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Asignatura: Manejo de materiales

Unidad I. Introducción al manejo de materiales


Profesor: Fabiola Iguaro
GUIA Nº 1: MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales: comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de
los productos.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al
producto, consume una parte de presupuesto de manufactura. El manejo de materiales debe asegurar
que las pastes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.

Manejar materiales: recoger, depositar, mover materiales. Al manejar materiales se debe considerar la
forma, característica (física, química, peso, solido, gaseoso) y la cantidad.

Consideraciones en el manejo de materiales:


Este manejo de materiales incluye 5 consideraciones de:
 MOVIMIENTO
 LUGAR
 TIEMPO
 ESPACIO
 CANTIDAD
El manejo de materiales es toda acción, tarea, proceso cuyo propósito o mover y almacenar materiales
hasta un lugar de interés al menor costo posible.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto n particular, el
eficaz manejo y lugar adecuado, así como la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar
un espacio para el almacenamiento.
Características de los materiales a transportar:
 PESO
 TAMAÑO
 ANGULO DE REPOSO
 COHESION O FLUIDILIDAD DEL MATERIAL
 TEMPERATURA
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales
se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de
materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el
mercado.
Aspecto importante de la planificación control logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya
sean materias primas materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad
o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Existen siete factores en las decisiones sobre el manejo de los materiales:


1- El tipo de sistema de producción
2- Los productos que se van a manejar
3- El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
4- El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos
5- Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, entre estas consideraciones
incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información.
6- El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción a selección, la inspección, el
inventario, la contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción.
7- Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a
las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

 La seguridad de los trabajadores: Los trabajadores se arriesgaran por cada operación a realizar;
ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable.
 La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobreestadía es aplicada
a las compañías si no se cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo
determinado.
 El desperdicio de tiempo de máquina, una maquina gana dinero cuando está produciendo no
cuando esta ociosa, si un maquina se encuentra ociosa debido a la falta de productos y
suministros, habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
Cuando trabajen los empleados producirán dinero y se cumple con el objetivo fijado en el
tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
 Lento movimiento de los materiales por las plantas. Si los materiales que se encuentran en la
empresa se mueven con lentitud o si se encuentran provisionalmente excesivos y esto nos lleva
a un lento movimiento de materiales por la planta.
 Mala distribución de los materiales. Todos han perdido algo en un momento o en otro, muchas
veces en los sistemas de producción por lote de trabajo pueden encontrarse mal colocados
pares, productos e incluso las materias prima.
 Inadecuado manejo de materiales. Genera daños de materiales, grandes pérdidas, entre otros
al no tener los materiales según las condiciones requeridas.
 Desvió en los programas de producción. Es cuando no se realiza una planificación adecuada.
 Clientes inconformes. Desde el punto de vista de la mercadotecnia puede significar clientes
inconformes.
 Inseguridad de los trabajadores. Generado por los riesgos que se pueden sufrir al no contar con
el equipo de protección personal para cada tarea.
 Elevados costo. El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo. Pero el
dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado el cuidado entonces del
uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes pérdidas capitales.

Unos de los objetivos que guiaron la reingeniería en el manejo de materiales son:


1. Mejorar la eficiencia de la cadena de suministros.
2. Incrementar la productividad.
3. Reducir el tiempo de ciclo de suministros.
4. Optimizar la compra y manejo de materiales entre otros.

Beneficios del manejo de materiales:


 Reducción de costos.
 Aumento de capacidad
 Mejor distribución.

Seis puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado o automático.
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
4. Manejar los materiales con más cuidado
5. Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
6. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento del material en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas
veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores
oportunidades de ahorro que le transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza
el manejo manual, costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad
de hacer su trabajo más rápido con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el
material regado por el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora después
de procesarlo. Esto puede significar una reducción sustancial en el tiempo de transporte en la terminal
(el tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y
descarga).
Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de
trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las fabricas también
pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes
terminadas minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo.

Redes de flujo de Materiales:


Durante muchos años las decisiones tomadas dentro de la planta han descansado en un gerente de
tráfico para los cargamentos que entran o salen, y con gerente funcionales para las actividades de
transito dentro de la planta o entre almacenes. Recientemente, sin embargo ha habido un cambio en la
perspectiva ya que el flujo de materiales no se ve como la responsabilidad de una variedad de personas
diferentes que persiguen objetivos diferentes, (sino la responsabilidad de un equipo de personas que
administran el flujo de materiales desde los distribuidores hasta los clientes como una red continua
integrada).
En un sistema así, se hacen planes para cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a
la planta, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus rutas de transporte. Un sistema
construido alrededor de una red de flujo de materiales de esta forma, une efectivamente a los
distribuidores de la empresa y sus clientes. Al hacerlo minimiza retrasos e información equivocada que
tanto ocurre en el enfoque funcional.
Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de
información.
1. Planeación y control de inventarios.
2. Vigilancia del estado de mercancías almacenadas en inventario.
3. Compras.
4. Logística.

La función de planeación y control de inventarios: Comprende el determinar la demanda futura a


través de pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el análisis integrado del volumen manejado.

La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario: Comprende en


determinar cuando el material está en el sistema en cada punto de inventario. Estos niveles bajan y
suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos
de entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido, los puntos
de re-pedido, el punto central de esta función es el volumen del material en el sistema.

La función de compras: Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este


punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener
la red de producción balanceada.

La función de logística Comprende la vigilancia del material se mueve a través del sistema del punto
central de esta función es indispensable para las decisiones de rutas, así como para determinar cuándo y
cuánto pedir