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PRÁCTICA DE LABORATORIO
ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN
CARRERA: ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN.
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: IDENTIFICACIÓN DE LAS SEÑALES DE
NRO. PRÁCTICA: 1 ENTRADA/SALIDA DEL MPS-500 MEDIANTE LA CAJA DE
SIMULACIÓN.
OBJETIVO
1. Aprender el procedimiento para el realizar el levantamiento de las señales de entrada y salida de
las estaciones del Sistema Modular de Producción MPS-500 mediante la caja de simulación.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. Aprender el manejo de la caja de simulación digital (FESTO DIDACTIC).
3. Conocer las señales de entrada y salida correspondientes a los sensores o actuadores de la
estación de Distribución del MPS-500.
4. Verificar la correspondencia entre entrada-salida para la estaciones de Verificación, Manipulación,
Proceso y Selección, mediante el accionamiento manual.
1. Requisitos y conocimientos previos

a) Arquitectura de los PLC.
b) Funcionamiento de sensores y actuadores.
2. Equipos, instrumentos y software.

Descripción Cantidad Marca Identificación / serie
Caja de simulación digital. 1 FESTO -
Sistema Modular de 1 FESTO -
Producción MPS-500.
3. Exposición
INSTRUCCIONES: el
 Sistema Modular de Producción MPS-500
desarrollo de la presente
Las unidades FESTO MPS están diseñadas como un prototipo de
práctica es fundamental
automatización industrial con fines educativos [1].
para iniciar el manejo del
A continuación se describe brevemente las características de las 10 estaciones
Sistema Modular de
según su función durante el proceso de automatización: entrada de material,
Producción MPS-500.
transporte, proceso, procesamiento de imágenes, ensamblaje, almacén y salida
La práctica se realizó en
de material [1].
la estación de
Entrada de material
Distribución sin embargo
1) Estación Distribución: mediante sensores detecta la presencia del
el mismo procedimiento
material al ingreso y lo distribuye hacia la estación de verificación
puede usarse en las
mediante un accionamiento giratorio [2].
demás estaciones
descritas en la
Exposición.
Figura 1. Estación de distribución [3].
1
2) Estación verificación: recibe el material entregado por la estación de
distribución e identifica el color y altura de la pieza para determinar si
es adecuada para colocarse en la banda de transporte y continuar en el
proceso [4].
Figura 2. Estación de verificación [3].
Transporte
3) Sistema de transporte 3000 x 500 mm: trasporta el material o producto
terminado hacia cada estación, para ello cuenta con 2 bandas y tres
metros y dos bandas de 60 centímetros, que forman un rectángulo [5].
Figura 3. Estación de transporte [5].

Proceso
4) Estación manipulación: su tarea es extraer las piezas que circulan en la
banda y ubicarlas en la estación de proceso [6].
Figura 4. Estación de manipulación [3].
2
5) Estación de proceso: simula el mecanizado de la pieza mediante un
taladro eléctrico [7].
Figura 5. Estación de manipulación, estación de proceso [3].
Procesamiento de imágenes
6) Estación de procesamiento de imágenes: controla la calidad de las
piezas mediante un software para el procesamiento de imágenes que
provienen de una cámara [1].
Figura 6. Estación de procesamiento de imágenes [1].
Ensamble
7) Estación robot: consta de un brazo robot que realiza el ensamblaje del
producto [8].
Figura 7. Brazo robot [3].
Almacén
8) Sistema automático de almacenamiento y recuperación (ASSR):
permite del almacenamiento del producto terminado [1].
3
Figura 8. Estación de almacenamiento [1].
Salida de material
9) Estación manipulación 2: se encarga de transferir el producto terminado
desde la banda de transporte hasta la estación de clasificación (véase
la Figura 4) [6].
10) Estación clasificación: sirve para clasificar el producto terminado [9].
Figura 9. Estación de clasificación [3]

 Terminal de E/S
Cada estación cuenta con un terminal de E/S (SysLink), sus terminales permiten
la conexión de 8 entradas y 8 salidas. Poseen LEDs para indicar el estado de
las señales [10].
Figura 10. Terminal E/S [10].

 Identificador Simulador (FESTO DIDACTIC)
IOsim es una caja de conmutación para uso exclusivo en el laboratorio, se utiliza

para visualizar y generar señales de entrada y salidas de 24 VDC de una
estación MPS o un PLC [11].
IOsim se alimenta con tensión de 24V mediante un cable, el equipo cuenta con
tres elementos tal como lo muestra la Figura 11.
4
Figura 11. Caja de simulación.
1) Caja de conmutación: posee 8 interruptores para cambiar el estado de
las señales y 7 LEDS que indican el estado de las mismas.
Adicionalmente cuenta un con interruptor para conmutar las señales de
entrada/salida además posee un LED que indica si la caja está
encendida [10]. La Figura 12 presenta el esquema eléctrico para la caja
de conmutación.
PIN PIN
BIT 0 BIT 0
1 13
BIT 1 BIT 1
2 14
BIT 2 BIT 2
3 15
BIT 3 BIT 3
4 16
BIT 4 BIT 4
5 17
BIT 5 BIT 5
6 18
BIT 6 BIT 6
7 19
BIT 7 BIT 7
8 20
11 9
STROBE
12 10
POWER
23 21
24 22
0 +24
VOLT
Figura 12. Diagrama eléctrico caja de conmutación.
Los interruptores funcionan con enclavamiento o mediante pulso, su uso

depende del actuador que se requiera activar.
2) Cable de datos: posee un conector SysLink en sus extremos. Se usa
para establecer la conexión entre la caja de conmutación y el terminal
E/S de un dispositivo, para luego poder verificar sus señales de E/S [10]
[11].
3) Cable de alimentación: sirve conectar la caja de simulación con la
fuente de tensión de 24 VCC [11].
5
4. Proceso
Inicio
Identificación del equipo y

componentes.
Conexión de los equipos y

la caja de simulación.
Verificación de conexión.
Reconocimiento de
señales.
NO
Accionamiento manual.
¿Señal
identificada?
SI
Registrar descripción de
la señal.
Fin
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
1) Alimentación del Sistema modular de producción

El primer paso es realizar las conexiones para poner en marcha la estación de trabajo.
a) Enchufe el cable de alimentación de las estaciones al tomacorriente marcado con la etiqueta 220V.
b) Conecte la manguera al suministro de aire y abra la llave de suministro (véase la Figura 13).
Figura 13. Llave de suministro de aire habilitada.
c) Accione el breaker de alimentación (véase la Figura 14).
Figura 14. Breaker de alimentación habilitado.
6
2) Conexión de la caja de simulación
a) Conecte el cable de alimentación desde la caja de caja de conmutación hasta la fuente de
alimentación de 24 VCC y encienda la fuente. Tal como lo muestra la Figura 15.
Figura 15. Caja de simulación conectada a fuente de alimentación 24VCC.
b) Conecte el cable de datos desde la caja de conmutación hasta el terminal E/S de la estación en la
cual se va levantar las señales. La Figura 16 muestra la caja de simulación conectada a la estación
de distribución.
Figura 16. Alimentación de la caja de conmutación.
De inmediato el equipo identificador se encontrará listo para usar. Verifique que el LED indicador
en la caja de simulación se encuentre encendido (véase la Figura 17).
Figura 17. Caja de simulación en funcionamiento.
7
3) Identificación de salidas
Una vez encendido el equipo para identificar los actuadores o salidas siga los pasos mostrados a
continuación:
a) Posicione el interruptor de “Strobe” hacia la derecha (véase Figura 18).
Figura 18. Posición del interruptor para las señales de entrada.
b) Accione los interruptores empezando por el bit 0.

c) Observe que actuador se acciona con cada interruptor.
d) Anote el bit correspondiente al interruptor con el cual se acciona cada actuador de la estación.
La tabla 1 muestra los actuadores de la estación de distribución. La primera columna indica la etiqueta que
identifica al elemento en la estación, la segunda columna es el bit de dirección, la tercera es la descripción
del dispositivo y la cuarta es el estado de activación.
Tabla 1. Entradas de la estación de distribución.
Estado
Identificador Bit Descripción
activación
IB2 1 Sensor que indica que cilindro en reposo. 1
IB1 2 Sensor que indica que cilindro extendido. 1
2B1 3 Sensor que indica cuando una pieza ha sido succionada. 1
3B1 4 Sensor que indica que el brazo está en el almacén. 1
3B2 5 Sensor que indica que brazo está en la estación de verificación. 1
B4 6 Sensor que detecta la pieza en el almacén. 0
4) Identificación de entradas
Para identificar los sensores o entradas de la estación siga los pasos mostrados a continuación:
a) Coloque el interruptor “Strobe” en la posición central (véase la Figura 19).
Figura 19. Posición del interruptor para las señales de salida.
b) Accione los sensores manualmente colocando un objeto (pieza) de manera que el sensor lo detecte,
entonces observe que LED se enciende en la caja de simulación.
8
c) Anote el bit que corresponde a cada sensor según lo indiquen los LEDs en la caja de simulación.
La tabla 2 muestra los sensores de la estación de distribución. La primera columna indica el bit de dirección,
la segunda es la descripción del actuador y la tercera es el estado de activación.
Tabla 2. Salidas de la estación de distribución.
Estado
Bit Descripción
activación
0 Acciona el cilindro de simple efecto del almacén. 1
1 Succión ventosa. 1
2 Soplo. 1
3 Lleva el brazo hacia el almacén. 1
4 Lleva el brazo hacia la estación de verificación. 1
Ejercicio propuesto
 El ejercicio consiste en el levantamiento de las señales de las estaciones de Verificación,
Manipulación, Proceso y Selección mediante los pasos mostrados para la estación de Distribución. Es
decir su trabajo consiste en comprobar la información de las señales registradas en las Tablas 3 hasta
la 12, para ello debe seguir los pasos 2 al 4 que indican el procedimiento para accionar manualmente
y verificar las señales de la estación correspondiente.
Aviso
Cada estación posee su respectivo terminal de entrada/salida, recuerde conectar la caja al respectivo terminal para
realizar el levantamiento.
Tabla 3. Entradas de la estación de Verificación.

Estado de
activación
Part-AB 0 Sensor que indica la existencia de una pieza. 1
B2 1 Sensor discriminador de piezas de color negro. 1
B4 2 Sensor que indica si el brazo se ubica en la mitad de recorrido. 1
R1 3 Sensor que indica cuando el brazo está en el final de su recorrido. 1
1B1 4 Sensor que detecta cuando el brazo está arriba. 1
1B2 5 Sensor que detecta cuando el brazo esta abajo. 0
2B1 6 Sensor que indica cuando el cilindro está en reposo.
Tabla 4. Salidas de la estación de verificación.

Estado
Bit Descripción
activación
0 Descenso de brazo. 1
1 Ascenso del brazo. 1
1 (extendido)
2 Cilindro discriminador.
0 (contraído)
3 Cama de aire. 1
Tabla 5. Entradas de la estación de manipulación 1.

Estado
activación
PART-AV 0 Sensor que detecta pieza. 1
1B1 1 Sensor que indica posición de carro en el riel. 1
2B1 4 Sensor que indica descenso de mano neumática. 1
2B2 5 Sensor que indica ascenso de mano neumática. 1
3B1 6 Sensor que indica la existencia de la pieza en la pinza. 1
9
Tabla 6. Salidas de la estación de manipulación 1.
Estado
Bit Descripción
activación
0 Ascenso de carro. 1
1 Descenso de carro. 1
2 Pistón de la pinza. 1
3 Apertura-Cierre de pinza. 1
Tabla 7. Entradas de la estación de proceso.

Estado
activación
PART-AV 0 Sensor de proximidad. 1
B2 1 Sensor de posicionamiento de la mesa giratoria 1
B4 6 Sensor de solenoide de verificación 1
Tabla 8. Salidas de la estación de proceso.

Estado
activación
M3 0 Giro del taladro. 1
M2 1 Mesa giratoria. 1
- 2 Descenso del taladro 1
- 3 Ascenso de taladro. 1
M4 4 Pistón que verifica ancho de pieza. 1
M5 5 Pistón que verifica altura de la pieza. 1

Estado
activación
PART-AV 0 Sensor que detecta pieza. 1

Estado
Bit Descripción
activación
0 Ascenso de carro. 1
1 Descenso de carro. 1
2 Pistón de la pinza. 1
3 Apertura-Cierre de pinza. 1
Tabla 11. Entradas de la estación de selección.

Estado
activación
PART-AV 0 Sensor en la entrada de la banda transportadora. 1
B2 1 Sensor en la entrada de la banda transportadora. 1
B3 2 Sensor que detecta si existe pieza. 1
B4 3 Sensor para la cama de aire. 1
1B1 4 Sensor de brazos de selección. 1
1B2 5 Sensor de activación para brazo de clasificación. 1
2B1 6 Sensor de activación para brazo de clasificación. 1
2B2 7 Sensor de brazos de selección. 1
10
Tabla 12. Salidas de la estación de selección.
Estado
Bit Descripción
activación
0 Banda transportadora 1
1 Posicionador 1. 1
2 Posicionador 2. 1
3 Pistón de banda transportadora. 1
RESULTADO(S) OBTENIDO(S):
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………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. Festo Didactic, “MPS® 500-FMS: Producción flexible – compatible, modular y versátil”. [En línea]. Disponible
en: http://www.festo-didactic.com/int-es/learning-systems/mps-sistema-de-produccion-modular/mps-500-
fms/mps-500-fms-produccion-flexible-compatible,modular-y-
versatil.htm?fbid=aW50LmVzLjU1Ny4xNC4xOC44NTUuNDI2MQ
[2]. F. Ebel and M. Pany, Distributing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[3]. Festo Didactic, “The stations in the Modular Production System at a glance”. [En línea]. Disponible en:
http://www.festo-didactic.com/ov3/media/customers/1100/overview_mps_stations.pdf.
[4]. F. Ebel and M. Pany, Testing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[5]. G. Kinder, MPS500 Conveyor, no. 66. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2009.
[6]. F. Ebel, Handling station Assembly instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[7]. F. Ebel y M. Pany, Processing station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[8]. F. Ebel and M. Pany, Robot station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[9]. F. Ebel and M. Pany, Sorting station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[10]. I/O terminal. Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2001.
[11]. F. Didactic, Input/Output Simulator IOsim. Festo Didactic.
11
12
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: FAMILIARIZACIÓN CON EL SOFTWARE
NRO. PRÁCTICA: 2
SIMATIC STEP7 Y CONFIGURACIÓN DE HARDWARE.
OBJETIVO
1. Proporcionar al estudiante una guía para la familiarización con el software SIMATIC STEP7
mediante la creación de un nuevo proyecto y la configuración del Hardware para un PLC (313-2
DP).
OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. Añadir un equipo SIMATIC 300 al proyecto.
3. Configurar el hardware mediante el software SIMATIC STEP7 para el PLC 313-2 DP.
a) Arquitectura de los PLC.
2. Equipos, instrumentos y software

Descripción Cantidad Marca Identificación / serie
Software SIMATICSTEP 7 1 - -
Módulo S7-300 1 SIEMENS -
3. Exposición
 SIMATIC S7-300
SIMATIC S7-300 es un controlador versátil utilizado en el campo industrial, que
forma parte de la célula MPS-500 para controlar sus estaciones. Se comunica
a la estación mediante un cable de datos SysLink [1] además se conecta al
panel de control mediante un conector XMG1 tal como se muestra en la Figura
1.
INSTRUCCIONES: Con
esta práctica se inicia el
manejo del software
STEP7. El CPU
agregado es el que
posee las estaciones de
distribución, verificación,
manipulación, proceso y
selección.
Figura 1. Comunicación del PLC con la estación.
Los SIMATIC S7-300 pueden ser configurados tanto con el software SIMATIC
STEP7 como también mediante TIA PORTAL STEP7 Profesional V11 [1].
 SIMATIC STEP 7
Es un software estándar de ingeniería utilizado en el campo de la industria,
orientado a la configuración y programación de sistemas de automatización
SIMATIC [2]. El software posee herramientas auxiliares que brindan ventajas
13
durante la creación de proyectos y manejo de los sistemas, estas herramientas
son:
- Administrador SIMATIC: gestiona los datos de proyecto [2].
- Editor de símbolos: se encarga de gestionar las variables globales [2].
- Diagnóstico de hardware: muestra el estado de sistema de
automatización, con lo cual es posible detectar fallos en los módulos [2].
- Lenguajes de programación: STEP 7 soporta los lenguajes KOP, AWL
y FUB [2].
- HW-Config: sirve para configurar el hardware de un proyecto [2].
- NetPro: permite configurar la comunicación entre las estaciones [2].
Los proyectos se generan mediante el SIMATIC Manager o Administrador
SIMATIC [2].
4. Proceso
Inicio
Familiarización con el
entorno STEP 7.
NO
Crear proyecto.
¿Proyecto creado
exitosamente?
SI
Configuración de
hardware.
Fin
EJEMPLO
El ejemplo muestra la creación de un nuevo proyecto en el software STEP7, además de la
configuración del hardware para un PLC 313-2 DP.
1) Creación de nuevo proyecto
a) Abra el software STEP 7, dando doble clic en el acceso directo de “Administrador SIMATIC”
ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows busque .
b) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Archivo” “Nuevo” (véase
la Figura 2).
14
Figura 2. Administrador SIMATIC
c) De inmediato en la ventana emergente llene el campo “Nombre” para su proyecto, luego haga clic
en “Examinar” y elija la ruta en donde desee guardarlo(véase la Figura 3).
Aviso
El “Nombre” del nuevo proyecto y la “Ruta” en donde se guardará es decisión suya, según se adapte a sus
necesidades.
Figura 3. Creación de nuevo proyecto.
2) Adición del equipo al proyecto

Luego aparecerá la ventana para la creación de un nuevo objeto
a) En la ventana: haga clic derecho sobre el nombre de proyecto creado luego en “Insertar nuevo
objeto” y finalmente elija el equipo “SIMATIC 300” (véase la Figura 4).
15
Figura 4. Creación de nuevo objeto.
3) Configuración del Hardware
a) Acceso a la ventana de configuración de hardware “HW Config”.
 Haga clic sobre “SIMATIC 300 (1)” y luego doble clic en “Hardware” (véase la Figura 5).
Figura 5. Hardware del proyecto.

A continuación se abrirá la ventana de configuración de Hardware “HW Config” (véase la Figura 6).
Figura 6. Ventana de configuración de hardware.
16
b) Adición de bastidor
 En la parte derecha de la ventana de configuración de hardware, haga clic en “SIMATIC 300”→
“Bastidor 300” y doble clic en “Perfil soporte” (véase la Figura 7).
Figura 7. Adición de bastidor.

c) Adición de CPU
 Clic en “SIMATIC 300”→ “CPU 300” “CPU 313C-2 DP” “6ES7 313-6CF03-0AB0” y doble clic
en “V2.0” (véase la Figura 8).
Figura 8.Adición de CPU.

 En la ventana emergente “Propiedades-Interface” haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 9).
Figura 9. Configuración de red.
17
 Finalmente en la ventana principal de configuración “HW Config” haga clic en icono de guardar y
compilar , luego cierre la ventana “HW Config” (véase la Figura 10).
Figura 10. Guardar y compilar la configuración.
Importante
Recuerde siempre “Guardar y compilar” los cambios realizados en la ventana de configuración de Hardware “HW
Config”
En la ventana principal del proyecto se puede visualizar el equipo que fue agregado tal como lo muestra la
Figura 11.
Figura 11. CPU añadido al proyecto.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
18
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, R. Jedelhauser, and M. Pany, PLC board Siemens SIMATIC S7-300 Manual. Denkendorf: Festo
Didactic GmbH & Co. KG, 2005.
[2]. Siemens, “SIMATIC Programming with STEP 7,” 2010.
19
20
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: IDENTIFICACIÓN DE LAS SEÑALES DE
NRO. PRÁCTICA: 3 ENTRADA/SALIDA DE LAS ESTACIONES DEL MPS-500
MEDIANTE LA CONEXIÓN A UN COMPUTADOR.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Establecer la conexión entre el PLC de una estación del MPS 500 y un computador con el software
STEP7 para conocer las señales de entrada y salida de la estación.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2. Creación de una tabla de variables para realizar el reconocimiento de las señales de las estaciones.
3. Conocer las direcciones establecidas en el PLC para las entradas/salidas de las estaciones de
distribución, verificación, proceso, manipulación y selección.
a) Arquitectura de PLC.
c) Desarrollo de la práctica 2 de la guía intitulada “Familiarización con el
software SIMATIC STEP7 y configuración de hardware”.

Descripción Cantidad Marca Identificación/serie
Software SIMATICSTEP 7 1 -
MPS-500 1 -
Computador 1 -
Adaptador MPI-USB 1 FESTO
3. Exposición
INSTRUCCIONES: el  Estación de distribución
proceso se indica para La función de la estación de distribución es la de alimentar y distribuir las piezas
una estación sin desde un almacén hacia las demás estaciones mediante un accionamiento
embargo se puede giratorio. Posee dos módulos principales (véase la Figura 1):
seguir los pasos para
cualquier estación. Lea
la sección de exposición
para familiarizarse con
los componentes de las
estaciones.

1. Módulo almacén de apilamiento.
2. Módulo cambiador.
La secuencia de alimentación inicia cuando se detecta una pieza en el almacén
mediante un sensor optoelectrónico, a continuación el cilindro de doble efecto
la empuja hacia la zona en donde será trasladada. El brazo cambiador succiona
la pieza usando una ventosa, un interruptor de succión verifica que la pieza ha
21
sido tomada entonces el brazo gira y la transporta hacia la siguiente estación
[2].
 Estación de verificación
La función de la estación de verificación es revisar las características del
material y la altura de las piezas de trabajo, de esta manera determina si la
pieza es adecuada para continuar en el proceso hacia la siguiente estación [2].
La estación consta principalmente de los módulos mostrados en la Figura 2.
1. Módulo de reconocimiento
2. Módulo de elevación
3. Módulo de medición
4. Módulo de deslizamiento con amortiguamiento por aire.
5. Módulo de deslizamiento
Figura 2.Estación de verificación [2].
La estación de verificación determina las características de las piezas

insertadas las cuales pueden ser metálicas, de color rojo o negras.
Un sensor capacitivo detecta las piezas indistintamente de su color y material,
mientras que el sensor difuso identifica solo las piezas metálicas y las rojas.
Según su clasificación, el cilindro puede empujar las piezas hacia el deslizador
superior con amortiguamiento por aire o hacia el deslizador inferior [2].
Para revisar que el área de trabajo encima de la pieza este libre antes de que
sea subida se usa un sensor retro-reflexivo.
Por otra parte para identificar la altura de la pieza la estación posee un sensor
analógico, la señal de salida obtenida puede digitalizarse usando un
comparador de umbral ajustable o puede ingresarse a un PLC usando el
procesamiento de señales a través de un bloque de conexión.
 Estación de manipulación
La función de la estación de manipulación es determinar las características de
las piezas para trasladarlas desde un receptáculo, entonces deposita las piezas
metálicas/rojas en un deslizador y las de color negro en otro deslizador [3]. La
estación consta de los módulos principales mostrados en la Figura 3.
1. Módulo de recepción o receptáculo.
2. Módulo PicAlfa.
3. Módulo deslizador.
22
La estación de manipulación interviene en el flujo de material transportando y
clasificando las piezas insertadas, para ello cuenta con un mecanismo de
manipulación de dos ejes [3].
Las piezas colocadas en el receptáculo son detectadas mediante un sensor
óptico luego, el dispositivo manipulador recoge la pieza mediante una pinza
neumática [3].
La pinza posee un sensor óptico que identifica las piezas negras y las no negras,
en base a este criterio las piezas pueden ser depositadas en diferentes
deslizadores o incluso ser transportadas hacia otra estación [3].
 Estación de procesamiento
La función de la estación es verificar y procesar un cuerpo básico de un cilindro
neumático ensamblable [4]. Está conformada principalmente por los módulos
mostrados en la Figura 4.
1. Módulo de mesa giratoria.
2. Módulo de verificación.
3. Módulo de perforación.
4. Módulo de sujeción.
Figura 4. Estación de proceso [4].

En la estación de proceso las piezas se colocan en la mesa giratoria la cual es
posicionada mediante un sistema de relés en base a la posición detectada por
sensores inductivos. La mesa giratoria es accionada por un motor DC [4].
Las piezas son examinadas y perforadas simultáneamente. Para llevar a cabo
los procesos la estación posee 2 actuadores de solenoide, el uno verifica que
las piezas hayan sido insertadas en la posición correcta, mientras que, el otro
sujeta la pieza durante el proceso de perforación. Finalmente la pieza perforada
es trasladada hacia la siguiente estación [4].
23
 Estación de clasificación
La función de la estación es clasificar las piezas de acuerdo a sus
características. La estación se compone principalmente de los módulos
mostrados en la Figura 5.
1. Módulo de trasporte clasificador
2. Módulo de deslizamiento
Figura 5. Estación de clasificación [5].

La estación de clasificación separa a las piezas mediante tres deslizadores, un
sensor difuso detecta la pieza insertada en el módulo trasportador. Luego se
identifican las características de las piezas y mediante brazos se colocan en el
deslizador correspondiente. Los brazos se mueven mediante cilindros usando
mecanismos de inversión [5].
 Panel de control
La consola de control (véase la Figura 6), permite la operación simple de las
estaciones del MPS-500 consta de:
- 3 pulsantes: START (normalmente abierto), STOP (normalmente
cerrado) y RESET (normalmente abierto).
- 1 actuador de llave AUTO/MAN.
- 2 luces indicadoras de propósito general Q1 y Q2.
Figura 6. Panel de control [6].
24
4. Proceso.
Inicio
Creación de proyecto y
configuración de hardware
Creación de tabla de
variables
Conexión al PLC
Simulación
Cambiar estado de señales

NO
¿Señal
identificada?
SI
Registrar descripción de la
señal.
Fin
EJEMPLO
El ejemplo muestra el procedimiento para realizar el levantamiento de las señales de la estación
de Distribución.
1) Creación de un nuevo proyecto
 Cree un nuevo proyecto y configure el hardware para el PLC S7-300.
2) Creación de tabla de variables
 En la ventana del proyecto creado acceda al menú para crear un objeto de la siguiente manera: haga
doble clic en el nombre de su proyecto→ “SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7(1)”
(véase la Figura 7).
Figura 7. Ventana principal de proyecto.
25
 Haga clic derecho en el área en blanco de la ventaja de proyecto y en el menú emergente acceda a
“Insertar nuevo objeto”→ “Tabla de variables” tal como lo muestra la Figura 8.
Figura 8. Acceso a la opción tabla de variables.

 En la ventana emergente de propiedades de clic en “Aceptar” (véase la Figura 9).
Figura 9. Ventana de propiedades de tabla de variables.

 En la ventana principal del proyecto se muestra la tabla de variables recientemente creada (véase la
Figura 10).
Figura 10. Tabla de variables agregada al proyecto.
26
3) Verificación de direcciones del PLC
Para crear una tabla de variables primero es necesario conocer las direcciones del PLC, por lo tanto,
ingrese a las propiedades del equipo como se indica a continuación:
 Doble clic sobre el nombre de su proyecto → “SIMATIC 300 (1)”→ “Hardware” (véase la Figura 11).
Figura 11. Acceso al hardware del proyecto.

 En la ventana de configuración de hardware haga doble clic en la casilla o slot que indica las
direcciones del PLC “D/16/DO16” (véase la Figura 12).

De inmediato se abre la ventana de propiedades del PCL entonces:
 Haga clic en la pestaña “Direcciones”, en donde se observa las direcciones de las salidas y entradas
del PLC (véase la Figura 13).
Figura 13. Direcciones de PLC.
27
 En este caso tanto las entradas y las salidas inician en 124 y finalizan en 125.
 Finalmente cierre la ventana de propiedades y la ventana de configuración “HWConfig”.
4) Añadir variables a tabla

Luego de conocer las direcciones del PLC, proceda a la creación de las variables de la tabla, en ventana
del proyecto:
a) Haga doble clic sobre el nombre de su proyecto → “SIMATIC 300 (1)”→ “CPU 313C-2 DP”→
“”Programas S7(1)”→ “Bloques” (véase la Figura 14).
Figura 14. Acceso a la carpeta de bloques de proyecto
b) Haga doble clic en la tabla de variables que creó anteriormente “VAR_1” (véase la Figura 15).
Figura 15. Acceso a la tabla de variables.
c) En la ventana emergente se muestra una tabla para la creación de símbolos o variables:

 Haga clic derecho en una celda de la tabla y elija “Insertar área” (véase la Figura 16).
Figura 16. Insertar área a la tabla de variables.
d) En la ventana emergente configure las propiedades del área que desea insertar. En este caso las
direcciones de entrada del PLC van desde 124 y son de tipo booleano por lo tanto ingresamos los
datos para 8 señales.
28
 Luego haga clic en “Aceptar” tal como lo muestra la Figura 17.
Figura 17. Propiedades de área de variables.
Aviso
En el PLC las direcciones para las entradas poseen el identificador “E” y las salidas “A”.
 A continuación en la ventana de creación de símbolos se muestra las variables agregadas (véase

la Figura 18).
Figura 18. Variables agregadas a la tabla

5) Adicion de las variables a la tabla
Siguiendo las pasos c) y d) de la sección 4), agregue más áreas a la tabla para variables de entrada y
salida con los datos que se muestran a continuación en las Figuras 19-21.
Figura 19. Insertar área para entradas E125.0.
29
Figura 20. Insertar área para salidas A124.0.
Figura 21. Insertar área para salidas A125.0.

La tabla de variables final con todas las áreas agregadas se muestra en la Figura 22.
Figura 22. Tabla de variables de entrada y salida
30
6) Ajuste de la interface.
 Haga clic en “Herramientas”→ “Ajustar interface PG\PC” (véase la Figura 17).
Figura 23. Ajustar interfaz PG/PC

 Seleccione el adaptador “PCAdapter(MPI)” y de clic en “Aceptar” (véase la Figura 24).
Figura 24. Selección de interfaz MPI

7) Cargar datos al PLC
a) Verificación de la comunicación y conexiones.
 Verifique que la manguera de suministro de aire esté conectada y luego gire la llave para habilitar
el suministro de aire para las estaciones del MPS-500 (véase la Figura 25).
Figura 25. Suministro de aire habilitado
31
 Verifique que el breaker para el sistema modular de producción MPS-500 se encuentre habilitado
en la posición de ON (véase la Figura 26)
Figura 26. Breaker del sistema MPS-500 accionado
 Verifique que la fuente de alimentación de la estación que vaya a utilizar se encuentre encendida
(véase la Figura 27)
Figura 27. Fuente de alimentación de la estación encendida.
 Compruebe que la unidad de mantenimiento de la estación de distribución o la estación que vaya

a utilizar esté habilitada (véase la Figura 28).
Figura 28. Unidad de mantenimiento habilitada.
 Conecte el computador al PLC de la estación mediante el adaptador USB para MPI, luego verifique
que los 3 LEDs indicadores del adaptador estén encendidos tal como lo muestra la Figura 29.
Figura 29 LEDs de Adaptador USB para MPI encendidos.
32
 Luego, verifique en el PLC que el switch selector se encuentre en modo “RUN” (véase la Figura
30).
Figura 30. Switch del PLC en modo RUN.

b) Cargar el programa al PLC
 En la ventana de proyecto haga clic en “SIMATIC 300(1)” (véase la Figura 31).
Figura 31. Menú del programa.
 Seguidamente haga clic en el icono “Cargar” ubicado en la ventana principal de SIMATIC

Manager (véase la Figura 32).
IMPORTANTE
En todas la ventanas emergentes que se presenten luego de hacer clic en “Cargar” responda
afirmativamente (“Si” o “Aceptar”) pues así se cargará al PLC toda la configuración y
programación del proyecto.
Figura 32. Cargar a grabar el proyecto al PLC
8) Simulación
Ingrese la tabla de variables creada de la siguiente manera:
 De doble clic sobre el nombre de su proyecto → “SIMATIC 300 (1)”→ “CPU 313C-2 DP”→
“”Programas S7 (1)”→ “Bloques”.
 Doble clic en la tabla de variables que creó anteriormente “VAT_1” (véase Figura 33)
33
Figura 33. Tabla de variables
En la ventana de la tabla de variables de clic en modo simulación (véase la Figura 34).
Figura 34. Modo de simulación de las variables
 En la tabla de variables haga clic derecho sobre la casilla de la variable que desee forzar y en el
menú emergente elija la opción “Forzar”, lo cual permitirá cambiar el valor de la variable.
Esto se puede realizar en las señales que representan los actuadores es decir que poseen la letra “A” en
la tabla de variables.
 Por otro lado para comprobar las direcciones de los sensores Ud. debe activar manualmente los
sensores en la estación, en la tabla los sensores tienen el identificador “E”.
34
El estado de las variables de entrada o salida se visualizará en la tabla de variables, si está activo se en la
casilla de la columna “Valor de forzado” se visualizará el color verde y la palabra “True”, caso contrario
se visualizará el color gris y la palabra “False” tal como se muestra en la Figura 34.
La tabla 1 muestra los actuadores de la estación de distribución. La primera columna indica la etiqueta que
identifica al elemento dentro de la estación, la segunda columna es la dirección, la tercera es la descripción
del dispositivo y la cuarta es el estado de activación.
Tabla 1. Entradas de la estación de distribución.

Estado
Identificador Dirección Descripción
activación
IB2 E124.1 Sensor que indica que cilindro en reposo. 1
IB1 E124.2 Sensor que indica que cilindro extendido. 1
2B1 E124.3 Sensor que indica cuando una pieza ha sido succionada. 1
3B1 E124.4 Sensor que indica que el brazo está en el almacén. 1
3B2 E124.5 Sensor que indica que brazo está en la estación de 1
verificación.
B4 E124.6 Sensor que detecta la pieza en el almacén. 0
La tabla 2 muestra los sensores de la estación de distribución. La primera columna indica el bit de dirección,
la segunda es la descripción del actuador y la tercera es el estado de activación.
Tabla 2. Salidas de la estación de distribución.

Estado
Dirección Descripción
activación
A124.0 Acciona el cilindro de simple efecto del almacén. 1
A124.1 Succión ventosa. 1
A124.2 Soplo. 1
A124.3 Lleva el brazo hacia el almacén. 1
A124.4 Lleva el brazo hacia la estación de verificación. 1
Ejercicio propuesto
 Descripción general
Mediante los pasos 7) y 8) compruebe las direcciones de las señales (sensores y actuadores) de las
estaciones mostradas en las Tablas 3 hasta la Tabla 12.
Avisos
- Recuerde que debe conectar el computador al PLC de la respectiva estación para poder activar las señales, puesto
que cada estación tiene su PLC.
- Cargue el mismo programa en el PLC de todas las estaciones.
Tabla 3. Entradas de la estación de Verificación.

Estado
activación
Part-AB E124.0 Sensor que indica la existencia de una pieza. 1
B2 E124.1 Sensor discriminador de piezas de color negro. 1
B4 E124.2 Sensor que indica si el brazo se ubica en la mitad de 1
recorrido.
R1 E124.3 Sensor que indica cuando el brazo está en el final de su 1
recorrido.
1B1 E124.4 Sensor que detecta cuando el brazo está arriba. 1
1B2 E124.5 Sensor que detecta cuando el brazo esta abajo. 0
2B1 E124.6 Sensor que indica cuando el cilindro está en reposo.
35
Tabla 4. Salidas de la estación de verificación.
Estado
activación
A124.0 Descenso de brazo. 1
A124.1 Ascenso del brazo. 1
1 (extendido)
A124.2 Cilindro discriminador.
0 (contraído)
A124.3 Cama de aire. 1

Estado
activación
PART-AV E124.0 Sensor que detecta pieza. 1
1B1 E124.1 Sensor que indica posición de carro en el riel. 1
2B1 E124.4 Sensor que indica descenso de mano neumática. 1
2B2 E124.5 Sensor que indica ascenso de mano neumática. 1
3B1 E124.6 Sensor que indica la existencia de la pieza en la pinza. 1

Estado
activación
A124.0 Ascenso de carro. 1
A124.1 Descenso de carro. 1
A124.2 Pistón de la pinza. 1
A124.3 Apertura-Cierre de pinza. 1
Tabla 7. Entradas de la estación de proceso.

Estado
activación
PART-AV E124.0 Sensor de proximidad. 1
B2 E124.1 Sensor de posicionamiento de la mesa giratoria 1
B4 E124.6 Sensor de solenoide de verificación 1
Tabla 8. Salidas de la estación de proceso.

Estado
activación
M3 A124.0 Giro del taladro. 1
M2 A124.1 Mesa giratoria. 1
- A124.2 Descenso del taladro 1
- A124.3 Ascenso de taladro. 1
M4 A124.4 Pistón que verifica ancho de pieza. 1
M5 A124.5 Pistón que verifica altura de la pieza. 1
36
Estado
activación
PART-AV E124.0 Sensor que detecta pieza. 1
2B1 E124.4 1
2B2 E124.5 1
3B1 E124.6 1

Estado
activación
A124.0 Ascenso de carro. 1
A124.1 Descenso de carro. 1
A124.2 Pistón de la pinza. 1
A124.3 Apertura-Cierre de pinza. 1
Tabla 11. Entradas de la estación de selección.

Estado
activación
PART-AV E124.0 Sensor en la entrada de la banda transportadora. 1
B2 E124.1 Sensor en la entrada de la banda transportadora. 1
B3 E124.2 Sensor que detecta si existe pieza. 1
B4 E124.3 Sensor para la cama de aire. 1
1B1 E124.4 Sensor de brazos de selección. 1
1B2 E124.5 Sensor de activación para brazo de clasificación. 1
2B1 E124.6 Sensor de activación para brazo de clasificación. 1
2B2 E124.7 Sensor de brazos de selección. 1
Tabla 12. Salidas de la estación de selección.

Estado
activación
A124.0 Banda transportadora 1
A124.1 Posicionador 1. 1
A124.2 Posicionador 2. 1
A124.3 Pistón de banda transportadora. 1
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………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
37
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1] F. Ebel, Distribution station Assembly Instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[2] F. Ebel, Testing Station Assembly Instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[3] F. Ebel, Handling station Assembly instructions. Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[4] F. Ebel, Processing station Assembly instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[5] F. Ebel, Sorting station Assembly Instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[6] F. Ebel and C. Knoblich, Control console Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2005.
38
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: PROGRAMACION DEL BLOQUE DE
NRO. PRÁCTICA: 4 ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y
GRAFCET.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Proveer al estudiante un documento que le sirva como base para la configuración y programación
de los bloques de función y el bloque de organización en un proyecto elaborado en el software
STEP7.
2. Aprender el manejo y la programación de bloques de función mediante SCL en el software STEP7.
3. Aprender el manejo y la programación de bloques de función mediante Grafcet en el software STEP7.
4. Aprender el procedimiento para la adición de bloques de función a los segmentos del bloque de
organización OB1.
a) Funcionamiento de sensores y actuadores.
b) Algoritmos y estructuras de programación.

Software SIMATIC STEP 7 1 -
Módulo S7-300 1 SIEMENS
Software SIMATIC S7-SCL SIEMENS
Software SIMATIC S7-GRAPH SIEMENS
3. Exposición
INSTRUCCIONES: En  SCL “ structured control language “
esta práctica el Es el lenguaje de texto estructurado para PLCs de Siemens, Contiene estructuras
estudiante revisará los similares a las de los lenguajes de programación Pascal y C.
procedimientos para Se recomienda este leguaje para programar tareas de procesamiento de datos.
agregar bloques de Especialmente apropiado para el cálculo de fórmulas, para complejos algoritmos
funciones y la de optimización o para gestionar grandes cantidades de datos [1].
programación del bloque
de organización OB1. La
información contenida
en el documento servirá
para realizar las
prácticas subsecuentes
de la guía de prácticas.
Figura 1. Ventana de editor de código SCL.

 S7-GRAPH
S7-GRAPH es un lenguaje de programación que permite programar controles
secuenciales gráficamente.
39
Los diagramas de programación en S7-GRAPH cuentan con estructuras
denominadas “etapas” que definen las instrucciones que se van a llevar a cabo,
el paso de una etapa a otra se denominan “transiciones”.
Las condiciones de cada transición se definen mediante la ayuda de lenguajes
KOP o FUB. El conjunto de todos estos elementos forman las denominadas
“cadenas secuenciales” (véase Figura 2) [2].
Figura 2. Cadena secuencial con etapas y transiciones [2].

4. Proceso.
Inicio
Creación de un nuevo proyecto
Revisión del manejo del bloque

de organización OB1
Revisión del manejo del editor

para programación SCL
Programación en SCL
Adición del bloque SCL a los

segmentos de programación del
bloque OB1
Revisión del manejo del editor

para programación Grafcet
Programación en Grafcet
Adición del bloque de función

Grafcet a los segmentos de
programación del bloque OB1
Fin
1) Creación de proyecto y configuración de hardware

 Cree un nuevo proyecto y configure el hardware para un PLC S7-300.
40
Ejemplo 1
La sección 2 muestra el procedimiento para el manejo de bloque de organización.
2) Manejo del bloque de organización OB1
a) Creación de un nuevo bloque de organización KOP
 Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques”
Figura 3. Acceso al menú de programa.

Luego, haga doble clic sobre “OB1” (véase la Figura 4).
Figura 4. Acceso a bloque OB1.
 En la ventana emergente “Propiedades-Bloque de organización”, elija como lenguaje la opción

“KOP”, luego haga clic en “Aceptar” (véase Figura 5).
Figura 5.Ventana para la creación del bloque OB1.
41
 De inmediato se abrirá una en editor para elaborar los segmentos de programación del bloque de
organización “OB1” (véase Figura 6).
Figura 6. Editor para la programación del bloque OB1.
b) Creación de tabla de símbolos

 En la ventana del editor del bloque OB1, diríjase a la barra de menú y haga clic en “Herramientas”→
“Tabla de símbolos” (véase la Figura 7).
Figura 7. Adición de una tabla de símbolos.
42
c) Adición de elementos al bloque OB1
 Para agregar un nuevo segmento haga clic en “Insertar”→ “Segmento” (véase Figura 8).
Figura 8. Agregar nuevo segmento de programación KOP.
 Por otra parte agregar cualquier elemento como contactos, temporizadores y demás herramientas
basta con arrastrar el elemento al segmento y ubicarlo en el lugar deseado.
d) Guardar los cambios

Luego de elaborar todos los segmentos de programación, guarde los cambios realizados en
bloque OB1 y después puede proceda a cerrar la ventana de programación (véase Figura 9)
Figura 9. Guardar y cerrar el bloque OB1.

IMPORTANTE
Recuerde siempre guardar los cambios realizados en la programación del bloque OB1 antes de cerrar el editor
de programación.
Ejemplo 2
Las secciones 3-5 muestra el procedimiento para el manejo del editor de fuentes SCL además se indica
como añadir el bloque de función generado al bloque de organización OB1.
3) Manejo del editor de programación SCL

a) Creación de una fuente SCL
Luego de crear un proyecto nuevo y el bloque de organización, para crear una nueva fuente SCL siga
los siguientes pasos:
43
 Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7 (2)” (véase Figura
10).
 Luego, haga clic derecho sobre “Fuentes”, en el menú emergente elija “Insertar nuevo objeto” →
“Fuente SCL” (véase Figura 11).
Figura 11. Menú para agregar fuente SCL.
La Figura 12 muestra la nueva “Fuente SCL(1)” agregada al proyecto.
Figura 12. Fuente SCL agregada al proyecto.

b) Acceso a la ventana del editor de código SCL
Para acceder al editor de código SCL siga los siguientes pasos:
 Haga doble clic sobre la “Fuente SCL(1)” creada en el literal a), tal como lo muestra la Figura 13.
Figura 13. Acceso a editor de código SCL.
44
A continuación se abrirá el editor para SCL (véase Figura 14) en donde se escribe el código de
programación.
Figura 14. Ventana de editor para SCL.

4) Programación en SCL
La programación en SLC comprende, generar un código en el editor para luego guardarlo y compilarlo.
 Generación del código
Consiste en escribir código para la programación según los requerimientos de funcionamiento del
proyecto.
 Guardar y compilar el código SCL
Después de elaborar el código de programación Ud. debe hacer clic en el icono “Guardar” luego
dar clic en “Compilar” y finalmente cerrar la ventana del editor (véase Figura 15).
Figura 15. Compilación del código

IMPORTANTE
Recuerde siempre guardar y compilar el código de programación SCL antes de cerrar el editor SCL
5) Agregar el bloque de función SCL al bloque de organización OB1

a) Acceso al editor de programación del bloque de organización OB1
Luego de guardar y compilar el código SCL además de haber creado el bloque de organización (sección
1), acceda al bloque OB1 de la siguiente manera:
Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques” y
luego de doble clic sobre “OB1” (véase Figura 16).
Figura 16. Acceso al editor de programación del bloque OB1.
45
b) Adición del bloque SCL a un segmento KOP del bloque de organización OB1
En la parte izquierda del editor del bloque OB1, ubíquese en la sección “Bloques FC” luego elija el
bloque que se va a añadir y arrástrelo al segmento en el cual se desea colocar (ver Figura 17).
Figura 17. Adición de bloque de función SCL
De inmediato el bloque quedará agregado al segmento. La Figura 18 muestra el bloque de función

FC1 añadido en el segmento 1.
Figura 18. Bloque de función SCL agregado.
46
Ejemplo 3
Las secciones 6-8 muestra el procedimiento para el manejo del editor bloques de función Grafcet además se
indica como añadir el bloque de función generado al bloque de organización OB1.
6) Manejo de un bloque de función GRAFCET
a) Creación de un bloque de función GRAFCET
 Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7 (2)”→ “Bloques”
(véase Figura 19).
 En la barra de menú de SIMATIC Manager, haga clic derecho sobre “Insertar”→ “Bloque S7”→
“Bloque de función”, (véase Figura 20).
Figura 20. Menú para agregar nuevo bloque de función GRAFCET

 En la ventana emergente “Propiedades-Bloque de función”, elija como lenguaje la opción
“GRAPH”, luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 21).
Figura 21. Ventana de propiedades de bloque de función.
47
La Figura 22 muestra el nuevo bloque “FB1” agregado al proyecto.
Figura 22. Bloque de función GRAFCET agregado al proyecto.
b) Acceso al editor del bloque de programación GRAFCET

 Haga doble clic sobre el bloque “FB1” creado en el literal a), tal como lo muestra la Figura 23.
Figura 23. Acceso al editor de programación GRAFCET.
A continuación se abrirá el editor para programación GRAFCET (véase Figura 24).
Figura 24. Ventana del editor para la programación GRAFCET.
48
c) Creación de tabla de símbolos.
 Para crear una tabla de variables, en la barra de menú del editor Grafcet haga clic en
“Herramientas”→ “Tabla de símbolos” (véase Figura 25).
Figura 25. Creación de tabla de símbolos
De inmediato se abrirá la ventana para crear las variables de entrada y salida (véase Figura 26) según Ud.
requiera.
Figura 26. Ventana para la creación de tabla de símbolos.

d) Adición de elementos KOP
 Para visualizar los elementos KOP, en la barra de menú del editor GRAFCET haga clic en “Ver”→
“KOP” (véase Figura 27).
Figura 27. Visualización de elementos KOP.
49
 Luego para habilitar los elementos KOP, haga clic en el icono de candado situado en el extremo
superior derecho del editor (véase Figura 28).
Figura 28. Habilitar elementos KOP.
 Enseguida se habilitarán los elementos KOP, por consiguiente para agregar cualquier elemento
como contactos, temporizadores u otros, haga clic sobre el elemento y luego colóquelo en el lugar
requerido (véase Figura 29).
Figura 29. Agregar elementos KOP.

e) Procedimiento para agregar una acción
 Haga clic derecho sobre el bloque asociado al “step” o etapa en donde desee insertar la acción,
luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Acción” (véase Figura 30).
Figura 30. Menú para agregar acción a la etapa.
50
 Para editar las propiedades del objeto insertado, haga clic derecho sobre la acción añadida y en el
menú emergente elija “Propiedades del objeto” (véase Figura 31).
Figura 31. Menú para editar las propiedades de objeto.

A continuación se abre una ventana para modificar las propiedades de la acción añadida en donde
puede elegir la operación según sus requerimientos (véase Figura 32)
Figura 32. Ventana para editar las propiedades del objeto o acción
AVISO
La manera rápida de modificar las propiedades de la acción es hacer clic sobre la casilla o celda y luego escribir
directamente las propiedades (véase Figura 33).
Figura 33. Modificar propiedades del objeto.

f) Procedimiento para agregar etapas y transiciones
 Clic derecho en el lugar del diagrama en donde se va insertar en este caso sobre “T1”.
 Luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Etapa + transición” (véase Figura
34).
Figura 34. Menú para agregar una nueva etapa y transición.
51
La Figura 35 muestra la nueva etapa y transición agregada.
Figura 35. Etapa y transición agregadas al diagrama de programación.

g) Procedimiento para agregar rama alternativa
 Clic derecho sobre el paso (Step) en donde se va insertar en este caso sobre “Step 1”.
 Luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Rama alternativa” → “Abrir”
(véase Figura 36).
Figura 36. Menú para agregar una rama alternativa.

De inmediato se agrega la rama al diagrama tal como se muestra en la Figura 37.
Figura 37. Rama alternativa agregada al diagrama de programación

AVISO
Para editar el nombre de la etapa o transición de la rama, haga clic sobre el nombre y escriba según
corresponda.
h) Procedimiento para agregar saltos
 Clic derecho en el lugar del diagrama en donde se va insertar en este caso sobre “T1”.
 Luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Salto” (véase Figura 38),
seguidamente escriba el paso hacia donde se dirigirá con el salto.
Figura 38. Menú emergente para agregar salto.
52
La Figura 39 muestra el salto agregado hacia el “Step 1”.
Figura 39. Salto agregado a la transición.
AVISO
Para editar el nombre o destino del salto, haga clic sobre el nombre y escriba según corresponda.
7) Programación de bloque de función GRAFCET

La programación en Grafcet comprende elaborar diagrama Grafcet en el editor para luego guardarlo y
compilarlo.
 Generación del diagrama
Consiste en añadir las etapas, transiciones, saltos y demás elementos para generar un diagrama para
la programación según los requerimientos de funcionamiento del proyecto.
 Guardar y compilar el diagrama de programación Grafcet
Después de elaborar el código de programación Ud. debe hacer clic en el icono “Guardar” y
luego cerrar la ventana del editor (véase Figura 40).
Figura 40. Compilación del código.

IMPORTANTE
Recuerde siempre guardar y compilar el diagrama de programación antes de cerrar el editor Grafcet
8) Agregar el bloque de función GRAFCET al bloque de organización OB1

a) Acceso al editor de programación del bloque de organización OB1
Luego de guardar y compilar el diagrama Grafcet además de haber creado el bloque de organización
(sección 1), acceda al bloque OB1 de la siguiente manera:
Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques” y
Figura 41. Acceso al editor de programación del bloque OB1.
b) Adición del bloque SCL a un segmento KOP del bloque de organización OB1
 En la parte izquierda de la ventana del bloque OB1, ubíquese en la sección “Bloques FB” luego
elija el bloque que se va a añadir y arrástrelo al segmento en el cual se desea colocar (ver Figura
42).
53
Figura 42. Adición de bloque de función GRAFCET.
 Luego haga clic sobre para editar el nombre del bloque (véase Figura 43), en este caso el
nombre del bloque es FB1.
Figura 43. Edición del nombre del bloque de función.
54
 De inmediato el bloque se agregará al segmento. La Figura 44 muestra el bloque de función FB1
añadido en el segmento 1.
Figura 44. Bloque de función SCL agregado.
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CONCLUSIONES:
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RECOMENDACIONES:
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…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1] Siemens, S7-SCL V5.3 para S7-300/400. Núremberg, 2005.
[2] P. Daneri, PLC. Automatización y control industrial. Buenos Aires: Editorial Americana S.A - H.A.S.A, 2008.
55
56
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: PROGRAMACION DE UNA FUNCIÓN EN SCL
NRO. PRÁCTICA: 5 PARA EL MANEJO DEL MÓDULO APILADOR DE LA ESTACIÓN DE
DISTRIBUCIÓN.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Aprender la estructura básica de programación de una función SCL (lenguaje de control
estructurado), mediante la creación de un proyecto para el manejo del módulo apilador de
almacenamiento.
2. Generar código de programación para realizar una secuencia para el accionamiento del cilindro de
expulsión.
Agregar un bloque de función SCL al segmento de programación OB1.
a) Funcionamiento de un PLC.
c) Algoritmos y estructuras de programación.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de distribución.
e) Desarrollo de las prácticas 1-4 de la guía.

INSTRUCCIONES: en
la práctica el estudiante
3. Exposición
manejará el vástago del
 Módulo almacén apilador
cilindro de la estación de
El módulo forma parte de la estación de distribución, su función es distribuir las
distribución, la
piezas almacenadas mediante un cilindro que las empuja hacia exterior del barril
programación se
para luego ser trasladadas a la siguiente estación [1].
realizará en SLC y luego
el bloque se agrega al
segmento OB1, se
recomienda revisar la
exposición para conocer
las partes a las cuales se
hace referencia en la
práctica.
Figura 1. Módulo almacén apilador [1].
1) Depósito o barril: posee la capacidad para almacenar 8 piezas, las

cuales deben ser insertadas con la cara abierta hacia arriba [2].
57
2) Sensor óptico: es usado para monitorear el nivel de piezas en el
almacén apilador. La detección ocurre pues existe un cable de fibra
óptica conectado a un dispositivo de fibra óptica; el dispositivo de fibra
óptica emite una luz roja visible, entonces la pieza interrumpe el paso
de esta luz [3].
3) Cilindro simple efecto: posee un vástago detectado eléctricamente
mediante sensores inductivos de proximidad. Los sensores son
sensibles a un imán permanente colocado en el pistón del cilindro
La velocidad de avance o retroceso del cilindro es ajustable mediante válvulas
de control de flujo [1].
4. Proceso.
Inicio
configuración de
hardware
Creación de fuente SCL
Programación de fuente
SCL
Programación de bloque
OB1
Cargar el programa a
PLC
Probar el funcionamiento
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo del vástago del cilindro del almacén apilador mediante un botón
en el panel de control de la estación de distribución.
AVISO
Si requiere apoyo adicional para la creación de los bloques o adición de los elementos (secciones 2, 3, 4 y 6 de este documento) refiérase
a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y
GRAFCET” en donde se muestra cada procedimiento más detalladamente.

 Cree un nuevo proyecto y configure el hardware para un SIMATIC 300 / CPU 313C-2 DP / 6ES7 313-
6CF03-0AB0” versión “V2.0”.
2) Creación de la fuente SCL
 En la ventana del proyecto acceda a "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7 (2)”.
 A continuación haga clic derecho sobre “Fuentes” y en el menú emergente elija “Insertar nuevo
objeto” → “Fuente SCL” (véase la Figura 2).
58
Figura 2. Menú emergente para agregar fuente SCL.
Haga doble clic para acceder al editor de programación SCL (véase la Figura 3).
Figura 3. Acceso al editor de código SCL.
Automáticamente se abrirá la ventana del editor SCL (véase Figura 4) para escribir el código de
programación.
Figura 4. Ventana del editor para SCL.
3) Desarrollo de la programación en SCL

Esta sección muestra el código desarrollado en el editor SCL para el ejemplo planteado.
a) Generación del código
 La tabla 1 describe las señales utilizadas en el código SCL desarrollado posteriormente, la primera
columna se refiere a la dirección asignada en el PLC de la estación, la segunda una breve
descripción y la última columna indica el estado de activación de la señal.
59
Tabla 1. Variables usadas en la programación SCL.
Símbolo Descripción Estado activación
E125.0 Botón “START” en el panel de control. 1
E124.2 Sensor para el vástago del cilindro. 1
A124.0 Accionamiento del vástago del cilindro. 1
 En el editor para SCL escriba el siguiente código.
En este caso se observa que el programa posee solo la función denominada FC1.
b) Guardar y compilar el código SCL

Una vez escrito todo el código SCL, en la ventana del editor haga clic en “Guardar” , luego haga
clic en “Compilar” y finalmente cierre la ventana del editor (véase la Figura 5).
Figura 5. Guardar código SCL de programación.

4) Creación del bloque de organización OB1
a) Acceso al bloque OB1
 En la ventana de proyecto acceda a “SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→
“Bloques”, luego haga doble clic sobre el bloque “OB1” (véase la Figura 6).

“KOP” y haga clic en “Aceptar”, de inmediato se abrirá el editor para la programación del bloque
OB1.
AVISO
Antes de elaborar la programación del bloque de organización OB1 y desarrollar el ejemplo planteado, a continuación en la sección
5) se recuerda los procedimientos para añadir elementos al bloque OB1, sin embargo, si requiere mayor detalle refiérase a la
Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL
Y GRAFCET”.
60
5) Repaso para el manejo de las herramientas del bloque de organización OB1
 Nueva tabla de símbolos.
Para crear una nueva tabla de símbolos, en ventana del editor del bloque OB1, deberá dirigirse a la
barra de menú y hacer clic en “Herramientas”→ “Tabla de símbolos” (véase Figura 7).
 Adición de elementos al bloque OB1

Para crear un nuevo segmento, en ventana del editor del bloque OB1, deberá dirigirse a la barra de
menú y hacer clic en “Insertar”→ “Segmento” (véase Figura 8).
Figura 8. Adición de un nuevo segmento de programación KOP.

*Por otra parte, si desea agregar componentes como contactos, temporizadores entre otros, Ud. solo
debe dar clic sobre el elemento y arrastrarlo hasta el segmento respectivo.
 Agregar el bloque de función SCL.

Para añadir un bloque de función SCL a un segmento en el editor del bloque OB1, deberá ubicarse
en la sección “Bloques FC”, luego dar clic sobre el bloque que se va a añadir y arrastrarlo hasta el
segmento para agregarlo tal como lo muestra la Figura 9.
61
Figura 9. Adición de un bloque de función SCL.
6) Desarrollo de la programación del bloque OB1 para el ejemplo planteado
Con base en los pasos recapitulados en la sección 5) a continuación se muestra el desarrollo del
programa en el editor del bloque de organización OB1 para el ejemplo planteado.
a) Segmentos de programación del bloque OB1
Agregue los bloques y elementos necesarios para genere los siguientes segmentos de programación.
Figura 10. Segmento 1 del bloque de organización

b) Guardar los cambios
Luego de elaborar todos los segmentos, haga clic sobre el icono “Guardar” y cierre la ventana de
programación de bloque OB1.
7) Cargar el programa al PLC
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de distribución
(véase la Figura 11), y compruebe que el suministro de aire este habilitado tal como lo muestra la
Figura 12.
Figura 11. Fuente de alimentación encendida.
62
Figura 12. Suministro de aire habilitado.
b) Conecte el computador al PLC de la estación mediante el adaptador USB para MPI, luego verifique
que los 3 LEDs indicadores del adaptador estén encendidos.
c) En la ventana principal SIMATIC Manager haga clic en “Herramientas”→ “Ajustar interface
PG\PC” (véase la Figura 13).
Figura 13. Configuración de interface de comunicación.

 A continuación, en la ventana emergente seleccione el adaptador “PCAdapter (MPI)” y haga clic
en “Aceptar” (véase la Figura 14).
Figura 14. Elección de adaptador para la interface.

63
d) Luego, verifique en el PLC que el switch selector se encuentre en modo “RUN” (véase la Figura
15).
e) En la ventana de proyecto haga clic en “SIMATIC 300(1)” (véase la Figura 16).
Figura 16.Acceso al menú de programa

Seguidamente haga clic en el icono “Cargar” ubicado en la ventana principal de SIMATIC
IMPORTANTE
8) Prueba de funcionamiento
Instrucciones previas
 Para evitar la colisión entre el vástago del cilindro y el brazo, verifique que el brazo no se
encuentre en el área de almacén.
 Compruebe que no existan piezas en el área del almacén para evitar la colisión cuando el
cilindro sea accionado.
64
Al presionar el botón “Start” el cilindro saldrá y retornará automáticamente.
 Secuencia de prueba obligatoria
1. Pulse el botón “Start” ubicado en el panel de control de la estación de distribución.
2. Observe como el vástago del cilindro sale y retorna automáticamente cada vez que presiona el
botón.
Ejercicio propuesto
Con base en los pasos mostrados en el desarrollo del ejemplo, realice un proyecto que cumpla con la
secuencia de prueba del siguiente ejercicio propuesto.
El ejercicio consiste en el manejo del vástago del cilindro del almacén apilador mediante un botón del panel
de control sin embargo el cilindro debe activarse solo cuando exista pieza en el almacén.
 Secuencia de prueba recomendada

1. Coloque una pieza en el depósito o barril apilador.
3. Observe como el vástago del cilindro sale y retorna automáticamente empujando la pieza.
4. Retire todas las piezas.
6. Observe como el vástago del cilindro no se acciona pues no existen piezas en la estación.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1] F. Ebel and M. Pany, Distributing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[2] F. Ebel, Stack magazine module Assembly Instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[3] Proximity Sensor SME-8-S-LED-24. Esslingen: Festo AG & Co., 2002.
65
66
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: ACTIVACIÓN DEL MÓDULO CAMBIADOR
NRO. PRÁCTICA: 6
MEDIANTE ESQUEMAS DE CONTACTOS (KOP).
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Aplicar la metodología de programación KOP (esquemas de contactos) para trasladar las piezas
mediante el modulo cambiador hacia la estación de verificación.
2. Crear un proyecto para programación mediante diagrama de contactos.
3. Probar el funcionamiento de la secuencia programada.
a) Haber realizado las prácticas precedentes 1-4 de la guía de laboratorio.
b) Funcionamiento de un PLC.
c) Funcionamiento de sensores y actuadores.
d) Funcionamiento de contactos eléctricos.
e) Direcciones de entradas y salidas de la estación de distribución.
f) Desarrollo de las prácticas 1-4 y 5 de la guía.

3. Exposición
 Modulo cambiador
El modulo se encarga de tomar las piezas y transferirlas a la siguiente estación
INSTRUCCIONES: En mediante un dispositivo giratorio [1]. La Figura 1 muestra los componentes del
la práctica se realiza una módulo cambiador.
secuencia en lenguaje
KOP sin embargo es
necesario que el
estudiante haya
realizado las prácticas 1
a la 4 pues se aplica
conocimientos básicos.
Figura 1. Módulo cambiador [1].

1) Manipulador neumático. Es un dispositivo giratorio con el rango ajustable
de giro de 0° a 180° mediante topes mecánicos [2].
2) Ventosa: se utiliza para transportar la pieza mediante succión y liberarla
cuando llegue a su destino [2].
3) Interruptores final de carrera: son topes mecánicos que se utilizan para
la detectar la parada del manipulador neumático. Son accionados
mediante levas ajustables ubicadas en el eje giratorio del manipulador [2],
[3].
67
4. Proceso.
Inicio
configuración de
hardware
OB1 en lenguaje KOP
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo del módulo cambiador para trasladar una pieza desde la estación
de distribución hacia la estación de verificación.
AVISO
Si requiere apoyo adicional para la creación de los bloques o adición de los elementos (secciones 2, 3, 4 y 5 de este
documento) refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES
DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y GRAFCET” en donde se muestra cada procedimiento más detalladamente.
1) Creación de proyecto y configuración de hardware.

Cree un nuevo proyecto y configure el hardware para un SIMATIC 300 / CPU 313C-2 DP / 6ES7 313-
2) Creación de un nuevo bloque de organización KOP
a) Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques”
(véase Figura 2)

b) Luego, haga doble clic sobre “OB1” (véase Figura 3).
68
c) En la ventana emergente “Propiedades-Bloque de organización”, elija como lenguaje la opción

De inmediato se abrirá una en editor para elaborar los segmentos de programación del bloque de
69
3) Creación de tabla de símbolos
 En ventana del editor del bloque OB1, diríjase a la barra de menú y haga clic en “Herramientas”→
“Tabla de símbolos” (véase Figura 6).

En la ventana emergente rellene con los datos mostrados en la Tabla 2 presentada a continuación;
en donde la columna “Símbolo” corresponde al nombre de la variable, “Dirección” se refiere a la
dirección asignada en el PLC, la tercera columna es el tipo de dato y la última columna es una breve
descripción de la variable.
Tabla 2. Variables usadas en la programación.
Símbolo Dirección Tipo de dato Comentario
E125.0 BOOL Botón de “START”
E124.4 BOOL Sensor que indica brazo está en el almacén.
E124.5 Sensor que indica brazo en la estación de
BOOL
verificación.
E124.3 Sensor que indica cuando la pieza ha sido
BOOL
succionada.
A124.2 BOOL Soplo.
A124.4 Gira el brazo hacia la estación de
BOOL
verificación.
A124.1 BOOL Succión ventosa.
A124.3 BOOL Gira el brazo hacia el almacén.
4) Segmentos de programación del bloque OB1

Agregue los bloques y elementos necesarios para genere los siguientes segmentos de programación,
que corresponden al desarrollo del ejemplo planteado.
70
5) Guardar los cambios
Luego de elaborar todos los segmentos, guarde los cambios realizados en bloque OB1 y cierre
la ventana de programación (véase Figura 7)

a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de distribución (véase
la Figura 8), y compruebe que el suministro de aire este habilitado tal como lo muestra la Figura 9.
Figura 9. Suministro de aire habilitado
71
b) Conecte el computador al PLC de la estación de distribución mediante el adaptador USB para MPI,
luego verifique que los 3 LEDs indicadores del adaptador estén encendidos.
c) En la ventana principal SIMATIC Manager haga clic en “Herramientas”→ “Ajustar interface PG\PC”
Figura 10. Configuración de interface de comunicación

A continuación, en la ventana emergente seleccione el adaptador “PCAdapter(MPI)” y haga clic en
“Aceptar” ( véase la Figura 11).
Figura 11. Elección de adaptador para la interface

d) Luego, verifique en el PLC que el switch selector se encuentre en modo “RUN” (véase la Figura 12).
72

IMPORTANTE

 Para evitar la colisión entre el vástago del cilindro y el brazo, verifique que este último no
se encuentre en el área de almacén.
 Compruebe que no existan piezas en el área de almacén.
 Compruebe que no se encuentren piezas en el módulo de verificación.
Al presionar el botón “Start” la pieza es transportada mediante el módulo cambiador, desde la zona del
almacén hasta la siguiente estación.
 Secuencia de prueba
1. Colocar una pieza en el almacén de la estación de distribución.
2. Pulsar el botón “Start”.
3. El brazo neumático gira, hasta la posición de la pieza en el almacén.
4. El brazo toma la pieza mediante succión.
5. El brazo gira y traslada la pieza.
6. Cuando el brazo llega a la siguiente estación se desactiva la succión, por ende la pieza es
soltada.
7. Para repetir la secuencia se retorne al paso 1
EJERCICIO PROPUESTO
Con base en los pasos mostrados en el desarrollo del ejemplo realice un proyecto que cumpla con la
73
Al presionar el botón “Start” es empujada fuera de la zona del depósito o barril apilador mediante el cilindro
de expulsión, luego mediante un brazo trasladada hacia la siguiente estación.
1. Colocar una pieza en el módulo apilador.
3. El cilindro de expulsión empuja la pieza (si existe) fuera del apilador.
4. El brazo neumático gira, hasta el almacén.
5. La pieza es tomada mediante succión.
6. El brazo gira y traslada la pieza.
7. Cuando el brazo llega a la siguiente estación se desactiva la succión y finalmente la pieza es
soltada.
8. Para repetir la secuencia se retorne al paso 1.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1] F. Ebel and M. Pany, Distributing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[2] F. Ebel, Changer module Assembly instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
[3] Semi-rotary drives DSR / DSRL , accessories. Festo AG & Co., 2001.
74
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: PROGRAMACIÓN DE UNA SECUENCIA
NRO. PRÁCTICA: 7 PARA EL RECONOCIMIENTO DE PIEZAS MEDIANTE UN BLOQUE
DE FUNCIÓN GRAFCET.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar un bloque de función Grafcet para crear una secuencia que permita el manejo del módulo
de reconocimiento y el cilindro discriminador de la estación de Verificación del MPS-500.
2. Crear un diagrama Grafcet que permita el reconocimiento del color de las piezas y el manejo del
vástago del cilindro discriminador.
3. Agregar el bloque de función al diagrama de programación del bloque de organización OB1.
4. Probar el funcionamiento de las secuencia del programa de reconocimiento de piezas y
discriminación de las piezas.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de verificación.

Software SIMATIC S7-GRAPH 1 SIEMENS
INSTRUCCIONES: en 3. Exposición
esta práctica el  Módulo de reconocimiento
estudiante podrá Es un módulo que identifica el material o color de las piezas, para ello cuenta
observar la utilidad de un con dos sensores de proximidad con salida digital (véase Figura 1).
diagrama de
programación Grafcet
para generar una
secuencia de
reconocimiento de las
piezas.
Figura 1. Módulo de reconocimiento [1].

1) Sensor óptico: identifica el color de las piezas usando luz infrarroja,
así el sensor detecta solo las piezas rojas y plata. Para diferenciar el
color se basa en la cantidad de luz reflejada por la pieza pues esta varía
dependiendo del color y superficie [2].
2) Sensor capacitivo: detecta la presencia de las piezas
independientemente del color o material. Su funcionamiento se basa en
el cambio de capacitancia registrada por el sensor cuando una pieza es
detectada [2].
75
 Cilindro de expulsión
Es un actuador neumático que forma parte del módulo de elevación tal como lo
muestra la Figura 2. El cilindro permite expulsar la pieza hacia alguno de los
módulos de deslizamiento de la estación de verificación [1].
Figura 2. Módulo elevador [1].

 Módulo de deslizamiento.
La función principal es trasportar las piezas que son empujadas por el cilindro
de expulsión. El módulo deslizante alberga máximo 4 piezas [1].
Figura 3. Módulo deslizador [1].

4. Proceso.
Inicio
configuración de
hardware
Creación de bloque de
función
GRAFCET
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en identificar el color de las piezas y separarlas mediante el cilindro
discriminador.
76
AVISO

2) Configuración de marca de ciclo

a) En la ventana principal del proyecto acceda a "SIMATIC 300(1)”, en el lado derecho haga doble clic
sobre “Hardware” (véase la Figura 4).
Figura 4. Acceso a hardware de proyecto.
b) A continuación en la ventana emergente “HW Config” haga doble clic en la celda (slot) que indica el
nombre del “CPU 313C-2 DP” agregado (véase la Figura 5).
c) De inmediato en la ventana emergente “Propiedades-CPU” acceda a la pestaña “Ciclo/Marca de

ciclo”.
77
d) Marque la casilla “Marca de ciclo” y escriba 100 en el campo “Byte de marcas” tal como lo muestra
la Figura 6. Finalmente haga clic en “Aceptar”.
Figura 6. Ventana de propiedades del CPU.
e) En la ventana de configuración de hardware “HW Config” haga clic en el icono para guardar y
compilar los cambios (véase la Figura 7).
Figura 7. Guardar y compilar configuración.

IMPORTANTE
Recuerde realizar este paso de “Guardar y compilar” para hacer efectivo los cambios realizados en la configuración y habilitar la opción
de marca de ciclo que se utilizará posteriormente.
 Finalmente cierre la ventana de configuración “HW Config”.

3) Creación de un bloque de función Grafcet
 En la ventana del proyecto ubíquese en "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7 (2)
→ “Bloques”.
 A continuación, en la barra de menú de SIMATIC Manager, haga clic derecho sobre “Insertar”→
“Bloque S7”→ “Bloque de función”, (véase Figura 8).
78
Figura 8. Menú para agregar nuevo bloque de función Grafcet.
“GRAPH” y haga clic en “Aceptar”.
 Luego, haga doble clic sobre el bloque “FB1” creado (véase Figura 9), para acceder al editor de
programación Grafcet.
Figura 9. Acceso al editor de programación Grafcet.

IMPORTANTE
Antes de elaborar la programación y desarrollar el ejemplo planteado, a continuación en la sección 3) se recuerda los
procedimientos para añadir elementos en un diagrama Grafcet, sin embargo, si requiere mayor detalle refiérase a la
Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN
MEDIANTE SCL Y GRAFCET”
4) Repaso para el manejo del editor de programación Grafcet.

a) Procedimiento para crear una tabla de símbolos.
 Para crear una tabla de símbolos, deberá dirigirse a la barra de menú del editor Grafcet y hacer clic
en “Herramientas”→ “Tabla de símbolos” (véase Figura 10).
b) Procedimiento para insertar elementos KOP
 Para visualizar los elementos KOP, diríjase a la barra de menú del editor Grafcet y haga clic en
“Ver”→ “KOP” (véase Figura 11).
79
Figura 11. Visualización de los elementos KOP.
 Después para habilitar los elementos KOP, haga clic en el icono de candado situado en el
extremo superior derecho del editor.
 De inmediato en la parte izquierda del editor se presentan las herramientas KOP.
Para agregar cualquier componente (contactos, temporizadores entre otros), haga clic sobre el
elemento y luego colóquelo en el lugar del diagrama requerido.
c) Procedimiento para agregar una acción

 Para agregar una accion en un paso, debe hacer clic derecho sobre el bloque asociado a la etapa
en donde desee insertar la acción, luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→
“Acción” (véase Figura 12).
Figura 12. Menú emergente para agregar acción a la etapa.
 Para editar las propiedades del objeto insertado, basta con hacer clic sobre la casilla o celda y
luego escribir directamente las propiedades (véase Figura 13).
Figura 13. Edición de las propiedades del objeto o acción.
d) Procedimiento para agregar etapas y transiciones

 Si desea agregar una nueva etapa, haga clic derecho en el lugar del diagrama en donde se requiere
insertar la nueva etapa, luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Etapa +
transición” (véase Figura 14).
80
Figura 14. Menú emergente para agregar una nueva etapa y transición.
e) Procedimiento para agregar rama alternativa

 Cuando sea necesario agregar una nueva rama, haga clic derecho sobre el paso (Step) en donde
va a insertarse la rama, luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Rama
alternativa” → “Abrir” (véase Figura 15).
Figura 15. Menú emergente para agregar una rama alternativa.

f) Procedimiento para agregar saltos.
 Para agregar un salto, deberá hacer clic derecho en el lugar del diagrama en donde se insertará el
salto, luego en el menú emergente elegir “Insertar nuevo elemento”→ “Salto” (véase Figura 16),
y finalmente escribir el paso hacia donde se dirigirá con el salto.
Figura 16. Menú emergente para agregar un salto.

AVISO
Para editar el nombre de un salto, paso, transición o rama haga clic sobre el nombre o propiedad y escriba según corresponda.
5) Desarrollo de la programación Grafcet

Esta sección muestra el diagrama desarrollado en el editor Grafcet para el ejemplo planteado.
a) Creación de tabla de símbolos
En la ventana del editor de programación Grafcet inserte una tabla de símbolos y rellene con los datos
mostrados en la Tabla 1 presentada a continuación. La columna “Símbolo” corresponde al nombre de
la variable, “Dirección” se refiere a la dirección asignada en el PLC, la tercera columna es el tipo de
dato y la última columna es una breve descripción de la variable.
E125.0 Botón “START” en el panel de control.
E124.2 Sensor para el vástago del cilindro.
A124.0 Accionamiento del vástago del cilindro.
81
b) Diagrama de programación Grafcet
En el editor de programación Grafcet, agregue los elementos necesarios y genere el siguiente
diagrama para el ejemplo planteado.
IMPORTANTE
Tenga especial cuidado y asegúrese que las características (nombres y propiedades) de las etapas, ramas, transiciones y
saltos sean los mostrados en el diagrama de programación indicado para el ejemplo.
c) Guardar los cambios.

 Una vez elaborado todo el diagrama, en la ventana del editor haga clic en “Guardar” , luego cierre
la ventana del editor Grafcet.
82
 En la ventana de proyecto acceda a “SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP” → “Programa S7 (2)”→
Figura 17. Acceso a bloque OB1

OB1.
AVISO
Antes de elaborar la programación del bloque de organización OB1 y desarrollar el ejemplo planteado, a continuación
en la sección 7) se recuerda los procedimientos para añadir elementos al bloque OB1, sin embargo, si requiere mayor
detalle refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES
DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y GRAFCET”.
Para crear un nuevo segmento, en ventana del editor del bloque OB1, deberá dirigirse a la barra de menú
y hacer clic en “Insertar”→ “Segmento” (véase Figura 18).
Figura 18.Adición de un nuevo segmento de programación KOP.
 Agregar el bloque de función Grafcet
Para añadir un bloque Grafcet a un segmento en el editor del bloque OB1, deberá ubicarse en la
sección “Bloques FB”, luego dar clic sobre el bloque que desee añadir y arrastrarlo hasta el
segmento para agregarlo como lo muestra la Figura 19.
83
Figura 19. Adición de un bloque de función Grafcet.
Luego deberá editar el nombre, para ello haga clic sobre y escriba el nombre del bloque Grafcet
FB que haya creado (Véase la Figura 20).
Figura 20. Edición del nombre del bloque de función Grafcet.

8) Desarrollo de la programación de bloque OB1 para el ejemplo planteado
Agregue los elementos necesarios y genere los siguientes segmentos de programación para el
ejemplo.
84
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación (véase la Figura 21),
y compruebe que el suministro de aire este habilitado tal como lo muestra la Figura 22.

85


Figura 25. Switch del PLC en modo RUN
86

IMPORTANTE

 Compruebe que el brazo no se encuentre en la estación de verificación al momento de
activarse el cilindro discriminador.
Se coloca una pieza en la estación de verificación luego al presionar el botón “Start” se detecta las
propiedades de la pieza según las cuales se activa el cilindro discriminador o parpadea un LED del panel
de control.
1. Colocar una pieza en el módulo de reconocimiento (si no existe pieza no se inicia la secuencia
de examinación).
2. Presionar el botón “Start”.
3. Los sensores identifican el color de la pieza.
4. Si la pieza es de color rojo o plata entonces se acciona el cilindro de expulsión.
5. Si la pieza es de color negro parpadea un LED (Q1) indicador de propósito general.
6. Presione “Stop” para apagar el LED y examinar una nueva pieza.
Ejercicio propuesto
87
El ejercicio consiste en identificar el color de las piezas. Solo las piezas de color negro deben ser empujadas
por el cilindro de expulsión hacia el deslizador inferior mientras que las de otro color serán subidas mediante
el módulo elevador.
1. Colocar una pieza en el módulo de reconocimiento (si no existe pieza no se inicia la secuencia
de examinación)
2. Presionar el botón “Start”
3. Los sensores identifican el color de la pieza.
4. Si la pieza es de color roja o plata entonces se acciona el cilindro de expulsión.
5. Caso contrario si la pieza es de color negro se acciona el módulo elevador y la transporta,
además, mientras la pieza es elevada un LED de propósito general parpadea.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, Testing module Assembly instructions, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2002.
[2]. F. Ebel, Markus Pany, Testing Station Manual, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2006.
88
PRÁCTICA DE LABORATORIO.
INDUSTRIAL.
NRO. PRÁCTICA: 8 PARA RECONOCIMIENTO Y CLASIFICACIÓN DE PIEZAS
USANDO LENGUAJE KOP.
OBJETIVO PRINCIPAL.
1. Elaborar la programación mediante diagrama de contactos (KOP) para el manejo del módulo de
reconocimiento y elevación de la estación de Verificación del MPS-500.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
2. Crear un bloque de organización OB1 en lenguaje KOP.
3. Elaborar segmentos de programación KOP para activar los módulos de elevación y reconocimiento
de piezas de la estación de verificación.
4. Probar el funcionamiento de la estación de Verificación.
c) Funcionamiento de contactos eléctricos.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de verificación.
e) Desarrollo de las prácticas 1-4 y 7 de la guía.

3. Exposición
 Módulo de elevación
La función del módulo de elevación es llevar las piezas desde el módulo de
INSTRUCCIONES: detección hasta el módulo de medición [1]. Para ello se utiliza un cilindro sin
con esta práctica el vástago y uno de expulsión (véase Figura 1).
estudiante podrá notar y
decidir si es conveniente
usar KOP para el
reconocimiento de
piezas en la estación de
Verificación.
Figura 1. Módulo elevador [1].
 Módulo de medición
El módulo de medición posee un sensor analógico para evaluar la altura de la
pieza de trabajo, el principio de funcionamiento se basa en potenciómetro lineal
89
con divisor de tensión. Además, el módulo cuenta con un amortiguador
acoplado encargado de realizar el acercamiento amortiguado del cilindro hasta
su posición final [1].
Figura 2. Módulo de medición [1].
El valor analógico medido puede ser digitalizado mediante un comparador con

umbral ajustable. La señal analógica puede ser suministrada al PLC usando un
procesador de señales analógicas por medio de un bloque de conexión [2].
 Módulo de deslizamiento con colchón de aire

Se denomina también cama de aire, la función de módulo es de transportar las
piezas, puede alojar hasta 5 piezas. La amortiguación por aire minimiza la
fricción entre la pieza y la superficie de deslizamiento. El ángulo de inclinación
y la altura del módulo son ajustables para asegurar que la pieza se deslice hasta
una posición adecuada en donde pueda continuar hacia la siguiente estación
[1].
Figura 3. Módulo de deslizamiento [1].

 Sensor retro-reflexivo
El sensor retro-reflexivo que se muestra en la Figura 4, es usado para
monitorizar el espacio de trabajo del módulo de elevación. Si el espacio se
encuentra ocupado, entonces no es posible mover el cilindro elevador.
La carcasa de un sensor retro-reflexivo consta de un emisor y un receptor. El
sensor emite una luz roja visible que es reflejada por un elemento reflector
externo; si la luz es interrumpida por un objeto, el estado del interruptor del
sensor cambia [2].
Figura 4. Sensor retro-reflexivo [2]
90
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
OB1 en lenguaje KOP
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo del módulo elevador agregando condiciones para el conteo de
piezas.
AVISO
documento) refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DE BLOQUES DE FUNCIÓN Y EL BLOQUE DE
ORGANIZACIÓN OB1” en donde se muestra cada procedimiento más detalladamente.
1) Creación de proyecto y configuración de hardware.

91

ciclo”.
la Figura 7, finalmente haga clic en “Aceptar”.
92
Figura 8. Guardar y compilar configuración
IMPORTANTE

(véase Figura 9).
Figura 9. Acceso al menú de programa
93
94
Figura 13. Adición de una tabla de símbolos

START E125.0 BOOL BOTON DE INICIO
DETECTOR E124.0 BOOL SENSOR DETECTOR DE PIEZA CAPACITIVO
STOP E125.1 BOOL BOTON DE STOP
SENSOR DE
E124.3 BOOL SENSOR DE ALTURA
ALTURA
FCPISTON ARRIBA E124.4 BOOL FIN CARRERA PISTÓN ARRIBA
FCPISTON ABAJO E124.5 BOOL FIN CARRERA PISTON ABAJO
FCPISTON
E125.6 BOOL FIN CARRERA PISTÓN DISCRIMINADOR
DISCRIMINADOR
LED _START A125.0 BOOL LED INDICADOR
ASCENSO A124.1 BOOL ASCENDER
PISTON A124.2 BOOL CILINDRO DISCRIMINADOR
DESCENSO A124.0 BOOL DESCENSO
CAMA DE AIRE A124.3 BOOL CAMA DE AIRE
3) Segmentos de programación del bloque OB1
95
96
97
la ventana de programación (véase Figura 14).

a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de verificación (véase

98
A continuación, en la ventana emergente seleccione el adaptador “PCAdapter (MPI)” y haga clic en

“Aceptar” (véase la Figura 18).

99
Figura 20.Acceso al menú de programa.

IMPORTANTE
En todas la ventanas emergentes que se presenten luego de hacer clic en “Cargar” responda afirmativamente (“Si” o “Aceptar”)
pues así se cargará al PLC toda la configuración y programación del proyecto.
Figura 21. Cargar a grabar el proyecto al PLC.
6) Prueba de funcionamiento del ejemplo
 Verifique que el brazo giratorio de la estación de distribución no se encuentre en la estación
de verificación.
 Calibrar el comparador analógico para la estación de verificación la Figura 22 muestra la
posición recomendada de las perillas.
Figura 22. Posición de comparador
Al presionar el botón “Start” si existe una pieza en el módulo de verificación es trasladada mediante el
módulo elevador, la secuencia se repite hasta que hayan pasado 3 piezas de cualquier color.
1. Colocar una pieza de cualquier color en el módulo de verificación (si no existe pieza no se inicia
la secuencia).
100
3. Se activa el módulo de elevación para transportar la pieza hasta la cama de aire.
4. Se activa la cama de aire.
5. Repita los pasos 1) al 3) hasta que el número de piezas examinadas sea 3.
6. Cuando el número de piezas subidas sea tres empezará a parpadear el LED del botón “Start”
del panel de control de la estación de verificación.
7. Presione “STOP” para apagar el LED y poder ejecutar una nueva secuencia desde el paso 1.
Ejercicio propuesto
Este ejercicio consiste en contar solamente las piezas de color rojo o plata que son subidas por el
módulo elevador además de la activación de marca de ciclo para hacer parpadear un LED que
indique cuando en número de piezas subidas no negras sea tres (sumando las rojas y negras).
1. Colocar una pieza de cualquier color en el módulo de verificación.
3. Se activa el módulo de elevación para llevar a la pieza hasta la cama de aire.
4. Se activa la cama de aire.
5. Repita los pasos 1) al 3) alternando el color de las piezas.
6. Cuando el número de piezas rojos o plata subidas sea tres empezará a parpadear el LED del
botón “Start” del panel de control de la estación de verificación.
7. Presione el botón “Stop” en el panel de control, para apagar el LED y poder ejecutar una nueva
secuencia desde el paso 1.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, Markus Pany, Testing Station Manual, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2006.
[2]. F. Ebel, Testing module Assembly instructions, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2002.
101
102
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: MANEJO DE LA ESTACIÓN DE PROCESO
NRO. PRÁCTICA: 9 PARA EL EXAMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS
USANDO LOS LENGUAJES KOP Y SCL.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar un bloque de función en lenguaje de control estructurado (SCL) para manejar la mesa
giratoria de la estación de Proceso del MPS-500 luego añadirlo al bloque de organización OB1 en
donde se verificará las características de las piezas.
2. Crear un bloque de función SCL para el manejo de la mesa giratoria de la estación de Proceso.
3. Elaborar la programación del bloque de organización usando KOP para la verificación de la altura
y el ancho de las piezas colocadas en la mesa giratoria.
4. Añadir el bloque de función SCL al bloque de organización y probar el funcionamiento de la
secuencia.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de procesamiento.
3. Exposición
 Módulo de mesa giratoria
INSTRUCCIONES: en El accionamiento de la mesa giratoria se realiza mediante un motor DC de
la práctica se maneja la engranaje (véase Figura 1). Las posiciones de las 6 placas giratorias están
estación de proceso definidas por los tornillos de posicionamiento de la mesa giratoria y son
detectadas mediante un sensor de proximidad inductivo [1].
para la verificación del
ancho y altura de una
pieza.
Figura 1. Módulo de mesa giratoria [1].

1) Sensor capacitivo: se usa para la detección de las piezas colocadas
sobre la mesa giratoria, independientemente de su color o material. El
principio de funcionamiento se basa en el cambio de capacitancia
producido por la presencia de alguna pieza sobre la mesa [2].
103
2) Sensor inductivo: es usado para el posicionar la mesa giratoria
mediante a detección de objetos metálicos. La distancia de
conmutación varía en función del material y la superficie final [2].
 Módulo de verificación
El módulo examina que la pieza esté colocada en la posición correcta, la cara
con agujero hacia arriba [1]. El módulo consta de un verificador de solenoide y
de un sensor inductivo (véase Figura 2)
Figura 2. Módulo de verificación [1].
1) Verificador solenoide: alcanza su posición final cuando la cara con

agujero de la pieza se encuentra hacia arriba, de esta forma constata
que la pieza esté colocada correctamente [2].
Un sensor inductivo: es un sensor de proximidad y se activa a través de la

tuerca en el extremo superior de la estructura [2].
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
SCL
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo de la mesa giratoria del módulo de proceso además de la
verificación de altura y ancho de las piezas.
104
AVISO

 Cree un nuevo proyecto y configure el hardware para un SIMATIC 300 / CPU 313C-2 DP / 6ES7
313-6CF03-0AB0” versión “V2.0”.
b) A continuación en la ventana emergente “HW Config” haga doble clic en la celda (slot) que
indica el nombre del “CPU 313C-2 DP” agregado (véase la Figura 4).

ciclo”.
la Figura 5, finalmente haga clic en “Aceptar”
105
Figura 5. Ventana de propiedades del CPU

106
 Haga doble clic sobre la “Fuente SCL (1)” creada, para acceder al editor de programación SCL (véase
la Figura 8).

programación.


E124.5 Sensor de posicionamiento de la mesa giratoria 1
A124.1 Mesa giratoria. 1
107
En el editor para SCL escriba el siguiente código.
En este caso se observa que el programa posee solo la función denominada FC1.
Además exite la variables de entrada “GIRO” y la variable de salida “LISTO” las cuales se verán
reflejadas en el bloque de función que se añadirá al segmento de programación del bloque OB1, mas
adelante.



OB1.
108
AVISO
detalle refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES
DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y GRAFCET”.


Figura 13. Adición de un nuevo segmento de programación KOP

109
Figura 14. Adición de un bloque de función SCL

7) Desarrollo de la programación del bloque OB1 para el ejemplo planteado.
a) Creación de tabla de símbolos.
Inserte una tabla de símbolos en el bloque OB1 y rellene con los datos mostrados en la Tabla 2
presentada a continuación; en donde la columna “Símbolo” corresponde al nombre de la variable,
“Dirección” se refiere a la dirección asignada en el PLC, la tercera columna es el tipo de dato y la
última columna es una breve descripción de la variable.
PISTON PIEZA A124.5 BOOL PISTON VERIFICADOR DE CARA
FCPISTON
E124.6 BOOL SENDOR PISTON VERIFICADOR DE CARA
VERIFICADOR
b) Segmentos de programación del bloque OB1.

*El segmento 1 muestra el bloque de función SCL con condiciones en sus entradas y salidas.
110
111
c) Guardar los cambios
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de Proceso (véase la
Figura 15), y compruebe que el suministro de aire este habilitado tal como lo muestra la Figura 16.
112
 A continuación, en la ventana emergente seleccione el adaptador “PCAdapter(MPI)” y haga clic

en “Aceptar” ( véase la Figura 18)
113

IMPORTANTE

 Mover manualmente la mesa giratoria hasta ubicarla en una posición en donde observe
que los sensores detecten la pieza.
 Asegúrese que el solenoide que verifica la altura de la pieza encaje en el agujero de la
pieza de manera que se evite colisiones con los bordes de las piezas colocadas sobre la
mesa y por ende una lectura errónea.
Este ejercicio consiste en verificar la posición correcta de las piezas colocadas sobre la mesa
giratoria, si una pieza se encuentra en una posición equivocada el sensor la detecta por consiguiente
a mesa se detiene.
1. Colocar las piezas en las placas de la mesa giratoria.
3. La mesa empieza a girar con las piezas.
4. El pistón del sensor baja y por ende verifica que el agujero de las piezas este hacia arriba.
5. Si la pieza no está bien colocada la mesa se detiene y empieza a parpadear un LED de propósito
general.
6. Presione “Start” para apagar el LED y de inmediato reanudar el giro de mesa.
Ejercicio propuesto
114
Este ejercicio consiste en verificar la posición correcta de las piezas colocadas sobre la mesa
giratoria, si una pieza se encuentra en una posición equivocada el sensor la detecta por consiguiente
la mesa se detiene. Además debe agregar un botón de paro para controlar el giro de la mesa, de
modo que la mesa dejará de girar cuando exista una pieza mal colocada o cuando se presione el
botón “Stop” del panel de control
1. Colocar las piezas en las placas de la mesa giratoria.
2. Pulsar el botón “Start” de la estación de proceso.
3. La mesa empieza a girar con las piezas.
4. El pistón del sensor verifica que el agujero de las piezas este hacia arriba.
5. Si la pieza no está bien colocada la mesa se detiene y parpadea un LED indicador.
6. SI la pieza está en la posición adecuada la mesa continua girando.
7. El giro de la mesa también puede detenerse mediante un botón de “Stop” del panel de control
de la estación.
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………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, Processing module Assembly instructions, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2002.
[2]. F. Ebel, Markus Pany, Processing Station Manual, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2006.
115
116
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: MANEJO DE LA ESTACIÓN DE PROCESO
NRO. PRÁCTICA: 10 PARA EXAMINAR LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS Y
SIMULAR SU PERFORADO USANDO LENGUAJE KOP.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar los segmentos de programación en el bloque de organización OB1 usando KOP para
generar la secuencia de verificación de las características de las piezas y simular su perforación
en la estación de proceso.
2. Elaborar la programación del bloque OB1 en KOP para activar la mesa giratoria, los
sensores de examinar la altura y el ancho de la pieza, y el taladro en la estación de
proceso.
3. Probar el funcionamiento de la secuencia programada en KOP para la estación de proceso.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de procesamiento.
e) Desarrollo de la práctica 1-4 y 9 de la guía.

3. Exposición
 Módulo de perforación
INSTRUCCIONES: en
La función del módulo es simular el pulido del agujero de la pieza. La inserción
la práctica se podrá
y retorno del taladro se realiza por medio de un eje vertical con correa dentada.
verificar la diferencia que
Un motor eléctrico de engranaje maneja el eje lineal [1].
existe entre la
programación SCL
utilizada en la práctica 9
y la programación KOP
presente.
Figura 1. Módulo de perforación [2]
117
1) Interruptores final de carrera: se usan para detectar la posición de la
parada final del eje lineal. Los interruptores son accionados según el
desplazamiento sobre el eje [2].
2) Taladro: posee un motor de velocidad no ajustable que funciona con
24 VDC [2].
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
OB1 en lenguaje KOP
PLC
Fin
EJEMPLO
Este ejemplo consiste en el manejo de la mesa de giro y el módulo de perforación.
AVISO
documento) refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DE BLOQUES DE FUNCIÓN Y EL BLOQUE DE
ORGANIZACIÓN OB1” en donde se muestra cada procedimiento más detalladamente.


(véase Figura 2)
118

119

SENSORDECAMA E125.5 BOOL SENSOR DE CAMA GIRATORIA
FCPISTON SENSOR PISTON VERIFICADOR
E124.6 BOOL
VERIFICADORDECARA DE CARA
CAMA GIRATORIA A124.1 BOOL CAMA GIRATORIA
PISTONPIEZA A124.5 BOOL PISTON VERIFICADOR DE CARA
PISTONTALADRO A124.4 BOOL PISTON SUJETADOR
BAJARTALADRO A124.2 BOOL BAJA EL TALADRO
SUBIRTALADRO A124.3 BOOL SUBE EL TALADRO
4) Segmentos de programación del bloque OB1.

120
121
122
la ventana de programación (véase Figura 7)

a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de Proceso (véase
Figura 8. Fuente de alimentación encendida


123
12).

IMPORTANTE
En todas la ventanas emergentes que se presenten luego de hacer clic en “Cargar” responda afirmativamente (“Si”
o “Aceptar”) pues así se cargará al PLC toda la configuración y programación del proyecto.
124
 Posición correcta de la mesa, es decir gire manualmente la mesa giratoria de la estación
de proceso hasta ubicarla en una posición en donde observe que los sensores detecten la
pieza.
 Asegúrese que el pistón que verifica la altura de la pieza encaje en el agujero de la pieza
de manera que se evite colisiones con los bordes de las piezas colocadas sobre la mesa y
por ende una lectura errónea.
Al presionar el botón “Start” la mesa giratoria se activa y se inicia la verificación de las características de
las piezas y luego baja el taladro para simular la perforación de la pieza.
1. Colocar las piezas en la mesa giratoria.
3. La mesa empieza a girar.
4. El sensor verifica la altura y existencia de la pieza.
5. Si la pieza existe entonces la mesa continua girando hasta el módulo de perforación.
6. El módulo de perforación baja.
7. Cuando el sensor no detecta que una pieza tiene el agujero hacia abajo la mesa se detiene y el
módulo perforación no se activa.
Ejercicio propuesto
Este ejercicio consiste en el manejo de la mesa de giro y la activación del módulo de perforación,
además se agrega un botón de paro general de la secuencia.
1. Colocar las piezas en la mesa giratoria
3. La mesa empieza a girar.
4. El sensor verifica la altura y existencia de la pieza.
5. Si la pieza existe entonces la mesa continua girando hasta el módulo de perforación.
6. El módulo de perforación baja y empieza a girar el taladro.
7. Cuando el sensor no detecta la pieza tiene el agujero hacia abajo la mesa se detiene y la
secuencia termina.
8. Si presiona el botón “Stop” en cualquier instante la secuencia se detiene.
125
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, Processing module Assembly instructions, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2002.
[2]. F. Ebel, Markus Pany, Processing Station Manual, Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2006.
126
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: MANEJO DE LA ESTACIÓN DE SELECCIÓN
NRO. PRÁCTICA: 11 PARA LA ACTIVACIÓN DE LA BANDA Y DISCRIMINACION DE LAS
PIEZAS USANDO LOS LENGUAJES KOP Y SCL.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar un bloque de función en lenguaje de control estructurado (SCL) para manejar la banda
de la estación de Selección del MPS-500 luego añadirlo al bloque de organización OB1 para colocar
la pieza en el deslizador.
2. Crear un código en SCL para la activación de la banda trasportadora y para el reconocimiento de
las piezas de color rojo.
3. Elaborar la programación del bloque de organización usando KOP para activar el cilindro que
controla el paso de las piezas de color rojo.
4. Añadir los bloques de función SCL al bloque de organización y probar el funcionamiento de la
secuencia.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de selección.

3. Exposición
INSTRUCCIONES: En  Módulo de banda trasportadora
esta práctica se La función del módulo es mover y expulsar las piezas. Para ello cuanta un con
evidencia el uso de las una banda trasportadora accionada mediante un motor DC, en la banda se
funciones elaboradas en encuentran sensores que detectan la presencia, color y material de la pieza
SCL para facilitar la (véase Figura 1).
programación del bloque
de organización.
Figura 1. Módulo de banda transportadora [1].

Cuenta con un actuador neumático que sirve como barrera para detener la pieza
y examinarla en la entrada de la banda.
127
Además el módulo posee dos brazos para distribuir las piezas en cada
deslizador [1].
1) Sensor difuso (presencia): detecta a presencia de la pieza al inicio de
la banda, el principio de funcionamiento se basa en la luz reflectada por
la superficie de una pieza para verificar su presencia [2].
2) Sensor difuso (color): se usa para diferenciar el color de las piezas en
la banda, el sensor detecta la luz reflejada por la pieza para distinguir el
color de la pieza sobre la banda [2].
3) Sensor inductivo de proximidad: determina el material de la pieza en
la banda pues detecta los objetos metálicos [2].
 Módulo deslizador
La función del módulo (véase Figura 2) es acumular las piezas que provienen
desde el módulo de banda transportadora [1].
Figura 2. Módulo deslizador [1].

4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
SCL
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo de la banda de la estación de selección para discriminar las
piezas de color rojo y no rojo.
AVISO
313-6CF03-0AB0” versión “V2.0”.
128

b) A continuación en la ventana emergente “HW Config” haga doble clic en la celda (slot) que
indica el nombre del “CPU 313C-2 DP” agregado (véase la Figura 4).

ciclo”.
la Figura 5 , finalmente haga clic en “Aceptar”
129
IMPORTANTE
Recuerde realizar este paso de “Guardar y compilar” para hacer efectivo los cambios realizados en la configuración y
habilitar la opción de marca de ciclo que se utilizará posteriormente.

Figura 7. Menú emergente para agregar fuente SCL

la Figura 8).
Figura 8. Acceso al editor de código SCL
130
programación.
Figura 9. Ventana del editor para SCL

En el editor SCL haga clic en “Herramientas” → “Tabla de símbolos” luego llene la información
mostrada en la tabla 1 mostrada a continuación.
DETECTOR1 A124.0 BOOL DETECTA LA PIEZA EN LA ENTRADA DE LA BANDA
DETECTOR2 E124.0 BOOL DETEDTA PIEZA NEGRA U OTRO COLOR
DETECTOR3 E124.2 BOOL DETECTA PIEZA DE METAL O PLASTICA
PISTÓN A124.3 BOOL PISTÓN DE PASO DE PIEZA
BANDA A124.0 BOOL ACTIVA LA BANDA
START E125.0 BOOL BOTON DE START
La tabla 1 describe las señales utilizadas en el código SCL desarrollado posteriormente, la primera columna
se refiere a la dirección asignada en el PLC de la estación, la segunda una breve descripción y la última
columna indica el estado de activación de la señal.
131
En este caso se observa que el programa posee las funciones denominadas FC1, FC2 y FC3 .
Además se ven una variable de entrada “INICIO” y una variable de salida “DETENER” las
cuales se verán reflejadas en el bloque de función agregado al segmento de programación
del bloque de organización OB1.


132
OB1.
AVISO
detalle refiérase a la Practica 4 intitulada “Programación del bloque de organización y los bloques de función
mediante SCL y Grafcet”.



133

b) Segmentos de programación del bloque OB1.

134
*El segmento OB1 posee la variable de entrada y salida que fueron declaradas en el código SCL.
135

136


137
IMPORTANTE
9) Prueba de funcionamiento.
 Asegúrese de colocar la pieza al inicio de la banda de modo que sea detectada por el
sensor de la entrada.
Este ejercicio consiste en colocar las piezas de color rojo en un deslizador de la estación de selección
y discriminar las piezas de otro color.
1. Colocar una pieza de color rojo en la entrada de la banda.
3. La banda se activa.
4. El pistón de la entrada deja pasar la pieza hasta el deslizador final de la estación de selección.
5. Colocar una pieza no roja en la entrada de la banda.
7. La banda empieza a funcionar.
8. El pistón de la entrada de la banda no permite el paso a la pieza y parpadea un LED de propósito
general del panel de control de la estación de selección.
9. Para probar nuevamente la secuencia y apagar el LED repita el paso 1.
Ejercicio propuesto
Este ejercicio consiste en controlar el nivel de llenado del deslizador de la estación de selección
además para discriminar las piezas de otro color.
138
5. Repita el paso 1) hasta que el deslizador este lleno.
6. Se observará como empieza a parpadear un LED de propósito general cuya función es indicar
que el deslizador está lleno.
7. Colocar una pieza no roja en la entrada de la banda.
11. Para probar nuevamente la secuencia y apagar el LED repita el paso 1.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel, Sorting station Assembly Instructions. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2002.
139
140
INDUSTRIAL.
TÍTULO PRÁCTICA: MANEJO DE LA ESTACIÓN DE SELECCIÓN
NRO. PRÁCTICA: 12 PARA LA CLASIFICACIÓN DE LAS PIEZAS USANDO LOS
LENGUAJES KOP Y SCL.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar un bloque de función en lenguaje de control estructurado (SCL) para manejar la banda
de la estación de Selección del MPS-500 luego añadirlo al bloque de organización OB1 para colocar
la pieza en el deslizador según su color.
2. Crear un código SCL para la activación de la banda trasportadora, la discriminación de las piezas
y la activación de los cilindros de las ramas de clasificación según el color de las piezas.
3. Elaborar la programación del bloque de organización usando KOP para activar el cilindro que
controla el paso de las piezas.
4. Añadir los bloques de función SCL al bloque de organización y probar el funcionamiento de la
secuencia.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de selección.
e) Desarrollo de las prácticas 1-4 y 11 de la guía.

INSTRUCCIONES: es
indispensable que el
estudiante haya
3. Exposición
realizado la práctica
 Estación de selección
precedente 11 de la guía
El módulo cuenta con un módulo de banda transportadora que mueve las piezas
pues se toman los
para colocarlas en el módulo deslizador. Tiene dos brazos accionados mediante
bloques de función
un cilindro de pistón corto que permiten distribuir las piezas en los deslizadores.
creados y ahora se unen
Existen sensores en el módulo que ayudan durante el accionamiento de los
a los segmentos de
brazos y otros para verificar el nivel de llenado en los deslizadores (véase Figura
programación KOP para
1).
completar la secuencia
de clasificación de las
piezas.
Figura 1. Módulo de banda transportadora y deslizador [1].

1) Sensor de proximidad: se usa para detectar la posición final del
cilindro. El sensor es sensible al imán colocado en pistón del cilindro [1].
141
2) Sensor retro-reflexivo: se usa para detectar el nivel de llenado de los
deslizadores, el sensor cuenta con un transmisor que emite una luz y
un receptor externo que la refleja, entonces si algún objeto impide el
paso del rayo de luz el estado del sensor retro-reflexivo cambia[1].
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
SCL
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en el manejo de la banda de la estación de selección y la activación de los
cilindros para clasificar las piezas en los deslizadores de la estación de selección.
AVISO
Si requiere apoyo adicional para la creación de los bloques o adición de los elementos (secciones 2, 3, 4 y 6 de
este documento) refiérase a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y
LOS BLOQUES DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y GRAFCET” en donde se muestra cada procedimiento más
detalladamente.

313-6CF03-0AB0” versión “V2.0”.
142
b) A continuación en la ventana emergente “HW Config” haga doble clic en la celda (slot) que indica
el nombre del “CPU 313C-2 DP” agregado (véase la Figura 3).

ciclo”.
la Figura 4 , finalmente haga clic en “Aceptar”
143
compilar los cambios (véase la Figura 5)
IMPORTANTE


la Figura 7).

programación.
144
En el editor SCL haga clic en “Herramientas” → “Tabla de símbolos” luego llene la información
mostrada en la tabla 1 mostrada a continuación.
DETECTOR1 A124.0 BOOL DETECTA LA PIEZA EN LA ENTRADA DE LA BANDA
DETECTOR2 E124.0 BOOL DETEDTA PIEZA NEGRA U OTRO COLOR
DETECTOR3 E124.2 BOOL DETECTA PIEZA DE METAL O PLASTICA
PISTÓN A124.3 BOOL PISTÓN DE PASO DE PIEZA
BANDA A124.0 BOOL ACTIVA LA BANDA
START E125.0 BOOL BOTON DE START
La tabla 1 describe las señales utilizadas en el código SCL desarrollado posteriormente, la primera
145
En este caso se observa que el programa posee las funciones denominadas FC1, FC2 y FC3 .
Además se ven una variable de entrada “INICIO” y una variable de salida “DETENER” las
cuales se verán reflejadas en el bloque de función agregado al segmento de programación
del bloque de organización OB1.
146


OB1.
AVISO

 Nueva tabla de símbolos
147

 Agregar el bloque de función SCL
148
7) Desarrollo de la programación del bloque OB1 para el ejemplo planteado

b) Segmentos de programación del bloque OB1
149
150
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de Selección (véase

151


IMPORTANTE
152
9) Prueba de funcionamiento.
 Asegúrese de colocar la pieza al inicio de la banda de modo que sea detectada por el
sensor de la entrada.
Este ejercicio consiste en colocar las piezas de color rojo y negro en deslizadores diferentes mientras
que evita el paso de las piezas de color plata.
5. Colocar una pieza negra en la entrada de la banda.
8. El pistón de la entrada deja pasar la pieza y se activa el cilindro que controla la rama para colocar
la pieza en el deslizador del medio.
9. Colocar una pieza negra plata en la entrada de la banda.
Ejercicio propuesto
Este ejercicio consiste en colocar las piezas de color rojo, negro y plata en tres deslizadores
diferentes, además verifica el nivel de llenado de los deslizadores.
5. Colocar una pieza negra en la entrada de la banda.
8. El pistón de la entrada deja pasar la pieza y se activa el cilindro que controla la rama para colocar
la pieza en el deslizador del medio.
153
9. Colocar una pieza de color plata en la entrada de la banda.
12. El pistón de la entrada deja pasar la pieza y se activa el cilindro que controla la rama para
colocar la pieza en el primer deslizador.
13. Continuar probando la secuencia dede el paso 1, una vez que se llene cualquiera de los
deslizadores no se permitirá pasar ninguna pieza y empezará a parpadear un LED de propósito
general.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1] F. Ebel and M. Pany, Sorting station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
154
INDUSTRIAL.
NRO. PRÁCTICA: 13 PARA EL MANEJO DE LA ESTACION DE MANIPULACION
MEDIANTE UN BLOQUE DE FUNCIÓN GRAFCET.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Elaborar un bloque de función Grafcet para crear una secuencia que permita mover una pieza
desde la estación de transporte hasta la estación de selección del MPS-500.
2. Crear un diagrama Grafcet que permita mover la pinza de la estación de manipulación y transportar
una pieza.
3. Agregar el bloque de función al diagrama de programación del bloque de organización OB1.
4. Probar el funcionamiento de las secuencia del programa.
1. Requisitos y conocimientos previos.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de manipulación.
e) Desarrollo de las prácticas 1-4 de la guía de laboratorio.
3. Exposición
INSTRUCCIONES: en  Modulo PicAlfa
esta práctica el estudiante El modulo permite mover la pieza para continuar el flujo del proceso hacia
podrá constatar que cuando las estación subsecuente mediante una pinza que se desplaza sobre un riel
se tienen varios sensores horizontal [1].
es conveniente usar el
lenguaje de programación
Grafcet para crear los
bloques de funciones pues
simplifica los segmentos del
bloque de organización.
Figura 1. Módulo PicAlfa

1) Riel de desplazamiento: sirve de guía para que se desplace a pieza
hasta su destino; cuenta con tres sensores de proximidad que permiten
determinar la posición de la pinza sobre el riel. Los sensores son sensibles
al imán montado en el pistón del eje [2].
155
2) Pinza neumática: toma las piezas para trasladarlas según el criterio
requerido. En la punta de la pinza se tiene un sensor óptico que
permite determinar si una pieza es o no de color negro. Además
cuenta con un cilindro que permite su movimiento vertical para lograr
tomar la pieza [2].
 Módulo de deslizamiento
Recepta las piezas trasladadas por el módulo PicAlfa [2].

4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
Creación de bloque de
función
GRAFCET
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en mover las piezas desde la estación de transporte hasta la estación de
selección.
AVISO

sobre “Hardware” (véase la Figura 3)
156

ciclo”.
157
compilar los cambios (véase la Figura 6)

IMPORTANTE

 Creación de un bloque de función Grafcet
 En la ventana del proyecto ubíquese en "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→ “Programa S7
(2) → “Bloques”.
 A continuación, en la barra de menú de SIMATIC Manager, haga clic derecho sobre “Insertar”→
“Bloque S7”→ “Bloque de función”, (véase Figura 7).
Figura 7. Menú para agregar nuevo bloque de función Grafcet.

“GRAPH” y haga clic en “Aceptar”.
 Luego, haga doble clic sobre el bloque “FB1” creado (véase Figura 8), para acceder al editor de
programación Grafcet.
Figura 8. Acceso al editor de programación Grafcet.
158
IMPORTANTE
Antes de elaborar la programación y desarrollar el ejemplo planteado, a continuación en la sección 3) se recuerda los
procedimientos para añadir elementos en un diagrama Grafcet, sin embargo, si requiere mayor detalle refiérase a la
Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN
MEDIANTE SCL Y GRAFCET”
3) Repaso para el manejo del editor de programación Grafcet.

a) Procedimiento para crear una tabla de símbolos.
 Para crear una tabla de símbolos, deberá dirigirse a la barra de menú del editor Grafcet y hacer clic
en “Herramientas”→ “Tabla de símbolos” (véase Figura 9).

b) Procedimiento para insertar elementos KOP
 Para visualizar los elementos KOP, diríjase a la barra de menú del editor Grafcet y haga clic en
“Ver”→ “KOP” (véase Figura 10)
Figura 10. Visualización de los elementos KOP.
 Después para habilitar los elementos KOP, haga clic en el icono de candado situado en el
extremo superior derecho del editor.
 De inmediato en la parte izquierda del editor se presentan las herramientas KOP.
Para agregar cualquier componente (contactos, temporizadores entre otros), haga clic sobre el
elemento y luego colóquelo en el lugar del diagrama requerido.
159
c) Procedimiento para agregar una acción.
 Para agregar una accion en un paso, debe hacer clic derecho sobre el bloque asociado a la etapa
en donde desee insertar la acción, luego en el menú emergente elijir “Insertar nuevo elemento”→
“Acción” (véase Figura 11).
Figura 11. Menú emergente para agregar acción a la etapa.
 Para editar las propiedades del objeto insertado, basta con hacer clic sobre la casilla o celda y
luego escribir directamente las propiedades (véase Figura 12).
Figura 12. Edición de las propiedades del objeto o acción.

d) Procedimiento para agregar etapas y transiciones
 Si desea agregar una nueva etapa, haga clic derecho en el lugar del diagrama en donde se requiere
insertar la nueva etapa, luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Etapa +
transición” (véase Figura 13).
Figura 13. Menú emergente para agregar una nueva etapa y transición.
e) Procedimiento para agregar rama alternativa
 Cuando sea necesario agregar una nueva rama, haga clic derecho sobre el paso (Step) en donde
va a insertarse la rama, luego en el menú emergente elija “Insertar nuevo elemento”→ “Rama
alternativa” → “Abrir” (véase Figura 14).
Figura 14. Menú emergente para agregar una rama alternativa.

f) Procedimiento para agregar saltos
 Para agregar un salto, deberá hacer clic derecho en el lugar del diagrama en donde se insertará el
salto, luego en el menú emergente elegir “Insertar nuevo elemento”→ “Salto” (véase Figura 15),
y finalmente escribir el paso hacia donde se dirigirá con el salto.
160
Figura 15. Menú emergente para agregar un salto.
AVISO
Para editar el nombre de un salto, paso, transición o rama haga clic sobre el nombre o propiedad y escriba según
corresponda.
4) Desarrollo de la programación Grafcet

Esta sección muestra el diagrama desarrollado en el editor Grafcet para el ejemplo planteado.
En la ventana del editor de programación Grafcet inserte una tabla de símbolos y rellene con los datos
mostrados en la Tabla 1 presentada a continuación. La columna “Símbolo” corresponde al nombre de
la variable, “Dirección” se refiere a la dirección asignada en el PLC, la tercera columna es el tipo de
dato y la última columna es una breve descripción de la variable.

Tipo de
Símbolo Dirección Comentario
dato
ASCENSO A124.0 BOOL ASCENDER EL CARRO
DESCENSO A124.1 BOOL DESCENDER EL CARRO
FCPINZAA E124.3 BOOL SENSOR QUE INDICA QUE A PINZA EST EN EL ALMACEN
FCPINZAB E124.1 BOOL SENSOR QUE INDICA QUE LA PINZA ESTA EN LA BANDA
SENSOR QUE INDICA QUE LA PINZA ESTA EN
FCPINZAC E124.2 BOOL
CLASIFICACIÓN
PINZA A124.3 BOOL APERTURA DE LA PINZA
PISTONP A124.2 BOOL PISTÓN DE A PINZA
SASCENSOP E124.5 BOOL SENSOR QUE INDICA QUE EL BRAZO ESTA ARRIBA
SDESCENSOP E124.4 BOOL SENSOR QUE INDICA QUE EL BRAZO ESTA ABAJO
SPINZA E124.6 BOOL SENSOR QUE INDICA SI EXISTE PIEZA EN LA PINZA
b) Diagrama de programación Grafcet

En el editor de programación Grafcet, agregue los elementos necesarios y genere el siguiente
diagrama para el ejemplo planteado.
IMPORTANTE
Tenga especial cuidado y asegúrese que las características (nombres y propiedades) de las etapas, ramas, transiciones y
saltos sean los mostrados en el diagrama de programación indicado para el ejemplo.
161
Guardar los cambios.
 Una vez elaborado todo el diagrama, en la ventana del editor haga clic en “Guardar” , luego
cierre la ventana del editor Grafcet.
162
 En la ventana de proyecto acceda a “SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP” → “Programa S7 (2)”→

OB1.
AVISO
Antes de elaborar la programación del bloque de organización OB1 y desarrollar el ejemplo planteado, a continuación en la sección
7) se recuerda los procedimientos para añadir elementos al bloque OB1, sin embargo, si requiere mayor detalle refiérase a la
Practica 4 intitulada “Programación del bloque de organización y los bloques de función mediante SCL y Grafcet”.

 Agregar el bloque de función Grafcet.
Para añadir un bloque Grafcet a un segmento en el editor del bloque OB1, deberá ubicarse en la
sección “Bloques FB”, luego dar clic sobre el bloque que desee añadir y arrastrarlo hasta el
segmento para agregarlo como lo muestra la Figura 18.
163
Figura 18. Adición de un bloque de función Grafcet.
Luego deberá editar el nombre, para ello haga clic sobre y escriba el nombre del bloque Grafcet
FB que haya creado (Véase la Figura 19).
Figura 19. Edición del nombre del bloque de función Grafcet.
7) Desarrollo de la programación de bloque OB1 para el ejemplo planteado

Agregue los elementos necesarios y genere los siguientes segmentos de programación para el
ejemplo.
164
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de manipulación
(véase la Figura 20), y compruebe que el suministro de aire este habilitado tal como lo muestra la
Figura 21.
165

166


IMPORTANTE

 Compruebe que existan piezas en los pallets de la estación de transporte.
 Colocar el pallet en una posición adecuada para que pueda recogerse la pieza.
Se coloca una pieza en un pallet de la estación de transporte y luego esta es llevada hasta la banda de la
estación de selección.
1. Colocar una pieza en el pallet de la banda de la estación de transporte.
3. Se activa el módulo Modulo PicAlfa llevando la pinza hasta donde se encuentra la pieza (estación
de transporte).
4. La pinza neumática baja y toma la pieza.
5. Se activa el módulo Modulo PicAlfa llevando la pinza hasta la estación de selección.
167
Ejercicio propuesto
Se coloca una pieza en un pallet de la estación de transporte y luego esta es llevada hasta un deslizador
de la estación de manipulación.
1. Colocar una pieza en el pallet de la banda de la estación de transporte.
de transporte).
5. Se activa el módulo Modulo PicAlfa llevando la pinza hasta el deslizador de la estación de
manipulación.
RESULTADOS:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[2]. F. Ebel and M. Pany, Handling station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2010.
168
INDUSTRIAL.
NRO. PRÁCTICA: 14 PARA EL MANEJO DE LA ESTACION DE MANIPULACION
MEDIANTE BLOQUES DE FUNCIÓN SCL.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Desarrollar la programación en SCL para crear una secuencia automática que permita mover una
pieza desde la estación de transporte hasta la estación de selección del MPS-500 según el color
de la pieza.
2. Crear un código de programación en SCL que permita mover la pinza de la estación de
manipulación y transportar solo las piezas de color rojo o plata.
3. Agregar los boques de función al diagrama de programación del bloque de organización OB1.
4. Probar el funcionamiento de las secuencia del programa.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de manipulación.
e) Desarrollo de las prácticas 1-4 y 13 de la guía de laboratorio.
3. Exposición
 Módulo PicAlfa
INSTRUCCIONES:
La Figura 1 muestra el módulo PicAlfa en la cual se muestra la pinza de doble
esta práctica se orienta
acción accionada por dos cilindros además de un anillo magnético para
para que el estudiante
determinar la posición final y así lograr subir y bajar a pinza [1].
pueda decidir en qué
Además en su extremo la pinza cuenta con un sensor difuso que permite
lenguaje programar
determinar si una pieza es o no de color negro [1], [2].
pues la práctica para
realizar la secuencia en
la estación de
manipulación fue
Grafcet.
Figura 1. Módulo PicAlfa [2]

En el riel horizontal se encuentran sensores de proximidad para determinar la
ubicación de la pinza sobre el mismo [2].
169
 Módulo de deslizamiento
Recepta las piezas trasladadas por el módulo PicAlfa [2].

4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
SCL
OB1
PLC
Fin
EJEMPLO
El ejemplo consiste en mover las piezas rojas o plata desde la estación de transporte hasta la
estación de selección.
AVISO
Si requiere apoyo adicional para la creación de los bloques o adición de los elementos (secciones 2, 3, 4 y 6 de este documento) refiérase
a la Practica 4 intitulada “PROGRAMACION DEL BLOQUE DE ORGANIZACIÓN Y LOS BLOQUES DE FUNCIÓN MEDIANTE SCL Y
GRAFCET” en donde se muestra cada procedimiento más detalladamente.

313-6CF03-0AB0” versión “V2.0”.
170
b) A continuación en la ventana emergente “HW Config” haga doble clic en la celda (slot) que indica
el nombre del “CPU 313C-2 DP” agregado (véase la Figura 4).

ciclo”.
171
Figura 6. Guardar y compilar configuración
IMPORTANTE


la Figura 8).
172
programación.


E124.5 Sensor de posicionamiento de la mesa giratoria 1
A124.1 Mesa giratoria. 1
173
En este caso se observa que el programa posee solo la función denominada FC1, FC2, FC3, FC4,
FC5, FC6, FC7, FC8.
174

OB1.
AVISO

175

 Agregar el bloque de función SCL

Figura 14. Adición de un bloque de función SCL.

176
ASCENSO A124.0 BOOL ASCENDER EL CARRO
DESCENSO A124.1 BOOL DESCENDER EL CARRO
SENSOR QUE INDICA QUE A PINZA EST EN
FCPINZAA E124.3 BOOL
EL ALMACEN
SENSOR QUE INDICA QUE LA PINZA ESTA
FCPINZAB E124.1 BOOL
EN LA BANDA
SENSOR QUE INDICA QUE LA PINZA ESTA
FCPINZAC E124.2 BOOL
EN CLASIFICACIÓN
PINZA A124.3 BOOL APERTURA DE LA PINZA
PISTONP A124.2 BOOL PISTÓN DE A PINZA
SENSOR QUE INDICA QUE EL BRAZO ESTA
SASCENSOP E124.5 BOOL
ARRIBA
SENSOR QUE INDICA QUE EL BRAZO ESTA
SDESCENSOP E124.4 BOOL
ABAJO
SENSOR QUE INDICA SI EXISTE PIEZA EN LA
SPINZA E124.6 BOOL
PINZA
b) Segmentos de programación del bloque OB1

177
178

179

A continuación, en la ventana emergente seleccione el adaptador “PCAdapter(MPI)” y haga clic

180
19).
f) Seguidamente haga clic en el icono “Cargar” ubicado en la ventana principal de SIMATIC

IMPORTANTE
 Compruebe que existan piezas en los pallets de la estación de transporte.
 Colocar el pallet en una posición adecuada para que pueda recogerse la pieza.
estación de selección, según el color que posea. La secuencia es automática y se detendrá cuando no
existe pieza o es de color negro también cuando se presiona el botón de “Stop”.
181
1. Colocar una pieza de color rojo en el pallet de la banda de la estación de transporte.
de transporte).
5. Se activa el módulo Modulo PicAlfa llevando la pinza hasta la estación de selección.
6. Presione el botón de “Stop”.
7. Colocar una pieza de color negro en el pallet de la banda de la estación de transporte.
9. Se enciende un LED de propósito general en el panel de control cuya función es indicar que la
secuencia se encuentra detenida.
10. Presione el botón de “Stop” para reiniciar la secuencia.
Ejercicio propuesto
estación de selección, según el color que posea. La secuencia es automática y se detendrá cuando no
existe pieza o es de color negro también cuando se presiona el botón de “Stop”. Además mientras la
secuencia está ejecutándose un LED de panel de control parpadea.
1. Colocar una pieza de color rojo en el pallet de la banda de la estación de transporte.
de transporte).
5. Se activa el módulo Modulo PicAlfa llevando la pinza hasta la estación de selección mientras
parpadea un LED de propósito general en el panel de control cuya función es indicar que la
secuencia se encuentra en ejecución.
6. Presione el botón de “Stop”.
7. Colocar una pieza de color negro en el pallet de la banda de la estación de transporte.
9. Se enciende un LED de propósito general en el panel de control cuya función es indicar que la
secuencia se encuentra detenida.
10. Presione el botón de “Stop” para reiniciar la secuencia.
RESULTADOS:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
182
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
183
184
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DE LOS
NRO. PRÁCTICA: 15 SENSORES DEL MÓDULO APILADOR DE LA ESTACIÓN DE
DISTRIBUCIÓN Y ACTIVACIÓN DEL CILINDRO DE EXPULSIÓN.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Creación de una interfaz gráfica para el manejo y monitorización del módulo apilador de la estación
de distribución del sistema modular MPS-500.
2. Creación de un proyecto en WinCC para la monitorización de las señales de módulo apilador de la
estación de Distribución.
3. Configuración de elementos para visualizar el estado de las variables de entrada del módulo y para
la activación del cilindro de expulsión desde la interface gráfica.
d) Haber desarrollado las prácticas 5 o 6 correspondientes a la
programación de la estación de distribución.
Software WinCC Explorer 1
3. Exposición
 Entrada de material
INSTRUCCIONES:
Estación Distribución: mediante sensores detecta la presencia del material al
Para realizar la práctica
ingreso y lo distribuye hacia la estación de verificación mediante un
el estudiante debe
accionamiento giratorio [1].
familiarizarse con el
software Step7 y las
señales y elementos de
las estaciones.
185
4. Proceso
Inicio
Cargar el programa S7 al
PLC
Creación de un nuevo
proyecto en WinCC
Configuración del equipo,

controlador y conexiones.
Manejo de Graphics
Designeer
Adición de los elementos

a la interface.
Fin
1) Abrir el programa desarrollado en STEP 7

a) Acceda a “Administrador SIMATIC” desde el menú inicio de Windows o dando doble clic en el
acceso directo ubicado en el escritorio.
b) En la barra de herramientas de la ventana principal del “Administrador SIMATIC”, haga clic en
“Archivo”→ “Abrir” (véase la Figura 2).
Figura 2. Nuevo proyecto.
186
c) En la ventana emergente haga clic en “Examinar” (véase la Figura 3).
Figura 3. Ruta de proyecto.

d) Encuentre la carpeta que contiene el proyecto denominada “S7_SCADA1”, luego acceda a
“ProgramaS7_SCADA1” a continuación, en el lado derecho de la ventana haga clic en el nombre
del proyecto “S7_SCADA1” y finalmente haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 4).
Figura 4. Abrir programa.

a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de distribución (véase
la Figura 5), y compruebe que el suministro de aire este habilitado (véase Figura 6).
187
b) Conecte el computador al PLC de la estación de distribución mediante el adaptador USB para MPI,
(véase Figura 7).



188
IMPORTANTE
Figura 11. Cargar el proyecto al PLC.

EJEMPLO
En el ejemplo se muestra como elaborar una interface gráfica para monitorear el estado de un
sensor que detecta la presencia de una pieza en el apilador de la estación de distribución.
Desarrollo de la interface
3) Creación de un nuevo proyecto en WinCC
Abra el software WinCC, dando doble clic en el acceso directo “SIMATIC WinCC Explorer”
ubicado en el escritorio o en el menú de inicio Windows.
En la barra de herramientas de la ventana principal del proyecto WinCC haga clic en “Nuevo” (Véase
Figura 12).
Figura 12. Ventana principal WinCC.
189
En la ventana emergente elija a opción “Proyecto para estación monopuesto” (véase Figura 13).
Figura 13. Estación monopuesto.

En la ventana llene el campo “Nombre de proyecto” luego elija la ruta en donde desee guardar el
proyecto y de haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 14). De inmediato en la pantalla se mostrará
el proyecto creado.
Figura 14. Guardar proyecto.

4) Configuración del equipo
a) En la parte izquierda de la ventana principal de proyecto haga clic en “Equipo”, luego en la parte
derecha de la ventana haga doble clic sobre el nombre que identifica su equipo. La Figura 15 muestra
un equipo registrado como “SANDRAXP_5328DB”.
Nota
El nombre del equipo depende de su configuración. En este caso el nombre del equipo en el que se realizó la práctica
es “SANDRAXP_5328DB”, así que no es necesario que cambie el nombre de su equipo.
190
Figura 15. Acceso a Equipo PC.
b) En la ventana emergente “Propiedades del equipo”, haga clic sobre la pestaña “Graphics-
Runtime”, sitúese en la sección “Atributos de ventana” y marque las casillas: “Título”,
“Maximizar”, “Minimizar”. Finalmente haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados
Figura 16. Configuración de las propiedades del equipo.
5) Agregar un nuevo Driver

a) En la ventana principal de proyecto haga clic en la opción “Administrador de variables” luego, en
el menú emergente elija “Agregar nuevo driver” (véase la Figura 17).
191
Figura 17. Insertar nuevo driver.
b) A continuación en la ventana emergente para agregar el driver, haga clic sobre “SIMATIC S7
Protocol Suite,chn” y luego haga clic en “Abrir” (véase Figura 18).
Figura 18. Ventana para elección del driver.
6) Agregar una nueva conexión

a) En la ventana principal del proyecto haga clic sobre “Administración de variables” luego haga doble
clic en “SIMATIC S7 Protocol Suite,chn” (véase la Figura 19).
192
Figura 19. Acceso a driver.
b) En las opciones del menú desplegable del proyecto acceda a “Administración de variables”→
“SIMATIC S7 Protocol Suite, chn”, luego haga clic derecho sobre “MPI” y elija “Parámetros de
sistema” (véase la Figura 20).
Figura 20. Acceso a los parámetros del sistema.
193
c) En la ventana emergente “Parámetros del sistema-MPI” acceda a la pestaña “Unidad” y en el
campo “Nombre lógico dispositivo” elija la opción “PC Adapter (MPI)”, finalmente haga clic en
Figura 21.Elección de parámetros del sistema.

d) De inmediato aparece la opción para reiniciar el equipo, haga clic en “SI” (véase la Figura 22).
Figura 22. Reinicio del programa.
e) Elija “Salir de WinCC Explorer y cerrar el proyecto” y haga clic “Aceptar” (véase la Figura 23).
Figura 23. Salir del proyecto.

f) Abra nuevamente el software WinCC, dando doble clic en el acceso directo “SIMATIC WinCC
Explorer” ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows.
194
7) Creación de nueva conexión
a) En las opciones del menú desplegable del proyecto acceda a “Administración de variables”→
“SIMATIC S7 Protocol Suite,chn”, luego haga clic derecho sobre “MPI” y elija “Nueva conexión”
Figura 24. Crear nueva conexión.

b) En el campo nombre de la ventana emergente “Propiedades del enlace” escriba “ESTACION1”
para identificar la conexión y luego haga clic en “Propiedades” (véase la Figura 25).
Figura 25. Ventana de propiedades del enlace.
195
c) En la ventana de “Parámetros de enlace-MPI” no modifique ninguna opción y haga clic en “Aceptar”
(véase Figura 26).
Figura 26. Ventana de parámetros del enlace.
d) Finalmente en la ventana “Propiedades de enlace” haga clic en “Aceptar” para guardar los
cambios (véase la Figura 27).
Figura 27. Ventana de las propiedades de enlace.
196
8) Creación de variables
“SIMATIC S7 Protocol Suite,chn”→“MPI” , luego haga clic derecho sobre el enlace creado
“ESTACION1” y elija la opción “Variable Nueva” (véase la Figura 28).
Figura 28.Creación de nueva variable.
En la ventana de propiedades de variables es necesario editar los campos “Nombre”, “Tipo de datos”
y “Dirección”
b) En el campo “Nombre” escriba “CILINDRO” para designar a la nueva variable, luego en “Tipo de
datos” elija “Variable binaria” (véase la Figura 29).
c) A continuación para asignar la dirección de la variable haga clic en “Seleccionar” (véase la Figura
29).
Figura 29. Configuración de variable.
197
d) En el “Area de datos” de la ventana emergente establezca a la variable como “Salida” con la
dirección “A124.0” y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 30).
Figura 30. Asignación de dirección a la variable.

e) Finalmente haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados (véase Figura 31).
Figura 31. Configuración de variables.

f) Mediante el procedimiento indicado en los literales a) hasta e) agregue la variable con las indicaciones
mostradas en Tabla 1.
Tabla 1. Propiedades de nuevas variables
Nombre de variable Tipo de datos Área de datos Dirección
LED Variable binaria Entrada E124.6
198
La Figura 32 muestra la ventana principal de proyecto con todas las variables creadas para el
proyecto.
Figura 32. Variables del proyecto.
9) Creación de nueva imagen

a) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics-Designer”
y elija la opción “Nueva imagen” (véase la Figura 33).
Figura 33. Creación de nueva imagen.
199
b) Haga clic derecho sobre el objeto gráfico creado “NewPd0.Pdl” y elija la opción “Cambiar el nombre
de la imagen” (véase la Figura 34).
Figura 34. Asignación de nombre a la imagen.
c) Escriba “ALMACEN” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar” (véase la
Figura 35).
Figura 35. Nombre de la imagen.
d) Nuevamente haga clic derecho sobre la imagen que ahora se denomina “v_ALMACEN” y elija la
opción “Definir imagen como imagen inicial” (véase la Figura 36). Este paso permite establecer a
la imagen como la ventana principal de la interfaz gráfica.
Figura 36. Definir imagen como principal.
200
 En la ventana principal del proyecto, haga doble clic sobre la imagen que ahora se denomina
“v_ALMACEN” para acceder al editor de la interface (véase la Figura 37).
Figura 37. Acceso a la imagen.
10) Adición y configuración de un círculo al espacio de trabajo.

a) Añadir el objeto al espacio de trabajo
c) Sitúese en “Objetos estándar”, haga doble clic sobre “Circulo” y ubíquelo en el espacio de trabajo
tal como se muestra en la Figura 38.
Figura 38. Adición del nuevo objeto al espacio de trabajo.

b) Configuración de las propiedades del objeto
 Haga doble clic sobre el círculo que fue agregado al espacio de trabajo (véase la Figura 39).
Figura 39. Acceso a las propiedades el objeto.
201
 En la ventana emergente “Propiedades del objeto”, acceda a la pestaña “Propiedades”→
“Colores”, después haga doble clic sobre la casilla junto a la opción “Color de fondo” (véase la
Figura 40).
Figura 40. Configuración del color de fondo de círculo.

 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono azul y haga clic en “Aceptar” (véase
la Figura 41).
Figura 41.Elección del color de fondo.
 Después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a la opción “Color de fondo” y elija la
opción “Cuadro de dialogo dinámico” del menú flotante (véase la Figura 42).
Figura 42. Configuración de círculo
202
De inmediato se abrirá la ventana de “Rangos de valores dinámicos” que cuenta con cuatro
secciones configurables: “Nombre de evento”, “Expresión/Fórmula”, “Tipo datos” y
“Resultado de la expresión/fórmula” tal como lo muestra la Figura 43.
Figura 43. Configuración de círculo.

Configuración de la sección “Nombre evento”,
 Haga clic sobre el icono ubicado junto al campo “Nombre evento”, para asignar una variable
que determine el trigger del objeto (véase la Figura 44)
Figura 44. Configuración de “Nombre de evento”.
 En el campo “Evento” de la ventana emergente elija la opción “Variable” (véase la Figura 45).
Figura 45. Configuración del trigger
203
 Luego haga clic sobre ubicado junto al campo “Nombre Var” para buscar una variable (véase
la Figura 46).
Figura 46. Configuración del trigger.
 La ventana emergente muestra las variables creadas anteriormente para el proyecto. Haga clic
sobre “LED” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 47).
Figura 47. Elección de variable.

 En la ventana “Modificar trigger” haga doble clic sobre el número que indica el ciclo de
actualización predeterminado (véase la Figura 48).
Figura 48 Configuración del ciclo de actualización.
204
 Establezca el tiempo en 250ms y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 49).
Figura 49. Elección del ciclo de actualización.

 Finalmente en la ventana “Modificar trigger” haga clic en “Aceptar” para guardar los todos los
cambios efectuados y volver a la ventana de configuración “Rangos de valores dinámicos”
Configuración de la sección “Expresión /fórmula.

 De vuelta en la ventana de configuración “Rangos de valores dinámicos”, haga doble clic sobre
ubicado junto al campo de la sección “Expresión/formula” y en el menú emergente escoja la
opción “Variable” (véase la Figura 51).
Figura 51. Configuración de la “Expresión fórmula”.
 De inmediato se abre una ventana que muestra las variables que fueron creadas para el proyecto.
Haga clic sobre “LED” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 52).
205
Figura 52. Elección de la variable.
Configuración de la sección “Tipo datos”.
 En la sección “Tipo datos” elija la opción “Bool” (véase la Figura 53).
Figura 53. Configuración del tipo de datos.

Configuración de la sección “Resultado de la expresión/fórmula”.
 Haga doble clic sobre la casilla que indica el color de fondo ubicada junto a “Si/TRUE” (véase la
Figura 54).
Figura 54 Configuración del color.

206
 En la ventana de “Sección color” elija un color amarillo y haga clic en “Aceptar” (véase a Figura
55).
Figura 55. Elección del color.
 Haga doble clic en la casilla que indica el color de fondo ubicada junto a “No/FALSE” (véase la
Figura 56).
Figura 56. Configuración del color.
 En la paleta de colores emergente elija un color de tono azul y haga clic en “Aceptar”.
207
 Luego de establecer los colores para cada estado (“TRUE” o “FALSE”) haga clic en “Aplicar” para
guardar los cambios (véase la Figura 57).
c) Configuración de la opción Representación

 De vuelta en la ventana “Propiedades del objeto”, ubíquese en la pestaña “Propiedades”→
“Representación”, luego en el lado derecho de la pantalla haga doble clic sobre “Esquema
cromático global” para cambiar el estado a “No” (véase la Figura 58).
Figura 58 Configuración de la representación.
De inmediato la opción “Esquema cromático global” cambia a “No”. La representación global

debe permanecer en “NO” para poder visualizar el color de fondo configurado para el círculo.
 Finalmente cierre la ventana de “Propiedades del objeto”.
11) Adición y configuración de un texto al espacio de trabajo
a) Agregar el objeto al campo de trabajo

 Sitúese en “Objetos estándar” y haga doble clic sobre la opción “Texto estático”.
Automáticamente se agrega al campo de trabajo un cuadro para escribir texto tal como se muestra
en la Figura 59.
208
Figura 59. Adición del texto estático
b) Configuración del objeto
 Digite “Detector de pieza” y modifique el tamaño del cuadro mediante los puntos de modificación
Figura 60. Configuración del texto estático.
12) Añadir botón al espacio de trabajo

a) Añadir el objeto espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos Windows” y haga doble clic sobre “Botón”, Automáticamente el botón se
agrega en el área de trabajo y se abre la ventana emergente “Botón configuración” (véase la
Figura 61).
Figura 61. Configuración de Botón.
209
 En el campo “Texto” de la ventana emergente escriba START y haga clic en “Aceptar” (véase la
Figura 62).
b) Configuración del botón

Figura 63. Acceso a las propiedades del botón.
 En la ventana emergente “Propiedades del objeto”, acceda a la pestaña “Eventos”→ “Botón”

→ “Ratón”, después haga doble clic sobre ubicado junto a la opción “Clic del ratón” (véase
la Figura 64)
Figura 64. Configuración del evento “Ratón”
210
De inmediato se abrirá la ventana de “Conexión directa” que cuenta con dos secciones configurables:
“Origen y “Destino” tal como lo muestra la Figura 65.
Figura 65. Configuración de conexión del botón.

Configuración de la sección “Origen”.
 En la sección “Origen” elija “Constante” y en el campo en blanco escriba “1” (véase la Figura
66).
211
Configuración de la sección “Destino”
 En la sección “Destino” elija “Variable” y haga clic sobre para elegir una variable (véase la
Figura 67).
 De inmediato la ventana emergente muestra las variables creadas anteriormente para el proyecto.
Haga clic sobre “CILINDRO” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 68).

212
 De vuelta en la ventana “Conexión directa” haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios
(véase Figura 69).

 Nuevamente en la ventana emergente “Propiedades del objeto”, acceda a la pestaña
“Eventos”→ “Botón” → “Ratón”, después haga doble clic sobre junto a la opción “Pulsar a
la izquierda” (véase la Figura 70).
Figura 70. Configuración del evento “Ratón”.

De inmediato se abrirá la ventana de “Conexión directa” que cuenta con dos secciones
configurables: “Origen y “Destino”
71).
213
 En la sección “Destino” elija “Variable” y haga clic sobre para elegirla (véase la Figura 73).
Figura 72.Configuración del Botón.

sobre “LED” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 73).

 En la ventana “Conexión directa” haga clic en “Aceptar” (véase Figura 74).
214
 La interfaz final se muestra en la Figura 75.
Figura 75. Interface de comunicación.

a) Activar el modo “Runtime”

 En la ventana “Graphics Designer” haga clic sobre para empezar la simulación (véase la
Figura 76).
Figura 76. Acceso a Modo Runtime.
b) Secuencia de funcionamiento
1. Coloque una pieza en el apilador.
2. Observe que el círculo de la interfaz cambia a color amarillo.
3. Presione el botón “Start” de la interface, automáticamente el cilindro expulsa la pieza hacia el
almacén y el círculo cambia a color azul.
EJERCICIO PROPUESTO
 Programa en STEP7
Para elaborar esta interface debe utilizar el programa elaborado en STEP7 de la práctica 6 para la estación
de distribución.
 Descripción
Realizar una interface que permite monitorear cuando una pieza está en el almacén o cuando se encuentra
en la estación de verificación.
 Solución propuesta
La Figura 77 muestra una posible solución para la interface que se debe desarrollar.
Figura 77. Interface propuesta.
215
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel and M. Pany, Distributing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[2]. W. Eckart and ADIRO Automatisierungstechnik GmbH, Distribution Station MPS 2000 Instructors Edition.
Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co., 2002.
216

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: VISUALIZACIÓN DEL ESTADO DE LAS
NRO. PRÁCTICA: 16 SEÑALES DE ENTRADA Y SALIDA DE LA ESTACIÓN DE
PROCESO.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Creación de una interfaz gráfica para la monitorización de las variables del módulo elevador de la
estación de verificación del sistema modular MPS-500.
2. Creación de un proyecto en WinCC para la monitorización de las señales de módulo elevador de
la estación de Verificación y añadir un contador descendente de piezas para las piezas
examinadas.
3. Configuración de elementos para visualizar el estado de las variables de entrada del módulo.
d) Haber desarrollado las prácticas 7 u 8 correspondientes a la
programación de la estación de verificación.
3. Exposición
Entrada de material.
INSTRUCCIONES:
Estación verificación: recibe el material entregado por la estación de distribución
e identifica el color y altura de la pieza para determinar si es adecuada para
el estudiante debe
colocarse en la banda de transporte y continuar en el proceso [1].
software STEP7 y las
las estaciones.
217
4. Proceso
Inicio
PLC
proyecto en WinCC

Manejo de Graphics
Designeer

a la interface.
Fin

acceso directo ubicado en el escritorio, o busque “ADMINISTRADOR SIMATIC” en el menú
inicio de Windows.
218
c) En la ventana emergente haga clic en “Examinar” (véase la Figura 3)


Figura 5. Fuente de alimentación encendida
219



220
IMPORTANTE
EJEMPLO
sensor que detecta la presencia de una pieza en la estación de verificación además muestra el
color de la pieza.
Desarrollo de la interface

ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows.
En la barra de herramientas de la ventana principal del proyecto haga clic en “Nuevo” (véase Figura
12).
Figura 12. Creación de nuevo proyecto WinCC.
221
Figura 13. Estación monopuesto

el proyecto creado.
Figura 14. Ruta para guardar proyecto

Nota
222
Figura 15. Acceso a las propiedades del equipo PC.
a) En la ventana emergente “Propiedades del equipo”, haga clic sobre la pestaña “Graphics-
Runtime”, sitúese en la sección “Atributos de ventana” y marque las casillas: “Título”,
“Maximizar”, “Minimizar”. Finalmente haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados
(véase a Figura 16).

223
Figura 17. Insertar un nuevo driver.
Figura 18. Elección del nuevo driver.
224
Figura 19. Acceso a nuevo driver.
“SIMATIC S7 Protocol Suite,chn”, luego haga clic derecho sobre “MPI” y elija “Parámetros de
Figura 20. Acceso a los parámetros del sistema.
225
campo “Nombre lógico dispositivo” elija la opción “PC Adapter(MPI)”, finalmente haga clic en
Figura 21. Elección de los parámetros del sistema.
Figura 22. Reinicio de programa.

Explorer” ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows.
226
Figura 24. Crear nueva conexión.

b) En el campo nombre de la ventana emergente “Propiedades del enlace” escriba “Est_verificación”
Figura 25. Ventana de propiedades del enlace.
227
(véase Figura 26).
Figura 26. Ventana de parámetros del enlace.
d) Finalmente en la ventana “Propiedades de enlace” haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios
Figura 27. Ventana de propiedades de enlace.
228
a)En las opciones del menú desplegable del proyecto acceda a “Administración de variables”→
“Est_Verificacion” y elija la opción “Variable Nueva” (véase la Figura 28).
Figura 28.Creación de nueva variable.
y “Dirección”.
b)En el campo “Nombre” escriba “Inicio” para designar a la nueva variable, luego en “Tipo de datos”
elija “Variable binaria” (véase la Figura 29).
c)A continuación para asignar la dirección de la variable haga clic en “Seleccionar” (véase la Figura
29).
229
d)En el “Area de datos” de la ventana emergente establezca a la variable como “Marca” con la
dirección “M1.0” y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 30).
Figura 30. Asignación de dirección a la variable.

e)Finalmente haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados (véase Figura 31).

f)Mediante el procedimiento indicado en los literales a) hasta e) agregue nuevas variables con las
indicaciones mostradas en Tabla 1.
Tabla 1. Propiedades de nuevas variables.
Conteo Valor de 16 bits sin signo Marca MW1
DetectorNegro Variable binaria Entrada E124.0
DetectorRojo Variable binaria Entrada E124.1
230
proyecto.

a) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics Designer”
Figura 33. Creación de nueva imagen
231
b) Haga clic derecho sobre el objeto gráfico creado “NewPd0.Pdl” y elija la opción “Cambiar el
nombre de la imagen” (véase la Figura 34).
Figura 34. Asignación de nombre a la imagen.

c) Escriba “v_Elevador” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar” (véase
la Figura 35).
Figura 35. Nombre de imagen.
d) Nuevamente haga clic derecho sobre la imagen que ahora se denomina “v_Elevador” y elija la
opción “Definir imagen como imagen inicial” (véase la Figura 36). Este paso permite establecer
a la imagen como la ventana principal de la interfaz gráfica.
Figura 36. Definir imagen como principal.
 Haga doble clic sobre la imagen que ahora se denomina “v_Elevador” para acceder al editor de
la interface.
232
10) Adición y configuración de un círculo
En el editor de la interface proceda a añadir los elementos necesarios para crear la interface
requerida para el ejemplo tal como se muestra a continuación.
a) Añadir un objeto al espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Circulo”, luego ubíquelo sobre el espacio de
trabajo tal como se muestra en la Figura 37.
Figura 37. Nuevo objeto.

Figura 38. Acceso a las propiedades del objeto.

Figura 39).
Figura 39. Configuración del color de fondo del círculo.
233
 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono azul y haga clic en “Aceptar” (véase
la Figura 40).
Figura 40. Elección de color de fondo.

De inmediato se abrirá la ventana de “Rangos de valores dinámicos” que cuenta con cuatro secciones
configurables: “Nombre de evento”, “Expresión/Fórmula”, “Tipo datos” y “Resultado de la
expresión/fórmula” tal como lo muestra la Figura 42.
234
Configuración de la sección “Nombre evento”.
que determine el trigger del objeto (véase la Figura 43).
Figura 43. Configuración de “Nombre de evento”

la Figura 45).

sobre “DetectorRojo” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 46).
235
Figura 47 Configuración del ciclo de actualización.

Figura 48. Elección del ciclo de actualización.
236
Configuración de la sección “Expresión /fórmula

Figura 50. Configuración de la expresión formula.
237
Haga clic sobre “DetectorRojo” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 51).

238
Figura 53).
Figura 53. Configuración del color.

 En la paleta de colores emergente (véase a Figura 54) elija un color de tono rojo y haga clic en
“Aceptar”.

239
Figura 56 Configuración de círculo.

 Finalmente cierre la ventana de “Propiedades del objeto ”
11) Adición y configuración de un círculo
 Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Circulo”, luego ubíquelo sobre el espacio de

240
Figura 59.
Figura 59. Configuración del color de fondo del círculo.
 En la en la paleta de colores emergente elija el color negro (véase la Figura 60).
Figura 60. Elección de color de fondo.

configurables.
241
Figura 62. Configuración de “Nombre evento”.
la Figura 64).
242
sobre “DetectorNegro” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 65).
Figura 65. Elección de a variable.

actualización predeterminado (véase la Figura 66)
Figura 66 Configuración de ciclo predeterminado.
Figura 67. Configuración de ciclo de actualización.
243
Figura 68. Establecer trigger.
Configuración de la sección “Expresión / Fórmula”.

Figura 69. Configuración de “Expresión / Fórmula”
244
Haga clic sobre “DetectorNegro” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 70).
Figura 70. Elección de la variable
 De inmediato escriba & ! en la casilla tal como lo muestra en la Figura 71.
Figura 71. Configuración de fórmula.
 Nuevamente, haga doble clic sobre que está ubicado junto a la casilla (véase la Figura 72).
Figura 72. Configuración de “Expresión / Fórmula”.
245
 En la ventana emergente elija la variable “DetectorRojo” tal como se ve en la Figura 73.


Configuración de la sección “Resultado de la expresión/fórmula”
Figura 73).
Figura 75. Configuración de color.
246
 En la paleta de colores emergente (véase a Figura 76) elija el color negro y haga clic en “Aceptar”.


Figura 78 Configuración de la representación del círculo.

247
Hasta ahora la interface tiene los dos objetos mostrados en la Figura 79.
Figura 79. Interface de ejemplo.

12) Agregar campo de E/S
a) Añadir un campo al espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos estándar” y haga clic sobre “Campo E/S”. De inmediato ubique el campo tal
como lo muestra la Figura 80.
Figura 80. Añadir objeto al espacio de trabajo

 Una vez que el objeto se coloca sobre el espacio de trabajo, automáticamente se abre la ventana
de “Configuración de campo E/S” del objeto mostrado en la Figura 81.
Figura 81. Ventana de configuración del campo de E/S
248
 En la ventana de “Configuración de campo E/S” haga clic sobre el icono para abrir la ventana
de las variables. En la ventana escoja la variable “Conteo” y haga clic en “Aceptar” tal como se
muestra en la Figura 82.
 Nuevamente en la ventana de “Configuración de campo E/S”, cambie del tiempo de actualización

a 500 ms, marque la opción “Salida”, luego haga clic sobre “Tamaño” y defínalo en 30.
Finalmente haga clic en “Aceptar” tal como lo muestra la Figura 83.
Figura 83. Configuración del campo de E/S.

13) Agregar un texto estático
a) Adición del objeto al espacio de trabajo.
 Sitúese en “Objetos estándar” y haga doble clic sobre la opción “Texto estático”;
automáticamente se agrega al campo de trabajo un cuadro para escribir el texto tal como se
249
Figura 84.Agregar texto estático.
 Escriba el texto “Rojo” y modifique el tamaño del cuadro mediante los puntos de modificación para
que tome el aspecto mostrado en la Figura 85.
Repitiendo el procedimiento indicado agregue dos cuadros de texto más para generar la interface
mostrada en la Figura 86 a continuación.
Figura 85. Interface de proyecto.
Figura 86. Interface final de ejemplo.


Figura 87).
Figura 87. Modo Runtime.
250
1. Coloque una pieza en el módulo de reconocimiento
2. Presione el botón “Start” del panel de control
3. De inmediato en la interface de muestra el color de la pieza
4. Luego el contador descendente indica el número de piezas que se examinan hasta llegar a cero.
EJERCICIO PROPUESTO
de la estación de verificación.
 Descripción
Realizar una interface que permite monitorear el color de la pieza que se está examinando, además
permitirá visualizar un conteo descendente de las piezas, también cuando se han contado 3 piezas se
activará un indicador que muestre que el sistema se encuentra detenido.
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel and M. Pany, Testing Station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[2]. W. Eckart and ADIRO Automatisierungstechnik GmbH, Testing Station MPS 2000 Instructors Edition.
251
252

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: SUPERVISION DEL PROCESO DE
NRO. PRÁCTICA: 17 VERIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS EN
LA ESTACIÓN DE PROCESO.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Creación de una interfaz gráfica para la monitorización de las variables de la mesa giratoria de la
estación de proceso del sistema modular MPS-500.
2. Creación de un proyecto en WinCC para la monitorización de las señales de la mesa giratoria y del
pistón del sensor encargado de verificar la altura de la pieza en la estación de proceso.
programación de la estación de proceso.

3. Exposición
Proceso
INSTRUCCIONES: Estación verificación: recibe el material entregado por la estación de distribución
Para realizar la práctica e identifica el color y altura de la pieza para determinar si es adecuada para
el estudiante debe colocarse en la banda de transporte y continuar en el proceso [1].
las estaciones.
253
4. Proceso
Inicio
PLC
proyecto en WinCC

Manejo de Graphics
Designeer

a la interface.
Fin

Figura 2. Creación de un nuevo proyecto.
254


a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de proceso (ver
Figura 5), y compruebe que el suministro de aire este habilitado (véase Figura 6).
255
PG\PC” (véase Figura 7).

“Aceptar” (ver Figura 8).

d) Verifique en el PLC que el switch selector se encuentre en modo “RUN” (véase la Figura 9).

256
IMPORTANTE
EJEMPLO
sensor que detecta el color de la pieza, además mediante un contador descendente se conoce la
cantidad de piezas ingresadas.
Desarrollo de interface gráfica
En la barra de herramientas de la ventana principal del proyecto haga clic en “Nuevo” (véase Figura
12).
Figura 12. Creación de un nuevo proyecto WinCC.
257

En la ventana llene el campo “Nombre de proyecto”, luego elija la ruta en donde desee guardar el
proyecto y de haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 14).
De inmediato en la pantalla se mostrará el proyecto creado.

Nota
258
Figura 15. Equipo PC.
Runtime”.
c) En la sección “Atributos de ventana” marque las casillas: “Título”, “Maximizar”, “Minimizar” y haga
clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados (véase a Figura 16).

a) En la ventana principal de proyecto haga clic en la opción “Administrador de variables” luego, en el
menú emergente elija “Agregar nuevo driver” (véase la Figura 17).
259
Figura 17. Agregar nuevo driver.
Figura 18. Elección del nuevo driver.

260
Figura 19. Acceso al driver.
Figura 20. Acceso a los parámetros de sistema.
261
Figura 21. Configuración de parámetros del Sistema.



Explorer” ubicado en el escritorio o en el menú inicio del Windows.
262
Figura 24. Crear una nueva conexión.

b) En el campo nombre de la ventana emergente “Propiedades del enlace” escriba “Est_Proceso”
Figura 25. Ventana de las propiedades del enlace.
263
(véase Figura 26).
Figura 26. Parámetros del enlace.
d) Finalmente en la ventana “Propiedades de enlace” haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios
Figura 27. Ventana de propiedades del enlace “Est_Proceso”,
264
“Est_Proceso” y elija la opción “Variable Nueva” (véase la Figura 28).
Figura 28. Creación de nueva variable.
y “Dirección”
b) En el campo “Nombre” escriba “Piston” para designar a la nueva variable, luego en “Tipo de
29).
265
d) En el “Area de datos” de la ventana emergente establezca a la variable como “Salida” con la
dirección “A124.5” y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 30).
Figura 30. Asignación de direcciones


f) Mediante el procedimiento indicado en los literales a) hasta e) agregue nuevas variables con las
FCPISTON Variable binaria Entrada E124.6
MARCACICLICA Variable binaria Marca M0.5
INICIO Variable binaria Marca M0.0
266
proyecto.

a) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics Designer”
267
Figura 34. Asignar nombre a la imagen.

c) Escriba “Mesa_Giratoria” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar”

d) Nuevamente haga clic derecho sobre la imagen que ahora se denomina “Mesa_Giratoria” y elija
la opción “Definir imagen como imagen inicial” (véase la Figura 36). Este paso permite establecer
Figura 36. Definir imagen como imagen inicial.

 Haga doble clic sobre la imagen que ahora se denomina “Mesa_Giratoria” para acceder al editor
de la interface.
10) Adición y configuración de un objeto estándar
Una vez en el editor deberá agregar los elementos que permitan generar la interface requerida para
el ejemplo tal como se muestra a continuación.
268
a) Añadir un círculo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Circulo” y colóquelo en el espacio de trabajo tal
como se muestra en la Figura 37. (Modifique el tamaño según se muestra en la Figura 37).

 Agregue un segundo círculo tal como se muestra en la Figura 38.
5
Figura 38. Adición de objeto al espacio de trabajo.
b) Configuración de la intermitencia del objeto

“intermitencia de fondo”, haga doble clic sobre haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a
la opción “Intermitencia de fondo activa” y elija “Cuadro de dialogo dinámico” del menú flotante
269
Figura 40. Configuración de las propiedades del objeto.


270

la Figura 44).
sobre “MARCACICLICA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 45).
271
Configuración de la sección “Expresión /fórmula”.

Figura 47. Configuración de la expresión / fórmula.
272
Haga clic sobre “MARCACICLICA” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 48).

273
 Haga doble clic sobre la casilla de “No” que indica la intermitencia de fondo ubicada junto a
“Si/TRUE” (véase la Figura 50).
Figura 50 Configuración del resultado.

 De esta manera se cambiará al estado “Sí”. Finalmente haga clic en “Aplicar” (véase la Figura
51) para guardar los cambios y regresar a la ventana de configuración principal.
Figura 51. Configuración de resultado.

“Intermitencia”, luego en el lado derecho de la pantalla haga doble clic sobre la casilla que indica
el color ubicada junto a “Color intermitente de fondo inactivo” (véase la Figura 52).
Figura 52. Configuración de color intermitente de fondo inactivo.
274
En la paleta de colores elija el color rojo y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 53).
Figura 53.Paleta de colores.

 Ahora haga doble clic sobre la casilla que indica el color ubicada junto a “Color intermitente de
fondo activo” (véase la Figura 54).
Figura 54. Configuración del color intermitente de fondo activo.

En la paleta de colores elija el color en tono gris y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura
55)
Figura 55. Paleta de colores.

e) Finalmente cierre la ventana de ventana de propiedades del Objeto.
275
11) Agregar un texto estático
a) Adición del objeto al espacio de trabajo.
 Sitúese en “Objetos estándar” y haga clic sobre la opción “Texto estático” luego ubíquelo sobre
el espacio de trabajo. Automáticamente se agrega al campo de trabajo un cuadro para escribir texto
Figura 56 Interface.
 Digite la palabra “ERROR” y modifique el tamaño del cuadro mediante los puntos de modificación
Figura 57 Texto agregado al espacio de trabajo.

 Haga clic derecho sobre el rectángulo que fue agregado al espacio de trabajo y elija la opción
“Propiedades” (véase la Figura 58).
276
 En la ventana emergente “Propiedades del objeto”, acceda a la pestaña “Propiedades”→ “Otros”.
Después en la columna “Estático” haga doble clic sobre haga clic derecho sobre el ícono ubicado
junto a la opción “Visualización” finalmente del menú flotante elija “Cuadro de dialogo dinámico”
Figura 59. Configuración del objeto.
secciones configurables:

277
la Figura 63).
Figura 63. Configuración del trigger
278
279
Figura 66. Configuración de la “Expresión / Fórmula”.
280
Figura 68. Elección de tipo de datos.
 Haga doble clic sobre la casilla de “NO” que indica la intermitencia de fondo ubicada junto a
“Si/TRUE” (véase la Figura 69).
Figura 69. Configuración del resultado.
281
 De esta manera se cambiará al estado “SI”, luego haga clic en “Aplicar” (véase la Figura 70)
para guardar los cambios y regresar a la ventana de configuración principal.
Figura 70. Configuración del círculo.

Figura 71. Configuración de la propiedad “Representación”.

debe permanecer en “NO” para poder visualizar el color de fondo configurado para el objeto.
282
12) Añadir un objeto al espacio de trabajo.
a) Añadir un círculo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga sobre “Circulo” y ubíquelo en el espacio de trabajo tal como se
muestra en la Figura 72. (Modifique el tamaño según se muestra en la Figura 72).
Figura 72. Adición de nuevo objeto al espacio de trabajo.


“Intermitencia”, después en la columna “Estático” hago doble clic sobre haga clic derecho sobre el
ícono ubicado junto a la opción “Intermitencia de fondo activa” y elija “Cuadro de dialogo
dinámico” del menú flotante (véase la Figura 74).
Figura 74. Configuración de la intermitencia.
283
Configuración de la sección “Nombre evento”

284
la Figura 78).

Figura 80. Configuración de trigger.
285
286

“NO/FALSE” (véase la Figura 84).
287

Figura 86 Configuración del color intermitente de fondo inactivo.

 En la ventana con la paleta de colores elija un color de tono gris y haga clic en “Aceptar"
Figura 87. Elección de color.
288
el color ubicada junto a “Color intermitente de fondo activo” (véase la Figura 88).
Figura 88.Configuración del color intermitente de fondo activo.

 En la ventana con la paleta de colores elija un color en tono gris claro y haga clic en “Aceptar"

“Intermitencia”, luego en el lado derecho de la pantalla haga doble clic sobre “Frecuencia de
intermitencia” y en el menú elija “Media” (véase la Figura 90).
Figura 90. Elección de la frecuencia de intermitencia.
289
c) Configuración de la propiedad “Representación”
Figura 91. Configuración del esquema cromático global del objeto.

 Finalmente cierre la ventana de configuración del objeto
13) Adición y configuración de un objeto estándar
a) Añadir un circulo al espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Circulo” y luego colóquelo en el espacio de
trabajo tal como se muestra en la Figura 92. (Modifique el tamaño según se muestra en la Figura
92).
Figura 92. Adición de un nuevo objeto.


“Intermitencia”, después en la columna “Estático” haga clic derecho sobre el ícono ubicado
junto a la opción “Intermitencia de fondo activa” y elija “Cuadro de dialogo dinámico” del menú
flotante (véase la Figura 94).
290
Figura 94. Configuración de la intermitencia de fondo activa.
Figura 95.Configuración de círculo.

291
la Figura 98).
sobre “MARCA CICLICA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 99).
292

293

294
“No/FALSE” (véase la Figura 104)

para guardar los cambios y regresar a la ventana de configuración.

Figura 106 Configuración del color intermitente de fondo inactivo.
295
 En la ventana con la paleta de colores elija un color gris oscuro y haga clic en “Aceptar" (véase
la Figura 107).

el color ubicada junto a “Color intermitente de fondo activo” (véase la Figura 108).

 En la ventana con la paleta de colores elija un color gris claro y haga clic en “Aceptar" (véase la
Figura 109).
296
“Intermitencia”, luego en el lado derecho de la pantalla haga doble clic sobre “Frecuencia de
intermitencia” y en el menú elija “Rápida” (véase la Figura 110).
Figura 110. Configuración de la frecuencia de intermitencia.

c) Configuración de la representación
 Nuevamente en la ventana “Propiedades del objeto”, ubíquese en la pestaña “Propiedades”→
Figura 111. Configuración del esquema cromático global del objeto.

 La Figura 112 muestra la interface generada hasta el momento, además indica la frecuencia de
intermitencia de los círculos configurados.
297
 Ahora, haga clic derecho sobre el círculo que tiene frecuencia media y del menú emergente elija la
opción “Copiar” (véase la Figura 113).

 Luego mediante el teclado presione “Ctrl+P” y pegue el círculo en las posiciones que se muestran
en la Figura 114.
Figura 114. Posición de los círculos.

 Después haga clic derecho sobre el círculo que posee la frecuencia indicada como rápida véase la
Figura 115.
Figura 115. Círculos con frecuencia rápida.
 Luego mediante el teclado presione Ctrl+P y pegue el círculo en las posiciones que se muestran
en la Figura 116.
298
Figura 116. Posición de los círculos.
10) Adición y configuración de un rectángulo.
a) Añadir un rectángulo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar” y haga clic sobre “Rectángulo”. Automáticamente el círculo se
agrega al campo de trabajo tal como se muestra en la Figura 117.

b) Configuración de las propiedades del objeto.
299
“Colores”, después haga doble clic sobre la casilla junto a la opción “Color de fondo” (véase la Figura
118).
Figura 119. Configuración del color de fondo.

 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono gris (véase la Figura 120).
d) Configuración de la opción Representación

Figura 121 Configuración del esquema cromático global.

300
11) Adición y configuración un rectángulo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Rectángulo” y añádalo al campo de trabajo tal
como se muestra en la Figura 122.
Figura 122. Adición del nuevo objeto.

Figura 123. Acceso a las propiedades de objeto.

Figura 124).
301
 En la paleta de colores emergente elija un color de tono gris (véase la Figura 125).

Figura 126. Configuración del esquema cromático global.

d) Configuración de otras propiedades
“otros”, después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a la opción “Visualización”
y elija la opción “Cuadro de dialogo dinámico” del menú flotante (véase la Figura 127).
Figura 127. Configuración de la visualización.
302

303
la Figura 131).
sobre “Piston” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 132).

Figura 133. Configuración del ciclo predeterminado.
304
Figura 134. Configuración del ciclo de actualización.

305
Haga doble clic sobre la casilla de “Sí” que indica la intermitencia de fondo ubicada junto a
“No/FALSE” (véase la Figura 137).

 De esta manera se cambiará al estado “NO”, luego haga clic en “Aplicar” (véase la Figura 138)

La interface final generada se muestra en la Figura 139.
Figura 139. Interface final del ejemplo planteado.
306
Figura 140).
Figura 140. Acceso a Modo Runtime

1. Coloque las piezas en la mesa giratoria.
2. Presione el botón de “Start” del panel de control.
3. De inmediato en l interface de simula el giro de la mesa y además el pistón del sensor que verifica
la altura.
4. Si se encuentra una pieza con el agujero hacia abajo se enciende el círculo de error de la interface.
EJERCICIO PROPUESTO
de la estación de proceso.
 Descripción
Realizar una interface que permite simular el movimiento de la mesa giratoria, además del movimiento de
los pistones que examinan la altura y el ancho de una pieza.
Figura 141. Interface propuesta
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
307
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
BIBLIOGRAFÍA:
[1]. F. Ebel and M. Pany, Processing station Manual. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2006.
[2]. W. Eckart and ADIRO Automatisierungstechnik GmbH, Processing Station MPS 2000 Instructors Edition.
308

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: SUPERVISION DEL PROCESO DE
NRO. PRÁCTICA: 18
CLASIFICACIÓN DE PIEZAS EN LA ESTACIÓN DE SELECCIÓN.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Creación de una interfaz gráfica para la monitorización de las variables del módulo de banda
transportadora de la estación de selección del sistema modular MPS-500.
2. Creación de un proyecto en WinCC para la monitorización de las señales de la banda
transportadora y de los sensores que identifican el color de las piezas.
d) Haber desarrollado las prácticas 11 y 12 correspondientes a la
programación de la estación de selección
3. Exposición
Salida de material.
1) Estación clasificación: sirve para clasificar el producto terminado en
INSTRUCCIONES: este caso se usa para clasificar las piezas en los deslizadores según el
Para realizar la práctica color [1].
el estudiante debe
las estaciones.
Figura 1. Estación de clasificación [2].
309
4. Proceso
Inicio
PLC
proyecto en WinCC

Manejo de Graphics
Designeer

a la interface.
Fin

Figura 2. Creación de un nuevo proyecto.
310
c) En la ventana emergente haga clic en “Examinar” (véase la Figura 3)

del proyecto “S7_SCADA4” y finalmente haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 4)

a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de clarificación (ver
Figura 5), y compruebe que el suministro de aire este habilitado (véase Figura 6).
311

“Aceptar” ( ver Figura 8).

9).
312
IMPORTANTE
EJEMPLO
En el ejemplo se muestra como elaborar una interface gráfica para simular el movimiento de la
banda de selección, además se simula el movimiento del pistón que clasifica la pieza.

En la barra de herramientas de la ventana principal del proyecto haga clic en “Nuevo” (véase la Figura
12).
313

el proyecto creado.

derecha de la ventana haga doble clic sobre el nombre que identifica su equipo. La Figura 15
muestra un equipo registrado como “SANDRAXP_5328DB”.
Nota
314
Figura 15. Equipo PC.
Runtime”
c) En la sección “Atributos de ventana” marque las casillas:“Título”, “Maximizar”, “Minimizar” y
haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados (véase a Figura 16).
315
Figura 18. Elección de nuevo driver.
316
a) En la ventana principal del proyecto haga clic sobre “Administración de variables” luego haga
doble clic en “SIMATIC S7 Protocol Suite,chn” (véase la Figura 19).
Figura 19. Acceso a nuevo driver.
317
Figura 21. Configuración de las propieadades de sistema.


Explorer” ubicado en el escritorio.
318
Figura 24. Creación de una nueva conexión.
b) En el campo nombre de la ventana emergente “Propiedades del enlace” escriba

“Est_Seleccion” para identificar la conexión y luego haga clic en “Propiedades” (véase la Figura
25).
Figura 25. Configuración de propieades del enlace.
319
c) En la ventana de “Parámetros de enlace-MPI” no modifique ninguna opción y haga clic en
“Aceptar” (véase Figura 26).
Figura 27. Configuración de las propieadades del enlace.
320
“Est_Selección” y elija la opción “Variable Nueva” (véase la Figura 28).
Figura 28. Creación de nueva variable.
y “Dirección”
b) En el campo “Nombre” escriba “START” para designar a la nueva variable, luego en “Tipo de
29).
321
d) En el “Area de datos” de la ventana emergente establezca a la variable como “Entrada” con la
dirección “E125.0” y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 30).
Figura 30. Asignación de direcciones.


f) Mediante el procedimiento indicado en los literales a) hasta e) agregue la variable con las
BSTART Variable binaria Marca M4.0
DETECTORPIEZA Variable binaria Entrada E124.0
PASOPIEZA Variable binaria Salida A124.3
PASONEGRA Variable binaria Salida A124.2
BANDA Variable binaria Salida A124.0
322
proyecto

a) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics” y elija la
opción “Nueva imagen” (véase la Figura 33).
323
Figura 34. Abrir imagen.
c) Escriba “Banda_seleccion” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar”

d) Nuevamente haga clic derecho sobre la imagen que ahora se denomina “Banda_seleccion” y
elija la opción “Definir imagen como imagen inicial” (véase la Figura 36). Este paso permite
establecer a la imagen como la ventana principal de la interfaz gráfica.
Figura 36. Definir imagen principal.
 Haga doble clic sobre la imagen que ahora se denomina “Banda_Seleccion” para acceder al editor
de la interface.
324
10) Añadir un rectángulo al espacio de trabajo
a) Configuración de las propiedades del objeto
Sitúese en “Objetos estándar” , haga clic sobre “Rectángulo” y colóquelo en el espacio de
Figura 37. Adición de nuevo objeto.

 Haga doble clic sobre el rectángulo que fue agregado al espacio de trabajo (véase la Figura 38).
Figura 38. Acceso a las propieades de objeto.

Figura 39).

 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono gris y haga clic en “Aceptar” (véase
la Figura 40).
325
 Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a
la opción “Intermitencia de fondo activa” y elija la opción “Cuadro de dialogo dinámico” del
menú flotante (véase la Figura 41).

326
Configuración de la sección “Nombre evento”,
la Figura 45).
327
sobre “BANDA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 46).
Figura 46. Elecció de la variable.

328

Haga clic sobre “BANDA” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 51).
329
Figura 51. Elección de la vatiable.

 Haga doble clic sobre la casilla que indica la condición junto a “Si/TRUE” (véase la Figura 53).
330
 De inmediato la opción cambia a “Si”, luego de establecer la condición para “Si/TRUE” haga clic
en “Aplicar” para guardar los cambios (véase la Figura 54).
Figura 54. Configuración del rectángulo.

 Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga doble clic sobre la casilla que indica el color
ubicada junto a la opción “Color intermitente de fondo inactivo” (véase Figura 55).
Figura 55. Color intermitente de fondo inactivo.

 En la paleta de colores elija el color negro y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 56)
Figura 56. Elección del color de intermitencia.
331
 Ahora Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga doble clic sobre la casilla que indica el
color ubicada junto a la opción “Color intermitente de fondo activo” (véase la Figura 57).
Figura 57. Configuración del color de intermitencia de fondo activo.

 En la paleta de colores elija un color gris y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 58).

cromático global” para cambiar el estado a “No”(véase la Figura 59).
Figura 59 Configuración de esquema cromático global.

debe permanecer en “NO” para poder visualizar el color de fondo configurado para el rectángulo
 Finalmente cierre la ventana de configuración del objeto.
332
11) Añdición y configurción de un rectángulo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar” y haga clic sobre “Rectángulo”. Automáticamente el rectángulo
se agrega al campo de trabajo tal como se muestra en la Figura 60.
Figura 60. Adicion de nuevo objeto.

Figura 61. Acceso a la configuración del objeto.

Figura 62).
333
 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono gris claro (véase la Figura 63).
 Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a
la opción “Intermitencia de fondo activa” y elija la opción “Cuadro de dialogo dinámico” del
menú flotante (véase la Figura 64).

Figura 65. Configuración de círculo
334
Figura 67. Configuración de trigger.
la Figura 68).
335
sobre “BANDA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 69).

336

Figura 73. Configuración del trigger..
337
Haga clic sobre “BANDA” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 74).
Figura 74. Elección de a variable.

338
Configuración de la sección “Resultado de la expresión/fórmula”,
 Haga doble clic sobre la casilla que indica la condición “No” junto a “Si/TRUE” (véase la Figura 76).

 De inmediato la opción cambia a “Si”, luego de establecer la condición para “Si/TRUE” haga clic
en “Aplicar” para guardar los cambios (véase la Figura 77).
c) Configuración de la intermitencia
 Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga doble clic sobre la casilla que indica el color
ubicada junto a la opción “Color intermitente de fondo inactivo” (véase la Figura 78).
Figura 78. Color intermitente de fondo inactivo.
339
 En la paleta de colores elija el color gris claro y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 79)

 Ahora Ingrese a la opción “Intermitencia”, después haga doble clic sobre la casilla que indica el
color ubicada junto a la opción “Color intermitente de fondo activo” (véase la Figura 80).

 En la paleta de colores elija el color negro y luego haga clic en “Negro” (véase la Figura 81).
Figura 81. Elección del color de intermitencia.
340
d) Configuración de la opción Representación.
Figura 82 Configuración de esquema cromático global.

debe permanecer en “NO” para poder visualizar el color de fondo configurado para el rectángulo
 Luego haga clic derecho sobre el rectángulo y elija la opción “Copiar” (véase la Figura 83).
Figura 83. Propiedades de objeto.
341
 Luego mediante el teclado presione “Ctrl+P” y pegue el círculo en las posiciones que se muestran
en la Figura 84.
Figura 84. Diseño de la interface.
12) Añadir un segmento circular al espacio de trabajo

a) Añadir un segmento circular al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Segmento circular” y colóquelo sobre el espacio
de trabajo tal como se muestra en la Figura 85.

Figura 86. Acceso a las propiedades el ejemplo.
342
Figura 87).

 En la en la paleta de colores emergente elija el color negro y haga clic en “Aceptar”(véase la Figura
88).

cromático global” para cambiar el estado a “No”(véase la Figura 89).
Figura 89 Configuración del esquema cromático global.

343
d) Configuración de otras propiedades.
“otros”, después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a la opción “Visualización”
y elija la opción “Cuadro de dialogo dinámico” del menú flotante (véase la Figura 90).
344


la Figura 94).

sobre “PASOPIEZA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 95).
Figura 95. Eleccion de la variable.
345
Figura 96. Configuración del ciclo predeterminado
346
 De vuelta en la ventana de configuración “Rangos de valores dinámicos” escriba ! en la
casilla tal como lo muestra en la Figura 99.

 Luego haga doble clic sobre ubicado junto al campo de la sección “Expresión/formula” y en
el menú emergente escoja la opción “Variable” (véase la Figura 100).
Figura 100. Configuración de “Expresión / Fórmula”.
Haga clic sobre “PASONEGRA” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 101).
Figura 101. Elección de las variables.
347
 De vuelta en la ventana de configuración escriba & en la casilla tal como lo muestra en la Figura
102.
Figura 102. Configuración de la fórmula.
 Nuevamente, haga doble clic sobre que esta ubicado junto a la casilla (véase la Figura 103).
Figura 103. Configuración de “Expresión / Fórmula.
 En la ventana emergente elija la variable “PASOPIEZA” tal como se ve en la Figura 104
348

 Haga doble clic sobre la casilla de “Sí” que indica la intermitencia de fondo ubicada junto a
“No/FALSE” (véase la Figura 106).

 De esta manera se cambiará al estado “NO”, luego haga clic en “Aplicar” (véase la Figura 107)
 Finalmente cierre la ventana de “Propiedades del objeto ”.
349
La interface generada se muestra en la Figura 108.
Figura 108. Interface de ejemplo.
13) Añadir un objeto estándar al espacio de trabajo

a) Añadir un rectánculo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Rectángulo” y colóquelo en el espacio de

350
Figura 111).
 En la en la paleta de colores emergente elija el color negro (véase la Figura 112).

Figura 113 Configuración del esuqema cromático global.

 Finalmente cierre la ventana de “Propiedades del objeto ”.
351
 La interface generada hasta el momento se muestra en la Figura 114.

14) Adición y configuración de un círculo.
Sitúese en “Objetos estándar”, haga doble clic sobre “Circulo” y colóquelo en el espacio de

 Haga doble clic sobre el círculo que fue agregado al espacio de trabajo (véase la Figura116).
352
Figura 117).

 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono rojo (véase la Figura 118).
353
configurables: “Nombre de evento”, “Expresión/Fórmula”, “Tipo datos” y “Resultado de la
expresión/fórmula” tal como lo muestra la Figura 120.

354
la Figura 123).
sobre “PASO PIEZA” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 124).

Configuración de la sección “Expresión /fórmula
 De vuelta en la ventana de configuración “Rangos de valores dinámicos”, en la casilla de
“Expresión /Formula” escriba ! así como se muestra en la Figura 125.
355
 Luego haga doble clic sobre ubicado junto al campo de la sección “Expresión/formula” y en
el menú emergente escoja la opción “Variable” (véase la Figura 126).
Haga clic sobre “PASONEGRA” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 127).
Figura 127. Elecció de la variable.

 De vuelta en la ventana de configuración escriba & en la casilla tal como lo muestra en la Figura
128.
356
 Nuevamente, haga doble clic sobre que está ubicado junto a la casilla (véase la Figura 129).

 En la ventana emergente elija la variable “PASOPIEZA” tal como se ve en la Figura 130.

 De vuelta e a ventana de configuración, haga clic sobre el icono ubicado junto al campo
“Nombre evento”, para asignar una variable que determine el trigger del objeto (véase la Figura
131).
357
Figura 132 Configuración del trigger.
 Luego haga doble clic sobre el número que indica el ciclo de actualización predeterminado de la
variable “Paso negra” (véase la Figura 134).
Figura 134 Configuración de círculo.
358


Figura 137. Configuración de tipo de datos.
359
 Haga doble clic sobre la casilla que indica el color de fondo ubicada junto a “No/FALSE” (véase la
Figura 138).
Figura 138. Configuración del resultado.

 En la paleta de colores emergente (véase a Figura 139) elija un color de tono gris claro y haga clic
en “Aceptar”.
Figura 139. Elección de color.

 Luego de establecer los colores rojo para “Si/False” y gris claro para “No/False” haga clic en
“Aplicar” para guardar los cambios (véase la Figura 140).
360
Figura 141).

 En la en la paleta de colores emergente elija un color gris claro (véase la Figura 142).

d) Configuración de la opción Representación

 Luego cierre la ventana de configuración del objeto
361
La interface hasta el momento se encuentra tal como se muestra en la Figura 144.
Figura 144. Interface.

15) Añadir botón al espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos Windows” y haga doble clic sobre “Botón” luego ubíquelo en el campo de
trabajo tal como se ve en la Figura 145.
Figura 145. Añadir objeto.

 Automáticamente el botón se agrega en el área de trabajo y se abre la ventana emergente “Botón
configuración” (véase la Figura 146).
362
 En el campo “Texto” de la ventana emergente escriba START y haga clic en “Aceptar” (véase la
Figura 147).
Figura 147Configuración de Botón.

Figura 148. Acceso a las propieades de objeto.

→ “Ratón”, después haga doble clic sobre junto a la opción “Pulsar a la izquierda” (véase la
Figura 149).
Figura 149. Configuración de evento “Ratón”.
363
configurables: “Origen y “Destino” tal como lo muestra la Figura 150.

151).
Figura 151. Configuración de la conexión del botón.
364
Configuración de la sección “Destino”.
Figura 152).
sobre “BSTART” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 153).
365
(véase Figura 154).

“Eventos”→ “Botón” → “Ratón”, después haga doble clic sobre junto a la opción “Soltar a

configurables: “Origen y “Destino”.
156).
Figura 156. Configuración de conexión directa.
366
Figura 157).
Figura 157.Configuración de conexión directa del botón.

sobre “BSTART” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 158).

(véase Figura 159).
Figura 159. Configuración de la conexión directa del botón.
367
 La interface final se muestra en la Figura 160.

Figura 161).
Figura 161. Ejecución de la interface.
1. Coloque una pieza en la entrada de la banda de selección.
2. Presione el botón de “Start” del panel de control.
3. De inmediato se simula el movimiento de la banda de selección.
4. Se enciende el círculo cuando existe una pieza.
EJERCICIO PROPUESTO
 Programa STEP7
de la estación de selección.
 Descripción
Realizar una interface principal con tres botones que permitan simular el movimiento de la banda de
selección además de movimiento de los pistones que clasifican a las piezas, también se debe conocer la
ubicación y color de la pieza en la banda.
La Figura 162 muestra una posible solución para la interface que se debe desarrollar para la pantalla inicial.

368
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
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CONCLUSIONES:
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………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
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………………………………………………………………………………………………………………
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BIBLIOGRAFÍA:
[2]. W. Eckart and ADIRO Automatisierungstechnik GmbH, Sorting Station MPS 2000 Instructors Edition.
369
370

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: SUPERVISION Y CONTROL DEL PROCESO
NRO. PRÁCTICA: 19 DE TRANSPORTE DE UNA PIEZA MEDIANTE LA ESTACIÓN DE
MANIPULACIÓN.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Creación de una interfaz gráfica para la monitorización de las variables del módulo de PicAlfa y la
pinza de la estación de manipulación del sistema modular MPS-500.
2. Creación de un proyecto en WinCC para la monitorización de las señales del módulo PicAlfa y de
la pinza en la estación de manipulación.
3. Configuración de los elementos para visualizar el estado de las variables de entrada y salida del
módulo.
4. Creación de dos interfaces una para control y otra para visualización de procesos.
programación de la estación de manipulación
3. Exposición
INSTRUCCIONES:
Salida de material.
Estación manipulación: su tarea es extraer las piezas que circulan en la banda
el estudiante debe
y ubicarlas en la estación de proceso [1].
las estaciones.
371
4. Proceso
Inicio
PLC
proyecto en WinCC

Manejo de Graphics
Designeer

a la interface.
Fin

372


a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación de manipulación
(ver Figura 5), y compruebe que el suministro de aire este habilitado (véase Figura 6).
373


9).
374
IMPORTANTE
EJEMPLO
En el ejemplo se muestra como elaborar una interface gráfica para monitorear el proceso de
transporte mediante el módulo de manipulación.

ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows ( véase la Figura 12)
En la barra de herramientas de la ventana principal del proyecto haga clic en “Nuevo”.
375

proyecto y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 14). De inmediato en la pantalla se mostrará el
proyecto creado.

Nota
376
Figura 15. Acceso a las propiedades del Equipo PC.
Runtime”
c) En la sección “Atributos de ventana” marque las casillas: “Título”, “Maximizar”, “Minimizar” y haga
clic en “Aceptar” para guardar los cambios efectuados (véase a Figura 16).
Figura 16. Configuración de propiedades el equipo.
377

a) A continuación en la ventana emergente para agregar el driver, haga clic sobre “SIMATIC S7
Figura 18. Elección de nuevo driver.
378
a) En la ventana principal del proyecto haga clic sobre “Administración de variables” luego haga
doble clic en “SIMATIC S7 Protocol Suite,chn” (véase la Figura 19).
Figura 19. Acceso a driver.
379
Figura 21. Adaptador

Explorer” ubicado en el escritorio.
380
Figura 24. Creación de nueva conexión.

b) En el campo nombre de la ventana emergente “Propiedades del enlace” escriba
“Est_Manipulación” para identificar la conexión y luego haga clic en “Propiedades” (véase la Figura
25).
Figura 25. Nombre de conexión.
381
(véase Figura 26).
Figura 27. Ventana de propiedades de enlace.
382
“Est_Manipulacion” y elija la opción “Variable Nueva” (véase la Figura 28).
Figura 28. Creación de una Nueva variable.
y “Dirección”
b) En el campo “Nombre” escriba “START” para designar a la nueva variable, luego en “Tipo de
29).
383
d) En el “Area de datos” de la ventana emergente establezca a la variable como “Marca” con la
dirección “M4.0” y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 30).


f) Mediante el procedimiento indicado en los literales a) hasta e) agregue la variable con las indicaciones
mostradas en Tabla 1.
Tabla 1. Propiedades de nuevas variables.
STOP Variable binaria Marca M4.1
ON Variable binaria Salida A125.2
OFF Variable binaria Marca M2.1
SBANDA Variable binaria Entrada E124.1
SALMACEN Variable binaria Entrada E124.2
SPIEZA Variable binaria Entrada E124.6
384
proyecto.

a) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics-Designer”
385
Figura 34. Definir nombre de la imagen.

c) Escriba “Pantalla_Inicial” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar”
d) Nuevamente haga clic derecho sobre la imagen que ahora se denomina “Pantalla_Inicial” y elija
la opción “Definir imagen como imagen inicial” (véase la Figura 36). Este paso permite establecer
Figura 36. Definir imagen como imagen inicial.
386
e) En las opciones del menú desplegable del proyecto haga clic derecho sobre “Graphics Designer”
f) Haga clic derecho sobre el objeto gráfico creado “NewPd0.Pdl” y elija la opción “Cambiar el
Figura 38. Cambiar nombre la a imagen.

g) Escriba “Panel_Control” para designar el nuevo nombre a la imagen y haga clic en “Aceptar”

 Haga doble clic sobre la imagen que ahora se denomina “Panel_Control” para acceder al editor
de la interface.
387
10) Añadir botón al espacio de trabajo.
 Sitúese en “Objetos Windows” y haga doble clic sobre “Botón” luego ubíquelo en el campo de
trabajo tal como se ve en la Figura 40.
Figura 40. Adición de nuevo elemento.

 Automáticamente el botón se agrega en el área de trabajo y se abre la ventana emergente “Botón
configuración” (véase la Figura 41).
Figura 41. Ventana de configuración de Botón.

 En el campo “Texto” de la ventana emergente borre los signos ?????? y haga clic en “Aceptar”
388

→ “Ratón”, después haga doble clic sobre junto a la opción “Pulsar a la izquierda” (véase la
Figura 44).
Figura 44. Configuración del evento “”Ratón”.

configurables: “Origen y “Destino” tal como lo muestra la Figura 45.
Figura 45. Ventana de conexión directa del botón.
389
46).
Figura 46. Configuración de conexión directa de botón.
Configuración de la sección “Destino”

Figura 47).
Figura 47. Configuración de conexión directa del Botón.
390
sobre “STOP” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 48).
(véase Figura 49).
Figura 49. Configuración de conexión directa del Botón.
391
“Eventos”→ “Botón” → “Ratón”, después haga doble clic sobre junto a la opción “Soltar a
configurables: “Origen y “Destino”.
51)
Figura 51. Configuración de la conexión directa del Botón.
392
Figura 52).
Figura 52.Configuración de la conexión directa del botón.
sobre “STOP” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 53).
393
(véase Figura 54).
Figura 54. Configuración de la conexión directa del botón.

 La interfaz final se muestra en la Figura 55
11) Añadir un círculos al espacio de trabajo

 Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Circulo” y ubique dos círculos tal como se

12) Adición y configuración de un rectángulo al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Rectángulo” y ubíquelo sobre el espacio de
394
Figura 58. Acceso las propiedades del objeto.

59).
395
 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono gris claro y haga clic en “Aceptar”


Figura 62. Ventana para configuración de objeto.
396


la Figura 65).

sobre “ON” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 66).
397
398
Haga clic sobre “ON” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 71).
399

Figura 73).
Figura 73. Configuración de resultado.

 En la paleta de colores emergente (véase a Figura 74) elija un color de tono amarillo y haga clic
en “Aceptar”.
400

13) Adición y configuración de un rectángulo al espacio de trabajo
a) Adición al espacio de trabajo
Sitúese en “Objetos estándar”, haga clic sobre “Rectángulo” y ubíquelo en el espacio de trabajo
401

79).

 En la en la paleta de colores emergente elija un color de tono gris claro y haga clic en “Aceptar”
402
“Intermitencia”, después haga doble clic sobre la casilla junto a la opción “Frecuencia de
intermitencia de línea” (véase la Figura 39) y en el menú emergente elija “Rápida” (véase la
Figura 81).
Figura 81. Elección de la frecuencia de intermitencia.
 Después haga clic derecho sobre el ícono ubicado junto a la opción “Intermitencia de fondo
activa” y elija la opción “Cuadro de dialogo dinámico” del menú flotante (véase la Figura 82).

secciones configurables, tal como lo muestra la Figura 83.
403
que determine el trigger del objeto (véase la Figura 84)
Figura 84. Configuración del “Nombre evento”.


la Figura 86).

sobre “OFF” para elegirla y luego haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 87).
404

405
Configuración de la sección “Expresión /fórmula”
Haga clic sobre “OFF” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 92).
406
 Haga doble clic sobre la casilla “No” que indica La intermitencia de fondo ubicada junto a
“Si/TRUE” de esta manera se cambia a “Si” (véase la Figura 94)
407
 Luego de establecer la intermitencia de fondo para cada estado (“TRUE” o “FALSE”) haga clic en
“Aplicar” para guardar los cambios (véase la Figura 95).

 De vuelta en la ventana de propiedades del objeto haga doble clic sobre la casilla que muestra el
color junto a la opción “Color intermitente de fondo activa” tal como lo muestra la Figura 96.
Figura 96. Configuración del color intermitente de fondo inactivo.

 En la paleta de colores emergente elija un color de tono rojo y haga clic en “Aceptar” tal como se
408
 Nuevamente en la ventana de propiedades del objeto haga doble clic sobre la casilla que muestra
el color junto a la opción “Color intermitente de fondo activa” tal como lo muestra la Figura 98.
Figura 98. Configuración de color intermitente de fondo activo.
 En la paleta de colores emergente elija un color de tono gris claro y haga clic en “Aceptar” tal
como se muestra en la Figura 99.


409
La interface hasta el momento se muestra en la Figura 101.
Figura 101. Interface del proyecto.
14) Adición de un texto estático al espacio de trabajo

 Sitúese en “Objetos estándar”, haga doble clic sobre la opción “Texto estático” y ubíquelo en
el espacio de trabajo. Automáticamente se abre un cuadro para escribir texto tal como se muestra
en la Figura 102.
Figura 102. Texto estático.

 Digite “Detector de pieza” y modifique el tamaño del cuadro mediante los puntos de modificación
luego ubíquelo tal como se muestra en la Figura 103.
Figura 103. Interface.
410
 Mediante el mismo procedimiento agregue más cuadros de texto tal como se muestra en la Figura
104.
15) Añadir un botón al espacio de trabajo

 Sitúese en “Objetos Windows” y haga clic sobre “Botón” luego ubíquelo en la interface (véase
la Figura 105).

 Automáticamente se abre la ventana emergente “Botón configuración” (véase la Figura 106).
411
 En el campo “Texto” de la ventana emergente escriba “REGRESAR”.
 Luego en el campo “Cambiar imagen con clic” haga clic sobre (véase la Figura 108).
Figura 108. Configuración del botón.

 En la ventana emergente elija la opción “Pantalla_Inicial.pdl” y haga clic en “Aceptar” (véase la
Figura 109).
Figura 109. Elección de imagen de destino.
412
 Finalmente en la ventana de “Boton configuración” haga clic en “Aceptar” tal como se muestra
en la Figura 110.

 La interface generada de muestra en la Figura 111.
Figura 111. Interface final del proyecto.

13) Guardar los cambios.
 En la ventana del “Graphics Designer” haga clic en el icono para guardar los cambios
efectuados en la interface y luego cierre la ventana ““Graphics Designer” (véase la Figura 112).
Figura 112. Guardar los cambios en la interface.

16) Configuración de la pantalla inicial
a) Abrir imagen de la pantalla inicial.
 En la ventana principal del proyecto haga doble clic sobre “Pantalla_Inicial” tal como se ve en la
Figura 113 para ingresar al editor “Graphics Designer” de la imagen.
413
Figura 113. Acceso a la imagen principal.
b) Añadir un objeto al espacio de trabajo
 En la ventana “Graphics Designer”, sitúese en “Objetos Windows” y haga clic sobre “Botón”
luego ubíquelo en la interface (véase la Figura 114).
Figura 114. Adición de elementos al espacio de trabajo.

414
 En el campo “Texto” de la ventana emergente escriba “PANEL DE CONTROL” (véase la Figura
116).
 Luego en el campo “Cambiar imagen con clic” haga clic sobre (véase la Figura 117).
 En la ventana emergente elija la opción “Pantalla_Control.pdl” y haga clic en “Aceptar” (véase

la Figura 118).
Figura 118. Elección de la imagen de destino del botón.
415
Finalmente en la ventana de “Boton configuración” haga clic en “Aceptar” tal como se muestra en la
Figura 119.
 La interface generada de muestra en la Figura 120.
17) Adición y configuración un botón de salir a la interface

En esta sección se programa un botón mediante una instrucción generada en lenguaje C.
a) Adición del objeto al espacio de trabajo
 Sitúese en “Objetos Windows” y haga clic sobre “Botón” luego ubíquelo en la interface (véase
la Figura 121).
416
 En el campo “Texto” de la ventana emergente escriba “SALIR DE WINCC” y haga clic en
b) Configuración de las propiedades del botón

 Haga doble clic sobre el botón agregado para acceder a sus propiedades (véase la Figura 124).
Figura 124. Acceso a las propiedades del botón.
417
 En la ventana de propiedades ingrese a la pestaña “Eventos”, luego a la opción “Ratón” y haga
clic derecho sobre el ícono junto a clic del ratón. Después en el menú emergente elija “Acción
C” tal como se muestra en la Figura 125.
Figura 125. Creación de nueva acción C.

 Luego en la ventana para “Editar acción” se mostrará el siguiente código (véase la Figura 126).
Figura 126.Ventana del Editor de acción C.

 Modifique el código y añada la línea de código DeactivateRTProject(); tal como se muestra en la
Figura 127.
Figura 127. Código de programación de la acción.
418
 Luego haga clic en “Aceptar” y en la ventana emergente de “Advertencia” haga clic en “Si”
Figura 128. Guardar el código.

 Finalmente cierre la ventana de “Propiedades de objeto”.
La Figura 129 muestra la interface final.
Figura 129. Interface final para el ejemplo propuesto.

Figura 130).
Figura 130. Acceso al modo "Runtime".

1. Abra la imagen de “Pantalla inicial”.
2. Presione el botón “Panel de control” de la interface.
3. De inmediato en la ventana del panel de control que muestran los botones del panel de control.
4. Presione el botón “Start” de la interface y el brazo inicia la secuencia para trasportar la pieza.
EJERCICIO PROPUESTO
 Programa STEP7
de manipulación.
419
 Descripción
Realizar una interface que permite simular cuando la pieza es tomada por el módulo de la estación de
Manipulación y transportada desde un pallet de la banda de la estación de transporte hasta la estación de
Selección, además se tiene dos pantallas una principal con botones que al presionar permitirán cambiar a
la pantalla de proceso, al panel de control o salir del programa.
En el proceso debe simularse la posición de la pieza en el módulo PicAlfa de la estación de manipulación.
Las Figuras 131, 132 y 133 muestran una posible solución para la interface que se debe desarrollar.
Figura 131. Interface propuesta para la pantalla inicial.
Figura 132. Interface propuesta para la pantalla de proceso.
Figura 133. Interface propuesta para el panel de control.

………………………………………………………………………………………………………………
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420
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
RECOMENDACIONES:
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
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BIBLIOGRAFÍA:
[2]. W. Eckart and ADIRO Automatisierungstechnik GmbH, Handling Station MPS 2000 Instructors Edition.
421
422

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: COMUNICACIÓN PROFIBUS ENRE LAS
NRO. PRÁCTICA: 20
ESTACIONES DE DISTRIBUCIÓN Y VERIFICACION DEL MPS-500.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Realizar la configuración para establecer una red PROFIBUS entre dos estaciones de la célula
MPS-500.
2. Aprender la configuración para un maestro y un esclavo en una red PROFIBUS mediante STEP7.
3. Establecer una comunicación bidireccional entre la estación de manipulación y la estación de
selección.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de manipulación
e) Dirección PROFIBUS de las estaciones.
f) Desarrollo de las prácticas 1-4 de la guía de laboratorio.

3. Exposición
 Descripción general del MPS-500
INSTRUCCIONES: en la Este es un sistema modular de producción (MPS) para el entrenamiento en
práctica se indica el tecnologías de automatización [1], está conformado por 10 estaciones de
procedimiento para trabajo que se detallan a continuación:
establecer una red
PROFIBUS, este - Estación Distribución
procedimiento puede ser - Estación Verificación
aplicable en cualquier - Estación Manipulación I
estación. - Estación de Proceso
- Estación de Control de calidad con procesamiento de imágenes
- Estación de Ensamble con Robot
- Estación AS/RS20 (almacenamiento)
- Estación Manipulación II
- Estación Selección
- Sistema de transporte 3000 x 500 mm (banda)
-
El sistema bajo condiciones de fábrica está destinado para la
producción de cilindros de simple efecto y cada una de estas estaciones
cumple una tarea específica [1]. En la Figura 1 se muestra un diagrama con
las 10 estaciones.
423
Figura 1. Diagrama esquemático y flujo de material para la célula MPS.
Cada una de las estaciones puede funcionar de manera individual y puede

ser programada para varias aplicaciones. De igual manera gracias a las
tecnologías de comunicación: bit a bit, AS-i y PROFIBUS, el sistema puede
funcionar en conjunto [1], [2].
 Direcciones de las estaciones

Una parte importante para formar una red PROFIBUS es conocer las
direcciones que se asignarán para cada estación en la red. La Tabla 1
presenta las direcciones de las estaciones que forman parte de la célula para
formar una red PROFIBUS.
Tabla 2. Direcciones para red Profibus

ESTACIÓN DIRECCIÓN
Estación de distribución 2
Estación de verificación 4
Estación de proceso 6
Estación de manipulación 1 8
Estación de brazo robot 12
Estación de almacenamiento 14
Estación de manipulación 2 16
Estación de selección 18
Estación de transporte 20
424
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
Creación de los equipos

para la red PROBIBUS
NO
Configurar esclavo
“Esclavo configurado”
SI
Configurar “Maestro”
Añadir “Esclavo” a la red

del Maestro
Cargar el programa al PLC

respectivo del maestro y
luego al esclavo
Fin
1) Creación de nuevo proyecto.
a) Abra el Abra el software STEP 7, dando doble clic en el acceso directo de “Administrador
SIMATIC” ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows busque .
425
b) En la ventana principal de SIMATIC STEP 7, Haga clic en “Archivo”→ “Nuevo” (véase la Figura 2).

c) En la campo “Nombre” de la ventana emergente escriba “PRACTICA1PROFIBUS” luego haga clic
en “Examinar” y elija la ruta de destino para guardar su proyecto. Finalmente de clic en “Aceptar”
Figura 3. Asignación de propiedades del nuevo proyecto.
426
2) Añadir HARDWARE al proyecto
a) Haga clic derecho sobre el nombre del proyecto “PRACTICA1PROFIBUS” y en el menú emergente,
elija “Insertar nuevo objeto” → “SIMATIC 300” (véase la Figura 4)
Figura 4.Agregar Hardware al proyecto.
 Repita el procedimiento para agregar un objeto más del tipo “SIMATIC 300”.
La Figura 5 muestra los dos SIMATIC 300 que forman parte el proyecto.
Figura 5. Objetos SIMATIC 300 agregados al proyecto.

 Luego, haga clic sobre cada equipo para cambiar su nombre e identificarlo según la función
que va a desempeñar, por ello denomine a un equipo “ESCLAVO” y al otro “MAESTRO”
Figura 6. Equipos que denominados como "Esclavo" y "Maestro".
3) Configuración del esclavo PROFIBUS
IMPORTANTE
Para facilitar la configuración de una red PROFIBUS es necesario configurar primero el equipo que hará de
esclavo en la red.
427
a) En la ventana principal del proyecto haga doble clic sobre "ESCLAVO” (véase la Figura 7)
Figura 7. Acceso al equipo “Esclavo”.
b) Luego haga doble clic en “Hardware” (véase la Figura 8).
Figura 8. Acceso al editor de configuración de hardware.
Entonces se abre la ventana de configuración de Hardware “HW Config”(véase Figura 9)
428
c) En la parte derecha de la ventana de configuración de hardware, haga clic en “SIMATIC 300”→
d) Clic sobre la segunda casilla del bastidor agregado (véase la Figura 11).
Figura 11. Área de hardware agregado.
429
e) Clic en “SIMATIC 300”→ “CPU 300” “CPU 313C-2 DP” “6ES7 313-6CF03-0AB0” y doble clic
en “V2.0” (véase la Figura12).

f) En la ventana emergente “Propiedades” asigne la dirección “16” y haga clic en nueva (véase la
Figura 13)
Figura 13. Asignación de la dirección
430
 En la ventana emergente “Propiedades-Nueva subred PROFIBUS” acceda a la pestaña
“General” y escriba “PROFIBUS(1)” en el campo “Nombre” (véase Figura 14).
Figura 14. Nombre de nueva red PROFIBUS

 Luego acceda a la pestaña que en la pestaña “Ajustes de red” y asigne la “velocidad de
transferencia” en 1.5 Mbits/s y el “Perfil” para DP y haga clic en “Aceptar” (véase Figura 15).
Figura 15. Ajustes de red PROFIBUS.
431
 Luego en la ventana de propiedades del equipo se muestra la subred PROFIBUS, entonces haga
clic sobre la red y luego en “Aceptar” (véase Figura 16).
Figura 16. Elección de subred.
 La Figura 17 muestra la red PROFIBUS creada y añadida al proyecto.
Figura 17. Nueva red PROFIBUS.

 Haga doble clic sobre el slot “DP” para abrir las propiedades y configurar el esclavo (véase Figura
18).
Figura 18. Acceso a las propiedades de la red PROFIBUS.
432
 En la ventana de las propiedades acceda a la pestaña “Modo de operación” y elija “Esclavo DP”
Figura 19. Asignación del modo de operación.

 Cambie a la pestaña “Configuración” y haga clic en “Nuevo” para crear un nuevo enlace (véase la
Figura 20).
Figura 20. Creación de nuevo enlace.
433
 De inmediato en la ventana emergente de “Propiedades-DP”, en la sección “Local: esclavo” para
el “Tipo de dirección” elija “Entrada”, en “Dirección” coloque 40 y luego haga clic en “Aceptar”
Figura 21. Configuración de enlace.
 Otra vez haga clic en “Nuevo” para crear un enlace (véase la Figura 22).
434
 De inmediato en la ventana emergente de “Propiedades-DP”, en la sección “Local: esclavo” para
el “Tipo de dirección” elija “Salida”, en “Dirección” coloque 40 y luego haga clic en “Aceptar”
En la ventana de “Propiedades –DP” se muestra los dos enlaces o líneas de comunicación creadas para
el esclavo, aquí haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios (véase la Figura 24)
Figura 24. Enlaces configurados en el esclavo DP.
435
Finalmente en la ventana principal de configuración “HW Config” haga clic en icono de guardar y compilar
, luego cierre la ventana (véase Figura 25).
Figura 25. Guardar y compilar los cambios de configuración.
4) Configuración del maestro PROFIBUS

IMPORTANTE
Para facilitar la configuración de una red PROFIBUS es necesario configurar primero el equipo que hará de
esclavo en la red.
a) En la ventana principal del proyecto haga doble clic sobre "MAESTRO” (véase la Figura 26).
Figura 26. Acceso al equipo “MAESTRO”.

b) Luego haga doble clic en “Hardware” (véase la Figura 27).
Figura 27. Acceso al editor de configuración de hardware.
436
Entonces se abre la ventana de configuración de Hardware “HW Config” (véase Figura 28).
c) En la parte derecha de la ventana de configuración de hardware, haga clic en “SIMATIC 300”→

437
d) Clic sobre la segunda casilla del bastidor agregado (véase la Figura 30).
Figura 30. Área de hardware agregado
e) Clic en “SIMATIC 300”→ “CPU 300” “CPU 313C-2 DP” “6ES7 313-6CF03-0AB0” y doble clic
f) En la ventana emergente “Propiedades” asigne la dirección “18” , haga clic sobre la red
“PROFIBUS(1)” y luego en “Aceptar” (véase la Figura 32).
438
Figura 32. Asignación de la dirección.
La Figura 33 muestra la red PROFIBUS creada y añadida al proyecto.
Figura 33. Nueva red PROFIBUS.

 Haga doble clic sobre el slot “DP” para abrir las propiedades y configurar el maestro (véase Figura
34).
Figura 34.Acceso a las propiedades de la red PROFIBUS.
439
 En la ventana de las propiedades acceda a la pestaña “Modo de operación”, elija “Maestro DP”
y haga clic en “Aceptar” (véase la Figura 35).
Figura 35. Asignación del modo de operación.
 En la parte izquierda ventana principal de configuración “HW Config”, acceda a “Profibus-DP”→
“Estaciones ya configuradas”, luego haga clic sobre y arrastre hasta la línea del
sistema maestro (véase la Figura 36).
Figura 36. Adición de esclavo a la red de maestro.
440
 Seguidamente de muestra una ventana de propiedades de las estaciones ya configuradas en este
caso el esclavo. Entonces de clic sobre la estación y luego en “Acoplar” (véase Figura 37).
Figura 37. Acoplar estación esclavo.

 Cambie a la pestaña “Configuración” y haga doble clic sobre el primer enlace creado (véase la
Figura 38).
441
 De inmediato en la ventana emergente de “Propiedades-DP”, en la sección “Interlocutor DP:
maestro” para el “Tipo de dirección” elija “Salida”, en “Dirección” coloque 40 y luego haga
clic en “Aceptar” (véase la Figura 39).

 Haga doble clic en el otro enlace para editarlo (véase la Figura 40).
442
 De inmediato en la ventana emergente de “Propiedades-DP”, en la sección “Interlocutor DP:
maestro” para el “Tipo de dirección” elija “Entrada”, en “Dirección” coloque 40 y luego haga
clic en “Aceptar” (véase la Figura 41).

 En la ventana de “Propiedades –DP” se muestra los dos enlaces o líneas de comunicación
creadas para el esclavo, aquí haga clic en “Aceptar” para guardar los cambios (véase la Figura
42).
Figura 42. Enlaces configurados en el esclavo DP.
443
compilar , luego cierre la ventana (véase Figura 43).
Figura 43. Guardar y compilar los cambios de configuración.

5) Programación del esclavo
 Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques”
(véase Figura 44)
 Luego, haga doble clic sobre “OB1” (véase Figura 45).
444
Figura 46.Ventana para la creación del bloque OB1
Figura 47. Editor para la programación del bloque OB1
445
 En la parte izquierda del editor del bloque OB1, ubíquese en la sección “Transferencia” luego elija el
bloque “Move” que se va a añadir y arrástrelo al segmento (ver Figura 48).
Figura 48. Adición de bloque a segmento de programación

 Edite las entradas y salidas del bloque para generar los siguientes segmentos de programación
mostrados en las Figuras 49 y 50.
Figura 49. Segmento 1 de programación KOP para el esclavo

Luego de la sección ubíquese en la sección “Operaciones lógica con bit” (véase la Figura 53) y elija el
elemento para arrastrarlo y generar los bloques de programación mostrados en las Figuras 52 y 53.
Figura 51. Elementos para operaciones lógicas
446

6) Programación del maestro
 Haga doble clic sobre "MAESTRO”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques” (véase
Figura 54)
Figura 54. Acceso al menú de programa

 Luego, haga doble clic sobre “OB1” (véase Figura 55).

Figura 56.Ventana para la creación del bloque OB1
447
organización “OB1” (véase Figura 57)
Figura 57. Editor para la programación del bloque OB1
 En la parte izquierda del editor del bloque OB1, ubíquese en la sección “Transferencia” luego elija
el bloque “Move” que se va a añadir y arrástrelo al segmento (ver Figura 58).
Figura 58. Adición de bloque a segmento de programación.
448
Edite las entradas y salidas del bloque para generar los siguientes segmentos de programación mostrados
en las Figuras 59 y 60.
Figura 59. Segmento 1 de programación KOP para maestro

IMPORTANTE
Cargue primero el programa en el esclavo DP que es la estación de selección y luego a la estación de
manipulación que es el maestro.
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación (ver Figura 61), y
compruebe que el suministro de aire este habilitado (véase Figura 62).
Figura 62 Suministro de aire habilitado.

b) Conecte el computador al PLC de la estación establecida como maestro mediante el adaptador USB
para MPI, luego verifique que los 3 LEDs indicadores del adaptador estén encendidos.
(véase Figura 63).
449
en “Aceptar” (ver Figura 64).

450

f) . Seguidamente haga clic en el icono “Cargar” ubicado en la ventana principal de SIMATIC
IMPORTANTE
Figura 67. Cargar el proyecto al PLC

Luego conecte el adaptador MPI al PLC del esclavo. En la ventana de proyecto haga clic en “ESCLAVO”
y cargue el programa al PLC (véase Figura 68).
Figura 68. Cargar el proyecto al PLC

 Luego de grabar los dos programas correspondientes al “Esclavo” y al “Maestro”, mueva el Switch
selector de los PLCs y colóquelos en “Stop” espere 1 minuto y de inmediato cambie la posición
del Switch de los PLCs a “Run”.
10) PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO
Comunicación bidireccional de la estación de selección y manipulación mediante PROFIBUS
1. Luego de grabar los programas en el panel de control del maestro (estación de Selección) se
encontrará encendida el LED de “Reset”.
2. Mantenga pulsado el botón “Stop” del esclavo (estación de Manipulación) y entonces se apaga
el LED de “Reset” del maestro.
3. Mantenga pulsado el botón “Start” del esclavo (estación de Manipulación) y entonces se
enciende el LED de “Start” del maestro.
451
4. Mantenga pulsado el botón “Reset” del esclavo (estación de Manipulación) y entonces se
enciende el LED “q2” de propósito general del maestro.
5. Pulse el botón de “Start” del maestro y se abrirá la pinza ubicada en el esclavo.
6. Pulse el botón de “Stop” del maestro y se cerrará la pinza ubicada en el esclavo.
Ejercicio propuesto
Con base a los pasos mostrados realice la configuración de las estaciones de Distribución y Verificación
para formar establecer una comunicación bidireccional entre las dos estaciones. Siendo la estación de
Verificación el “Maestro” y la estación de verificación el “Esclavo”.
Comunicación bidireccional de la estación de distribución y verificación mediante PROFIBUS
El maestro será la estación de
1. Luego de grabar los programas en el panel de control del maestro se encontrará encendida el
LED de “Reset”.
2. Mantenga pulsado el botón “Stop” del esclavo y entonces se apaga el LED de “Reset” del
maestro.
3. Mantenga pulsado el botón “Start” del esclavo y entonces se enciende el LED de “Start” del
maestro.
4. Mantenga pulsado el botón “Reset” del esclavo y entonces se enciende el LED “q2” de propósito
general del maestro.
5. Pulse el botón de “Start” del maestro y se activará el vástago del cilindro de expulsión ubicado
en el esclavo.
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………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………
CONCLUSIONES:
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………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
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RECOMENDACIONES:
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………………………………………………………………………………………………………………
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BIBLIOGRAFÍA:
versatil.htm?fbid=aW50LmVzLjU1Ny4xNC4xOC44NTUuNDI2MQ.
[2]. W. Eckart and Intercon-Asia, FMS50 Conveyor MPS 2000 Instructors.
452

Y SCADA.
TÍTULO PRÁCTICA: LEVANTAMIENTO Y MANEJO DE LAS
NRO. PRÁCTICA: 21
SEÑALES DE LA ESTACIÓN DE TRANSPORTE.
OBJETIVO PRINCIPAL
1. Realizar la configuración del hardware para el módulo AS-i para lograr realizar el reconocimiento
de las direcciones de los sensores y actuadores que integran la banda transportadora que serán
manejados.
2. Aprender la configuración para añadir un módulo AS-i en el software SIMATIC STEP7.
3. Activación manual de los sensores y actuadores de la estación de transporte del MPS-500.
b) Conceptos básicos de redes AS-i
c) Funcionamiento de sensores y actuadores.
d) Direcciones de entradas y salidas de la estación de transporte.

3. Exposición
 Estación de transporte.
Puede controlar el flujo de material y todas las estaciones conectadas alrededor
del sistema. Está conformada por 2 bandas de 3 metros y dos bandas de 60
INSTRUCCIONES: centímetros formando un rectángulo. La Figura 1 muestra la estructura física del
fue necesario realizar sistema de transporte.
por separado el
levantamiento de las
señales de la estación
de transporte debido
que posee un módulo
AS-i.
Figura 1. Estructura física del sistema de transporte [2].
El sistema de transporte tiene al menos seis posiciones de operación, todas las

posiciones están listas para conectar cualquier estación que se desee.
Las posiciones de operación están conectadas con el control principal a través
de la red industrial AS-i [1], [2].
La velocidad del sistema de transporte puede ser modificada porque el sistema
cuenta con una variador de frecuencia para motores de CA.
Este sistema cuenta con un gabinete donde se encuentran los dispositivos de
alimentación y control (Véase la Figura 2). Esta estación cuenta con un PLC
SIEMENS S7-300 CPU 313-2DP. En la cara frontal del gabinete se ubica un
453
panel donde se pueden distinguir un conjunto de botones los mismos que
sirven para arrancar y detener el sistema de forma normal y de forma abrupta
ante condiciones no deseadas [1], [2].
Figura 2. Gabinete de control para el sistema de transporte.
En caso se requiera los botones del panel pueden ser utilizados de acuerdo a
las necesidades del usuario ya que cada uno de estos están conectados a una
entrada del PLC. Para el funcionamiento en modo demo cada uno de estos
botones cumple una tarea específica. El paro de emergencia no posee conexión
al PLC, cuando este es activado actúa suspendiendo la alimentación eléctrica
al sistema. La Figura 3 muestra los botones del panel de control [1], [2].
Figura 3. Botones del panel de control del sistema de transporte.
4. Proceso
Inicio
configuración de
hardware
Creación de los equipos

para la red AS-i
NO
Adición de módulo AS-i
“Modulo agregado”
SI
Cargar e programa al
PLC
Fin
454
1) Creación de nuevo proyecto.
a) Abra el Abra el software STEP 7, dando doble clic en el acceso directo de “Administrador
SIMATIC” ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows busque .
b) En la ventana principal de SIMATIC STEP 7, Haga clic en “Archivo”→ “Nuevo”
c) En la campo “Nombre” de la ventana emergente escriba “asibus” luego haga clic en “Examinar”
y elija la ruta de destino para guardar su proyecto. Finalmente de clic en “Aceptar” (véase la Figura
5).
Figura 5. Asignación de propiedades del nuevo proyecto.
455
2) Añadir HARDWARE al proyecto
a) Haga clic derecho sobre el nombre del proyecto “PRACTICA1PROFIBUS” y en el menú emergente,
elija “Insertar nuevo objeto” → “SIMATIC 300” (véase la Figura 6)
Figura 6.Agregar Hardware al proyecto.
3) Configuración del hardware

 En la ventana principal del proyecto haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)” (véase la Figura 7).
Figura 7. Acceso al equipo.

 Luego haga doble clic en “Hardware” (véase la Figura 8).
Figura 8. Acceso al editor de configuración de hardware
 Entonces se abre la ventana de configuración de Hardware “HW Config”(véase Figura 9).
456
 En la parte derecha de la ventana de configuración de hardware, haga clic en “SIMATIC 300”→

 Clic sobre la segunda casilla del bastidor agregado (véase la Figura 11).
Figura 11. Área de hardware agregado.
457
 Clic en “SIMATIC 300”→ “CPU 300” “CPU 313C-2 DP” “6ES7 313-6CF03-0AB0” y doble clic
Figura 12. Adición de CPU.

 Luego en la ventana de propiedades del equipo haga clic en “Aceptar” (véase Figura 13).
Figura 13. Elección de subred.
 Haga clic sobre el slot 4 del bastidor (véase Figura 14)
Figura 14. Elección de slot.

 Luego en el lado derecho de la ventana “HW Config” acceda en “SIMATIC 300”→ “CP-300”
“AS-Interface” “6GK7 343-2AH00-0XA0” y haga doble clic en “CP 343-2 AS-i” (véase la Figura
15)
458
Figura 15. Módulo AS-i.
 Automáticamente el módulo se agrega al slot 4 del bastidor, entonces haga doble clic sobre el
módulo agregado para acceder a sus propiedades (véase Figura 16).
Figura 16. Acceso a propiedades de módulo AS-i.
 En la ventana de propiedades emergente diríjase hacia la pestaña “Direcciones”, escriba 64 en

el campo “Inicio” y haga clic en “Aceptar” (véase Figura 17).
459
compilar , y luego cierre la ventana “HW Config” (véase la Figura 18).
Figura 18. Guardar cambios de hardware.

 De vuelta en la ventana principal haga clic derecho en “Programas S7”, en el menú emergente
acceda a “Insertar nuevo objeto”→ “Tabla de símbolos” (véase la Figura 19).
Figura 19. Insertar tabla de símbolos
460
Luego en la ventana emergente “Editor de símbolo” llene la tabla con la información indicada en la Figura
20.
Figura 20. Símbolos para el proyecto.
 Luego de agregar todos los símbolos a la tabla, cierre la ventana del editor de la tabla de variables.
 De vuelta en la ventana principal haga clic derecho en “Programas S7”, en el menú emergente
acceda a “Insertar nuevo objeto”→ “Tabla de variables” (véase la Figura 21).
Figura 21. Adición de tabla de variables.
461
 En la ventana emergente “Editor de símbolo” llene la tabla con la información mostrada en la
Figura 22.
Figura 22. Variables del sistema

 Cierre a ventana del editor de la tabla de variables “Var”

IMPORTANTE
Cargue primero el programa en el esclavo DP que es la estación de selección y luego a la estación de
manipulación.
a) Verifique que se encuentre encendida la fuente de alimentación de la estación (ver Figura 23).
b) Conecte el computador al PLC de la banda transportadora mediante el adaptador USB para MPI,
(véase Figura 24).
462



463
.
f) . Seguidamente haga clic en el icono “Cargar” ubicado en la ventana principal de SIMATIC

Manager.
IMPORTANTE
5) PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO
a) Haga doble clic sobre "SIMATIC 300(1)”→ “CPU 313C-2 DP”→“Programa S7 (2)”→ “Bloques” y
Figura 28. Acceso a tabla de variables

b) Presione el pulsante “Controller ON” del panel de control de gabinete de la banda de la estación de
transporte.
Figura 29. Panel de control de la estación de control.
c) En la ventana haga clic en el ícono “Observar variable” para conocer el estado de las variables
Figura 30. Observación del estado de las variables

d) Diríjase a la banda transportadora y verifique la dirección de los sensores, para ello haga recorrer
manualmente la bandeja contenedora de piezas por la banda y observe en la tabla de variables
cuando el valor de las variables cambie su estado.
464
EJERCICIO PROPUESTO
Realice una secuencia que permita el manejo de la banda. Active la banda para que transporte los pallets
permitiendo su paso mediante el accionamiento de los pistones que funcionan como tope. Los pallets no
deben acumularse sino deben seguir su recorrido.
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………………………………………………………………………………………………………………
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CONCLUSIONES:
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RECOMENDACIONES:
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BIBLIOGRAFÍA:
versatil.htm?fbid=aW50LmVzLjU1Ny4xNC4xOC44NTUuNDI2MQ.
[2]. G. Kinder, MPS500 Conveyor, no. 66. Denkendorf: Festo Didactic GmbH & Co. KG, 2009.
465

GUc38dA IMPRESA Apc3a9ndiceC

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PRÁCTICA DE LABORATORIO

1. Requisitos y conocimientos previos

2. Equipos, instrumentos y software.

Figura 1. Estación de distribución [3].

Figura 2. Estación de verificación [3].

Figura 3. Estación de transporte [5].

Figura 4. Estación de manipulación [3].

Figura 5. Estación de manipulación, estación de proceso [3].

Figura 6. Estación de procesamiento de imágenes [1].

Figura 7. Brazo robot [3].

Figura 9. Estación de clasificación [3]

Figura 10. Terminal E/S [10].

IOsim es una caja de conmutación para uso exclusivo en el laboratorio, se utiliza

Los interruptores funcionan con enclavamiento o mediante pulso, su uso

Identificación del equipo y

Conexión de los equipos y

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1) Alimentación del Sistema modular de producción

Figura 13. Llave de suministro de aire habilitada.

c) Accione el breaker de alimentación (véase la Figura 14).

Figura 14. Breaker de alimentación habilitado.

Figura 15. Caja de simulación conectada a fuente de alimentación 24VCC.

Figura 16. Alimentación de la caja de conmutación.

Figura 17. Caja de simulación en funcionamiento.

Figura 18. Posición del interruptor para las señales de entrada.

b) Accione los interruptores empezando por el bit 0.

Figura 19. Posición del interruptor para las señales de salida.

Tabla 3. Entradas de la estación de Verificación.

Tabla 4. Salidas de la estación de verificación.

Tabla 5. Entradas de la estación de manipulación 1.

Tabla 7. Entradas de la estación de proceso.

Tabla 8. Salidas de la estación de proceso.

Tabla 9. Entradas de la estación de manipulación 2.

Tabla 10. Salidas de la estación de manipulación 2.

Tabla 11. Entradas de la estación de selección.

2. Equipos, instrumentos y software

Figura 1. Comunicación del PLC con la estación.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

ubicado en el escritorio o en el menú inicio de Windows busque .

Figura 3. Creación de nuevo proyecto.

2) Adición del equipo al proyecto

Figura 5. Hardware del proyecto.

Figura 6. Ventana de configuración de hardware.

Figura 7. Adición de bastidor.

Figura 8.Adición de CPU.

Figura 9. Configuración de red.

compilar , luego cierre la ventana “HW Config” (véase la Figura 10).

Figura 10. Guardar y compilar la configuración.

Figura 11. CPU añadido al proyecto.

2. Equipos, instrumentos y software.

Figura 1. Estación de distribución [1].

Figura 2.Estación de verificación [2].

La estación de verificación determina las características de las piezas

Figura 4. Estación de proceso [4].

Figura 5. Estación de clasificación [5].

Figura 6. Panel de control [6].

Cambiar estado de señales

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

Figura 7. Ventana principal de proyecto.

Figura 8. Acceso a la opción tabla de variables.

Figura 9. Ventana de propiedades de tabla de variables.

Figura 10. Tabla de variables agregada al proyecto.

Figura 11. Acceso al hardware del proyecto.