COMPARACIÓN DE COMPORTAMIENTO DE DIFERENTES RECUBRIMIENTOS

ALQUÍDICOS APLICADOS EXTERNAMENTE EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO

LUIS ENRIQUE BARRERA SANDOVAL

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

TUNJA

2014
 COMPARACIÓN DE COMPORTAMIENTO DE DIFERENTES RECUBRIMIENTOS
ALQUÍDICOS APLICADOS EXTERNAMENTE EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO

LUIS ENRIQUE BARRERA SANDOVAL

Monografía realizada para obtener el título:

Especialista en gestión de integridad y corrosión

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

TUNJA

2014
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a todas las personas que colaboraron en el desarrollo de este trabajo,

especialmente a Juan F. Gamba por su ayuda en el desarrollo de las pruebas, al
ingeniero Carlos Alzate por el asesoramiento y facilitamiento de equipos para adelantar
algunas de las pruebas realizadas, así como a los directivos de la empresa N.L.
CONTAPA S.A. por su disposición de espacio, tiempo, equipos y personal.

A mis padres por su incondicional apoyo.

 TABLA CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN 5
2 GENERALIDADES RECUBRIMIENTOS ALQUÍDICOS 6
3 PROCEDIMIENTO 8
3.1 ALISTAMIENTO DE PROBETAS 8
3.2 LIMPIEZA POR CHORRO ABRASIVO 8
3.3 PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS 9
3.4 APLICACIÓN DE LOS PRODUCTOS 9
3.4.1 Lineamientos 9
3.4.2 Condiciones Ambientales. 10
3.4.3 Pruebas Y Registro 11
4 PRODUCTOS A EVALUAR 12
5 EJECUCIÓN 14
5.1 MEDICIÓN PERFIL DE ANCLAJE MÉTODO CINTA RÉPLICA 14
5.2 MEDICIÓN CONDICIONES AMBIENTALES 16
5.3 APLICACIÓN DE PRODUCTOS - MEDICIÓN DE ESPESOR DE PELÍCULA
HÚMEDA 17
5.4 ESPESOR PELÍCULA SECA 20
5.4.1 Cálculo Espesor Película Seca (EPS) 20
5.4.2 Medición directa no destructiva espesor película seca 21
5.5 PRUEBA DE ADHERENCIA CUALITATIVA – MÉTODO CINTA 23
5.6 PRUEBA DE ADHERENCIA CUANTITATIVA – MÉTODO “PULL OFF” 27
5.7 PRUEBA DE DISCONTINUIDAD ELÈCTRICA 30
6 ANÁLISIS DE RESULTADOS 33
7 CONCLUSIONES 35
8 BIBLIOGRAFÍA 36
 1 INTRODUCCIÓN

La aplicación de recubrimientos a un equipo metálico expuesto a un ambiente específico

(temperatura, sustancias circundantes, humedad, radiación no ionizante), es una de las
alternativas para prevenir la corrosión y los efectos nocivos que provoca en los elementos
presentes en las diferentes plantas de producción de la industria.

Los tanques de almacenamiento o proceso en la industria petrolera pueden operar en

ambientes de diferentes grados de agresividad, estableciendo la selección del
recubrimiento como una variable de gran importancia en el programa de protección de
estos equipos.

Producto de las diferentes experiencias y desafíos que se han presentado y presentan en

torno a la aplicación y desempeño de pinturas a nivel industrial, han sido desarrollados
diferentes tipos de esquemas y técnicas de inspección para satisfacer parámetros tales
como: Seguridad de personal involucrado, baja afectación del medio ambiente, contención
de amenazas de corrosión, estabilidad de las propiedades y apariencia del producto a
largo plazo.

Sistemas de recubrimiento alquídico son solicitados frecuentemente para recubrir el

exterior de equipos de superficie de capacidad 250 a 1000 barriles, fabricados en planta y
transportados a campo, los cuales operan en locaciones de ambientes de baja
agresividad.

Con base en inquietudes presentadas en taller durante la aplicación y curado, así como
apreciaciones de personal apostado en campo; se pretende evaluar el comportamiento de
tres recubrimientos alquídicos de diferentes proveedores aplicados bajo las mismas
condiciones, mediante pruebas avaladas en la norma NTC 3951: Pinturas y productos
afines. Sistemas de pinturas protectoras. Variables de evaluación en campo.

5
2 GENERALIDADES RECUBRIMIENTOS ALQUÍDICOS

Las resinas son polímeros sólidos de alto peso molecular que forman cadenas repetitivas
de moléculas en la película seca. El propósito primario de la resina es enlazar las
partículas de pigmento entre si y no al sustrato, como aglutinante. La resina imparte la
mayoría de las propiedades de un recubrimiento, de modo que las diferentes clases de
formulaciones en una pintura presentará distintas propiedades como:

- Mecanismo y tiempo de curado

- Desempeño en tipo de exposición en servicio
- Desemepeño en tipo de substrato
- Compatibilidad con otros recubrimientos
- Flexibilidad y tenacidad
- Desgaste exterior
- Adherencia

No hay una resina que pueda cumplir con un alto grado de éxito con todas las
propiedades mencionadas, además los tipos de revestimiento genéricos son clasificados
generalmente por el tipo de resina primaria usada en la formulación. Las resinas típicas
son acrílicas, alquídicas y epóxicas.

Las denominadas resinas alquidicas son materiales poliméricos (Poliester) cuya cadena
principal está modificada con moléculas de ácido graso, las que le otorgan propiedades
particulares. Básicamente las resinas alquídicas se pueden clasificar de acuerdo a su
composición, de la siguiente forma: Alquid puro o alquid modificado.

Un alquid puro es un polímero formado únicamente por la reacción de poliesterificación

del anhídrido ftálico como diácido y glicerina y / o pentaeritritol como polioles y ácidos
grasos secantes, semisecantes o no secantes, en diferentes proporciones entre sí, como
modificadores primarios del poliéster.

6
Por su parte, los alquídicos modificados tienen en su composición otros poliácidos y
polioles diferentes al ftálico y glicerina y/o pentaeritritol que conforman un alquid puro;
estos poliácidos y polioles se los denomina frecuentemente modificadores estructurales.
Sin embargo, alquídicos modificados también se obtienen por mezclado o por reacción
para mejorar determinadas propiedades.1 Aquéllas con largo y medio nivel de aceite se
usan para un secado oxidativo a temperatura ambiente, en elementos expuestos a la
intemperie, en presencia de catalizadores; por su parte, las de bajo contenido de aceite
curan con el oxígeno del aire forzado por el calor (horneado), en el caso de carrocerías
para automóviles.

Las pinturas a base de resinas alquídicas, fueron de rápida y gran aceptación en el

mercadodebido a su fácil aplicación, bajo costo y buena resistencia a la intemperie en
áreas rurales, urbanas o de baja agresividad, popularizaron su elección, cuando se
deseaba una terminación de buen desempeño en condiciones climáticas favorables, es
decir, cuando es necesaria una pintura convencional2. Hasta hoy las pinturas alquídicas,
aún permanecen a la vanguardia en las estadísticas mundiales de productos de consumo,
ya sea en el mercado de mantenimiento industrial, la construcción civil y/o el uso
industrial.

Son utilizadas y recomendadas para condiciones de medio ambiente poco agresivo (ej.
Interiores de residencias u oficinas) o como máximo en ambientes de agresividad
moderada (medio atmosférico exterior sin polución y con un bajo o medio nivel de lluvias
anuales).

1
GIUDICE, Carlos; PEREYRA, Andrea. “TECNOLOGÍA DE PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS. COMPONENTES,
FORMULACIÓN, MANUFACTURA Y CONTROL DE CALIDAD”; Capítulo 1; Pg. 10. Editorial EDUTECNE, Buenos
Aires, 2009.
2
SHERWIN WILLIAMS, http://www.sherwin-industria.com.ar/productos-alquidicos.asp

7
 3 PROCEDIMIENTO

3.1 ALISTAMIENTO DE PROBETAS

Las probetas en las que se aplicarán los tres recubrimientos a comparar son discos de
acero ASTM A-36 de diámetro 51 cm y espesor 5/16”. Son cortadas, sus bordes pulidos y
limpiadas mediante aplicación de chorro de arena.

3.2 LIMPIEZA POR CHORRO ABRASIVO

Aplicación de chorro de arena sobre superficies metálicas antes de pintarlos, removiendo

toda la cascarilla delaminada, herrumbre, pintura o materias extrañas mediante el uso de
un abrasivo impulsado a través de tobera por aire comprimido hasta el grado de limpieza
especificado.

Para efectos de éste trabajo se realizará una limpieza hasta grado comercial, de modo
que la superficie cumpla con la definición sugerida por la norma SSPC-SP63:

Una superficie preparada por chorro a grado comercial se define como aquella en la cual
todo aceite, grasa, suciedad, cascarilla de laminado y materia extraña ha sido
completamente eliminada de la superficie y toda herrumbre y pintura vieja ha sido
removida.

Manchas aleatorias se limitarán a un máximo de 33% del área superficial, y pueden

consistir en sombras, rayones o decoloraciones leves causadas por manchas de óxido,
calamina o revestimientos previamente aplicados.

3
SSPC-SP6/NACE No. 3- Comercial blast cleaning, September 1, 2000
8
Medición de perfil de anclaje de acuerdo a recomendaciones de “NACE RP 0287-
Medición en campo de perfil de anclaje de superficies de acero limpiadas por chorro
abrasivo, usando cinta replica”.

3.3 PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS

Según recomendación de los tres proveedores de las pinturas a probar, se mezcla un

galón de anti corrosivo con una octava parte del solvente sugerido y se mezcla hasta
obtener una mezcla homogénea en un recipiente limpio y seco.

En el caso del esmalte la relación de solvente se mezcla siguiendo la sugerencia de cada

fabricante. Ver Tabla 2.

3.4 APLICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

3.4.1 Lineamientos. Se describen a continuación los parámetros a seguir en la ejecución

de este trabajo.

 El imprimante de cada marca se debe aplicar bajo las mismas condiciones

(ambientales y operario) en dos probetas.

 El procedimiento se dividirá en dos etápas:

Etápa 1: Aplicación de cada imprimante sobre el metal justo después de ser limpiado
con sand blasting y determinación del perfil de anclaje.

Etápa 2: Aplicación de cada esmalte sobre el imprimante después de 48 horas de

curado.

9
 6 probetas estarán en prueba: 6 pintadas bajo la etapa 1 y 3 bajo la etapa 2.
Se denominarán las probetas de acuerdo al producto aplicado así:

 A’ – Producto A etapa 1
A - Producto A etapa 2
 B’ – Producto B etapa 1
B - Producto B etapa 2
 C’- Producto C etapa 1
 C- Producto C etapa 2

El método de aplicación es con equipo convencional y boquilla de baja presión en cada

probeta, como ya se describió. Cada una de las pruebas realizadas es evidenciada
fotográficamente.

3.4.2 Condiciones Ambientales. Se realiza medición y registro de condiciones

ambientales: Temperatura de rocío, humedad relativa, temperatura ambiente, así
como temperatura de chapa de cada probeta.

Se verifica que las condiciones sean aceptables para aplicar el recubrimiento. La norma
NTC-3951 recomienda seguir las especificaciones del fabricante. Se toman como
condiciones aceptables las sugeridas por el único de ellos que condiciona la aplicación de
su producto a este respecto así:

 Humedad relativa máxima: 90%

 Temperatura mínima de aplicación: 8°C
 Temperatura mínima del soporte: 8°C y 3°C por encima de la temperatura de
rocío.

10
3.4.3 Pruebas Y Registro. En las probetas para el imprimante y esmalte de acabado se
realiza el registro de las siguientes mediciones bajo las normas mencionadas:

Variable a
Norma de referencia Condiciones
evaluar

Medición sobre
NACE RP0287-2002 Standard
superficie limpiada
Perfil de anclaje Recommended Practice-Field Measurement
mediante chorro
of Surface Profile of Abrasive Blast Cleaned
abrasivo a grado
Steel Surfaces Using a Replica Tape
comercial

Espesor de ASTM D4414 Standard Practice for Medido en las etápas 1

película húmeda Measurement of Wet Film Thickness by y 2 descritas en este
aplicado (EPH) Notch Gages documento

NTC 591 - Métodos de ensayo para la 48 horas después de

Espesor de
medicion no destructiva del espesor de aplicados imprimantes
película seca
pelicula seca de recubrimientos no y esmaltes
aplicado (EPS)
magneticos aplicados a una base ferrosa respectivamente

NTC 811- Método de ensayo para medir la 48 horas después de

Adherencia – Adhesión de un recubrimiento mediante el aplicados imprimantes
Cualitativa ensayo de cinta. Método A: Ensayo con y esmaltes
cinta adhesiva y corte en X respectivamente

NTC 3916 - Método de ensayo para la 72 horas después de

resistencia a la tracción de recubrimientos, aplicados imprimantes
Adherencia-
utilizando probadores portátiles de y esmaltes
Cuantitativa
adherencia respectivamente

NTC 3733 - Práctica para el ensayo de 72 horas después de

Discontinuidad discontinuidad del recubrimiento protector aplicados imprimantes
eléctrica no conductor sobre substratos metálicos- y esmaltes
Método A. Esponja húmeda a baja tensión respectivamente
Tabla 1. Ensayos a realizar, normativa y condiciones

11
 4 PRODUCTOS A EVALUAR

Los siguientes son los productos aplicados y sobre los cuales se realizarán

Figura 1. Productos aplicados sobre probetas

12
 En la tabla 3 se presenta un compendio de datos recopilados de las fichs técnicas
suministradas por el fabricante. Algunos datos no aparecen en las fichas, luego
debieron ser dejados en blanco estas casillas.

Producto A Producto B Producto C

tonner Bler Sika
Proporción 15-25% aplicación
solvente /galón 1/8 con pistola Máx. 1/8
imprimante convencional
% Sólidos en
--- Mín. 42,9% 42±2%
volumen
EPS
--- --- 1 mil
recomendado
Color Rojo Rojo Gris
Tiempo secado
½ hora a 25°C ---- 1 hora a 24°C
tacto
1 hora y 3 hrs
Tiempo secado 1 hora a 25°C 4 a 6 horas a 25°C
manejo
Lote 1402 - 4217 050414 1403 - 6621
Tabla 2. Colección De Datos Fichas Técnicas De Productos – Imprimante Alquídico

Producto B Producto C
Producto A tonner
Bler Sika
25-30%
Proporción solvente aplicación con
Máx. 1/8 0%
/galón esmalte pistola
convencional
% Sólidos en
30-35% Mín. 35% 42±2%
volumen
EPS
------ ------ 1,5 a 2 mils
recomendado/capa
Color Negro Negro Negro
Tiempo secado
2-3 horas @ 25°C ---- 2-3 horas @ 25°C
tacto
1 hora y max 8
Tiempo secado 1 hora a 25°C 14 horas @ 16°C
hrs manejo
Lote 1403-4879 160901029823 1402-77278
Tabla 3. Colección de datos fichas técnicas de productos – esmalte alquídico

13
 5 EJECUCIÓN

5.1 MEDICIÓN PERFIL DE ANCLAJE MÉTODO CINTA RÉPLICA

Norma de referencia según Tabla 1

En primera instancia se obtiene una lectura al medir la cinta réplica con un rugosímetro,
marca ELCOMETER, ampliamente usado en este tipo de evaluaciones.

El procedimiento indica que se debe restar el valor correspondiente al espesor de la capa

no comprimible de la cinta réplica para obtener el valor real del perfil de anclaje de las
probetas preparadas mediante sand blasting hasta grado comercial.

La cinta usada es de la marca PRESS-O-FILM grado X-Coarse (para rango de 1,5 a 4,5
mils), usada en los procedimientos de la empresa y cuyo espesor de film según datos del
fabricante es 2 mils.

Los resultados respectivos son consignados en la Tabla 3.

Lectura con rugosímetro Perfil de anclaje

(mils) Lectura corregida (mils)
Probeta A 4,1 2,1
Probeta A` 4,2 2,2
Probeta B 4,0 2,0
Probeta B` 4,2 2,2
Probeta C 4,1 2,1
Probeta C` 3,8 1,8
Promedio 2,06
Tabla 4. Determinación perfil de anclaje

Se recomienda para lograr una adherencia adecuada entre substrato y anti corrosivo un
perfil de rugosidad de 1,5 a 2,5 mils (NTC 3951. Num 3.10), luego el perfil de anclaje es
adecuado nominalmente para cumplir con un procedimiento satisfactorio.

14
REGISTRO FOTOGRÁFICO

Figura 2. Mediciones perfil de anclaje en probetas limpiadas mediante sand blasting

15
5.2 MEDICIÓN CONDICIONES AMBIENTALES

Previo a la aplicación de un producto se debe verificar que las condiciones ambientales

cumplen requerimientos mínimos que aseguren adherencia entre el imprimante y el
substrato y posteriormente entre esmalte y acabado.

Se usa un termo higrómetro calibrado marca CONTROL-COMPANY que permite medir

temperatura ambiente, punto de rocío y humedad relativa. Para determinar la temperatura
de chapa o del substrato se usa un termómetro magnético fabricado por ELCOMETER.

Las condiciones registradas se tabulan a continuación.

Fecha- Temperatura Temperatura Humedad Temperatura

Hora ambiente (°C) de rocío (°C) relativa soporte (°C)
APLICACIÓN 26/05/2104
15 10,9 74,8% 21
IMPRIMANTE 11:00
APLICACIÓN 29/05/2104
14,6 11,1 80,5% 22
ESMALTE 11:00
Tabla 5. Registro condiciones ambientales para aplicación de productos en prueba

Las condiciones encontradas son propicias para ejecutar los esquemas descritos en las
etapas 1 y 2 de este documento, ya que cumplen los límites descritos en el numeral 2.4.2

Se presentan imágenes tomadas previo a la aplicación de los productos. Ver figura 1.

16
 Figura 3. Medición de condiciones ambientales para aplicación de anticorrosivo y
esmalte

5.3 APLICACIÓN DE PRODUCTOS - MEDICIÓN DE ESPESOR DE

PELÍCULA HÚMEDA
Norma de referencia según Tabla 1

Para cada producto se aplicó un espesor de película húmeda de 6 mils, a fin de evaluar
posteriormente el espesor de película seca. Es importante medir el espesor de película
húmeda con el fin de tener control sobre los requerimientos de espesor de película seca
determinados por fabricantes o concepto de expertos.

Se determina el espesor de película húmeda usando un peine diseñado para este fin.
“Este dispositivo posee dientes o agujas de diferente longitud; se lo presiona sobre la
película fresca en ángulo recto hasta alcanzar el contacto con la superficie de base. La

17
aguja de mayor longitud que no entró en contacto con la pintura indica el espesor de
película húmeda”4. Ver figura 2 y figura 3.

4
GIUDICE, Carlos; PEREYRA, Andrea. “Control De Calidad De Películas De Pinturas”. Pg.2. CIDEPINT (CIC-
CONICET), Centro de Investigación y Desarrollo en Tecnología de Pinturas. Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional, La Plata.
18
Figura 4. Aplicación y medición película húmeda de anti corrosivo en probetas A,A’ B,B’ Y
C,C’

Figura 5. Aplicación y medición película húmeda de esmalte en probetas A, B Y C.

19
5.4 ESPESOR PELÍCULA SECA

El proceso de curado de un recubrimiento alquídico consiste en la evaporación de

solventes y/o diluyentes y la oxidación con el aire de aceites propios de su composición.
El tiempo de curado y la evaporación definen el espesor efectivo que protegerá al
substrato de la acción del ambiente, de ahí la importancia de conocer el espesor de
película seca. Para este tipo de recubrimientos es recomendable que los espesores de
película no sean demasiado altos para asegurar el secado total de los solventes y evitar
atrapamiento entre la capa externa y el metal base, lo cual puede ocasionar porosidades
eventuales.

5.4.1 Cálculo Espesor Película Seca (EPS). El espesor de película teórico se calcula
teniendo como base el espesor de película húmeda (EPH) aplicado, el porcentaje
de sólidos del recubrimiento (% Sólidos en vol) y la relación de solvente mezclado
(D, en tanto por uno), así:

EPSTEÓRICO=

Los valores de porcentaje de sólidos tomado para efectos de càlculo es el mìnimo

suministrado por cada fabricante y recopilado en las tablas 1 y 2 de este documento, la
relación de mezcla usada en todos los casos fue 1/8 de solvente por cada parte de
producto . El cálculo de espesor de película seca para imprimante y acabado se presenta
en la tabla 4.

20
5.4.2 Medición directa no destructiva espesor película seca -Norma de referencia según
Tabla 1. Con este ensayo se hace la medición no destructiva del espesor de la
película seca de recubrimientos no magnéticos aplicados sobre un material de
base ferrosa, usando instrumentos de ensayo disponibles comercialmente.

Se utiliza un medidor fabricado por ELCOMETER calibrado y usado en los

procedimientos avalados en la empresa N.L. CONTAPA S.A. en su proceso de
aseguramiento de calidad para aplicación de recubrimientos.

Se sigue el siguiente procedimiento para el ensayo:

1. Se calibra el equipo ajustando el Cero midiendo una zona metálica libre de

recubrimientos.

2. Se corrobora midiendo una galga con un espesor pre determinado. En este caso 2
mils. Ver figura 4.

Figura 6. Calibración equipo medición de espesores película seca. Item 1 y 2

3. Son tomadas 5 medidas en puntos al azar ubicados preferiblemente en el área

central de cada probeta.

21
4. El valor registrado consiste en el promedio de las 5 medidas tomadas. Los valores
de cada probeta son registrado en la tabla 6 compendio de resultados

Figura 7. Medición EPS en imprimantes aplicados 28 de mayo/2014

22
 Figura 8. Medición EPS en imprimantes aplicados. 02 de Junio/2014

5.5 PRUEBA DE ADHERENCIA CUALITATIVA – MÉTODO CINTA

Norma de referencia según Tabla 1

23
Se realiza el ensayo en cada probeta de acuerdo al siguiente procedimiento:

1. Limpieza de la zona de corte

2. Corte recto con bisturí de una X de aproximadamente 10 cm y formando un ángulo

de 30°.

3. Fijación de cinta PERMACEL 99- ADHESION TEST TAPE, sobre el corte en X,

diseñada especialmente para este tipo de pruebas.

4. Tiempo de espera de 5 minutos.

5. Arranque de cinta de un solo movimiento de abajo hacia arriba.

6. Evaluación de resultado de acuerdo a escala propuesta en la norma en el rango

de 0A a 5A.

7. Los siguientes son los rangos de calificación que presenta la norma NTC 811 5:

5A – No hay peladura o desprendimiento

4A – Rastros de peladura o desprendimiento a lo largo de las incisiones o en la
intersección.
3A – Desprendimiento irregular a lo largo de la mayoría de las incisiones hasta de 1,6 mm
en alguno de los lados
2A - Desprendimiento irregular a lo largo de la mayoría de las incisiones hasta de 3,2 mm
en alguno de los lados
1A – Desprendimiento de la mayoría del area de la X bajo la cinta
0A – Desprendimiento más allá del área de la X

8. En la tabla 6 se registra el resultado de cada prueba realizada. Se tomará como

aceptable mínimo una prueba con calificación 4A.

5
Cfr. NTC 811- Método de ensayo para medir la Adhesión de un recubrimiento mediante el ensayo de cinta.
24
En las figuras 6 y 7 se presenta el registro fotográfico de las pruebas realizadas.

Figura 9. Pruebas adherencia cualitativa método cinta – Imprimantes 29 de Mayo/2014

25
Figura 10. Pruebas adherencia cualitativa método cinta – Acabados 02 de Junio/2014

26
5.6 PRUEBA DE ADHERENCIA CUANTITATIVA – MÉTODO “PULL
OFF”
Norma de referencia según Tabla 1

Se realiza el en cada probeta de acuerdo al siguiente procedimiento.

1. Limpieza de superficie objeto de localización de dados.

2. Lijado suave con lija fina en la zona donde se pegarán los dados.

3. Aplicación de pegamento sobre cara de dado.

4. Posicionamiento de cada dado aplicando presión uniforme y asegurando la

perpendicularidad del eje del dado respecto a la superficie planta.

5. Tiempo de espera para la prueba: 20 minutos.

6. Anclaje de equipo hidráulico a dados de prueba.

7. Posicionamiento en cero de indicador de presión de ruptura.

8. Accionamiento del mecanismo hidráulico mediante giro hasta ruptura del dado.

9. Evaluación y registro de resultados de cada prueba de acuerdo a lineamientos

descritos por la norma de referencia. En la tabla de resultados (tabla 6) se
presentan los hallazgos de las pruebas, los cuales serán comparados con los
requerimientos descritos en la norma NTC 3751 de la siguiente forma:

“Para pinturas alquídicas aplicadas con preparación de superficie mínimo a grado

comercial mediante chorreado de arena, según la NTC 3896, la adherencia entre la
pintura base o imprimación y el sustrato deberá ser mínimo de 2,5 MPa (350 psi), o bien,

27
entre capas sucesivas de este tipo genérico de productos (cohesión de las películas entre
sí) deberá ser mínimo de 1,5 MPa (210 psi)” 6.

Figura 11. Resultados pruebas de adherencia en imprimantes método “pull off”

6
Cfr. NTC 3951- Pinturas Y Productos Afines. Sistemas De Pinturas Protectoras. Variables De Evaluación En
Campo; Numeral 3.3, 1996.
28
Figura 12. Resultados pruebas de adherencia en acabado método “pull off”

29
 5.7 PRUEBA DE DISCONTINUIDAD ELÈCTRICA
Norma de referencia según Tabla 1

La prueba de holiday es realizada para cada probeta con un equipo marca Elcometer 269
Pinhole detector. El procedimiento de la prueba se describe a continuación.

1. Limpieza de la superficie de las probetas a analizar

2. Conexión cables del equipo y pinza para cierre de circuito en material sin recubrir
para prueba del equipo.

3. Prueba de equipo en voltaje de 9 voltios de acuerdo a espesor de película seca del

recubrimiento

4. Conexión de masa en probeta objeto de prueba

5. Humedecimiento de esponja con agua

6. Barrido de superficie de probeta y detección de discontinuidades mediante alerta

sonora del equipo.

30
Figura 13. Prueba discontinuidad eléctrica en probetas 05 Junio /2014

31
 Espesor de Calificación adherencia- Pull off
Espesor Espesor de
película seca Calificación
de película película seca Holiday
promedio adherencia-
húmeda- teórico- EPS
medido- EPS Corte en X Presión encontrados7
EPH (mils) (mils) ruptura Porcentaje adhesión/cohesión
(mils)
(Psi)

Probeta 90% cohesivo imprimante

6 4,72 4,23 4A 500 1
A 10% pegante

Probeta 100% cohesivo imprimante

6 2,7 2,52 4A 500 3
A`

65% cohesivo imprimante

Probeta
6 5,26 3,71 4A 400 30% cohesivo acabado 4
B
5% pegante

Probeta 85% cohesivo imprimante

6 2,9 1,81 4A 500 7
B` 15% pegante

Probeta 70% cohesivo acabado

6 5,4 5,33 5A 450 2
C 30% cohesivo imprimante

Probeta 100% cohesivo imprimante

6 2,7 2,15 5A 350 0
C`

Tabla 6. Compendio de resultados para las pruebas efectuadas

7
Los holiday o discontinuidades encontrados en los cortes en cruz y marca de las pruebas de adherencia pull off no son tenidos en cuenta en el registro.
Fueron usados como tal para aprobar la calibración y buen funcionamiento del equipo.

32
 6 ANÁLISIS DE RESULTADOS

 El comportamiento de cada producto evaluado desde el espesor de película

seca esperado vs. Espesor de película aplicado y relación de solvente, es
aceptable para los esquemas de recubrimiento A y C (89% y 98%
respectivamente). Por el contrario el recubrimiento B mostró un desempeño
bastante pobre (70%). Este factor indica que el recubrimiento B requiere
mayor cantidad de producto para lograr espesores requeridos para alcanzar
una especificación. Sin tener en cuenta el factor económico, esto se traduce
en la aplicación de por lo menos una mano extra de aplicación y punto de
espera en producción por tiempos de repintado.

 Las pruebas de adherencia realizadas por método de corte en X arrojaron

resultados satisfactorios para los 3 productos evaluados.

 Las pruebas de adherencia realizadas por método pull off arrojaron

resultados satisfactorios para los 3 productos evaluados. Los requerimientos
de presión de desprendimiento para la aplicación entre imprimante y
substrato requeridos por NTC 3951 de mínimo 350 psi fue superado en las
tres probetas A’, B’ y C’; así como en las probetas A, B y C cuyo límite
establecido en dicha norma es de 210 psi.

El recubrimiento A mostró el mejor comportamiento respecto a los otros 2

productos, no solo en cuanto a valores de desprendimiento, sino mostrando
buena adherencia del esmalte sobre el acabado, ya que en la probeta A la
falla fue cohesiva en el imprimante.

33
 El recubrimiento B mostró un comportamiento más irregular, desprendiendo
acabado e imprimante, aunque a valores de presión aceptables como ya se
indicó.

El recubrimiento C cuantitativamente mostró los resultados de

desprendimiento más bajos aunque dentro de norma.

 La prueba holiday fue determinante en la comparación de los resultados ya

que marcó la diferencia entre los recubrimientos A y C.

El recubrimiento A marcó 4 discontinuidades tanto en la probeta de

anticorrosivo y en menor cantidad en la probeta con acabado.

El recubrimiento B indicó gran cantidad de discontinuidades que para un

área de inspección tan pequeña (23.7 cm 2) resulta inaceptable. Sería
necesario hacer un análisis de la posible causa raíz de esta situación, ya que
como se ha descrito desde un principio las condiciones de aplicación fueron
las mismas para los tres productos.

El recubrimiento C indicó discontinuidades en el imprimante que según la

prueba en la probeta recubierta con esmalte fueron cubiertas. De los tres
productos es el único que garantiza uniformidad en la aplicación de la pintura
y la ausencia de focos minúsculos de corrosión.

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 7 CONCLUSIONES

Después de hecho el procedimiento de limpieza de superficie, aplicación del

recubrimiento y pruebas de acuerdo a la norma de referencia se puede concluir del
ejercicio lo siguiente:

 El recubrimiento C demostró un buen desempeño en las pruebas realizadas,

demuestra ser un recubrimiento eficiente y brinda confiabilidad a quien lo
use como opción para protección de estructuras expuestas a ambientes de
baja agresividad.

 El recubrimiento A mostró un desempeño interesante. Resulta una opción a

tener en cuenta, ya que se trata de un producto que comercialmente se está
posicionando en el mercado con resultados aceptables para este tipo de
esquema y aplicación bajo las condiciones típicas de fábrica.

 El recubrimiento B presentó anomalías en su desempeño. Los valores de

porcentajes de sólidos presentados en fichas técnicas no se reflejaron en la
práctica después de curados tanto el imprimante como el esmalte. Presentó
buena adherencia pero es susceptible a presentar discontinuidades, por lo
menos, bajo los procedimientos de aplicación seguidos.

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 8 BIBLIOGRAFÍA

1. GIUDICE, Carlos; PEREYRA, Andrea. “TECNOLOGÍA DE PINTURAS Y

RECUBRIMIENTOS. COMPONENTES, FORMULACIÓN, MANUFACTURA Y
CONTROL DE CALIDAD”. Editorial EDUTECNE, Buenos Aires, 2009.

2. BORTAK, Tom. “GUIDE TO PROTECTIVE COATINGS: INSPECTION AND

MANTEINANCE”. Bureau of reclamation. Techincal Service Center, Missouri,
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3. NTC 3951-1998. “Sistemas de Pinturas Protectoras –Variables de Evaluación en

Campo”.

4. NACE RP0287-2002. “ Standard Recommended Practice-Field Measurement of

Surface Profile of Abrasive Blast Cleaned Steel Surfaces Using a Replica Tape”

5. NTC 591-1998 – “Métodos de ensayo para la medicion no destructiva del espesor

de pelicula seca de recubrimientos no magneticos aplicados a una base ferrosa”

6. NTC 811- 2005 – “Método de ensayo para medir la Adhesión de un recubrimiento

mediante el ensayo de cinta. Método A: Ensayo con cinta adhesiva y corte en X”

7. NTC 3916 – 1996 – “Método de ensayo para la resistencia a la tracción de

recubrimientos, utilizando probadores portátiles de adherencia”

8. NTC 3733 -1995- Práctica para el ensayo de discontinuidad del recubrimiento

protector no conductor sobre substratos metálicos”

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