Ventilación Auxiliar

En minas mecanizadas, ventiladores auxiliares son utilizados para proveer de aire

limpio a frentes ciegos, y tajos en desarrollo o en producción. En muchas minas la
utilización de estos equipos representa más del 50% de la energía eléctrica
consumida. En general, un sistema de ventilación auxiliar consiste de tres
elementos: uno o más ventiladores, ductos de ventilación, y acoples. Los
ventiladores pueden ser de tipo axial o centrifugo. Los ventiladores axiales son
preferidos para trabajos de desarrollo tales como galerías y rampas, y los
centrífugos para profundización de pozos. Los ductos pueden ser rígidos o flexibles.
Los ductos flexibles o mangas son utilizados en un sistema de ventilación soplante
(presión positiva) y acoplados en serie a la salida del ventilador, y los ductos rígidos
(metálicos o de fibra) en un sistema aspirante (presión negativa). Su instalación
requiere de un equipo especial. Los acoples, incluyendo los reductores, sirven para
unir los ductos entre sí y el conjunto de estos al ventilador. Para alcanzar
rendimientos aceptables, es imprescindible tener una instalación adecuada.
Acoples mal instalados son fuentes de pérdidas de aire (fugas).

La Figura 1 muestra los elementos principales de un sistema de ventilación auxiliar.

Esta figura muestra también el principio básico que debe ser observado durante el
diseño y la instalación del sistema.

Figura 1. Esquema de ventilación Auxiliar

El diseño del sistema empieza con la estimación del caudal requerido para el frente
de trabajo (Qo) y termina con el cálculo de la presión del ventilador (P T). El caudal
requerido depende del volumen de contaminantes generados en el frente y los
límites permisibles adoptados en la mina. Para un diseño adecuado, el caudal de
aire en la galería primaria (QT) debe ser por lo menos de 1.5 a 2 veces el caudal
requerido (Thorp, 1982). Con este principio se evita el problema de recirculación del
aire contaminado. La presión del ventilador es calculada utilizando la ecuación de
Bernoulli:
𝑃𝑇 = 𝑃 + (1 + 𝑋)𝑃𝑉 … … … . . (1)

Donde P es la presión estática, Pv la presión dinámica, y x es un coeficiente usado

para representar las perdidas de presión por obstrucciones y cambios de dirección
del aire (coeficiente de choque). La presión estática es calculada de la ecuación de
Atkinson como sigue:

𝑃 = 𝑅𝑥𝑄 2 … … … . . (2)

𝐾 𝑥 𝑃𝑒𝑟. 𝑥 𝐿
𝑅= … … … . . (3)
𝐴3
Donde:
P = caída de Presión, Pa
R = resistencia del ducto, N.s2/m8
Q = caudal del ventilador, m3/s
K = coeficiente de fricción, kg/m3
Per = perímetro del ducto, m
L = longitud del ducto, m
A = área transversal del ducto, m2.
 El coeficiente de fricción depende de la rugosidad o la superficie interna del ducto.
Para un diseño preliminar es común utilizar uno de los siguientes valores:

Ducto flexible liso (manga): 0.0022 kg/m3

Ducto flexible reforzado : 0.0041 kg/m3
Ducto Metálico (nuevo) : 0.0028 kg/m3

La presión dinámica y la potencia del ventilador son calculadas de las siguientes

ecuaciones:

𝑉2
𝑃𝑉 = ⍴ … … … . . (4)
2
𝑃𝑇 𝑥 𝑄
𝑊= … … … . . (5)
𝑛

Donde:
Pv = Presión dinámica, Pa
⍴ = Densidad del aire (= 1.2 kg/m3)
V = Velocidad del aire en el ducto, m/s
W = Potencia, kW
n = Eficiencia

El caudal de aire circulado por un ducto de ventilación disminuye con la distancia

dependiendo del estado de los acoples y la presión del ventilador. Cuanto mayor es
la presión, mayor es la perdida de caudal por los acoples, y menor la cantidad del
aire que llega al frente de trabajo. La Figura 2 muestra un esquema donde se usan
tres sistemas de ventilación auxiliar. Aquí es importante aclarar que cuando un
depósito es explotado por el método de caserones abiertos (open stoping) es
posible reducir el caudal total de aire utilizando el principio de ventilación en serie,
es decir diluyendo el aire contaminado con aire fresco de una galería principal y
utilizando la mezcla para ventilar un frente activo, sin embargo, este método
requiere de varios monitores de gases y un buen sistema de control.
Figura 2. Esquemas de ventilación auxiliar utilizados con el método de caserones

Ejemplo:

Una galería es desarrollada utilizando métodos convencionales de

perforación, voladura y transporte. La galería tiene las siguientes
dimensiones: 4 m de alto, 5 m de ancho y 200 m de longitud. La galería es
ventilada usando ductos flexibles de 0.91 m de diámetro. El caudal requerido
es de 24 m3/s (incluyendo fugas) y el coeficiente de choque, x igual a 1.5. Para
estos datos, el problema es determinar la capacidad y la potencia del
ventilador para una eficiencia del 76 %.

Solución.
La caída de presión y la energía requerida por el ventilador pueden ser calculadas
utilizando las ecuaciones anteriores de la siguiente manera:

Resistencia del ducto:

 Para A = 0.65 m2; Per = 2.86 m; L = 200 m; k = 0.0022 kg/m3

𝐾 𝑥 𝑃𝑒𝑟. 𝑥 𝐿
𝑅= … . . (3)
𝐴3
kg
(0.0022 3 )𝑥 (2.86 m) 𝑥 200 m
𝑅= 𝑚
(0.65 m2 )3

𝐍.𝑺𝟐
→ 𝑹 = 𝟒. 𝟓𝟖 𝒎𝟖

Presión Estática:
Para la resistencia anterior y un caudal de 24 m3/s
𝑃 = 𝑅𝑥𝑄 2 … … . (2)
N. 𝑆 2 𝑚3 2
𝑃 = 4.58 𝑥(24 )
𝑚8 𝑚8

→𝑷 = 𝟐𝟔𝟑𝟒 𝑷𝒂

Presión Dinámica:
Q
Para 𝑉 = A = 36.9 m/s; ρ = 1.2 kg/m3

𝑉2
𝑃𝑉 = ⍴ … … (4)
2
(36.9 m/s)2
3
𝑃𝑉 = (1.2 kg. 𝑚 )
2

→ 𝑷𝑽 = 𝟖𝟏𝟖 𝑷𝒂
Presión Total:
Para 𝑃 = 2634 𝑃𝑎 ; x = 1.5 y 𝑃𝑉 = 818 𝑃𝑎
𝑃𝑇 = 𝑃 + (1 + 𝑋)𝑃𝑉 … … … . . (1)
𝑃𝑇 = 2634 𝑃𝑎 + (1 + 1.5 )𝑥818 𝑃𝑎
→𝑷𝑻 = 𝟒𝟔𝟖𝟒 𝑷𝒂
 Potencia del ventilador:

𝑃𝑇 𝑥 𝑄
𝑊= … … … . . (5)
𝑛
4684 𝑃𝑎 𝑥 24 𝑚3 /s
𝑊=
76 %
→𝑾 = 𝟏𝟒𝟖 𝐤𝐖

En resumen, para completar el desarrollo de la galería será necesario contar con

un sistema de ventilación auxiliar equipado con un ventilador de 24 m 3/s de caudal
y 2634 Pa de presión, y 200 m de ducto flexible de 0.91 m de diámetro. Asumiendo
una eficiencia de 76 %, el ventilador debe estar equipado con un motor de 148 kW
de potencia.

Discusiones y Conclusiones

En el ejemplo numérico, para alcanzar una producción de 2000 tpd, la potencia

acumulada de los equipos a diesel es de 5439 kW, y el caudal requerido, sin incluir
fugas, es de 317 m3/s.

El sistema de ventilación de una mina consiste de pasajes de aire (entradas y

salidas), ventiladores, y controles de ventilación. Una vez conocido el caudal de aire
requerido, el diseño del sistema generalmente empieza con la construcción de una
red de ventilación, continua con la determinación de resistencias para los diferentes
ramales, y termina con la selección del ventilador. La capacidad del ventilador y
otros parámetros del sistema son generalmente determinados utilizando un
software de ventilacion capaz de simular distintos escenarios que puedan ocurrir
durante la vida de la mina.

Referencias
 Duckworth J.J. et.al., 2004. Preliminary ventilation design for the Grasberg
block cave mine. Proceedings of the 10th U.S. Vent Symp. Ganguli, ed., A.A.
Balkema Publishers, New York, pp. 483 - 502

 Hartman H.L. et.al., 1997. Mine Ventilation and air Conditioning, Chapter 11.
3rd Edition. John Wiley & Sons, Inc., New York, NY: 405-430.

 McPherson M.J., 1993. Subsurface Ventilation and Environmental

Engineering. Chapman & Hall, London SE1 8HN, UK: 89-133.

 Thorp N., 1982. Auxiliary Ventilation Practice, Environmental Engineering in

South African Mines. The Mine Ventilation Society of South Africa, Cape
Town, South Africa: 277-311.
 Ventsim, 2011. www.ventsim.com