UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE

-UCE-
Facultad de Ciencias de las Ingenierías
Escuela de Ingeniería Industrial

TEMA:
Aplicación Herramientas de Lean Manufacturing

TRABAJO PRÁCTICO PARA LA ASIGNATURA:

Manufactura

SUSTENTANTE:

Br. Yobani Yaniri Sánchez Mat. 2016-0275

DOCENTE:
Ing. Sandi Reyes Doñe

Año Académico 2019

San Pedro de Macorís, Rep. Dom.
1. Casos Prácticos (Herramientas de Lean Manufacturing)

1.1 Los 5 ¿Por qué?

Reemplazo de personal
El sistema está arrojando datos desactualizados de los puntos de los clientes

1. ¿Porque el sistema está arrojando datos desactualizados? Porque el analista

no cargó los puntos del mes anterior.
2. ¿Por qué el analista no cargo los puntos del mes anterior? Porque nadie le
enseñó cómo hacerlo.
3. ¿Porque nadie le enseñó cómo hacerlo? Porque nadie conoce el procedimiento
y la persona que si lo conocía renunció.
4. ¿Por qué nadie conoció el procedimiento? Porque la anterior persona no se lo
explicó a nadie y nunca se documentó.
5. ¿Por qué no se explicó a nadie ni se documentó? Porque no se ha estimado la
probabilidad de que una persona crítica o no pueda salir de la empresa, su
dificultad de reemplazo y la complejidad del procedimiento.

En este ejemplo, lo que parecía un problema en el software terminó siendo un problema

humano cuyo fondo es mucho más relevante de lo que parece.

La corrección aflora en el primer porqué: cargar los puntos del mes anterior; ¿cómo?
Habrá que revisar con el desarrollador del software ya que nadie sabe cómo. Sin embargo,
la causa raíz de este problema deja entrever una problemática mucho más importante: no
se ha definido la criticidad de los puestos del trabajo, por ende, hay conocimiento en el
personal que no se ha documentado.

1.2 Kanban

Starline Dominicana es una empresa extranjera establecida en República Dominicana,

conocida como la única empresa productora de ataúdes de metal en toda la isla. Dicha
empresa presenta problemas en el área de tapicería que comprende el proceso de
elaboración del producto, en este departamento se pueden observar unas series de
desperdicios que retrasan las actividades sucesivamente.
En cada operación de esta área, se identifican desperdicios que afectan directamente la
producción de la empresa Starline Dominicana, dificultando el cumplimiento de la meta
diaria en sus procesos a causa de retrasos en la recepción de materia prima debido a la
falta de planificación al momento de solicitar el material, La empresa no cuenta con un
sistema para llevar un control de las cantidades de materiales que les queda y cuando se
terminan deben de parar el proceso y salir a comprar esos dichos insumos, esto genera
tiempo ocioso en los procesos y los trabajadores.

Por ello se han de diseñar tarjetas de colores Kanban que se colocaran en los cajones para
ir identificando la cantidad que queda y cuando es tiempo de realizar un pedido antes de
que se termine el insumo.

Las tarjetas se utilizarán de la siguiente manera:

 Azul para indicar que existe un 100% de los materiales.

 Verde para indicar que hay un 50%.
 Amarillo para indicar que hay un 20%.
 Finalmente, Rojo para indicar que se han
agotado los materiales.

1.3 Poka-yoke

Montaje cubiertas de transporte de casetes

Problema: Se dañaban las cubiertas de plástico cuando los berbiquíes se deslizaban fuera
de las ranuras de los tornillos.

Solución: Cambiar la forma de la ranura de los tornillos, para evitar daños.

Antes de la mejora Después de Mejora

 Sin mejoras: Las cubiertas de los cassettes frecuentemente se dañaban cuando el berbiquí
se deslizaba fuera de la ranura del tornillo y chocaba contra las cubiertas de plástico.

Con las mejoras: Se escruto la causa del problema y se cambió la forma de la ranura del
tornillo para evitar los deslizamientos de atornillador. Se han eliminado completamente
los defectos debido a las raspaduras de los atornilladores contra las cubiertas.

1.4 Jidoka

Americana de Colchones produce, comercializa y distribuye oportunamente productos y

servicios relacionados con el descanso, confort y el buen dormir, enfatizando en satisfacer
las necesidades y expectativas de nuestros clientes, cumpliendo con las especificaciones
de producto fundamentadas en las normas de calidad nacionales e internacionales. Es
premisa fundamental la entrega de nuestros productos y servicios en las cantidades y
tiempos pactados con el cliente e igualmente es prioridad la inmediatez en la respuesta a
sus inquietudes.

Ofrecemos valores agregados enmarcados en procesos de mejoramiento continuo, con

personal competente y comprometido, utilizando alta tecnología, materia prima de
excelente calidad y asegurando la utilización de todos los recursos necesarios para la
satisfacción del cliente interno y externo. Promovemos el uso racional de los recursos
naturales y la minimización de los residuos, propendiendo por la preservación del medio
ambiente”.

Durante el estudio del proceso de fabricación de colchones se detectaron una serie

de defectos a lo largo del proceso:

1 Remate tapas (confección) 7 Etiqueta garantía mal marcada

2 Remate tapas (tapicería) 8 Dimensión de las tapas

3 Remate cinta de embone(confección) 9 Tensión de la faldilla

4 Remate cinta (cerrado) 10 Etiqueta presentación mal ubicada

5 Empate de la cinta piecero (tapicería) 11 Remate V

6 Puntada de seguridad mal elaborada 12 Remate platabanda

13 Estado de las tapas 21 Etiqueta presentación doble

14 Etiqueta presentación descocida 22 Manijas corridas

15 Empate cinta (confección) 23 Diseño diferente

16 Etiqueta presentación nocorresponde 24 Tapa sin etiqueta de garantía

17 Uniformidad tapizado 25 Tensión cinta de embone

18 Cubrimiento marco 26 Etiqueta rota

19 Remate puntada de seguridad 27 Platabanda grande

20 Manijas sueltas 28 Tapa sin etiqueta de presentación

Al estudiar los defectos seleccionados se logró ver que es factible utilizar el método de
mejora continua Jidoka para la disminución o eliminación de algunos o si es posible todos
los defectos que se presentan durante el proceso, debido a que Jidoka ofrece las siguientes
herramientas:

Necesidades Herramienta Jidoka

Detectar defectos de los productos en el proceso (metalmecánica, acolchado, corte,

confección) y no al final del mismo (ensamble y cerrado).

Dar sólidos elementos de decisión a los operarios para detener una máquina y evitar la
producción de producto defectuoso.

No permitir el paso de producto defectuoso, de un proceso al siguiente.

Definir y unificar los parámetros óptimos de calidad en las diferentes etapas del proceso.

Verificar los productos a lo largo de los procesos (corte, confección etc.) y no solo en las
etapas finales de ensamble y empaque.

Detectar los defectos del producto en el punto de origen de los mismos y no en procesos
posteriores, donde el producto está más avanzado o terminado.
 Para la implantación de Jidoka se elaboró una tabla que contiene las etapas que se deben
cumplir en cierto orden para poder implementar esta herramienta del mejoramiento
continuo en la empresa y se puedan obtener los resultados esperados, donde se estipula
un aproximado de los días de duración para cada una de las etapas y quien será el
responsable de hacer cumplir dicha etapa.

Etapa Duración Responsable(s)

Capacitar a todas las personas involucradas en

los principios básicos de Jidoka, sus
características y beneficios fundamentales.
3 días Gerente de producción

Verificar pre-requisitos e identificar Asistente de producción

restricciones del proceso de producción para la Responsable de cada proceso
2 días
aplicación de Jidoka.

Establecer el alcance de la herramienta 2 días Gerente de producción Equipos

de trabajo

Redactar el objetivo de Jidoka en términos de los Equipos de trabajo Asistente

procesos de Americana de Colchones de producción
2 días

Definir con claridad las especificaciones que Coordinador sistema de calidad

debe cumplir cada uno de los productos - Gerente de producción
10 días
elaborados por la empresa.

Asegurar que cada miembro del equipo tenga Coordinador sistema de calidad
claras las especificaciones definidas y las - Asistente de producción
5 días
conozca.

Definición de especificaciones relacionadas con

cada área y las respectivas estaciones de trabajo
5 días Coordinador sistema de calidad
que la conforman.

Definición de estándares del proceso Coordinador sistema de calidad

de producción - Gerente de producción
12 días
 2. Aplicación de SMED

Paso 1. Estudiar el Proceso

Para la elaboración de flores plásticas como materiales artesanales para la decoración del
hogar, se considera la tienda de manualidades Doña Cristina. Donde para la elaboración
de estos arreglos se detectaron tiempos muertos los cuales hacen que se eleven los tiempos
de fabricación de las flores y por ende los costos.

Considerando la eliminación de estos tiempos de la siguiente forma:

 Las botellas plásticas son cortadas por unidad, haciendo que él tiene de operación
se extienda.
 Una vez que estas botellas son cortadas de empatan con otras.
 Ya empatadas las botellas, se prosigue a su ensamblaje con los demás
componentes. (Jarrón y hielo seco).
 Las herramientas utilizadas no son las correctas para hacer las operaciones.

El objetivo de este caso es poder es analizar cada una de las actividades y clasificar sus
operaciones, para determinar la forma de pasarlas de internas a externas, analizando la
forma de acortar las operaciones internar y hacer una menor inversión.

Paso 2. Separar Internas de Externas

Tabla de Descripción de Tareas

Camina Esperan Confi

Time Time Máquina
Descripción de tareas ndo en Espera do fuera gurar Interna Externa
Inicio Final de ajuste
el área del área MTL

0 2 Realizar dos cortes a las 

mint mint botellas
2 8 Cortar las botellas en 
mint mint tiras
8 10 Empatar botellas 
mint mint
10 12 Ensamblar 
mint mint componentes (Jarron y
hielo seco)

Paso 3. Cambiar Internas a Externas

Los materiales utilizados para poder elaborar esta artesanía son los siguientes:

1. 4 Botellas de plástico
2. Tijeras convencionales
3. Jarrón

El procedimiento es el siguiente:

1. Quitar etiquetas a las botellas.

2. Realizar 2 cortes a las botellas (la base de abajo y la parte de arriba solo a dos
delas botellas)
3. Cortar las botellas una por una en tiras.
4. Ensamblar las botellas.
5. Colocar flores plásticas en el jarrón.

Considerando que cada botella de plástico debe ser cortada una por una, por lo que este
proceso toma mucho tiempo, lo se podría realizar en esta etapa es, que después de realizar
los diferentes cortes, tanto en la parte de arriba como en la de abajo, inmediatamente
después se empaten las botellas, y así realizar un solo paso en el corte de las tiras. Esto
reducirá el tiempo de corte; tomando en cuenta que para llevar a cabo esta operación es
necesario una herramienta core4cta que pueda hacer más sencilla esta operación.

Paso 4: Mejorar cada Elemento

 Implementación de operaciones en paralelo:

Para que las botellas queden limpias (sin etiquetas) se necesita una sola persona.
Normalmente para el corte de botellas se necesita una persona para cada botella, es decir,
se necesitan tres personas para la elaboración de un florero de plástico, si se lleva a cabo
la operación de ensamblado (de las cuatro botellas) antes del corte, solo se necesita una
persona.

 Utilización de anclajes funcionales

Todo esto si se hace de forma manual, pero en dado caso de que se adquiera una máquina
especializada en corte, el operario podría estar realizando otras actividades mientras la
maquina termina su operación. Todas estas etapas culminan en la elaboración de un
procedimiento de cambio que pasa a formar parte de la dinámica de trabajo en mejora
continua de la empresa y que opera de acuerdo al siguiente esquema iterativo de trabajo,
tales como elegir la instalación sobre la que actuar (en el área de corte), crear un equipo
de trabajo, etc.