida de la bomba se genera al introducir un fluido prácticamente incompresible en un sistema

de capacidad finita, y después se propaga por ésta con la finalidad de obtener un trabajo útil.

Estas bombas pueden ser bidireccionales o unidireccionales, es decir, reversibles y no

reversibles, y algunas de ellas pueden actuar como motores sin apenas cambios. No obstante, y

en contra de la creencia popular motivada por la similitud morfológica entre las bombas y los

motores de desplazamiento positivo, no todas están preparadas de fábrica para resistir presiones

elevadas en su lumbrera de aspiración (por el grueso de los materiales necesarios y el diseño del

sistema de estanqueidad) o para drenar las fugas internas directamente a tanque, por lo que se

han de tomar ciertas precauciones cuando se desea utilizar una bomba volumétrica como motor.

Tipos
Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser, según su principio de funcionamiento,

oscilantes y rotativas.

Las bombas de tipología oscilante están formadas por uno o varios pistones en movimiento

alternativo y diversas válvulas de aspiración e impulsión, mientras que las rotativas contienen un
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mecanismo en rotación encargado de transportar el fluido de la aspiración a la impulsión. Las

bombas oscilantes pueden ser bombas de émbolo o de membrana. En las primeras, un émbolo

atrae fluido hacia un receptáculo en la carrera de aspiración y lo expulsa en la de impulsión. El

movimiento alternativo del émbolo se consigue mediante un mecanismo en biela-manivela

(motor o manual). En las segundas, la membrana elástica Bombas hidráulicas 169 puede ser

solidaria de un émbolo o desplazarse por la acción de la presión hidráulica de un fluido auxiliar.

Ambas tipologías de bombas oscilantes necesitan sendas válvulas de aspiración e impulsión que

aíslen la cámara del pistón del sistema de aspiración o del de impulsión. Estas válvulas se abren

o se cierran alternativamente por acción de la presión interna en la cámara, y suelen incorporar

un pequeño muelle que asegure su posición de reposo. Una forma de aumentar el volumen

impulsado por revolución en esta clase de bombas consiste en doblar el número de cámaras y

válvulas para obtener dos carreras útiles en cada revolución. En estas bombas, denominadas de

doble efecto, el émbolo se desplaza por el interior de una camisa cilíndrica empujado por un

vástago articulado al elemento motor (la presencia del vástago disminuye el volumen bombeado

en uno de los sentidos). También es posible montar en serie varias etapas para conseguir más

presión. (Pashkov;1985)

Figura 13. Bombas oscilantes de émbolo y de membrana (derecha). La membrana puede ser anular (en

la figura) o de disco, y las válvulas pueden ser de lengüeta (en especial, para bajas presiones) o de

vástago.
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Las bombas rotativas más comunes son las de engranajes, las de paletas, las de pistones y las

peristálticas. Las bombas de engranajes pueden ser, a su vez, de engranajes externos, internos, de

lóbulos, gerotor y helicoidales; las de paletas pueden ser de paletas deslizantes o flexibles (y

otras) y estar equilibradas o no, y las de pistones pueden tener los pistones dispuestos de forma

axial o radial. De todas estas bombas, las de paletas y las de pistones pueden ser de capacidad

volumétrica variable, lo que les permite desalojar un caudal variable a revoluciones constantes y

aumentar así el intervalo de caudales posibles (disminuyendo, sobre todo, el caudal mínimo

disponible). A continuación, se describen el funcionamiento y las características básicas de las

bombas de desplazamiento positivo de tipo rotativo más comunes. El número de variantes

disponibles de este tipo de bombas en el mercado es tan amplio que lamentablemente se dejan

por explicar algunas cuyo interés práctico es evidente. Entre éstas se hallan las de tornillos

helicoidales, las mono o de capacidad progresiva, las scroll o las de lóbulos, pero todas ellas

pueden entenderse a partir de las otras al compartir principios de funcionamiento análogos.

(Pashkov;1985)

Una bomba de engranajes externos transporta el caudal entre los dientes de perfil envolvente

de dos piñones acoplados. Uno de los piñones es el motor, accionado mediante un eje pasante,

mientras que el otro es conducido por el primero y su eje se apoya en las placas laterales de la

bomba. La impulsión se produce cuando los dientes de ambos piñones se encuentran del lado de

la lumbrera de salida, pellizcando el fluido (Pashkov;1985). Entre sus características principales,

destacan las siguientes:

- Son sólo de desplazamiento fijo.

- Presentan un buen margen de velocidades.

- Permiten el montaje múltiple de varias bombas en un mismo eje.

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- Son poco sensibles a la contaminación pero, en cambio, son bastante ruidosas.

- Su coste de mantenimiento es bajo y normalmente supone el cambio de la bomba por otra.

- Son compactas, ligeras y de bajo coste.

Fig 14. Bomba de engranajes externos de perfil envolvente. A la derecha, la imagen de perfil, donde se

observan las placas laterales (en gris) y la ubicación de las juntas estáticas (en negro).

Las bombas de engranajes internos disponen también de dos piñones, como las de engranajes

externos, pero ahora los dientes engranan internamente. En estas bombas, el piñón interno tiene

uno o dos dientes menos que el externo, por norma general, y entre ellos se sitúa una pieza en

forma de semiluna que ayuda a mantener el engrane y a conducir el fluido (Pashkov;1985). Entre

sus características, destacan:

- Son sólo de desplazamiento fijo.

- Presentan un buen margen de velocidad.

- Permiten su montaje múltiple.

- Son bastante más silenciosas que las de engranajes externos pero, en cambio, son algo más

sensibles a la contaminación.

- Son de bajo mantenimiento.

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Fig. 15. Bombas de engranajes internos: de media luna (izquierda) y gerotor (derecha).

Las bombas gerotor son bombas de engranajes internos con dos ruedas de perfil trocoidal que

no necesitan de la pieza en semiluna. Ambos rotores generan, al girar, un volumen que se

desplaza y fuerza el aceite a pasar de la lumbrera de entrada a la de salida a través de la placa de

lumbreras. En estas bombas, el rotor interno es el motriz y tiene un diente menos que el

externo(Pashkov;1985). La bomba gerotor presenta las siguientes ventajas:

- Sólo necesita un eje para funcionar, y no dos como las de engranajes externos.

- Es de tamaño reducido y bastante silenciosa.

- Permite el montaje múltiple de varias bombas en un mismo eje.

Entre sus desventajas, cabe señalar que sigue siendo de desplazamiento fijo, como el resto de

las bombas de engranajes, pero además es bastante sensible a la contaminación del fluido, por lo

que suele presentar problemas de estanqueidad por desgaste.

En las bombas de paletas, un rotor gira de forma excéntrica en un estátor circular o elíptico.

En el rotor de la bomba de paletas deslizantes (figura 16), se han mecanizado unas ranuras por

las que se mueven de forma radial las paletas para formar, con la pared interna del estátor y las

laterales, la cámara de bombeo. (Pashkov;1985)

Las paletas se mantienen en contacto con el estátor mediante el efecto de la propia fuerza

centrífuga, pero en algunos modelos se utilizan muelles para ayudar a mantener el contacto de las

paletas a bajas revoluciones, o bien aceite a presión proveniente de la impulsión mediante una

línea de pilotaje. Esta última opción ejerce una presión de contacto proporcional a la presión de

trabajo, efecto que compensa sus variaciones y constituye una buena alternativa si se busca un

buen compromiso entre estanqueidad y rendimiento mecánico. Entre las características de este

tipo de bomba, destacan las siguientes:

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- Proporcionan un arranque suave.

- Permiten montajes de más de una bomba en un mismo eje.

- Son silenciosas y de bajo coste.

- Su mantenimiento es sencillo y suele consistir en la sustitución del bloque de paletas.

Fig 16. Bomba de paletas deslizantes simple (izquierda) y de doble aspiración (derecha). En estas

últimas, las dos cámaras de bombeo están separadas 180°, lo cual anula los esfuerzos que, de otro modo,

se transmitirían lateralmente al eje y a los cojinetes de la bomba.

Dos variantes que distinguen este tipo de bomba de las de engranajes son que puede estar

equilibrada en presión y que puede ser de desplazamiento variable. La simetría de presiones en

torno al rotor se consigue duplicando los orificios de impulsión y aspiración, tal como se observa

en la figura.17 El inconveniente de las bombas con esta disposición es que sólo pueden ser de

desplazamiento constante.

Fig 17. Bomba de paletas de capacidad volumétrica variable. El sistema de regulación de la

excentricidad puede ser mecánico o hidráulico. La bomba de esta figura reduce el caudal cuando la

presión de impulsión, transmitida por la linterna p, alcanza el tarado del muelle de la izquierda.
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Las bombas de pistones axiales en línea usan un número determinado de pistones en

movimiento alternativo, que giran arrastrados por un barrilete alrededor de un eje motriz. Los

pistones se apoyan mediante unos pies sobre un plato inclinado, y entran y salen de su

receptáculo una vez por vuelta del eje. El barrilete se desliza sobre la placa de distribución

conectando el interior de la bomba con los conductos de aspiración e impulsión, de forma que a

cada vuelta del barrilete cada uno de los pistones aspira e impulsa un volumen de fluido a través

de los orificios dispuestos en dicha placa. Este volumen depende de su área y del recorrido

efectuado, que a su vez es función de la inclinación del plato. Las bombas de pistones pueden

ser, por tanto, de desplazamiento fijo o variable, y, en estas últimas, el plato inclinado se monta

sobre un balancín con pivote cuyo ángulo puede regularse mediante un mecanismo, de forma

manual o hidráulica (Pashkov;1985) . Algunas de sus características son las siguientes:

- Tienen un rendimiento general elevado.

- Pueden ser reversibles e impulsar caudal en ambos sentidos.

- Son bombas compactas pero ruidosas (sobre todo las de desplazamiento variable).

- Son algo sensibles a la contaminación y a las condiciones de entrada (sobre todo las de

desplazamiento variable).

- Son voluminosas y de coste elevado.

Fig.18. Bomba de pistones axiales en línea. A la derecha, un barrilete de nueve pistones.

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Las bombas de pistones axiales de eje inclinado usan un número determinado de pistones en

movimiento alternativo, como las bombas de pistones en línea, pero el barrilete gira alrededor de

un eje acodado del motriz. Los pistones se unen a la brida del accionamiento mediante rótulas, y

el eje del barrilete con el motor mediante una unión universal . La acción de bombeo es la misma

que en las bombas de pistones axiales en línea (Pashkov;1985). Otras características son:

- También pueden ser de desplazamiento variable pero, en cambio, no pueden ser reversibles.

- No tienen eje pasante, por lo que no son posibles montajes múltiples.

- Su rendimiento global es elevado.

- Son compactas

Fig. 19. Bomba de pistones axiales de eje inclinado, de capacidad constante (izquierda) y variable

(derecha).

Las bombas de pistones radiales disponen un número de pistones de forma radial en el

interior de un bloque cilíndrico. Este bloque gira dentro de un anillo y provoca el movimiento

oscilante y radial de los pistones siguiendo excéntricamente el contorno (Pashkov;1985). Entre

sus características destacan:

- Son bombas de rendimiento muy elevado.

- Son adecuadas para el trabajo en anillo abierto y cerrado.

- Tienen una vida útil bastante larga.

- Su ancho es menor que otras bombas del mismo caudal, lo que puede suponer una ventaja de

montaje.
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- Permiten el montaje de múltiples bombas juntas.

- Su coste es elevado, pero ofrecen una gran variedad de caudales y presiones de trabajo, en

comparación con las bombas de engranajes y paletas.

Fig.20. Bomba de pistones radiales de capacidad variable

En las bombas peristálticas, se utiliza un conducto flexible, que puede ser el mismo por el que

circula el fluido en la instalación, para generar la impulsión. Por ejemplo, en la bomba de la

figura 21 (izquierda), un brazo con dos rodillos presiona la manguera de izquierda a derecha y

empuja el fluido de la aspiración a la impulsión sin que éste pueda escapar . Un factor decisivo

del sistema peristáltico es, precisamente, su perfecta estanqueidad, razón por la que son idóneas

en sistemas de dosificación de productos peligrosos o químicos en general. (Pashkov;1985)

Fig.21. Bombas peristálticas de uno y dos rodillos.

 26

Fig.22. Esquemas de funcionamiento de máquinas volumétricas o de desplazamiento positivo. a)

Bomba alternativa de émbolo (simple efecto). b) Bomba rotativa de engranajes.

Fig.23. Bomba alternativa axial de paletas deslizantes, de desplazamiento variable.

Las bombas de émbolo axial son también máquinas convertibles y reversibles, al igual que

las bombas de émbolo radiales. Las bombas helicoidales, o bombas de tornillo helicoidal, tienen

aplicación en los sistemas de regulación y lubricación de grandes máquinas y motores

Capacidad volumétrica y caudal instantáneo:

La capacidad volumétrica o cilindrada de una bomba de desplazamiento positivo, CV, es el

volumen de fluido que la bomba suministraría por revolución en condiciones ideales. El volumen
 27

impulsado real es casi independiente de la presión de trabajo, dado que la técnica constructiva de

estas máquinas ha reducido considerablemente las fugas que se producen. El caudal que una

bomba desplaza en vacío, es decir, cuando trabaja sin presión y en ausencia de fugas, se obtiene

de la siguiente expresión:

[1]

donde las unidades han de ser congruentes entre sí. Por ejemplo, si las unidades de CV son

cm3 /rev y las de n son rpm, el caudal q0 resulta ser cm3 /min. La tabla 1 recoge las expresiones

con las que evaluar la capacidad volumétrica de las principales bombas volumétricas y los

valores típicos de diversas magnitudes de trabajo (valores de referencia que dependen del

modelo y del fabricante). El caudal desalojado por una bomba de desplazamiento positivo fluctúa

con el tiempo debido al efecto de bombeo asociado a la contribución de cada uno de sus

elementos impulsores. Estas fluctuaciones son filtradas de alguna manera por la instalación, pero

hay que tratar de minorarlas en lo posible, pues generan, a su vez, fluctuaciones de presión y

vibraciones contraproducentes.

El rizado del caudal instantáneo se reduce, por ejemplo, aumentando el número de dientes,

paletas o pistones, pero también añadiendo cámaras en la impulsión, ya sean internas a la bomba

o mediante acumuladores externos, que añadan un efecto RC adicional. La figura 24 muestra una

forma típica (teórica) del rizado observable a la salida de la bomba. El factor de rizado de una

bomba se calcula como la diferencia entre los caudales instantáneos máximo y mínimo, dividida

por el caudal medio correspondiente (en porcentaje). (Osuna;1995)

 28

Tabla 1. Capacidad volumétrica teórica de diversas bombas de desplazamiento positivo. En esta tabla,

son: b, ancho de los dientes de un engranaje o de una paleta; m, módulo de los engranajes en bombas de

engranajes externos; S, sección libre entre el anillo exterior y la rueda interna; R, radio primitivo del

engranaje, o radio mayor de la cámara de una bomba de paletas; r, radio menor; e, espesor de la paleta; z,

número de émbolos, pistones o paletas; A, área de cada émbolo o pistón, y h, carrera de cada émbolo o

pistón (que a veces es regulable).

Fig.24. Rizado del caudal instantáneo proporcionado por una bomba de pistones axiales. A la

izquierda, con cinco pistones y, a la derecha, con once. Los factores de rizado correspondientes son del 5

y el 1%, respectivamente. Obsérvese también que el rizado induce la aparición de una frecuencia de

valor zn/30.

CAVITACIÓN EN BOMBAS
 29

1. Cavitación en bombas rotodinámicas:

A pesar de que la presión de saturación del agua a temperatura ambiente es muy baja, del

orden de los 2.300 Pa, la cavitación en las bombas se produce más frecuentemente de lo que

cabría pensar y, además, no siempre a su entrada, donde la presión es menor, sino también a la

salida del impulsor, donde la presión media ha aumentado (en especial si trabaja fuera de

diseño).

Los efectos de la cavitación en una bomba rotodinámica son varios. Por un lado, la implosión

de una burbuja asimétrica en la vecindad de una pared causa un microchorro de alta velocidad

(hasta varios centenares de metros por segundo) que impacta sobre su superficie. La presión de

impacto asociada a la cantidad de movimiento puede alcanzar valores extremamente elevados

(del orden de miles de bares), como consecuencia del pequeño diámetro de las burbujas, lo que

produce por repetición una abrasión mecánica de efectos irreparables. No menos importante que

este fenómeno acumulativo tan destructivo son los efectos dinámicos que se producen por la sola

presencia de las burbujas. El rotor de una turbomáquina gira a muy alta velocidad, por lo que la

existencia de una corriente de vapor o de gas en su interior la desequilibra dinámicamente y

produce ruido y trepidaciones que, a la larga, afectan su estructura. Por otro lado, todos estos

fenómenos disminuyen el rendimiento de la máquina y modifican sus prestaciones, pues se

observa un cambio muy significativo en su curva característica como resultado de la saturación

en caudal que supone la cavitación.

Uno de los problemas más comunes con los que se encuentra un usuario es la incertidumbre

asociada a este fenómeno. Es posible que una bomba no cavite por la mañana, por ejemplo

cuando se ponga en marcha, pero lo haga por la tarde, después de haber estado trabajando con

normalidad toda la jornada. Puede incluso ocurrir que el mismo modelo de bomba en dos
 30

instalaciones distintas cavite en una de ellas pero no en la otra. Esto es así porque la presencia de

cavitación resulta del efecto combinado de las características de la máquina y de la instalación

del lado de aspiración. (Osuna;1995)

La presión en la brida de entrada (punto “e”) de la bomba se obtiene de la aplicación de la

ecuación de Bernoulli entre el depósito de aspiración y dicho punto, es decir:

donde p0 es la presión absoluta en el depósito de aspiración; zB es la cota de la bomba,

medida desde la superficie libre en el depósito; ve es la velocidad media a la aspiración de la

bomba, y hf,asp son las pérdidas de energía por unidad de peso que tienen lugar desde “0” hasta

“e”.

Fig.25. Instalación de aspiración para el análisis de la cavitación. Se define zB>0 cuando la bomba

se encuentra por encima del nivel del depósito. La presión p0 coincide con patm si el depósito está

abierto.

[2]

Entre este punto y el punto del interior de la bomba de presión mínima donde tendrá lugar la

cavitación con más probabilidad se produce un descenso de la presión de valor ρg∆h. El valor ∆h

es conocido por el fabricante de la máquina mediante ensayos, y es función de la geometría de

 31

los conductos internos de la aspiración y de las características de funcionamiento de la máquina.

Por tanto, para que no se produzca cavitación, es necesario que:

La condición para evitar la cavitación se suele definir en términos de las alturas netas de

aspiración disponible y requerida, definidas respectivamente como:

[3]

[4]

donde p0,e es la presión de remanso a la entrada. Los valores de altura neta de aspiración se

denominan, en la práctica, mediante sus siglas inglesas: NPSH (Net Positive Suction Head), y

constituyen un dato esencial para la selección e instalación de la bomba. Una bomba no cavita (o,

al menos, no de forma desarrollada) si el NPSHD es mayor que el NPSHR, que es otra forma de

expresar la condición [4]. Se dice, entonces, que “el disponible es mayor que el requerido”,

siendo la diferencia entre ambos el margen de seguridad a la cavitación, MS. La altura disponible

iguala la requerida para el caudal de cavitación, Qcav, que ha de ser mayor que el de

funcionamiento, Q, con un determinado margen de seguridad, que en términos de NPSH se cifra

en MS no inferiores a 0,5 metros.

 32

Fig.26. Evolución de las curvas de disponible y requerido con el caudal (izquierda), y efectos de la

cavitación sobre la energía y la curva característica de la bomba al disminuir el disponible (derecha). La

bomba de la izquierda no cavita, ya que Q< Q conv. La cavitación (y sus efectos) se inicia antes de que

se observe algún cambio en su curva característica (el punto “i” pertenece a la curva característica

original, mientras que el “d” está sobre la curva HB, minorada un 3%.

Como la caída de presión en el interior de la bomba está directamente relacionada con su

geometría, existe un valor adimensional que relaciona todas las bombas de diferentes tamaños pero

[5]

con idéntica velocidad específica (es decir, geométricamente semejantes). Se trata del coeficiente

de cavitación o de Thoma, que se define de la siguiente manera:

2. Cavitación en bombas volumétricas:

Aunque las máquinas de desplazamiento positivo son, por definición, autoaspirantes, se

comprueba experimentalmente que el aumento de su capacidad volumétrica o de las revoluciones

 33

del accionamiento compromete, en ocasiones, su capacidad de aspiración(Osuna;1995). Para dar

cuenta de esta circunstancia –aunque sólo a efectos orientativos, porque la situación es bastante

compleja en este tipo de bombas–, se define la velocidad específica modificada de la forma:

en la que la condición de referencia se ha definido para n0=1.500 rpm y CV0=100 cm3 /rev

(Ω* no tiene dimensiones).

[6]
En general, se admite que la bomba volumétrica será autoaspirante cuando Ω* sea inferior a la

unidad, y el límite se sitúa, aproximadamente, en 1,2. Por encima de este valor, se recomienda el

cebado de la máquina antes de su puesta en marcha. Una vez en funcionamiento y para cualquier

valor de Ω* , debe asegurarse siempre una presión mínima a la entrada para evitar daños en la

bomba por una aspiración inadecuada. Esta presión depende de la velocidad del accionamiento y

crece al aumentar su CV, como indica Ω.

Fig.27. Límite de velocidad de una bomba volumétrica de pistones axiales de capacidad fija, en

función de la presión absoluta a su entrada. nmáx es la velocidad de accionamiento máxima

recomendada a una presión de entrada de 1 bar.

 34

MÁQUINAS DE FLUIDOS DE COMPRESIBILIDAD DESPRECIABLE:

VENTILADORES

Un ventilador es una turbomáquina que se caracteriza porque el fluido impulsado es aire o un

gas cuya densidad apenas cambia a su paso por él. A pesar de que no existe convenio alguno

universalmente adoptado, estas turbomáquinas pueden subdividirse en cuatro grupos, en función

del incremento de presión total: ventiladores de baja presión, hasta una presión del orden de 200

mmcda50 (ventiladores propiamente dichos); ventiladores de media presión o soplantes, de entre

200 y 800 mmcda; ventiladores de alta presión o turbosoplantes, de entre 800 y 2.500 mmcda, y

ventiladores de muy alta presión o turbocompresores, para saltos de más de 2.500 mmcda. La

similitud funcional entre una bomba rotodinámica y un ventilador es evidente. Salvo en aquellas

cuestiones de naturaleza normalmente constructiva que dependen del fluido y sus propiedades,

esta analogía hace que pueda usarse la misma teoría base en ambos. Además, al considerarse el

fluido incompresible, en los ventiladores son aplicables los grupos adimensionales y las leyes de

semejanza desarrolladas para las bombas, y también rige la ecuación de Bernoulli y la

descripción de la energía mecánica en términos de cota, presión y velocidad, lo que facilita, sin

duda, el análisis de los sistemas y la resolución de muchos casos prácticos. No obstante, como se

trabaja con un fluido de muy baja densidad y de estado compresible, han de tenerse en cuenta

algunas consideraciones que hacen que un ventilador sea una máquina peculiar. En el capítulo

siguiente se verá que dos turbomáquinas geométricamente semejantes (una bomba y un

ventilador, en este caso) comunican, aproximadamente, la misma energía por unidad de masa, Y,

cuando comparten triángulos de velocidades en el rotor. Como consecuencia inmediata, se sigue

que el nivel de presión que pueden conseguir los ventiladores es entre dos y tres órdenes de

magnitud inferior al de las bombas. Este incremento es tan pequeño que a menudo se cifra en
 35

decenas de milímetros de columna de agua, lo que hace del ventilador una máquina muy sensible

a las perturbaciones en presión que puedan producirse en el sistema o a su alrededor. Un trapo

retenido en un conducto de ventilación, un pájaro anidando en una chimenea o la acción del

viento sobre la boca de salida de un sistema de extracción, son ejemplos cotidianos que ponen de

manifiesto esta sensibilidad. (Pashkov, N., et al;1985)

Por otro lado, y aunque la densidad sea constante a través del ventilador, los cambios de

densidad del fluido aspirado afectan proporcionalmente la presión comunicada. Este hecho

puede suponer la deriva del punto de funcionamiento del ventilador cuando, por ejemplo, las

condiciones ambientales del entorno o a su entrada cambian. Afortunadamente, las

características resistivas de la instalación en términos de presión también crecen de forma

proporcional a la densidad, de modo que el incremento de presión obtenido del

correspondiente aumento de densidad por medio de la relación pT=ρY se ve compensado por

una mayor cuantía de las pérdidas. El caudal volumétrico y la energía Y han de mantenerse si

no se cambian las revoluciones del ventilador (no ocurre lo mismo con el caudal másico, que,

al mantenerse Q, varía de forma proporcional a la densidad). No obstante, cuando el

ventilador trabaja en un sistema de término estático no nulo , el cambio en la densidad de

entrada implica una deriva del punto de funcionamiento, aunque su velocidad de giro no

cambie. . (Pashkov, N., et al;1985)

Tipos de ventiladores:

Los ventiladores se pueden clasificar atendiendo a la trayectoria del fluido en radiales,

semiaxiales y axiales, y en función de su uso específico y su ubicación en extractores, tubulares e

impulsores, entre otros.

 36

En los ventiladores centrífugos, la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del rodete

a la entrada y es perpendicular al mismo a la salida. Los coeficientes teóricos de presión, ψ, y

caudal, φ, de estos ventiladores oscilan entre 0,4 y 1, y entre 0,05 y 0,2 respectivamente. El

mejor rendimiento se consigue para ψ<0,5, y el menor nivel de ruido, si ψ≈1. Estos ventiladores

tienen tres tipos básicos de rodetes, tal como se puede apreciar en la figura 3.46: álabes curvados

hacia adelante; álabes rectos, y álabes inclinados/curvados hacia atrás; a los cuales corresponden

diferentes parejas (ψ,φ) en función del ángulo β2 y del grado de reacción deseado, σ.

-Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia adelante tienen el rodete con los álabes

curvados en el mismo sentido que la dirección de giro. Los ventiladores de jaula de ardilla,

Sirocco52 o de tambor poseen entre 24 y 64 álabes, son de baja velocidad periférica, muy

silenciosos y de tamaño reducido, pero su rendimiento es bajo fuera del punto de proyecto.

Además, como su característica de potencia absorbida crece rápidamente con el caudal hasta el

máximo que encuentra en descarga libre, ha de tenerse mucho cuidado con el cálculo de la

presión necesaria en la instalación para no sobrecargar su motor. Estos ventiladores se utilizan

cuando la presión estática necesaria es baja o media, usual en los sistemas de calefacción, aire

acondicionado, renovación de aire, extractores de cocina, etc. En general, no es recomendable

utilizar este tipo de ventilador con aire polvoriento, ya que las partículas se adhieren a los

pequeños álabes curvados y pueden provocar el desequilibrado del rodete, ni tampoco en

paralelo con otros, ya que son bastante inestables, lo que los hace ruidosos y genera reflujos.

-Los ventiladores centrífugos radiales y radiales modificados se utilizan, por ejemplo, en el

transporte neumático de materiales porque la disposición de los álabes (entre 6 y 10) evita la

acumulación de partículas. También se utilizan en instalaciones de extracción localizada en las

que el aire contaminado puede contener partículas de tamaño medio que han de circular a través
 37

del ventilador. Existe una gran variedad de diseños de rodete, que va desde los de “alta eficacia

con poco material" hasta los de "alta resistencia a impacto" (incluso con perfiles afilados para

trocear las virutas del material arrastrado).

Fig.28. Ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia delante (forward curved), radiales y hacia

atrás (backward curved), y triángulos de velocidad a la salida. El ventilador se denomina de voluta si

recoge el aire perimetralmente mediante una cámara espiral.

-Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un rodete con los álabes

(entre 9 y 16) inclinados en sentido contrario al de rotación. Este tipo de ventilador es el de

mayor velocidad periférica y mayor rendimiento, con un nivel sonoro relativamente bajo y una

característica de consumo de energía no sobrecargable. En estos ventiladores, el consumo

máximo de energía se produce en un punto próximo al de rendimiento óptimo, de forma que

cualquier aumento de la resistencia del sistema dará como resultado un consumo de energía

menor. La forma de los álabes puede ser de espesor uniforme o en ala portante. (Pashkov, N., et

al;1985)
 38

Fig.29. Tipos de ventiladores centrífugos: a) Álabes curvados hacia adelante (2 > 90º). b) Álabes

radiales(2 = 90º).. c) Álabes curvados hacia atrás (2 < 90º).

Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: helicoidales, tubulares y tubulares con

directrices.

Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca pérdida de carga en

sistemas de ventilación general. Se construyen con dos tipos de álabes: de disco, para

ventiladores sin ningún conducto, y estrechos, para ventiladores que deban vencer resistencias

bajas (menos de 25 mmcda). Las prestaciones de estos ventiladores están muy influenciadas por

la resistencia al flujo, ya que un pequeño incremento de la presión provoca una reducción

importante de su caudal.

Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de entre 4 y 8 álabes estrechos de sección

constante, normalmente de plancha o con perfil aerodinámico, montada en una carcasa cilíndrica,

de forma que el huelgo entre el tubo y la cabeza de los álabes sea mínimo. Estos ventiladores

pueden mover aire venciendo resistencias moderadas (menos de 50 mmcda).

En la carcasa cilíndrica de los ventiladores tubulares con directrices, se disponen aletas

enderezadoras del flujo antes o después de la hélice (que casi siempre es de perfil aerodinámico).

Las directrices de estos ventiladores tienen la misión de hacer desaparecer la rotación

 39

preexistente a la entrada del rodete o la adquirida en él. Las directrices han de ser calculadas

adecuadamente pues, aunque mejoran las características del flujo del aire cerca del caudal de

diseño y hacen que el ventilador trabaje en mejores condiciones, son contraproducentes ante

cambios importantes del caudal porque producen una pérdida de presión adicional que puede

condicionar el resto de la instalación. Por norma general, estos ventiladores tienen un

rendimiento superior al resto y pueden desarrollar presiones superiores (de hasta 200 mmcda) a

los otros ventiladores axiales, pero su uso se limita a los casos en los que se trabaja con aire

limpio. (Pashkov, N., et al;1985)

Existen además ventiladores que no entran en las categorías anteriores. Entre ellos, se

encuentran los ventiladores centrífugos de flujo axial y los ventiladores de techo. Los primeros

constan de un rodete con álabes inclinados hacia atrás, montado en una carcasa especial que

permite su instalación como si se tratara de un tramo recto de conducto. Sus características son

similares a las de un ventilador centrífugo normal con el mismo tipo de rodete, pero con los

requisitos de espacio de un ventilador axial de tipo tubular. Los extractores de techo son equipos

compactos de tipo axial o centrífugo sin voluta, en los que la descarga del aire a la atmósfera se

produce en todo el perímetro de la rueda. Estos equipos se pueden suministrar con deflectores

que conducen el aire de salida hacia arriba o hacia abajo, según interese.
 40

Fig.30 1: Ventilador centrífugo de tambor. 2: Ventilador axial de dos etapas. 3: Ventilador de tipo

tangencial.

Curvas características

Las circunstancias explicadas al principio de este tema hacen que las curvas características de

los ventiladores se refieran, en la práctica, a un fluido de referencia cuya densidad no coincidirá,

en general, con las del fluido de trabajo de la instalación. Cuando esta diferencia es importante,

sea porque se trata de otro fluido o porque la instalación tiene unas condiciones de

funcionamiento singulares (un horno, por ejemplo), se obliga al usuario a acomodar la

información suministrada por el fabricante a las de su fluido particular deshaciendo la

transformación mediante la ecuación de estado . Las curvas características completas de los

ventiladores incluyen tres líneas de presión: la curva de presión total, pT; la curva de presión

estática, pe, y la curva de presión dinámica, pd. La presión total es la energía por unidad de

volumen, relacionada con la potencia comunicada por el ventilador y su rendimiento, que resulta

del incremento de la presión total entre la entrada (1) y la salida (2) del ventilador. La presión
 41

dinámica es la energía asociada al flujo de dicho caudal y es definida siempre positiva. La

presión estática resulta de la diferencia entre ambas y representa aquella parte de la presión total

que queda disponible para vencer las pérdidas de presión de la instalación una vez se ha

descontado la energía invertida en mantener el flujo. (Velarde;1997).

Una diferencia notoria entre las curvas características de las bombas y las de los ventiladores

es que en estos últimos es necesario tener en cuenta la presión dinámica y la estática por

separado. Obsérvese, en la figura 31, que el orden de magnitud de la presión dinámica es

comparable a la estática en la zona de funcionamiento normal del ventilador. Por normal general,

las instalaciones con ventiladores desembocan en la atmósfera en donde toda la energía dinámica

del flujo se disipa en forma de pérdida. En consecuencia, si desde el ventilador hasta el final de

la instalación no hay difusores y la sección del conducto es constante, la energía disipada en el

exterior coincide con la dinámica proporcionada por el ventilador, de modo que la presión

estática del ventilador se dedicará por completo a vencer las pérdidas internas de la instalación a

un caudal dado. (Velarde;1997).

[7]
 42

Fig.31. Curvas características de un ventilador. La característica mostrada en forma de silla es típica

de los ventiladores centrífugos de alta presión y de la mayoría de los axiales (y se suele omitir en los

catálogos pues es inestable). El caudal Q0 es el caudal que impulsaría el ventilador en condiciones de

descarga libre (instalación tipo A de la figura 3.49), esto es, cuando pe=0.

Fig.32. Curva característica de un ventilador centrífugo, con velocidad de giro constante.(izquierda).

Curva característica de un ventilador centrífugo, con velocidad de giro variable.(derecha).

 43

Fig.33. Curvas características típicas de un ventilador centrífugo, en forma adimensional.

Fig. 34. Dos tipos de curvas características típicas de un ventilador axial.

El incremento de la presión total (o de remanso) del ventilador puede cuantificarse con la

medida de la presión estática en (1) y (2), si los términos dinámicos correspondientes se compensan

mutuamente. Esto, que de por sí supone una ventaja experimental evidente, ya que la presión

estática se mide de forma no intrusiva, tiene una lectura más interesante que puede resultar

paradójica: cuando se cumple pd,1=pd,2, la diferencia de las presiones estáticas a través del

ventilador no coincide con la presión estática comunicada por éste, ya que entonces:

[8]

Evidentemente, la situación pd,1=pd,2 es un caso particular que no se dará siempre, pero esta

ecuación pone de manifiesto que el caudal proporcionado por el ventilador dependerá de su

ubicación y de las pérdidas de presión asociadas a su conexión al sistema.56 Estas pérdidas

 44

disminuyen la capacidad de producir presión del ventilador al apartar las condiciones de

funcionamiento de las de los ensayos con las que se obtuvieron sus curvas características (de

catálogo). Para minorar este efecto y asegurar el funcionamiento óptimo del ventilador durante

los ensayos, los fabricantes usan bancos de prueba diferentes en función de la ubicación prevista

del ventilador (según las instalaciones de tipo A, B, C y D, que se explican a continuación), con

los que obtienen condiciones del flujo uniforme en las zonas de medida y garantizan la

consistencia y la reproducibilidad de los resultados. En cualquier otra instalación en la que el

flujo esté perturbado por la presencia de codos o cambios bruscos en la dirección del flujo o en

su sección, el funcionamiento del ventilador empeorará con respecto a las ensayadas.

(Velarde;1997).

Ruido generado por un ventilador

El sonido puede ser definido como una perturbación en un medio elástico capaz de excitar el

sentido del oído. Cuando el sonido es desagradable y su espectro es de naturaleza aleatoria sin

exhibir componentes de frecuencia bien definidos, se dice que es ruido. Tanto el sonido como el

ruido se definen mediante magnitudes acústicas como la presión, la intensidad o la potencia,

descritas en una escala logarítmica basada en decibelios (dB). Una medida importante del ruido

es su distribución en función de la frecuencia, para lo cual puede analizarse su espectro continuo,

o bien su división en bandas de frecuencia de octava o tercios de octava. 62

El ruido total emitido por un ventilador, aunque aleatorio, presenta un espectro que cubre una

banda de frecuencia muy amplia de la que interesa sólo la banda audible. Los fenómenos

aerodinámicos de interacción del rotor y de los distribuidores con el aire suelen ser la causa

principal del ruido aleatorio de banda ancha que se genera, pero también de sonidos de banda
 45

estrecha provenientes de fenómenos de autoexcitación de naturaleza parecida a la que

fundamenta el funcionamiento de los instrumentos musicales de viento. Por otro lado, en los

ventiladores, la presencia de un movimiento periódico en los álabes, hace prever la aparición de

sonidos de forma periódica y, por tanto, de espectros de frecuencias discretas múltiplos de la

frecuencia de giro del rotor.

Probablemente, la fuente más importante de ruido en los ventiladores es la que se debe a la

interacción de las fuerzas del fluido con el contorno, y, de entre éstas, destacan la del sembrado

de vórtices (vortex-shedding), debido a la separación de la corriente, y las interferencias

generadas por el contacto de las estelas turbulentas con obstrucciones y álabes. Son también

causa del ruido generado de banda ancha la interacción del rotor con las turbulencias de la

admisión y las turbulencias en la capa límite. Las fuentes de ruido no aerodinámico son debidas,

básicamente, a la vibración de los elementos mecánicos, producida por el desequilibrio dinámico

del rotor y su eje, o de unos cojinetes en mal estado. Esta vibración se reduce aislando el

ventilador de la bancada mediante uniones elásticas y, por supuesto, con un diseño y

mantenimiento óptimos. Por otro lado, siempre se pueden utilizar aisladores acústicos que

amortigüen el ruido generado por el acoplamiento entre los elementos vibrantes y el aire. Las

características espectrales de los ventiladores axiales y centrífugos son completamente

diferentes: mientras los centrífugos emiten predominantemente ruido en baja frecuencia, el

espectro de los axiales presenta un máximo en el rango de media frecuencia . La experiencia

pone de manifiesto que el ruido aleatorio de baja frecuencia de los ventiladores centrífugos

proviene de fuentes internas y depende poco del nivel de turbulencia a la admisión o de las

turbulencias generadas a su salida. Esto se debe a la complicada geometría interna del rotor

centrífugo, que hace inevitable la separación del flujo en las palas, y a la interacción del
 46

ventilador con los conductos anexos, en los que se irradia el sonido de frecuencias relativamente

bajas, cuya longitud de onda es comparable a la longitud de los conductos. En el rotor axial, en

cambio, las condiciones de diseño son más favorables porque puede realizarse de forma más

aerodinámica y predominan otros efectos, como se explica a continuación.

El rasgo predominante del espectro es su banda ancha intermedia, centrada en una frecuencia

fT. En rotores de baja velocidad (para números de Reynolds basados en la cuerda del álabe

inferiores a 106 ), aparece un segundo pico predominante en el entorno de la frecuencia fL,

situada aproximadamente una década por encima de fT. Estas frecuencias se corresponden con

las frecuencias representativas del ruido generado por las capas límite laminar y turbulenta sobre

los álabes de la cascada axial. En los rotores de elevado número de Reynolds (superiores a 106 ),

el ruido de la capa límite turbulenta parece corresponder al espectro de banda ancha del rotor

para corrientes limpias de entrada, es decir, sin perturbaciones, y se extiende típicamente unas

ocho veces la frecuencia central fT a ambos lados de ésta.

En el caso laminar, se admite que toda perturbación en la capa límite produce ondas, que

pasan por convección al borde de salida del álabe y allí inducen una perturbación en presión.

Esta perturbación actúa como un dipolo local cuya radiación acústica se propaga aguas arriba

hasta alcanzar la fuente original y retroalimentarla63. La frecuencia resonante natural del bucle

de realimentación es fL y puede ser reducida convirtiendo la capa límite en turbulenta mediante

bordes de entrada adecuados (en ocasiones, se realizan cortes en el borde de entrada para forzar

su tránsito). En lo referente a la capa turbulenta, los resultados experimentales muestran que la

banda ancha centrada en fT es previsible dentro de un margen de 3 dB en términos de la

geometría del rotor (básicamente, de la cuerda del álabe y su espesor) y la velocidad de punta de

álabe. Esta frecuencia se puede adimensionar definiendo el número de Strouhal: St=fTl/u, donde
 47

l es la cuerda del álabe y u, la velocidad de punta de álabe, o bien St=2π(fT/ω)s, siendo s=l/2πr la

solidez real de la cuerda. Un valor típico de este número es la unidad, de modo que fT es del

orden de 1 kHz en la mayoría de las máquinas axiales.

Otras contribuciones espectrales que pueden aparecer además de las mencionadas, fT y fL,

toman la forma de un solo pico discreto o una serie de espectros en línea. Estos picos ocurren,

habitualmente, en múltiplos de la frecuencia de rotación, fω=ω/2π, o de la frecuencia de paso de

álabe, fz=zω/2π. Los picos situados en múltiplos de fω son de baja intensidad y consecuencia de

un reparto desequilibrado de la carga entre los álabes (habitualmente, son más pronunciados al

aumentar la velocidad del álabe). Por su parte, si la frecuencia de paso de álabe es elevada, sólo

cabrán dos o tres de sus harmónicos en el espectro porque el resto serán atenuados. Esta es una

de las diferencias principales entre el ruido generado por un ventilador: si el número de álabes z

es reducido, el espectro estará formado por un empaquetado discreto de múltiples picos muy

próximos entre sí, pero, si z es elevado, entonces aparecerá probablemente sólo un par de picos a

fω y fz. Los conjuntos restantes de frecuencias discretas, denominados “ruido sobrante en el

rotor”, son generados por varios grados de carga impulsiva de álabe. Las líneas de trazo

representadas en la figura 3.53 son típicas de la interacción rotor-estátor y la formación de estelas

en ventiladores entubados.

Las fuerzas estacionarias de álabe rotante también producen radiación acústica. Esta radiación

es apreciable en rotores de baja solidez y en todos los rotores a velocidades altas de álabe, y es

consecuencia del empuje aerodinámico total y de la interferencia entre los distintos álabes

supuestos fuentes puntuales de ruido. (Velarde;1997).

 48

Fig.35. Características SPL (sound pressure level) del espectro de ruido de un rotor y espectros en las

bandas de octava y de tercio de octava. En la figura: a, ruido ambiente; cl, ruido de capa laminar; ct,

ruido de capa turbulenta; rs, ruido sobrante de rotor, y st, ruido de radiación estacionaria. El espectro

de banda de octava (o) es bastante uniforme, pero no muestra la frecuencia fz.

El nivel de potencia sonora específico es el nivel de potencia sonora generado por un

ventilador concreto cuando funciona con un caudal Q0=1 m3 /s y a una presión pT,0=1 kPa. El

empleo de un nivel de potencia sonora de referencia permite comparar directamente los niveles

de bandas de octava de ventiladores distintos, al reducir los datos a una base común. La tabla 3.5

muestra las características de banda ancha correspondientes a diversos ventiladores industriales,

correctamente diseñados e instalados en sistemas con una amplia dispersión. Para obtener las

condiciones de potencia sonora del funcionamiento real a Q y pT, conocidas las de referencia (y

en las mismas unidades que Q0 y pT,0), se ha de aplicar la fórmula siguiente:

 49

[9]

Por otro lado y para concluir, las normas sobre ventiladores predicen con exactitud su

funcionamiento hidráulico y acústico mediante las leyes de semejanza. El análisis dimensional

permite deducir que la potencia acústica es una función del grupo ρc3 r 2 , del número de Mach a

la quinta potencia, (u/c) 5 , del número de Reynolds y de las cifras adimensionales de energía y

caudal. Cuando del espectro de ruido de un ventilador se separan el ruido del motor, el de los

cojinetes y el de otros componentes mecánicos, como el eje, la voluta, etc., la potencia acústica

del ruido restante está bien descrita por el grupo Lw/u5 r 2 ; es decir, esta relación se mantiene

sensiblemente constante siempre que los intervalos de variación de los términos del denominador

no sean demasiado grandes. En ventiladores homotéticos, se cumple que:

[10 ]

La variable χ, denominada abertura del ventilador, es función de los [10]

coeficientes de caudal y

presión (se deduce que es proporcional a ∆−1/2), por lo que g(χ) depende de ω y del tipo de

ventilador. Si el cambio de densidad no es importante, los niveles de potencia sonora entre dos

[11]

[11]
condiciones de funcionamiento, (1) y (2), pueden relacionarse mediante la ecuación:
 50

Tabla 2. Potencia sonora relativa de referencia, producida por diversos ventiladores. Leyenda: A,

aerodinámicos; BP, MP, AP, baja, media y alta presión (10, 20 y 60 mmcda); S, curvados hacia delante; D,

con álabes guía; T, tubulares, y H, helicoidales. G, grande (D>1 m). P, pequeño (D).

En general, y dado que las curvas de funcionamiento de ventiladores geométricamente

semejantes son semejantes, para un tipo de ventilador y un caudal y una presión de una

aplicación, existe un tamaño particular de ventilador de toda la serie que es preferible a los

demás. Esto tiene una lectura inversa: una vez determinado el tamaño conveniente del ventilador

para una aplicación concreta desde el punto de vista acústico, no es posible reducir el nivel de

ruido utilizando otro de tamaño mayor o menor.

Un método práctico de estimación de la presión desarrollada por el ventilador es el basado en

el denominado coeficiente de presión. Definiendo el coeficiente de torsión t como la relación

entre la componente acimutal de la velocidad en la salida y la velocidad de arrastre también en la

salida del rodete,

 51

[12]

Mediante la ecuación de Euler, suponiendo que no existe prerrotación del[12]

flujo (vu1 = 0), se

obtiene que;
[13]
de modo que si se define el coeficiente de presión por;

[13]
este coeficiente puede utilizarse para el cálculo aproximado de la presión para los tres tipos de
[14]
ventiladores, en función del tipo de álabe. (Velarde;1997).

Tabla 3: Valores característicos de los coeficientes de presión y de torsión, así como del rendimiento hidráulico,

para ventiladores centrífugos, en función del ángulo del álabe en la salida del rodete.

AEROTURBINAS

Los movimientos del aire en la atmósfera producidos por el desigual calentamiento solar de la

superficie de la Tierra, constituyen una importante fuente de energía, que puede ser aprovechada

mediante las aeroturbinas. Estas máquinas han sido utilizadas desde la antigüedad para bombear

agua (las panémonas chinas), o moler grano (molinos de viento), por ejemplo. Durante el siglo

XIX, las máquinas eólicas se siguieron perfeccionando (multipalas americanas para el bombeo

de agua), pero puede decirse que el avance fundamental se debe a Paul La Cour (1846-1908),
 52

que construyó la primera turbina eólica generadora de electricidad en 1891. Las modernas

aeroturbinas de tres palas y eje horizontal, dispuestas sobre parques eólicos en zonas apropiadas

para el aprovechamiento de la energía eólica, constituyen actualmente una importante fuente

generadora de energía eléctrica, limpia e inagotable. (Viedma;2000)

Puede decirse que una aeroturbina es una turbomáquina en la que la ausencia de carcasa lleva

a que el efecto del rotor se extienda a puntos alejados del fluido, y en la que no aparecen

elementos como el distribuidor o el difusor. A pesar de la ausencia de estos componentes, una

aeroturbina puede analizarse como una turbomáquina, aplicando los principios de conservación

de la cantidad de movimiento y de la energía al fluido que pasa a través del rotor. Los cambios

de densidad del aire al atravesar el rotor son despreciables, de modo que una aeroturbina puede

considerarse en realidad como una máquina hidráulica. Si el aire atraviesa el rotor con dirección

paralela al eje del rotor, la máquina se denomina de eje horizontal. Las aeroturbinas de eje

horizontal de 1, 2 o 3 palas constituyen la mayoría de aerogeneradores que se construyen en la

actualidad. Tienen ciertas analogías en su funcionamiento con las turbinas hidráulicas axiales

Más adelante se tratará más en detalle el funcionamiento de este tipo de aeroturbina. Si la

dirección es normal al eje, se denominan de eje vertical . (Viedma;2000)

Su funcionamiento difiere claramente de las turbinas hidráulicas radiales. Entre las eólicas de

eje vertical, podemos distinguir entre las de tipo Savonius , que cuentan con un rotor formado

por un álabe torsionado en forma de S, y cuyo principio de funcionamiento se basa en la fuerza

de resistencia al viento, y las de tipo Darrieus, en las que la sección recta de las palas es un perfil

aerodinámico que se mueve por el efecto de la sustentación. En este tipo de turbina, los álabes se

colocan en el rotor siguiendo una trayectoria circular, de modo que el ángulo de ataque es

distinto para cada álabe en una misma sección transversal del rotor. Para que el rotor produzca
 53

un par, es necesario que exista siempre una componente de fuerza en la dirección del

movimiento. En la figura 37,puede observarse que existe una componente de la fuerza de

sustentación en dirección tangencial para cualquier posición del álabe, por lo que se produce un

par favorable. (Viedma;2000)

Fig.36. a) Esquema básico de una aeroturbina de eje horizontal. b) Modelo de funcionamiento

esquemático de una aeroturbina tipo Savonius.

Fig.37. Esquema básico de funcionamiento de una aeroturbina de eje vertical, tipo Darrieus. La fuerza

de resistencia es Fx y la de sustentación Fz.

Independientemente de la disposición constructiva, en general, una aeroturbina debe diseñarse

para operar de modo continuo a velocidad de giro constante, para distintas condiciones

meteorológicas y diversas direcciones y velocidades del viento. Esto se verá en la siguiente

sección, para el caso de las aeroturbinas de eje horizontal.

 54

CONTROL DE FLUIDOS

MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Al restringir el paso del fluido se produce una caída de presión estatica.

[14]

La relación entre el caudal y la caída de presión es no lineal. El caudal es directamente

proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presión.

Tubo Venturi

Es un tipo de boquilla especial, seguido de un cono que se ensancha gradualmente, accesorio

que evita en gran parte la pérdida de energía cinética debido al rozamiento. Es por principio un

medidor de área constante y de caída de presión variable. Se usa para fluidos sucios y

ligeramente contaminados.

Fig. 38. Partes de un tubo Venturi

Placa orificio

Características:
•Máxima pérdida de presión permanente.
•Fácil de instalar.
•Requiere inspección periódica.
 55

•Bajo costo
Este dispositivo mide flujos de líquidos, gases y vapores bajo un amplio rango de

condiciones, y consiste básicamente de una placa circular perforada, la cual se inserta en la

tubería y presenta una restricción al paso del flujo, lo que genera una presión diferencial en el

sistema, la que se mide, y resulta ser proporcional a la magnitud del flujo.

-Placa de orificio concéntrica:

Fig. 39. Partes de una placa de orificio concéntrica. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe

Se aplica para fluidos limpios. Liquido con gases. Y gas o vapor con liquido.

-Placa de orificio excéntrica:

Fig. 40. Placa de oricio excéntrica y sus partes. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe

 56

-Placa de orificio Segmentado:

Fig. 41. Partes de una placa de orificio segmentado. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe.

Fig. 42. Medición de flujo con placa orificio. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe.

Tubo de Pitot:
 57

Mide la velocidad en un punto.Consiste en un tubo de pequeño diámetro que se opone al

flujo,

con lo que la velocidad en su extremo mojado es nula. Midiendo la altura de la columna de

líquido tenemos la presión total del punto. Si medimos la presión estática con otro tubo, podemos

calcular la velocidad como función de la diferencia de presiones.

Fig. 43. Medicion de fluidos en el tubo de Pitot. Partes del tubo de Pitot. . Fuente:

https://canvas.idat.edu.pe.

Sus ventajas son la escasa caída de presión y bajo precio, siendo por ello una buena elección

para tuberías de gran diámetro ypara gases limpios.

El tubo Annubar es una variante del tubo de Pitot que dispone de varias tomas, a lo largo de la

sección transversal, con lo que se mide la presión total en varios puntos, obteniendo la media de

estos valores y evitando el error que produce el tubo de Pitot. .(Medición y control SAS;2018)
 58

Medición por fuerza de impacto

•Es una placa la cual es sometida directamente al empuje del fluido, dicha fuerza es

proporcional a la energía cinética y depende del área anular entre las paredes y la placa. La

formula utilizada es:

F = Cd xρv^2 x A /2

Donde:

F = Fuerza total aplicada a la placa

ρ = densidad del fluido.

v = velocidad del fluido.

A = área de la placa.

Cd= constante experimental.

•Se utiliza transmisores neumáticos o galgas, y la precisión normalmente es de +/-

1%..(Medición y control SAS;2018)

MEDIDOR VOLUMETRICO

Método desplazamiento positivo

• Miden el caudal contando volúmenes separados, las partes mecánicas se mueven por el

fluido, la precisión depende de la holguras mecánicas.

•El método del disco oscilante se basa en el uso de 2 cámaras y una placa la cual rueda

inclinada permitiendo el paso entre cámaras, la velocidad de giro es trasladada por el sistema
 59

mecánico. Su precisión es de +/1-2% y es para caudales pequeños de 600 l/min. .(Medición y

control SAS;2018)

Fig. 44. Partes del método del disco oscilante. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe.

•El medidor de pistón oscilante, es una cámara con una placa divisora que gira dando pulsos

de entrada y salida de fluido, al girar el eje trasmite el movimiento a ser tratado. La precisión es

de +/-1% aunque se puede llegar a +/-0.2% y caudales máximos de 600 l/min.

•El medidor de pistón alternativo, por medio de dos cámaras y un pistón se alterna el ingreso

y salida de fluido con volúmenes fijos. La precisión es de +/-2%.El medidor rotativo es un

sistema mecánico que permite el paso del fluido y que detecta el caudal por el giro producido en

el medidor. La precisión depende principalmente de la calibración mecánica y es de +/-0.2% a

0.5%.

•Hay varios tipos de medidores rotativos, variando principalmente la forma como permiten el

paso del fluido. Los principales son:

•Los cicloidales, contienen lóbulos del tipo Root, de caudales desde 30 a 66500 l/min.
 60

•Los birrotor, tienen dos rotores helicoidales que giran entre si sin contacto.

•Los ovales, son dos ruedas ovales que forman pequeñas cámaras que descargan el fluido en

cada ciclo.

•El medidor de paredes deformables o de membrana o fuelles esta formado por una envoltura

que se deforma a presión con orificios de entrada y salida, su deformación tiene 4 etapas y su

precisión es de +/-0.3%.

•Para convertir la señal mecánica de los medidores por desplazamiento normalmente se

cuenta con :

•transductores de impulsos por sensor magnético para lo cual se cuenta con rotores imantados.

•transductores con disco ranurado, que interrumpe un campo determinado y genera una onda

cuadrada proporcional al caudal.

•Generador tacométrico que genera una señal en c.c. de 0 a 100 mV proporcional al caudal,

con precisión de 0.01%.

•Transductor de impulsos fotoeléctricos por la interrupción de una lámpara. .(Medición y

control SAS;2018)

MEDIDORES DE VELOCIDAD:

Turbina
 61

El fluido entra en el medidor y hace girar un rotor a una velocidad que es proporcional a la del

fluido, y por tanto al caudal instantáneo.La velocidad de giro del rotor se mide por conexión

mecánica (un sensor registra el número de vueltas) o por pulsos electrónicosgenerados por cada

giro.

Son los más precisos (Precisión 0.15 -1 %).

Son aplicables a gases y líquidos limpios de baja viscosidad.

Problemas: Pérdida de carga y partes móviles. .(Medición y control SAS;2018)

Fig. 45. Medición de fluidos en una turbina. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe.

Medidores Turbinas:

 SMRI-X

 SMRI-C

 TIPOI
 62

 Q-75

 IFT

Medidor electromagnético

 Se basan en la Ley de inducción electromagnética de Faraday:“el voltaje inducido en un

conductor que se mueve en un campo magnético, es proporcional a la velocidad del conductor,

dimensión del conductor, y fuerza del campo magnético” (E=KV D B).

El medidor consta de:

 Tubo de caudal:el propio tubo (de material no magnético) recubierto de material no

conductor (para no cortocircuitar el voltaje inducido),

 bobinas generadoras del campo magnético, electrodos detectores del voltaje inducido en el fluido.

 Transmisor:

 Alimenta eléctricamente (C.A. o C.C.) a las bobinas.

 Elimina el ruido del voltaje inducido.

 Convierte la señal (Mv) a la adecuada a los equipos de indicación y control (Ma,

frecuencia, digitales). .(Medición y control SAS;2018)

 63

Fig. 46. Medidor electromagnético. Fuente: https://canvas.idat.edu.pe.

Es poco sensible a los perfiles de velocidad y exigen conductividad de 5uohm/cm.

-No originan caída de presión .

-Se usan para líquido sucios, viscosos. Y contaminados.

 64

-Precisión: 0.25 -1%

Fig. 47. Partes internas del tubo de un medidor electromagnético.

Medidor Vortex

La introducción de un cuerpo romo en la corriente de un fluido provoca un fenómeno de la

mecánica de fluidos conocido como vórtice o torbellino (efecto de Van Karman).

Los vórtices son áreas de movimiento circular con alta velocidad local. La frecuencia de

aparición de los vórtices es proporcional a la velocidad del fluido.Los vórtices causan áreas de

presión fluctuante que se detectan con sensores.

Para poder usar este medidor es necesario que el fluido tenga un valor mínimo del número de

Reynolds (Re=ρv D /u).

Indicado para gases y líquidos limpios.

 65

Precisión: 1%. .(Medición y control SAS;2018)

Fig. 48. Partes de un medidor vortex

Rotámetros

Medidores de área variable en los que un flotador cambia su posición de forma proporcional

al caudal

Como indicador visual. Se le puede hacer acoplamiento magnético

Instalación vertical

La exactitud de un rotámetro puede variar entre 0,5 y 5% del flujo.

El rango puede variar desde una fracción de cm./min. Hasta 3000 gpm

Puede medir flujo de líquidos,gases y vapores, y es insensible a las configuraciones de tubería

aguas arriba.
 66

El tubo de vidrio es utilizado para temperaturas de 33 a 250°F, no se utiliza en servicios de

vapor, con tamaños de hasta 2”. Su mayor desventaja es que el tubo puede romperse.

El tubo metálico se utiliza en mas aplicaciones, de muy altas presiones (hasta 6000psig), muy

altas y muy bajas temperaturas (de criogénicas hasta 1000°F) y puede ser fabricado de aleaciones

especiales.(Medición y control SAS;2018)

Fig. 49. Partes externas de un Rotámetro.

 67

Fig. 50. Descripción de las partes internas de un rotámetro.

Medidores de ultrasonido

Emplean ondas ultrasónicas para determinar el caudal. Son buenos para medir líquidos

altamente

contaminados o corrosivos, porque se instalan exteriormente a la tubería.

•Precisión: 2 -5%

Medidor a pulsos: Se introducen dos pulsos inclinados y simultáneamente, mediante dos

transmisores emisor: receptor, que reflejan en la tubería. La diferencia de tiempo para el mismo

camino, el recorrido depende de la velocidad del flujo.

 68

Fig. 51. Medidores ultrasonido para fluidos

Medidores Doppler

Emite ondas de frecuencia fija que reflejan en el fluido.

Como el fluido posee velocidad se produce una variación de la frecuencia

de la onda reflejada.

No se utilizan en fluidos limpios, ya que se requiere que una mínima cantidad de partículas o

burbujas de gas estén presentes en la corriente del fluido

Requiere un máximo de 25 ppm de sólidos suspendidos en la corriente del fluido o burbujas

de por lo menos 30 micrones.

 69

La exactitud de estos medidores generalmente es de +2% a +5% del valor medido

Debido a que las ondas ultrasónicas pierden energía cuando se transmiten a través de la pared

de la tubería, estos medidores no deben ser utilizados con materiales tales como concretos

Fig. 52. Medidor Doppler.

MEDIDORES MÁSICOS

Compensación de Parámetros

•Hay dos formas principales de medir el caudal de masa, una opción es la de compensar el

caudal volumétrico con la variación de la densidad, temperatura o presión. Otra opción es medir

directamente la variación del flujo másico.

•Para el caso de los fluidos que se consideran incomprensibles el flujo másico solo depende la

densidad y la variación de presiones en dos puntos. En el caso de gases se debe tener presente

que la densidad varia por el medio de la formula ideal de los gases.

 70

•Para esto se puede medir todas las variables comprometidas (presión, temperatura, etc.) y

hacer

la compensación de solo la variable que cambia o el cálculo de todos los parámetros.

•Actualmente la compensación se hace por microprocesadores y se consigue precisiones que

entre +/-0.6 a 1.5%. .(Creus; 1992).

Medidor masico térmico

El medidor térmico se basa en que al calentar en un punto medio a dos sondas de temperatura

se puede encontrar el flujo másico por la variación de temperatura por medio de la masa. La

precisión es de +/- 1%, pero trabaja para caudales bajos. .(Creus; 1992).
 71

Fig. 53. Medición térmica de fluidos.

Medidor de momento angular

El medidor de momento angular se basa en la conservación del momento angular, dado que el

momento angular depende del par y de la aceleración angular y como podeos descomponer el

momento en masa y radio, se puede conseguir una variación directa si mantenemos constantes

los parámetros de radio, velocidad angular de tal forma que el caudal depende solo del par. Su

precisión es de +/-1% pero solo trabaja bien con caudales bastante bajos. .(Creus; 1992).

Fig. 54. Medidor del momento angular.

Medidor de Coriolis
 72

El fluido a la entrada del se divide entre dos tubos en forma de U, los cuales tienen un

diámetro menor que el de la tubería del proceso

El flujo sigue la trayectoria curva de los tubos, y converge a la salida del medidor.

Fig. 55. Partes del medidor de Coriolis

Los tubos de flujo se hacen vibrar a su frecuencia natural por medio de un mecanismo

magnético. Los tubos vibran, la magnitud y dirección de la velocidad angular es alternada.Esto

crea una fuerza Coriolis alterna. Si los tubos en forma de U son suficientemente elásticos, las

fuerzas de Coriolis inducidas por la masa del fluido producen una pequeña deformación

elástica.A partir de ella se mide y calcula el flujo de masa.

.
 73

Fig. 56. Tubos de flujo en vibración por medio de un mecanismo magnético y sus partes.

Esta vibración tiene una amplitud que es aproximadamente menor a 1 mm, y frecuencia entre

40 y 120 Hz dependiendo del tamaño del medidor.(Creus; 1992).

 74

CONCLUSIÓN

Las máquinas hidráulicas son muy importantes en la agroindustria ya que permite el

transporte de fluidos como el agua (en cultivos, industria de alimentos, para el hogar, entre

otros), almacenarla (en presas), en la producción de energía renovable (plantas hidroeléctricas,

que con el movimiento o caída del agua genera energía eléctrica), y en el levantamiento objetos

pesados como los autos, maquinaria u otros , a través de pistones que funcionan por medio de un

sistema hidráulico.

La medición de flujo es uno de los aspectos más importantes en el control de procesos, de

hecho puede ser la variable que más se mide. Algunos métodos de medición son aplicables

solamente a líquidos, otros solo a gases y vapores, mientras que otros a ambos.

Sin la medición de flujo sería imposible el balance de materiales, el control de calidad y la

operación de procesos continuos. Para escoger el método con el que se haría la medición es

necesario conocer la viscosidad, densidad, gravedad específica, compresibilidad, temperatura y

presión.
 75

BIBLIOGRAFIA

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