Caso 1 - Práctico: Universidad

Enunciado:
La oficina de asesoría de una universidad tiene cuatro despachos, cada uno dedicado a problemas específicos: solicitudes (despacho A), asesoría de horarios (despacho
B), impugnación de calificaciones (despacho C) y asesoría de estudiantes (despacho D). La oficina mide 80 pies de largo y 20 pies de ancho. Cada despacho mide 20 x 20
pies. La ubicación actual de los despachos es A, B, C, D; es decir, una línea recta. El resumen de cargas muestra el número de contactos de cada consejero de un
despacho con los asesores de los demás despachos. Suponga que todos los asesores tienen el mismo valor.

Resumen de cargas:
AB = 10, AC = 20, AD = 30, BC = 15, BD = 10, CD = 20.
- El costo de trasladar una carga entre los despachos contiguos es de un dólar, más otro dólar por cada centro de trabajo intermedio.

Instrucciones:
a) Evalúe esta distribución de acuerdo con el método del costo de manejo de materiales.
b) Mejore la distribución intercambiando las funciones de los despachos. Muestre cuánto mejoró con el mismo método que en el inciso a).
Desarrollo:
Paso 1: Elaboramos el diagrama de ubicación fisíca de los despachos con sus Paso 2: Realizamos un diagrama esquemático del flujo de cargas
dimensiones. entre los despachos.
30

A B C D 20 pies 10 15 20
A B C D
80 pies 20
10

Paso 3: Con el método del costo de manejo de materiales, calculamos los costos. Lo Paso 4: Realizamos propuesta mejorada de disposición de despachos
disponemos en matriz de costos. Respuesta inciso a). y costos asociados. Respuesta inciso b).
Matriz Actual de Costos Una mejor distribución podría ser: BCDA.
AB: 10 x 1 = 10 A B C D AB: 10 x 3 = 30
AC: 20 X 2 = 40 A 10 40 90 AC: 20 X 2 = 40
AD: 30 X 3 = 90 B 15 20 AD: 30 X 1 = 30
BC: 15 X 1 = 15 C 20 BC: 15 X 1 = 15
BD: 10 X 2 = 20 D BD: 10 X 2 = 20
CD: 20 X 1 = 20 CD: 20 X 1 = 20
Costo Total Actual: $195.00 Costo Total Actual: $155.00

10

15 20 30
B C D A
10
20
 Caso 2 - Práctico: Departamentos
Enunciado:
Se presentó una solución inicial para el siguiente problema de distribución de un centro de trabajo. Dados los flujos descritos y un costo de Lps. 20.00 por unidad por pie, calcule el
costo total de la distribución. Cada local tiene 100 pies de largo y 50 pies de ancho, como muestra la siguiente ilustración. Utilice los centros de los departamentos para las
distancias y mida la distancia en forma rectilínea.

Adicionalmente indique una distribución más económica, de acuerdo a su análisis.

Departamento 100´ 100´ 100´

A B C D
50´ 50´
A 0 10 25 55
Departamento
B 0 10 5
50´
C 0 15
D 0

Con el método del costo de manejo de materiales, calculamos los costos. Lo

Diagrama esquemático del flujo de cargas entre los despachos.
disponemos en matriz de costos.
Matriz Actual de Costos
25
AB: 10x100x20 = 20000 A B C D
AC: 25x200x20 = 100000 A 20000 100000 275000
10 10 AD: 55x250x20 = 275000 B 20000 15000
A B C
BC: 10x100x20 = 20000 C 15000
5 BD: 5x150x20= 15000 D
15
CD: 15x50x20= 15000
Costo Total Actual: $445,000.00
55
D

Propuesta mejorada de disposición de despachos y costos asociados.

Matriz Actual de Costos
AD: 55x100x20 = 110000 A B C D
AC: 25x200x20 = 100000 A 50000 100000 110000 100' 100'
AB: 10x250x20 = 50000 B 10000 15000 A D C
BC: 10x50x20 = 10000 C 30000
BD: 5x150x20= 15000 D 50'
CD: 15x100x20= 30000
Costo Total Actual: $315,000.00 B
 Caso 3 Práctico: Balanceo Línea de Ensamble - Modelo J
Enunciado:
La camioneta Modelo J se arma con una banda transportadora. Se requieren 500 camionetas por día. El tiempo de producción por día es de 420 minutos, y la Tabla Abajo
presenta los pasos y tiempos del ensamble de la camioneta.

Instrucciones:
Encuentre la condición de balanceo que reduce al mínimo la cantidad de estaciones de trabajo, sujeta a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia.

Datos del Caso:

Tarea Tiempo de la Tarea (seg)
A 45
B 11
C 9
D 50
E 15
F 12
G 12
H 12
I 12
J 8
K 9
195
Desarrollo:
Tabla A - Pasos y Tiempos del Ensamble de la Camioneta Modelo J
Áreas que deben
Descripción de la Tarea
preceder
Colocar retén del eje trasero y atornillar a mano cuatro tornillos a las tuercas. ---
Introducir eje trasero. A
Apretar las tuercas de los tornillos del retén del eje trasero. B
Colocar pieza del eje delantero y apretar a mano cuatro tornillos de las tuercas. ---
Apretar los tornillos de la pieza del eje delantero. D
Colocar llanta trasera #1 y apretar tapón. C
Colocar llanta trasera #2 y apretar tapón. C
Colocar llanta delantera #1 y apretar tapón. E
Colocar llanta delantera #2 y apretar tapón. E
Colocar la palanca de velocidades de la camioneta en la pieza del eje delantero y apretar a F, G, H, I
Apretar tuerca y tornillo. J

Paso 1: Elaborar diagrama de precedencia, tomando en consideración los datos de la tabla A.

12 seg

F
11 seg 9 seg
45 seg
B C
12 seg
A
G
50 seg 15 seg 12 seg 8 seg 9 seg

D E H J K
12 seg

I
Paso 2: Determinar el tiempo del ciclo de la estación de trabajo. En este caso se debe convertir a segundos porque los tiempos de las tareas están en segundos.
Producción por día 500 camionetas Tiempo de Producción por día
C=
Tiempo de producción por día 420 min Producción por día
420 min x 60 seg
500 camionetas
C= 50.4

Paso 3: Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en teoría (el número real puede ser mayor):
Suma de tiempos de las tareas (T) 195 seg
N= = = 3.87 (~ 4)
Tiempo del Ciclo (C ) 50.4 seg

Paso 4: Elegir las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones demuestran que algunas reglas son mejores que otras para problemas con determinadas estructuras. En
general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo, porque de hecho limitan el balance o
equilibrio que se podría lograr. En este caso se utiliza la siguiente regla principal:
Primera Regla: Clasifique las tareas por orden de prioridad según el número más alto de tareas subsiguientes.
Número de Tareas # de Tareas Tiempo de
Tareas Tareas
subsiguientes Segunda Regla: Clasifique por orden de prioridad las tareas con subsiguientes Tarea (seg)
A 6 base en las que duren más tiempo. Se observa que D se debe A 6 45
BoD 5 asignar antes que B, y que E se asigna antes que C porque esta D 5 50
CoE 4 regla resuelve los empates. Así: B 5 11
F, G, H o I 2 E 4 15
J 1 C 4 9
K 0 F 2 12
G 2 12
H 2 12
I 2 12
J 1 8
K 0 9
Paso 5: Efectúe las asignaciones de las tareas para formar las estaciones de trabajo correspondientes. Al efectuar las asignaciones es importante que cumplan con los requisitos
de precedencia y del tiempo del ciclo.
Equilibrio basado en la regla del número mayor de tareas Diagrama de precedencia de la camioneta modejo J con una presentación visual de las
subsiguientes. estaciones de trabajo.
Tiempo de Tiempo restante
Estación Tareas
Tarea (seg) no asignado (seg) 12 seg
#1 A 45 5.4
ET#3
F
#2 D 50 0.4 ET#1 11 seg 9 seg
B 11 39.4 45 seg
B C
E 15 24.4 12 seg
#3 A
C 9 15.4
F* 12 3.4 G ET#5
G 12 38.4 50 seg 15 seg 12 seg 8 seg 9 seg
H 12 26.4
#4 D E H J K
I 12 14.4
J 8 6.4 12 seg
#5 K 9 41.4
57
ET#2 I ET#4
* Indica una tarea elegida de forma arbitraria al existir un empate
entre los tiempos de operación más largos.

Paso 6: Calcule la eficiencia.

Suma de tiempos de las tareas (T) 195
Eficiencia = = = 0.77 o 77%
(# real de E.T.) x (Tiempo de ciclo de la E.T.) (5) x (50.4)

Paso 7: Evalúe la solución. Una eficiencia de 77% indica un desbalance o una inactividad de 23% del tiempo (1-0.77) en la línea entera. En la tabla del paso 5, donde asignamos
tareas a las estaciones de trabajo, notamos que hay un total de 57 seg de inactividad.
 Caso 4 Práctico: Balanceo Línea de Ensamble - Modelo J (Cambio de asignación de reglas)
Enunciado:
Para el ejercicio anterior del Modelo J, ¿es posible obtener un mejor balanceo?
Trate de balancear la línea utilizando primero la "segunda regla" y resolviendo empates con la "primera regla". Esto le proporcionará un balance viable de menos estaciones de
trabajo. Asegurese que en la asignación de tareas a cada estación de trabajo, además de aplicar las reglas, tiene en consideración la secuencia de las tareas de acuerdo al
diagrama de precedencia. Los demás datos se mantienen igual.

Instrucciones:
Encuentre la condición de balanceo que reduce al mínimo la cantidad de estaciones de trabajo, sujeta a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia, de acuerdo a lo
descrito en el enunciado.
Datos del Caso:
Tabla A - Pasos y Tiempos del Ensamble de la Camioneta Modelo J
Áreas que deben
Tarea Tiempo de la Tarea (seg) Descripción de la Tarea
preceder
A 45 Colocar retén del eje trasero y atornillar a mano cuatro tornillos a las tuercas. ---
B 11 Introducir eje trasero. A
C 9 Apretar las tuercas de los tornillos del retén del eje trasero. B
D 50 Colocar pieza del eje delantero y apretar a mano cuatro tornillos de las tuercas. ---
E 15 Apretar los tornillos de la pieza del eje delantero. D
F 12 Colocar llanta trasera #1 y apretar tapón. C
G 12 Colocar llanta trasera #2 y apretar tapón. C
H 12 Colocar llanta delantera #1 y apretar tapón. E
I 12 Colocar llanta delantera #2 y apretar tapón. E
J 8 Colocar la palanca de velocidades de la camioneta en la pieza del eje delantero y apretar a mano F, G, H, I
K 9 Apretar tuerca y tornillo. J
195
Desarrollo:
Paso 1: Elaborar diagrama de precedencia, tomando en consideración los datos de la tabla A.
12 seg

F
11 seg 9 seg
45 seg
B C
12 seg
A
G
50 seg 15 seg 12 seg 8 seg 9 seg

D E H J K
12 seg
I
Paso 2: Determinar el tiempo del ciclo de la estación de trabajo. En este caso se debe convertir a segundos porque los tiempos de las tareas están en segundos.
Producción por día 500 camionetas Tiempo de Producción por día
C=
Tiempo de producción por día 420 min Producción por día
420 min x 60 seg
500 camionetas
C= 50.4

Paso 3: Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en teoría (el número real puede ser mayor):
Suma de tiempos de las tareas (T) 195 seg
N= = = 3.87 (~ 4)
Tiempo del Ciclo (C ) 50.4 seg

Paso 4: Elegir las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones demuestran que algunas reglas son mejores que otras para problemas con determinadas estructuras. En
general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo, porque de hecho limitan el balance o
equilibrio que se podría lograr. En este caso se utiliza la siguiente regla principal:
Primera Regla: Clasifique por orden de prioridad las tareas con base en las que duren más tiempo.
Tareas en orden por mayor Número de Tareas
Tareas Tareas
duración Segunda Regla: Clasifique las tareas por orden de prioridad según subsiguientes
D 50 el número más alto de tareas subsiguientes. A 6
A 45 BoD 5
E 15 CoE 4
F, G, H o I 12 F, G, H o I 2
B 11 J 1
C, K 9 K 0
J 8
Paso 5: Efectúe las asignaciones de las tareas para formar las estaciones de trabajo correspondientes. Al efectuar las asignaciones es importante que cumplan con los requisitos de
precedencia y del tiempo del ciclo.
Equilibrio basado en la regla del número mayor de tareas Diagrama de precedencia de la camioneta modejo J con una presentación visual de las
subsiguientes. estaciones de trabajo.
Tiempo de Tiempo restante Tareas Viables
Estación Tareas
Tarea (seg) no asignado (seg) Restantes 12 seg
#1 D 50 0.4 Ninguna
F
#2 A 45 5.4 Ninguna ET#2 11 seg 9 seg
E 15 35.4 B, H, I 45 seg
B C
H 12 23.4 I, B 12 seg
#3 A
I 12 11.4 B
B 11 0.4 Ninguna ET#3 G ET#4
C 9 41.4 F,G 50 seg 15 seg 12 seg 8 seg 9 seg
F 12 29.4 G
#4 12 J
D E H J K
G 17.4
J 8 9.4 K 12 seg
K 9 0.4
6.6
Ninguna ET#1 I ET#4
* Para la asignación de las tareas a cada E.T. se aplicaron las dos reglas establecidas,
pero también la secuencia de las actividades.

Paso 6: Calcule la eficiencia.

Suma de tiempos de las tareas (T) 195
Eficiencia = = = 0.97 o 97%
(# real de E.T.) x (Tiempo de ciclo de la E.T.) (5) x (50.4)

Paso 7: Evalúe la solución. Una eficiencia de 97% indica un buen balance, con solo una inactividad de 3% del tiempo (1-0.97) en la línea entera. En la tabla del paso 5, donde
asignamos tareas a las estaciones de trabajo, notamos que hay un total de 6.6 seg de inactividad.
 Caso 5 Práctico: Máquila
Enunciado:

Las tareas subsiguientes deben desempeñarse en una línea de ensamble en la secuencia y tiempos especificados:

Instrucciones:
a) Trace un diagrama esquemático
b) ¿Cuál es el número mínimo de estaciones que se requiere, en teoría, para satisfacer la demanda pronosticada de 400 unidades por jornada de 8 horas?
c) Con la regla de la tarea de tiempo más larga balancear la línea en el número mínimo de estaciones para producir 400 unidades diarias.

Datos del Caso:

Tarea Tiempo de la Tarea (seg) Tareas que deben preceder

A 50 ---
B 40 ---
C 20 A
D 45 C
E 20 C
F 25 D
G 10 E
H 35 B, F, G
245
Desarrollo:

Paso 1: Elaborar diagrama de precedencia, tomando en consideración los datos de la tabla.

45 seg 25 seg

50 seg 20 seg D F 35 seg

A C H
20 seg 10 seg

E G
40 seg

Paso 2: Determinar el tiempo del ciclo (C ) de la estación de trabajo.

Producción por día 400 unidades Tiempo de Producción por día (8x60x60)
C= = 72
Tiempo de producción por día 8 horas Producción por día 400

Paso 3: Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en teoría para satisfacer la demanda de 400.
Suma de tiempos de las tareas (T) 245 seg
N= = = 3.4
Tiempo del Ciclo (C ) 72 seg

Paso 4: Balancear la línea con el número mínimo de estaciones para producir 400 unidades diarias.
Regla: Tarea de tiempo más larga.
Tareas Tiempo de Tareas (seg)
A 50
D 45
B 40
H 35
F 25
C, E 20
G 10

Paso 5: Efectúe las asignaciones de las tareas para formar las estaciones de trabajo correspondientes.
Equilibrio basado en la regla del número mayor de tareas
Diagrama de precedencia de la fabricación en maquila.
subsiguientes.
Tiempo de Tiempo restante
Estación Tareas
Tarea (seg) no asignado (seg)
A 50 22 45 seg 25 seg
#1
C 20 2
D 45 27 50 seg 20 seg D F 35 seg
#2
F 25 2
A C H
B 40 32 20 seg 10 seg
#3 E 20 12
10
E G
G 2 40 seg
#4 H 35 37
43
B
Paso 6: Calcule la eficiencia.
Suma de tiempos de las tareas (T) 245
Eficiencia = = = 0.85 o 85%
(# real de E.T.) x (Tiempo de ciclo de la E.T.) (4) x (72)
 Caso 6 Práctico: Balanceo Línea de Ensamble - Suny Manufacturing
Enunciado:

Los ingenieros de producción de Suny Manufacturing trabajaban en un nuevo juguete de control remoto llamado Camión Monster. La empresa contrató a un asesor en producción
que ayudara a determinar el mejor tipo de proceso de producción para satisfacer la demanda pronosticada para este nuevo producto. El asesor recomendó una línea de ensamble.
Informó a los ingenieros de producción que la línea debía tener capacidad para producir 600 Camiones Monster diarios para satisfacer la demanda pronosticada. Los trabajadores de
la planta trabajan ocho horas diarias. A continuación se presenta la información de la tarea del nuevo Camión Monster.

Instrucciones:
a) Trace el diagrama de precedencias
b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo que se requiere para satisfacer la demanda pronosticada de 600 camiones por día con una jornada de ocho horas?
c) Con la respuesta del inciso b), ¿cuál es la cantidad mínima de estaciones de trabajo en teoría?
d) Utilice la tarea de tiempo más largo, por orden alfabético, como elemento para romper el empate y balancear la línea en el número mínimo de estaciones para producir 600
camiones diarios.
e) Utilice la tarea de tiempo más corto con el número más grande de tareas subsiguientes como elemento para romper el empate y balancear la línea en el número mínimo de
estaciones para producir 600 camionetas por día.

Datos del Caso:

Tarea Tiempo de la Tarea (seg) Tareas que deben preceder

A 28 ---
B 13 ---
C 35 B
D 11 A
E 20 C
F 6 D, E
G 23 F
H 25 F
I 37 G
J 11 G, H
K 27 I, J
T= 236
 Desarrollo:
a) Elaborar diagrama de precedencia, tomando en consideración los datos de la tabla.

28 11 6 23 37

A D F G I
27

K
13 35 20 25 11

B C E H J

b) Determinar el tiempo del ciclo (C ) de la estación de trabajo.

Producción por día 600 camiones monster Tiempo de Producción por día (8x60x60)
C= = = 48
Tiempo de producción por día 8 horas Producción por día 600

c) Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en teoría:

Suma de tiempos de las tareas (T) 236 seg Redondeando a 5.
N= = = 4.92
Tiempo del Ciclo (C ) 48 seg

d) Utilice la tarea de tiempo más largo, por orden alfabético, como elemento para romper el empate y balancear la línea en el número mínimo de estaciones para producir 600
camiones diarios.

Tiempo de Tarea Tiempo restante

Estación Tareas
(seg) sin asignar (seg)

A 28 20 28 11 6 23 37
#1
B 13 7
A D F G I
C 35 13 27
#2
D 11 2
K
E 20 28 13 35 20 25 11
#3
F 6 22
B C E H J
G 23 25 ET#6
#4
H 25 0 ET#3 ET#4 ET#5
I 37 11 ET#1 ET#2
#5
J 11 0
#6 K 27 21 Suma de tiempos de las tareas (T) 236
Eficiencia = = = 82%
52 (# real de E.T.) x (Tiempo de ciclo de la E.T.) (6) x (48)
e) Utilice la tarea de tiempo más corto con el número más grande de tareas subsiguientes como elemento para romper el empate y balancear la línea en el número mínimo de estaciones
para producir 600 camionetas por día.

Tiempo de Tarea más Cantidad de Tareas

Tareas Tareas
corto Subsiguientes
F 6 A 7
D,J 11 B 8
B 13 C 7
E 20 D 6
G 23 E 6
H 25 F 5
K 27 G 3
A 28 H 2
C 35 I 1
I 37 J 1
J 0

Tiempo de Tarea Tiempo restante

Estación Tareas
(seg) sin asignar (seg)
B 13 35 28 11 6 23 37
#1
A 28 7
A D F G I
D 11 37 27
#2
C 35 2
K
E 20 28 13 35 20 25 11
#3
F 6 22
B C E H J
G 23 25 ET#6
#4
H 25 0 ET#3 ET#4 ET#5
J 11 37 ET#1 ET#2
#5
I 37 0
#6 K 27 21 Suma de tiempos de las tareas (T) 236
Eficiencia = = = 82%
52 (# real de E.T.) x (Tiempo de ciclo de la E.T.) (6) x (48)