Manual de Jksimmet PDF

Simulador de
procesamiento
de minerales
en estado
estacionario
Versión 5.1, Nov 2001
Revisada en febrero del 2003.
Isles Road
Indooroopilly Qld
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JKSimMet es una herramienta poderosa para el analisis y la
simulacion de datos de planta de procesamiento de minerales. Los
autores de este programa no pueden controlar ni supervisar la
coleccion de los datos, el analisis de ellos o su interpretacion. Por lo
tanto el usuario de este programa es responsable de asegurarse de que
los datos utilizados sean exactos, y que las condiciones de operacion y
los flujos sean razonables.
Bajo ninguna circunstancia JKTech Sociedad Limitada sera

responsable directo, indirecto, o incidental de daños que se puedan
producer a consecuencia del uso o la incapacidad de usar el programa
o su manual.
Nota: La descripcion detallada de los modelos matematicos en este

manual se proporciona solamente para los usuarios autorizados de este
programa. Estos modelos no estan disponible publicamente y no
pueden ser usados en otros programas sin el permiso escrito de
JKTech Sociedad Limitada.
Derecho de autor © 1987 – 2003 JKTech Sociedad Limitada.
DERECHOS RESERVADOS
El programa y la documentacion de JKSimMet tienen derecho de

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Prefacio Tabla de Materias
TABLA DE MATERIAS
Página
1. GENERALIDADES 1-1
1.1 El JKSimMet 1-2

1.2 Equipo necesario 1-4
1.3 Recomendaciones 1-5
1.4 Estructura del programa 1-7
1.5 Apoyo al JKSimMet 1-7
2. INSTALACIÓN DEL JKSimMet 2-1
2.1 Contenido del paquete 2-2

2.2 Hardware y software 2-3
2.3 Instalación del JKSimMet V5 Compatibilidad entre la
versión 4 y la versión 5 y conversión de archivos 2-4
2.4 Compatibilidad entre la versión 4 y la versión 5 y
conversión de archivos 2-6
2.4 Lo nuevo de la versión 5.0 2-6
2.6 Lo nuevo de la versión 5.1 2-8
3. APRENDIZAJE DEL JKSIMMET 3-1
3.1 Cómo funciona el JKSimMet 3-2

3.2 El Mouse 3-7
3.3 La pantalla del JKSimMet 3-8
3.4 Inicio del JKSimMet 3-9
3.5 Trabajo con un proyecto existente 3-10
3.5.1 Selección de un flowsheet 3-11
3.5.2 Simulación 3-13
3.5.3 Visualización de los resultados de la simulación 3-18
3.5.4 Impresión de los resultados de la simulación 3-23
3.5.5. Resumen de los resultados: Vista general 3-25
3.5.6. Resumen de los resultados: el Informe 3-26
3.5.7 Exportación de datos desde el JKSimMet 3-27
3.5.8. Cómo finalizar la sesión del JKSimMet 3-28
3.6 Cambios en flowsheets existentes 3-30
3.6.1 Selección de flowsheets 3-30
3.6.2 Alteración de las condiciones de operación 3-32
3.6.3 Guardar la sesión 3-37
3.6.4 Representación gráfica de los resultados 3-38
3.7 Creación de un nuevo proyecto 3-42
3.7.1. Cómo crear nuevos proyectos 3-42
3.7.2 Definir el nombre para los flowsheets 3-43
3.7.3 Cómo dibujar nuevos flowsheets 3-45
3.7.4 Creación de flujos conectores 3-48
3.7.5 Cómo agregar flujos de alimentación al circuito 3-51
3.7.6 Adición de agua al circuito 3-52
3.7.7 Cómo agregar bloques de información y
etiquetas al 3-54
3.7.8 Ingreso de datos 3-59
3.7.9 Definir datos para el molino de barras 3-60
Version 5.1 Febrero 2003 Tabla de Materias Página i
Tabla de Materias Prefacio
3.7.10 Examen de datos 3-62
3.7.11 Ejercicios de circuito para el molino de barras 3-63
3.8 Aprendizaje de la simulación 3-67
3.9 Gráficos 3-71
3.9.1 Producción de gráficos 3-73
3.9.2 Definición del formato para gráficos 3-73
3.9.3 Definición de los datos para gráficos 3-76
3.9.4 Fácil manejo de la característica gráficos 3-79
3.9.5 Grabar la sesión 3-80
3.9.6 Limitaciones del gráfico 3-81
3.9.7 Problemas relativos a los gráficos 3-81
3.10 Visión general del Aprendizaje 3-82
3.11 Aprendiendo a establecer un informe 3-88
3.12 Resumen 3-94
4. EMPLEO DEL JKSimMet 4-1
4.1 Descripción del JSK 4-2

4.1.1 Técnica de simulación del JKSimMet 4-3
4.1.2 Capacidades del JKSimMet 4-4
4.1.3 Limitaciones del JKSimMet 4-5
4.1.4 Capacidad de expansión del JKSimMet 4-7
4.2 Definición de los términos empleados en el JKSimMet. 4-8
4.3 El cursor JKSimMet 4-10
4.4 Menus y barras de herramientas del JKSimMet 4-11
4.4.1 El menú principl del JKSimMet 4-12
4.4.2 La Barra De Herramientas De Funciones 4-13
4.4.3 La barra de herramientas de las herramientas del
JKSimMet 4-16
4.5 Ventanas del JKSimMet. 4-17
4.5.1 La ventana de primera sesión 4-17
4.5.2 La ventana Vista del proyecto 4-19
4.5.3 Ventana de datos de equipo 4-20
4.5.4 Ventana de datos de puerto 4-22
4.6 Creación y manejo del flowsheet 4-25
4.6.1 Cómo cargar un proyecto 4-25
4.6.2 Definición del nombre del proyecto 4-26
4.6.3 Definición del nombre del flowsheet 4-28
4.6.4 Creación de un flowsheet: unidades de
equipo 4-29
4.6.5 Creación del flowsheet: Conección de los
puertos 4-35
4.6.6 Problemas relacionados con los flowsheets 4-37
4.7 Edición de los datos del flowsheet 4-40
4.7.1 La ventana de datos de equipo 4-40
4.7.2 Edición de los datos del equipo 4-44
4.7.3 La ventana de datos de puerto 4-49
4.7.4 Edición de los datos del puerto 4-52
4.7.5 La ventana de datos de la alimentación 4-62
4.7.6 Edición de los datos de alimentación 4-63
4.7.7 La ventana de datos del Alimentador de
agua 4-63
Pagina ii Tabla de Materias Version 5.1 Febrero 2003

Prefacio Tabla de Materias
4.7.8 Edición de los datos de los alimentadores
de agua 4-66
4.8 Anotaciones en el flowsheet 4-70
4.8.1 Cómo colocar bloques de información para
puertos 4-71
4.8.2 Cómo colocar bloques de información de
equipo 4-77
4.8.3 Cómo colocar etiquetas al flowsheet 4-81
4.9 Gráfico configurado por el usuario: la ventana Definición de
gráficos 4-85
4.9.1 Cómo definir el formato de los gráficos 4-85
4.9.2 Definición de los datos para gráficos 4-88
4.9.3 Visualización del gráfico 4-95
4.10 Uso de la característica Gráfico rápido 4-97
4.10.1 Cómo abrir la ventana Gráfico rápido 4-97
4.10.2 La barra de herramientas del Gráfico Rápido 4-98
4.10.3 Características del Gráfico rápido 4-100
4.11 Utilización de la Vista general 4-102
4.11.1 La ventana Vista general 4-103
4.11.2 Configuración de la tabla Vista general 4-104
4.11.3 Modo Recuperación 4-109
4.12 Cómo imprimir en el JKSimMet 4-111
4.13 Uso de la característica Informe 4-116
5. AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DEL MODELO 5-1

5.1 Introducción 5-2
5.2 Recopilación de datos 5-4
5.3 Antecedentes 5-8
5.4 Funcionamiento del programa de ajuste de los
parámetros del modelo 5-9
5.5 Un ejemplo simple 5-12
5.6 Cómo hacer el ajuste 5-15
5.6.1 Cómo hacer el ajuste 5-15
5.6.2 Cómo iniciar el ajuste del modelo 5-16
5.6.3 Cómo seleccionar datos 5-16
5.6.4 Cómo fijar los parámetros 5-21
5.6.5 Ajuste Master – Esclavo 5-24
5.6.6 Cómo ajustar los parámetros del modelo 5-24
5.7 Verificación del ajuste 5-27
5.8 Presentación de los resultados del ajuste del modelo 5-28
5.9 Problemas relacionados al ajuste del modelo y
sus posibles soluciones 5-32
5.10 Referencias 5-35
6. Balance de masas 6-1
6.1 Introducción 6-2

6.2 Colección de datos 6-3
6.3 Antecedentes 6-4
6.4 Cómo funciona el programa Balance de masas 6-8
6.5 Un ejemplo sencillo 6-11
6.6. Aprendizaje del Balance de masas 6-16
6.6.1 Preparación para el balance de masas 6-16
Version 5.1 Febrero 2003 Tabla de Materias Página iii
Tabla de Materias Prefacio
6.6.2 Tipos de modelos para el balance de masas 6-17
6.6.3 Selección de datos 6-18
6.6.4 Componente 6-19
6.6.5 Agua 6-23
6.6.6 Controles de solución 6-24
6.6.7 Cómo llevar a cabo el balance de masas 6-25
6.7 Verificación del balance de masas 6-27
6.8 Presentación de los resultados del balance de masas 6-29
6.8.1 Visión general 6-29
6.8.2 Cómo imprimir los resultados del balance
de masas 6-31
6.8.3 Trazado de gráficos 6-32
6.9 Problemas relacionados al balance de masas y
sus posibles soluciones 6-36
6.9.1 El problema de la fracción intermedia
(Middlings) 6-37
6.9.2 El problema de la División infinita 6-37
6.10 Contabilidad metalúrgica 6-39
6.11 Referencias 6-41
APÉNDICE A A-1
A1 Introducción A-2
A2 Hidrociclón (Modelo 200) A-7
A3 Tamiz De Un Solo Piso (Modelo 230) A-23
A4 Curva De Eficiencia (Modelo 210, 610,
211, 611, 203) (Modelo General) A-35
A5 Curva De Eficiencia D50c (Modelo 251) A-43
A6 Chancadora (Modelo 400) A-47
A7 Molino De Barras (Modelo 410) A-63
A8 Molino De Bolas, Mezclador Perfecto
(Modelo 420) A-73
A9 Molino Autógeno (Modelo 430) Y Molino
Semi-Autógeno (Modelo 431) A-87
A10 Modelo Del Conversion De Tamaño A-109
A11 Modelo Sag De Rapidez Variable A-111
A12 Molienda A Alta Presión Con Rodillos
(402) A-133
A13 Degradacion Simple (Modelo 480) A-153
A14 Partidores (Modelos 810, 811, 812, 870) A-159
APÉNDICE B B-1
Mensajes De Error B-2
APÉNDICE C C-1
Prueba De Rompimiento Del JKMRC C-2
Derechos Reservados
Pagina iv Tabla de Materias Version 5.1 Febrero 2003

Vision General Vision General
CAPÍTULO 1
VISION GENERAL
Version 5.1 Febrero 2003 Capítulo 1 Página 1-1

Vision General
1. GENERALIDADES
1.1 El JKSimMet
El JKSimMet es un simulador de planta de procesamiento de

minerales diseñado especialmente para la familia de
computadoras Pentium Intel con entorno Windows 95, 98, ME,
NT4, 2000 ó XP. Brinda al ingeniero la habilidad de diseñar y
perfeccionar cualquier circuito de chancado o molienda incluida
las etapas de clasificación, y le permite realizar las siguientes
operaciones:
• diseñar un circuito en el monitor de gráficos;

• ingresar datos de la planta y del modelo;
• simular un circuito;
• graficar e imprimir los resultados.
El JKSimMet realiza una simulación constante del estado de

una serie de operaciones de chancado y molienda y de
operaciones de clasificación. En el sistema, las siguientes
unidades cuentan con modelos de procesamiento:
• chancadoras cónicas secundarias y terciarias

• chancadoras de quijadas
• chancadoras giratorias
• chancadoras de rodillos
• chancadoras de rodillos de alta presión
• degradación simple
• molinos autógenos y semiautógenos
• molino de barras, molino de bolas
• alimentador vibratorio
• Zaranda DSM
• Hidrociclón clasificador
• curva de eficiencia del clasificador general
En el JKSimMet de la JKTech puede incorporar sin demora

nuevos modelos de procesamiento. Ello se logra definiendo las
características de cada modelo como modelo en estado
constante y creando un icono para representarlo en la pantalla.
El JKSimMet ha sido concebido para que sea utilizado por

ingenieros de planta sin que éstos sean necesariamente
experimentados en el ajuste de parámetros del modelo o en
computación; siendo, por esa razón, de fácil operación. El
usuario puede seleccionar sus opciones a partir de menús o
listas y crear flowsheets en la pantalla; así queda eliminada la
necesidad de ser especialista en computación y se mantiene la
flexibilidad.
Página 1-2 Capítulo 1 Version 5.1 Febrero 2003

Las características principales del JKSimMet son:
• interfaz gráfica para el usuario;

• visualización del flowsheet en la pantalla de gráficos;
• modelos seleccionados de una biblioteca incorporada;
• parámetros para el modelo especificados por el usuario;
• variedad de diseños para salida de datos e impresión de
informes;
• transferencia de información sencilla.
Ante todo, el JKSimMet ha sido concebido como herramienta

de gran ayuda para el ingeniero. Para muchos, la aplicación
principal del JKSimMet es llevar a cabo el análisis de
procesamiento y optimización de circuitos existentes.
Asimismo, el JKSimMet es sumamente útil para realizar

estudios de diseño conceptuales cuyo propósito es evaluar la
idoneidad de los diferentes flowsheets de alcanzar el objetivo de
funcionamiento deseado.
Limitaciones El JKSimMet puede ser empleado para generar información

detallada de diseño, siempre y cuando los datos que se usen en
los modelos sean los relativos al mineral que está siendo
estudiado. Se recomienda que las tareas de diseño se realicen
en consulta con la JKTech hasta que se tenga la suficiente
experiencia en los estudios detallados de diseño del JKSimMet.
Es importante conocer desde el principio lo que hace y lo que

no hace el JKSimMet. El JKSimMet predice el funcionamiento
de un circuito teniendo como límites los datos y modelos
seleccionados, pero no determina autónomamente cuál es el
mejor circuito, las mejores condiciones de operación o los
cambios necesarios para asegurar la operación eficiente de un
circuito. En el JKSimMet no pueden especificarse las
restricciones del proceso.
Restricciones El operador desempeña un papel primordial al decidir las

condiciones en las que se va a realizar la simulación y al
evaluar con el mejor criterio sus predicciones. Ése constituye el
resultado deliberado de la filosofía de diseño del JKSimMet que
pone gran énfasis en la experiencia en procesamiento por parte
del operador y sus conocimientos al respecto.
A inicios del capítulo 4 se amplia sobre este punto, y se

aconseja sobremanera al lector tener presente lo mencionada al
usar el sistema para el análisis de simulación.

Vision General
1.2 Equipo necesario
• Computadora personal (PC) Intel Pentium o PC compatible

con las siguientes características:
• Rapidez mínima del procesador 400 Hz
• Memoria mínima de. 128 Mb
• Disketera CD-ROM.
• Disketera de 1.4 megabytes de 3.5 pulgadas.
• Disco fijo de por lo menos 2 gigabytes con 100 megabytes
de espacio libre.
• Un monitor VGA (Matriz de gráficos de video) o
controlador de gráficos equivalente totalmente compatible,
como mínimo, mas se recomienda un controlador de
gráficos XGA.
• Un monitor de 15 pulgadas, como mínimo; se recomienda
un monitor de 17 pulgadas.
Impresora Una impresora compatible con el sistema MS Windows 95, 98

o Windows ME, NT, 2000 o XP.
Sistema operativo MS Windows 95, 98, ME, Windows NT (Versión 4 Service

Pack 5 o versiones posteriores), 2000 o XP.
Dispositivo Mouse Microsoft o un equivalente funcional.

señalador
Pruebas de equipo Se ha probado con éxito una amplia gama de combinaciones de

equipo, pero, si se tiene alguna duda, el equipo técnico JK con
agrado responderá a cualquier inquietud al respecto.

1.3 Recomendaciones
Disquete de respaldo
del JKSimMet La versión 5 del JKSimMet se proporciona en CD-ROM con un
programa de instalación adicional en un disquete flexible 3.5.
Una llave física de seguridad para hardware es necesaria para el

funcionamiento.
Se recomienda hacer una copia de seguridad de los archivos del

disquete. Si se daña el único disquete que se posee del
JKSimMet; con notificar al JKTech y dar el número de versión
del ejemplar JKSimMet se podrá adquirir un nuevo disquete.
Léame
Imprímame Cualquier modificación a procedimientos que se hubiese hecho
desde la producción de este manual se encuentra en un archivo
lamado READ.ME (LÉAME). Imprímase ese archivo y léase
antes de continuar.
Aprenda mediante
ejemplos El JKSimMet es un programa que goza de muchas capacidades
y que es fácil de operar. La manera más simple de
familiarizarse con las técnicas de uso del JKSimMet y las
capacidades que tiene es seguir un ejemplo estructurado. Con
ese fin, el paquete proporciona un ejemplo virgen y que llevará
al usuario a una sesión para estudiar el uso de las diversas
características de los modelos y simulación que ofrece el
programa. Se recomienda seguir el ejemplo que aparece en el
capítulo 3 hasta sentir que se puede aplicar el JKSimMet a
problemas propios. Las capacidades de análisis de datos del
JKSimMet tienen ejemplos en los capítulos 5 y 6.
La copia de seguridad
o de respaldo A medida que se van ingresando datos en cada sección (llámese
un flowsheet o un conjunto de datos), debe guardarse el trabajo
en el disco duro. Normalmente ello se hace grabando encima
de la versión anterior. Al hacer esto con regularidad, cuando
ocurra una falla en el fluido de corriente, por ejemplo, o
cualquier otro contratiempo, el trabajo que esté guardado
permanecerá en el disco duro, y no se habrá perdido para
siempre.
Una vez que el usuario pueda usar el JKSimMet hábilmente,

podrá crear y usar modelos matemáticos de su planta. Esos
modelos se guardan en el disco fijo. Sin embargo, habrán
ocasiones en que es posible la pérdida de información del disco
fijo, mayormente por descuido pero ocasionalmente por mal
funcionamiento de la computadora. Por ello, se recomienda
hacer con frecuencia una copia de seguridad de la información
guardada en el disco fijo.
Vision General
Archivos de
respaldo Para hacer una copia de seguridad de las sesiones de trabajo de
simulación, se usan los medios auxiliares del JKSimMet. Las
copias se hacen en un servidor u otro espacio de un medio
magnético de almacenamiento destinado a archivos, como un
disco zip (unidad de disco zip), por ejemplo.
Copia de seguridad
en Windows Por otro lado, sólo los archivos de datos del proyecto, aquellos
cuya extensión es *jksm5 necesitan una copia de respaldo.

1.4 Estructura del programa
Estructura del
programa El JKSimMet tiene los siguientes módulos de software:
• Programa principal
• Librería de apoyo
• Base de datos de programa
• Bases de datos de proyectos
Modelos de unidades
de procesamiento Se proporcionan modelos de las siguientes unidades:
• molino de barras
• molino de bolas
• molino autógeno
• molino semi autógeno
• chancadora cónica
• chancadora de rodillos de alta presión
• chancadora de rodillos
• chancadora de quijadas
• zaranda de un solo nivel
• zaranda DSM
• hidrociclón
• clasificador de rastrillo
• clasificador de espiral
• partidor
• mezclador (sumidero, pila de reservas, tolva)
• convertidor de tamaños
• modelo de degradación
Modelos especiales De desearse agregar otros modelos aparte de los listados en el

párrafo supra, comunicarse con la JKTech.
Para desarrollar modelos, también se ha puesto a disposición
una herramienta de diseño.
1.5 Apoyo al JKSimMet
Documentación La documentación proporcionada se da a tres niveles.
• un manual del usuario

• un modelo de documentación
• archivos de ayuda

Vision General
Instalación y
Capacitación El equipo técnico puede proporcionar asistencia en la
instalación del sistema y para satisfacer requerimientos
especiales, puede también proporcionar capacitación en el
centro de operaciones del cliente.
Cursos JKTech ofrece cursos regulares en tecnología de simulación en

diferente lugares del mundo y a través de internet.
Apoyo continuo La JKTech proporciona apoyo continuo mediante un acuerdo de

mantenimiento, apoyo que se brinda por teléfono, vía facsímile,
o mediante visitas al lugar de operación.
Ayuda via correo

Electrónico De necesitar ayuda, puede enviarse electrónicamente los
archivos de proyecto JKSimMet al JKTech via Internet.
Envíese los archivos a jktech@ktech.com.au.
Actualizaciones A partir de la fecha de instalación o suministro y durante todo

un año, se proporcionarán actualizaciones y brindará arreglos de
fallas. Después de transcurrido el año, las actualizaciones y
arreglos estarán disponibles con un contrato de mantenimiento.
Restricciones La licencia estándar para el uso del JKSimMet permite que se

opere el software en una sola estación de trabajo. Si se desea
extender la licencia para que el software pueda usarse en
estaciones de trabajo adicionales en un solo local, deberá
pagarse un módico derecho.
No se permite la distribución de ejemplares del JKSimMet a

otros locales de la compañía. Ejemplares adicionales podrán
ser adquiridos a bajo precio.
Llave física de seguridad

para el hardware JKSimMet no funciona si no tiene una llave física para el
hardware. La llave estándar puede ser usada solo con la puerta
paralela del computador. También pueden adquirirse llaves
puertas PCMCIA (SIC), o puertas USB (Bus Series Universal).

Instalación del JKSimMet Instalación del JKSimMet
CAPÍTULO 2
INSTALACIÓN DEL JKSimMet

Instalación del JKSimMet
2. INSTALACIÓN DEL JKSimMet
2.1 Contenido del paquete
Contenido del
paquete El sistema JKSimMet se adquiere como parte de un paquete.
Contiene este manual, un disco compacto (CD), un disquete
flexible y dos llaves físicas de seguridad.
El manual contiene información sobre la instalación y

mantenimiento del software JKSimMet, una guía tutora para
quienes van a usarlo por primera vez y un capítulo completo de
referencia.

2.2 Hardware y software
Para que el JKSimMet opere con éxito deberá contar con lo

siguiente:
Computadora• Una computadora personal Pentium Intel u otra computadora

compatible con las siguientes características:
• Memoria mínima de 128 Mb (se recomienda 256 Mb);
• Disquetera (o unidad de disco) CD-ROM;
• Disquetera (o unidad de disco) de 1.4 Megabytes de 3.5
pulgadas;
• Disco fijo de por lo menos 2 gigabytes con 100 megabytes
de espacio libre;
• Un monitor VGA (Matriz de gráficos de video) o
controlador de gráficos equivalente totalmente compatible
como mínimo, mas se recomienda un controlador de
gráficos de XGA;
• Un monitor de 15 pulgadas, como mínimo; se recomienda
un monitor de 17 pulgadas.
Impresora Una impresora compatible con el sistema MS Windows 95, 98,

ME, NT, 2000 o XP.
Sistema operativo MS Windows 95, 98, ME, NT (Versiones 4 con Service Pack 5
o versiones posteriores), 2000 o XP
Dispositivo Mouse Microsoft o un equivalente funcional.

señalador
Equipos probados Una amplia gama de combinaciones de equipo han sido

probados con éxito, pero si se tiene alguna duda, la JKTech
responderá con agrado a cualquier inquietud al respecto.

2.3 Instalación del JKSimMet V5
Instalación del El JKSimMet V5 es un programa estándar para Windows.

JKSimMet V5
Paso 1 Hacer una copia de seguridad de cualquier proyecto

existente.
Paso 2 Si ya se tiene el JKSimMet V5 instalado en la

computadora, ir a:
Panel de control,
Seleccionar Agregar o quitar programas
Seleccionar JKSimMet V5
Borrar
Paso 3 Insertar el CD en la unidad de disco CD-ROM.
Paso 4 Para hallar el archivo Setup.exe en la unidad de disco

del CD-ROM, seleccionar Ejecutar (Run), luego
Buscar (Browse) en el menú Inicio de Windows. Ejm.:
D:\Setup.exe
Paso 5 Hacer clic en OK y seguir las instrucciones que

aparecen en la pantalla.
Paso 6 El procedimiento de instalación pide el disquete

flexible y hace la copia específica del JKSimMet para
la compañía, habilitándo así el software.
Si no se posee un disquete flexible para la disquetera A, hacer

doble clic en el archivo zip autodescomprimible para instalar el
JKSimMet.exe en el directorio JKSimMet V5.1.
Una actualización que haya sido proporcionada via correo

electrónico puede ser copiada a un disquete flexible, o puede
copiarse la actualización utilizando el archivo de
autodescompresión como ya se ha señalado.
Nota: El programa de instalación también pide actualizar los

archivos de ayuda HTML, lo que permitirá el uso pleno de
Ayuda del JKSimMet.
Notas para la Nota 1. La computadora debe tener NT4 con Service Pack
instalación de número 5, 2000 u otra versión más reciente.
Windows NT, 2000 o XP Nota 2. La instalación del JKSimMet V5 requiere de varios
controladores de dispositivos, se deberá tener todos los
privilegios de administrador para instalar o borrar el JKSimMet.

Si se decide no Si se decide no usar la ruta de instalación establecida (/archivos del
usar la ruta de programa/JKSimMet V5.1), se necesitará modificar la ruta de
instalación descompresión para el archivo de ejecución JKSimMet V5.1.exe
establecida file.
Modify this
line to your
install path
Versiones de Si se instala el programa en sistemas para versiones de Windows

Windows en otros en otros idiomas, el deletreo de la ruta de instalación puede ser
idiomas diferente. Si este es el caso, se debe modificar la ruta de
descompresión al deletreo correcto.

2.4 Compatibilidad entre la versión 4 y la versión

5 y conversión de archivos
Se ha incluido una utilidad de conversión para transferir los

directorios del usuario de la versión 4 a una serie de flowsheets
en uno o más proyectos, según lo especifique el usuario. Podrá
tenerse acceso a dichos proyectos desde la versión 5.
Nótese que las versiones 2, 3 y 4 emplean Ryan McFarland

(IBM) ProFort, que es un recopilador FORTRAN de 16 bits.
La versión 5 emplea el MS Power Station FORTRAN que es un

recopilador de 32 bits (Respaldado hoy en día por
COMPAQ/DEC).
Como resultado de este cambio, pueden haber diferencias

mínimas en los parámetros calculados.
El proyecto convertido será también en algunos casos

ligeramente ambiguo con respecto al tipo de datos porque de la
versión 2 a la versión 4 se empleaban los datos calculados para
almacenar los resultados de la simulación, el balance de las
masas o el ajuste de los parámetros del modelo.
La versión 5 tiene suficiente espacio para guardar varios tipos

de datos. De ahí que sería prudente volver a ejecutar una
simulación, balance o ajuste de los parámetros del modelo para
garantizar la integridad de los datos calculados.
2.5 Lo nuevo de la versión 5.0
En breve: casi todo.
La interfaz ha sido rediseñada para sacar provecho de las

características del MS Windows 95.
La interacción dentro de cada módulo (es decir, simulación,

ajuste y balance de las masas) ha sido estandarizada y tiene
acceso a todos los datos y herramientas de transferencia.
• Ahora los flowsheets permiten el dibujo automático de las

conecciones de equipo.
• Los flowsheets pueden tener una extensión de cuatro

"páginas".
• Se puede acceder a muchos flowsheets dentro de un

proyecto.

• Se ha previsto la función generalizada Seleccionar (Select)
para permitir que se pueda simular, ajustar o hacer el balance
a subsecciones de cualquier flowsheet. Esta característica
reemplaza al multicircuito de la versión 4.
• Pueden copiarse datos y flowsheets de uno a otro proyecto.
• El uso del sistema operativo Windows 95 y de un

recopilador 90 FORTRAN ha permitido eliminar las
limitaciones que habían en muchos modelos de la versión 4.
• Puede hacerse anotaciones a los flowsheets, anotaciones que

constituirán bloques de información de datos que
proporcionan información sobre flujos, así como acceso a los
datos de los equipos. Lo que en la versión anterior era la
capacidad para anotaciones ha sido reemplazada por
etiquetas.
• A modo de propiedades, puede incluirse notas sobre el

proyecto y los flowsheets.
• Ahora se ha puesto a disposición una facilidad Gráfico

Rápido (Quick Graph) para cada pieza del equipo de
procesamiento.
• La herramienta para una visión global (Overview) ha sido

generalizada para que pueda presentar muchos tipos de
datos.
• Una herramienta configurable denominada Informe (Report)

permite imprimir y copiar una selección de datos al
portapapeles o a una serie de tipos de archivo.
• Capacidad para copiar y pegar facilitando el traslado de

datos y resultados a otras aplicaciones Windows.
• La configuración del programa ha sido implementada en su

totalidad dentro de una base de datos relacional.
• La característica anterior permitirá que otros simuladores

sean incorporados como módulos del JKSimMet.
• También hay cabida para una serie de "ejemplos

complementarios" dentro de los modelos definidos. Sin
embargo, han de hacerse las advertencias sobre su uso
apropiado.
• La estructura de la base de datos y el sistema de librería

permiten la integración total de modelos desarrollados por
otros, modelos que pueden desarrollarse con una herramienta
de diseño y un recopilador compatible.
• Varios objetos en la versión 5.0 están diseñados para que

puedan ser compartidos con los nuevos productos de la
JKTech y con el programa JKMetAccount y Presentación de
datos MLA
• Por último, pero no por ello menos importante, la estructura

de la versión 5.0 permitirá en el futuro una posible expansión
para convertirse en un simulador dinámico totalmente
integrado.
2.6 Lo nuevo de la versión 5.1
El cambio pricipal de la versión 5.5 es su compatibilidad con el

sistema Windows 2000.
Varios nuevos modelos han sido incorporados, entre ellos los de

molienda de rodillos a alta presión, degradación simple y un rango
mejorado de partidores. También, varios símbolos de
clasificadores han sido incluidos.
Además, la estructura del archivo ha sido cambiada; por lo tanto el

tamaño de los archivos son considerablemente más pequeños y no
continúan creciendo con el uso. Por lo último, la etapa de
compactación no es necesaria. Este cambio en la estructura del
archivo ha resultado en carga y grabado mucho más rápida de los
archivos.
Varios de los ajustes del usuario que solían ser olvidados por el
sistema, son ahora recordados. Por ejemplo, el color de los
gráficos, el estado de clausura y el porcentaje de tamaño pasante
son ahora almacenados con el archivo, como también los ajustes
establecidos para el despliegue in las ventanas.
Casi todos los errores reportados han sido corregidos y la mayoria

de las modificaciones solicitadas por usuarios han sido
implementadas.

Aprendizaje del JKSimMet Aprendizaje del JKSimMet
CAPÍTULO 3
APRENDIZAJE DEL JKSimMet
Versión 5.1 Febrero 2003 Capítulo 3 Página 3-1

Aprendizaje del JKSimMet
3. APRENDIZAJE DEL JKSIMMET
Aprendizaje del
JKSimMet El aprendizaje del JKSimMet es principalmente un ejercicio
tutor. Se prevé que el usuario que por primera vez utilice el
JKSimMet pase de dos a tres horas siguiendo este capítulo paso
a paso. De ese modo, el usuario adquirirá la confianza
suficiente y los conocimientos para empezar a usar el sistema.
La naturaleza y el diseño del JKSimMet harán que el usuario

aprenda rápidamente las técnicas de operación básicas. Se
asume que el usuario conoce las técnicas de simulación de
procesamiento de mineral y también tiene algunos
conocimientos de las características estándar de la interfase MS
Windows 95/98/ME/NT/2000.
3.1 Cómo funciona el JKSimMet

El JKSimMet El JKSimMet es un software general para computadoras que se
emplea para el análisis y la simulación de las operaciones de
procesamiento de mineral. El programa ha sido diseñado para
ayudar a metalurgistas de planta y de desarrollo que necesitan
aplicar técnicas modernas de análisis de procesamiento que
caractericen el comportamiento de la planta y ayudar a
ingenieros de diseño que requieren modelos precisos para
simular el procesamiento y así facilitar la evaluación de varios
diseños de planta.
El JKSimMet integra en un paquete todas las tareas

relacionadas con la optimización, el diseño y la simulación,
incluido el almacenamiento y manipuleo de modelos, datos y
resultados. Es totalmente interactivo y funciona con
capacidades de gráficos a color de alta resolución. Esos
gráficos facilitan la visualización de flowsheets de planta
detallados y de su correspondiente información.
El ingeniero que usa el JKSimMet realiza en su trabajo, entre

otras, la serie de tareas que se detallan a continuación:
• crear en la pantalla un flowsheet de la planta de

procesamiento;
• asignar características a las diversas unidades de
procesamiento y a los flujos de material del modelo de
simulación;
• simular el flujo de materiales a lo largo de la planta simulada
o una subsección de la planta simulada;
• revisar y presentar los resultados.
Una vez que se ha creado el modelo, el ingeniero puede alterar

el diseño y cambiar los parámetros hasta quedar conforme con
el diseño o hasta alcanzar las condiciones de operación óptimas
para una planta existente.
Página 3-2 Capítulo 3 Version 5. 1 Febrero 2003
Los resultados pueden ser graficados, impresos en formato

corto y guardados en el disco duro o en un disquete; y pueden
también transferirse a otros programas mediante el
portapapeles.
Creación de un
modelo de
simulación La simulación se basa en la capacidad de crear un modelo que
represente un sistema. El comportamiento o características del
modelo deben ser similares a las características del sistema real.
Para construir el modelo, el ingeniero debe analizar la planta en
su totalidad y dividirla en varias secciones (circuitos), de modo
tal que sean fácilmente comprensibles e identificables. Los
circuitos están interconectados y forman el sistema total.
La estructura del JKSimMet V5.1 consiste en lo siguiente:
Proyecto Se denomina proyecto al receptáculo en el que

el usuario guarda todos los datos relacionados
a un trabajo particular. El proyecto contiene
uno o más flowsheets y los datos de los flujos
y las unidades de equipo asociados.
Flowsheet Un flowsheet es la representación gráfica de

una planta de procesamiento completa o una
sección de esa planta. Los flowsheets pueden
tener flujos internos recirculantes.
El tamaño del flowsheet puede ser agrandado
para representar un circuito más amplio y
complejo. La simulación, el balance de las
masas o el ajuste pueden aplicarse a
flowsheets completos o a la sección elegida.
Nótese que la capacidad de seleccionar
unidades para la simulación, el ajuste o el
balance de las masas reemplaza a los
flowsheets orientados al circuito que exigía la
versión DOS del JKSimMet.
Equipo y
puertos La versión 5 introduce un nuevo concepto.
Cada punto del flowsheet es ahora una pieza
de equipo que puede tener un número
cualquiera de puertos. Esos puertos
representan las conexiones a cada pieza de
equipo. Este cambio se ha realizado para que
en el futuro se pueda desarrollar un simulador
dinámico; y para que también las tuberías y
fajas transportadoras puedan ser consideradas
piezas de equipo y se les pueda hacer el
ajuste.
Las unidades y los flujos siguen siendo la
forma más conveniente de pensar en un
flowsheet; y, por razones prácticas, los
términos equipo y puerto equivalen a decir
unidades y flujos.
Unidades Se denomina unidad a cualquier tipo de

unidad de procesamiento como un molino de
bolas o un hidrociclón. El JKSimMet permite
seleccionar de una amplia lista de tipos de
unidades de procesamiento la unidad
apropiada y ver su representación gráfica
(icono) en la pantalla. El usuario especifica el
nombre con el que estas unidades se
identificarán dentro del sistema. Se puede
especificar la orientación de las unidades
(dirección del flujo a lo largo de la unidad: de
izquierda a derecha o viceversa), así como, la
posición de las unidades en el flowsheet.
Flujos Un flujo es la descripción de cualquier flujo

de material, normalmente en términos de tasa
de flujo de sólidos, tasa de flujo de agua y
distribuciones de tamaño de las partículas
(más ensayes para el balance de las masas, de
ser necesario). Las conexiones de flujo entre
unidades se realizan dibujando líneas que
conectan la alimentación apropiada y los
puertos del producto a las unidades. El
JKSimMet hace automáticamente las
verificaciones para garantizar la validez de las
conexiones y asigna un nombre a cada flujo o
puerto, combinando el nombre del equipo y el
nombre del puerto. El usuario puede cambiar
los nombres del equipo mas no los nombres
de los puertos para cada pieza de equipo.
Entre los modelos que en la actualidad pueden emplearse para

simulación tenemos:
• Alimentador
• Stockpile
• Tolva
• Bomba de sumidero
• Sumidero
• Divisor
• Chancadora giratoria
• Chancadora de rodillos
• Chancadora de quijadas
• Chancadora de rodillos de alta presión

• Molino autógeno
• Molino semi-autógeno
• Molino de barras
• Molino de bolas
• Zaranda de un solo nivel
• Zaranda DSM
• Hidrociclón
• Clasificador de espiral
• Clasificador de rastrillo
• Modelo de degradación
Especificación de
datos del flowsheet Cuando el ingeniero termina de dibujar el flowsheet debe
proporcionar los datos de cada unidad de procesamiento y los
datos brutos como flujos y distribuciones de tamaños para los
flujos del circuito. Se logra hacer esto deteniéndose en cada
unidad y cada flujo, añadiendo los datos del circuito y creando
una anotación descriptiva del modelo del circuito de
procesamiento que se tiene en la pantalla. Los datos unitarios
para el equipo de procesamiento pueden obtenerse de otros
proyectos, de una base de datos de diseño o puede derivarse de
los datos de la planta. Los datos del flujo pueden ser ingresados
en cualquiera de los tres formatos de distribución de tamaños
que el usuario prefiera. Después de haber ingresado los datos,
el ingeniero puede revisarlos o corregirlos en el momento que
desee.
Simulación del
flowsheet Una vez que se ha especificado el flowsheet y los datos de las
unidades y los flujos necesarios, puede realizarse la simulación.
Los resultados de la simulación pueden grabarse, visualizarse
en la pantalla o imprimirse, si es necesario. Para examinar los
resultados contamos con las siguientes opciones:
• visualizar los datos detallados en la ventanas de datos de

equipo y las ventanas de datos de puerto;
• visualizar el resumen de los datos de los equipos y los
puertos, haciendo uso de los bloques de información;
• visualizar el resumen de los datos en las tablas Vista general
(Overview);
• visualizar los datos de distribución de tamaños ya sea como
gráficos en la pantalla o en forma impresa;
• generar informes configurables resumidos o en detalle;
• copiar y pegar los datos a otros programas (por ejemplo, MS
Excel) vía el portapapeles;
• imprimir los resultados en una impresora compatible con
Windows o archivarlos.

Los datos grabados incluyen lo siguiente:
• las tasas de flujo de sólidos y de agua;

• el porcentaje de sólidos;
• la densidad de la pulpa;
• todas las distribuciones de tamaños de las partículas.
Después de realizado el análisis de los resultados, se puede

modificar el flowsheet, ajustar los parámetros del equipo o los
datos de los puertos y repetir el proceso de simulación hasta
obtener un resultado satisfactorio.
Selección del
flowsheet La versión 5.1 tiene una nueva capacidad de selecionar un
subconjunto del diagrama de flujo (circuito) para la simulación,
el balance de masas o el ajuste del modelo.

3.2 El Mouse
El mouse El mouse (o ratón) estándar de dos botones es el que se usa

como dispositivo señalador para el JKSimMet. Cuando en este
manual se habla de "hacer clic izquierdo" y "hacer clic
derecho”, simplemente se hace referencia al botón izquierdo del
mouse o al botón derecho. En este manual presumimos que el
usuario está familiarizado con las técnicas comunes como hacer
doble clic y hacer clic y arrastrar que se utilizan para el manejo
del mouse.
El cursor En el JKSimMet V5, el cursor (la posición visualizada en la

pantalla en la que uno se encuentra) es una punta de flecha.
Cuando el cursor se encuentra encima de una unidad de equipo
en la ventana del flowsheet, cambia de forma para indicar que
es posible tener acceso al menú desplegable si se hace clic con
el botón derecho del mouse en esa zona.
En las ventanas de datos, la celda de datos activada (es decir, la

celda en donde aparecerá todo lo que se digite) es señalada por
un borde grueso color gris.
El movimiento del
cursor Al trabajar con el JKSimMet, puede usarse el mouse para
mover el cursor. En las ventanas de datos de equipo y ventanas
de datos de flujo también pueden emplearse las teclas de
desplazamiento del cursor, (conocidas también como teclas de
flecha) para mover el cursor de una celda de datos a la otra.
Aspecto del
escritorio Como con todo programa Windows, las preferencias que fija el
usuario para el escritorio Windows darán los colores y tipos de
letra a muchas de las herramientas y menús del JKSimMet.
Acceso desde
el teclado Siguiendo los conceptos fundamentales de Windows, el teclado
también proporciona acceso a la mayoría de las funciones del
JKSimMet.

3.3 La pantalla del JKSimMet
La pantalla del
JKSimMet La pantalla del JKSimMet V5.1 utiliza ventanas para presentar
en el escritorio Windows los diversos tipos de datos del
programa. Entre las ventanas tenemos las siguientes:
• ventana del flowsheet;

• ventana de datos de equipo y ventana de datos de puerto;
• ventanas de gráficos;
• ventana para la vista general de datos;
• ventana de informes
En un momento dado, el usuario puede tener abiertas el número

de ventanas que desee. Para ello, recomendamos contar con
una tarjeta de video XGA y un monitor grande. Muchas de las
ventanas están divididas en varias áreas a las que se puede
acceder seleccionando la respectiva etiqueta. Cada área se
utiliza para mostrar tipos específicos de información.
Nótese que, para comodidad del usuario, la mayoría de las

ventanas pueden ser minimizadas. No obstante, algunos
cambios (no tan especiales), como, por ejemplo, un cambio en
el nombre de equipo, exigirán que se cierre una ventana para
poder actualizar otras ventanas.

3.4 Inicio del JKSimMet
Cómo iniciar el JKSimMet
Las instrucciones para dar inicio al JKSimMet V5 son las que
se señalan a continuación:
Paso 1
Para que aparezca el menú de inicio, hacer clic derecho en el
botón de Inicio de Windows que se encuentra en la esquina
inferior izquierda.
Paso 2
Mover el cursor y seleccionar el submenú Programas
Paso 3
Señalar con el cursor el programa JKSimMet V5.1 de la lista
desplegable del submenú y hacer clic izquierdo para lanzar el
programa. Al hacer esto, aparece el logotipo del JKSimMet.
Una vez lanzado con éxito el programa, aparece la ventana de la

pantalla principal del JKSimMet, véase más abajo. El siguiente
paso es abrir un conjunto de datos previamente guardados
(nótese que cada conjunto de datos es reconocido como un
proyecto V5.1) o ingresar datos para un nuevo proyecto. La
sección 3.5 describe los pasos que deberán seguirse para
trabajar con un proyecto existente.
La otra alternativa es iniciar el funcionamiento del JKSimMet,

señalando un proyecto existente y haciendo doble clic (archivo
con la extensión .JKSM5). Al hacerlo, se lanza el JKSimMet y
se activa el proyecto elegid
Pantalla principal del JKSimMet

3.5 Trabajo con un proyecto existente
El ejercicio
Como primer ejercicio para el uso del JKSimMet, seguir las
instrucciones de esta sección, ya que ellas demostrarán al
usuario cómo realizar las siguientes acciones:
• cargar un proyecto de demostración de un circuito simple

con hidrociclón y molino de bolas. Este proyecto fue
creado por el JKTech y ha sido instalado con el
JKSimMet;
• ·utilizar las herramientas de simulación del JKSimMet
para simular la acción del circuito en condiciones de
alimentación previamente definidas;
• ver los resultados de la simulación en la pantalla e
imprimir los resultados seleccionados.
Los archivos que definen el flowsheet, las unidades de

procesamiento y los flujos que conforman el circuito de
demostración ya están en la computadora. Fueron instalados al
disco duro durante los procedimientos de instalación del
JKSimMet y pueden aparecer en la pantalla si se siguen los
simples pasos que se señalan a continuación.
Cómo cargar un proyecto existente
Paso 1
Pulsar el botón izquierdo del mouse sobre el icono Abrir
proyecto (Open Project) de la barra de herramientas del
JKSimMet en la esquina superior izquierda de la ventana
JKSimMet. Al hacer esto se abre la ventana Vista del proyecto
(Project View), tal como se muestra en la imagen siguiente.
Open project = Abrir proyecto

Paso 2
En la ventana vista del proyecto (Project View) seleccionar la
pestaña Guardado (Saved). Al hacerlo se puede apreciar una
lista de todos los archivos de proyectos existentes (junto con
una descripción de cada proyecto en el cuadro Descripción del
objeto (Object Description).
Paso 3
Llevar el cursor al libro rojo del proyecto que se desea cargar,
en este caso el proyecto Flowsheets para principiantes (Learner
Flowsheets), y pulsar el botón izquierdo del mouse, mantenerlo
presionado y arrastrarlo a través de la pantalla para cargar el
proyecto. Nótese que al hacer clic en el nombre de un proyecto,
aparece en una franja en la parte inferior de esa ventana de
Vista de proyecto (Project View) el nombre completo de ese
archivo junto con la ubicación del directorio en el que se
encuentra.
Paso 4
Hacer clic izquierdo en la ventana principal para activarla.
3.5.1 Selección de un flowsheet
Dentro de cada proyecto, el usuario puede definir uno o más

flowsheets para representar el circuito o los circuitos que desea
investigar. El tamaño de los flowsheets puede ser ampliado
para los casos en que se manipulen circuitos complejos. En el
ejemplo trabajaremos con un flowsheet denominado Ejemplo
Simulación: Molino de bolas - ciclón) (Example Ball Mill -
Cyclone simulation) que se encuentra en el proyecto Flowsheets
para principiantes (Learner Flowsheets). Síganse los pasos que
se señalan a continuación para activar ese flowsheet.

Cómo cargar un flowsheet existente
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el cuadro de texto que se encuentra en
el parte inferior derecha de la ventana del flowsheet del
JKSimMet para visualizar la lista desplegable de los flowsheets
que han sido creados en el proyecto para principiantes.
Paso 2
Señalar con el cursor el nombre del flowsheet que se desea usar
(en este caso el ejemplo Molino de bolas-ciclón (Example Ball
Mill - Cyclone simulation) y hacer clic para sacar a la pantalla
principal el flowsheet seleccionado.
Cómo cambiar el tamaño de la ventana del flowsheet

Paso 3
Si el flowsheet con el que se desea trabajar no puede verse por
completo en la ventana, se puede cambiar el tamaño y el ancho
de la ventana, colocando el cursor en la esquina inferior derecha
de la ventana del flowsheet, haciendo clic con el botón
izquierdo del mouse y arrastrando el borde de la ventana hasta
que se la ventana tenga el tamaño que necesita para observar el
flowsheet completo.
Drop-down
list of
flowsheets in
this project
Drop down list of flowsheets in this project = lista desplegable

de flowsheets de este proyecto.

3.5.2 Simulación
El flowsheet Ejemplo: Simulación Molino de bolas - ciclón
(Example Ball Mill -Cyclone simulation) ya contiene todos los
datos de flujos y los parámetros que se necesitan para simular
este circuito. Usaremos la capacidad de simulación del
JKSimMet para predecir las distribuciones de tamaño del flujo
de producto del circuito simulado, pero primero averiguaremos
cómo pueden verse los datos de la unidad de equipo y los datos
de puertos.
Clave del circuito de demostración

El circuito de demostración está conformado por un molino de
bolas y un nido de cuatro ciclones. Todas estas unidades de
equipo están conectadas por flujos. Los flujos entran y salen de
las unidades de equipo a través del puerto de alimentación y del
puerto de producto.
Nótese que también existen dos unidades especializadas en este

circuito, las que identificamos como Alimentación (Feed) y
Alimentador de agua (Water Feeder). La unidad de
alimentación permite la introducción del nuevo material de
alimentación a un circuito, ya sea sólidos secos o pulpa. El
alimentador de agua facilita la adición de agua al circuito.
Feed Nest of four Water

unit cyclones Feeder
Feed unit = Unidad de alimentación

Nest of four cyclones = Nido de cuatro ciclones
Water feeder = alimentador de agua
Revisión del equipo y de los datos de puerto

Puede accederse a la ventana de datos de cada unidad de equipo
y sus flujos asociados, colocando el cursor sobre la unidad y
haciendo clic derecho para apreciar el menú emergente.

Si se hace clic izquierdo sobre la palabra Equipo (Equipment)
en el menú emergente, se saca a pantalla la ventana de datos de
equipo.
Si en el menú emergente se hace clic izquierdo en el nombre de

un puerto de flujo (en el ejemplo del ciclón contamos con:
mezclador, underflow y overflow, se puede visualizar la
ventana de datos de flujo de ese puerto.
Pestañas
Nótese que las ventanas de datos de puerto y de datos de equipo
se manejan con pestañas que dan acceso a varios tipos de datos
que se ponen a disposición dentro de cada ventana. Para
visualizar los datos deberá hacerse clic izquierdo en la pestaña
correspondiente.
Cómo organizar ventanas en la pantalla

Si hay varias ventanas abiertas en la pantalla, el usuario puede
organizarlas de varias formas, según le resulte más cómodo.
Las opciones pueden verse haciendo clic izquierdo en el icono

que se encuentra en la esquina superior izquierda de la ventana
que se desea mover, cerrar, etc. Al hacer clic en ese icono, se
puede visualizar el menú desplegable que permite al usuario
mover, minimizar o cerrar la ventana de datos con sólo
seleccionar el comando apropiado.
Minimise window button Close

on open window. window
button
Left-click this icon to

view drop-down menu
to move, minimise or
close this window.
Minimise window button on open window = Botón para

minimizar ventana de la ventana abierta
Close window button = botón para cerrar la ventana
Left-click this icon to view drop-down menu to move, minimise
or close this window = Hacer clic izquierdo en este icono para
visualizar el menú desplegable y poder mover, minimizar o
cerrar esta ventana.

Cómo mover ventanas

Seleccionar la palabra Mover del menú desplegable y luego
mover el mouse o usar las teclas de flecha del teclado para
mover la ventana como se desee. Para hacer que la ventana
deje de moverse, hacer clic izquierdo o presionar la tecla Enter.
La otra forma de mover una ventana es simplemente hacer clic

izquierdo y arrastrar la barra de título de la ventana para mover
la ventana a donde se desea.
Cómo minimizar/restaurar ventanas

Para minimizar una ventana, seleccionar la palabra Minimizar
(Minimise) del menú desplegable o hacer clic izquierdo en el
botón para minimizar que se encuentra en el lado superior
derecho de la barra de título. Al hacer esto, la ventana se
encoge y se convierte en una barra de título pequeña ubicada en
la parte inferior de la pantalla. Para hacer que regrese la
ventana al tamaño que tenía y posición en la que se encontraba,
hacer clic con el botón izquierdo en el botón Restaurar
(Restore) que se encuentra en la parte superior derecha de la
barra de título.
Cómo cerrar ventanas

Seleccionar la palabra Cerrar del menú desplegable o hacer clic
izquierdo en el botón para cerrar que se encuentra en la esquina
superior derecha de la ventana o pulsar la tecla de control (Ctrl),
mantenerla presionada y presionar la tecla F4.
Left-click this icon to Minimise window button Close

view drop-down menu on open window. window
to move, minimise or button
close this window.
Restore window button

on minimised window

Minimise window button on open window = Botón para
minimizar ventana de la ventana abierta
Close window button = botón para cerrar la ventana
Left-click this icon to view drop-down menu to move, minimise
or close this window = Hacer clic izquierdo en este icono para
visualizar el menu desplegable y poder mover, minimizar o
cerrar esta ventana.
Restore window button on minimised window = botón para
restaurar la ventana de la ventana minimizada.
Cómo cambiar el tamaño de las ventanas (Sólo a ventanas

del flowsheet)
El ancho y alto de la ventana del flowsheet puede ser cambiados
seleccionando la palabra Tamaño (Size) del menú desplegable y
usando las teclas de flecha o haciendo clic izquierdo y
arrastrando una esquina de la ventana.
Otro modo de organizar en la pantalla las ventanas es usar las

opciones del menú Ventana (Window) de la barra de menú del
JKSimMet. Estas opciones permiten al usuario organizar todas
las ventanas, en las modalidades cascada, horizontal y vertical
siguiendo un solo paso. También existe una opción para
arreglar los iconos, opción que organiza los iconos de las
ventanas minimizadas poniéndolos en fila en la parte inferior de
la pantalla.
Concepto: Convergencia
Para simular un circuito cerrado, el JKSimMet utiliza un
procedimiento iterativo. En la primera iteración, se utiliza un
cálculo (quizá cero) de la carga circulante. Esto permite que
se haga un mejor cálculo de la carga circulante para la
segunda iteración, y así sucesivamente. El procedimiento se
repite hasta que la diferencia entre los cálculos sucesivos de la
carga circulante sean menores que la cantidad especificada (el
límite de la convergencia). Se dice entonces que el circuito
está convergido
El JKSimMet muestra el valor de convergencia durante la

simulación. Los límites de tolerancia pueden ser cambiados por
el usuario.
Enfoque general
El JKSimMet V5 utiliza un enfoque estandarizado para todas
las herramientas de análisis, es decir, la simulación, el balance
de las masas y el ajuste. Como se muestra abajo en la ventana
Simulación (Simulation), la ventana con pestañas de cada una
de estas herramientas de análisis cuenta con una pestaña
Control (Control) para definir parámetros y fijar los límites de
la operación. También tiene una pestaña Seleccionar (Select)
que permite al usuario escoger un subconjunto de los
componentes del flowsheet para realizar la simulación o el
balance de las masas. A cada lista de selección puede dársele
un nombre y luego grabarla, para que el usuario pueda analizar
los subconjuntos que necesite. En versiones anteriores del
JKSimMet, esta capacidad sólo estaba disponible dentro del
módulo de balance de las masas. Debe eliminar en todos los
módulos, la necesidad de circuitos múltiples excepto los
conjuntos de datos más amplios de estudios múltiples. Una vez
que se ha definido la lista de selección puede realizarse la
simulación.
Cómo realizar la simulación
Paso 1
Para simular el ejemplo, hacer clic izquierdo en el icono
Simular; ello hace que se pueda visualizar la pantalla
Simulación.
Paso 2
Con una ojeada al flowsheet puede verse qué partes del
flowsheet han sido seleccionadas para esa simulación, pues
todas esas unidades estarán señaladas en color azul en el
flowsheet. En este ejemplo se han seleccionado todas las
unidades del flowsheet para la simulación.
Paso 3
Ejecutar la simulación haciendo clic izquierdo en el botón
Inicio (Start) que se encuentra en la ventana Simulación en la
parte inferior izquierda de la pestaña Ejecutar simulación.
En ese momento, se ejecutará la simulación iterativamente en

todo el circuito. Al completarse cada iteración, se actualizan
los valores que aparecen en la ventana Simulación. Concluida
la ejecución de la simulación, se puede evaluar los resultados
observando los valores que aparecen en la ventana Simulación.
En las ventanas de datos de puerto y de datos de la unidad de
equipo puede verse información más detallada. Veamos
primero las técnicas para examinar los datos en la pantalla y
luego imprimirlos.
3.5.3 Visualización de los resultados de la simulación
La simulación ha calculado los flujos que atraviesan cada una

de las diversas unidades de equipo del circuito y cada uno de
sus puertos. La pestaña Ejecutar simulación (Run Simulation)
tiene una sección en donde se resumen los resultados de la
simulación. Los datos detallados de cada pieza de equipo y
puerto del flowsheet y pueden examinarse individualmente, si
se saca a la pantalla la ventana de datos apropiada, tal como se
describe en la sección 3.5.2.
Visualización de datos
Las ventanas de datos contienen toda la información que utiliza

el JKSimMet para realizar la simulación y también muestra los
resultados de la simulación. Las ventanas de datos de puerto
brindan una lista de los valores brutos y los valores calculados
de los flujos de masa de agua y sólidos y los valores de
distribución de tamaños mientras las ventanas de los datos de
equipo muestran los parámetros del modelo usados para la
simulación junto con cualquier dato que emane de la simulación
(por ejemplo, presión de operación del ciclón).
Paso 1
Para revisar los datos de cualquier unidad de equipo o puerto
del circuito, señalar con el cursor la unidad cuyos datos se desea
examinar, hacer clic derecho en la unidad de equipo para que
aparezca el menú emergente, (como se muestra en la figura de
más abajo); luego mover el cursor hasta señalar la información
requerida de esa lista (equipo o nombre del puerto) y pulsar el
botón izquierdo del mouse. Al hacer esto, aparecerá la ventana
de datos seleccionada. En el ejemplo se muestra la ventana de
datos de equipo del ciclón. Nótese que cuando una ventana de
datos se activa, la unidad de equipo a que pertenecen los datos
aparece resaltada en color rojo en el flowsheet.

Data window for

hydrocyclone
Data window for hydrocyclone = ventana de datos del

hidrociclón

Paso 2
Existen varios métodos alternativos para ver los datos de puerto
asociados a cada unidad de equipo. El método mencionado
anteriormente es regresar al flowsheet, hacer clic derecho en el
icono de la unidad de equipo a la que entra o sale el flujo y
luego hacer clic izquierdo en el nombre del puerto cuyos datos
se quiere examinar.
Otro método que resulta útil si la ventana de datos de equipo ya

está abierta es hacer clic izquierdo en la lista desplegable de
Detalles de puerto (Port Detail) que se encuentra en la parte
central superior de la ventana de datos de equipo y luego
seleccionar el nombre del puerto cuyos datos se desea ver.
Ambas opciones hacen aparecer la ventana de datos de puerto.
En la figura de abajo se muestra la ventana de datos del
underflow del ciclón.
Otra forma de acceder a la ventana de datos de equipo funciona

únicamente si el flowsheet está bloqueado. Al terminar de
editar un flowsheet, se puede hacer clic en el icono Bloquear el
flowsheet (Lock the flowsheet) que se encuentra en la barra de
herramientas. El botón se quedará hundido, indicando que los
iconos del flowsheet ya no pueden ser movidos. Así se
previene cualquier edición accidental. Si se hace doble clic en
un icono de equipo cuando este modo está activado, se abre la
ventana de datos inmediatamente.

Paso 3
Dentro de la ventana de datos de puerto, el usuario puede
examinar tres áreas. La mayor parte de la ventana la ocupa el
área donde aparece la lista de datos. Dos pestañas permiten al
usuario ver los datos de flujo de masas de agua y sólidos, sus
datos conexos y los datos de distribución de tamaños,
simplemente haciendo clic
izquierdo sobre la pestaña apropiada. Nótese que cuando se

incluye en los datos del flowsheet datos de un componente (por
ejemplo, un ensaye), aparece una tercera pestaña. Las otras
áreas de esta ventana la conforman los menús desplegables
Formato (Formato de tamaño), tipo de datos y error, los que
permiten al usuario escoger la forma en que se presentan los
datos. El botón Fijar desviación estándar (Set SDs) que permite
al usuario fijar valores de desviación estándar para los datos
será tratada en una sección más adelante.
Left click on the

drop-down lists to
select the data
format you wish to
view.
Left click on a
tab to view the
associated data.
Left click on the drop-down lists to select the data format you
wish to view = Pulsar el botón izquierdo del mouse en la listas
desplegables para seleccionar el formato de datos que desea ver.
Left click on a tab to view the associated data. = hacer clic

izquierdo sobre la pestaña para ver los datos conexos.
Concepto: Formato para datos

En la ventana de datos de flujos, el usuario del JKSimMet
puede ver una variedad de datos seleccionando el formato
requerido en los submenús desplegables Formato, Tipo de
datos y Error,. Los datos de distribución de tamaños pueden
observarse en tres formatos: porcentaje retenido del tamaño,
porcentaje acumulado retenido del tamaño o porcentaje
acumulado del tamaño pasante. El menú de datos da al
usuario la opción de visualizar tipos de datos GSIM (sólo datos
de laboratorio y datos calculados) o tipos de datos de
desviación estándar (datos de laboratorio, datos calculados,
desviación estándar y errores) o todos los datos que, como su
nombre lo indica, son todos los tipos de datos incluidos los
datos después del balance de las masas y los datos del ajuste de
los modelos dispuestos en columnas separadas.
Concepto: Tipo de datos

Exp (Datos de flujo de laboratorio)
Datos que el usuario ha ingresado y que son los resultados del
muestreo, tamaño de las partículas y ensaye.
Bal
(Datos del balance de las masas)
Datos calculados que son el resultado del procedimiento de
balance de las masas
Fit
(Datos del ajuste)
Datos calculados que constituyen el resultado del
procedimiento de ajuste.
Sim
(Datos de simulación)
Datos calculados que son el resultado de un proceso de
simulación
SD
Un cálculo (desviación estándar) de la exactitud de una medida
de laboratorio (ver capítulos 5 y 6 para revisar más detalles al
respecto.
Errores
El error es la diferencia entre los datos medidos o datos de
laboratorio y los datos calculados. Ver capítulos 5 y 6 que
analiza en detalle los errores.
Cómo cambiar el ancho de las columnas

El usuario puede cambiar el ancho de las columnas en que se
presentan los datos en las ventanas de datos de puerto y las
ventanas de datos de equipo. Para cambiar el ancho de una
columna, deberá moverse el cursor hasta el borde derecho de la
primera celda de la columna cuyo ancho desea cambiarse.
Cuando se llega a esa posición (la línea del borde), el cursor
cambia de forma, de un cursor de flecha a una línea vertical con
flechas a ambos lados. Hacer clic izquierdo, arrastrar el cursor
hacia la derecha o izquierda para cambiar el ancho de la
columna y soltar el botón del mouse cuando la columna haya
alcanzado el ancho que se desee.
3.5.4 Impresión de los resultados de la simulación
El usuario, al quedar satisfecho con los resultados de la

simulación, puede sacar una impresión de éstos. Las facilidades
de impresión contienen funciones que realizan lo siguiente:
· imprimir los datos brutos y los datos calculados de un

puerto seleccionado, incluido los SD y errores si se
seleccionan en la ventana;
· imprimir todos los detalles de una determinada unidad de
equipo;
· imprimir el flowsheet;
· imprimir una vista general;
· imprimir el gráfico de datos seleccionados;
· imprimir un informe configurado por el usuario.
Si el usuario crea gráficos rápidos o gráficos genéricos, una

tabla denominada Vista general (Overview) y un informe
después puede imprimirlos. Las funciones de vista general,
informe y ploteo de gráficos son amplias y se analizan en un
capítulo aparte en este manual. Para acceder a las funciones de
impresión, ir al menú principal del JKSimMet que se encuentra
en la parte superior de la pantalla del JKSimMet o al botón
Imprimir de la ventana activa. En la mayoría de casos se
dispone de una pantalla previa de impresión.
Informes
El simulador puede mandar a imprimir informes en varios
formatos, detallados a continuación:
• ·equipo (todo una selección de varios equipos o equipos

individuales);
• ·puertos (todo una selección de varios puertos o puertos
individuales);
• ·flujos de alimentación al equipo (todo una selección de
varios flujos o flujos individuales);
• ·vistas generales;
• ·informes configurados.
Impresión rápida de textos

Para imprimir el contenido de una ventana de datos de puerto o
de una ventana de datos de equipo, simplemente abrir la
ventana de datos que se necesita y hacer clic en el icono
Pantalla previa de impresión (Print Preview) en la barra de
herramientas del JKSimMet. Una ventana hará que se visualice
los datos, tal cual serán impresos; si en ese momento se pulsa el
icono Imprimir (Print), se imprimen inmediatamente la(s)
página(s). Otra forma de imprimir inmediatamente el contenido
de la ventana de datos es hacer clic en el icono de imprimir en
la ventana de datos.

Impresión de flowsheets
Se imprime el flowsheet actual si se selecciona Archivo (File)
en el menú principal del JKSimMet. Para ello, seleccionar la
opción Imprimir flowsheet (Print Flowsheet) y luego del
submenú la opción para la impresión en color o monócroma.
Al seleccionar Print to clipboard (Imprimir al portapapeles), se
envía una copia de la imagen de la pantalla al portapapeles de
Windows desde donde puede transferirse a otras aplicaciones
apropiadas como MSWord o MS Paint.
Impresión de gráficos
Los gráficos rápidos o gráficos genéricos pueden ser impresos
vía el icono Imprimir de su pantalla respectiva o pueden ser
copiados al portapapeles.
Cómo imprimir datos de simulación

Paso 1
Para imprimir los datos de simulación, seleccionar una por una
las unidades de equipo y los puertos, abrir su ventana de datos y
hacer clic en el icono Pantalla previa de impresión (Print
Preview). Al hacer esto se puede apreciar las páginas que van a
ser impresas. Hacer clic en el icono Imprimir (Print) que se
encuentra en la barra de herramientas de la pantalla previa de
impresión para enviar las páginas a la impresora Windows
fijada por defecto. Si no se desea hacer ninguna impresión,
cerrar la pantalla previa de impresión, haciendo clic en el botón
para cerrarla.
Selección del tipo de datos

Paso 1
Seleccionar los datos que van a visualizarse, que pueden ser
GSIM (simulación de molienda que muestra los datos medidos
y calculados), DS (desviación estándar) que también muestra
desviaciones estándar y errores, o Todos los datos (All Data)
que muestra todos los tipos de datos disponibles.
A continuación explicamos los pasos que hacen posible

imprimir la pantalla del flowsheet en caso de que se desee
mantener una impresión del flowsheet del circuito.
Cómo imprimir flowsheets de circuitos

Paso 1
Activar el flowsheet deseado, seleccionar la opción imprimir
flowsheet (Print Flowsheet) en el menú Archivo del menú
principal del JKSimMet. Luego seleccionar la opción deseada
de las cuatro presentadas en el submenú para mandar el gráfico
de impresión al archivo o al portapapeles, en colores o
monocromático.
El JKSimMet hará una pequeña pausa mientras traduce los

datos de la pantalla a un formato adecuado para la impresora.

Cómo imprimir informes

Paso 1
Hacer clic en el icono Informe (Report) en la barra de
herramientas.
Paso 2
Hacer clic en el icono Imprimir (Print) en la ventana Informes
para imprimir el informe que se genera por defecto.
La sección 3.5.6 contiene más detalles sobre la característica

Informe.
3.5.5. Resumen de los resultados: Vista general
La característica Vista general es para el usuario un medio

sumamente útil de resumir los datos para poder revisarlos
cuando se registren problemas de ajuste. La pantalla Vista
general cuenta con una lista configurable para escoger la
presentación de los datos de todos los flujos seleccionados, y
puede hacer que se visualicen los datos de laboratorio reales o
los datos calculados. Por otro lado, esta pantalla puede mostrar
los datos calculados de recuperación en los casos en los que se
ha ingresado datos de los componentes (e.g. ensayes).
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el icono Configuración de la pantalla
vista general en la barra de herramientas principal del
JKSimMet para situarse en la ventana Vista general.
Para dar un ejemplo hemos preparado una lista denominada
Vista general de los resultados de simulación (Simulation
results overview).

Paso 2
La ventana Vista general puede cambiarse de tamaño, haciendo
clic y jalando la esquina inferior derecha de la ventana; así
podrán verse todos los datos a modo de resumen en esa
pantalla. Otra forma de visualizar todos los datos es llevar de
un lado a otro la barra de desplazamiento que se encuentra en la
parte inferior de la ventana. En algunos casos será
probablemente necesario ensanchar las columnas para poder ver
los datos claramente.
Generalmente se usa la ventana Vista general para verificar que
el porcentaje de sólidos de todos los flujos simulados estén
dentro de los rangos de operación aceptables. Veamos si ése es
el caso en nuestro ejemplo.
Nota:
El porcentaje pasante y el tamaño pasante son fijados como
propiedad del flowsheet, y observarlos en la pantalla vista
general suelen ser de gran utilidad.
3.5.6. Resumen de los resultados: el Informe

La característica Informe (Report) es para el usuario un medio
sumamente útil de resumir e imprimir los datos de los puertos y
los datos de los equipos. La ventana Informe (Report)
despliega una lista de todas las unidades de equipo y puertos del
flowsheet actual; de esa lista el usuario puede seleccionar los
artículos que van a ser incluidos en la impresión del informe.
La característica Informe permite al usuario seleccionar los
datos de laboratorio o los datos calculados con o sin valores de
desviación estándar y/o valores de error. Esta característica se
usa generalmente para imprimir un conjunto de datos estándar y
puedan así ser incluidos en un memorandum técnico.
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el icono Informe que se encuentra en la
barra de herramientas del JKSimMet para activar la ventana
Informe.
Seleccionar el ejemplo de informe llamado Ejemplo de

configuración de informe (Report Configuration Example) de la
lista desplegable Informes.
Paso 2
Hacer clic en el icono Pantalla previa de impresión (Print
Preview) en la ventana Informe para ver cómo aparecerían los
datos en la impresión. Experimentar con varias opciones y, a
través de la pantalla previa de impresión, ver cómo el informe
cambia cada opción.
Pantalla previa de impresión en la que se aprecia el informe.
3.5.7 Exportación de datos desde el JKSimMet
El JKSimMet brinda una variedad de formas de revisar los

datos, no obstante, puede haber ocasiones en que resultaría útil
poder usar esos datos en un informe o una presentación. La
Versión 5 cuenta con una facilidad que permite al usuario

copiar los datos desde las ventanas de equipo y las ventanas de
puerto al portapapeles. Esos datos pueden luego ser pegados a
cualquier programa de aplicación que tenga un portapapeles
compatible, como una hoja de cálculo (e.g. MS Excel) o un
procesador de texto (e.g. MS Word).
Nótese que en las ventanas de datos de equipo y las ventanas de

datos de puerto hay dos tipos de botones para la función copiar,
y que son las siguientes:
Copiar de las celdas seleccionadas al portapapeles.

El botón copiar de las celdas seleccionadas al portapapeles
(Copy Selected Cells to Clipboard) copia sólo las celdas que
han sido seleccionadas al portapapeles.
Copiar las celdas al portapapeles

El botón Copiar las celdas al portapapeles (Copy Grid to
Clipboard) copia todas las celdas visibles de la pestaña actual al
portapapeles, incluidos los encabezados de las filas y columnas.
Consejo: Si se desea copiar todos los datos de todas las pestañas

al mismo tiempo, ir a la pantalla previa de impresión (Print
Preview) y desde esa pantalla usar el botón Copiar al
portapapeles (Copy to Clipboard).
(Ver también información sobre la exportación de datos vía

archivos de texto con comas o tabulaciones como caracteres
delimitadores en la sección 3.10, Cómo exportar datos usando
la característica Informe).
3.5.8. Cómo finalizar la sesión del JKSimMet
Se ha completado la simulación del circuito Molino de bolas -

ciclón y se ha examinado e impreso el flowsheet y los datos de
simulación. En el siguiente ejercicio intentaremos mejorar la
operación del circuito variando los parámetros de algunos de los
componentes y luego efectuaremos simulaciones para observar
el efecto pronosticado.
Antes de proseguir, terminar la sesión del JKSimMet del modo

que se explica a continuación:
Nótese que el JKSimMet preguntará si se desea grabar el

flowsheet en el disco duro reemplazando la versión original, es
decir, el ejemplo Molino de Bolas - Ciclón. Normalmente se
guardan los cambios, pero en este caso sugerimos que no se
haga porque cambiaría la naturaleza del ejemplo para la
siguiente persona que desee usar los ejercicios para aprender el
manejo del JKSimMet.

Cómo poner fin a la sesión del JKSimMet
Paso 1
Para salir del JKSimMet, mover el cursor al menú de Archivo
(File) en la barra de herramientas que se encuentra en la parte
superior de la pantalla y hacer clic izquierdo para ver el menú
desplegable Archivo.
Paso 2
Bajar el cursor y seleccionar Salir (Exit).
Paso 3
Una ventana emergente preguntará si se desea salir de la sesión.
Hacer clic izquierdo en la palabra Si (Yes).
Paso 4
Otra ventana emergente preguntará si se desea grabar los
últimos cambios hechos al archivo. Hacer clic izquierdo, en
este caso, en el botón donde aparece la palabra No (No) para
que el archivo para principiantes que se encuentra en el disco
duro permanezca sin cambios y pueda ser utilizado por otra
persona.
Si, en el futuro, se desea grabar los cambios que se han hecho a

un proyecto antes de salir del JKSimMet, hacer clic izquierdo
en la palabra Si (Yes) para archivar el proyecto.
Grabar como
Para mantener intacto el proyecto para principiantes (Learner
Flowsheets), seleccionar “grabar como” (Save as) del menú
desplegable Archivo (File). Una ventana “grabar como”
aparecerá (ver figura adjunta). Esto permitirá al usuario grabar
el archivo con el nombre que escoja en el directorio que desee.
Los archivos JKSimMet son identificados por la extensión de
archivo de cinco letras jksm5.

3.6 Cambios en flowsheets existentes
Objetivo de esta sección

Ahora que se ha simulado con éxito el circuito de demostración
Molino de bolas - ciclón que viene con el JKSimMet, el usuario
ampliará sus conocimientos en el siguiente ejercicio
aprendiendo cómo deben realizarse las siguientes tareas:
· cambiar los datos estándar proporcionados por una prueba,

en el intento de mejorar el funcionamiento del circuito en
condiciones cambiantes;
· volver a simular el circuito;
· ver en la pantalla los resultados de la simulación alterada a
través de una representación gráfica de los resultados
elegidos, haciendo uso de la característica Vista general o
realizando una impresión.
El objetivo es hacer más óptimo el funcionamiento del circuito,

cambiando los parámetros clave de las unidades y los flujos. La
selección de los parámetros es parte del trabajo del ingeniero,
pero el usuario bien puede tener sus ideas propias y desear
experimentar. En cualquier caso, hemos decidido que este
ejercicio varíe lo siguiente:
· las condiciones del ciclón para obtener un producto más

fino;
· el producto total para compensar un cambio en la dureza del
mineral.
Al hacer eso, debe cambiar el efecto del funcionamiento del

circuito de molienda que se va a simular.
Nótese que hay dos formas de cambiar el funcionamiento del

circuito de prueba. Se pueden cambiar los parámetros de los
componentes del circuito existente, como se va a hacer en este
ejercicio, o se puede reemplazar o añadir componentes, lo que
desarrollaremos en la sección 3.7.
3.6.1 Selección de flowsheets
En esta sección y en las siguientes, efectuaremos muchos de los

mismos pasos que se llevaron a cabo en la sección 3.5 con la
prueba de demostración. Imaginaremos que se empieza una
nueva sesión del JKSimMet y que se necesita empezar el
programa y cargar el proyecto Learner Flowsheets (Flowsheets
para principiantes) y el flowsheet denominado Ejemplo Molino
de bolas – ciclón (Example Ball Mill–Cyclon)..
Empezamos dando inicio al JKSimMet, cargando el flowsheet

llamado Ejemplo Molino de bolas – ciclón (Example Ball Mill-
Cyclon) en los flowsheets para principiantes.

Paso 1
Dar inicio al programa JKSimMet y cargar el projecto de
demostración Flowsheets para principiantes (Learner
Flowsheets), siguiendo el mismo procedimiento que se siguió
en la sección 3.5.
Paso 2
Seleccionar el flowsheet Example Ball Mill-Cyclon (Ejemplo:
Molino de bolas-ciclón) de la lista desplegable de la ventana
principal del JKSimMet, siguiendo el mismo procedimiento que
se siguió en la sección 3.5.1.
Paso 3
Abrir la ventana de datos de equipo de la unidad Alimentación,
siguiendo el procedimiento delineado en la sección 3.3.6. Si se
desea, puede bloquearse el flowsheet valiéndose del icono
Bloquear (Lock) de la barra de herramientas, y, cuando se desee
ver las ventanas de datos de puerto, hacer doble clic en cada
unidad de equipo.
La Alimentación es una unidad de equipo especial que

representa el flujo de nuevo material a un circuito. La ventana
de datos de equipo de alimentación permite examinar los datos
del flujo de alimentación, es decir, el flujo de las masas y los
datos de distribución de tamaños. Su diseño es el mismo que el
de las ventanas de datos de puertos que contienen datos de
flujo.
Paso 4
Hacer clic en el icono Configuración de la vista general (Config
Overview) en la barra de herramientas principal del JKSimMet

para ver la ventana Vista general. Seleccionar de la lista
desplegable la vista general previamente definida de los
resultados de la simulación.
Paso 5
Utilizar el icono Imprimir de la barra de herramientas para
imprimir la pantalla Vista general y así tener un registro
impreso de los resultados base de las tasas de flujo, porcentaje
de sólidos y otros datos de la simulación original.
Paso 6
Hacer clic en la ventana del flowsheet para activarla.
3.6.2 Alteración de las condiciones de operación
Una de las herramientas útiles que brinda al usuario el

JKSimMet es la capacidad de ajustar los datos de los
componentes del circuito de prueba. Puesto que resulta difícil y
costoso experimentar con equipo tangible, el simulador
JKSimMet permite al ingeniero experimentar con una gran
variedad de cambios y ver los resultados pronosticados de esos
cambios.
Es importante comprender la utilidad de este método de ajuste;

por lo que en esta sección describimos lo siguiente:
· demostrar cómo hacer cambios y cómo volver a realizar la
simulación;
· dar ejercicios para practicar;
· dar a conocer al usuario algunos atajos y técnicas útiles
extras.

La técnica general es decidir los cambios que se desean hacer,

seleccionar el componente cuyos parámetros se desean cambiar,
hacer cambios a los parámetros, volver a hacer la simulación y
observar los resultados. Es entonces cuando se tiene la
oportunidad de hacer más cambios, deshacer los cambios y
seguir intentando con otras ideas o aceptar los cambios y grabar
el archivo como registro permanente.
Los parámetros son características de los modelos de equipo;

sus puertos pueden ser alterados. En una planta real, podemos
alterar la mayoría de los parámetros de los equipos (con
diferentes grados de dificultad y a diferentes costos). También
pueden variarse unos pocos parámetros de flujo, como la tasa de
flujo de masas y la distribución de tamaños de la alimentación.
La simulación nos permite variar con gran facilidad cualquiera
de los parámetros que afectan el funcionamiento del proceso,
como, por ejemplo, el tamaño del molino de bolas y la dureza
del mineral.
Con los ejercicios de esta sección averiguaremos qué pasa

cuando se cambia los siguientes parámetros:
· el número de hidrociclones paralelos y sus variables clave

como el tamaños del vortex y el tamaño del apex;
· el índice de trabajo del mineral;
· la distribución de tamaños de la alimentación;
· la densidad de la alimentación del ciclón.
Si el usuario desea, puede experimentar cambiando los

parámetros de otros componentes pero sugerimos que se siga el
ejercicio hasta que se tenga la confianza de haber comprendido
el funcionamiento del JKSimMet.
Concepto: Cambiar los campos de datos

Nótese que en la ventanas de datos algunos de los valores
aparecen en azul y otros en negro.
Azul
El texto azul sobre fondo blanco indica que el usuario puede
cambiar el dato. Para hacer el cambio, señalar el valor, hacer
doble clic encima de éste, digitar el nuevo valor y presionar la
tecla Enter para registrar el cambio.
Negro
El texto con letras negras sobre fondo gris indica que los datos
no pueden ser cambiados por el usuario. Se trata de campos en
donde se registran los resultados y que son controlados por el
sistema JKSimMet.
Paso 1
Abrir la ventana de datos de equipo del hidrociclón (colocando
el cursor sobre el icono para el ciclón en el flowsheet, haciendo
clic derecho para ver el menú desplegable y seleccionando la
palabra equipo).
Ventana de datos de equipo del hidrociclón
Paso 2
Con el mouse o con las teclas que controlan el cursor (teclas de
flecha), señalar el campo para el ingreso de datos de los datos
que se desean cambiar (para este ejemplo, la caja para datos
Paralelos (Parallel).
Paso 3
Hacer doble clic con el botón izquierdo del mouse para señalar
el número que se desea cambiar (en este caso el número de
ciclones) y digitar el nuevo valor: 3.
Paso 4
Hacer clic izquierdo en el icono para simulación que se
encuentra en la parte superior de la pantalla. Al hacer eso se
abre la ventana Simulación (Simulate).
Paso 5
Hacer clic sobre el botón iniciar (Start) en la ventana
Simulación para iniciar la simulación.
Paso 6
La simulación empezará y se verá el aumento en el conteo de
las iteraciones hasta que se efectúe por completo la simulación.
Paso 7
Activar la ventana Vista general y revisar los resultados de la
simulación con tres ciclones. Comparar ahora el
funcionamiento del circuito con la impresión anterior. ¿Es
mejor o peor? Digamos con respecto al P80 overflow del ciclón
o distribución de agua al underflow).
Para cambiar otros parámetros del hidrociclón pueden repetirse

antes de la simulación los pasos 2 y 3. Para cambiar los
parámetros de varios componentes pueden repetirse del primer
al cuarto paso.
Concepto: Adición de agua a las unidades de equipo

El JKSimMet permite que se haga una adición de agua al
puerto de alimentación de una unidad de equipo, mediante la
conexión de una unidad alimentadora de agua. La adición de
agua puede ser especificada en toneladas por hora, como la
cantidad que se necesita para alcanzar una determinada
densidad de alimentación o simplemente como la cantidad que
está determinada por las densidades combinadas de los flujos
de alimentación (es decir, sin adiciones de agua). El método
para controlar la adición de agua está especificado en la
ventana de equipo del Alimentador de agua (Water Feeder), en
la lista desplegable etiquetada Modelo (Model).
Ejercicios de variación del ciclón

Paso 1
Situarse en la ventana del equipo ciclón y regresar a cuatro el
número de ciclones paralelos.
Paso 2
Cambiar el diámetro del vortex de 0.365m a 0.390m. y ejecutar
la simulación. Nótese la caída en la presión del ciclón
(observando la tabla Datos de funcionamiento (Performance
Data) de la ventana de equipo del ciclón).
Paso 3
Regresar el diámetro del vortex a 0.365m.
Paso 4
Cambiar el diámetro del Apex o Spigot de 0.203m a 0.190m.
Ejecutar la simulación nuevamente y observar la caída de
presión del ciclón.
Paso 5
Volver el diámetro del apex a su valor anterior, 0.203
Ejercicios: variación en el molino de bolas

Paso 1
Abrir la ventana de datos de puerto del producto del molino de
bolas y obsérvese cuál es el 80 por ciento del tamaño pasante
del producto.
Paso 2
Abrir la ventana de datos de equipo del molino de bolas,
seleccionar el índice de trabajo del molino simulado y aumentar
el valor del índice en 2.0.
Paso 3
Ejecutar la simulación y observar el aumento en el tamaño del
producto del molino de bolas (que puede apreciarse en la
ventana de datos de puerto del producto del molino de bolas).
Paso 4
Activar la ventana Simulación (Simulate). Hacer clic izquierdo
en la pestaña Control y luego hacer clic izquierdo en la lista
desplegable Condición de inicio (Start Condition) y seleccionar
Datos de laboratorio (Experimental Data).
Paso 5
Haciendo clic derecho en la unidad Alimentación (Feed) y
seleccionando la opción Equipo (Equipment), observar ahora
los datos del flujo de alimentación del circuito. Cambiar el
valor t.p.h. de sólidos de la alimentación, ejecutar la simulación
del circuito y observar el 80% del tamaño pasante del flujo de
producto del molino. Repetir estos pasos hasta alcanzar el
tamaño original del producto.
Ejercicio: Densidad de la alimentación del ciclón

Uno de los parámetros de operación más fáciles de cambiar en
una planta real es la densidad de la pulpa de la alimentación del
ciclón. Este ejercicio analiza el efecto producido al cambiar la
densidad de alimentación del ciclón en el producto en la etapa
de molienda.
Paso 1
Colocar el cursor en el icono Alimentador de agua (Water
Feeder) que está conectado al puerto de alimentación del ciclón
en el flowsheet y hacer clic derecho en el menú desplegable.
Mover el cursor para señalar la opción Equipo (Equipment) y
hacer clic con el botón izquierdo del mouse. La ventana de
datos de la unidad de Alimentador de agua aparecerá en
pantalla.
Paso 2
Señalar con el cursor la lista desplegable Modelos (Model),
hacer clic izquierdo sobre ésta y seleccionar la opción
Alimentador de agua: Porcentaje requerido de sólidos (Water
Feeder-required % solids).
Paso 3
Hacer clic izquierdo en la celda de datos Porcentaje requerido
de sólidos para activarla y para que se pueda digitar el valor, en
este caso 60.0, y presionar la tecla Enter.
Paso 4
Realizar una simulación y observar el efecto que ha tenido este
cambio de densidad de alimentación del ciclón en los flujos del
circuito.
Ejercicios: variación de las características de alimentación

Las variaciones en el tipo de mineral o los cambios que pueden
hacerse a una planta de chancado causan con frecuencia
alteraciones en la distribución de tamaños de la alimentación
del molino. Este ejercicio analiza el efecto que produce un
cambio en el tamaño de la alimentación en un producto que está
en el proceso de molienda.
Paso 1
Situarse en la ventana de datos de flujo de la alimentación del
circuito, haciendo clic en el icono Alimentación (Feed) y
seleccionando la opción Equipo (Equipment) de la lista
desplegable.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en la lista desplegable Formato de tamaños
(Sizing format), señalar con el cursor porcentaje retenido (%
Retained) y hacer clic izquierdo para activar ese formato.
Paso 3
Hacer clic izquierdo en la pestaña Distribución de tamaños
(Size Distributions) para ver los datos de los tamaños. Usar el
cursor o el mouse para ingresar la nueva distribución de
tamaños, como sigue. Comenzar con el tamaño 1 16mm e
ingresar en la columna Experimental o de laboratorio (Exp) los
siguientes valores; 0.5, 3, 8.5, 19, 17, 11, 8, 7, 5, 3.5, 2, 1.8, 1.5,
1.4, 1.3, 1.2, 1.1 y 1.0. El JKSimMet dará el último valor de
6.2 al tamaño 19.
Paso 4
Hacer la simulación del circuito y analizar las condiciones de
operación del ciclón y el tamaño del producto.
3.6.3 Grabar la sesión
Una vez que se han realizado cambios a los datos del circuito de
prueba, debe recordarse que los cambios sólo se han hecho al
archivo que se encuentra en la memoria de la computadora.
Para registrar los cambios y para que puedan ser utilizados en
el futuro, deben actualizarse los archivos del disco duro; lo que
se logra guardando la prueba en el disco duro.
Siempre es bueno grabar el trabajo con intervalos regulares

mientras se está haciendo los cambios para no perderlo en los
casos en que se dé una falla de corriente eléctrica, un mal
funcionamiento de la computadora o se cometan errores que
inevitablemente ocurren de vez en cuando.

Cómo grabar la sesión
Para grabar la sesión, tal cual se encuentra en este momento,
seguir los siguientes pasos:
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el menú Archivo (File) de la barra del
menú principal del JKSimMet.
Paso 2
Señalar con el cursor la opción Grabar como (Save as) y hacer
clic izquierdo para abrir la ventana Grabar como.
Paso 3
Digitar el nuevo nombre del archivo en el campo señalado para
el nombre del archivo (File Name) y seleccionar el directorio en
el que se le desea grabar. Si se quiere, se puede crear un nuevo
fólder para almacenar archivos JKSimMet, haciendo clic en el
botón Crear Nuevo Folder (Create New Folder).
Paso 4
Una vez ingresados el nombre del archivo y escogido el
directorio, hacer clic en el botón Grabar (Save) para grabar el
archivo.
3.6.4 Representación gráfica de los resultados
El JKSimMet cuenta con una facilidad para ploteos, facilidad

que puede ser utilizada para crear gráficos de los resultados que
aparecen en la pantalla e imprimir esos gráficos.
La facilidad ha sido diseñada para que el usuario pueda

producir gráficos sin complicaciones a partir de diseños
estándar incluidos en la característica Gráfico rápido (Quick
Graph). También cuenta con una ventana Configuración
genérica de gráficos (Generic Graph Configuration) para dar al
usuario flexibilidad para desarrollar diseños de acuerdo a sus
preferencias y necesidades.
La ventana Configuración genérica de gráficos (Generic Graph

Configuration) permite trazar lo siguiente:
· las distribuciones de tamaños de todos los datos brutos y los

datos calculados de los flujos de un circuito;
· los parámetros de equipo, como curvas de eficiencia para los
datos brutos y los datos calculados, para clasificar las
unidades de un circuito o las funciones de apariencia de los
molinos de bolas.
Pueden dibujarse hasta 15 curvas en un solo gráfico, y poner en

pantalla las ventanas de gráficos que se desee. La configuración
genérica es un tanto compleja, por lo que no la trataremos en
esta sección, pero sí describiremos los gráficos rápidos con
diseños estándar. En la sección 3.8, SIC Cómo hacer ploteos
(Learning Graphing (Gráficos)) se proporciona un programa
tutor que explica todas las características de gráficos. A manera
de introducción, veremos al inicio los gráficos básicos que
puede crear el usuario haciendo algunos clic con el mouse.
Objetivo del ejercicio

Del flowsheet de ejemplo del molino de bolas - ciclón, haremos
un ploteo de los datos de distribución de tamaño, siguiendo los
siguientes pasos:
· seleccionando los datos del circuito que se van a graficar;

· utilizando la facilidad Gráfico rápido.
El gráfico será desplegado en la pantalla.
Seleccionaremos el formato de tamaños para este gráfico a

partir de los formatos para gráficos por defecto disponibles.
Una lista desplegable permite al usuario cambiar el formato de
tamaños a % retenido, % acumulado retenido, o % acumulado
pasante. Otra lista desplegable permite al usuario seleccionar
los datos de laboratorio, los datos calculados o el error absoluto
que se va a plotear, y con los botones de la ventana, añadir o
quitar líneas de división.
Cómo dibujar gráficos

Paso 1
Colocar el cursor sobre la unidad ciclón en el flowsheet y hacer
clic derecho para ver el menú desplegable.
Paso 2
Seleccionar la palabra Gráfico (Graph) del menú desplegable.
El JKSimMet abrirá una ventana que grafica los datos de flujo
de los flujos de alimentación y de producto de la unidad
seleccionada, tal como se muestra a continuación:

Buttons to Drop-down Drop-down list to

add gridlines list to select select
to graph format of size Experimental data,
plot Calculated data or
b l t
Plot single data

set button
Buttons to add gridlines to graph = botones para añadir al

gráfico líneas de división.
Drop-down list to select format of size plot = lista desplegable
para seleccionar el formato del ploteo de tamaños.
Drop-down list to select Experimental data, Calculated data or
absolute error = lista desplegable para seleccionar datos de
laboratorio, datos calculados o error absoluto.
Plot single data set button = botón Plotear un solo conjunto de
datos.
Paso 3
El gráfico que aparece en la ventana es el formato por defecto
% acumulado de tamaño pasante para los datos calculados.
Paso 4
Añadir líneas de división, haciendo clic izquierdo en los
botones para colocar líneas divisorias al eje x y al eje y. El
gráfico deberá verse como la ilustración que aparece a
continuación:
Paso 5
Una última característica del gráfico básico es que el usuario
puede seleccionar cualquier puerto que esté conectado a la
unidad para que sus datos puedan ser ploteados
individualmente. Hacer clic izquierdo en el botón Mostrar un
solo puerto (Show Single Port) que se encuentra en la esquina
superior izquierda de la ventana de gráficos para ver sólo un
conjunto de datos en el gráfico; luego seleccionar el puerto
requerido de la lista desplegable de nombres de puertos (Lista
de selección de un solo puerto). Nótese que esa lista
desplegable de los nombres de puertos no se activa hasta que se
selecciona la opción Seleccionar un solo conjunto de datos.

Concepto: Impresión de gráficos

Una vez conforme con el gráfico, se puede imprimir lo que se
aprecia en esa ventana. Dependiendo de la impresora con que
se cuente, el gráfico podrá ser impreso en colores o en blanco y
negro.
Cómo imprimir gráficos
Paso 1
Usar la opción Fijar impresora (Printer Setup) del menú
Archivo (File) para fijar la orientación del papel como se desee,
puede ser vertical u horizontal.
Paso 2
Para imprimir el gráfico, hacer clic en el icono Imprimir de la
ventana Gráfico rápido. Al hacerlo el gráfico será impreso
inmediatamente.
Paso 3
Salir del JKSimMet, seleccionando Salir (Exit) del menú
Archivo del menú principal del JKSimMet. Cuando el sistema
pida al usuario si desea grabar los cambios al archivo, responder
No (No) para mantener el ejemplo original para que pueda ser
usado en el futuro.

3.7 Creación de un nuevo proyecto

En esta sección, el usuario crea un proyecto JKSimMet
partiendo de cero, tal como se haría con un proyecto real. Las
técnicas que se desarrollan en este capítulo constituyen los
pasos para iniciar un proyecto y un flowsheet, y son comunes a
todas las herramientas del JKSimMet, es decir, balance de las
masas, ajuste de los parámetros del modelo y simulación.
El primer paso en cada nuevo proyecto es crear el flowsheet.

Después, se ingresarán algunos de los datos para el equipo y los
flujos del nuevo circuito que se necesiten; otros datos serán
copiados de un proyecto existente. En esta sección también
incluiremos las técnicas para analizar datos, como los gráficos y
las impresiones.
Esta sección mostrará al usuario cómo realizar las siguientes

tareas:
· crear un nuevo proyecto y definir los nombres del nuevo

proyecto y del flowsheet;
· crear un flowsheet;
· usar datos de componentes de proyectos creados previamente
(como los datos para el molino de bolas);
· definir datos para las unidades de equipo y los flujos;
· ejecutar una simulación y ver los resultados de la nueva prueba
creada.
3.7.1. Cómo crear nuevos proyectos
Este ejercicio empieza con la creación de un nuevo proyecto,

siguiendo los pasos que se describen a continuación:
Concepto: Proyectos
Un proyecto consiste de uno o más flowsheets. Sólo es posible
trabajar en un proyecto a la vez (a pesar de que cada proyecto
puede tener varios flowsheets). Si el usuario ya tiene abierto
un proyecto y crea un proyecto nuevo, el nuevo proyecto es el
que pasará a la memoria borrando al proyecto abierto.
Todos los proyectos que se creen son guardados en el disco

duro y están bastante separados del Flowsheets para
principiantes (Learner Flowsheets).
Paso 1
Dar inicio al JKSimMet y hacer clic izquierdo en el icono Abrir
proyecto (Open Project) de la barra de herramientas. Así se
traerá a la pantalla la ventana vista del proyecto (Project View)
con la pestaña Guardado activada.

Paso 2
Hacer clic izquierdo en la pestaña Nuevo (New) para activarla.
Paso 3
Hacer clic en el icono rojo Proyecto por defecto (Default
Project) y jalarlo hasta la ventana del flowsheet JKSimMet; al
hacerlo se cargará el proyecto por defecto que es un proyecto en
blanco para que el usuario pueda trabajar en él.
3.7.2 Definir el nombre para los flowsheets
En la ventana del flowsheet en esta versión del JKSimMet hay

espacio para circuitos mucho más grandes que en otras
versiones. Ahora, el usuario, puede dibujar un flowsheet más
grande de lo que puede apreciarse en la pantalla. Para moverse
en la ventana del flowsheet se utilizan las barras de
desplazamiento. En las modalidades balance de las masas,
ajuste y simulación, para hacer el análisis, el usuario puede
seleccionar un subconjunto conformado por cualquiera de las
unidades y flujos.
A cada flowsheet debe asignársele un nombre para que el

usuario pueda seleccionar el flowsheet requerido y sacarlo a la
pantalla. En este caso, sólo estamos creando un flowsheet
simple con un circuito único, pero siempre es aconsejable
nombrar el flowsheet.
Cómo definir el nombre de los flowsheets

Paso 1
Hacer clic izquierdo en la ventana del flowsheet del JKSimMet
para activarla y después hacer clic derecho en cualquier área en
blanco de esa ventana.
Paso 2
En el menú emergente que aparece, mover el cursor para
señalar la palabra Flowsheet y seguidamente la palabra
Propiedades (Properties) del submenú que aparecerá y hacer
clic izquierdo para seleccionar esa opción. Al hacer esto se
activará la ventana Definición del flowsheet (Flowsheet
Definition).
Paso 3
En el cuadro que lleva como nombre Título (Title) en la ventana
Definición del flowsheet, digitar el título que se desea para el
flowsheet. En esa ventana, el usuario también puede ingresar
otros detalles, como cualquier comentario acerca del flowsheet
en el espacio para ese fin.
Paso 4
Mientras se encuentra abierta la ventana Definición del
flowsheet, también se debe aprovechar para fijar los valores del
% de tamaño pasante, estos valores serán los que se visualicen
en las pantallas de datos de puerto.
Paso 5
Cerrar la ventana Definición del flowsheet, haciendo clic
izquierdo en el icono Cerrar (Close) en la barra de título de la
ventana. Nótese que el nombre del flowsheet aparece ahora en
el cuadro de la esquina inferior derecha de la ventana del
flowsheet de donde aparece la lista desplegable.

3.7.3 Cómo dibujar nuevos flowsheets
Para dibujar un nuevo circuito directamente en la ventana de

flowsheet en blanco, se necesita seguir los siguientes pasos:
· seleccionar las unidades que van a conformar el circuito y

colocar sus iconos (figuras que representan a las unidades)
en el flowsheet (asegurarse de que están colocados de tal
manera que sea fácil conectar los flujos entre ellas);
· conectar los puertos apropiados de las unidades de
alimentación y producto con flujos que representen el flujo
de material entre las unidades;
· añadir alimentadores para llevar el material que ingresa al
circuito;
· conectar puntos de adición de agua al circuito.
Cada pieza de equipo que aparece en el flowsheet tiene un

nombre por defecto que puede ser editado por el usuario. Se
recomienda nombrar los componentes del flowsheet ya que
hace que sea más fácil identificar los datos posteriormente,
como cuando se quiere definir los parámetros de operación de
una unidad de equipo o identificarla en un informe, por
ejemplo.
Concepto: Conceptos fundamentales respecto a los nombres

de las unidades
El JKSimMet identifica todos los componentes de un circuito
por los nombres que el usuario les ha dado. El programa no
tiene restricciones para nombres y puede seleccionarse el
nombre que se desee. Puede llamársele al molino de bolas
Bert, si se desea, pero sin duda se llegará a la conclusión de
que nombrar Molino de bolas a un molino de bolas o emplear
cualquier abreviatura, si bien menos interesante, en la práctica
resulta más fácil recordarlo. El sistema JKSimMet no olvidará
qué es Bert, pero el usuario probablemente sí.
Ahora tenemos en la pantalla la ventana de flowsheet en blanco

y podemos empezar a dibujar un circuito nuevo. Antes de
conectar los puertos al nuevo circuito, debe colocarse el equipo
de procesamiento.
Cómo colocar nuevas unidades de equipo en el flowsheet

Paso 1
Para colocar una nueva unidad de equipo en el flowsheet, hacer
primero clic izquierdo en la ventana Vista del proyecto (Project
View) para activarla y luego hacer clic izquierdo en la pestaña
Nuevo (New) para activarla. Nótese que una vez que un
proyecto ha sido cargado aparecerá solo un objeto en la nueva
lista en la ventana Vista del proyecto: el equipo por defecto.

Paso 2
Hacer doble clic con el botón izquierdo del mouse en el icono
en forma de libro llamado Equipo por defecto (Default
Equipment) para "abrir" el libro y poder visualizar la lista de las
categorías de equipos disponibles.
Paso 3
Para ver la lista de las unidades que están disponibles en cada
categoría de equipo, hacer simplemente clic izquierdo en el
signo de la adición (+) que está al lado del nombre de la
categoría. En este caso, hacer clic en la categoría Molino para
apreciar la lista de los molinos disponibles.
Default Equipment book

has been “opened” to
show the list of
equipment categories.
Default Equipment book has been "opened" to show the list of

equipment categories = Se ha "abierto" el libro de equipos por
defecto para ver la lista de las categorías de equipo.
Paso 4
Hacer clic izquierdo en el icono de la unidad de equipo que se
desea colocar en el flowsheet y arrastrarlo al flowsheet. En este
caso, hacer clic sobre el icono del molino de barras y arrastrarlo
hasta el flowsheet, colocándolo en la posición que se quiere y
soltar el botón del mouse para dejar la unidad en la posición
deseada.
Posición de las unidades

En el momento en que se desee, pueden moverse las unidades
de equipo de la ventana del flowsheet siempre y cuando el
flowsheet no haya sido bloqueado. Simplemente colocar el
cursor sobre el icono de la unidad que se desea mover, hacer
clic con el botón izquierdo, arrastrar el icono del equipo a su
nueva posición y soltar el botón del mouse para dejar el icono
en ese lugar. Si hay flujos conectados a la unidad, éstos
permanecerán conectados después de haberlos movido.

Cómo cambiar la dirección de la alimentación
Para que el diseño del flowsheet no se vea aglomerado, se
puede cambiar la orientación de las unidades de equipo para
situar el extremo de la alimentación como se desee, a la
izquierda o a la derecha. Para cambiar la dirección de la
alimentación llevar el cursor a la unidad que se desea cambiar y
hacer clic con el botón derecho para ver el menú desplegable.
Mover el cursor para señalar la palabra Voltear (Flip) y dar un
clic con el botón izquierdo para hacer que la unidad cambie de
alimentación por el lado izquierdo a alimentación por el lado
derecho o viceversa. Si bien es posible voltear las unidades que
tienen flujos conectados a ellas, es mejor planificar la
orientación de las unidades antes de hacer las conexiones con
flujos entre ellas pues puede acabarse con tuberías enroscadas.
Cómo eliminar unidades

Una unidad de equipo puede ser eliminada, colocando el cursor
sobre la unidad en el flowsheet y haciendo clic derecho para ver
el menú desplegable. Seleccionar la opción Borrar (Delete) del
menú, y la unidad (y cualquier flujo conectada a ella) será
eliminada del flowsheet.
Concepto: uso repetido de los datos

El uso repetido de los datos de equipo que fueron incluidos en
un proyecto anterior se convierte en un atajo conveniente.
Permite al ingeniero crear rápidamente flowsheets similares
basados en los mismos componentes.
Cómo usar unidades de equipo existentes en el flowsheet

Paso 1
Para usar las unidades de equipo que han sido utilizadas en
proyectos anteriores, dar clic con el botón izquierdo primero en
la ventana Vista del proyecto (Project View) para activarla y
poder luego hacer clic izquierdo en la pestaña denominada
Guardado (Saved). Ello hará que aparezca una lista de
proyectos que han sido guardados en el directorio actual en el
disco duro. Si el proyecto al que se desea tener acceso se
encuentra en otro directorio, hacer clic en el botón Examinar
directorios (Browse Directories) y seleccionar el directorio que
se necesita en la ventana Seleccionar directorio (Select
Directory).
Paso 2
Hacer doble clic con el botón izquierdo del mouse en el icono
en forma de libro del proyecto cuyos datos se desea volver a
usar. Esto hará que aparezca en pantalla la lista de flowsheets
que son los componentes del proyecto. En este caso veremos el
proyecto llamado Flowsheets para principiantes.
Paso 3
Hacer clic izquierdo en el signo de la adición que se encuentra a
la izquierda del flowsheet en donde se hallan los datos que se
desea volver a usar. Al hacerlo, aparecerá una lista de unidades
de equipo que son parte del flowsheet. En este caso, hacer clic
izquierdo en el signo de la adición que se encuentra al costado
del ejemplo de simulación Flowsheet Molino de bolas - ciclón.
La primera etapa en la creación de un flowsheet está

completada; el flowsheet deberá verse parecido al de la
ilustración que vemos a continuación:
El circuito del ejemplo Molino de bolas - ciclón del flowsheet

para principiantes es un molino de bolas grande, de una sola
etapa que trata una alimentación bastante gruesa y produce un
producto relativamente grueso. Otra configuración común de
circuito es usar un molino de barras seguido de un molino de
bolas para obtener un producto más fino. En la primera parte de
este ejercicio veremos el uso de este arreglo. El molino de
bolas es bastante grande, por lo que será necesario configurar el
circuito con tres molinos de barras en paralelo.
En realidad, ésta no se considera una configuración práctica si

no se emplea un sumidero de alimentación. No obstante, para
hacer las cosas más sencillas, no dibujaremos un sumidero de
alimentación en el flowsheet por el momento.
3.7.4 Creación de flujos conectores
El siguiente paso es crear flujos para unir las unidades de

equipo que se han colocado en el flowsheet.
Los puertos de producto y de mezcla de cada unidad están

representados en los iconos de equipo por una línea corta de
color gris que se asemeja a un tubo corto con un reborde en el
extremo. Se puede conectar hasta tres flujos a un puerto de

mezcla, pero sólo un flujo puede conectar a cada puerto de
producto. Si una unidad de equipo tiene más de un producto
(por ejemplo, un ciclón tiene dos productos), habrá un puerto de
producto separado para cada flujo de producto en el icono de la
unidad. A continuación mostramos el icono del hidrociclón a
manera de ejemplo:
Cyclone product
(overflow) port with
no stream
Cyclone combiner port
connected
with one stream connected.
Cyclone product
(underflow) port
with no stream
connected
Puertos conectores
Paso 1
Para empezar a dibujar un flujo para conectar un puerto de
mezcla y un puerto de producto, colocar primero el cursor sobre
el puerto de mezcla de la unidad.
Paso 2
Cuando el cursor haya tomado la forma de una mano agarrando
una llave de tuercas con la palabra JOIN (Unir) en letras negras
encima de él, hacer clic con el botón izquierdo del mouse. La
palabra que está encima del cursor cambiará a PROD
(Producto) para advertir al usuario que la primera conexión ha
sido establecida y que puede hacer la segunda conexión,
uniendo el flujo a un puerto de producto.
Paso 3
Llevar el cursor al puerto de producto de la unidad que se desea
unir.
Paso 4
Cuando el cursor se encuentre en la posición adecuada para unir
los flujos, éste se convertirá en una imagen de sí mismo, ahora
con la palabra PROD en letras blancas. En ese momento, hacer
clic izquierdo para realizar la segunda conexión. El simulador
dibujará el flujo conector en el flowsheet.
En el flowsheet de ejemplo que se está creando, las unidades

deben estar conectadas como se aprecia en el gráfico de abajo.
Repetir del primer al cuarto paso, ya explicados, para conectar
todas las unidades, tal como se muestra en el gráfico. Nótese
que los flujos pueden seguir senderos ligeramente diferentes,
dependiendo del orden en el que se hace las conexiones y las
posiciones relativas de las unidades del flowsheet.
Errores en la conexión de flujos

El JKSimMet no permite dibujar flujos conectores que no
existen en una planta real. Por ejemplo, cuando se dibuja el
diagrama del circuito, el JKSimMet no permite dibujar flujos
conectores de un puerto de mezcla a otro puerto de mezcla o de
un puerto de producto a otro puerto de producto.
Eliminación de flujos conectores

Si el usuario comete un error al momento de dibujar los flujos
conectores, el flujo puede ser borrado de la siguiente manera:
Paso 1
Para borrar un flujo, colocar el cursor sobre la unidad de equipo
de la cual emana el flujo, por ejemplo, el producto, y hacer clic
con el botón derecho del mouse para ver el menú emergente.
Paso 2
Llevar el cursor hasta la opción Borrar (Delete) para señalarla y
poder ver su submenú, el que muestra una lista de todos los
objetos que pueden ser borrados.
Paso 3
En el submenú de Borrar (Delete), llevar el cursor hasta el
nombre del puerto cuyo flujo se desea borrar. Nótese que si se
elige puerto de mezcla del submenú de Borrar, serán borrados
todos los flujos conectados a ese puerto.

Concepto: Puertos de alimentación de las unidades
Cada unidad de equipo tiene un mezclador de tres flujos en su
puerto de alimentación (de ahí que el nombre mezclador se
utilizara en el pasado para denotar al puerto de alimentación).
Si más de un flujo ingresa a la unidad, la ventana de datos de
puerto del mezclador desplegará los datos de los flujos
mezclados de alimentación.
Concepto: Flujos de producto de las unidades

Cada unidad de equipo tiene uno, dos o tres flujos de producto,
dependiendo del tipo de unidad de que se trate. En el
flowsheet, cada flujo de producto que sale de una unidad es
denotado por un puerto de producto (designado por una línea
corta de color gris que se asemeja a un tubo pequeño con un
reborde en el extremo). Sólo un flujo de producto fluye de cada
puerto de producto.
3.7.5 Cómo agregar flujos de alimentación al circuito
El siguiente paso en la creación del flowsheet es definir un flujo

de alimentación para el circuito. En el JKSimMet V5, la fuente
de nuevo material de alimentación en un flowsheet es una
unidad especial denominada Alimentación (Feed). La
alimentación permite al usuario ingresar los datos del flujo que
definen el material de alimentación, como flujos de masa y
distribución de tamaños.
Cómo agregar una nueva alimentación al flowsheet

Paso 1
Hacer clic en la pestaña nueva de grabado que esta a la
izquierda en la ventana de visionado del proyecto (Project
View) para ver la lista de equipos grabados. Hacer doble clic
en el molde del circuito para el aprendiente.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el signo de la adición del icono
Categoría de alimentación (Feed Category) para ver la lista de
opciones de alimentación.
Paso 3
Hacer clic izquierdo, arrastrar el icono Alimentación (Feed) al
flowsheet y colocarlo cerca al extremo de alimentación del
molino de barras.
Paso 4
Hacer clic izquierdo en el flowsheet para activar su ventana.
Paso 5
Dibujar un flujo conector entre el puerto de producto de la
unidad Alimentación y el puerto de mezcla de la unidad molino
de barras.

3.7.6 Adición de agua al circuito
El diagrama del flowsheet está ahora casi completo. La última

tarea al dibujar nuestro flowsheet para el circuito es
proporcionar el abastecimiento de agua al molino de barras y a
la alimentación del ciclón.
Concepto: Adición de agua

En el JKSimMet V5, todas las adiciones de agua se realizan
mediante un tipo especial de unidad denominada Alimentador
de agua (Water Feeder). El agua puede añadirse únicamente
al puerto de alimentación de una unidad de equipo. La adición
de agua puede ser especificada en toneladas por hora (t.p.h.)
de nueva agua o controlada por porcentaje de sólidos
requerido para el flujo de alimentación de la unidad. Es en la
ventana de datos del equipo del Alimentador de agua donde se
controla una u otra opción seleccionando el modelo apropiado.
Añadir agua al flowsheet

Paso 1
Hacer clic izquierdo en la pestaña Nueva (New) en la ventana
de visionado del proyecto (Project View) para ver la lista de
equipos por defecto. Si únicamente puede verse el símbolo del
equipo por defecto, hacer doble clic en el símbolo en forma de
libro cerrado para ver la lista.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el signo “suma” del símbolo categoría
de alimentación para ver la lista opciones de alimentación.
Paso 3
Hacer clic izquierdo y arrastrar el símbolo de alimentador de
agua (Water Feeder) en el circuito y colocarlo cerca del
extremo de alimentación al molino de barras.
Paso 4
Hacer clic izquierdo en el circuito para activar esa ventana.
Paso 5
Presionar el botón izquierdo del ratón sobre el símbolo del
alimentador de agua y selecionar el equipo desde la lista
desplegada.
Paso 6
Entrar un valor de porcentaje de solidos apropiado en la ventana
del equipo del alimentador de agua.
Paso 7
Dibujar en un flujo conectado entre la puerta del producto del
alimentador de agua y la puerta de alimentación de la unidad
molino de barras.

Paso 8
Repetir los pasos del 3 al 7, ubicando el segundo símbolo de
alimentador de agua cerca del hidrociclon y conectandolo a la
puerta de alimentación del hidrociclon.
Paso 9
Sería apropiado a esta altura grabar el trabajo que se ha
realizado. Presione el botón derecho del ratón en el área en
blanco del circuito, luego mover el cursor para selecionar
“proyecto” y grabar.
El flowsheet del circuito está ahora completo y debe parecerse a

la ilustración que se muestra abajo. En esta etapa es
aconsejable bloquear el flowsheet, haciendo clic en el botón
Bloquear (Lock) de la barra de herramientas del JKSimMet. Si
es necesario, el usuario puede añadir al flowsheet información
variada, como los nombres de los flujos o bloques de
información de la unidad de equipo. Las técnicas para hacer
anotaciones al flowsheet serán descritas en la siguiente sección.
Concepto: Bloquear el flowsheet

Se bloquea un flowsheet para que las unidades de equipo que
están en el flowsheet no sean movidas accidentalmente. Es
aconsejable bloquear un flowsheet una vez que se ha terminado
de dibujarlo, especialmente si se trata de flowsheets grandes y
complejos, porque si se mueve accidentalmente una unidad
mientras se está tratando de sacar datos, el flowsheet vuelve a
dibujarse pudiendo demorar varios segundos en los casos de
diagramas complicados. Un flowsheet bloqueado permite al
usuario tener acceso a la ventana de datos del equipo, si se da
doble clic en el icono del equipo.

Concepto: Conceptos fundamentales para los nombres de
puertos
El JKSimMet crea automáticamente nombres para todos los
puertos del flowsheet. Se crea cada nombre de puerto
identificando cuál es la unidad a la que está conectado y
describe si es un puerto de alimentación o un puerto de
producto para esa unidad. Por ejemplo, si el usuario tiene un
nido de ciclones que llevan el nombre Deslime Cyclones, los
puertos de estos ciclones serán nombrados automáticamente
Mezclador de ciclón Deslime. A los puertos de producto se les
da la descripción que es adecuada para cada equipo en
particular. Por ejemplo, los puertos de producto del ciclón son
overflow y underflow y los puertos de producto de flotación son
concentrado y colas.
3.7.7 Cómo agregar bloques de información y etiquetas al

circuito
Datos en el circuito
El usuario puede incluir información acerca de los puertos y
unidades de equipo en el nuevo flowsheet. Ello se hace
añadiendo bloques de información al flowsheet. Ésta es una
característica muy útil ya que permite al usuario analizar el
funcionamiento del circuito, respecto a los datos del puerto y
datos del equipo de manera explícita en el flowsheet.
Concepto: Bloques de información

Cada unidad y cada puerto del flowsheet puede llevar un
bloque de información que hace que se visualice datos para
determinado objeto del flowsheet. El bloque de información
muestra dos datos, y hasta cuatro datos para los puertos. El
usuario elige qué datos van a ser dispuestos en el bloque de
información, que puede estar colocado en cualquier lugar de la
pantalla del flowsheet.
Colocaremos primero bloques de información para algunos

puertos clave del flowsheet.
Cómo colocar bloques de información relativos a puertos

del flowsheet
Paso 1
Activar la ventana del flowsheet.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el botón Configuración del bloque de
información (Information Block Configuration) que se
encuentra en la barra de herramientas principal del JKSimMet
para abrir la ventana Configurar/asignar bloques de información
y etiquetas (Configure/Assign Information Blocks and Labels),
tal como se ilustra a continuación:

Pestaña de las Puertas (Ports) para la configuración de los

bloques de información de puertas
Paso 3
Hacer clic en la pestaña Puertos (Ports) para configurar los
bloques de información para los datos del puerto.
Paso 4
Para colocar cuatro diferentes tipos de datos en el bloque de
información verificar que la opción Permitir dos tipos de datos
(Allow Dual Data Types) no esté seleccionada, ya que de ser así
se podrá colocar en el bloque de información sólo dos tipos de
datos.
Paso 5
Decidir cuáles de los cuatro datos de la lista de configuración se
quiere aparezcan en el bloque de información del puerto y hacer
clic izquierdo en cada uno de ellos uno por uno para colocarlos
en el bloque. Por ejemplo, seleccionar sólidos (t/h) (Solids t/h),
porcentaje de sólidos (% Solids), velocidad de flujo volúmetrico
(Vol. Flowrate) y porcentaje pasante de X (% Passing X). Si se
comete una equivocación o desea cambiar cualquiera de los
datos seleccionados, simplemente hacer clic en el botón
Limpiar (Clear) que se encuentra debajo de la lista y repetir el
proceso de selección. Nótese que el porcentaje de pasante y el
tamaño del porcentaje pasante son los que se colocaron en la
ventana Propiedades del circuito (Flowsheet Properties) a la que
se puede acceder con el símbolo de la barra de herramientas o
haciendo clic izquierdo en el circuito.
Paso 6
De la lista desplegable de tipos de datos seleccionar el tipo de
dato que se desea visualizar en el bloque de información. En
este caso, seleccionar Sim para desplegar los datos simulados.

Paso 7
Una vez que se tenga la información que se desea para el
bloque de información, hacer clic en el botón Aplicar (Apply)
para aplicar al bloque de información lo que se ha seleccionado.
Nótese que al hacer esto se coloca una leyenda para el bloque
de información en el flowsheet.
Paso 8
De la lista de puertos que se encuentra en la parte izquierda de
la ventana, seleccionar el puerto al que se desea colocar un
bloque de información. Por ejemplo, seleccionar el Mezclador
molino de bolas.
Paso 9
Hacer clic izquierdo en el botón Añadir nuevo bloque (Add
New Block) para colocar el bloque de información en el
flowsheet. El nuevo bloque aparece detrás y ligeramente al
costado de la leyenda del puerto. Nótese que el bloque de
información tiene el nombre del puerto en toda la parte de
arriba. Ello servirá para identificar a qué puerto se relacionan
los datos si el bloque de información no está colocado en el
flowsheet directamente al costado del puerto.
Paso 10
Repetir del tercer al octavo paso para agregar bloques de
información para cualquier otro puerto.
También se puede colocar un bloque de información para cada

unidad de equipo del flowsheet, lo que permite al usuario
observar el efecto de cualquier cambio de parámetros que se
haga a las unidades del circuito, como, por ejemplo, la presión
de operación del ciclón. Para el ejemplo que estamos
desarrollando aquí sería útil incluir un bloque de información
para los ciclones.
Cómo agregar bloques de información de una unidad de

equipo
Paso 1
Activar la ventana Configurar/asignar bloques de información y
etiquetas y hacer clic izquierdo en la pestaña Equipo
(Equipment) para configurar los bloques de información para
los datos de la unidad de equipo.
Paso 2
De la lista de unidades que se encuentra en la parte izquierda de
la ventana, seleccionar la unidad de equipo a la que se desea
colocar el bloque de información. Para este ejemplo,
seleccionar la unidad Ciclones primarios. Se observará que en
la parte de la ventana llamada Configuración la lista de
parámetros de la unidad cambia para reflejar el tipo de unidad
que ha sido seleccionada, como en la ilustración siguiente:
La pestaña Equipo (Equipment) desde donde se añaden bloques

de información relativos a equipos.
Paso 3
Decidir cuáles son los dos datos de la lista de configuración que
se desea colocar en el bloque de información de la unidad y
hacer clic izquierdo en cada uno de ellos para llevarlos al
bloque. Para este ejemplo, seleccionar de la lista Presión de
operación Calculada (Cal Operating Pressure) y D50c Cal (Cal
D50c Cal). Si se cometiera una equivocación, o se deseara
cambiar cualquiera de los datos seleccionados, simplemente
hacer clic en el botón Limpiar (Clear) que se encuentra debajo
de la lista y repetir el proceso de selección.
Paso 4
Una vez que se tenga la configuración que se desea para el
bloque de información, hacer clic con el botón izquierdo del
mouse en el botón Aplicar (Apply) para aplicar lo que se ha
elegido al bloque de información para la unidad seleccionada.
Paso 5
Hacer clic izquierdo en el botón Añadir nuevo bloque (Add
New Block) para colocar el bloque de información en el
flowsheet. Hacer clic y arrastrar el bloque de información para
colocarlo en el lugar que se desee del flowsheet. Nótese que el
bloque de información tiene el nombre de la unidad en toda la
parte de arriba. Ello ayudará a identificar a qué unidad se
relacionan los datos si el bloque de información no es colocado
en el flowsheet directamente al costado de la unidad.
Paso 6
Repetir del segundo al quinto paso para colocar un bloque de
información a cualquier otra unidad que desee.

Paso 7
La otra opción para hacer anotaciones en el flowsheet es
colocar una o varias etiquetas, en las que el usuario digita el
texto de las etiquetas en un cuadro de texto que puede tener una
variedad de colores y estilos.
Cómo colocar etiquetas en los flowsheets

Paso 1
Activar la ventana Configurar/asignar bloques de información y
etiquetas, hacer clic izquierdo en la pestaña Etiquetas (Labels)
para colocar una etiqueta en el flowsheet.
Paso 2
En el cuadro para el Texto (Text), digitar el texto que se desea
aparezca en el flowsheet. Nótese que a medida que se digita el
texto, el cuadro Vista previa (Preview) va mostrando cómo se
verá la etiqueta en el flowsheet.
Paso 3
Seleccionar el alineamiento que se desea para el texto,
seleccionando la opción deseada en el cuadro de alineamiento
de texto (Text Alignment). Ver los resultados en el cuadro
Vista previa (Preview).
Paso 4
Si se desea, seleccionar en el checklist la opción para palabras
completas (Word Wrap On) y/o texto con recuadro (Label
Border On).
Paso 5
Si se desea usar un color de fondo diferente, hacer clic en el
cuadro Color de fondo (Background Colour) para ver la paleta
de colores en donde se puede seleccionar otro color.
Paso 6
Si el alto y ancho de la etiqueta fijados por la función no es el
más adecuado, desactivar la opción Autoajustar tamaño
(Autosize On), haciendo clic para quitar la seña del checklist.
Seguidamente, ingresar el tamaño que se desea para la etiqueta
(en milímetros) en las cajas marcadas Alto y Ancho.
Paso 7
Cuando se esté satisfecho con el formato del cuadro de texto, tal
como se ve en la Vista previa (Preview), hacer clic en el botón
Añadir etiqueta (Add label) para colocar la etiqueta en el
flowsheet. Hacer clic y arrastrar la etiqueta a la posición
deseada. Nótese que una vez que la etiqueta ha sido colocada
en el flowsheet, su texto y formato no pueden ser editados.
Paso 8
Si se quiere borrar una etiqueta, simplemente hacer doble clic
sobre ella para sacarla permanentemente del flowsheet.
La pestaña Etiqueta para añadir etiquetas de texto al flowsheet.
3.7.8 Ingreso de datos
Una vez que se ha completado el diagrama del circuito, el

siguiente paso es proporcionar los datos de cada componente
del circuito. Para ello hay dos formas, que se explican a
continuación:
Cómo ingresar nuevos datos

El usuario puede ingresar nuevos datos usando el teclado o
copiando y pegando datos almacenados en una hoja de cálculo.
Cómo usar datos de proyectos existentes

Con sólo arrastrar el icono de la unidad de algún proyecto al
flowsheet actual almacenado en el disco duro de la
computadora, el usuario puede volver a usar los datos de una
unidad de ese proyecto.
Una vez importados los datos, éstos pueden ser modificados,

según sea conveniente.

Al dibujar el flowsheet del circuito Mi circuito Molino de
barras-Molino de bolas- Ciclón Ya hemos visto cómo se puede
volver a usar datos de unidades de equipo usando los iconos de
un molino de bolas y de ciclones existentes. En la siguiente
sección aprenderemos cómo ingresar nuevos datos para la
unidad de equipo por defecto del flowsheet.
3.7.9 Definir datos para el molino de barras
La única unidad de equipo del nuevo circuito sin datos es el

molino de barras. Utilizaremos el teclado para ingresar un
nuevo conjunto de datos para el molino de barras. Abajo se
detallan los datos que van a ser ingresados; los mismos que
también se aprecian en las ventanas de datos de la unidad del
molino de barras.
DATOS DE LA UNIDAD PARA EL FLOWSHEET Mi circuito Molino de

barras - Molino de bolas - Ciclón
MOLINO DE BARRAS
Datos que pueden ser ingresados

MOLINO DE BARRAS
Modelo Lynch/Kavetsky
Número de molinos de barras 3
Datos para el molino simulado
Diámetro interno del molino (m) 3.40
Longitud interna del molino (m) 4.90
Velocidad crítica por fracción .650
Fracción de la carga .350
Índice de trabajo del mineral 15.0
Datos del molino original

Constante del molino de barras 2079
Diámetro interno del molino (m) 3.40
Longitud interna del molino (m) 4.90
Velocidad crítica por fracción 0.650
Fracción de la carga 0.350
Índice de trabajo del mineral 14.1
Alimentación:
90% de tamaño pasante (mm) 11.5
Datos de la función de selección

La función es constante bajo XC (mm) 7.43
Ordenada en el origen de la función en
el tamaño 0 IN -3.6
Inclinación de la función con tamaño SL 0.500
Datos calculados durante el proceso de simulación

Datos calculados
Cambio en las etapas de reducción de tamaños 1.53
Número de etapas de reducción de tamaños. 7.30

Ingreso de datos para las unidades de equipo
Paso 1
Colocar el cursor sobre el icono del molino de bolas en el
flowsheet y hacer clic derecho para ver el menú desplegable.
Paso 2
Bajar con el cursor dentro del menú desplegable para
seleccionar la opción Equipo (Equipment).
Paso 3
La ventana de datos de la unidad Molino de bolas aparece en la
pantalla, listo para que se ingresen los datos que
proporcionamos anteriormente. Nótese que ya hay datos en la
ventana. Estos datos son valores comunes para un molino de
barras y han sido seleccionados como datos por defecto para esa
unidad. Reemplazar esos datos con los valores que listamos
anteriormente.
Nota: Adviértase que hay más elementos de datos de los que se

ven a primera vista en la ventana de datos de la unidad. Como
ya lo mencionáramos anteriormente, pueden verse diversos
grupos de datos, haciendo clic izquierdo en la pestaña
apropiada.
Select tab to view

this data group
Select tab to view this data group = seleccionar la pestaña para

ver este grupo de datos.
Paso 4
Primero, cambiar el nombre del molino de barras a Molinos de
barras No. 21, 22, 23, señalando el nombre con el cursor,
digitando el nuevo nombre y presionando la tecla Enter. Nótese
que el nuevo nombre aparece en la barra de título de la ventana
de datos del molino de barras inmediatamente después de
presionada la tecla Enter.
Paso 5
Ahora cambiar a tres el número de unidades paralelas, haciendo
doble clic en el número de la celda etiquetada Paralelo
(Parallel) y digitando el número 3.

Paso 6
Ingresar los datos para el molino simulado y el molino original
en la celdas de datos con texto azul que se ven al abrir la
pestaña denominada Scaling. Hacer clic izquierdo en cualquier
celda de datos para activarla y desplazarse dentro de ellas con
las teclas de flecha, activando las que sean necesarias.
Nota: Cuando los valores aparecen en color azul significa que

pueden ser cambiados.
Paso 7
Hacer clic izquierdo en la pestaña denominada Función de
selección y datos calculados (Selection Function and Calculated
Data) e ingresar el dato apropiado tomado de la lista.
Paso 8
Dar clic en el icono Simulación de la barra de herramientas del
menú principal del JKSimMet para abrir la ventana Simulación.
Paso 9
Para simular el circuito hacer clic en el botón Inicio (Start) que
se observa al abrir la pestaña Ejecutar simulación (Run
Simulation).
Paso 10
Verificar los resultados y, si se está conforme con ellos, grabar
el archivo.
Paso 11
Imprimir los datos de los equipos y los datos de los puertos para
que sean usados como base para los ejercicios de la siguiente
lección.
3.7.10 Examen de los datos
Antes de proseguir a realizar los ejercicios del circuito del

molino de barras, cabe resumir las técnicas de las que dispone
el usuario para analizar la gran cantidad de datos que tiene el
flowsheet.
Ventana de datos de puerto y ventana de datos de la unidad

de equipo
La ventana de datos de puerto y la ventana de datos de la unidad
de equipo son la fuente de la mayoría de los datos detallados de
cualquier objeto. El usuario puede tener abiertas las ventanas
de ese tipo que desee en el escritorio de JKSimMet. Para que el
escritorio no se vea aglomerado usar el botón Minimizar para
cerrar las ventanas pero a la vez tener fácil acceso a ellas. Las
ventanas retornarán a su tamaño y posición originales cuando se
hace clic en el botón Maximizar.

En las ventanas de datos de puerto, el usuario puede escoger

qué tipo de datos va a desplegar (datos de laboratorio, datos
simulados, etc.), seleccionando el objeto de la lista desplegable
de datos. De igual modo, se puede escoger el formato que se va
a visualizar para los datos de distribución de tamaños, pudiendo
elegir entre tres formatos; así como el formato de error,
seleccionándolo de las listas desplegables para formato o para
error, respectivamente.
El gráfico rápido
La característica Gráfico Rápido (Quick Graph) constituye un
método fácil y rápido de verificar los errores o discontinuidades
en los datos de tamaños ya que permite que se realice la
representación gráfica del porcentaje acumulado pasante o del
porcentaje acumulado retenido versus tamaño.
Ventana de herramientas
La ventana de herramientas del JKSimMet (Ventana para el
Balance de las Masas, Ajuste de parámetros del modelo o
Simulación, facilita un resumen de datos de flujos que muestra
los resultados que han sido calculados al ejecutar el balance, el
ajuste o la simulación.
Impresión del flowsheet

El flowsheet (flujos y unidades) pueden ser impresos, haciendo
uso del icono de impresión. Si se selecciona Imprimir
flowsheet (Print Flowsheet) del menú de archivo, se imprime el
flowsheet o se envía al portapapeles desde donde puede ser
pegado al MSPaint o a cualquier aplicación con portapapeles.
3.7.11 Ejercicios de circuito para el molino de barras

Con algunos cambios adicionales en los datos del circuito puede
lograrse un circuito más realista. Esos datos son los siguientes:
• reducir a uno el número de molinos de barras;

• alterar el porcentaje de sólidos en dos lugares para poder
incluir una adición de agua.
Ejercicio para un solo molino de barras

Reducir el número de molinos de barras de tres a uno.
Establecer los parámetros para la alimentación de finos del
ciclón y graduar la nueva tasa de alimentación y el tamaño del
molino de bolas y los ciclones para que hagan las veces de un
molino de barras.
Paso 1
Activar la ventana de datos de equipo del molino de barras (Rod
Mill).

Cómo cambiar el número de molinos de barras
Paso 2
Cambiar a uno el número de molinos de barras y presionar la
tecla Enter para registrar el cambio.
Paso 3
Colocar el cursor sobre el icono Alimentador de agua que está
conectado al puerto de alimentación del molino de barras y
hacer clic derecho para activar el menú desplegable.
Paso 4
Seleccionar con el cursor la opción Equipo (Equipment) para
activar la ventana de datos de la unidad de alimentación.
Cómo fijar la densidad de alimentación del molino de

barras
Paso 5
Hacer clic izquierdo en la lista desplegable Modelos (Model) y
seleccionar con el cursor la opción Alimentador de agua -
porcentaje requerido de sólidos (Water Feeder - Required %
Solids)
Paso 6
En el área de la ventana de datos dedicada a las condiciones de
operación digitar encima de "porcentaje requerido de sólidos"
(Required % Solids") el nuevo valor de 75.
Paso 7
Pulsar la tecla Enter para registrar los cambios.
Paso 8
Hacer clic izquierdo en la ventana del flowsheet para activarla.
Paso 9
Colocar el cursor sobre el icono Alimentador de agua que está
conectado al puerto de alimentación del ciclón y hacer clic
derecho para activar el menú desplegable.
Cómo fijar la densidad de alimentación del ciclón

Paso 10
Repetir del cuarto al sétimo paso para efectuar la adición de
agua en la alimentación del ciclón, fijando el porcentaje
requerido de sólidos a un nuevo valor, (inténtese con 60).
Paso 11
Hacer la simulación y analizar los resultados.
Ejercicio para el tamaño de alimentación del ciclón

Nótese que la alimentación del ciclón y su producto son ahora
MUCHO más finos que antes, lo que trae problemas con la
simulación del circuito existente porque el modelo de ciclón
NO es válido cuando existen grandes variaciones en el tamaño
de la alimentación. A continuación, y para hacer un intento,

brindamos un segundo conjunto de parámetros de modelo para
el ciclón. A modo de ejercicio, ingresar los datos en las
ventanas correspondientes y ejecutar la simulación nuevamente.
Examinar los datos del circuito para ver cómo afectan el
funcionamiento del circuito los diferentes parámetros del
ciclón.
DATOS DEL CICLÓN PARA EL FLOWSHEET Mi circuito Molino de barras-

Molino de bolas- Ciclón
Datos que pueden ser ingresados
HIDROCICLÓN
Modelo Nageswararao
Variables de operación
Número de ciclones 3
Diámetro del ciclón (m) .660
Diámetro de la tubería de ingreso (m) .280
Diámetro del vortex .300
Diámetro del apex (m) .175
Longitud del cilindro (m) .487
Ángulo del cono (grados) 15.0
Constantes del modelo
KD0 (D50) .000104
KQ0 (Capacidad) 595.5
KV1 (Distribución de volumen) (m) 7.25
KW1 (Distribución de agua) 9.57
alfa (Curva de eficiencia) 2.01
beta (Curva de eficiencia 0.00
Datos calculados durante la simulación

Datos calculados
Distribución de agua al O-F (%) 80.93
D50 Corregido (mm) .2019
Presión de operación (kPa) 161.4
Ejercicios adicionales
Seguir la misma secuencia general para realizar lo siguiente:
• graduar la nueva tasa de alimentación para producir el

mismo tamaño de producto;
• ajustar, como alternativa, el tamaño del molino de bolas;
• analizar los efectos que ocasionarían un nuevo conjunto de
parámetros para el ciclón;
• añadir un sumidero al flowsheet;
y cualquier otro elemento que pueda ser de interés.
Para sacar un resumen rápido de cada uno de ellos, copiar el

contenido de la pestaña Simulación (Simulate) al portapapeles y
pegar cada resumen de resultados en secuencia en una hoja de
cálculos para comparar los resultados.


3.8. Aprendizaje de la simulación
Una ventana (o ventana de diálogo con pestañas) para la

simulación es la que controla este módulo en el JKSimMet
V5.0. Se tiene acceso a esta ventana, haciendo clic en el icono
Simulación (Simulate) que se encuentra en la barra de
herramientas del JKSimMet.
La ventana Simulación (Simulate) tiene tres pestañas que dan

acceso a las tres áreas de datos de la ventana, y son las
siguientes:
• Controlar (Control)
• Seleccionar (Select) y
• Ejecutar simulación (Run Simulation)
La pestaña Control
La pestaña Control (Control) permite al usuario fijar los
parámetros para la simulación. Para la mayoría, se considerarán
apropiados los valores por defecto de los parámetros. No
obstante, para los flowsheets con muchos flujos puede reducirse
el límite de convergencia para aumentar la "exactitud" en el
balance de lo que entra con lo que sale.
Se puede seleccionar entre una interpolación de estría (Spline) y

una interpolación por regresión lineal (Linear Size
Interpolation). La interpolación de estría es bastante adecuada
para los datos de molienda mientras que para la distribución de
tamaños claramente clasificada (lo que algunas veces ocurre en
los circuitos de chancado), puede ser útil la interpolación por
regresión lineal.

La pestaña Seleccionar
Esta herramienta es una versión más general de la lista de
selección que se usa en el módulo Mbal de la versión 4. La
condición de operación estándar será seleccionar todos los
equipos y flujos. Pero, con frecuencia resulta útil trabajar con
un subconjunto del flowsheet. Para ello, el usuario define una
nueva lista de selección, para lo que deberá seguir los pasos
señalados a continuación:
Paso 1
Hacer clic en el botón Nuevo (New) para crear una nueva lista
de selección. Si se desea, se puede asignar un nombre a la lista,
digitando un nombre en el cuadro de texto Nombre (Name).
Este nombre ayudará a diferenciar la lista de las otras listas.
Paso 2
Seleccionar sólo el equipo y flujos que son parte del circuito de
interés para el usuario, seleccionando del checklist únicamente
los que se necesitan.
La pestaña Seleccionar en la ventana Simulación
Por ejemplo, si se está trabajando con un molino de bolas -

molino de barras y se desea simular y ajustar sólo el molino de
barras, realizar lo siguiente:
• crear una nueva lista, haciendo clic en el botón Nuevo

(New);
• seleccionar la alimentación, la adición de agua y el molino
de barras,
• seleccionar los flujos conectores.
Ahora puede realizarse la simulación o el ajuste de los

parámetros.
Cómo usar subconjuntos de un flowsheet

Cuando se trabaja con un subconjunto de un flowsheet que no
contiene una unidad de alimentación, se debe seleccionar el
(los) flujo(s) que constituya(n) la alimentación al subcircuito
elegido.
Cómo cambiar el nombre de los flujos en la lista de

selección
En la lista de selección, los nombres de los flujos aparecen
como Flujo 1 (Stream 1), Flujo 2 (Stream 2), etc. y no con
nombres descriptivos, además son visibles desde las ventanas
de datos de puerto. Si se desea dar un nombre más significativo
a un flujo, hacer clic derecho sobre el nombre en la lista de
selección y escoger Cambiar nombre (Rename) del menú
emergente que aparece. Digitar el nuevo nombre en la caja de
texto y hacer clic en OK para confirmar el cambio. Nótese que
esos nombres sólo van a ser usados en la lista de selección.
La pestaña Seleccionar de la ventana Simulación (SIC)
La pestaña Ejecutar simulación

Ésta es la pestaña de trabajo que permite al usuario iniciar y
poner fin a una simulación. También ofrece un resumen de
datos de puertos de los puertos del equipo incluidos en la
simulación.
La pestaña Ejecutar simulación (Run Simulation) también

muestra el valor de convergencia y el número de iteraciones por
los que ha pasado el algoritmo de simulación. Esos valores son
actualizados cuando se está realizando la simulación.
Cómo configurar el resumen de datos de la pestaña

Ejecutar simulación
Para configurar la tabla de resumen de la pestaña Ejecutar
simulación (Run Simulation), hacer clic en cada uno de los
encabezados de las columnas de datos y seleccionar el dato
requerido de la lista desplegable de datos de puerto que aparece.
Si se desea cambiar el valor del porcentaje del tamaño pasante o
el valor del tamaño x del porcentaje pasante, abrir la ventana de
propiedades del flowsheet (Flowsheet Properties) (usando la
opción Ver (View) del menú principal del JKSimMet) y digitar
el valor deseado. Habrá que cerrar y abrir nuevamente la
pestaña Simulación para aplicar los valores nuevos para el
porcentaje de tamaño pasante (% Passing Size).

Si se desea ver cómo van actualizándose los valores en los datos
resumidos después de cada iteración mientras se está realizando
la simulación, seleccionar Actualizaciones de simulación
(Simulation Updates) en la pestaña Control (Control). Esta
característica permitirá al usuario descubrir en los datos los
valores irreales (e.g. un porcentaje de sólidos en el orden del
90% en el underflow) y detener la simulación si es necesario.
Si la opción Actualizaciones de simulación (Simulation
Updates) no está marcada, el resumen de los datos no será
visualizado hasta que la simulación se haya completado.
Cómo exportar el resumen de datos de simulación

El botón Copiar al portapapeles (Copy to Clipboard), que se
encuentra entre los botones Inicio (Start) y Detener (Stop),
copia el resumen de los datos de la simulación al portapapeles.
Esta característica puede ser útil para comparar fácilmente
varias simulaciones alternas si se copia el resumen de datos y
luego se los lleva a una hoja de cálculo, como MS Excel, que
pueda recibir datos de un portapapeles.

3.9 Gráficos

El módulo gráficos del JKSimMet puede plotear en la pantalla
o mandar a la impresora gráficos de datos de simulación u otro
tipo de datos, incluidos algunos datos relacionados con el
equipo.
Los datos pueden ser ploteados en forma simple usando la

característica Gráfico rápido (Quick Graph) donde se escoge la
apariencia del gráfico, así como se demuestra en la sección
3.6.4 o usando todas las facilidades de gráficos para configurar
el ploteo de acuerdo con las necesidades del usuario. Gracias a
esa capacidad pueden prepararse gráficos sofisticados
adecuados para ser publicados o para incluidos en una
presentación.
En esta sección, seguiremos un ejemplo que ha sido preparado

para guiar al usuario en la creación de un gráfico. El ejemplo
está hecho para curvas de tamaño simuladas para todos los
flujos del flowsheet de ejemplo Molino de Bolas - Ciclón.
Los pasos que deben seguirse son los siguientes:
• definición de todo el formato del gráfico incluidos el

etiquetado de los ejes, marcas, etc.;
• definición de los conjuntos de datos que se van a graficar y
el método para dibujar las curvas;
• delinear un gráfico a partir de las definiciones de datos y
formatos;
• incorporación de la leyenda automática. Nótese que si bien
no se pueden hacer anotaciones al gráfico, se ha añadido en
esta característica una facilidad de leyenda automática;
• producción de los gráficos finales visualizados en la
pantalla o en una impresión.
La ventana Definición de gráficos

La ventana Definición de gráficos (Graph Definition) permite al
usuario definir el formato del gráfico y seleccionar qué
conjuntos de datos van a ser plasmados en él. Ello se logra
gracias a tres pestañas mediante las cuales se puede acceder a
los campos de datos.
La pestaña Formato
Define las características de todo el gráfico, incluidos los títulos
y sus ejes, el rango de los ejes, la escala y modificación y el
formato de los números en los ejes de gráficos.

La pestaña Datos
Define los conjuntos de valores de datos que van a ser
graficados, su rango y la forma y color de los símbolos que van
a ser dibujados en los puntos de datos. El JKSimMet puede
plotear hasta 15 conjuntos de datos en un solo gráfico.
Es un procedimiento que exige se le dedique tiempo para llegar

a producir un gráfico final que se vea bien. El usuario
descubrirá que para quedar conforme con el gráfico puede
perfeccionar sus definiciones originales varias veces.
Reproducir definiciones originales partiendo de cero es algo
que también toma tiempo. La pestaña Formato (Format) de la
ventana Definición de gráficos (Graph Definition) permite al
usuario establecer una serie de formatos que después pueden ser
recobrados y aplicados a cualquier conjunto de datos.
Tipos de datos graficables

En un solo gráfico pueden dibujarse hasta 15 curvas. Los tipos
de datos que pueden ser usados para producir curvas son los
siguientes:
• Gráficos de tamaños de todos los datos brutos y datos

calculados de los flujos de un flowsheet;
• Curvas de eficiencia para los datos brutos y los datos
calculados para todos los aparatos de clasificación de un
flowsheet;
• Funciones seleccionadas que se utilizan en los modelos
matemáticos de todas las unidades de equipo de un proyecto.
Las secciones para los datos de puerto y los datos de equipo de

la ventana Definición de gráficos contiene 15 columnas; cada
una describe una curva. Así, el usuario puede configurar un
Conjunto de datos de gráficos con todos los datos de puerto,
todos los datos de equipo o una mezcla de los dos. Ese gráfico,
al que se le asigna un nombre puede plotear hasta 15 tipos de
datos.

3.9.1 Producción de gráficos
Objetivo de este ejemplo
El objetivo de este ejemplo tutor es crear un solo gráfico con
datos de tamaño calculados del flowsheet de ejemplo Molino de
bolas – ciclón, y aprender un procedimiento práctico para usar
las facilidades de gráficos del JKSimMet.
El ejemplo pasa por los siguientes pasos:
• identificación de los conjuntos de datos que van a ser

graficados, y representación de los datos en la pantalla
(Pestaña Datos de puerto);
• definición de la apariencia de todo el gráfico (Pestaña
Formato);
• observación del gráfico y perfeccionamiento progresivo del
diseño;
• visualización del gráfico final;
• colocación de una leyenda al gráfico (opcional).
Antes de iniciar el ejemplo, sugerimos que se guarde el

proyecto para principiantes con un nuevo nombre, por ejemplo
Demostración de gráficos (Graph Demo). Así se grabarán
intactos los archivos de los flowsheets para principiantes para
que puedan ser usados por otras personas.
Paso 1
Abrir los flowsheets del proyecto Flowsheets para principiantes
(Learner Flowsheets) y cargar el flowsheet de ejemplo Example
Ball Mill – Cyclone flowsheet (Molino de bolas - ciclón).
Paso 2
Grabar el proyecto para principiantes con un nuevo nombre,
usando la opción Grabar como del menú Archivo (File).
Paso 3
Hacer clic izquierdo en el botón Configuración para gráficos
genéricos (Generic Graph Config) de la barra de herramientas
del JKSimMet para activar la ventana Definición de gráficos
(Graph Definition).
3.9.2 Definición del formato para gráficos

La pestaña Formato (Format) que se encuentra dentro de la
ventana Definición de gráficos (Graph Definition) tiene
diversas opciones para que el usuario defina la apariencia global
del gráfico. Entre ellas podemos mencionar las siguientes:
• etiquetas para el gráfico y para los ejes X e Y;

• rangos, escala y modificación de los ejes;
• formato de los números a lo largo de los ejes.

Al crearse definiciones de formato a las que se asignan
nombres, el usuario ahorra tiempo en un futuro ya que puede
volver a usar cualquiera de esos formatos de gráfico que fueron
definidos previamente.
Cómo definir el formato de los gráficos

Para el ejemplo tutor, estableceremos el formato de gráfico
siguiendo las instrucciones que se señalan a continuación:
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón Nuevo formato (New Format)
que se encuentra en la esquina superior derecha de la ventana
Definición de gráficos (Graph Definition), digitar el nombre del
formato de gráfico en la caja para el nombre (Name) pulsar la
tecla Enter para colocar el nombre en la lista desplegable de
formatos para gráficos. Para nuestro ejemplo, usaremos el
nombre Cum % Passing.
Etiquetas
Paso 2
En la sección de etiquetas de la pestaña Formato ingresar la
designación apropiada para el eje Y y presionar Enter. Si se
deja este espacio en blanco se entiende que no se necesita
designar el eje.
Paso 3
Hacer doble clic en el botón Fuente (Font) para fijar el formato
para el texto de la etiqueta del eje. Repetir este paso para el
tamaño de la fuente.
Font and Font Size not available in version 5.1 = En la versión

5.1 no se puede escoger el tamaño y forma de las letras.
Paso 4
Repetir los pasos dos y tres de esta sección para designar el eje
X y para el formato del título del gráfico.
Interpretación de ejes y datos

Dentro del área de interpretación de ejes y datos de la pestaña
Formato (Format), hacer lo siguiente:
Rango
Paso 5
En las columnas marcadas Mínimo y Máximo (Min and Max),
digitar el valor mínimo y el valor máximo requerido para los
ejes del gráfico (i.e. el rango) tanto para el eje X como para el
eje Y. Los valores son .01 y 100 para el eje X y 0 y 100 para el
eje Y.

Factor de escala
Paso 6
Fijar el factor de escala deseado, 1 es el valor normal y es el que
emplearemos en nuestro ejemplo.
Escala del ploteo SIC

Paso 7
Hacer doble clic en la celda Estilo del ploteo para ver la lista
desplegable y seleccionar; de la lista, el formato que se desee
para el eje. En este caso, seleccionar Logarítmico
(Logarithmic) para el eje X y Lineal (Linear) para el eje Y.
Líneas de división
Paso 8
Si se desea colocar líneas de división para los ejes X e Y,
seleccionar esas opciones dando clic en la caja apropiada en la
columna Activar líneas de división (Grid On).
Formatos para números

Paso 9
Señalar con el cursor la columna de formato para números y
hacer doble clic para ver las opciones en la lista desplegable.
Seleccionar el formato deseado de la lista. En el ejemplo tutor,
úsese Decimal (Decimal) tanto para el eje X como para el eje Y.
La etiqueta Formato (Format) deberá verse como la siguiente

ilustración:
Una vez definido el formato del gráfico, puede definirse qué

datos van a ser ploteados en el gráfico.

3.9.3 Definición de los datos para gráficos
El siguiente paso para crear un gráfico es identificar los datos
que van a ser ploteados y definir cómo han de aparecer las
líneas y puntos que representarán los datos. Ello se hace en las
pestañas Datos de puerto (Port Data) y Datos de equipo
(Equipment Data) de la ventana Definición de gráficos (Graph
Definition).
En esta sección debe especificarse lo siguiente:
• el conjunto de datos que se va a ser graficado; (para ello se

escoge el tipo de objeto y se selecciona uno de la lista;
• el rango de los datos que se han de graficar, es decir, los
valores mínimo y máximo;
• las características de la curva, como:
el método de interpolación entre los puntos;
el tipo de línea entre puntos o la ausencia de ésta;
el caracter que representará cada punto.
A cada definición para el conjunto de datos que van a ser

ploteados en un gráfico el usuario asigna un nombre, para que
así esa configuración pueda volver a usarse más adelante.
Nótese que entre los objetos que pueden ser ploteados en un

gráfico están los datos de la unidad de equipo como, por
ejemplo, las curvas de eficiencia del clasificador, las funciones
de apariencia del molino de bolas, así como la distribución de
tamaños de los flujos. En nuestro ejemplo tutor, plotearemos
los datos de distribución de tamaños para los puertos.

Cómo definir los datos
Paso 1
Seleccionar la pestaña Datos de puerto de la ventana Definición
de gráficos.
Paso 2
Para definir un nuevo conjunto de datos, hacer clic izquierdo en
el botón Nuevo (New), digitar el nombre del conjunto de datos
en el espacio para el nombre (Name) y pulsar la tecla Enter.
Selección del objeto

Paso 3
Colocar el cursor en la columna 1 de la fila etiquetada Puerto
(Port) y hacer doble clic (o clic izquierdo y luego Enter) para
ver la lista desplegable de los nombres de los puertos. Mover el
cursor y señalar los datos del puerto que se desea plotear y
hacer doble clic para seleccionar la opción.
Paso 4
Una vez que se haya seleccionado el nombre del puerto, el
JKSimMet ingresará un rango de valores por defecto para el
formato del ploteo. El usuario puede editarlos como desee.
Paso 5
Mover el cursor para señalar la fila Formato (Format) y hacer
doble clic para sacar la lista desplegable de los formatos de
ploteo disponibles. Seleccionar la opción Format (Formato).
Para el ejemplo tutor, seleccionar la opción Cum % Passing
Tipos de datos
Paso 6
Señalar la fila Datos (Data) y hacer doble clic para ver la lista
desplegable de las opciones.
Datos simulados selectos (SIM) para este ploteo
Representación gráfica
Nótese que un conjunto de datos puede ser representado por un
punto o por una línea. No es necesario tener ambos. Cuando se
elige plotear un único dato (e.g. de laboratorio (Exp) o ajustado
(Fit), tanto el punto como la línea representan ese dato. Pero si
se elige plotear un par de tipos de datos (e.g. Exp y Sim, Exp y
Fit o Exp y Bal), los puntos representan los datos de laboratorio
y la línea representa el otro tipo de dato (Fit, Sim o Bal). Esta
característica resulta útil cuando se compara los datos
calculados con los datos de laboratorio.
Tipo de línea
Paso 7
Señalar la celda apropiada de la fila Línea y hacer doble clic
para ver la lista de los tipos de línea disponibles.
Seleccionar la opción que se desee de la lista desplegable Línea

(Line) que aparece en la pantalla y presionar la tecla Enter.
Símbolo para los puntos

Paso 8
Llevar el cursor a la fila Punto (Point) y hacer doble clic para
ver la lista de símbolos que pueden usarse para los puntos que
representan los datos. Con esa elección se define el símbolo
que aparecerá en la pantalla para señalar los puntos de
coordenadas de cada curva dentro del gráfico.
Seleccionar el símbolo que se desee de la lista
Color
Paso 9
Llevar el cursor a la fila Color y hacer doble clic para ver la
lista de colores que pueden emplearse para los puntos que
representan los datos y para las líneas. Seleccionar el color
deseado de esa lista.
Interpolación de estría
Paso 10
Se puede utilizar una interpolación de estría para la curva que se
dibuja para cada conjunto de datos. Para emplear la
interpolación de estría hacer clic izquierdo en la pequeña caja
marcada con la palabra Spline para activar esa opción.

Gráficos más allá del rango

Paso 11
Llevar el cursor a las filas Mínimo y Máximo y fijar los valores
mínimo y máximo de rango del ploteo para cada curva (para el
eje x).
Para dibujar hasta 14 conjuntos de datos adicionales en el

mismo gráfico, deberán repetirse del tercer al décimo primer
paso.
3.9.4 Fácil manejo de la característica gráficos

Ahora que hemos comprendido de manera general la función y
operación de las definiciones de datos y formatos, resulta más
fácil entender que para producir un gráfico de calidad pueden
necesitarse varias iteraciones, con el objeto de refinar la
apariencia del gráfico, lo que se logra haciendo ajustes en las
definiciones de formatos y de datos.
El procedimiento común para gráficos bien definidos es el

siguiente:
• establecer una definición de formato;
• desplegar el gráfico, definido por las definiciones de datos
y formatos ya completados en la sección 3.8.3 SIC
(Definición de los datos para gráficos);
• cambiar las definiciones de formato con las que no se esté
conforme;
• desplegar el gráfico nuevamente;
• repetir esta secuencia de definición y despliegue hasta que
se esté conforme con el aspecto del gráfico.
Paso 1
Dar clic en el icono Configuración de gráficos genéricos
(Generic Graph Config) de la barra de herramientas del menú
principal del JKSimMet para activar la ventana Definición de
gráficos (Graph Definition).
Paso 2
Hacer clic en el botón Ver/actualizar (View/Refresh). El
JKSimMet despliega el gráfico que fue definido anteriormente
por las definiciones de datos y formato. Nótese que el tamaño
de la ventana del gráfico puede cambiarse para que sea más
fácil apreciar el gráfico. El gráfico que mostramos a
continuación debe parecerse al gráfico que se tiene ahora en
pantalla.

Cómo añadir o quitar líneas de división

Paso 3
Usar los botones Mostrar líneas para el eje x (Display x Axis
Grid) y Mostrar líneas para el eje x (Display x Axis Grid) SIC
de la ventana de gráficos para añadir o quitar líneas divisorias.
Del mismo modo, puede añadirse o quitarse la leyenda, dando
clic en el botón mostrar leyenda de la ventana de gráficos, pero
adviértase que no se puede cambiar su posición en la pantalla.
Paso 3 SIC
Dar clic en el botón Editar definición de gráficos (Edit Graph
Definition) de la ventana de gráficos para regresar a la ventana
Definición de gráficos (Graph Definition). Seleccionar la
pestaña Formato (Format) y cambiar la configuración de
etiquetas.
Paso 4
Hacer clic en el botón Ver/actualizar gráfico (View/Refresh
Graph) para ver el gráfico ajustado.
Este procedimiento puede repetirse hasta que el usuario quede

conforme con el gráfico.
3.9.5 Grabar la sesión

Cómo grabar los datos
Siempre es una buena idea grabar el proyecto cuando se está

trabajando con una representación gráfica, por si sucede algo
desfavorable a toda esa información acabada de ingresar.

3.9.6 Limitaciones del gráfico
Los gráficos pueden contener datos de un solo flowsheet (el
actual). No obstante, se puede armar un circuito ficticio en un
flowsheet e importar resultados claves (como las distribuciones
de tamaños del producto) de otros flowsheets. El circuito
ficticio puede tener solamente las unidades de equipo a las que
están conectados los flujos que se necesitan.
Nótese también que un solo flowsheet puede contener muchos

circuitos de simulación independientes.
3.9.7 Problemas relativos a los gráficos

Si ocurre algún problema, aparecerá en la pantalla un mensaje
de error. Existen errores en tres niveles (ver la sección 4.18
SIC (Errores) si no se los conoce.

3.10 Aprendizaje de la característica Vista general
El módulo Vista general constituye una herramienta muy útil y

flexible con la que el usuario puede resumir, revisar e informar
los resultados de los trabajos del balance de las masas, ajuste y
simulación.
La pantalla puede ser completamente configurada por el usuario

y puede detallar atributos de datos (e.g. tasa de flujo
volumétrica) de cualquiera de los flujos o de todos los flujos de
un flowsheet.
No existe un límite en cuanto al número de vistas generales que

puede crear el usuario para determinado flowsheet. Un aspecto
útil de la facilidad vista general es su capacidad de crear el
número de vistas que se desee y en cualquier momento tenerlas
abiertas en el escritorio del JKSimMet.
Estas vistas pueden ser impresas fácilmente, brindando así la

forma ideal de producir resultados en un formato adecuado para
informes o presentaciones.
Esta sección mostrará al usuario el procedimiento para

establecer una pantalla Vista general. El ejemplo desplegará los
datos de simulación del ejemplo Simulación Molino de bolas –
ciclón, siguiendo los siguientes pasos:
• creación de una nueva Vista general;

• selección de flujos;
• selección de los datos para la vista;
• selección del tipo de datos para la vista;
• visualización de los valores de los datos de recuperación y de
los datos de flujos;
• impresión de la vista
Cómo crear Vistas generales

Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón Configurar Vista general
(Overview Configuration) de la barra de herramientas del JKS
para abrir la ventana Vista General. Como puede verse, la
ventana Vista general se abre con la configuración por defecto
que consiste en cuatro columnas de datos para todos los flujos
del flowsheet actual.

New Overview Delete Overview

Select List button Select List button
New Overview Select List button = botón Añadir nueva vista

general a la lista de selección
Delete Overview Select List = botón vista general de la lista de
selección
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el icono botón Añadir nueva vista
general a la lista de selección que se encuentra en la parte
superior de la ventana para añadir el nombre de una nueva Vista
general.
Paso 3
Señalar el nombre por defecto que aparece en la caja Nombre
(Name), digitar el nombre para la nueva Vista general (en el
ejemplo se usa Resumen 2) y presionar la tecla Enter. En
nombre que se ha elegido aparece ahora en la lista desplegable
de la esquina superior izquierda de la ventana Vista general.
Nótese también que el nombre aparece en la barra de título de la
ventana.
Cómo borrar flujos de la vista general

Paso 4
El usuario puede eliminar flujos de la vista general, colocando
simplemente el cursor en cualquier parte de la fila y dando clic
en el icono Borrar fila (Delete Row) FIGURE para borrar la
fila. En este ejemplo, eliminar el último flujo de la lista
(Adición de agua a la alimentación del ciclón (Cyc Feed Water
Add).

Cómo cambiar el tamaño de columnas y ventanas
Paso 5
Si una columna es muy angosta y no se puede leer el texto
contenido en ella, colocar el cursor sobre la línea del borde
derecho en la celda de título en la parte superior de la columna,
dar clic y arrastrar el borde de la columna hasta alcanzar el
ancho deseado. Si la ventana Vista general es muy pequeña y
no se pueden ver todos los datos, hacer clic en la esquina
inferior derecha de la ventana y arrastrarla hasta que ésta
alcance el tamaño deseado.
Cómo agregar flujos a la Vista general

Paso 6
Si se desea agregar un flujo a la lista (por ejemplo, si se borra
por equivocación un flujo), hacer clic en el icono Insertar fila
(Insert Row) para añadir una nueva fila al final de la tabla Vista
general.
Paso 7
En esa nueva fila, colocar el cursor en la celda de la columna
Equipo (Equipment) y presionar Enter para ver la lista
desplegable de las unidades de equipo del flowsheet.
Seleccionar la unidad de equipo a la que está conectada el flujo
que se necesita y presionar Enter para que la unidad elegida sea
colocada en la celda.
Paso 8
Mover el cursor a la columna Puerto (Port) y presionar Enter
para ver la lista de puertos asociados con la unidad de equipo.
Seleccionar el nombre del puerto por donde el flujo deseado
entra a la unidad de equipo o sale de él.
Cómo seleccionar los datos de flujo para la Vista general

Ahora seleccionaremos los datos de flujos que aparecerán en la
pantalla Vista general.
Paso 9
Señalar la celda del encabezado, la primera de la columna
donde están los datos que se quiere cambiar. Presionar Enter
para ver la lista desplegable de los tipos de datos de flujo que
pueden aparecer en pantalla. Seleccionar el tipo de datos que se
quiere incluir en la vista general y presionar Enter para que
aparezca en la tabla. En este ejemplo, seleccionar t.p.h. de
sólidos (TPH Solids) para la primera columna.

Nótese que si se está utilizando el módulo Balance de las masas

y se ha ingresado datos de componentes, puede seleccionarse
Componentes de la lista de datos que van a ser desplegados en
la vista general. Si se elige Componentes como tipo de dato,
también debe seleccionarse de la lista de componentes el
componente que se desea. Ello se logra seleccionando el
componente requerido de la lista desplegable a la que se puede
acceder en la celda de la fila que está debajo de la celda del
encabezado de la columna Componentes. Esta segunda fila de
celdas donde se seleccionan datos permanecerá en blanco si se
elige para la vista general otro tipo de dato.
Cómo seleccionar el tipo de dato

Paso 10
Para seleccionar el tipo de dato, señalar la tercera celda (dos
celdas debajo de la celda de encabezado) de la columna donde
están los datos que se desean cambiar. Presionar Enter para ver
la lista desplegable de los tipos de datos que pueden ser
visualizados, como datos de laboratorio, las diversas formas de
datos calculados y los datos de desviación estándar.
Seleccionar el tipo de dato que se desea incluir en la vista
general y presionar Enter para que éste sea colocado en la tabla.
En este ejemplo, seleccionar para la primera columna Sim
(datos simulados).

Las otras opciones como Experimental (o de laboratorio),
Desviación estándar y Error son bastante útiles para el ajuste de
los parámetros del modelo y para el balance de las masas.
Como ejercicio, producir una Vista general como se muestra en

la ilustración de abajo. Nótese que esta ventana y algunas de
las columnas han sido ampliadas (como se ha descrito
anteriormente) para que sea más fácil ver todos los datos.
Cómo limpiar una columna

Para borrar los datos que aparecen en una columna, señalar la
primera celda de la columna que se desee limpiar, presionar
Enter para ver la lista desplegable y seleccionar Ninguno
(None).
Cómo visualizar información sobre recuperación

Una característica útil de la facilidad Vista general es la
capacidad de intercambiar datos reales con información sobre
recuperación.
Para ver datos de recuperación, seleccionar el cuadro etiquetado

Recuperación (Recovery), haciendo clic sobre él. Al hacerlo, la
ventana Vista general muestra los datos de flujo como el
porcentaje del flujo elegido como base de recuperación, en este
caso la ALIMENTACIÓN DEL MOLINO.
El flujo que se usa como base de recuperación puede ser

escogida en la lista de la vista general, colocando el cursor
sobre el nombre del flujo y haciendo clic derecho. Una ventana
emergente preguntará si se desea que el flujo elegido sirva de
referencia para los cálculos de recuperación. Dar clic en Sí
(Yes) para que ése sea el flujo que sirva de base para los
cálculos de recuperación. Nótese que este flujo aparecerá en la
tabla Vista general en negrilla, indicando así que todas las
recuperaciones son calculadas con respecto a ese flujo.
Cómo imprimir la Vista general

Para imprimir la vista general deberán seguirse los siguientes
pasos:
Paso 1
En la ventana Vista general dar clic al botón pantalla previa de
impresión para abrir esa pantalla.
Paso 2
Si es necesario, cambiar la orientación de la página, eligiendo la
opción apropiada en la lista desplegable Orientación
(Orientation) para que la tabla vista general de datos pueda
verse completa en la página.
Paso 3
Cuando se esté conforme con la vista previa, hacer clic en el
botón Imprimir que se ubica en la esquina superior derecha de
la ventana previa de impresión para imprimir la tabla.
Cómo exportar los datos desde la Vista general

Una vista general puede transferirse al portapapeles usando los
iconos Copiar al portapapeles (Copy to Clipboard) y Copiar de
las celdas al portapapeles (Copy Grid to Clipboard) de la
ventana Vista general. El icono Copiar al portapapeles copia al
portapapeles sólo las celdas de datos seleccionados por el
usuario, en tanto que el icono Copiar de las celdas al
portapapeles (Copy Grid to Clipboard) copia los encabezados y
todas las celdas de datos al portapapeles.
Por otro lado, los datos que aparecen en la vista general pueden
ser exportados al portapapeles en su formato impreso (es decir,
tal como se ve en la pantalla previa de impresión), utilizando el
botón Copiar al portapapeles de la pantalla previa de impresión.
Otros botones de la pantalla previa de impresión permiten al
usuario grabar la forma impresa de la tabla Vista general como
un archivo delimitado por comas, por tabulaciones o como
archivo de texto.

3.11 Cómo usar la característica Informe
La característica Informe
La característica Informe del JKS es para el usuario una
herramienta flexible para poder imprimir los resultados del
trabajo del balance de las masas, ajuste del modelo y
simulación.
El usuario puede configurar totalmente el informe impreso, y

puede presentar los datos seleccionados de cualquiera de los
puertos o de todos los puertos o equipos de un flowsheet. No
existe límite en cuanto al número de informes que el usuario
puede crear para cada flowsheet. Un aspecto conveniente de la
herramienta informe es su capacidad para crear muchas
configuraciones, las que pueden usarse para generar las
impresiones que se desee.
Cada informe puede ser visto fácilmente en una pantalla previa

de impresión y luego ser impreso. De esta manera se cuenta
con un mecanismo ideal para presentar resultados en un formato
adecuado para un informe o una presentación. Los datos de los
informes también pueden ser exportados desde el JKSimMet en
una variedad de formatos (e.g. archivos de texto delimitados por
tabulaciones o por comas), haciendo uso de las opciones
disponibles en la pantalla previa de impresión de la ventana
Informe.
En esta sección, seguiremos el procedimiento para establecer la

configuración de un nuevo informe. El ejemplo es para
imprimir una selección de datos simulados en el ejemplo
Simulación Molino de bolas - ciclón. Seguiremos los siguientes
pasos:
• Seleccionar los datos de puerto y los datos de equipo para el

informe;
• Seleccionar los tipos de datos que van a ser impresos;
• Ver el informe, mediante la característica de pantalla previa;
• Imprimir el informe
Cómo elaborar un nuevo informe

Paso 1
Dar clic izquierdo en el botón Informe de la barra de
herramientas del menú principal del JKSimMet para activar la
ventana Informe. Como puede apreciarse, existe una serie de
datos ya seleccionados por defecto.

Name of Create New

current report Report button
Name of current report = Nombre del informe actual

Create New Report button = Botón Crear Nuevo informe
Paso 2
Para configurar un nuevo informe, hacer clic en el botón Crear
nuevo informe (Create New Report) de la ventana Informe
(Report). Al hacer esto aparece una tabla que contiene todos
los puertos y equipos del flowsheet actual. Nótese que ninguno
de los objetos está seleccionado.
Select All Items Unselect All

button Items button

Paso 3
Para nombrar el formato del nuevo informe, hacer doble clic en
el cuadro Nombre (Name) para señalar el nombre por defecto
de configuración de informe e ingresar un nuevo nombre
(usaremos ahora el nombre Cyclone Data (Datos del Ciclón)).
Presionar Enter para confirmar el cambio.
Cómo seleccionar datos para el informe

Paso 4
Determinar si el informe contendrá únicamente datos de los
puertos, únicamente datos de los equipos o si contendrá ambos
tipos de datos, y en la lista desplegable Qué imprimir (Print
WHAT) marcar la elección deseada. En este caso, escoger la
opción Ambos (Both).
Paso 5
Seleccionar en el checklist los equipos y puertos cuyos datos se
desea imprimir en este informe. Si se selecciona
equivocadamente un objeto, hacer clic en el checklist otra vez
para quitarle la seña y así sacarlo de la lista. Adviértase que
cada equipo y cada puerto puede ser seleccionado
individualmente. Para nuestro ejemplo, seleccionar datos de
equipo del ciclón (Ciclón) y de la Adición de agua a la
alimentación del ciclón (Cyclone Feed Water Add) y los datos
de puerto del producto del molino primario (Primary Mill) y del
mezclador (Combiner), del overflow y del underflow del ciclón.
Nótese que en la barra de herramientas de la ventana Informe se

cuenta con los botones Seleccionar todos los objetos y Quitar
todos los objetos, para facilitar al usuario la selección de datos.

Cómo seleccionar tipos de datos para el informe
Paso 6
A continuación seleccionar en el checklist del área Tipos de
datos para el formato impreso (Data Types to Print) de la
ventana Informe el tipo de dato que se desea para el informe.
En este caso seleccionar datos simulados (Sim).
Cómo seleccionar los datos de error para el informe

Paso 7
Cuando se trabaja con datos de ajuste de los parámetros o
balance de las masas, el usuario puede escoger el tipo de error,
marcando la caja para error (Error) en el área Tipo de Error
(Error Type) de la ventana Informe y seleccionando de la lista
desplegable adyacente el error particular que se incluirá en el
informe. En este caso, el error no es importante, de modo que
dejaremos esa área en blanco.
Cómo seleccionar los datos del puerto

Si se incluyeron datos de puerto en los objetos seleccionados
para impresión, como en el caso que estamos desarrollando, se
puede escoger imprimir los datos Totales (Total) y/o los datos
de distribución de tamaños de los puertos, seleccionando la(s)
opción(es) elegida(s) en el checklist del área Datos de puerto
para la impresión (Port data to print) de la ventana Informe.
Nótese que si se han ingresado datos de componentes, éstos
también pueden incluirse en el informe.
La ventana informe debe parecerse a la ilustración de abajo.
Vista preliminar de la impresión del informe

Paso 9
Cuando se esté conforme con la configuración del informe,
hacer clic en el botón Pantalla previa de impresión para ver el
informe tal cual será impreso.
Paso 10
La pantalla previa de impresión abre la página uno de la
impresión con un acercamiento fijado al 25% del tamaño
normal. Cambiar el acercamiento (Zoom) al 100%,
seleccionando esa opción de la lista desplegable; ampliar,
asimismo, la pantalla previa de impresión para ver todo el
ancho de la página.
Paso 11
Usar los botones Página Siguiente (Next Page) y Página
anterior (Previous Page) de la barra de herramientas de la
pantalla previa de impresión para ver todas las páginas del
informe y verificar si contienen los datos requeridos.
Cómo imprimir el informe

Para imprimir el informe, simplemente hacer clic en el botón
Imprimir de la barra de herramientas de la pantalla previa de
impresión. Otra forma, es imprimir el informe directamente de
la ventana Informe, haciendo clic en el botón Imprimir de la
barra de herramientas de esa ventana.
Cómo preparar un informe resumen

La ventana Informe tiene una caja denominada Resumen
(Summary). Cuando se selecciona esta opción, la característica
Informe utiliza una modalidad de resumen para presentar en un
formato diferente los datos de puerto y los datos de equipo en el
informe impreso. El usuario puede elegir la modalidad que le
sea de mayor utilidad.
En el caso de los datos de puerto, la modalidad resumen

imprime en un cuadro todos los datos de determinado tipo (e.g.
de laboratorio) para todos los puertos. Cada tipo de dato
seleccionado es impreso en un cuadro separado, con todos los
puertos señalados en cada cuadro. La modalidad normal del
informe, por el contrario, imprime los datos de cada flujo en
una página separada, con todos los tipos de datos para cada
flujo.
La diferencia entre la modalidad normal y la de resumen se

puede apreciar a continuación en la ilustración de la pantalla
previa de impresión.

Pantalla previa de impresión mostrando el formato Resumen

para el informe de datos
Pantalla previa de impresión mostrando el formato normal para

el informe de datos.
Cómo exportar datos usando la característica informe

Una característica útil de la pantalla previa de impresión de la
ventana Informe es la capacidad de exportar datos desde el
simulador, como si fuese un informe en diversos formatos. Son
cuatro los botones de la barra de herramientas de la pantalla
previa de impresión que proporcionan las siguientes
características para la exportación de datos:
Copia datos al portapapeles para pegar información a otras

aplicaciones.
Guarda la información como archivo con tabulación

como carácter delimitador (apropiado para la importación de
datos a una hoja de cálculo como MS Excel).
Guarda la información como archivo con comas como

carácter delimitador (apropiado para la importación de
información a una hoja de cálculo como MS Excel o a una
aplicación de procesamiento de texto como MS Word).
Guarda el texto como archivo de texto.
Estas opciones para la exportación de datos permiten al usuario

transferir información a otras aplicaciones para poder preparar
presentaciones e informes.
3.12 Resumen
En esta sección, Aprendizaje del JKS, hemos aprendido a

realizar lo siguiente:
• ejecutar una simulación con un ejemplo preparado;

• visualizar y/o imprimir los resultados de las simulaciones;
• cambiar algunos datos de la simulación;
• volver a realizar la simulación;
• crear un flowsheet personal, importar de un circuito
anterior algunos de sus datos e ingresar nuevos datos.
Asimismo, hemos aprendido a plotear gráficos de los resultados

de la simulación.
De este modo, se han aprendido las técnicas básicas necesarias

para usar el JKS. En las siguientes secciones trataremos las
técnicas avanzadas adicionales para el ajuste de parámetros del
modelo y para mantener el sistema.

Referencias del JKSimMet
CAPÍTULO 4
REFERENCIAS DEL JKSimMet

4. USO DE JKSimMet
Contenido de la presente sección

En este capítulo se abordarán todas las características
operacionales del JKSimMet. A diferencia del capítulo 3 que es
un capítulo tutor, el capítulo 4 ha sido estructurado a manera de
sección referencial. La sección 4.1 (Descripción del
JKSimMet) contiene los aspectos generales del JKSimMet. La
sección 4.2 contiene algunas definiciones importantes de
términos clave. La sección 4.4 (Menús y Barras de
herramientas) describe la estructura operacional y sus conceptos
fundamentales, en tanto que la sección 4.5 los diversos tipos de
ventanas que se emplean para visualizar la información del
JKSimMet.
4.1 Descripción del JSK
Descripción del paquete

El JKSimMet es un software para computadora que facilita la
simulación de las operaciones de planta en el procesamiento de
minerales. Su desarrollo se ha logrado tras 30 años de
experiencia con modelos y simulación de procesamiento de
minerales realizados en el Centro de Investigación de Minerales
Julius Kruttschnitt.
El JKSimMet ha sido concebido para ser empleado por

ingenieros encargados del procesamiento de minerales quienes
quizá no sean muy hábiles en computación o en el trabajo con
modelos. El software realza la capacidad que el ingeniero
posee para diseñar y simular todos los aspectos de los circuitos
de chancado y molienda, incluidas las etapas de clasificación.
Página 4-2 Capítulo 4 Versión 5.1 Febrero 2003

El JKSimMet permite que se realicen las siguientes funciones:
• diseñar en la pantalla un circuito;

• ingresar datos del modelo y datos de la planta;
• ajustar los parámetros del modelo a los datos ingresados;
• ejecutar una simulación del circuito;
• presentar los datos y resultados a manera de circuito, texto
o gráficos para su posterior impresión o para que sean
exportados a un archivo o al portapapeles.
La versión 5 del JKSimMet es un sistema fácil de usar con una

interfaz MS Windows, que permite que el usuario cuente con
características como las de poder pasar de una aplicación a otra,
importar y exportar datos y cifras utilizando la función copiar y
pegar y visualizar menús desplegables para realizar una edición
rápida y manipular datos. En esta versión se observa una
estructura comun para todas las herramientas de análisis
(simular, ajuste, y balance de las masas); el ingeniero utiliza el
mismo circuito y sigue los mismos procedimientos de registro
de datos para todas las modalidades.
4.1.1 Técnica de simulación del JKSimMet
Modelos del proceso

El JKSimMet realiza una simulación de estado constante de una
serie de operaciones de clasificación y de cominución. El
JKSimMet tiene modelos de proceso para las siguientes
unidades:
• Stockpile
• Tolva
• Bomba de sumidero
• Sumidero
• Partidor
• Chancadora giratoria
• Chancadora de rodillos
• Chancadora de quijadas
• Molino autógeno
• Molino semiautógeno
• Chancadora de alta presión
• Molino de barras
• Molino de bolas
• Molino de bolas (con flujo de aire)
• Zaranda de un solo nivel
• Zaranda DSM
• Hidrociclón
• Clasificador de espiral
• Clasificador de rastrillo
• Clasificador O-Sepa
• Clasificador general de aire
• Degradación simple
Descripciones de los modelos

Estas unidades pueden combinarse en circuitos en circuito
simples o complejos y permiten al ingeniero simular las
operaciones de una planta o subsecciones de una planta. Una
simulación puede ser controlada a través de la especificación de
parámetros del modelo, mediante la selección de los modelos
matemáticos del proceso necesarios y la especificación de datos
operativos como el tamaño de las partículas y el tamaños de los
equipos.
4.1.2 Capacidades del JKSimMet
Capacidad de simulación
Además de las capacidades de simulación descritas
anteriormente, el JKSimMet dispone de todas las funciones
necesarias para que el ingeniero pueda utilizar y mantener una
serie de grupos de datos.
El JKSimMet es una poderosa herramienta para el ingeniero de

procesamiento y el metalurgista en materia de diseño
conceptual, afinamiento/alineamiento y monitoreo de las
plantas de procesamiento y sus unidades y circuitos
elementales. Hace posible la simulación de un número y
variedad casi indefinidos de diseños de circuitos para así poder
alcanzar el diseño óptimo de lo trabajos y del rango esperado de
variación de las condiciones de ingreso y del flujo, o para que
por lo menos pueda llegarse a una aproximación antes de
realizar experimentos costosos en la planta propiamente dicha.
En los casos en que la planta se encontrara en operación, puede
sacarse un modelo con el JKSimMet para realizar funciones de
monitoreo y una buena afinación de manera constante y sin
interrupciones en la producción.
Los modelos del JKSimMet pueden también ser perfeccionados

y, haciendo uso de la herramienta de ajuste del modelo, ser
adecuados a condiciones más específicas del usuario, para que,
de ese modo, la simulación pueda ser más aproximada a las
condiciones de la planta propiamente dicha.
Hecha la aclaración, debemos decir, sin embargo, que el

JKSimMet no reemplaza y no puede reemplazar al ingeniero de
procesamiento. Facilita la simulación de los diseños de circuito
y de planta, mas no diseña. Como cualquier otra herramienta,
el estándar del trabajo que realiza está, en última instancia,
directamente relacionada con la habilidad del profesional que lo
utiliza.
4.1.3 Limitaciones del JKSimMet
Limitaciones del sistema

El JKSimMet es un sistema flexible y eficaz, pero tiene
infaliblemente algunas limitaciones, que detallamos a
continuacións:
Distribución de tamaños
Existe un máximo de 30 fracciones de tamaños en la
distribución de tamaños para cualquier flujo.

Número de circuitos
No existe un límite definido en cuanto al número de circuitos
que pueden incluirse en un proyecto, pero si la base de datos
llegase a ser muy extensa puede ocasionar lentitud en el
sistema.
Restricciones en el ajuste del modelo

En la versión 5 pueden observarse las siguientes limitaciones:
• sólo un circuito puede ser simulado o ajustado en
determinado momento;
• pueden seleccionarse hasta 10 parámetros primarios masters;
• a cada parámetro primario 10 usuarios pueden adicionarse.
• pueden seleccionarse hasta 10 puertos y 10 equipos para dar
una función objetiva al ajuste del modelo.
Nota: La estructura de la base de datos de la versión 5 permitirá

que en futuras versiones aumente sustancialmente la capacidad
de estas tareas.
Número y tipo de modelos

En la sección 4.11 (Técnica de simulación del JKSimMet) se
dan a conocer los modelos disponibles. El usuario podrá añadir
nuevos modelos utilizando el software (software de
herramientas de diseño) opcional (ver sección 4.1.4). No
obstante, JKTech recibirá con agrado cualquier sugerencia de
nuevos modelos, sugerencias que serán consideradas para
versiones posteriores del JKSimMetimMet. El JKTech puede
también desarrollar modelos especiales para un cliente
particular.
Balance de las masas

El algoritmo del JKMBal puede procesar hasta 50 puertos con
sus datos y 30 unidades de equipo.

4.1.4 Capacidad de expansión del JKSimMet
Capacidad de expansión del paquete

El JKSimMet es un paquete que cuenta con todas las
características que se necesitan para construir, ejecutar y
mantener una librería de conjuntos de datos.
Las unidades señaladas en la sección 4.1.1, Técnica de

simulación del JKSimMet, cuentan con modelos de
procesamiento. El JKSimMet ha sido diseñado para facilitar la
incorporación de nuevos modelos. Pese a que esos preeven
muchos de los procesos típicos de los procesos de molienda y
chancado (cominución), el JKSimMet facilita la incorporación
de nuevos modelos. Si bien el usuario no puede añadir al
sistema nuevos modelos, las recomendaciones que se hagan al
JKTech serán consideradas para su inclusión en futuras
versiones. Pero lo que el usuario sí puede hacer empleando el
ajuste del modelo es modificar los modelos que actualmente se
encuentran en el sistema; por ejemplo, fijar constantes de
ecuación por regresión.
Los usuarios que deseen un programa más sofisticado pueden

adquirir un software de herramientas de diseño opcional (SDK).
Para poder emplear el SDK se necesita conocer un lenguaje de
computación apropiado como MS C, o Power Station
FORTRAN. El SDK incluye un editor que hace que pueda
añadirse al JKSimMet ventanas de diálogo con pestañas
diseñadas por el usuario.
Para el año 2000 tendremos módulos adicionales con

multicomponentes, los que podrán adquirirse por separado a un
costo adicional.

4.2 Definición de los términos empleados en el
JKSimMet.
Componentes del JKSimMet

Resulta importante entender los diversos términos y nombres
que emplea el JKSimMet y que tienen un significado
específico. Para evitar ambigüedades, se presenta a
continuación la definición de esos términos:
Proyecto
El JKSimMet se organiza y se basa en el concepto de proyectos.
Un portafolio en el cual el usuario almacena uno o más circuitos
y sus datos respectivos Puede considerarse un proyecto.
Circuito
Un circuito consiste en uno o muchos diagramas de circuito de
procesamiento y sus datos respectivos. El circuito puede
contener uno o muchos objetos de equipo de procesamiento.
Son aceptados los circuitos complejos para etapas múltiples o
muchos circuitos en paralelo. La barra herramienta
generalizada de selección hace que éstos puedan ser
considerados uno por uno o todos juntos.
Equipo
Un equipo de procesamiento es un componente del circuito.
Cada objeto de equipo consta de:
• un icono para el diagrama del circuito;
• una ventana de datos que muestra en detalle el modelo de
procesamiento y los parámetros del modelo.
Puertas
Una puerta es un modelo de un flujo de sólidos y/o agua que
entra o sale de una unidad de equipo. Cada unidad de quipo
tiene una puerta de entrada a la cual se pueden anexar hasta tres
conectores de entrada, y dependiendo del tipo de equipo en
especial uno, dos o tres puertas de salida. Un sólo conector
puede anexarse a cada puerta de salida. Para los modelos del
JKSimMet, las características del flujo de interés son: la
densidad, la distribución de tamaños y las velocidades de flujo
de los sólidos y del agua. Una puerta tiene los siguientes
elementos:
• una puerta de entrada o de salida conectada a una unidad de

equipo en el circuito;
• una ventana de datos que contiene los datos de la puerta
(flujos de sólidos y de agua, distribución de tamaños y
análisis químicos (en los casos en que corresponda).

4.3 El cursor JKSimMet
El cursor, el dispositivo que en la pantalla indica la posición en

la que se encuentra el usuario adoptará diversas formas en el
JKSimMet, dependiendo de la operación que se esté realizando.
El cursor de flecha
Esta forma es la forma normal del cursor para señalar todas las
ventanas de datos, ventanas de gráficos, etc. del JKSimMet.
El cursor de flecha con un hilo cruzado

El cursor de flecha con un hilo cruzado aparece cuando el
cursor está posicionado sobre una unidad de equipo en el
circuito. El cambio de forma del cursor indica que el usuario
puede mover la unidad de equipo haciendo clic izquierdo y
arrastrándola en el circuito o que tiene acceso al menú de esa
unidad que aparece cuando se hace clic derecho. Nótese que el
equipo no podrá moverse cuando el circuito se encuentre
bloqueado (ver 4.4).
El cursor llave de tuercas

El cursor de flecha cambia al cursor llave de tuercas en mano
cuando está posicionado sobre una puerta de alimentación o de
producto al cual se le puede conectar un flujo. La orientación
de la llave de tuercas y la palabra que aparece a su costado
cambia para guiar al usuario durante el proceso de conexión.
Nótese que si una puerta ya tiene conectada el número máximo
de flujos, el cursor no cambia de forma en el punto de conexión
con la puerta.
Si se decidiese no conectar un flujo, presionar la tecla Escape

para que vuelva a aparecer el cursor de flecha.

4.4 Menus y barras de herramientas del
JKSimMet
La versión 5 del JKSimMet ha sido diseñada para los sistemas

operativos MS Windows 95, 98, ME, NT y 2000. Emplea la
interfaz windows para dar un fácil y flexible acceso a la gran
cantidad de datos almacenados en el software JKSimMet. A
continuación se puede apreciar la pantalla del JKSimMet tal
como se observa en el programa; en ella se han señalado varios
componentes.
Main Menu Balance-Model Fit- Functions
Simulate toolbar toolbar
Status bar
Session window
Main menu = menú principal

balance - model-simulate toolbar = balance, barra de
herramientas para simulación del modelo
functions toolbar = barra de herramientas de funciones
status bar = barra o línea de estado
session window = ventana de la sesión

En la siguiente sección describimos en detalle los diversos
componentes de los menús y barras de herramientas del
JKSimMet; que también se encuentran en el amplio sistema de
ayuda en línea del JKSimMet.
4.4.1 El menú principl del JKSimMet

El menú principal de interfase del JKSimMet sigue el diseño del
menú standard de Windows, con submenús desplegables que
permiten al usuario tener acceso a una variedad de comandos.
Para acceder a cada submenú debe hacerse clic en la palabra
apropiada de la barra del menú principal.

El submenú Archivo
New (Nuevo). Abre la nueva ventana Vista de proyecto para que
el usuario pueda cargar un nuevo proyecto.
Open (Abrir). Abre la ventana Vista de proyecto para que el
usuario pueda cargar un proyecto.
Close (Cerrar). Cierra el proyecto que se tiene en pantalla. Si se
abre otro proyecto o si se intenta iniciar un nuevo proyecto, el
proyecto que se tiene en pantalla también se cerrará después de
dar la opción para guardarlo.
Save (Grabar). Grabar como archivo de datos el circuito y todos
los datos relacionados con las unidades y flujos. Los archivos son
administrados automáticamente por el JKSimMet.
Save as (Grabar como). Permite al usuario grabar una copia del
proyecto actual con un nuevo nombre y/o en un nuevo directorio.
La extensión por defecto para este tipo de archivos es .jksm5.
Print (Imprimir). Saca la pantalla previa de impresión de la
ventana activa, y permite al usuario imprimir la ventana activa si
lo desea.
Printer Setup (Configuración de la impresión). Permite al
usuario seleccionar la impresora y especificar el número de copias
que desea imprimir, etc. en forma estándar.
Print Preview (Pantalla previa a la impresión). Permite que la
ventana seleccionada sea visualizada en la pantalla tal como
aparecería en la versión impresa. La mayoría de las pantallas
previas de impresión se puede copiar el formato impreso al
portapapeles.
Print Flowsheet (Imprimir el circuito). Brinda la opción de
archivar el circuito o colocarlo en el portapapeles en color o en un
solo color, para que desde ahí pueda ser impreso.
Exit (Salir). Cierra el JKSimMet. Se pide al usuario grabar el
proyecto actual si es que éste no ha sido grabado recientemente.
4.4.2 La barra de herramientas de funciones
Muchas de las funciones que están disponibles en los menús

desplegables del menú principal del JKSimMet pueden
accederse mediante los botones iconos de la barra de
herramientas de funciones.
Nótese que si se desea esa barra puede ser desplazada a algún

lugar más conveniente de la pantalla, simplemente haciendo clic
y arrastrandola. La forma de la barra puede también ser
modificada, de acuerdo con el gusto personal, simplemente
arrastrando su borde.
Los botones del menú realizan las siguientes tareas:
Los primeros cinco botones de la barra de

herramientas de funciones son atajos para las opciones standard
Nuevo, Abrir archivo existente, Abrir Proyecto, Grabar e
Imprimir, los cuales también aparecen en el menú Archivo del
menú principal del JKSimMet.
Estos botones abren la ventana Definición del proyecto

y la ventana Definición del flowsheeet respectivamente. Estas
ventanas permiten que el usuario ingrese nombres y
descripciones del proyecto activo y del circuito activo.
. El botón Configurar bloque de información activa la

ventana Configurar/asignar bloques de información y etiquetas.
Esta ventana brinda al usuario varias opciones para la
visualización de datos e información del circuito; y se tratará en
más detalle más adelante.
P . El botón Configurar gráficos genéricos constituye un atajo

para activar la ventana Definición de gráficos. Esta ventana,
que permite al usuario configurar un gráfico conforme a sus
necesidades se tratará en detalle en la sección 4.9.
. Si se hace clic en el botón Configurar vista general se abre

una nueva ventana Vista general que el usuario puede
configurar para poder observar una serie de datos de los puertos
del flowsheeet actual. Pueden abrirse más de una ventana Vista

general a la vez. El proceso de configuración es descrito más
adelante.
. El botón Informe es un atajo para visualizar la ventana

Informe. Esta ventana brinda la facilidad de seleccionar
cualquiera de los datos de puerto o datos de equipo para
imprimirlos.
. Tal como su nombre lo dice, el botón de barra de

herramientas bascular cambia la barra de herramientas del
JKSimMet de un estado a otro. (es decir, hace que sea visible o
que no sea visible).
el botón para iniciar el proceso de calculo.
. El botón Bloquear el circuito hace precisamente eso: pone

una llave de seguridad al circuito, impidiendo que
accidentalmente se muevan los objetos del circuito mientras se
trata de sacar datos del mismo. Esta función resulta
particularmente útil cuando se trabaja con circuitos extensos y
detallados ya que minimiza el tiempo de espera en el que en la
pantalla se vuelve a dibujar el circuito si el usuario mueve
accidentalmente una pieza de equipo. Cuando el circuito está
bloqueado, el usuario puede cambiar datos, y haciendo sobre él
doble clic, abrir la ventana de una unidad de equipo.
. La lista desplegable para el tamano del circuito

permite al usuario fijar el tamaño del circuito en paneles de 1x1
ó 2x2, dependiendo de los requerimientos del usuario.

4.4.3 La barra de herramientas de las herramientas del
JKSimMet
La barra de herramientas de las herramientas del JKSimMet

pone a disposición del usuario la selección de cualquiera de las
tres herramientas del JKSimMet para el análisis de los datos.
Para seleccionar el modo balance de la masas, ajuste del modelo

o simulación, simplemente debe hacerse clic en el botón
apropiado. Nótese que estos botones cambian de un estado a
otro, es decir de activados a desactivados. Si se presiona otro
botón (o el mismo dos veces) se cerrará la herramienta actual.
. El botón Ejecutar el balance de las masas activa la ventana

de balance de las masas. Esta ventana permite al usuario
seleccionar el equipo y los puertos del circuito que habrán de
incluirse en el procedimiento de balance de las masas. (El
balance de las masas se describe en detalle en el capítulo 6).
. El botón Ejecutar el ajuste de los parámetros del modelo

activa la ventana Ajuste del modelo. Esta ventana permite al
usuario seleccionar el equipo y los puertos del circuito que
habrán de incluirse en el procedimiento de ajuste. Si se desea
información más detallada respecto a la herramienta ajuste de
los parámetros del modelo, ver el capítulo 5.
. El botón Ejecutar simulación activa la ventana

Simulación. Esta ventana permite al usuario seleccionar el
equipo y los puertos que habrán de incluirse en el
procedimiento de simulación. La herramienta para la
simulación se describe en más detalle en la sección 3.8.

4.5 Ventanas del JKSimMet.
La versión 5 del JKSimMet utiliza plenamente la interfaz de
ventanas para que el usuario pueda visualizar en la pantalla el
dato que elija en cualquier momento, simplemente abriendo la
ventana requerida. En esta sección se describe brevemente cada
una de los tipos de ventanas principales que conforman la
interfaz del JKSimMet.
4.5.1 La ventana de primera sesión

La ventana de primera sesión es el lugar desde donde se maneja
el JKSimMet. En esta ventana, el usuario crea los circuitos para
hacer los análisis con las herramientas balance de masa, ajuste
del modelo o simulación.
Una vez iniciado el programa JKSimMet, aparece una ventana

de sesión en blanco, tal como se muestra a continuación:
La ventana de primera sesión al iniciar el JKSimMet.
En ese momento el usuario tiene dos opciones: crear un nuevo

proyecto o cargar un proyecto existente (es decir, uno que haya
sido guardado previamente). Para continuar y realizar
cualquiera de las dos opciones, el usuario deberá activar
primero la ventana Vista del proyecto, lo que logrará haciendo
clic en el icono Abrir proyecto de la barra de herramientas.

Para crear un nuevo proyecto, el usuario deberá arrastrar a la
ventana de primera sesión el proyecto por defecto que se
encuentra en la pestaña Nuevo de la ventana Vista del proyecto.
Al hacerlo, se carga un proyecto en blanco en donde el usuario
puede crear uno o más circuitos, utilizando el equipo del
archivo Equipo por defecto de la pestaña Nuevo de la ventana
Vista del proyecto o utilizando el equipo de algún proyecto de
la pestaña Grabado. El procedimiento par crear un circuito será
analizado en más detalle en las siguientes secciones.
Otra alternativa es cargar un proyecto previamente grabado de

la lista de la pestaña Grabado de la ventana Vista del proyecto.
Este punto también será analizado en detalle en las siguientes
secciones.
Una vez cargada la ventana de sesión un proyecto en blanco o

un proyecto existente aparece la barra de herramientas del
JKSimMet, lo que da acceso a las herramientas balance de las
masas, ajuste del modelo y simulación. Nótese que el usuario
puede mover las barras de herramientas, así como cambiarlas de
tamaño.
La ventana de sesión después de haber cargado el proyecto

4.5.2. La ventana Vista del proyecto
La ventana Vista del proyecto da al usuario acceso a proyectos

que han sido previamente guardados, al proyecto por defecto
(un proyecto en blanco) y también a la lista de todas las
unidades de equipo que pueden utilizarse cuando se agrega
equipo a un circuito.
En la ventana Vista del proyecto que se grafica a continuación

puede observarse la lista de equipo por defecto. El usuario
puede acceder a cada unidad de equipo haciendo doble clic en
el libro etiquetado Equipo por defecto en la pestaña Nuevo y
luego en el libro que contiene la unidad que se está buscando.
En cuanto aparezca el icono de la unidad de equipo requerida,
el usuario puede arrastrar el icono al circuito en la ventana de
primera sesión con el propósito de agregarlo al circuito.
(Nótese que si no se carga un proyecto a la ventana de primera
sesión, o habrá posibilidad de disponer del equipo por defecto.
El usuario puede tener acceso a los proyectos que fueron

guardados previamente haciendo clic en la pestaña Guardado,
en donde aparecerá la lista de todos los proyectos. Si el
proyecto que se desea ha sido guardado en un directorio
diferente al directorio por defecto (C:\Program
Files\JKSimMetimMet V5.1\User), puede activarse ese otro

directorio con el botón Examinar en la pestaña Guardado.
Nótese que cuando se selecciona la pestaña Guardado, el
nombre del directorio actual aparece en la parte de abajo de la
ventana Vista del proyecto. Asimismo, sólo los archivos que
lleven la extensión .jksm5 aparecerán en las listas de la ventana
Vista del proyecto.
Para activar un proyecto guardado, arrastrar a la ventana de

sesión el proyecto requerido de la ventana Vista del proyecto.
Si un proyecto ya está cargado en la ventana de sesión, el
JKSimMet advierte que si se desea cargar un proyecto, ese
nuevo proyecto sobrescribirá el proyecto actual.
4.5.3. Ventana de datos de equipo
Los datos de cada unidad de equipo pueden ser vistos en la

ventana de datos de equipo, a la que puede accederse colocando
el cursor sobre la unidad de equipo en el circuito and haciendo
clic derecho para visualizar el menú desplegable. Si se
selecciona la palabra Equipo (Equipment) del menú
desplegable, saldrá a la pantalla la ventana de datos del equipo.

User-defined name Number of Names of ports

for unit (also used in parallel units attached to this
window title bar) equipment unit
Buttons to
print data
Model type
selected from
drop-down list
Buttons to
copy and
paste data
Data area of the window (the actual Selectable tabs give

contents and format varies according to access to the various
equipment type and model selected). data types for the unit
- User-defined name for unit (also used in window title bar) =

nombre de la unidad asignado por el usuario (también es el
nombre que aparece en la barra de título de la ventana)
- Number of parallel units = número de unidades paralelas
- Names of ports attached to this equipment unit = nombres
de puertos conectados a esta unidad de equipo
- Model type selected from drop-down list = tipo de modelo
seleccionado de la lista desplegable.
- Data area of the window (the actual contents and format
varies according to equipment type and model selected) =
área de datos de la ventana (el contenido real y formato
varía según el tipo de equipo y modelo seleccionados)
- Selectable tabs give you access to the various data types for
the unit = las pestañas permiten acceso a los diversos tipos
de datos de la unidad.
- Buttons to copy and paste data = botones para copiar y
pegar datos
- Buttons to print data = botonos para imprimir datos.

Cuando el circuito está bloqueado, la ventana de datos de
equipo se activa haciendo doble clic en el icono del equipo.
Una vez que se abre la ventana, el usuario puede visualizar o
editar los datos del equipo si es necesario.
Nótese que si bien el contenido y formato del área de datos de

la ventana varía según el tipo de equipo y modelo elegidos, el
diseño general de la ventana (caja para el nombre, lista de
modelos, etc.) es igual para todas las unidades de equipo. Los
diseños de para los datos de todos los tipos de equipo y todos
los modelos están detallados en el Apéndice A.
Para activar la ventana de datos de un puerto, hacer clic en el

nombre del puerto.
Consejo: Si el usuario desea ver rápidamente la información

de todas las pestañas que aparecen en la ventana de datos, debe
hacer clic en el símbolo Imprimir que se encuentra en la barra
de herramientas para activar la pantalla previa impresión.
4.5.4 Ventana de datos de puerto
La ventana de cada puerta de datos se puede acceder a través de

la ventana Puerta de Datos. Las ventanas de puerta de datos se
pueden abrir de dos formas: la primera, si la ventana de datos de
equipo pertinente está abierta, es hacer clic en el nombre de la
puerta en la parte de arriba, en el esquina derecha de esta
ventana. La segunda forma, es seleccionar el nombre de la
puerta en el menú desplegable que aparece cuando el usuario
presiona el botón derecho del ratón en el símbolo del circuito de
la unidad a la cual está conectada la puerta.

Drop-down list for Drop-down list to Drop-down list to

selecting size select type of data select type of error
distribution data to be displayed. to be displayed.
format.
Button to open Set

SDs pop-up window
for defining data
standard deviations.
Buttons to
copy and
paste data.
Selectable tabs to
access the mass
flow, sizing and
assay data associated
with the port.
- Drop-down list for selecting size distribution data format =

lista desplegable para seleccionar el formato de los datos de
la distribución de tamaños.
- Drop-down list to select type of data to be displayed = lista
desplegable para seleccionar el tipo de datos que aparecerán
en la pantalla.
- Drop-down list to select type of error to be displayed = lista
desplegable para seleccionar el tipo de error que aparecerá
en la pantalla.
- Button to open Set SDs pop-up window for defining data
standard deviations = botón para abrir la ventana Fijar
desviación estándar (Set SDs) para definir los datos de
desviación stándard.
- Selectable tabs to access the mass flow, sizing and assay
data associated with the port = Pestañas para acceder a los
datos de flujo de masa, tamaño y de análisis químicos
relacionados con la puerta.
- Buttons to copy and paste data = botones para copiar y
pegar datos.
El diseño de la ventana de datos de la puerta es el mismo para

todos las puertas. Nótese que el nombre de la puerta que se

muestra en la barra de título de la ventana se define por el
JKSimMet, basado en el nombre de la unidad a la cual está
conectada la puerta y el nombre apropiado de la puerta según su
ubicación en la unidad de equipo (por ejemplo, alimentación,
descarga o rebalse para los ciclones o alimentación y producto
para los molinos de bolas). En el ejemplo que se muestra
arriba, la ventana de datos pertenece a la puerta de rebalse de
los ciclones primarios, por lo que su nombre resulta: descarga
de hidrociclones primarios.
Los datos que contiene la ventana de datos de la puerta son

analizados en detalle en la sección sobre el ingreso de datos.

4.6 Creación y manejo de un Circuito
En la versión 5 del JKSimMet cada circuito se guarda como una

subunidad de un proyecto. Es por ello que si el usuario desea
trabajar con un circuito existente, deberá cargar el proyecto
apropiado a la ventana de primera sesión o cargar primero el
proyecto por defecto en blanco en la ventana de primera sesión,
si por el contrario, lo que se desea es establecer un nuevo
circuito.
4.6.1 Cómo cargar un proyecto
El primer paso para trabajar con un circuito es cargar el

proyecto en el cual está almacenado el circuito. Ello se logra
abriendo la ventana Vista del proyecto (Project View) y
arrastrando el proyecto a la ventana de sesión, tal como se
describió en el punto 4.5.1.
En el ejemplo que apreciamos aquí, cargamos el proyecto por

defecto (Default Project) para que el usuario pueda crear un
nuevo proyecto y establecer un nuevo circuito.

Si se lleva un proyecto de la ventana Vista del proyecto a la
ventana de sesión en donde ya hay un proyecto, aparecerá en la
pantalla un mensaje que advertirá al usuario que el proyecto que
está siendo cargado va a sobreescribir al proyecto que está
abierto (ese archivo que va a ser borrado no podrá ser
recuperado desde la memoria RAM); el sistema da la
oportunidad de guardar el proyecto que ya estaba abierto, antes
de continuar.
4.6.2 Definición del nombre del proyecto
Cuando se guarda (o graba) un archivo, por defecto el nombre

de este archivo es el nombre del proyecto del usuario.
Si se desea guardar una copia del proyecto con un nombre

diferente, deberá utilizarse la opción Guardar como (Save as)
del menú Archivo del menú principal del JKSimMet. Al
seleccionar Guardar como se abre la ventana de Guardar como,
la que permite al usuario digitar el nombre que ha escogido para
el archivo y guardarlo en cualquier directorio. Al nombre de
archivo se le dará la extensión .jksm5, lo que lo identifica como
archivo JKSimMet V5.
Asimismo, se puede cambiar de nombre a esos archivos desde

Windows, pero se recomienda, de ser posible, mantener los
nombres de archivo con la extensión del programa JKSimMet.
El usuario también puede ingresar más información detallada
acerca del proyecto en la ventana Definición del proyecto
(Project Definition) que puede ser abierta haciendo clic en el
botón de propiedades del proyecto. Desde esta ventana puede
también elegirse y fijarse el puerto por defecto.
La ventana Definición del proyecto (Project Definition) registra

el nombre del proyecto y tiene cuadros para anotar detalles
como el nombre de la persona que estableció el proyecto,
cuándo se guardó el proyecto por última vez y el número de
circuitos que contiene el proyecto.

El usuario puede editar la información sobre el proyecto en los

espacios para Hecho por (Done by) y Hecho para (Done for) y
Comentario (Comments), respectivamente). El texto que aquí
se ingrese aparece en la sección de Descripción del objeto
(Object Description) de la ventana Vista del proyecto y puede
resultar ser útil para identificar un proyecto de la lista. Una vez
que se hayan hecho todos los cambios en la ventana Definición
del proyecto, puede cerrarse ésta haciendo clic en el botón para
cerrar que se encuentra en la barra del título.
Nótese que si bien no es posible editar el título del proyecto en

la ventana Definición del proyecto, el nombre del proyecto esta
conectado al nombre del archivo.
Hay otros dos métodos para activar la ventana Definición del

proyecto. Una es seleccionar las opción Propiedades
(Properties) del menú Ver (View) en el menú principal del
JKSimMet. El último método es hacer clic derecho en un área
en blanco del circuito y, en los menús automáticos que
aparecen, seleccionar proyecto (Project) y luego propiedades
(Properties).
4.6.3 Definición del nombre del circuito
Un proyecto puede contener más de un circuito, es por ello que

es conveniente dar a cada circuito un nombre para que
posteriormente sea más fácil encontrar un circuito. Una vez que
se ha asignado un nombre a un circuito, ese nombre aparecerá
en la lista desplegable que se encuentra en la parte inferior

derecha de la ventana de primera sesión. Para definir el nombre
del circuito, hacer clic en el botón de propiedades del circuito
de la barra de herramientas para abrir la ventana Definición del
circuito. Como alternativa, puede también hacerse clic con el
botón derecho en un área en blanco del circuito y, en los menús
automáticos que aparecerán, seleccionar Circuito y luego
Propiedades.

Para cambiar el nombre del circuito, señalarse simplemente el
texto del cuadro para el título (Title), digitar el nuevo nombre y
presionar la tecla Enter para registrar el nombre. El nombre del
circuito aparecerá en la lista desplegable que se encuentra en la
esquina inferior derecha de la ventana de primera sesión.
El usuario también puede editar el texto que aparece en el

cuadro para comentarios del circuito. Estos comentarios
aparecen en la sección Descripción del objeto (Object
Description) de la ventana Vista del proyecto y pueden resultar
ser útiles para identificar los circuitos cuando hay un gran
número de proyectos en la lista de archivos guardados.
Por último, el usuario puede editar en la ventana Definición del

circuito los valores para los datos del porcentaje de tamaño
pasante para las distribuciones de tamaño del flujo. Si se
cambia los valores aquí, se cambia los valores en todas las
ventanas de datos de puertos. Estos valores aparecen en los
Bloques de información (Information Blocks) que son
empleados para hacer anotaciones sobre el circuito.
Cuando se hayan efectuado todos los cambios, la ventana

Definición del circuito puede cerrarse, haciendo clic en el botón
para cerrar que se encuentra en la barra de título.
4.6.4 Creación de un circuito: unidades de equipo
Cargado ya el proyecto por defecto, el usuario cuenta con un

circuito en blanco. El primer paso para ingresar los datos para
el proyecto es crear el circuito. Éste es el procedimiento que se
ha de seguir para todos los módulos de análisis que proporciona
el JKSimMet (balance de las masas, ajuste de parámetros del
modelo y simulación).
El JKSimMet usa una unidad de equipo en el circuito para

representar cada unidad del proceso. Para la creación del
circuito, cada unidad de equipo está compuesta de lo siguiente:
• un nombre (que está definido por el usuario);
• una unidad de equipo, incluido su icono;
• una ventana de datos que contiene las dimensiones del
equipo y los parámetros del modelo.
El primer paso para la creación del circuito es colocar en el

circuito los iconos apropiados para los equipos. Para colocar
una unidad de equipo a un circuito se tienen dos opciones. La
primera es seleccionar un equipo de la lista de equipos por
defecto que se encuentra en la pestaña Nuevo (New) de la
ventana Vista del Proyecto y la segunda es copiar una unidad de
equipo existente, seleccionándola de la lista Guardado (Saved)
de la ventana Vista del proyecto. La lista de equipo que está
disponible en el JKSimMet se muestra a continuación tal como
aparece en la ventana Vista del proyecto.
Feed = alimentación
Feed = alimentación
Water Feeder = alimentador de agua
Crusher = chancadora
Gyratory Crusher = chancadora giratoria
Rolls Crusher = chancadora de rodillos
Jaw Crusher = chancadora de quijadas
Cone Crusher = chancadara cónica

VSI =
Mill = molino
Autogenous Mill = molino autógeno
Rod Mill = molino de barras
Ball Mill = molino de bolas
Classifier = clasificador
Single Deck Screen = zaranda de un solo nivel
Hydrocyclone = hidrocilón
Spiral Classifier = clasificador de espiral
Rake Classifier = clasificador de rastrillo
DSM Screen = zaranda DSM
Air Classifier = clasificador con medio de aire
Flotation = flotación
Flotation Cell = celda de flotación
Flotation Column = celda de flotación columnar
Storage = almacenamiento
Stockpile = pila
Bin = tolva
Pump Sump = bomba de sumidero
Sump = sumidero
General = general
Pump = bomba
Final Product = producto final
2 Product Splitter = divisor de dos productos
3 Product Splitter = divisor de tres productos
2 Product Separator = separador de dos productos
3 Product Separator = separador de tres productos
Lista de los equipos disponibles en el JKSimMet.
El equipo por defecto tiene los valores típicos para las

dimensiones de equipo, parámetros del modelo, etc., así como
sus datos por defecto. Si se utiliza una unidad de equipo
existente se ahorra tiempo ya que no habría que ingresar los
datos del equipo si éste ya los tiene.

Cómo añadir piezas de equipo al circuito
Para añadir una pieza de equipo al circuito, debe abrirse la
ventana Vista del proyecto y seleccionar una unidad de quipo
de la lista que aparece en la pestaña Nuevos (New) o Guardado
(Saved), según se requiera.). El equipo que está dentro de la
pestaña Nuevo contiene los parámetros por defecto y los que
están en la pestaña Guardado contiene los valores que ha
ingresado el usuario para ese equipo en particular. Hacer clic
en el icono de la unidad de equipo y arrastrarla hasta el circuito.
Cómo añadir equipos o circuitos de otro proyecto
Para poder ver los circuitos de un proyecto existente puede

hacerse doble clic en el proyecto y luego hacer doble clic en
cada circuito para ver sus equipos. El equipo puede ser jalado y
puesto en otro circuito. También se puede jalar desde un
proyecto guardado todo un circuito al proyecto en el que se está
trabajando.
Cómo editar una unidad de equipo en el circuito
Una vez que el icono de la unidad de equipo ha sido colocado

en el circuito el usuario puede editar o manipularlo de varias
formas.

Cómo mover las unidades de equipo
Para mover una unidad a una posición diferente dentro del

circuito, colocar el cursor sobre la unidad y mantener el botón
izquierdo del mouse presionado mientras se arrastra la unidad
de equipo a su nueva posición. Cuando la unidad está en la
posición que se desea, soltar el botón del mouse para fijar la
unidad. Cualquier flujo que esté conectado a los puertos del
equipo permanecerá conectado después de movido el equipo.
Cómo bloquear las unidades del circuito
Para bloquear una unidad en un circuito y que ésta no pueda ser

movida, hacer clic en el botón Lock (llave de seguridad) que se
encuentra en la barra de herramientas principal de funciones del
JKSimMet. Al hacerlo, se previene el movimiento accidental
de las unidades de equipo, algo que puede suceder cuando se
está trabajando en otros puntos del circuito. Bloquear un
circuito es particularmente útil cuando se trabaja con circuitos
grandes y complejos ya que si se mueve por casualidad una
unidad, el circuito tiene que dibujarse nuevamente, algo que
puede demorar varios segundos.
Propiedades de los equipos
La mayoría de las opciones con que dispone el usuario para

editar una unidad de equipo se presentan en un menú emergente
que aparece cuando el cursor se coloca sobre la unidad de
equipo y se hace clic con el botón derecho del ratón. Nótese
que las opciones de la lista del menú son válidas para la unidad
de equipo a la que se relaciona el menú automático (y para sus
puertas asociadas). El formato del menú emergente es el mismo
para todas las unidades de equipo, excepto que los nombres de
las puertas cambian de acuerdo al tipo de unidad (por ejemplo,
un molino de bolas tendría únicamente en la lista las puertas de
Combinador y de productos; pero un hidrociclón, como se
puede apreciar en el dibujo de abajo, tiene Combinador
(Combiner), descarga y rebalse.
El menú emergente da al usuario acceso a las siguiente

acciones:
Añadir
Abre la ventana Vista del proyecto para que el usuario pueda
añadir otra unidad de equipo al circuito.
Borrar
Al seleccionar esta opción, se abrirá un submenú que da la
opción de borrar el equipo o sus puertas. Si se borra el equipo
también se borra los flujos que están conectados a él.
Equipo
Abre la ventana de datos de la unidad de equipo. El usuario
puede examinar y editar los datos de la unidad de equipo, como
sea necesario.
Combinador
Abre la ventana de datos de la puerta del combinador, así el
usuario puede ver o editar los datos de flujo de esa puerta.
Descarga
Abre la ventana de datos de la puerta de descarga.

Rebalse
Abre la ventana de datos de la puerta de rebalse.
Gráfico
Abre la ventana Gráfico rápido (Quick Graph) que permite al
usuario ver una serie estándar de gráficos de los datos de
distribución de tamaños para las puertas que están asociadas
con la unidad de equipo.
Orientación
Cambia la orientación de la unidad de equipo. Esta opción
permite voltear la unidad de equipo de manera que la parte de la
alimentación de la unidad cambie de derecha a izquierda o
viceversa.
Ayuda
Abre los archivos de ayuda del JKSimMet. El sistema de ayuda
es sensible al contexto en el que se está abriendo, por lo que
aparecerá la sección apropiada de los archivos de ayuda que se
está necesitando.
4.6.5 Creación del circuito: Conección de las puertas
En el circuito, el flujo de material (sólidos y/o agua) entre las

unidades de equipo es representado por flujos que conectan las
puertas de alimentación y las puertas de producto de las
unidades de equipo. Mediante estos puertas entra y sale el
material de cada unidad de equipo.
Una puerta es un modelo de un flujo de partículas y/o agua que
entra o que sale de una unidad de equipo. Con el propósito de
crear un circuito, una puerta está compuesta de lo siguiente:
• un punto de entrada o de salida en la unidad de equipo

• una ventana de datos con datos de distribución de tamaños,
peso específico de los sólidos (SG) y las velocidades de
flujos de agua y sólidos.

Puertas de alimentación y productos
Una unidad puede tener sólo una puerta de alimentación a la

cual pueden estar conectados hasta tres flujos de pulpa y una
adición de agua. Este puerta de alimentación es denominada
"Mezclador" para resaltar el hecho de que sus datos representan
los flujos combinados si se conectasen dos o tres corrientes a
este puerta.
El número de puertas de producto para un equipo depende del

tipo de unidad de que se trate. Por ejemplo, un molino de bolas
tiene un puerta de producto, un hidrociclón tiene dos puertas de
producto. Cada puerta de producto representa un flujo que sale
de la unidad de equipo y, por ello, sólo un flujo puede ser
conectado a una puerta de producto.
Nótese que algunas unidades de equipo especializadas no tienen

una puerta de alimentación. Se trata de la Unidad de
Alimentación y del Alimentador de Agua. La unidad de
alimentación es una fuente de nueva alimentación (sólidos
secos o sólidos y agua) a un circuito.
One stream attached to Three streams

the Overflow product attached to the
port .
feed port
One stream attached to

the Underflow product
port .
One stream attached to the Overflow product port = Un flujo

conectado a la puerta de producto del rebalse.
One stream attached to the Underflow product port = Un flujo

conectado a la puerta de producto de la descarga.

Three streams attached to the feed port = Tres flujos conectados
a la puerta de alimentación.
En el circuito se crea el flujo de material entre las unidades de

equipo, conectando la alimentación y las puertas de producto de
las unidades de equipo apropiadas.
Puertas conectoras
Para conectar una puerta de producto a una puerta de

alimentación, el usuario debe primero colocar el cursor sobre la
puerta de producto de la unidad de equipo. Cuando el cursor
toma la forma de una mano sujetando una llave de tuercas con
la palabra JOIN (Unir) al costado, hacer clic con el botón
izquierdo del ratón para empezar el proceso de conexión. La
palabra que está al costado del cursor cambiará a FEED
(Alimentación) (o PRODUCT (Producto) si lo que se está
conectando es alimentación a producto) en letras de color negro
para advertir al usuario a qué tipo de puerta se necesita
conectar. Colocar el cursor sobre la puerta al cual se desea
conectar el flujo y cuando el cursor cambie de modo que la
llave de tuercas cambie de orientación y aparezca en blanco la
palabra FEED (o PRODUCT), hacer clic con el botón izquierdo
para hacer la conección. Un flujo conector será dibujado en el
circuito en cuanto ambos extremos estén conectados a las
puertas correctas.
Nótese que el JKSimMet no permitirá al usuario conectar una

puerta de alimentación a otra puerta de alimentación. Del
mismo modo, tampoco permitirá que una puerta de producto
sea conectada a otra puerta de producto.
4.6.6. Problemas relacionados con los circuitos
Como ya se ha mencionado, el JKSimMet detecta muchos de

los posibles errores que se pueden cometer durante el proceso
de creación de un circuito y pone en pantalla un mensaje de
error. Si se desea una explicación más completa del error, el
número de error es el que da la clave para los mensajes de
errores que pueden verse en el apéndice B.
Una vez que se entiende cuál es el error que se ha cometido y

cómo ocurrió, es cuestión de regresar a la etapa en que ocurrió
el error al fijar el circuito o proyecto y volver a hacerlo. Un
diseño correcto del circuito dependerá de la habilidad del
ingeniero de diseño.
Nótese que el dibujo automático de flujos es informáticamente

intensivo. Si se deja un espacio adecuado entre las piezas de
equipo, las corrientes se dibujarán más rápidamente.
Opción de Bloqueo Debido a la gran cantidad de cálculos computacionales que se

de Redibujar necesitan para dibujar flujos automáticamente, el despliegue de un
Flujos circuito complejo puede implicar mucho tiempo. Para minimizar
este problema, la opción de bloqueo de redibujar flujos se debe
seleccionar desde el menú desplegable Vista. Cuando esta opción
se encuentra activada, redibujado de flujos se desactiva, así es que
el movimiento de equipos se puede llevar a cabo sin problemas.
Finalmente, cuando todos los equipos se han ubicado en la posición
deseada, la opción de bloqueo de redibujar flujos debe ser
desactivada para poder dibujar nuevos flujos.

Toolbar = barra de herramientas
Status Bar = barra de estado
Lock Flowsheet = bloqueo de circuito
Lock Stream Redraw = bloqueo de redibujar flujos
Project Properties = propiedades del proyecto
Flowsheet Properties = propiedades del circuito
InfoBlock = bloque de información
Graph = gráfico
Overview = visión general
Report = informe
Size = tamaño
Refresh = refrescar

4.7 Edición de los datos del circuito
Visión general
Una vez que el circuito ha sido configurado, con sus unidades

de equipo y sus puertas han sido conectadas para formar un
circuito, el siguiente paso es editar la unidad de equipo y los
datos de la puerta. Los datos para estos artículos pueden verse,
abriendo la ventana de unidad de equipo o la ventana de datos
de la puerta, como sea necesario y digitando los datos en los
lugares adecuados de la ventana.
Conceptos fundamentales del ingreso de datos
Existe un concepto que habla de que todos los campos de la

ventana de datos que están disponibles para el ingreso de datos
tienen un fondo blanco. Eso ayuda al usuario a determinar a
simple vista cuáles son los campos que pueden ser editados.
Los campos de texto y los que tienen una lista desplegable para
elegir la entrada de campo tienen texto negro sobre fondo
blanco. Los campos que necesitan que se ingrese un número
aparecen en texto azul sobre fondo blanco. Estos conceptos
fundamentales son aplicados al equipo y a las ventanas de datos
de puerto.
Nótese que la apariencia y colores exactos de cada ventana
también dependerán de las especificaciones que se hayan
asignado a Windows en la computadora.
4.7.1 La ventana de datos de equipo
Cada unidad de equipo del circuito tiene una ventana de datos

asociada a ella. Esta ventana de datos contiene toda la
información sobre el equipo que requiere el JKSimMet para
realizar las tareas de ajuste y simulación.

Cómo abrirá una ventana de datos de equipo
Una ventana de datos de la unidad de equipo puede abrirse de

dos formas. La primera es colocar el cursor sobre el símbolo de
la unidad de equipo en el circuito y hacer clic con el botón
derecho para tirar el menú desplegable. Luego debe moverse el
cursor para seleccionar la opción Equipment (Equipo) del menú
y hacer clic con el botón izquierdo. La otra forma de abrir una
ventana de datos de la unidad de equipo es cuando el circuito
está bloqueado. En ese caso, se abre la ventana de datos cuando
se hace doble clic en el símbolo de la unidad de equipo.
Diseño de la ventana de datos del equipo
El diseño básico de la ventana de datos de la unidad de equipo

es el mismo para todos los tipos de equipo. Las características
comunes de interfaz y las que varían dentro de los tipos de
equipo son analizadas a continuación.
Las características que son comunes a todas las ventanas de

datos de las unidades de equipo pueden apreciarse en el gráfico
que ilustra una ventana de datos típica.
Title bar Port buttons Print buttons
Name box
Copy and
Model drop- paste buttons
down list
Number of
parallel units
Selectable
Equipment tabs
data area
Name Box = cuadro para el nombre

Title bar = barra de herramientas
Port buttons = botones de las puertas

Print buttons = botones de impresión
model drop-down list = lista desplegable de modelos
equipment data area = área de datos de equipo
copy and paste buttons = botones para copiar y pegar
Number of parallel units = número de unidades paralelas
Selectable tabs = pestañas a seleccionar
Típica ventana de datos de equipo
Las características comunes que se encuentran en las ventanas

de datos de equipo son las siguientes:
Barra de título
La barra de título muestra el nombre de la unidad de equipo
Cuadro para el nombre

El usuario puede ingresar un nombre para la unidad de equipo
en este cuadro. Nótese que este nombre será empleado para
identificar el equipo en diversas tablas en el JKSimMet y
también será usado para crear nombres para las puertas que
están conectadas a la unidad. Por ejemplo, si se denomina Bert
al molino de bolas, sus puertas se llamarán Mezclador Bert y
Descarga Bert. Se recomienda usar nombres que uno mismo
pueda reconocer fácilmente.
Botones de las puertas

Los nombres de las puertas que están conectadas a la unidad de
equipo aparecen listados aquí. Si se hace clic en el nombre de
una puerta, se abre su ventana de datos.
Cuadro del modelo

Si se hace clic en el nombre del modelo que se encuentra en la
caja se puede visualizar una lista desplegable de los modelos
del JKSimMet que están disponibles para el tipo de equipo. El
usuario puede elegir el modelo que requiera, señalando su
nombre en el menú desplegable y haciendo clic izquierdo. Los
modelos que están listados aquí varían de un tipo de equipo a
otro.
Unidades paralelas
En este cuadro se ingresa el número de unidades paralelas
representada por el símbolo de la unidad de equipo.
Transferencia de datos
Los cuatro botones de esta área de la ventana de datos de la
unidad de equipo permite al usuario transferir datos desde
JKSimMet y otros programas y de éstos al JKSimMet, copiando
la información al portapapeles y pegando luego la información
ahí contenida. Los botones realizan funciones ligeramente
diferentes, explicadas a continuación:
Copiar las celdas seleccionadas al portapepeles
Copia sólo las celdas que fueron seleccionadas al

portapapeles.
Pegar desde el portapapeles a las celdas seleccionadas
Pega los datos desde el portapapeles a las celdas que están

en ese momento señaladas.
Copia todas las celdas visibles de la pestaña actual al

portapapeles, incluidos los encabezados y nombres de las filas.
Pegar desde el portapapeles a las celdas
Pega todos los datos desde el portapapeles a las celdas de

datos. Los datos del portapapeles deben corresponder
exactamente a las celdas de datos.
Botones de impresión
El botón para visualizar la pantalla previa de impresión hace
que se visualice ésta mostrando los datos tal como aparecerán
en la impresión. Esta ventana constituye con frecuencia un
medio útil de visualizar los datos desde varias pestañas al
mismo tiempo. La pantalla previa de impresión también brinda
varias opciones para exportar los datos al archivo de texto en
una variedad de formatos. El botón de impresión, imprime
inmediatamente los datos del equipo.
Área de datos
La sección de la parte baja de la ventana de datos de equipo
contiene el área donde se ingresan los datos como las
dimensiones del equipo y los parámetros del modelo. El
contenido de esta sección de la ventana de datos varía de un
tipo de unidad de equipo a otro. Examinaremos la ventana de
datos del ciclón para ilustrar las características de esta área de
datos.
Pestañas
Estas pestañas proveen acceso a los grupos de datos que
describe la unidad de equipo. El número de etiquetas varía de 1
a 7, dependiendo de la unidad de equipo y del tipo del modelo.
En los datos de la ventana del ciclón, hay tres pestañas que dan
acceso a las Condiciones de operación (Operating Conditions),
Parámetros del modelo (Model Paameters) y Datos de
funcionamiento o desempeño (Performance Data).
4.7.2 Edición de los datos del equipo
Cuando se añade al circuito una pieza de equipo que fue

escogida de la lista de equipos por defecto, sus datos serán los
valores que el JKSimMet establece por defecto para ese tipo de
equipo en especial El usuario puede editar esos valores, de
acuerdo a sus necesidades, reemplazándolos por valores que
representen el equipo real que se desea simular o ajustar. Una
vez que el usuario conoce el JKSimMet desarrollará su propia
rutina de ingreso de datos. Esta sección describe paso a paso un
procedimiento de ingreso de datos que servirá de guía al
usuario.
Para ilustrar el proceso de ingreso de datos usaremos la ventana

de equipo de un ciclón. La ventana de datos del ciclón que se
muestra a continuación pertenece al hidrociclón de la lista de
equipo por defecto.
Cambio del nombre del equipo

A cada pieza de equipo puede dársele el nombre que el usuario
elija. Para cambiar de nombre a una unidad de equipo se debe
hacer clic izquierdo en el texto que aparece en el cuadro de
nombre para que aparezca señalarlo, digitar el nombre que se
desea para el equipo y presionar la tecla Entrar (Enter) para
registrar el cambio.
El nombre que se le asigna al equipo tiene varios propósitos.

Aparece en la barra de título de la ventana de datos del equipo y
se usa para identificar el equipo en otras tablas como la Vista
general y las ventanas de diálogo de ajuste de los parámetros
del modelo y de simulación. El nombre de equipo también se
utiliza para crear los nombres de las puertas que están asociadas
con la unidad. Por ejemplo, si se denomina a un ciclón Ciclón
Primario, las puertas serán denominadas Mezclador del ciclón
primario, rebalse del ciclón primario y producto del ciclón
primario
Definición del número de unidades paralelas
El símbolo de equipo del circuito puede representar una unidad

de equipo o varias unidades operando en paralelo. El usuario
define el número de unidades que operan en paralelo, haciendo
clic izquierdo en el número que aparece en el cuadro Unidades
paralelas (Parallel Units) para señalarlo, digitando el número
que desea en el cuadro y presionando la tecla Entrar (Enter).
Selección del modelo del equipo
Cada tipo de equipo tiene uno o más modelos de procesamiento

asociados a él y que son los que el JKSimMet usa en los
procedimiento de ajuste y simulación. El usuario selecciona
qué modelo debe usar para representar el equipo en el
procesamiento, haciendo clic izquierdo en la lista desplegable
denominada Modelo (Model) y señalando eligiendo el modelo
que desee. Nótese que el contenido del área de datos de la
ventana de datos de equipo cambiará de acuerdo al modelo que
se haya seleccionado.
Acceso a los datos del equipo
Cuando se ha seleccionado un tipo de modelo, el contenido del

área de datos de la ventana de datos de equipo cambia para que
se pueda visualizar los datos apropiados para ese tipo de
modelo. Con frecuencia la información que ha de aparecer en
el espacio disponible es tanta que el JKSimMet utiliza pestañas
dentro del área de datos para dar acceso a grupos de
información. Para ver cada grupo de información, el usuario
deberá hacer clic en la pestaña pertinente.
Si se desea ver todos los datos de equipo a la vez, se deberá usar

la pantalla previa de impresión. Ahí se puede visualizar todo el
contenido de la ventana de datos de la unidad de equipo. Para
visualizar la pantalla previa de impresión, simplemente debe
hacerse clic en el botón Pantalla previa de impresión que se
encuentra en la esquina superior derecha de la ventana de datos
del equipo. El tamaño de la ventana puede ser cambiado y el
acercamiento puede ser fijado al 100 por ciento para hacer más
fácil la lectura del texto. Cuando se haya terminado de revisar
los datos, se deberá cerrar la pantalla previa de impresión.
Edición de los datos de equipo mediante la digitación de datos
Hay dos métodos de ingresar datos numéricos para una unidad

de equipo. Una opción es digitar los datos en los campos
apropiados en el área de datos de la ventana. Para ello, debe
usarse el cursor para seleccionar la celda (denotada por el borde
gris de la celda), digitar el nuevo valor y presionar la tecla
Entrar (Enter) para registrar ese valor. Si se comete una
equivocación al ingresar los datos, se puede regresar al valor
previo, presionando la tecla Esc, pero ésto funcionará
únicamente si no se ha presionado la tecla Entrar (Enter).
Nótese que si para cualquier dato se ingresa un valor que está
fuera del rango normal, aparecerá un mensaje que advertirá al
usuario que el valor está fuera del rango normal y preguntará si
se desea usar ese valor o si se desea añadirlo al valor máximo
para el rango normal.
Si se desea conocer cuáles son el valor máximo y el valor

mínimo que definen el rango normal de un dato particular,
hacer doble clic en la celda de ese dato, y aparecerá la ventana
de información Detalles de parámetros. Ahí se detallan los
valores máximos y los valores mínimos, así como otro tipo de
información, no pertinente en este momento.

Ventana detalles de parámetros
Ingreso de datos de equipo mediante copiado y pegado
El segundo método para ingresar datos en una ventana de datos

de equipo es copiar y pegar datos. Los valores pueden ser
copiados desde la ventana de datos de otra unidad del mismo
tipo o desde una hoja de cálculo Excel. Los datos son pegados
a la celda apropiada de la ventana de datos, seleccionando esa
celda y haciendo clic en el botón Pegar desde el portapapeles a
las celdas seleccionadas,
Datos fuera de rango
Nótese que, como en ocasiones anteriores, si se pega un valor

que está fuera del rango normal, aparecerá un mensaje de
advertencia. Si, a modo de ver del usuario, el valor es
razonable, responder sí (Yes) al mensaje de error y ése será el
valor que se use.
No obstante, cuando se usa un parámetro que está fuera de
rango, se deberá revisar los resultados de la simulación con
sumo cuidado.
4.7.3 La ventana de datos de la puerta

Cada puerta del circuito tiene una ventana de datos asociada.
Esa ventana contiene toda la información que necesita el
JKSimMet sobre el material que fluye a través de la puerta para
realizar las tareas de balance de masa, ajuste y simulación.
Cómo abrir las ventanas de datos de la puerta
Una ventana de datos de la puerta puede ser abierta de dos

formas. La primera es colocar el cursor sobre el símbolo de la
unidad de equipo en el circuito y hacer clic derecho para sacar
el menú desplegable. Luego seleccionar con el cursor en ese
menú el nombre de la puerta cuyos datos desean visualizarse y
hacer clic izquierdo. La segunda forma se aplica cuando la
ventana de datos del equipo es la ventana activa. En ese caso,
se abre la ventana de datos de la puerta si se hace clic en el
nombre de la puerta adecuada de la lista de la ventana de datos
del equipo.
Disposición de la ventana de datos de la puerta
La disposición de la ventana de datos de la puerta es la misma

para todas las puertas. La única característica que varía es el
número de columnas que existen en el área de datos de la
ventana.

Title bar Data type drop-
down list Error drop-
Format drop- down list
down list
Printing
buttons
Set SDs Copy and

button paste buttons
Selectable
tabs
Port data
area
Format drop-down list = lista desplegable para el formato

Title bar = barra de título
Data type drop-down list = lista desplegable para tipos de datos
Error drop-down list = lista desplegable de errores
Printing buttons = botones de impresión
Copy and paste buttons = botones para copiar y pegar
Selectable tabs = pestañas a seleccionar
Set SDs button = botón fijar desviación estándar
Port data area = área de datos de la puerta
Ventana de datos de la puerta
Las características comunes a todas las ventanas de datos de la

puerta son las siguientes:
Barra de título
La barra de título muestra el nombre de la puerta. El nombre es
creado por el JKSimMet usando el nombre de la unidad de
equipo a la cual está conectada la puerta y un nombre que
identifica cuál es la puerta en esa unidad que está siendo
revisada. En el ejemplo que se muestra en el gráfico de arriba,
la ventana de datos es la de la puerta de descarga de los ciclones
primarios de modo que el nombre de la puerta es Descarga de
los ciclones primarios.
Lista para formato

Si se hace clic en el cuadro de formato se saca la lista

desplegable de los formatos de tamaño disponibles, que pueden
ser: Porcentaje retenido, Porcentaje acumulado retenido y
Porcentaje acumulado pasante. El usuario puede seleccionar el
formato requerido, señalandolo en el menú desplegable y
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.
Lista de datos
La lista desplegable de datos permite al usuario seleccionar los
tipos de datos que aparecen en el área de datos de la ventana de
datos de la puerta. El número de columnas en el área de datos
varía dependiendo de los tipos de datos seleccionados.
Los cuatro botones de esta área de la ventana de datos de la
unidad de equipo permite al usuario transferir datos desde el
JKSimMet y otros programas y hacia el JKSimMet y otros
programas, copiando y pegando datos al portapapeles. Los
botones realizan funciones ligeramente diferentes, como se
señala a continuación:
Copiar de las celdas seleccionadas al poirtapapeles

Copia sólo las celdas de datos seleccionadas al
portapapeles.

Pega los datos desde el portapapeles a las celdas que
están en ese momento señaladas.

portapapeles, incluida los encabezados de las columnas y
nombres de las filas.


Área de datos
La sección inferior de la ventana de datos de la puerta contiene
el área en donde se pueden apreciar datos como los datos del
flujo de masa y la distribución de tamaños.
Pestañas
Estas tres pestañas dan acceso a los grupos de datos que
describen el flujo de materiales a través de la puerta. Las
pestañas han sido denominadas: Totales (Totals), Distribución
de tamaños (Size Distribution) y Componentes (Components).
4.7.4. Edición de los datos de la puerta

Cuando una pieza de equipo ha sido colocada en el circuito
desde la lista de equipo por defecto, sus datos de la puerta son
fijados en cero. El usuario puede editar estos valores,
reemplazándolos con valores que representen los flujos de
material que se desea analizar. Una vez que el usuario conozca
el JKSimMet, desarrollará sus propia rutina de ingreso de datos.
Esta sección describe paso a paso un procedimiento para el
ingreso de datos, como guía para el usuario.
En la siguiente figura observamos la ventana de datos de puerto

de un underflow de hidrociclón de un ciclón de la lista de
equipo por defecto que acaba de ser añadido al circuito. Las
celdas de datos están en blanco excepto por la del valor SG de
sólidos que está fijado al valor por defecto de 2.70. Nótese que
si una unidad de equipo por defecto es añadida a un circuito
existente, el valor SG de sólidos para los datos de la puert se
fija automáticamente al mismo valor del de alimentación del
circuito.

Formatos por defecto de las puertas
Utilizando la pantalla de propiedades del proyecto se puede fijar

los formatos por defecto para el tamaño, datos y errores.
Selección de formatos para datos de tamaño
Si los datos que describen el material que fluye a través de la

puerta incluye datos de tamaños, se puede seleccionar, mediante
el uso la lista desplegable de formatos, el formato para que esos
datos puedan ser visualizados en la pestaña Distribución de
tamaños. Hacer clic en el cuadro de formato para sacar la lista
de opciones, señalar con el cursor el formato requerido y hacer
clic sobre él para seleccionarlo. Las opciones son Porcentaje
retenido, Porcentaje acumulado retenido y Porcentaje
acumulado pasante.
Selección de los tipos de datos para su visualización
El usuario puede seleccionar los tipos de datos que se han de

visualizar en el área de datos de la ventana de datos de la
puerta. Para hacer eso se hace clic en el cuadro de datos (Data),

se mueve el cursor para señalar el grupo de datos que se
necesita y se hace clic para seleccionarlo. Las opciones son las
siguientes:
GSIM
Presenta dos columnas de datos: Exp (experimental o de
laboratorio) y otra que puede ser para los datos simulados
(Sim), o para los de ajuste del modelo (Fit) o para los del
balance de las masas (Bal), dependiendo de cuál sea el modo de
análisis que el JKSimMet tiene activo en el momento.
SD
Presenta las dos columnas que se despliegan para el GSIM
junto con una columna de desviación estándar de datos datos
experimentales (SDs) y otra para el error calculado.
Todos los datos
Presenta todos los tipos de datos que están disponibles en el
JKSimMet: Exp, SD, Sim, Fit, Bal, y Error.
Selección del tipo de error
La columna de error en el área de datos de la ventana de datos

de puerto puede sacar los errores absolutos (Abs), porcentaje
(Pct) o ponderado (Wtd) de los datos de la simulación (Sim), el
ajuste (Fit) o el balance de las masas (Bal). El usuario
selecciona el tipo de error que requiere de la lista desplegable
Error.
Acceso a los datos de la puerta
Con el flujo de masa, los tamaños y los datos de componentes

hay demasiada información para que pueda ser dispuesta en el
espacio del área de datos, por lo que el JKSimMet usa pestañas
para que se pueda tener acceso a grupos de datos. En el caso de
las ventanas de datos de la puerta, los datos se agrupan en
Totales (Totals), Distribución de tamaños (Ssize Distribution) y
Componentes (Components). Para ver cada grupo de datos, el
usuario deberá hacer clic en la pestaña apropiada para visualizar
sus datos.

Si se desea ver todos los datos de la puerta a la vez, debe usarse
la pantalla previa de impresión, pues ahí aparece todo el
contenido de la ventana. Para visualizar la pantalla previa de
impresión, simplemente deberá hacerse clic en esa opción en la
parte superior derecha de la ventana de datos de la puerta. La
ventana puede cambiarse de tamaño y ampliarse a un 100 por
ciento para hacer más fácil su lectura. Cuando se haya
terminado de revisar los datos, debe cerrarse la pantalla previa
de impresión.
Edición de los datos de la puerta mediante el ingreso de

datos
Hay dos métodos para ingresar datos numéricos para una

puerta. El primero es digitar los datos en los campos de datos
apropiados del área de datos de la ventana. Para ello, debe
usarse el cursor para seleccionar la celda (denotada por el borde
gris), digitar el nuevo valor y presionar la tecla Entrar (Enter)
para aceptar el valor. Si se comete un error en el ingreso de
datos, se puede regresar al valor previo presionando la tecla
Esc, pero esa opción funcionará únicamente si la tecla Entrar
(Enter) no ha sido presionada.
Ingreso de datos de la puerta mediante las funciones copiar

y pegar
El segundo método para ingresar datos en una ventana de datos

de la puerta es copiar y pegar los datos. Los valores pueden ser
copiados desde una ventana de datos de otra puerta o desde una
hoja de cálculo Excel. Los datos son copiados a las celdas
apropiadas en la ventana de datos, seleccionando esas celdas y
luego haciendo clic en el botón Pegar desde el portapapeles a la
celdas seleccionadas.

La pestaña Totales
La pestaña Totales (Totals) contiene los datos de flujo de masa

de sólidos y de agua que pasan por la puerta. Si se cuenta con
valores de laboratorio para esos datos, deberán ingresarse éstos
en las celdas de datos apropiadas. Nótese que si se ingresa un
flujo de masa de sólidos y sólidos SG, sólo se necesita uno de
los otros datos particulares y el resto será calculado por el
JKSimMet. Por ejemplo, si se ingresa el t.p.h. sólidos y el
porcentáje de sólidos, el JKSimMet calculará el t.p.h. de agua,
la densidad de la pulpa y el flujo del volumen. El usuario
deberá cerciorarse de que los sólidos SG sean los correctos.
Ventana de datos de la puerta en donde se aprecia la etiqueta de

totales.
El tamaño de partícula (x mm) para el % acumulado de peso del

bajo tamaño y el porcentaje acumulado de peso del bajo tamaño
para datos de tamaño se establecen de una o dos formas. Si se
desea que los valores sean aplicados sólo a esta puerta, hacer
doble clic en la etiqueta del artículo que se desea cambiar. Al
hacerlo, se tirará la ventana ingresar nuevo valor (Enter New
Value) en la que habrá de ingresarse el valor requerido.

Si se desea cambiar los valores de los datos de tamaños para el

tamaño del porcentaje pasante x mm y el porcentaje de los
pasantes % x para todas las puertas, hacer clic con el botón
derecho en un área en blanco del circuito par visualizar el menú
emergente y seleccionar circuito y luego propiedades
(Properties) para que aparezca la ventana Definición del
circuito. Los tamaños para el tamaño del porcentaje pasante x
mm y el porcentaje de los pasantes de % x pueden ser
ingresados en los cuadros apropiados de esta ventana. (Ver
sección 4.6.3 para mayor información sobre la ventana
Definición del circuito).
La pestaña Distribución de Tamaños
La pestaña Distribución de Tamaños contiene los datos de

tamaños para los sólidos que fluyen a través de la puerta. Si se
dispone de datos de laboratorio, éstos se ingresan en las celdas
de datos apropiadas. El primer paso es ingresar los tamaños a
los cuales se relacionan los datos. Los valores de tamaño se
especifican en milímetros Nótese que si la distribución de
tamaños requerida es definida para la primera unidad de equipo
colocada en el circuito, cualquier unidad que aparezca después
en el circuito usará automáticamente esos datos de tamaño de la
ventana Datos de la puerta.
Existen varias opciones para ingresar los datos de tamaño. La

primera opción es usar el botón √2 de la ventana Datos de la
puerta para colocar una serie de tamaños √2 en la columna
Tamaños (Size). El primer paso es poner en cero los datos de
tamaño, digitando un cero en el cuadro llamado tamaño
máximo (Top Size) y presionando la tecla Entrar (Enter).
Aparecerá un mensaje que advertirá al usuario que si se hace
eso se borrará todos los tamaños y datos de tamaños. Luego
ingresar el nuevo tamaño máximo en el cuadro Tamaño
máximo (Top Size) y hacer clic en el botón √2. El JKSimMet
coloca una serie de tamaños √2 de 30 valores a partir del
tamaño máximo definido por el usuario hasta cero. Para truncar
la lista de tamaños, simplemente ingresar cero en la columna en
donde se necesite hacerlo. El usuario también puede editar en
la lista los valores en forma individual, si así lo desea.
Por otro lado, cualquier valor o todos los valores de tamaños

pueden ser ingresados, digitando los valores o copiándolos y
pegándolos desde otra ventana de datos de la puerta. Una
forma útil y más rápida de hacerlo es almacenar las series de
tamaños que más se usan en una hoja de cálcuo Excel para que
estos datos puedan ser copiados y pegados cuando sea
necesario.
Ventana de datos de la puerta en donde se aprecia la pestaña

distribución de tamaños

El tamaño máximo debe escogerse tomando en cuenta que ese
debe ser el tamaño al que ningún material debe ser retenido.
Nótese que las medidas deben ser ingresadas en orden de
tamaño descendiente. Si se trata de ingresar un tamaño que es
mayor que el tamaño especificado en la celda que está encima,
el JKSimMet no aceptará el valor.
A continuación deben ser ingresados los datos de tamaño de

laboratorio. Nótese que los datos de distribución de tamaños
están restringidos de modo tal que su total es 100%. Si se
intenta ingresar un valor que cause que el total sea mayor del
100%, sucederá una de dos cosas: o bien el valor incorrecto no
es aceptado y el valor de la celda de datos no es cambiado o el
valor es aceptado pero la cantidad de material de la fracción de
tamaño más fino con material dentro de sí es reducido para
mantener el total del 100%.
Si ocurre cualquier problema con el ingreso de datos de

tamaños, se debe verificar si los datos que han sido ingresados
son correctos. El JKSimMet calculará la cantidad de material
de la badeja o sub-malla para hacer que el total sea 100%. Si el
valor calculado por el JKSimMet no es el mismo que el valor de
los datos, revisar los datos que han sido ingresados para
identificar el error.
La pestaña Componentes
Si el usuario define en la pantalla Balance de masa una lista de

componentes para usarla en el balance de masa, se configura en
cada ventana de la puerta la pestaña Componentes para el
ingreso de datos. En este caso, el usuario puede ingresar datos
de componentes, como, por ejemplo, datos de análisis químicos
de sólidos que fluyen a través de la puerta. Si se dispone de
valores de laboratorio para estos datos, éstos deberán ser
ingresados en las celdas de datos apropiadas. Nótese que en el
JKSimMet los datos de componentes sólo se usan para el
balance de masa.

Ventana de datos de la puerta en donde se aprecia la pestaña

Componentes
Si el usuario no define ninguna lista de componentes, la pestaña

Componentes no contendrá ninguna celda de datos.
El botón Fijar SD
Cuando se ingresan datos de desviaciones estándar (SD) puede

calcularse la precisión de los datos de laboratorio. Para hacerlo,
debe activarse la pestaña apropiada y seleccionar SD en la lista
desplegable Datos (Data) para que los valores SD puedan ser
vistos en el área de datos. Hay dos métodos para que el usuario
ingrese valores SD. El primer método es simplemente ingresar
uno a uno los valores SD requeridos en cada celda de datos. El
segundo método es usar el botón Fijar SD para aplicar un
modelo SD seleccionado a todos los datos de esa pestaña. En la
mayoría de los casos el usuario combina ambos métodos para
ingresar SD, aplicando un modelo SD a todos los datos y luego
ingresando nuevos valores para hacer algunos ajustes.

Para aplicar un modelo SD, hacer clic en el botón Fijar SD para

sacar a la pantalla la ventana Seleccionar valores SD.
La ventana Seleccionar valores SD tiene una variedad de

opciones para fijar modelos de SD. Seleccionar una opción,
hacer clic en OK para cerrar la ventana y regresar a la ventana
de datos de la puerta.
El modelo de error Whiten es útil para tamaños en circuitos de

molienda (que no sean de alimentación SAG) y es aceptable
para análisis químicos (a niveles porcentuales) en el balance de
masa. El modelo de SD es un modelo de error generalizado de
dos términos, es decir, usa un término fijo y un término
proporcional para estimar los errores de los análisis químicos.
Estos temas son tratados también en los capítulos 5 y 6.

4.7.5 La ventana de datos de la alimentación
La unidad de alimentación es un objeto de equipo

especializado; es la fuente de adiciones de alimentación a un
circuito. El material de alimentación puede ser sólidos secos o
sólidos más agua. Como se muestra a continuación, la ventana
de datos Alimentación (Feed) es bastante similar a las ventanas
estándar de datos de la puerta.
Cómo abrir la ventana de datos de la alimentación
Las ventanas de datos de alimentación pueden abrirse de dos

formas. El primer método es colocar el cursor sobre el símbolo
Alimentación en el circuito y hacer clic derecho para sacar el
menú desplegable. Luego seleccionar con el cursor la palabra
Equipo (Equipment) del menú y hacer clic izquierdo. El
segundo método para abrir la ventana de datos de alimentación
se emplea cuando el circuito está bloqueado. En este caso, se
abre la ventana de datos haciendo doble clic en el símbolo
Alimentación.
La ventana de datos de alimentación (Feed) tiene una

característica en común con las ventanas de datos de equipo
estándar: el cuadro para el nombre en el cual el usuario puede
definir un nombre para la alimentación. Las partes restantes de
la ventana de datos de alimentación son las mismas de una
ventana estándar de datos de puerto con sus pestañas Totales,
Distribución de tamaños y Componentes para tener acceso a
diversos grupos de datos.
Nótese que la alimentación sólo tiene una puerta, la puerta de

producto. Puesto que se trata de la fuente de nuevo material
que se va a ingresar al circuito, no tiene una puerta de
alimentación.
4.7.6 Edición de los datos de alimentación
El procedimiento para el ingreso de datos para la alimentación

sigue el mismo patrón de las ventanas de datos de la puerta. El
usuario debe ingresar un nombre para la alimentación en el
cuadro para el nombre (Name) y luego ingresar en la pestaña
apropiada los datos de flujo de masa y tamaños que describe el
material de alimentación. (Ver secciones 4.7.3 y 4.7.4 si se
desea información más detallada sobre el ingreso de datos en la
ventana de datos de la puerta.)
4.7.7. La ventana de datos del Alimentador de agua
El alimentador de agua es un objeto de equipo especializado; se

trata de una fuente de adiciones de agua a un circuito. Nótese
que un alimentador de agua sólo tiene una puerta, una puerta de
producto; tratándose de la fuente de nueva agua que va a ser
ingresada al circuito, no tiene una puerta de alimentación. Un
alimentador de agua puede ser conectado a la puerta de
alimentación de una unidad de equipo.
Cómo abrir la ventana de los Alimentadores de agua

La ventana del alimentador de agua puede ser abierta de dos
formas. La primera es colocar el cursor sobre el símbolo
Alimentador de agua en la ventana del circuito y hacer clic
derecho para sacar el menú desplegable. Luego mover el cursor
para seleccionar la palabra Equipo (Equipment) del menú y
hacer clic izquierdo. El segundo método puede ser usado para
abrir la ventana de datos del alimentador de agua cuando el
circuito está bloqueado. En ese caso, se abre la ventana de
datos cuando se hace doble clic en el símbolo Alimentador de
agua.
Disposición de las ventanas Alimentador de agua
El disposición de la ventana de datos de un alimentador de agua

se ilustra en el gráfico de abajo. Como puede verse, algunos de
los elementos que se pueden encontrar en las ventanas de datos
de la unidad de equipo aparecen aquí, tales como el cuadro para
el nombre y la lista desplegable de modelos (Model). No
obstante, las disposiciones de las pestañas Condiciones de
operación son únicas para la ventana de datos del alimentador
de agua.
Data tab for Water

Addition model
Data tab for Water Addition model

Pestaña de datos para el modelo de Adición de agua
Las características que se aprecian en la ventana de datos de los

alimentadores de agua son las siguientes:
Barra de título
La barra de título muestra el nombre del Alimentador de agua.
Cuadro para el nombre

En esa caja o cuadro, el usuario puede ingresar un nombre para
el alimentador de agua. Nótese que este nombre será usado
para identificar el equipo en otras tablas del JKSimMet, de
modo que es aconsejable usar nombres que se puedan reconocer
fácilmente.
Cuadro para el modelo

Si se hace clic sobre el nombre del modelo se saca la lista
desplegable de los tres modelos del JKSimMet para las
adiciones de agua a un circuito. El usuario puede seleccionar el
modelo que desea señalando en ese menú el nombre del modelo
que desea y dando clic izquierdo.
Unidades paralelas
En este espacio se ingresa el número de unidades paralelas
representadas por el símbolo alimentador de agua. Para la
mayoría de los casos, este valor puede dejarse en 1.
Los cuatro botones de esta área de datos de un alimentador de
agua permiten al usuario transferir datos al JKSimMet desde
otros programas y viceversa, copiando los datos al portapapeles
y sacándolos de ahí. Los botones realizan las siguientes
funciones ligeramente diferentes.
Copiar las celdas seleccionadas al portapepeles

Copia sólo las celdas de datos que han sido seleccionadas
al portapapeles.

Pega los datos desde el portapapeles a las celdas que
están en ese momento señaladas.

portapapeles, incluidos los encabezados de las columnas y los
títulos de las filas.

Área de datos
La sección inferior de la ventana de los alimentadores de agua
contiene el área en donde se ingresa los datos de la adición de
agua. El contenido de la sección varían es diferente para los
tres modelos de adición de agua.
4.7.8 Edición de los datos de los alimentadores de agua
El ingreso de datos para los alimentadores de agua es un

procedimiento simple. Como primer paso, el usuario puede dar
un nombre al alimentador de agua digitando el nombre que
desee en el cuadro o caja para el nombre y presionando la tecla
Entrar (Enter). El nombre elegido se usa para identificar al
alimentador de agua en diversas tablas del JKSimMet, por lo
que tendría sentido escoger un nombre que describa que se trata
de un punto de adición de agua; por ejemplo, Adición de agua
para la alimentación del ciclón. El siguiente paso en el
procedimiento de ingreso de datos es seleccionar el modelo de
adición de agua que se necesita.
Cómo seleccionar el modelo del Alimentador de agua
El alimentador de agua tiene tres modelos de adición de agua

asociados a él y que el JKSimMet utiliza en los procedimientos
de balance de masa, ajuste de los parámetros del modelo y
simulación. El usuario puede seleccionar el modelo que
represente la adición de agua al circuito, haciendo clic izquierdo
en la lista desplegable etiquetada Modelo y señalando el modelo
que necesita seleccionar. Nótese que el contenido del área de
datos de la ventana de datos de equipo cambiará según el
modelo que se elija. A continuación describimos los modelos
de adición de agua:
Modelo: Flujos de alimentación
Cuando se selecciona este modelo, el alimentador de agua no

añade agua a la unidad de equipo que está conectada. El
contenido de agua de la alimentación al equipo al cual está
conectado el alimentador de agua es controlado únicamente por
el contenido de agua de su flujo de alimentación. El usuario no
tiene que ingresar datos en la pestaña Condiciones de operación
cuando utiliza este modelo.
Ventana de datos un alimentador de agua en donde se ha

seleccionado el modelo Flujos de alimentación
Modelo de Porcentaje de sólidos requerido
Cuando se selecciona este modelo, el JKSimMet ajusta la

adición de agua para obtener el porcentaje de sólidos requerido
en la alimentación del equipo. El usuario debe ingresar el valor

del porcentaje de sólidos requerido en la pestaña Condiciones
de operación.
Este modelo es útil en simulaciones, en donde el usuario puede

seleccionar el porcentaje de sólidos requerido para una puerta
de alimentación, por ejemplo, un alimentador de ciclón- El
JKSimMet ajusta el agua de la alimentación al ciclón para que
pueda adaptarse a cualquier cambio en los flujos de masa de la
alimentación del ciclón que pueden ser ocasionados por otros
cambios al circuito.
La ventana de datos un alimentador de agua en donde se ha

seleccionado el modelo Porcentaje de sólidos requerido.

Modelo: Adición de agua
En este modelo, la adición de agua está fijada en el valor

establecido por el usuario. El usuario debe ingresar el valor
para la adición de agua requerida en el cuadro para ese
propósito denominado Nueva adición de agua (New Water
Addition) en la pestaña Condiciones de operación (Operating
Conditions).
Este modelo es útil cuando se realiza el balance de masa y el

ajuste de los parámetros del modelo en donde el usuario con
frecuencia ha medido los datos de adición de agua que van a ser
incorporados al circuito. Si se hace el balance a los datos del
circuito, el usuario también puede ingresar los valores de
desviación estándar para la adición de agua.
Después de realizado el balance de masa, los resultados

calculados "calc" tienen que ser copiados manualmente al
espacio "Exp" (Experimental o de laboratorio) para que éstos
sean usados en la simulación y en el ajuste del modelo.

4.8 Anotaciones en el circuito
Visión general
El JKSimMet permite al usuario hacer anotaciones al circuito

mediante los Bloques de información y las etiquetas. Los
bloques de información contienen datos de la unidad de equipo
y datos de la puerta mientras las etiquetas contienen textos
redactados por el usuario. Estas características se ilustran en el
siguiente gráfico:
Label with text

entered by user
Port data
information block
Equipment data
information block
Label with text entered by user = etiqueta con texto ingresado

por el usuario
Port data information block = bloque de información con datos
de la puerta
Equipment data information block = bloque de información con
datos de equipo
Acceso
Se tiene acceso a todas las características mediante la ventana

Configurar/asignar bloques de información y etiquetas
(Configure/Assign Information Blocks and Labels). Esta
ventana se activa haciendo clic en el botón Configurar/asignar

bloques de información y etiquetas de la barra de herramientas
del JKSimMet.
La pestaña Puertas de la ventana Configurar/asignar bloques de

información y etiquetas
Se tiene acceso a la tabla de configuración de cada tipo de

anotación haciendo clic en la pestaña apropiada de la ventana
Configurar/asignar bloques de información y etiquetas.
4.8.1 Cómo colocar bloques de información para las

puertas
Cada puerta de alimentación y puerta de producto puede llevar

una anotación a través de su propio bloque de información.
Este bloque muestra el nombre de la puerta al cual se aplican
los datos y despliega hasta cuatro datos particulares de esa
puerta. El usuario puede seleccionar de una lista estándar de
datos particulares que aparecerán en el bloque de información.
Nótese que los cuatro datos particulares seleccionados aparecen
en todos los bloques de información de las puertas del circuito.
En otras palabras, el usuario no puede variar los tipos de datos
de la puerta de un bloque de información a otro.

Bloque de información para la puerta
Cómo acceder a la pestaña Configuración de bloques de

información para las puertas
Hacer clic izquierdo sobre el botón Configurar/asignar bloques

de información y etiquetas de la barra de herramientas del
JKSimMet para activar la ventana Configurar/asignar bloques
de información y etiquetas. Hacer clic en la pestaña etiquetada
Puerta para activarla.
List of ports for List of port data

which information
items, up to four of
blocks can be
which can be
displayed
selected for display
in the information
blocks.
Drop-down list of
data types to be
displayed.
List of ports for which information blocks can be displayed =

Lista de puertas para los que se puede colocar bloques de
información
List of port data items, up to four of which can be selected for
display in the information blocks = lista de datos particulares de
la puerta, hasta cuatro pueden seleccionarse para ser
desplegados en los bloques de información.
Drop-down list of data types to be displayed = lista desplegable
de los tipos de datos que pueden visualizarse
Cómo seleccionar los datos de la puerta
El primer paso para agregar un bloque de información a una

puerta es decidir si se va a mostrar un tipo de dato (e.g. sólo

datos de laboratorio o sólo datos simulados) o dos tipos de
datos juntos (e.g. de laboratorio y simulados).
Nótese que puede accederse a los datos del alimentador de

mineral y los datos de alimentación de agua vía la tabla de la
pestaña Equipo. (Ver sección 4.8.2)
Un tipo de datos
La configuración por defecto coloca un tipo de dato. Ello

quiere decir que el usuario puede ver los datos escogidos (e.g.
de laboratorio) para un máximo de cuatro datos particulares
(e.g. t.p.h. de sólidos, porcentaje de sólidos, tasa de flujo de
volumen y porcentaje de tamaño pasante). El usuario puede
seleccionar de la lista desplegable que aparece en la parte
inferior del área de configuración el tipo de datos que aparecerá
en pantalla. Las opciones son: Experimental o de laboratorio
(Exp), Desviación estándar (SD), Simulación (Sim), Ajuste
(Fit), Balance de masa (Bal), Desviación estándard calculada
del balance (Calc Bal SD) y Error (Error).
Select required
data type from
drop-down list
El siguiente paso en la configuración es seleccionar hasta cuatro

datos particulares de la lista de datos de la puerta. Para
seleccionarlos, hacer clic sobre el que se desee. Cuando se
selecciona un dato particular, éste pasa al bloque de
información y al mismo tiempo es eliminado de la lista de
configuración. Si se comete una equivocación a seleccionar el

dato particular, simplemente hacer clic sobre el botón Eliminar
(Clear) que se encuentra en la esquina inferior derecha de la
ventana del bloque de información. Ésto dejará en blanco todo
el contenido del bloque de información para que se pueda
volver a configurar el contenido.
Cómo agregar una leyenda al bloque de información
Cuando se haya configurado el contenido del bloque de

información, hacer clic sobre el botón aplicar. Al hacer esto se
crea una leyenda para el bloque de información que muestra en
su barra de título el tipo de dato seleccionado y que dispone en
una lista los nombres de los datos particulares en las cajas
apropiadas.
Leyenda del bloque de información de la puerta (Un solo tipo)

Names of data item to be Name of data type
displayed in each box. to be displayed.
Names of data items to be displayed in each box = nombre de

los datos particulares que se muestran en cada cuadro
Name of data type to be displayed = nombre del tipo de dato
que se muestra en pantalla.
Cómo colocar bloques de información en el circuito
Para colocar un bloque de información para una puerta en el

circuito, seleccionar el nombre de la puerta de la lista que se
encuentra en el lado izquierdo de la ventana y hacer clic sobre
el botón Añadir nuevo bloque (Add New Block). El bloque de
información aparecerá en el circuito detrás de la leyenda y
puede ser arrastrado a la posición que se desee. Notese que el
nombre del puerto al cual se aplican los datos aparece en la
barra de título en la parte superior del bloque de información.
Bloque de información de puerto (Un solo dato)
Name of port Data values (legend

information block
shows which data
items are displayed
Name of port = nombre de la puerta

Data values (legend information block shows which data items
are displayed)= valores de los datos (la leyenda muestra qué
datos particulares están siendo visualizados)
Primary BM Combiner information block

has just been added to the flowsheet and
needs to be dragged to its correct position
Primary BM Combiner information block has just been added

to the circuito and needs to be dragged to its correct position =
El bloque de información del mezclador de molino de bolas
primario acaba de ser agregado al circuito y aún debe ser
arrastrado hasta su posición correcta en la pantalla.
Añadiendo bloques de información a la puerta del circuito
Cómo borrar los bloques de información
Para borrar un bloque de información del circuito, simplemente

hacer clic en el botón Cerrar (Close) que se encuentra en la
esquina superior derecha del bloque de información. Nótese

que cuando se borra un bloque de información, no vuelve a
aparecer inmediatamente en la lista de la ventana
Configurar/asignar bloques de información y etiquetas. Para
hacer que la puerta borrada aparezca en la lista se deberá
primero cerrar la ventana Configurar/asignar bloques de
información y etiquetas y luego volver a abrirla.
Otro modo de ver un tipo de dato para los cuatro datos

particulares que hay en un bloque de información es ver dos
tipos de datos para dos datos particulares. En otras palabras, el
usuario puede escoger ver, por ejemplo, datos de laboratorio y
datos ajustados de dos datos particulares: t.p.h. de sólidos y
porcentaje de sólidos.
Cómo visualizar dos tipos de datos en bloques de

información
Para ver dos tipos de datos para dos datos particulares en el

bloque de información, hacer clic en la caja etiquetada Permitir
dos tipos de datos (Allow Dual Data Types) para seleccionar
esa opción. El área de configuración de la ventana
Configurar/asignar bloque de información y etiquetas cambia y
se pueden apreciar dos listas desplegables de donde se escogerá
el(los) tipo(s) de datos, como se muestra a continuación:
With the Allow Dual

Data Types box
ticked, two drop-
down lists appear for
selecting data types

With the Allow Dual Data Types box ticked, two drop-down
lists appear for selecting data types = Al seleccionar Permitir
dos tipos de datos, aparecen dos listas desplegables para
seleccionar los tipos de datos.
El procedimiento para el tipo de dato y los datos particulares es

el mismo que el descrito anteriormente pero en el caso de dos
tipos de datos, el usuario debe escoger dos tipos de datos (uno
de cada lista desplegable) y sólo puede seleccionar dos datos
particulares.
Cuando se usan los bloques de información de dos tipos de

datos, la barra de título de la leyenda muestra los nombres de
los dos tipos de datos seleccionados, como se muestra a
continuación.
Leyenda del bloque de información de la puerta y bloque de

información para dos tipos de datos.
4.8.2 Cómo colocar bloques de información de equipo
Cada unidad de equipo puede tener una anotación en su propio

bloque de información. Cada bloque de información puede
llevar uno o dos datos particulares de cada unidad. De una lista
estándar, el usuario selecciona los datos particulares que
aparecen en el bloque de información. Ya que los datos que
van a desplegarse varían de un tipo de equipo al otro, el usuario
debe configurar el bloque de información para cada unidad
individualmente. Nótese que más de un bloque de información
puede ser configurado para cada unidad de equipo.

Acceso a la pestaña Equipo en la configuración de bloques
de información
Hacer clic izquierdo en el botón Configurar/asignar bloques de

información y etiquetas en la barra de herramientas del
JKSimMet para abrir la ventana Configurar/Asignar bloques de
información y etiquetas. Hacer clic en la pestaña etiquetada
Equipo para activarla. Nótese que las interfaces de las pestañas
de Puerta y Equipo son similares ya que ambas tienen en la
parte izquierda de la ventana una lista de las unidades que
pueden llevar un bloque de información, además ambas
disponen en el lado derecho un área para la configuración del
bloque de información.
La pestaña Equipo en la ventana Configurar/asignar

bloques de información y etiquetas
List of equipment Equipment unit

units on flowsheet information block
will display one or
two data items
When an equipment
unit is selected, the
data items available
for display are listed
here
List of equipment units on circuito = lista de las unidades de

equipo del circuito.
Equipment unit information block will display one or two data
items = el bloque de información de la unidad de equipo
mostrará uno o dos datos particulares.
When an equipment unit is selected, the data items available for
display are listed here = Aquí es donde aparecen los datos
particulares que se aprecian cuando se selecciona una unidad de
equipo.

Cómo seleccionar las unidades de equipo
El primer paso para colocar un bloque de información para la

unidad de equipo es seleccionar la unidad de equipo requerida
de la lista que se encuentra a la izquierda de la ventana
Configurar/asignar bloques de información y etiquetas. Hacer
clic en el nombre de la unidad para seleccionarla.
Cómo seleccionar los datos de equipo
Una vez que se ha seleccionado una unidad, aparece en el área

de configuración de la ventana una lista de datos particulares
para ese tipo de unidad de equipo que se muestra. El usuario
puede seleccionar uno o dos de esta lista. Para seleccionar un
dato particular, simplemente hacer clic en su nombre y el dato
particular aparecerá en el bloque de información (que se
encuentra arriba de la lista). Para cambiar los datos particulares
seleccionados, usar el botón Eliminar para sacar todos los
artículos seleccionados del bloque de información y seleccionar
nuevamente de la lista los que se requiera.
Cómo colocar bloques de información de la unidad de

equipo
Una vez que se haya configurado el contenido del bloque de

información y que el usuario esté conforme con él, hacer clic en
el botón Aplicar (Apply) para confirmar la selección. Hacer
clic en el botón Añadir nuevo bloque (Add New Block) para
colocar el bloque de información de la unidad de equipo en el
circuito. Al hacerlo, aparece el bloque de información que
muestra los nombres de los datos particulares y sus valores, así
como el nombre de la unidad de equipo en su barra de título.
Un típico bloque de información de equipo común

Name of equipment unit
Data values
Names of equipment data

items displayed
Name of equipment unit = nombre de la unidad de equipo

Names of equipment data items displayed = nombres de los
datos particulares mostrados
Data values = valores de los datos
El bloque de información puede ser arrastrado hasta la posición

que se desee en el circuito. Si se desea mostrar más datos para
una unidad de equipo del circuito, se puede configurar otro
bloque de información (hasta un tercero o más) para esa unidad
y colocarlo(s) al circuito, repitiendo el procedimiento estándar
descrito.
List of cyclone data items displayed, ready

Two information blocks to configure a second information block.
configured for ball mill.
Two information blocks configured for ball mill = dos bloques

de información configurados para el molino de bolas
List of cyclone data items displayed, ready to configure a
second information block = lista de los datos particulares para
el ciclón, listo para configurar un segundo bloque de
información.

Cómo borrar bloques de información
Para borrar un bloque de información del circuito, simplemente

hacer clic en el botón Cerrar (Close) que se encuentra en
esquina superior derecha del bloque de información.
Bloques de información para las unidades de equipo de

alimentadores de agua
Las unidades de equipo de alimentadores de agua son una

forma especializada de unidad de equipo. Los datos
particulares que pueden ser desplegados en su bloque de
información incluyen información sobre las adiciones de agua
de laboratorio y calculadas y la desviación estándard y error
ponderado de la adición de agua.
4.8.3 Cómo colocar etiquetas al circuito
El circuito puede llevar anotaciones en etiquetas que llevan

texto digitado por el usuario. El usuario puede añadir cuantas
etiquetas desee al circuito. El formato de cada etiqueta puede
ser configurado a partir de una variedad de opciones de formato
(por ejemplo, color de fondo, con o sin borde). Nótese que una
vez colocada la etiqueta en el circuito, ésta no puede ser
editada.
Acceso a la pestaña Configuración de etiqueta
Hacer clic izquierdo en el botón Configurar/asignar bloques de

información y etiquetas en la barra de herramientas del
JKSimMet para sacar la ventana Configurar/asignar bloques de
información y etiquetas. Hacer clic en la pestaña Etiquetas para
activarla.

La pestaña Etiquetas de la ventana Configurar/asignar
bloques de información y etiquetas
Type label Change the label

text here background colour
by double clicking
here
Select format
from these
options Preview of label
is displayed here
Type label text here = digitar en este espacio el texto de la

etiqueta
Select format from these options = seleccionar el formato con
estas opciones
Change the label background colour by double clicking here =
cambiar el color de fondo haciendo doble click aquí
Preview of label is displayed here = aquí puede observarse la
vista preliminar de la etiqueta
Ingresar el texto de la etiqueta
Para ingresar el texto que se desea para la etiqueta del circuito,

hacer doble clic sobre el texto que por defecto aparece en el
cuadro Texto de etiqueta (Text), luego ingresar el texto que se
desee. A medida que se va digitando, aparece el texto en el área
de la ventana señalado como Vista preliminar (Preview). La
posición del texto en la caja puede ser ajustado usando la tecla
enter para añadir líneas en blanco y la barra espaciadora para
añadir espacios adicionales si se desea.
Formato de la etiqueta
El usuario puede seleccionar el alineamiento del texto con las

opciones que tiene en el área de la ventana designada
Alineamiento del texto (Text Alignment).

El área Propiedades de la etiqueta (Label Properties) permite al
usuario mantener texto connectado en la etiqueta si se
selecciona la opción Envolver Palabra (Word Wrap). De igual
modo, se puede colocar un borde alrededor de la etiqueta si se
selecciona la opción Borde de etiqueta (Label Border).
El usuario puede usar la función Tamaño automático (Autosize)

para fijar el alto y ancho de la etiqueta en forma automática.
Como alternativa a la opción Tamaño automático, el usuario
puede ingresar las dimensiones que desee para la etiqueta en los
espacios señalados: Altura (Height) y Anchura (Width) que
están situadas encima del área Vista preliminar.
Cómo seleccionar el color de fondo de la etiqueta
El usuario puede cambiar el color de fondo que por defecto

tiene la etiqueta, haciendo doble clic en el panel Color de fondo
de la etiqueta (Background Colour). Así, se saca la paleta de
colores desde donde el usuario puede seleccionar un color
existente o crear un color a su gusto para la etiqueta.
Cómo colocar etiquetas al circuito
Una vez que se esté conforme con la configuración de la

etiqueta, hacer clic en el botón Añadir etiqueta (Add Label)
para colocar la etiqueta en el circuito. La etiqueta puede ser
arrastrada dentro del circuito a la posición que se desee. Nótese
que una vez colocada la etiqueta en el circuito su formato y
contenido no pueden ser editados o cambiados en forma alguna.

The Preview area shows Click on this button to add the

how the label will appear label to the flowsheet once you
on the flowsheet. have finished formatting it.
The Preview area shows how the label will appear on the
flowsheet = El area Vista preliminar muestra cómo se verá la
etiqueta en el circuito.
Click on this button to add the label to the flowsheet once you
have finished formatting it = hacer clic en este botón para
colocar la etiquetea en el circuito una vez que se haya
terminado de configurar su formato.
Cómo borrar etiquetas en el circuito.
Una etiqueta del circuito puede ser borrada, haciendo doble clic
en cualquier lugar de la etiqueta.

4.9 Gráfico configurado por el usuario: la ventana

Definición de gráficos
Visión general
El JKSimMet permite graficar una gran variedad de datos. El

usuario tiene para escoger entre dos herramientas para gráficos:
la herramienta Configurar gráficos genéricos (Generic Graph
Config) que permite configurar gráficos de acuerdo a las
necesidades del usuario y la herramienta Gráficos rápidos
(Quick Graph) que utiliza un formato definido por el JKSimMet
para producir rápidamente un gráfico de distribución de
tamaños. Las características de los gráficos que pueden ser
configurados por el usuario son tratadas más abajo, mientras
que las de gráficos rápidos se analizan en la sección 4.10.
Se tiene acceso al sistema de gráficos que puede ser

configurado por el usuario haciendo clic izquierdo en el botón
Configurar gráfico genérico de la barra de herramientas del
JKSimMet. Al hacerlo, se abre la ventana Definición de
gráficos (Graph Definition). Nótese que cuando la ventana
Definición de Gráficos se abre por primera vez en un proyecto,
también se abre una ventana de gráficos (Graph) que muestra
los datos por defecto. Esa ventana con datos por defecto para
un gráfico puede cerrarse mientras el usuario configura el
formato requerido y las definiciones de datos.
4.9.1. Cómo definir el formato de los gráficos
Cómo crear un formato de gráfico
Al crear definiciones de formato a las que se asigna un nombre,

el usuario ahorra tiempo en la creación de gráficos futuros ya
que vuelve a usar los formatos de gráficos que definió
previamente.
Para crear un nuevo formato, hacer clic en el boton Nuevo

formato (New format) en la parte superior de la ventana
Definición de gráficos. El formato es entonces configurado en
las etiquetas y la sección de ejes e interpretación de datos de la
pestaña Formato.
La pestaña Formato de la ventana Definición de gráficos
Etiquetas
Las etiquetas para el gráfico en general y para los ejes X e Y
son especificadas digitando el texto para la etiqueta y usando la
fuente y tamaño de la fuente de las listas desplegables para
formatearlas, como se desee. Para digitar el texto de una
etiqueta, hacer doble clic en el texto existente para señalarlo y
luego empezar a digitar encima para reemplazar el texto. El
texto puede luego ser fijado al tipo de letra y tamaño que se
desee, seleccionando los artículos requeridos de las listas
desplegables para el tipo de letra (Font) y tamaño (Font Size).
Ejes e interpretación de datos
La sección de ejes e interpretación de datos de la pestaña

Formato define los rangos y la escala de los ejes.

Los componentes de la sección de interpretación de datos son:
Minimo y máximo (Min and Max)

Define el valor del valor mínimo (Min) y del valor máximo
(Max) para cada eje. Para cambiar el valor, señalar el número
existente y luego digitar el nuevo valor en su lugar.
Precaución
Evítense los puntos cero, ya que éstos no existen en las escalas
logarítmicas.
Factor de escala
Puede usarse para la escala de los ejes, por ejemplo de
milímetros a metros o de la escala métrica a la escala imperial.
El valor acostumbrado es 1.0. Para cambiar el valor, señalar el
número que ahi aparece y digitar el nuevo valor.
Estilo del trazado de gráficos

Permite al usuario escoger el formato del eje, sea lineal o
logarítmico. El estilo del trazado de gráficos es cambiado
haciendo doble clic en el cuadro Estilo del trazado de gráficos
(Plot Style) para sacar la lista desplegable.
La opción que se desea es seleccionada de la lista, señalandola

y luego haciendo clic izquierdo.
Líneas de división
El JKSimMet coloca líneas de división a los ejes X e Y si se
escoge esa opción en el recuadro apropiado. Las líneas
divisorias pueden ser retiradas haciendo clic en el recuadro para
quitar la opción.
Formato para los números

Puede cambiarse el formato para los números, seleccionando el
formato que se desee de la lista desplegable que aparece en esa
columna. Las opciones son: decimal (Decimal), Científico

(Scientific (Nx10n) o Ingeniería (Engineering).
Cómo volver a usar un formato de gráfico existente
Si se usa un formato de gráfico definido previamente se ahorra

tiempo cuando se vuelven a entrar etiquetas, etc. al momento de
configurar los gráficos.
Para usar un formato existente, hacer clic izquierdo en la caja

Formato de gráfico (Graph Format) que se encuentra en la parte
superior de la ventana Definición de gráfico (Graph Definition).
Así se saca la lista desplegable de todos los formatos de gráfico
que han sido definidos en el proyecto actual. Mover el cursor
para señalar el formato que se desea y hacer clic izquierdo para
hacer que ése sea el formato actual.
La ventana Definición de gráficos con la lista desplegable de

los formatos definidos por el usuario.
Select other
existing user-
defined formats
from this list.
Select other existing user-defined formats from the list =

Escoger de la lista otros formatos definidos por el usuario.
4.9.2 Definición de los datos para gráficos

El usuario puede definir qué datos van a ser trazados en el
gráfico. Ello se logra definiendo cada conjunto de datos para
gráfico al que se ha asignado un nombre a través de las pestañas
Datos de la puerta (Port Data) y Datos de equipo (Equipment
Data) de la ventana Definición de gráficos. Un conjunto de
datos puede contener sólo datos de la puerta, sólo datos del
equipo o una mezcla de datos de equipo y puerta, como sea
necesario. Un máximo de 15 datos particulares pueden ser
trazados en cada gráfico.
The default
graph data set is
displayed here
The default graph data set is displayed here = Aquí se puede

observar el conjunto de datos de gráfico por defecto.
La pestaña Datos de puerto de la ventana Definición de gráficos
Cómo crear conjuntos de datos para gráficos

El usuario asigna un nombre cuando define un conjunto de
datos que va a ser trazado en un gráfico y éste puede ser vuelto
a usar dentro del proyecto del JKSimMet. De esta forma, el
usuario ahorra tiempo cuando crea gráficos, ya que vuelve a
usar los conjuntos de datos previamente definidos.
Para crear un nuevo conjunto de datos, hacer clic izquierdo en

el botón Nuevos datos (New data) que se encuentra en la parte
superior de la ventana Definición de gráficos. El conjunto de
datos es luego configurado en las secciones Selección de Datos,
dentro de las pestañas Datos de la puerta (Port Data) y Datos de
equipo (Equipment Data).
Nótese que los datos particulares que se van a trazar en un

gráfico incluyen datos de la unidad de equipo como las curvas
de eficiencia de un clasificador, las funciones de aparición del
molino de bolas, así como la distribución de tamaños de los
flujos. Para hacerlo simple, aquí explicamos por separado la
pestaña Datos de la puerta y la pestaña Datos de equipo.
Datos de la puerta
Las diversas celdas de datos que aparecen en el área Selección
de datos (Data Selection) de la pestaña Datos de la puerta son
analizadas más abajo. Cada columna del área Selección de
datos es donde se configura la presentación de los datos de una
puerta. Nótese que en el área Selección de datos puede
seleccionarse una puerta individual más de una vez. Por
ejemplo, si el usuario desea presentar los datos de laboratorio de
una puerta con puntos verdes y los datos simulados con una
línea azul, va a ser necesario configurar ese formato en dos
columnas separadas.
Selección de la puerta
La primera fila del área Selección de datos lleva el nombre
Puerta (Port) y es en esta fila donde el usuario define el nombre
de la puerta cuyos datos van a ser trazados en el gráfico. Hacer
doble clic en la celda Puerta (Port) para ver la lista de los
nombres de la puerta que hay en el circuito actual. Mover el
cursor y señalar la puerta que se desee y presionar Entrar
(Enter) para hacer efectiva la elección.
Nótese que una vez que ha sido elegido una (nombre de la)
puerta, el JKSimMet coloca una serie de opciones estándar en
las celdas de formato de esa columna. El usuario puede
editarlas si así lo desea.
Para eliminar una puerta y eliminar todo lo que se haya elegido

en esa columna, hacer doble clic en la celda Puerta y
seleccionar Ninguno (None) de la lista desplegable de nombres
de la puerta.
Formato
El formato define el tipo de trazado para la puerta. Hacer doble
clic en la celda Formato (Format) para sacar la lista desplegable
de los formatos disponibles para el trazado de gráficos.
Mover el cursor y señalar el formato que se desea y hacer clic

izquierdo para seleccionar ese formato.
Datos
Mover el cursor y señalar la fila de datos y hacer doble clic para
ver la lista desplegable de los tipos de datos que pueden ser
seleccionados para el gráfico.
Si se selecciona las opciones de datos únicos (Exp, Simulación

(Sim), Ajuste (Fit) o Balance de masa (Bal)), tanto la línea y las
marcas de puntos para esos datos representan el tipo de dato
escogido. No obstante, cuando se selecciona los tipos de datos
en pareja (e.g. Exp y Simulación (Exp & Sim)), las marcas de
los puntos representan los datos de laboratorio y la línea
representa el segundo artículo del par de datos (Ajuste (Fit),
Simulación (Sim) o Balance (Bal), según sea necesario). Esta
característica es útil para comparar los datos calculados con los
datos de laboratorio.
Línea
La opción Línea permite al usuario escoger el estilo de la línea
que va a ser utilizada para representar el dato. Las opciones
pueden ser accedidas haciendo doble clic en la celda nombrada
Línea y seleccionar de la lista desplegable el estilo de línea que
se desea. Nótese que el usuario puede escoger que no se dibuje
una línea seleccionando la opción ninguna de la lista.

Punto
El JKSimMet coloca un marcador en cada punto de dato en el
gráfico. El usuario puede seleccionar el estilo del marcador que
se va a usar de la lista de estilos de marcador de puntos. Puede
tenerse acceso a las opciones, haciendo doble clic en la celda
Punto (Point) y seleccionando de la lista desplegable el estilo de
marcador que se desee. Nótese que el usuario tiene la opción de
no graficar el punto marcador, si escoge la opción Ninguno
(None) de la lista.
Color
El usuario puede escoger qué color va a usar para la línea y los
marcadores de punto del gráfico. Para ver la lista de los colores
disponibles, hacer doble clic en la celda Color (Colour). Mover
el cursor y señalar el color que se desee y hacer clic izquierdo
para seleccionarlo.

Interpolación (Spline)
El usuario puede escoger usar una interpolación (spline) para la
curva que se dibuja entre los marcadores de los datos para cada
puerta. Para usar la interpolación (spline), hacer clic izquierdo
y marcar la opción pertinente.
Mínimo X y Máximo X
El usuario puede definir los valores mínimo y máximo del
rango de ploteo (a lo largo del eje X) para los datos. Estos
valores son ingresados en las celdas apropiadas.
Datos del equipo

Muchas de las celdas de formato de la pestaña Datos de equipo
realizan la misma función que las celdas de formato de la
pestaña Datos de la puerta. Sólo se señalan a continuación las
celdas que realizan diferentes funciones.
Cada columna en el área Selección de datos (Data Selection) es

utilizada para configurar la presentación de los datos para un
objeto de equipo. Nótese que el usuario puede seleccionar un
artículo individual de equipo más de una vez en el área
Selección de datos. Por ejemplo, si el usuario desea presentar
con puntos rojos la eficiencia corregida de un ciclón y con una
línea azul la eficiencia reducida, sería necesario configurar ese
formato en dos columnas separadas.

La pestaña Datos del equipo de la ventana Definición de

gráficos
Equipo
La primera fila del área Selección de datos de la pestaña Datos

del equipo ha sido etiquetada Equipo (Equipment) y es en esta
fila donde el usuario selecciona el artículo de equipo cuyos
datos desea sean trazados en el gráfico. Hacer doble clic en la
celda Equipo para ver la lista de los nombres de los equipos que
hay en el circuito actual. Mover el cursor y señalar el artículo
que se desea y hacer clic izquierdo para efectuar la elección.
Nótese que una vez que se ha elegido un artículo de equipo, el

JKSimMet coloca en la celda para formato un conjunto de
opciones estándar para ese tipo de equipo en particular en esa
columna. El usuario puede editarlas si así lo desea.
Para eliminar un artículo de equipo de la selectión que va a ser

graficada y borrar todas las otras selecciones en esa columna,
hacer doble clic en la celda Equipo y seleccionar Ninguno
(None) de la lista desplegable de los nombres de los equipos.
Función
La celda Función (Function) define el tipo de función de datos

que va a ser presentado para el equipo. Al hacer doble clic en la
celda Función), se visualiza la lista desplegable de funciones
disponibles. La lista de funciones cambiará de acuerdo al tipo
de equipo que ha sido seleccionado.
Mover el cursor y señalar la función deseada y hacer clic para

seleccionar esa función.
Las celdas de formato restantes realizan la misma función que

las de la pestaña Datos de la puerto, y fueron descritas en las
páginas anteriores.
4.9.3 Visualización del gráfico
Una vez que el usuario ha definido un formato de gráfico y un

conjunto de datos, el gráfico puede ser visualizado, haciendo
clic en el botón Ver/actualizar gráfico, que se encuentra en la
esquina superior derecha de la ventana Definición de gráficos
. Con esa acción, se abre la ventana Gráfico (Graph) donde
se observa el graficado de los datos seleccionados.
The name of the

data set is shown
in the Graph
window title bar
The name of the data set is shown in the Graph window title bar
= En la barra de título de la ventana se observa el nombre del
conjunto de datos.
La ventana Gráfico
La ventana Gráfico tiene varias características que permiten al
usuario hacer cambios en la apariencia del gráfico sin regresar a
la ventana Definición de gráficos, así como imprimir o copiar el
gráfico. Se realiza cualquiera de estas funciones via los botones
de la barra de herramientas de la ventana Gráfico.
botones Visualizar línea divisoria del eje X y Visualizar

línea divisoria del eje Y permiten al usuario colocar y eliminar
líneas de división.

El botón Visualizar leyenda coloca o elimina una leyenda.
Nótese que si la leyenda se superpone al área de trazado del
gráfico, puede remediarse este impase haciendo más ancha la
ventana Gráfico.
El botón Editar hace que la ventana activa pase a ser la

ventana Definición de gráfico, para así permitir al usuario editar
el formato o las definiciones de los datos.
El botón Actualizar vuelve a dibujar el gráfico. Ello

permite al usuario actualizar el gráfico después de que ha
cambiado datos o formatos.
El botón Copiar al portapapeles copia el gráfico al

portapapeles desde donde puede ser pegado a documentos
hechos por un procesador de textos, a presentaciones, etc.
El botón Imprimir gráfico imprime inmediatamente el

gráfico mandándolo a la impresora seleccionada. E gráfico
impreso tendrá la misma apariencia (tamaño total, dimensiones
relativas, etc) que en la ventana de gráfico. E tamaño del
gráfico puede ser cambiado, ajustando la ventana de gráfico, a
la medida que se desee. Nótese que un mensaje emergente
puede aparecer mientras que el JKSimMet manda el gráfico a la
impresora.

4.10 Uso de la característica Gráfico rápido
Vista general
El JKSimMet permite ver rápidamente los datos de distribución

de tamaños en forma estándar via la ventana Gráfico rápido. El
usuario puede cambiar un rango limitado de características del
Gráfico rápido, por ejemplo colocar o quitar líneas de división,
graficar datos como porcentaje retenido o porcentaje acumulado
pasante, etc. Si se necesitan más opciones para definir el
formato del gráfico, debe usarse la ventana Definición de
gráficos.
4.10.1 Cómo abrir la ventana Gráfico rápido
Para ver un gráfico rápido para un flujo, el usuario debe

primero colocar el cursor sobre la unidad de equipo a la cual
está conectada la puerta de flujo y hacer clic para ver el menú
desplegable.
Select the Graph

option to view
the Quick Graph
window
Select the Graph option to view the Quick Graph window =

seleccionarla opción Gráfico para ver la ventana Gráfico rápido
Si se selecciona la opción Gráfico del menú se saca la ventana

Gráfico rápido. El nombre de la unidad de equipo con la que
están relacionados los datos se muestra en la barra de título de
la ventana Gráfico rápido. Nótese que, por defecto, el gráfico
traza los datos de distribución de tamaños para todas las puertas
conectados a la unidad de equipo como formato de tamaño del
porcentaje pasante acumulado en peso. Esta configuración
puede ser cambiada usando los botones de la barra de
herramientas de la ventana Gráfico rápido.
4.10.2 La barra de herramientas del Gráfico Rápido
La característica Gráfico rápido (Quick Graph) ha sido diseñada

para que el usuario pueda ver rápidamente en la pantalla un
gráfico estándar de los datos de distribución de tamaños,
ayudándolo así a comparar la distribución de los tamaños y
verificar los datos de tamaños buscando discontinuidades. El
tipo de datos graficados y el rango limitado de las
características del Gráfico rápido pueden ser cambiados vía los
botones de la barra de herramientas de la ventana Gráfico
rápido.
A continuación describimos las funciones de esos botones:

(Show Single Port button)

El botón Mostrar una puerta (Show Single Port) hace que se
visualice en el gráfico los datos de distribución de tamaños de
una sola puerta. El usuario puede seleccionar qué distribución
de tamaño se va a mostrar para la puerta; ello lo hace utilizando
la lista Selección de una sola puerta (Single Port Selection) que
se describe más abajo.
(Show All Ports button)

El botón Mostrar todas las puertas (Show All Ports) hace que se
visualice en el gráfico los datos de distribución de tamaños de
todos las puertas conectados a la unidad de equipo.
(Display X Axis Grid and Display Y Axis Grid buttons)

Los botones Visualizar líneas del eje X y visualizar línea del eje
Y (Display X Axis Grid and Display Y Axis Grid) permiten al
usuario añadir o eliminar líneas en el gráfico. Si se elige
primero activar las líneas y después se desea eliminarlas, se
habe hacer clic en el botón nuevamente para desactivar la
opción.
(Sizing Format button)

La lista desplegable Formato para tamaños permite al usuario
seleccionar el formato para el ploteo de los datos de
distribución de tamaños. Las opciones son: Porcentaje pasante
(Porcentaje pasante acumulado en peso), Porcentaje en peso
(porcentaje retenido, en peso) y Porcentaje retenido (porcentaje
acumulado retenido, en peso).
(Single Port Selection list)

La lista desplegable Selección de una sola puerta permite a
usuario elegir cuál de las puertas que están conectados a la
unidad de equipo despliega sus datos en el gráfico cuando se
selecciona el botón Mostrar un sola puerta (Show Single Port).
La lista de los nombres de la puerta cambia para reflejar el tipo
de unidad de equipo seleccionado. Nótese que sólo puede
accederse a esta lista cuando se ha seleccionado el botón
Mostrar una sola puerta. Cuando se selecciona la opción
Mostrar todas las puertas, esta lista desplegable no se activa (se
ve en color gris).
(Data Type list)

La lista desplegable Tipos de datos (Data Type) permite al
usuario seleccionar el tipo de datos que van a ser trazados en el
gráfico rápido. Las opciones son: de laboratorio, Calculados,
Error absoluto y Exp y Cal (datos de laboratorio y datos
calculados trazados en el gráfico). Nótese que el tipo de datos
trazados como Calculados (balance de masa, ajuste o
simulados) dependen de la herramienta JKSimMet seleccionada
en ese momento.
(Print Graph button)

El botón Imprimir gráfico (Print Graph) manda a la impresora
seleccionada el gráfico en forma inmediata. La imagen en
formato .bmp es ampliada en toda la página, y como resultado,
el gráfico impreso puede aparecer difuso. Si se necesita una
impresión mejor delineada, deberá copiarse el gráfico al
portapapeles y pegarlo en un archivo adecuado para que pueda
ser impreso (e.g. un programa de procesador de texto).
(Copy to Clipboard button)

El botón Copiar al portapapeles (Copy to Clipboard) coloca una
copia del gráfico en el portapapeles. Luego puede ser pegado a
otros programas como, por ejemplo, un documento hecho por
un procesador de texto o a un archivo para presentación.
4.10.3 Características del Gráfico rápido
La ventana Gráfico rápido tiene algunas características que

ayudan al usuario a analizar los datos que van a ser presentados
en el gráfico. Las características son las siguientes:
Cómo ver las ventanas de datos de la puerta

El Gráfico rápido brinda un atajo para que el usuario acceda
rápidamente a la ventana de datos de cualquiera de las puertas
cuyos datos están trazados en el Gráfico rápido. Para ello, el
usuario deberá simplemente hacer clic en la línea que desea
examinar y los datos de la puerta aparecen en la pantalla.
Cómo identificar líneas en el gráfico

Si bien el Gráfico rápido no lleva una leyenda, el usuario,
señalando la línea con el cursor en el gráfico que muestra todos
las puertas, puede averiguar a qué puerta representa esa línea.
Cuando se realiza esta acción, una etiqueta emergente muestra
el nombre de la puerta a la cual se relaciona el dato.
Cómo identificar los puntos de datos en el gráfico

En el gráfico que muestra una sola puerta, el usuario puede
averiguar cuál es el valor para X y cuál es el valor para Y en
cualquier punto del dato, señalando el marcador de datos con el
cursor. Cuando se hace esto, aparece una etiqueta emergente
que da a conocer el valor de X y de Y en ese marcador de dato.

4.11 Utilización de la Visión general
Visión general
El JKSimMet permite comparar un amplio rango de datos
usando la característica Visión general (Overview). Una tabla
Visión general brinda el resumen de los datos de flujo de
cualquiera de las puertas del circuito. El capítulo 3 tiene un
tutor para aprender el uso de la característica Visión general.
Acceso
Se obtiene acceso a la característica Visión general haciendo

clic en el botón Configurar Visión general la barra de
herramientas principal del JKSimMet para sacar la ventana.
Nótese que el usuario puede tener abiertas cuantas ventanas
desee, cada una de ellas con una configuración diferente.
La ventana Visión general mostrando la configuración por

defecto
Cuando se abre por primera vez la ventana, en ella se aprecian

datos por defectos. El usuario puede definir uno o más visiones
generales para desplegar la información de puerta que se
necesite.

4.11.1 La ventana Visión general
La ventana Visión general tiene dos áreas principales: la barra

de herramientas y el área para la visualización de datos. La
barra de herramientas contiene una serie de botones que
realizan las funciones que se describen a continuación:
(Select List)
Lista de selección (Select List) es una lista desplegable de todas
las configuraciones de visión general que han sido fijadas para
el circuito actual.
(Name box)
El cuadro para el nombre es un cuadro para texto en donde el
usuario puede digitar el nombre de la visió general actual.
(New Overview button)

El botón Nueva visión general añade una nueva visión general a
la lista de selección.
(Delete Overview button)

El botón Eliminar visión general (Delete Overview) borra la
visión general actual. Una ventana de diálogo pedirá al usuario
que confirme su deseo de borrar la visión general.
(Insert Column and Delete Column buttons)

Como su nombre lo señala, los botones Insertar columna (Insert
Column) y Eliminar columna (Delete Column) añaden y borran
una columna de datos a la tabla Visión general.
(Insert Row and Delete Row buttons)

Como su nombre lo señala, los botones Insertar fila (Insert
Row) y Eliminar fila (Delete Row) añaden y borran filas de
datos a la tabla Visión general.
(Recovery box)
La opción Recuperar permite al usuario fijar la tabla Visió
general en el modo Recuperación (Recovery) en donde son
presentados los datos de recuperación en lugar de los datos
reales de flujo de masa.
(Copy to Clipboard and Copy Grid to Clipboard button)

El botón Copiar al portapapeles (Copy to Clipboard) y el botón
Copiar las celdas al portapepeles (Copy Grid to Clipboard)
copian la tabla Visión general al portapapeles. Ello permite que
los datos sean pegados a otros paquetes del programa de
computación (software).
(Print Preview button)

El botón Pantalla preliminar de impresión abre la ventana
preliminar de impresión, la que permite al usuario ver la tabla
tal cual será impresa.
(Print button)
El botón Imprimir (Print button) hace que en la impresora
seleccionada se imprima la tabla Visión general.
4.11.2 Configuración de la tabla Visión general
El primer paso para configurar la tabla Visión general

(Overview Table) es crear una nueva visión general y darle
nombre.
Cómo crear una visión general

Para crear una nueva visión general, hacer clic en el botón
Nueva visión general (New Overview) en la ventana visión
general. Al hacerlo se despliega por defecto un conjunto de
datos que muestran cuatro columnas de datos para todas las
puertas del circuito.
Cómo nombrar una visión general

El JKSimMet permite al usuario crear las visiones generales
que desee, y por ello es útil nombrar cada una para que pueda
ser sacada a la pantalla desde la lista de selección. Para
nombrar una visión general hacer clic en el texto que ocupa el
cuadro para el nombre para señalarlo y digitar encima el nuevo
nombre. Presionar la tecla Entrar (Enter) para registrar el
nombre. Nótese que el nombre aparece en la lista de selección
y también en la barra de título de la ventana.
El siguiente paso para configurar la visión general es decidir

qué datos van a visualizarse en la tabla y en qué orden van a
aparecer. Antes de hacerlo, puede ser necesario hacer más
anchas las columnas de Equipo (Equipment) y Puerta (Port)
para poder leer los nombres que ahi aparezcan. Si la ventana es
demasiado pequeña para ver todos los datos, puede ampliarse el
tamaño de la ventana.
Cómo ensanchar una columna de datos

El ancho de cada columna de la tabla Visión general puede ser
ajustado colocando el cursor sobre el borde derecho de la celda
que lleva el encabezado de la columna, haciendo clic y
arrastrando el borde hasta que la columna adopte el tamaño
deseado.
Cómo adecuar el tamaño de la ventana Visión general

La ventana Visión general puede cambiar de tamaño si se hace
clic y arrastra cualquier lado o esquina de la ventana.
Al seleccionar el nombre de la puerta para cada fila, el usuario

arregla el orden en que en la tabla aparecerán los nombres de la
puerta. Primero, se deberá seleccionar la unidad de equipo a la
cual está conectada la puerta y luego el nombre de la puerta en
sí.
Cómo seleccionar unidades de equipo para la tabla

Para seleccionar una unidad de equipo para incluirla en la tabla,
hacer doble clic en la celda etiquetada Equipo. Al hacerlo se
puede apreciar una lista desplegable de todas las unidades de
equipo que aparecen en el circuito. Mover el cursor para
señalar la unidad de equipo que se desea y presionar Entrar
(Enter) para registrar el cambio. Si el usuario desea que
aparezca una fila en blanco dentro de la tabla para facilitar la
lectura de los datos, debe seleccionar de esa lista de unidades de
equipo la opción Ninguna (None). Todas las otras celdas de esa
fila permanecerán en blanco.
Cómo seleccionar un nombre de la puerta para su inclusión

en la tabla
Cuando se haya seleccionado una unidad de equipo en la
columna Equipo, el usuario puede seleccionar la puerta que
necesita. Para ello debe hacer doble clic en la celda etiquetada
Puerta para sacar la lista desplegable de las puertas que están
asociados a la unidad de equipo. Mover el cursor para señalar la
puerta que se desee y pulsar la tecla Entrar (Enter) para registrar
el cambio.
La tabla Visión general por defecto puede contener más o

menos filas de datos de las que se necesiten. Las filas pueden
ser eliminadas o añadidas con los botones Insertar Fila y
Eliminar Fila.
Cómo borrar filas de la tabla Visión general

Para borrar una fila de datos de la puerta de la lista,
simplemente señalar cualquier celda de la fila y dar clic en el
botón Eliminar fila (Delete Row). Una ventana de diálogo del
JKSimMet preguntará si se desea borrar esa fila. Si se contesta
Sí (Yes), la fila es eliminada de la tabla. Cuando se desee
borrar más de una fila, deberá señalarse filas adyacentes para
luego borrarlas con el botón Eliminar Fila, como se señaló
anteriormente.
Cómo añadir filas a la tabla de visión general

Para añadir una fila a la tabla Visión general, hacer clic en el
botón Insertar fila (Insert Row). Nótese que la nueva fila va a
ser agregada al final de la tabla y que por defecto esta fila
contiene datos de la primera puerta de la primera unidad de la
lista de las unidades de equipo.
Cuando la lista de los nombres de la puerta haya sido definida,

el siguiente paso para configurar la visión general es definir qué
datos van a ser mostrados en las columnas de datos. Todos los
datos que aparecen en la pestaña Totales de la ventana de datos
de la puerta (e.g. t.p.h. de sólidos, % de sólidos) están
disponibles para ser llevados a la tabla Visión general. Si se ha
ingresado datos de componentes para una puerta, éstos también
pueden ser visualizados en la tabla. El usuario tiene que definir
qué datos y qué tipo de datos (e.g. experimentales, ajustados,
etc.) va a desplegar en cada columna. Se puede configurar
cuantas columnas se considere conveniente para los datos de la
puerta.
Cómo seleccionar un dato particular para su inclusión en la

tabla
Cada columna muestra los valores de un dato particular
seleccionado. Para definir el dato particular colocar el cursor en
la celda que lleva el encabezado que se encuentra en la parte de
arriba de la columna de datos y hacer doble clic. Ésto saca la
lista desplegable de todos los datos particulares disponibles.
Mover el cursor para señalar el dato particular que se desea y

presionar la tecla Entrar (Enter). Nótese que un dato particular
puede ser seleccionado en más de una columna. Ello permite
que se visualice en la tabla, por ejemplo, una columna con los
datos de laboratorio, una columna con los datos SD y otra
columna con los datos ajustados. Si se elige la opción Ninguna
(None) de la lista desplegable, todas las otras celdas de la
columna quedarán en blanco (un rasgo que hará más fácil la
lectura de una tabla extensa).
Nótese que los marcadores de tamaños disponibles se
encuentran en la ventana Propiedades del circuito.

Cómo seleccionar el nombre de un componente para la
tabla
Si el usuario selecciona Datos de componentes (Component
Data) en la primera fila de la columna, debe seleccionar el
nombre del componente en la segunda fila de la sección para el
título de la columna. Para seleccionar el nombre del
componente, hacer doble clic en la celda de la segunda fila de la
columna para ver la lista de componentes disponibles. (La lista
de nombres varía de acuerdo a los nombres de los componentes
que definió el usuario). Mover el cursor, señalar el componente
deseado y presionar la tecla Entrar (Enter).
Nótese que la celda de la segunda fila permanecerá en blanco si

Componente (Component) no fue seleccionado como dato
particular.
Cómo seleccionar un tipo de dato para la tabla

Cada dato particular tiene varios tipos de datos relacionados a él
y el usuario puede escoger cuál de ellos va a aparecer en cada
columna. Hacer doble clic en la celda de la tercera columna
para sacar la lista de los tipos de datos.
Señalar con el cursor el componente deseado y pulsar la tecla

Entrar (Enter) para registrar el cambio.
Cómo añadir columnas de datos a la visión general

Si se da clic en el botón Insertar columna (Insert Column), se
añade una nueva columna de datos a la tabla Visión general.
Cada columna nueva que se añade es puesta en el borde derecho
de la tabla. La nueva columna estará configurada con datos de
laboratorio para t.p.h. de sólidos y deberá ser configurada de
acuerdo a lo que necesite el usuario.

Cómo eliminar columnas de datos en la visión general
Colocando el cursor en cualquier celda de la columna que se
desea eliminar y haciendo clic en el botón Eliminar columna
(Delete Column) se elimina una columna de datos de la tabla
visión general. Una ventana de diálogo del JKSimMet pedirá
que se confirme el deseo de eliminar la columna. Puede
eliminarse una o más columnas seleccionando dos o más
columnas adyacentes y usando el botón Eliminar columna, tal
como se ha descrito.
4.11.3 Modo Recuperación
La ventana Visión general puede también mostrar datos de

recuperación de los datos particulares apropiados. Si se
selecciona la opción Recuperación, se cambia la ventana Visión
general al modo recuperación (así aparecerá señalado en la
barra de título, la que mostrará las palabras Modo
Recuperación). Por el contrario, si no se opta por la opción
Modo Recuperación, la visión general regresará a su modo
normal.
Nótese que los valores recuperados sólo se presentan para t.p.h.

de sólidos, t.p.h. de agua, datos volumétricos de velocidad de
flujo y datos de componentes. Cualquier otra columna de datos
quedará en blanco en el modo recuperación.
La ventana Visión general en su modo Recuperación

La puerta de flujo respecto del cual se calculan todos los valores

de recuperación está indicada en negrilla. A esta puerta se le
conoce como la puerta base de recuperación. La puerta base de
recuperación pre-establecida es la alimentación del circuito.
Cómo cambiar el flujo de referencia para el modo

recuperación
El usuario puede cambiar la puerta base de recuperación pre-
establecida, colocando el cursor sobre el nombre de la nueva
puerta base de recuperación en la tabla Visión general y
haciendo clic derecho. Una ventana de diálogo del JKSimMet
pregunta si desea confirmar que la puerta elegida sea la base
para los cálculos de recuperación. Hacer clic en Sí (Yes) para
confirmar el cambio. El valor de recuperación en la tabla
Visión general cambiará para reflejar el cambio en la base del
cálculo de recuperación.

4.12Cómo imprimir en el JKSimMet
Visión general
El JKSimMet proporciona la facilidad de imprimir datos,
gráficos y el circuito. El procedimiento básico para todos ellos
es el mismo.
Cómo imprimir circuitos

El circuito puede imprimirse en colores o en blanco y negro, o
ser copiado al portapapeles. Seleccionar Archivo (File) del
menú principal y luego Imprimir circuito (Print Circuito) y
seleccionar la opción deseada.
Cómo imprimir datos de la puerta y datos de equipo

Para imprimir en forma individual los datos de equipo y los
datos de la puerta, debe activarse primero la ventana que
contiene los datos. Una vez que se tenga activa la ventana que
se desea, hacer clic en el botón Imprimir (Print) en la barra de
herramientas del JKSimMet. Ello hará que se visualice la
pantalla previa de impresión para que el usuario pueda ver si
está conforme con la apariencia del documento que va a ser
impreso.

Print Preview for

Cyclones equipment
data window
Print Preview for Cyclones equipment data window = Visión

preliminar de la ventana Datos de equipo de los Ciclones
Nótese que el formato impreso permite al usuario ver todos los

datos que están contenidos en las pestañas de la ventana de
datos. Los datos que en la pantalla se encuentran en diferentes
pestañas son impresos uno tras otro, ocupando áreas
consecutivas en el documento impreso.
Vale la pena ver si las columnas de las tablas tienen el ancho

necesario para que puedan leerse los valores de los datos. Si las
columnas son demasiado angostas, cerrar la pantalla previa de
impresión, ensanchar la columna y abrir nuevamente la pantalla
previa de impresión.
La pantalla previa de impresión

La pantalla previa de impresión que se abre cuando se hace clic
sobre el botón Imprimir (Print) muestra cómo aparecerán los
datos en su forma impresa.
(Zoom list)
Por defecto, la pantalla previa de impresión muestra como se
verá impresa la página a 25% del tamaño normal. El usuario
puede ver la pantalla previa de impresión a diferentes

porcentajes de ampliación seleccionándolas de la lista
Acercamiento (Zoom).
(Orientation list)
Del mismo modo, el usuario puede cambiar la orientación del
papel, seleccionando la orientación que desee (vertical u
horizontal) de la lista desplegable Orientación (Orientation).
La pantalla previa de impresión puede ser cambiada de tamaño

si se arrastra su esquina inferior derecha. El ejemplo de abajo
muestra la pantalla previa de impresión Cyclones del gráfico
anterior. La ventana ha sido amplificada al 100% y agrandada
para poder ver todos los datos.
Pantalla previa de impresión, con factor de acercamiento al

100% y el tamaño adecuado para ver todos los datos.
To print the data as

shown click on this
Print button
To print the data as shown click on this Print button = Para

obtener una impresión de los datos, tal como se muestra en esta
pantalla, hacer clic en el botón Imprimir.
(Next Page and Previous Page buttons)

Si la impresión contiene más de una página, el usuario puede
pasar de una página a otra haciendo clic en los botones Página
siguiente (Next Page) y Página anterior (Previous Page).

(Print button)
Cuando la pantalla previa a la impresión sea del completo
agrado del usuario, hacer clic en el icono Imprimir de la
pantalla previa de impresión para imprimir los datos. Para
cerrar la ventana, hacer clic en el símbolo Cerrar.
Cómo imprimir tablas Visión general

El usuario puede configurar una o más tablas Visión general
para resumir los datos seleccionados por el usuario (ver sección
4.11 para mayores detalles de esta característica). Cuando se
imprime la tabla Visión general se sigue el procedimiento
estándar, es decir, activar la ventana Visión general y luego
hacer clic en el botón Imprimir de la barra de herramientas del
JKSimMet. Al hacer eso, se abre la pantalla previa de
impresión para que el usuario pueda ver cómo quedaría el
documento al ser impreso. Se hacen los ajustes necesarios y
luego clic en el icono Imprimir de la pantalla previa de
impresión para imprimir el documento.
Cómo imprimir gráficos rápidos

La característica Gráfico rápido (Quick Graph) permite al
usuario crear los gráficos de distribución de tamaños para la
alimentación y productos de cada unidad de equipo. Estos
gráficos se imprimen haciendo clic en el botón Imprimir de la
barra de herramientas de la ventana Gráfico rápido. Nótese que
el gráfico se imprime con un formato .bmp (Bitmap) y por ello,
el texto y los gráficos tendrán bordes toscos. Si se desea
obtener una impresión más definida, usar el botón Copiar al
portapapeles (Copy to Clipboard), pegar la imagen del gráfico
en un programa de procesamiento de datos (e.g. MS Word) y
luego imprimir.

To print the
graph as shown
click on this
Print button
To print the graph as shown click on this Print button (para

imprimir el gráfico tal como aparece en la pantalla, hacer clic
en este boton Imprimir).
Ventana de Gráfico rápido mostrando el botón para Imprimir

4.13 Uso de la característica Informe
El JKSimMet proporciona la característica denominada Informe

(Report) mediante la cual se pueden generar informes impresos
de los resultados de los trabajos de balance de masa, ajuste de
parámetros del modelo y simulación. Puede accederse a la
ventana Informe, haciendo clic en el botón Informe de la barra
de herramientas principal del JKSimMet.
Cada informe impreso es totalmente configurable por el usuario

quien debe seleccionar los datos de cualquiera de las puertas o
equipos del circuito que se van a imprimir o de todos ellos. No
hay límite en cuanto al número de informes que el usuario
puede crear para cada circuito. Un aspecto útil de la
herramienta de informes es la capacidad de crear el número de
configuraciones de informe que se deseen, configuraciones que
pueden ser usadas para generar documentos impresos, cuando
sea necesario. Nótese que a diferencia de las tablas Visión
general que sólo presentan los datos de la puerta, las
impresiones Informe pueden incluir todos los datos de equipo si
se desea.
Cada informe puede ser visto en una pantalla previa de

impresión y luego ser impreso, brindándo así el mecanismo
ideal para producir resultados en un formato adecuado para ser
presentados como informes o expuestos en presentaciones. Los
datos que se disponen en los informes pueden ser exportados
desde el JKSimMet en varios formatos (e.g. archivos de texto
con comas o tabulaciones como caracteres delimitadores)
usando las opciones disponibles en la ventana previa de
impresión de la ventana Informe.
La primera etapa para preparar la configuración de un informe

es crear un nuevo informe.

Cómo crear nuevos informes
Para crear una nueva configuración para un informe, hacer clic

en el botón Crear nuevo informe (Create New Report) de la
ventana Informe. Al hacer esto se saca una tabla en la que se
disponen todos las puertas y objetos del circuito actual. Nótese
que en la configuración por defecto ninguna de las unidades que
aparecen están seleccionadas.
Cómo dar nombre a los informe

(Name box)
Para dar nombre a un nuevo formato de informe, hacer doble
clic en el cuadro para el nombre (Name) para señalar el nombre
por defecto, luego digitar el nuevo nombre para el informe.
Presionar Enter para confirmar el cambio. El nuevo nombre
aparecerá en la lista Informe y también en la barra de título de
la ventana Informe.
Cómo fijar el formato para los datos de tamaño

(Format list)
El usuario puede escoger el formato que va a usar para
presentar cualquier dato de distribución de tamaños en el
informe. Para ello debe hacer clic en la lista desplegable
Formato (Format) y seleccionar el formato de tamaño requerido
de la lista.

Cómo seleccionar los datos para el informe
El usuario debe seleccionar las unidades de equipo y puertas

cuyos datos serán puestos en el informe. Para ello puede hacer
clic en la casilla que se encuentra al lado de cada unidad para
seleccionarla. Como alternativa, si todos las unidades de la lista
van a incluirse en el informe, hacer clic en el botón Seleccionar
todas las unidades (Select All Items) que se encuentra en la
parte superior de la ventana. Para eliminar una unidad del
informe, simplemente hacer clic en la casilla que se encuentra a
su lado para sacarla de la lista.
Cómo usar la lista de selección del circuito
Un atajo para seleccionar puertas y equipos para que sean

incluidos en el informe es usar la opción lista de selección del
circuito. Si se opta por activar esta opción, el usuario puede
escoger de la lista desplegable una de las listas de selección que
fueron definidas como parte de los procedimientos de
simulación, ajuste o balance de masa. Las unidades del circuito
que fueron incluidas en la lista de selección son
automáticamente seleccionadas e incluidas en el informe. Esta
característica resulta útil cuando se trabaja con circuitos
complejos y extensos.
La lista ¿Qué imprimir?
La ventana de informe tiene una lista desplegable que ha sido

llamada ¿Qué imprimir? que permite al usuario imprimir sólo
datos de las puertas, sólo datos de equipo o imprimir ambos; es
decir, el usuario puede dejar de imprimir datos particulares de
equipo o de una puerta sin tener que quitar las señas de las
casillas correspondientes a esos objetos.

Cómo seleccionar los tipos de datos para un informe
(Data Type area)

Para seleccionar el tipo de datos que se quiere ver en el informe
(e.g. de laboratorio, simulado, etc.), seleccionar la opción que se
desea de la lista del área Tipos de Datos para la impresión (Data
types to print) de la ventana Informe. El usuario puede
seleccionar los tipos de datos que desee para el informe.
Cómo seleccionar los datos de error para un informe

(Error Type area)
El usuario puede escoger incluir error de datos en un informe,
seleccionando la opción Error (Error) del área Tipo de error de
la ventana Informe. El usuario debe entonces seleccionar de la
lista desplegable que se encuentra a su lado el error particular
que ha de incluirse en el informe. Los datos de error son útiles
cuando se trabaja con datos de ajuste del modelo o balance de
masa.
Cómo seleccionar los datos de la puerta
(Port Data to Print)

Si se ha seleccionado datos de una puerta para que sean
incluidos en el informe, el usuario puede escoger imprimir los
datos Totales y/o los datos de distribución de tamaños para las
puertas, seleccionando la opción apropiada en el área Imprimir
Datos de una puerta (Port data to print) de la ventana Informe.
Nótese que si han sido ingresado datos de componentes, éstos
también pueden seleccionarse en esta área para ser incluidos en
el informe. Si no se ingresan datos de componentes, esta
opción se mostrará inactiva (como en la figura).
Visión preliminar de la impresión del informe
Una vez que el usuario quede conforme con la configuración

del informe, hacer clic en el botón Pantalla previa de impresión
(Print Preview; Print Preview button) para ver el informe tal
como se verá en la impresión. La pantalla previa de impresión
abre por defecto una página de la impresión y está fijada a un
25% del tamaño normal. El usuario puede cambiar la
amplificación usando la lista desplegable de Acercamiento
(Zoom) y si desea puede cambiar el tamaño de la ventana
arrastrando cualquier borde o esquina.
Siguiente página y Página anterior
El botón Siguiente página (Next Page) y el botón Página

anterior (Previous Page) de la barra de herramientas de la
pantalla previa de impresión permite al usuario ver todas las
páginas del informe.
Cómo imprimir informes

Para imprimir el informe, simplemente hacer clic en el botón
Imprimir de la barra de herramientas de la pantalla previa de
impresión. Como alternativa, el informe puede ser impreso
directamente desde la ventana Informe, haciendo clic en el
botón Imprimir de la barra de herramientas de esa ventana.
Cómo preparar un informe resumen
La ventana Informe tiene una casilla denominada Resumen

(Summary). Cuando se selecciona esta opción, la característica
Informe emplea un modo de resumen para presentar los datos
de la puerta y datos de equipo en el informe impreso en un
formato diferente al formato estándar. El usuario puede escoger
el modo que más le convenga.
En el caso de los datos de una puerto, el modo Resumen

imprime todos los datos de un determinado tipo (e.g. de
laboratorio) de todas las puertas de una tabla. Cada tipo de dato
seleccionado es impreso en una tabla diferente. En cada tabla
aparece una lista de todas las puertas. El modo de informes
regulares, por el contrario, imprime los datos de cada flujo con
todos sus tipos de datos en una página separada.

Esta diferencia entre el modo Resumen y el modo regular se
ilustra en los ejemplos de ventanas previas de impresión que se
muestra a continuación. Los formatos resumen para equipo
brindan una impresión más compacta de los datos de equipo
clave.
Ventana previa de impresión mostrando el formato de datos del Informe en

su modo Resumen.

Ventana previa de impresión mostrando el formato de datos del

informe en su modo regular.
Cómo exportar datos usando la característica Informe

Una característica útil de las ventanas previas de impresión de
Informe es la capacidad de exportar datos contenidos en el
informe desde el simulador en una variedad de formatos.
Cuatro botones de la barra de herramientas de la pantalla previa
de impresión proporcionan las siguientes características para la
exportación de los datos:
(Copy data to Clipboard button)

Copia los datos al portapapeles para pegar éstos en otras
aplicaciones.
Graba los datos como un archivo con tabulaciones como

carácter delimitador* (apropiado para ser llevado a una hoja
electrónica de cálculo, como MS Excel).

Graba los datos como un archivo con comas como carácter

delimitador* (apropiado para ser llevado a una hoja electrónica
de cálculo como MS Excel o a un procesador de texto como MS
Word).
Graba los datos como un archivo de texto *
Estas opciones de exportación permiten al usuario transferir

datos a otras aplicaciones para la preparación de presentaciones
e informes.
El usuario notará, después de abrir cualquiera de estos tipos de
archivo, que al grabar el mismo archivo en ocasiones
posteriores, se añaden datos al informe, lo que quiere decir que
varias simulaciones hechas en secuencia irán acumulándose
para así poder ser comparadas.

La página en blanco

AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DEL MODELO
CAPÍTULO 5
AJUSTE DE LOS
PARÁMETROS DEL MODELO

5. AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DEL
MODELO
5.1 Introducción
Propósito
El capítulo 5 describe cómo usar la modalidad ajuste de
parámetros del modelo del JKSimMet. Esta modalidad hace
que el JKSimMet se ajuste lo más posible a cada planta
específica y condición de operación, o incluso a tipos de
mineral particulares. Lo logra ajustando los parámetros del
modelo seleccionado sobre la base de diferencias sistemáticas
entre los datos medidos del producto y los datos del producto
predichos en la simulación.
El procedimiento de ajuste puede tomar en cuenta cualquier tasa

de flujo medida y cálculos de su precisión.
Visión panorámica
Para el diseñador de planta y el operador de la planta, el ajuste
tiene que ver principalmente con la recopilación de datos de
laboratorio precisos, sea a escala piloto o en una planta
completa. El proceso de ajuste es de gran ayuda para el examen
o evaluación de datos y la reducción de miles de puntos de
datos a unos cuantos parámetros.
Los parámetros caracterizan el comportamiento de un mineral

en particular en una planta específica. Esta caracterización
puede ser usada para hallar los ajustes óptimos de la planta con
respecto a diversos criterios, o incluso para hallar una
configuración de planta óptima para alcanzar los objetivos
establecidos.
Sin embargo, como ocurre con todos los análisis de datos o

procesos de predicción, la calidad de los resultados (output)
depende en gran medida de la calidad de los datos que se
ingresen (input). El término jerga para expresar este concepto
es GIGO, por las siglas en inglés para la frase GARBAGE IN,
GARBAGE OUT, frase que literalmente reza “Basura entra,
basura sale”. Una dificultad que tiene graves consecuencias
con todos los sistemas de simulación realistas como el
JKSimMet es que producirán sin sentidos bastante verosímiles a
partir de datos que no sirven.
Por lo tanto, se llega a la conclusión de que así como sucede

con la hoja de cálculo, la cual no reemplaza al contador, el
JKSimMet no constituye un reemplazo para el metalurgista o el
ingeniero de procesamiento. No existe substituto para la
destreza profesional o la experiencia, especialmente en lo que
atañe a la recopilación y análisis de grandes cantidades de
datos. El JKSimMet brinda al profesional que sí sea
experimentado una herramienta de enorme poder.

El procedimiento general para el ajuste de los parámetros del

modelo es:
• recopilación de datos;
• análisis de datos;
• optimización de la planta con el uso de modelos;
• ajustes en la planta;
• recopilación de datos para la confirmación;
e iniciar el ciclo nuevamente

5.2 Recopilación de datos
Esta sección no es esencial para aprender a manejar el programa
de ajuste; pero conviene conocerla pues está ligada al uso del
sistema de ajuste y debe estudiarse en detalle antes de reunir los
datos para el ajuste de los parámetros.
Los menús de ingreso de datos dan una pauta las dimensiones

de la unidad y las variables de operación que deben ser
registradas durante cada prueba; mientras que los menús para
datos de flujo o datos de flujo de la alimentación una pauta para
lo que debe ser medido, siempre que sea posible.
Tasas de flujos
Las mediciones de tasas de flujo son realmente útiles. Por ello,
es importante que se calibren todos los aparatos para medir el
flujo (balanzas electrónicas, flujómetros, etc.). Si es posible
debe tratarse de mandar a hacer una revisión independiente. En
plantas pequeñas o en plantas piloto, es conveniente pesar un
volumen conocido de material y tomarle el tiempo.
Análisis de muestras
Las distribuciones de tamaños del flujo son características
cruciales para muchos de los modelos del JKSimMet. Por ello,
se debe:
• usar un conjunto de cedazos confiables.

• usar el mismo conjunto de cedazos para medir todas las
muestras de cada prueba (obsérvese que los cedazos pueden
tener variaciones y huecos).
• usar una serie de cedazos √2 (más adelante pueden siempre
combinarse las fracciones de tamaño, por ser conveniente.
• pasar por el cedazo incluso los tamaños más gruesos, es
decir, menos del 5% de la parte de arriba de la zaranda y lo
que se encuentre más cerca al fondo.
Porcentaje de sólidos
El porcentaje de sólidos de una pulpa medida con la escala
Marcy está sujeta a errores debido a que puede haber
variaciones de densidad en los sólidos del circuito. Esas
variaciones son comunes en los flujos del underflow del ciclón;
y por ello se prefiere el porcentaje de sólidos que haya sido
determinado en pesos muestra húmedos y secos.
Estado constante
El JKSimMet es un simulador para estado constante. Por ello,
la utilidad de los modelos es mayor cuando éste es ajustado a
datos que se tomaron en un estado constante. Hay dos
acercamientos prácticos a este problema:

• Uno es tomar un conjunto de muestras regulares (digamos

cada 15 minutos) y combinarlas para obtener muestras
mixtas que representen un periodo prolongado (varias
horas) comparado con las fluctuaciones del circuito.
• el otro, consiste en observar las tendencias y cuando se esté

convencido de que el circuito es estable, tomar muestras
simultáneas en cada punto. Volver a verificar las
tendencias, y si el circuito no se encuentra estable desechar
las muestras e intertarlo nuevamente.
Si las variaciones del circuito se convierten en un problema

serio, tomar muestras y ajustar cada unidad de procesamiento
por separado. El JKSimMet puede ser utilizado para combinar
las unidades y predecir el comportamiento del estado estable del
circuito.
Muestreo
El muestreo es todo un tema aparte. Como referencia, podemos
mencionar Gy (1982) y Lyman (1986).
Si se desea una guía sobre cómo tomar muestras, ver los

archivos de ayuda y el Capítulo 5 de la Referencia
Monográfica.
Si se desea una técnica de cálculo simple para conocer los

requerimientos de un muestreo, ver el documento escrito por
Lyman (1986).
Caracterización del tipo de mineral

La caracterización del tipo de mineral es también un tema
importante. Los modelos de cominución del JKSimMet vienen
con una función de quebrantación, basado en los principios de
distribución de Rosin-Rammler. Este comportamiento es típico
de un mineral duro e uniforme. En el último decenio, el
JKMRC ha investigado en detalle cómo es que se quiebran
diferentes minerales. Los parámetros del modelo también
muestran una lista de las funciones de quebrantación de otros
tipos de mineral. Si se desea una descripción más precisa del
comportamiento de la quebrantación, recomendamos realizar
una prueba de quebrantación. La JKTech realiza pruebas de ese
tipo de alimentación estándar. Las pruebas requieren de 1,000
kilos de -100 + 12mm de mineral e incluso pueden ser
realizados en muestras tomadas directamente de la penetración
de diamantina (es decir, no en muestras partidas). Estas
características de quebrantación pueden ser usadas para calcular
el funcionamiento a gran escala de las chancadores y los
molinos, y también de molinos semiautógenos o autógenos
cuando se añade la prueba de abrasión o desgaste.
En consecuencia, los resultados son muy útiles ya sea para las
plantas existentes o para los diseños propuestos.
Repetición del muestreo

En trabajos serios de pruebas de planta, muchas veces vale la
pena realizar por lo menos una prueba de muestreo múltiple ya
que las diferencias pequeñas podrían significar grandes sumas
de dinero. Con lo que queremos decir que en vez de tomar un
solo conjunto de muestras, se debe realizar de 5 a 10 pruebas y
luego procesar y analizar cada muestra por separado. Estas 5 a
10 repeticiones proporcionarán una media una desviación
estándar para cada punto de dato; lo que proporcionará
información sumamente valiosa sobre la precisión (o la falta de
ésta) de cada punto de dato.
Concepto: Suma ponderada de cuadrados

Si la precisión de cada punto de dato es medida (o puede ser
calculada por experiencia), entonces cada diferencia entre los
datos de laboratorio y la predicción de la situación puede ser
normalizada dividiendo su precisión. Es decir, el resultado de
la suma ponderada de cuadrados de una pequeña diferencia
entre un dato preciso y su predicción de simulación será la
misma que la de una gran diferencia de un punto de dato
totalmente impreciso.
Concepto: Desviación estándar

la medida usual de precisión es la desviación estándar. Si
hacemos mediciones repetidas de cualquier punto de dato, las
variaciones de laboratorio ocasionarán variaciones en el valor
medido de xi.
Entonces con muchas repeticiones la media (SYMBOL) de los

valores proporcionará un cálculo del valor verdadero de x.
Sujeto a una serie de suposiciones, las variaciones esperadas de

un x verdadero pueden ser caracterizadas por un número: la
desviación estándar que se define de la siguiente manera:
n
∑ (xi - x-)2
i=1,n
Standard Deviation =
(n -1)
FORMULA: Standard deviation = desviación estándar
Si las medidas están distribuidas de manera normal, entonces

se puede esperar que de 100 medidas 67 queden dentro de una
desviación estándar de más uno o menos uno y 97 dentro de
desviaciones estándar más tres o menos tres.

Concepto: Cálculo de la desviación estándar
Por experiencia, de cinco a diez observaciones completas
proporcionan un buen cálculo de desviación estándar. La
media de un conjunto de medidas como ese deben proporcionar
una buena prueba de precisión de muestreo; si el circuito de
prueba está en un estado constante
Concepto: Desviación estándar Whiten

Los errores Whiten con frecuencia brindan un cálculo realista
para las precisiones de anáisis de tamaños sobre la base del
porcentaje retenido en peso,. Se calculan como errores
relativos de la siguiente manera:
Se asume una desviación estándar de 0.1% más un décimo de

fracción, hasta un peso máximo de 1%.
En la ventana Seleccionar valores de desviación estándar

(Select SD Values) puede apreciarse una lista con una gran
variedad de opciones para fijar modelos de desviación estándar.
Seleccionar una opción haciendo clic sobre el modelo y luego
hacer clic en OK para cerrar esa ventana y retornar a la ventana
de datos de puerto.
El modelo de error Whiten es útil para los tamaños en los

circuitos de molienda (excepto la de alimentación
semiautógena) y es aceptable para ensayes (a niveles
porcentuales) en el balance de masa. El modelo de desviación
estándar es un modelo generalizado de error de dos términos, es
decir que usa un término fijo y un término proporcional para
calcular los errores de ensaye. Éste es un punto que también se
trata en el capítulo 6.
Concepto: Ajuste de cuadrados menores

El simulador toma todos los flujos de alimentación como
INPUT (datos ingresados) y usa los modelos y parámetros para
predecir todos los flujos del circuito.
Si se miden algunos de esos flujos o todos ellos (se ha tomado

la muestra, se han medido, etc.), las medidas de laboratorio
pueden ser comparadas con las predicciones del simulador. La
suma de cuadrados de las diferencias entre los datos medidos y
los resultados de la simulación se toma como una medida de
bondad del ajuste del modelo. Los mejores cálculos de los
parámetros se espera sean los que minimizan la suma de
cuadrados.
Por lo tanto, el programa de ajuste de los parámetros del

modelo ajusta los parámetros del modelo seleccionados por el
usuario para buscar un mejor cálculo de conjunto de
parámetros que hagan que el “output” (el resultado o los datos
de salida) del simulador se acerque lo más posible a las
mediciones de laboratorio.
5.3 Antecedentes
Los modelos del JKSimMet vienen con un conjunto de
parámetros por defecto, y, en la mayoría de los casos, una
variedad de valores (Ver el manual complementario
proporcionado por JKTech sobre parámetros).
Para cualquier operación real de procesamiento de mineral, los

parámetros mejores ajustados son prácticamente diferentes a los
valores por defecto que proporciona el sistema.
Hay varias clases de parámetros que se usan como input (datos

que se ingresan) del modelo, y son las siguientes:
• Parámetros que dependen de la máquina
• Se trata comúnmente de dimensiones y ajustes clave de

operación
• Parámetros que dependen del mineral
• Por ejemplo, el índice de trabajo o gravedad específica o

función de quebrantación de un mineral particular con
una energía particular.
• Parámetros de operación calculados o medidos
• Estos parámetros normalmente dependen de una

combinación de parámetros que dependen de la máquina,
parámetros que dependen del mineral y tasas de
alimentación de mineral, etc. Como ejemplos pueden
mencionarse la presión de alimentación del ciclón y la
potencia entregada de la chancadora.
• Tasas de flujo del circuito de sólidos y de agua
• Los instrumentos que son parte del proceso con

frecuencia brindan un cálculo de, desde digamos, tasa de
flujo de la masa de sólidos a un ciclón clasificador. En
algunos casos, ese flujo puede ser tratado como dato. Si
no se mide, puede variarse hasta que se alcance un mejor
ajuste para otro dato. En este caso, la tasa de flujo se
convierte en un parámetro efectivo.
• Parámetros del modelo que pueden ser ajustados
• Cada modelo tiene una lista de parámetros que pueden

ser ajustados. Cada parámetro que ha de ser ajustado se
selecciona del menú de ese modelo. Estos menús
aparecen en el apéndice A con la descripción de cada
modelo.

5.4 Funcionamiento del programa de ajuste de los

parámetros del modelo
El programa de ajuste de los parámetros del modelo trabaja
calculando las diferencias entre los datos predichos y los datos
de laboratorio, y derivando a partir de esos datos un valor que
representa la suma ponderada de cuadrados (WSSQ). En la
primera iteración, el programa ajusta uno a uno los parámtros
de la lista de parámetros en una cantidad pequeña, y advierte el
efecto de ese ajuste en el valor que representa la suma
ponderada de cuadrados después de haber efectuado una
simulación interna. Se usa este paso para estimar la magnitud y
dirección de los ajustes a los parámetros requeridos para
minimizar el WSSQ. En las subsiguientes iteraciones, el
programa varía simultáneamente todos los parámetros
ajustados, y advierte el efecto de los ajustes. Este proceso se
repite hasta que el programa se detiene por cualquiera de las
siguientes razones:
• porque se ha alcanzado un WSSQ mínimo;

• porque el usuario ha llegado al número máximo de pasos;
• porque los ajustes efectuados a los parámetros no están
teniendo un efecto significativo en el valor que representa la
suma ponderada de cuadrados;
• por intervención del operador.
La simulación usa los datos de alimentación y los parámetros

del modelo proporcionados para predecir los datos del
producto; el programa de ajuste de parámetros del modelo, por
el contrario, usa la suma de los cuadrados de las diferencias
entre los datos predichos y los datos del producto real para
ajustar los parámetros del modelo.

Esquema:
SIMULATION = Simulación
Feed Description = Descripción de la alimentación
MODEL PARAMETERS = PARÁMETROS DEL MODELO
Simulator = Simulador
Circuit Configuration = Configuración del circuito
Predicted Products and Streams = Productos y flujos predichos
MODEL FITTING = AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DEL

MODELO
Feed Description = Descripción de la alimentación
Adjusted Model Parameters = Parámetros del modelo ajustados
Iterate to Minimum Sum of Squares = Repetir hasta alcanzar
una suma de cuadrados mínima
Simulator = Simulador
Circuit Configuration = Configuración del circuito
Predicted Products and Streams = Productos y flujos predichos
Model Fit = Ajuste del modelo
Measured products and Stream Data = Datos medidos del
producto y del flujo
MODEL PARAMETER ESTIMATES = CÁLCULOS DE LOS
PARÁMETROS DEL MODELO
Sum of Squares = Suma de cuadrados
Best Fit Parameters = Parámetros mejor ajustados

SIMULATION
Feed Description
Circuit
MODEL Simulator Configuration
PARAMETERS
Predicted Products
and Streams
MODEL FITTING
Feed Description
Circuit
Simulator Configuration
Adjusted
Model
Parameters
Predicted Products
and Streams
Iterate to
Minimum Sum
of Squares
Measured Products
and Stream Data
Model Fit
MODEL PARAMETER
ESTIMATES
Sum of Best Fit

Squares Parameters

5.5 Un ejemplo simple
Un ejemplo bastante simple se ha incluido en el proyecto
Circuitos para principiantes del JKSimMet. Este ejemplo lleva
rápidamente al usuario a los menús de ajuste a saborear el
subsistema de ajuste. Sin embargo, se necesitará ver en detalle
la sección 5.6 (Aprendizaje del ajuste) que tiene varios casos
reales a fin de sentirse seguro con la modalidad Ajuste del
modelo.
El ejemplo es un solo molino de bolas en un circuito abierto.

Sólo se predice un flujo: el producto. Por ello, hay sólo un flujo
que puede ser ajustado.
Paso 1
Cargar el projecto Circuitos para principiantes (Learner
Circuitos) y seleccionar el circuito denominado Ajuste de
parámetros del modelo para el molino de bolas.
Paso 2
Examinar los datos de alimentación del molino y los datos del
puerto de producto. Los datos brutos aparecen en los datos de
unidad de equipo del alimentador de la alimentación del molino
de bolas y en los datos del flujo de producto del molino de
bolas. Ejecutar una simulación, haciendo clic en el icono
Simular (Simulate) y comparar los valores brutos y los valores
calculados para el producto del molino de bolas. (Hacer un
gráfico para que la comparación de las distribuciones de tamaño
sea más fácil).
Paso 3
Ahora seleccionar la modalidad Ajuste de los parámetros del
modelo, haciendo clic izquierdo en el icono Ajuste (Model-Fit).
Al hacerlo, se saca a la pantalla la ventana de diálogo con
pestañas que se aprecia en el siguiente gráfico:

Ventana de diálogo de la modalidad Ajuste de los parámetros
del modelo
Paso 4
Hacer clic izquierdo en la pestaña Seleccionar (Select) de la
ventana Ajuste de los parámetros del modelo para ver la lista de
los equipos y flujos que el usuario puede elegir para el ajuste.
Nótese que el equipo y los flujos que han sido seleccionados
para el ajuste aparecen en el circuito en color azul. Esta
característica sirve para que sea más fácil la selección de las
unidades del circuito que se desea ajustar; especialmente en
circuitos complejos.
Paso 5
Hacer clic izquierdo en cada objeto de la lista de la pestaña
Seleccionar (Select) y observar si han sido seleccionados para el
ajuste. Si el objeto está seleccionado para el ajuste, la caja
etiquetada Seleccionado (Selected) estará marcada con una
seña. Nótese también que cuando se va seleccionando los
objetos de la lista, éstos aparecen señalados en rojo en el
circuito. Esta característica sirve para identificar cuáles son los
objetos que se están seleccionando en el circuito, especialmente
si es complejo.
Paso 6
Hacer clic izquierdo en la pestaña Parámetros (Parameters) para
examinar la lista de los parámetros de las unidades que han de
ajustarse. Ahí se verá la lista denominada Lista de parámetros
del molino de bolas (Ball Mill Parameter List) que muestra los
tres puntos interpolados del molino de bolas como los
parámetros que van a ser ajustados. Los valores iniciales para
los puntos para el ajuste son 1.0, 3.0 y 4.0.
Paso 7
Seleccionar la pestaña Datos (Data) para ver la lista de los datos
de equipo y datos de puerto que pueden ser seleccionados para
el ajuste. La lista se denomina Lista de datos del molino de
bolas (Ball Mill Data List). Nótese que la lista de datos define
qué datos (y desviaciones estándar) usan los modelos en la
suma ponderada de cuadrados que es minimizada en el ajuste.
Paso 8
El paso final antes de ejecutar el ajuste es fijar las desviaciones
estándar (SD, por sus siglas en inglés) de los datos de flujo que
serán usados en el ajuste (en este caso, el producto del molino
de bolas). Abrir la ventana de datos del puerto de producto del
molino de bolas, y de la lista desplegable que se desprende de
Tipo de dato (Data Type) seleccionar la opción desviaciones
estándar (SDs); es así como se ven las desviaciones estándar y
los datos de error junto con los valores de datos calculados y
medidos. Los valores SD son los cálculos de la precisión de los
datos en tanto que Error (Error) son las diferencias entre los
valores de laboratorio y los valores calculados por el ajuste.
Consejo: Los datos de laboratorio, los calculados, los de

desviación estándar y los de error pueden también ser
examinados en la misma pantalla usando la facilidad Vista
general, disponible en la ventana Vista general o en la pestaña
Datos de la ventana Ajuste de parámetros del modelo.
Paso 9
Activar la ventana Ajuste del modelo y seleccionar la pestaña
Ejecutar ajuste (Run Fit). Hacer clic en el botón Iniciar (Start)
para dar inicio al proceso de ajuste de los parámetros del
modelo. El programa toma los cálculos iniciales que
proporciona el usuario y busca mejores cálculos, dados los
valores de flujo calculados y de laboratorio. El programa busca
hasta que encuentra un error residual mínimo (suma ponderada
de cuadrados de las diferencias).
Si el programa encuentra lo que parece un mínimo genuino,

terminará proporcionando cálculos de error de parámetros (SD).
En este ejemplo, el ajuste es bastante bueno. El valor de Error
SD es menor de uno (1); lo que significa que los datos son
ligeramente más precisos de lo que sugieren los cálculos de
error ingresados.
Consejo: Colocar la barra de desplazamiento de la ventana

Ejecutar Ajuste de modo que pueda verse cómo con cada
iteración van siendo ajustados los parámetros.
Paso 10
Los valores mejor ajustados para los parámetros del nudo R/D*
aparecen en una lista en la sección Parámetros del modelo
seleccionados, junto con las desviaciones estándar de esos
valores. En algunos casos será necesario desplazarse a través
de la pantalla para observar dichos datos).
Paso 11
Ver los datos de puerto del producto del molino de bolas.
Examinar las diferencias entre los datos de laboratorio y los
datos ajustados, seleccionando la opción Abs-Fit (Absoluto-
Ajustado) de la lista desplegable Tipo de error (Error Type) y
observando esos valores en la columna de errores. Las
diferencias son relativamente pequeñas.
Paso 12
Como ejercicio, tratar de graficar los datos de laboratorio y los
datos ajustados.
Con esto se concluye un corto tour guiado del subsistema de

ajuste de parámetros del modelo. El siguiente paso es trabajar
en la sección de referencia y de tutoría con un conjunto de datos
reales.

5.6 Cómo hacer el ajuste
El poder real del JKSimMet está en su capacidad, a través del
subsistema de ajuste del modelo, de afinar los modelos de
simulación del JKSimMet a condiciones reales de operación
específicas. Para ello, el usuario reune los datos de laboratorio
(de flujo) y periódicamente realiza ajustes para actualizar los
parámetros.
El ajuste consiste en el ajuste de los parámetros del modelo

sobre la base de los datos de laboratorio reunidos. Se recogen
los datos de la planta real o del circuito, y, principalmente,
tienen que ver con el producto del circuito.
Básicamente, la situación es la siguiente. En un principio, el

conjunto de datos que tiene el ingeniero son los datos de
alimentación del circuito o datos de planta. La simulación del
JKSimMet proporciona al ingeniero un conjunto de datos de
producto esperados o predichos sobre la base de esa
alimentación conocida. El ingeniero vigila el producto de la
planta o circuito real, construyendo un conjunto de datos de
laboratorio que pueden luego ser comparados con los datos
predichos o esperados. La esencia del ajuste del modelo es
analizar cualquier diferencia sistemática entre los datos de
laboratorio y los datos predichos, y usarla para ajustar los
parámetros del modelo seleccionado.
5.6.1 Preparación para el ajuste del modelo

Las siguientes secciones de este capítulo guian al usuario en los
pasos necesarios para ejecutar el ajuste del modelo, pero hay
dos cuestiones preliminares esenciales.
Simulación
El usuario debe cerciorarse de que el circuito o prueba que se va
a ajustar tiene datos razonables para la alimentación de la
simulación y para parámetros del modelo. Es decir, que debe
haber pasado a través de una simulación y a una convergencia.
Por ello, es necesario seleccionar una prueba y circuito
adecuados, y ejec utar una simulación antes de continuar.
Cuanto más simple sea el circuito usado en el ajuste, mejor. En
realidad, un circuito con una sola unidad (modelo) es lo ideal
para un primer ajuste con un nuevo tipo de mineral.
Si se ingresan nuevos datos, o se altera en cualquier forma el

circuito que se selecciona, debe ejecutarse una nueva
simulación, aún cuando se haya realizado una simulación
anteriormente.

5.6.2 Cómo iniciar el ajuste del modelo
Seleccionar la modalidad Ajuste del modelo, haciendo clic en el
icono Ajuste del modelo que se encuentra en la parte superior
de la pantalla. Al hacer esto se abre la ventana de Ajuste de los
parámetros del modelo (Model Fit).
Ventana de diálogo de Ajuste del modelo con la pestaña

Ejecutar ajuste activada
Las tareas que intervienen en la preparación de la ejecución del

ajuste del modelo son:
• Seleccionar la sección apropiada del circuito, es decir, la lista de

selección (Select) (que es una característica común a todos los
diálogos de la modalidad de análisis: Ajuste del modelo,
simulación y balance de masa).
• Seleccionar los datos del modelo. En esta tarea intervienen la

selección de los datos que los modelos deben igualar, y el
ingreso de los datos de flujo y de flujo de la alimentación.
• Fijar los parámetros. Aquí se ve la edición (visualización y

registro) de los parámetros de las unidades y la selección de los
parámetros de las unidades que van a ser ajustados.
5.6.3 Cómo seleccionar datos

En el ajuste del modelo intervienen el ajuste de parámetros y la
comparación de datos. Como se ha señalado, hay dos fuentes
de datos para realizar esta comparación. Se trata de los datos
resultados de la simulación y de los datos reunidos por el
ingeniero de planta e ingresados al subsistema de ajuste del
modelo.

Cómo seleccionar objetos para el ajuste del modelo

A diferencia de versiones anteriores, en el JKSimMet 5, el
usuario puede escoger cualquier objeto del circuito para ser
incluido en el proceso de ajuste de los parámetros. Esto es
conveniente cuando el usuario quiere modelar una subsección
de un circuito extenso o incluso una sola pieza de equipo de un
circuito. De modo que la primera tarea para prepararse para el
ajuste de los datos es seleccionar el equipo y los puertos que
van entrar en el procedimiento de ajuste. Si un objeto es
seleccionado en ese momento, pasará a ser parte de la lista de
datos y de la lista de parámetros.
Paso 1
Hacer clic en la pestaña Seleccionar (Select) en la ventana
Ajuste del modelo
Paso 2
Hacer clic en el botón Nuevo (New) para crear una nueva lista
de datos. Primero, se debe asignar un nombre a la lista de
selección, digitando el nombre que se escoja en el cuadro de
texto llamado Nombre (Name) y presionando Enter. Cualquier
nombre estará bien, pero para este ejemplo hemos usado
Taconite Mill (Molino Taconite).
Paso 3
Seleccionar con el cursor el nombre del puerto y equipo en la
lista Equipo (Equipment) y seleccionar los objetos cuyos datos
se desean usar en el ajuste del modelo. Para seleccionar un
objeto, simplemente hacer clic en la caja apropiada del checklist
para seleccionarlo. Una mirada rápida al circuito muestra qué
partes del circuito han sido seleccionadas para el ajuste ya que
todos los objetos que se hayan seleccionados estarán delineados
en el circuito en azul.
Cómo seleccionar los puertos para el ajuste

La siguiente tarea es definir cuáles son los datos del puerto que
los modelos deben igualar. Ello significa que hay que
seleccionar los puertos que se van a usar durante el ajuste
usando la pestaña Datos de la ventana Ajuste del modelo.
Paso 1
Hacer clic en la pestaña Datos (Data) de la ventana de diálogo
Ajuste del modelo.
Paso 2
Hacer clic en Nuevo (New) para crear una nueva lista de datos.
Primero, debe asignársele un nombre a la lista de datos de
puerto, digitando el nombre elegido en la caja de texto
etiquetada Nombre (Name) y presionando la tecla Enter.
Cualquier nombre estará bien, pero hemos usado Lista para el
ajuste de datos del molino de bolas (Ball Mill Data Fit List).

Paso 3
Hacer clic en cada uno de los nombres de puerto de la lista de
datos de puerto del equipo y seleccionar los artículos cuyos
datos se desean usar en el ajuste del modelo. Para seleccionar
un objeto, simplemente hacer clic en el cuadro apropiado de la
columna etiquetada ¿Ajustar? (Fit?) para colocar la seña que lo
selecciona.
El número máximo de puertos que se pueden ajustar desde una

lista de ajuste es diez.
Cómo ingresar y editar los datos de puerto

Esencialmente, en esta etapa deben ingresarse los datos y
declararse confiado en cada objeto del conjunto de datos.
Paso 1
Abrir la ventana de datos del puerto del flujo cuyos datos se
desean editar. Nótese que puede ser conveniente minimizar
esas ventanas si la pantala de la computadora no es muy grande.
Una ventana minimizada volverá a su tamaño normal a la
misma posición y pestaña.
Step 2
Hacer clic izquierdo en la sección Datos (Data) y seleccionar la
opción Desviación Estándar (SDs) del menú desplegable. Ello
pone en pantalla las columnas SD y Error en la ventana de datos
de puerto, junto con los datos de laboratorio y los datos
calculados.
INGRESO DE DATOS DE FLUJO (Tipo SD)

Datos de puerto
El área Totales (Totals) de la ventana de datos del puerto
contiene los datos pertenecientes al flujo total: sólidos, agua y
tasas de flujo volumétricas, porcentaje de sólidos, pulpa SG y
valores SG de sólidos Nótese que los caracteres numéricos que
aparecen en azul en fondo blanco pueden ser ingresados por el
usuario. Los campos numéricos con fondo gris son calculados
por el JKSimMet y no pueden ser editados por el usuario.
El área de la pestaña Distribución de tamaños (Size

Distribution) contiene la lista de los tamaños desde el tamaño
máximo hasta el tamaño 30 con el valor (%) para cada tamaño.
El valor experimental en porcentaje se referirá al porcentaje
retenido, al porcentaje acumulado retenido o porcentaje
acumulado pasante dependiendo de la configuración del campo
de formato de flujo en la parte superior izquierda de la pantalla.
Esa configuración puede ser cambiada, seleccionando el
formato de tamaños que se desee de la lista desplegable del
cuadro Formato (Format).
Nótese que con frecuencia hay más datos de distribución de

tamaños de lo que se puede apreciar en la ventana de datos de
puerto. Si es así, úsese las barras de desplazamiento para ver
todos los datos. Para moverse dentro del documento pueden
usarse las teclas Avanzar página (Page-Up), Retroceder página
(Page-down), Inicio (Home), Final (End) o las teclas de flecha.
Se deben fijar los valores SD, lo que pasaremos a ver a

continuación.
Ingreso de datos
La columna de desviación estándar (SD) está junto a la de datos
de laboratorio. El campo para la desviación estándar debe
contener un valor en cada cuadro de datos. Hay tres formas de
ingresar valores en esos campos.
• Dejar tal cual todos o la mayoría de los valores que por defecto
están en 1.0, y cambiar únicamente los que se desean en forma
individual, sobreescribiendo el nuevo valor;
• Cambiar todos las desviaciones estándar a cualquiera de las otras
seis opciones disponibles siguiendo los siguientes pasos:
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón etiquetado Fijar desviaciones
estándar (Set SDs) que se encuentra en la esquina superior
derecha de la ventana de datos de puerto.
Paso 2
Seleccionar la opción que se desee de la ventana emergente
llamada Seleccionar valores de desviación estándar (Select SD
Values).

• El usuario puede cambiar cualquier campo, sobreescribiendo

encima del valor estándar que aparece. El número que se
ingrese expresa la confianza que el usuario tiene en el valor
experimental.
Concepto: Ignorar datos

Nótese que una desviación de cero significa el error, es decir,
la diferencia entre este valor de laboratorio y valor calculado
será ignorado en el proceso de ajuste del modelo. Nótese bien
la diferencia con el balance de masa en donde un cero ajusta el
resultado en el valor medido.
Concepto: Datos de alta precisión

Si el usuario tiene mucha confianza en un valor de laboratorio,
fijar la desviación estándar a un valor pequeño.
Visualización de Error
Los valores de error pueden ser expresados de varias formas:
Error absoluto, Porcentaje de error o error ponderado. El
usuario puede además escoger si el error que tiene en pantalla
está relacionado con la modalidad del JKSimMet de balance de
masa, ajuste del modelo o simulación. El usuario puede
determinar cuál de estas formas será la que aparezca en pantalla
siguiendo el siguiente procedimiento:

Paso 3
Colocar el cursor sobre la celda de Error que se encuentra en la
parte superior de la ventana de datos y hacer clic izquierdo en el
triángulo invertido para que aparezca la lista desplegable.
Error type drop-down list = lista desplegable de tipos de error.
Error type
drop-down
list
Paso 4
Seleccionar el tipo de error que se desea de la lista desplegable.
Error absoluto
Señala la diferencia real entre los valores calculados y los
valores de laboratorio.
Porcentaje de error
Señala la diferencia en porcentaje entre los valores calculados y
los valores de laboratorio.
Error ponderado
Señala el número que usa el programa de ajuste de parámetros
en su suma de cuadrados de error ponderado. El usuario
posiblemente descubrirá que éste es el más útil.
5.6.4 Cómo fijar los parámetros

La segunda tarea en la preparación para el ajuste del modelo es
definir cuáles son los parámetros de equipo que se habrán de
ajustar.
Comentarios específicos sobre las unidades

El apéndice A contiene la descripción de los modelos y valores
de parámetros por defecto. También contiene una sección de
comentarios específicos acerca del ajuste de cada tipo de
modelo y los parámetros que pueden ser seleccionados para
ajustar cada modelo.

Cómo seleccionar los parámetros para el equipo

Los datos que se encuentran en la pestaña Parámetros
(Parameter) de la ventana Ajuste del modelo se usa para definir
cuáles son los parámetros de equipo que son ajustados en el
ajuste del modelo. Los cálculos iniciales de los valores de estos
parámetros son ingresados en la columna Valor pronosticado.
Estos cálculos iniciales de los parámetros son necesarios para
realizar la primera iteración del proceso de ajuste del modelo.
En las siguientes veces en que se realice el ajuste del mismo
modelo, el usuario puede usar los valores resultado de la vez
anterior.
La tarea es seleccionar los parámetros de equipo (i.e., modelo)
que se desea ajustar en el proceso.
Paso 1
Activar la ventana Ajuste del modelo, seleccionar la pestaña
Parámetros (Parameter). Primero se debe crear una nueva lista
de parámetros, haciendo clic en el botón Nuevo (New). Digitar
un nombre para la lista en el cuadro Nombre (Name) y pulsar la
tecla Enter. Una buena opción es usar el mismo nombre que se
dio a la lista de datos, pero cualquier nombre estará bien. El
ejemplo que se expone a continuación se llama Lista de
Parámetros del molino de bolas (Ball Mill Parameter List).
Cómo seleccionar el parámetro

Paso 2
Colocar el cursor en la primera celda de datos de la columna
Equipo (Equipment) y presionar la tecla Enter para sacar la lista
desplegable que contiene el equipo del circuito
Paso 3
Seleccionar el objeto de equipo que se desea ajustar y presionar
Enter para que aparezca en la celda. En este ejemplo, el Molino
de bolas (Ball Mill) es el único en la lista.

Paso 4
Hacer clic izquierdo en la celda Parámetros (Parameter) y
seleccionar el parámetro requerido de la lista desplegable que
aparece. La lista de parámetros cambia con cada tipo de
equipo, mostrando únicamente los parámetros que van a ser
ajustados para ese equipo en particular. En este caso,
seleccionar el parámetro LnR/D1.
Paso 5
Nótese que el JKSimMet inserta automáticamente el cálculo
inicial del valor del parámetro en la columna Valor
pronosticado (Guessed Value), tomándolo de la ventana de
datos de equipo. El Factor escala también es fijado
automáticamente en 10% del cálculo inicial. Estos valores
pueden ser cambiados si se señala el valor existente y se escribe
encima de él el nuevo valor.
Paso 6
Por defecto, el JKSimMet selecciona la opción Ajustar para
cada parámetro cuando éste es ingresado para indicar que el
parámetro será ajustado en el procedimiento de ajuste. Si no se
desea que determinado parámetro sea ajustado, deberá quitarse
la seña del checklist para ese objeto. Nótese que el valor
pronosticado será copiado al modelo así haya sido seleccionado
para que sea ajustado o no.
Con el ingreso de estos datos se completa el ingreso de datos de

la pestaña parámetros.
Cómo cancelar EL ingreso de datos

Para borrar una fila de datos de la lista de parámetros,
seleccionar el nombre del equipo de la fila que se desea borrar y
presionar la tecla Enter para sacar la lista desplegable.
Seleccionar la opción Ninguno (None) de la lista para limpiar
los datos de la fila.
Nota: El poder decidir si es que se ajusta un parámetro en el

proceso de ajuste del modelo es útil porque permite al usuario
intentar un ajuste sin que intervengan ciertos parámetros,
parámetros, que no son seleccionados para el ajuste pero que
luego pueden serlo, simplemente seleccionándolos para ese
propósito. Ello ayuda porque no se tiene que borrar todos los
detalles y volver a ingresarlos. Las unidades esclavas usan la
misma escala de factores, valores pronosticados y modalidades
de ajuste. (Ver la sección 5.6.5, descripción del ajuste
Master/Esclavo).
Repetir los pasos explicados más arriba para cada uno de los
parámetros que se desea incluir en el ajuste del modelo. El
número máximo de parámetros es 10. No obstante, se puede
definir cuantas listas de parámetros se deseen.
5.6.5 Ajuste Master - Esclavo
Ajuste Master - Esclavo

El ajuste Master - Esclavo permite que se ajusten los mismos
parámetros a dos o más (hasta un máximo de diez) unidades en
un solo circuito. Los parámetros ajustados tendrán los mismos
valores en todas las unidades esclavas. El ajuste entre master y
esclavo puede usarse cuando se ajusta los datos de unidades
paralelas con las mismas condiciones de operación reunidos en
estudios simultáneos. El ajuste entre master y esclavo puede
usarse como alternativa para los datos de estudio de una sola
unidad de procesamiento reunidos uno tras otro, cuando se
espera que los parámetros del modelo no se vean afectados por
cualquier cambio en las condiciones de operación.
Las circunstancias que indican sí puede usarse el ajuste entre

master y esclavo las dan, por lo tanto, el tipo de datos y el tipo
de modelo que va a ser ajustado. Nótese que no todos los
modelos son apropiados para el ajuste entre master y esclavo.
Las unidades esclavas son ingresadas en el lado derecho de la

pestaña Parámetros (Parameters).
Colocar el cursor en la columna Esclavo (Slave), y presionar la

tecla Enter para ver la lista emergente de unidades disponibles.
Pueden haber hasta 10 masters con 10 esclavos cada una.
Si se usa el ajuste entre master y esclavo, cerciorarse de que

estén fijados los valores SSD adecuados del flujo. Es necesario
seleccionar en la pestaña Seleccionar (Select) los flujos que van
a ser ajustados para las unidades esclavas.
Nótese que las estadísticas de ajuste (e.g. Datos de desviación

estándar, errores residuales) de la pantalla incluirán las unidades
esclavas.
5.6.6 Cómo ajustar los parámetros del modelo
Antes de ejecutar el procedimiento de ajuste de los parámetros

del modelo, quizá se quiera cambiar el número máximo de
pasos que se van a incluir en el ajusto. Para hacerlo, deberá
seguirse lo siguiente:
Paso 1
Hacer clic izquierdo en la pestaña Control (Controlar) de la
ventana Ajuste del modelo (Model Fit) y verificar que en la lista
desplegable Lista para el ajuste de parámetros (Parameter Fit
List) esté seleccionada la lista de parámetros requerida. Señalar
con el cursor el número máximo de iteraciones, digitar el valor
requerido y presionar enter para registrar el cambio.

Por defecto, el número de pasos es 100. Quizá al usuario le

parezca poco, especialmente si hay más de un equipo.
Probablemente resulte mejor 200 ó 300.
Después de haber reunido los datos de simulación del circuito y

los datos de laboratorio y haber especificado cuáles son los
parámetros del modelo que se desean ajustar, se está listo para
ejecutar el programa de ajuste del modelo.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en la pestaña Ejecutar ajuste (Run Fit) y
luego hacer clic en el botón Inicio (Start) para comenzar con el
ajuste del modelo.
El programa ajuste del modelo actualiza los parámetros de la

unidad (el modelo), efectuando así de forma efectiva una
simulación.. Durante la ejecución, el programa coloca los
resultados, pero actualiza las desviaciones estándar si llega a un
ajuste satisfactorio. Para interpretar los resultados del ajuste del
modelo, pásese a la sección 5.7 (Verificación del ajuste).
Cómo detener la ejecución del programa

El número máximo de pasos puede ser fijado para detener el
número de iteraciones del programa de ajuste cuando se
requiera. Como alternativa, el programa de ajuste puede ser
detenido en cualquier momento, simplemente haciendo clic en
el botón Parar (Stop) de la pestaña Ejecutar Ajuste (Run Fit).
Concepto: Desviaciones estándar de datos

En el mejor punto de ajuste, un cálculo de la bondad del ajuste
es calculado dividiendo la suma ponderada de cuadrados

(Error Residual) por el número de puntos menos el número de
parámetros, y tomando la raíz cuadrada. Si los datos y los
cálculos de error están en concordancia, y si el modelo es
adecuado, este número tenderá a ser uno.
Concepto: SD de datos de Flujo

El mismo enfoque puede ser empleado para cada punto de
flujo. Estos valores son registrados para cada flujo ajustado en
la pestaña Datos (Data) de la ventana Ajuste del Modelo
(Model Fit). Una pequeña desviación estándar de dato de
flujo, i.e. en donde la desviación estándar se acerque a uno,
indica que se ha alcanzado un buen acercamiento entre los
datos calculados y los datos de laboratorio para ese flujo.
Concepto: Desviación estándar de parámetros

La solución de la minimización también da cálculos de la
precisión de los parámetros. La prueba matemática de este
estimado de precisión es complejo. Intuitivamente, si el
parámetro está bien definido, la suma de cuadrados variará
más rápidamente mientras el parámetro está siendo ajustado.
Una explicación más detallada puede verse en Lynch, 1977,
capítulo 7.
Si el programa encuentra pequeñas variaciones en un

parámetro, como mínimo NO marca una diferencia aparente a
la suma de cuadrados mas fija el parámetro de desviación
estándard a 1E20. Esos ajustes de parámetro deben ser
tratados con CUIDADO y los datos ser examinados para ver si
se está presentando un problema.

5.7 Verificación del ajuste
Durante la ejecución del programa de ajuste, aparece en
pantalla la ventana Ajuste del modelo (Model Fit). Cuando el
programa de ajuste pasa por cada iteración, se actualizan los
valores en la sección de resultados de la ventana. Suponiendo
que el ajuste llegue a una conclusión satisfactoria, las
desviaciones estándar (SD) de los parámetros son actualizadas
cuando el programa de ajuste se detiene.
Presentamos a continuación las forma por las que el usuario

puede juzgar si los resultados son buenos o malos:
• Comparar el tamaño u orden de magnitud de las

desviaciones estándar con el del valor asociado. Cuando la
desviación estándar es pequeña comparado con el valor
como ratio, es un buen ajuste; cuando es mayor, es un ajuste
deficiente.
• El resumen de valores que aparece en la parte inferior de la

ventana Ajuste del modelo también indica el éxito del ajuste.
Los valores menores en los campos Residual, Suma de error,
y SD de error indican que se realizó un buen ajuste. Los
valores mayores, indican un ajuste deficiente. Aún más, en
el caso de estos campos, se puede hacer una comparación
cruzada entre ajustes. Si estos valores son pequeños en el
ajuste más reciente que en los anteriores, quiere decir que el
ajuste está mejorando. Si los valores están haciéndose
mayores, quiere decir que se está avanzando en la dirección
equivocada.
• El ingeniero también puede juzgar el éxito relativo del ajuste

viendo las ventanas de datos de flujos. Resulta útil observar
las versiones de la columna de error (Error), Error ponderado
(Weighted error) y Porcentaje de error (Percentage Error) de
la diferencia entre datos calculados y datos de laboratorio.
Éstas pueden ser puestas en la pantalla, seleccionando la
opción adecuada de la lista desplegable Error (Error).
• La facilidad del JKSimMet para plotear un gráfico permite al

ingeniero plotear datos brutos y datos ajustados en el mismo
gráfico, como se detalla en la sección 5.8 (Presentación de
los resultados del ajuste del modelo).
• La facilidad del JKSimMet Vista General permite ver en una

tabla resumen los datos de laboratorio y los datos calculados
de múltiples flujos. Estas tablas pueden ser configuradas por
el usuario (ver sección 3.10 para mayores detalles.).

5.8 Presentación de los resultados del ajuste del
modelo
Hay dos formas principales de presentar los resutados del ajuste
del modelo:
• imprimir los datos;

• plotear gráficos.
A continuación, analizaremos cada uno de ellos:
Cómo imprimir los resultados del ajuste del modelo

Puesto que el ajuste del modelo tiene que ver con los datos
(brutos) de laboratorio y los datos (ajustados) pronosticados
para los flujos, nuestra tarea es imprimir estos dos tipos de
datos para los flujos en cuestión.
El método más fácil de imprimir los datos de puertos

individuales es simplemente imprimir los datos de la ventana de
datos de puerto pertinente, como se señala a continuación:
Paso 1
Abrir la ventana de datos de puerto del puerto en donde
aparecen los datos de puerto que se desea imprimir.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el icono Imprimir (Print) de la barra de
herramientas principal del JKSimMet para ver la ventana Vista
General de ese objeto.
Paso 3
Si en la Vista general el usuario observa que el diseño ha
quedado como él desea, hacer clic en el icono Print (Imprimir)
que se encuentra en la esquina superior derecha de la pantalla
previa de impresión (Print Preview) (quiza sea necesario ajustar
el tamaño de esa pantalla para poder ver el icono Imprimir).
Paso 4
Para imprimir los datos de otros puertos, repetir del primer al
tercer paso.
Estos pasos también pueden seguirse desde cualquier otra

ventana que contenga datos que el usuario desee imprimir,
como los datos de equipo, por ejemplo.
La mejor manera de producir una impresión de la información

de error y desviación estándar contenida en las pestañas
Parámetros (Parameter) y Datos (Data) de la ventana de Ajuste
del Modelo (Model Fit) es simplemente imprimir esa ventana.

Consejo: La ventana Vista general brinda el medio más
conveniente de ver en la pantalla los datos de laboratorio y los
datos ajustados del modelo. Esta pantalla también puede
imprimirse utilizando el icono Imprimir.
La característica Informe (Report) brinda un medio de imprimir

los datos de equipos y los datos de puerto. El usuario puede
configurar el informe para mostrar los datos de laboratorio y los
datos ajustados, las desviaciones estándar y los errores de
cualquier puerto. (Ver sección 3.11 para mayor información
sobre la característica Informe (Report).
Cómo plotear gráficos de los resultados del ajuste

Una vez más, los gráficos que presentan los resultados del
ajuste del modelo son los datos de flujo. En esos resultados
intervienen los datos (brutos) de laboratorio y los datos
(ajustados) pronosticados. La forma más simple de empezar es
configurar un gráfico y simplemente señalar los datos que van a
ser ploteados. Luego se puede editar el formato del gráfico y
hacer anotaciones si es necesario.
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón Configurar gráfico genérico
(Generic Graph Config button) de la barra de herramientas
principal del JKSimMet para sacar la ventana Definición de
gráficos (Graph Definition).
Paso 2
Para este ejercicio, se creará un nuevo gráfico. Hacer clic en la
pestaña Datos de puerto.
Nótese que la configuración por defecto de la facilidad de

gráfico ya tiene algunos datos preseleccionados, por lo que
ahora debe definirse cuáles son los datos que desean plotearse
en el gráfico.
Paso 3
Especificar una lista de datos de puerto, haciendo clic izquierdo
sobre el botón Nuevo y digitando un nombre para el conjunto
de datos en el cuadro Nombre (Name); luego presionar Enter.
Paso 4
Señalar con el cursor la fila etiquetada Puerto (Port) en la
primera columna y presionar Enter.
Paso 5
Seleccionar el nombre del puerto deseado de la lista desplegable
que aparece.
Paso 6
Señalar con cursor la primera celda de la fila Formato (Format)
y presionar Enter.

Paso 7
Seleccionar el formato de gráfico de la lista desplegable
Formato. Escoger porcentaje acumulado pasante (Cum %
Passing), ya que éste resulta ser una buena elección.
Paso 8
Seleccionar la opción Exp & Fit (de laboratorio y ajuste) de la
lista desplegable en la fila etiquetada Datos (Data). Nótese que
la lista permite al usuario plotear un solo tipo de datos de puerto
(e.g. sólo datos de laboratorio) o pares de tipos de datos (de
laboratorio y de ajuste o de laboratorio y simulados). Cuando
se selecciona un par de tipos de datos, el JKSimMet representa
los datos de laboratorio con marcadores (de datos) y los datos
calculados con una línea.
Paso 9
Pasar a la fila Línea (Line) y seleccionar el estilo deseado de
línea de la lista desplegable.
Paso 10
Pasar a la fila Punto (Point) y seleccionar el símbolo deseado
para el marcador de datos de la lista desplegable.
Paso 11
Pasar a la fila Color (Colour) y escoger el color que se desea
esté dibujada la línea y los marcadores de datos en el gráfico.
Paso 12
Si se necesita una interpolación de estría entre los puntos de
dato del gráfico, seleccionar la opción Estría (Spline) del
checklist para que se active esta función.
Paso 13
Fijar el valor mínimo de x que se va a plotear para este dato,
digitando el valor en la celda Minimo de X (X Min). Señalar la
celda, hacer doble clic y luego digitar el nuevo valor.
Paso 14
Seguir las indicaciones del paso 13 para el valor máximo de x
en la celda Máximo de x (X Max).
Paso 15
Repetir las indicaciones de los pasos 4 al 14 para cada uno de
los flujos que se desea plotear en el gráfico.
Paso 16
Hacer clic izquierdo en el botón Mostrar gráfico (Display
Graph) que se encuentra en la parte superior de la ventana
Definición de gráfico (Graph Definition). El nuevo gráfico
aparecerá en la pantalla.

Ahora se puede refinar el formato del ploteo e imprimir el

gráfico, etc., tal como se señala en la sección 3.9 (Learning
Graphing). Repetir los pasos de arriba para cada uno de los
flujos cuyos datos brutos y ajustados se desea comparar. La
calidad de ajuste está representada por la cercanía de los puntos
a la línea, (cuanto más cerca mejor).
Vista general
Esta facilidad brinda una forma excelente de mostrar un
resumen. Del icono Circuito de la barra de herramientas, fijar
las propiedades de porcentaje de tamaños pasantes en, por
ejemplo, P80 y %-75 µm.
La vista general puede hacer el resumen de los flujos y esos

tamaños clave para los datos de laboratorio y los datos
ajustados.

5.9 Problemas relacionados al ajuste del modelo y
sus posibles soluciones
Durante el ajuste del modelo pueden, por supuesto, presentarse
muchos problemas. Conviene señalar algunas de las
equivocaciones más comunes para estar consciente de ellas.
Errores, advertencias y fallas

Algunos problemas detectados por el JKSimMet producen
mensajes de error. Los ERRORES, del 140 al 163, pertenecen
al módulo ajuste del modelo. Pasar a las descripciones
detalladas de estos errores en el Apéndice B.
Habilidad versus práctica

El ajuste del modelo no es un procedimiento inflexible. La
única forma de adquirir un nivel de habilidad útil es practicar
con una variedad de datos reales. El JKSimMet ofrece un
ambiente fácil de usar para lo que en realidad son técnicas
matemáticas poderosas y muy complejas.
Cálculos de parámetros iniciales

Como ocurre con todos los programas de cuadrados menores no
lineales, el ajuste del modelo es sensible a los cálculos de
parámetros iniciales. Los valores por defecto y la información
complementaria proporcionan una guía útil. No obstante, para
hallar los mejores cálculos para un nuevo circuito o nuevos
datos quizá sea necesario probar una y otra vez.
Análisis gráfico
La capacidad de gráfico del JKSimMet es la forma más eficaz
de examinar el ajuste de datos. Las discontinuidades en la
distribución de tamaños indican la insuficiencia de los datos o
un cambio en la técnica de medición. El análisis gráfico
también indica cualquier tendencia en el ajuste de datos.
Diferentes técnicas para la medición de tamaños

Habrá de tenerse cuidado con los cambios en la técnica para
medir tamaños, desde las zarandas hasta los Cyclosizer.
Si aparentemente no se registran avances

Cuando parece que nada estuviese pasando con el ajuste del
modelo, el primer paso simple que hay que dar es asegurarse si
se ha fijado un buen número máximo de pasos (Maximum
Number of Steps), y que los flujos y parámetros que se piensan
incluir en el ajuste estén seleccionados en el checklist en la
sección Parámetros (Parameters) de la ventana Ajuste del
modelo (Model Fit).

Datos
Nótese que es menester contar con la mayor cantidad de datos
de alimentación y datos de producto para cada uno de los
modelos de las unidades que se van a ajustar. La simulación
sólo exige datos de alimentación, pero el ajuste debe también
tener algunos datos de producto.
Si no hay suficientes datos

Incluso cuando se tienen los datos necesarios para realizar el
ajuste del modelo, es esencial asegurase de que hayan las
suficientes lecturas que pueda utilizar el ajuste; en términos
generales, cuanto más datos mejor.
SD y Énfasis
Si se fija la configuración de desviación estándar de la ventana
de datos de flujo, de manera tal que provoque un énfasis mucho
mayor en un parámetro, el ajuste del modelo se verá
comprometido. Trátese siempre que los cálculos sean lo más
precisos posible.
Factores de escala
El factor de escala de la sección Parámetros (Parameter) de la
ventana Ajuste del modelo puede también representar un
problema. Si el factor de escala es demasiado alto, el ajuste
puede detenerse porque cualquier ajuste en los parámetros
produce un cambio tan grande que pasa por encima del mínimo
de la suma de cuadrados. Por otro lado, sin embargo, si el
factor de escala es demasiado bajo, el ajuste puede detenerse
porque cualquier ajuste produce un cambio que es tan pequeño
que no puede ser considerado que no puede ser insignificante
incluso cuando éste no se acerque a un punto mínimo. Por lo
tanto, habrá de tenerse cuidado con los factores de escala.
Como guía podemos sugerir, para empezar, un factor de escala
de un décimo de la magnitud del cálculo del parámetro.
Problemas con los parámetros

El apéndice A contiene descripciones de los modelos, valores
por defecto y una sección de ajuste para cada modelo
específico, que serán de ayuda cuando se presenten problemas
con los parámetros.
Grandes errores ponderados

Examinar los errores ponderados con cuidado porque con
frecuencia indican puntos de datos desconfiables. El ejemplo
típico es un tamaño máximo en una zaranda que contiene varias
veces el peso predicho, porque el laboratorio no se llegó a tratar
un tamaño máximo lo bastante grande. Ajustar el error a cero
para esa fracción para resolver el problema.

Posiciones de los nudos
En los casos en que se use funciones de estría pueden
normalmente ajustarse los valores de nudo mas no las
posiciones de los nudos. Estos modelos brindan una respuesta
bastante suave debido al uso de las funciones de estría. Una
guía simple para la colocación de los nudos es que éstos deben
ser elegidos en los casos en que se necesite hacer un doblez.
Después de todo, la función de estría es un modelo matemático
de una curva de estría del dibujante, una franja delgada de acero
con lugares para colocar tornillos, los cuales son el equivalente
a los nudos de estría.
Ajuste del modelo entre Master y Esclavo

Si se enfrentan problemas con las unidades al realizar los
ajustes del modelo, debe intentarse ajustarla individualmente.
Pese a que puedan haber las mejores intenciones, todos los
conjuntos de datos de una prueba pueden no tener las mismas
condiciones de operación y por ello necesitan diferentes
parámetros para el ajuste. Verificar los datos brutos y los datos
calculados de cada unidad para identificar dónde se han
producido los peores ajustes. Una buena solución para el ajuste
del modelo no podrá ser alcanzada si se cuenta con un conjunto
de datos desacertados o datos con condiciones de operación
inadecuadas.

5.10 Referencias
GY, P.M. Sampling of Particulate Materials: Theory and
Practice. 2nd Ed. Elsevier, Amsterdam. 1982
LYMAN, G.J., Aplicación de la teoría de muestreo de Gy al

carbon. Revista Internacional de Procesamiento de Mineral.
1986 Vol. 17, pp 1-22.
LYNCH, A.J. Mineral Crushing and Griding Circuits.

(Elsevier, Amsterdam). 1977. Capítulo 7.
NAPIER-MUNN, T.J., MORRELL, S., MORRISON, R.D., &

KOJOVIC, T. 1996. Mineral Communition Circuits – Their
Operation and Optimisation. JKMRC Series de monografías
sobre minería y procesamiento de mineral 2. Series Editor T.J.
Napier-Munn, Centro de Investigación de Minerales Julius
Kruttschnitt, Universidad de Queensland.


Balance de Masa
CAPÍTULO 6
BALANCE DE MASA

Balance de Masa
6. BALANCE DE MASA
6.1 Introducción
Propósito El capítulo 6 describe cómo usar el subsistema de balance de

masa del JKSimMet.
Vista panorámica Hasta los datos de las pruebas de planta reunidos con el mayor
cuidado están sujetos a muchas fuentes de variación. Algunos
de estos errores de deben a:
• efectos estadísticos;
• procedimientos o diseño de muestreo;
• procedimientos de análisis químico;
• procedimientos de tamaño;
• fluctuaciones en las tasas de flujo de la planta.
Como ocurre con todos los procesos de mejora de datos, la

utilidad de los datos maquillados dependerán en gran medida
de la calidad de los datos que se ingresen. El módulo de
balance de masa puede ayudar a evaluar datos en forma
eficiente y refinar la técnica de laboratorio empleada cuando se
detecten los problemas.
El balance de masa mejora los datos de buena calidad. No

arregla los datos de baja calidad, únicamente hace resaltar que
se ha utilizado una técnica de laboratorio inadecuada.
El módulo se usa para hacer el balance de masa de los datos de

tamaños, datos de análisis químico y datos de tasas de flujos
que fueron reunidos en un estado estable. El proceso de
balance produce mejores cálculos de ajuste de tasas de flujo y
un conjunto de datos de tamaños y datos de análisis químicos
ajustados compatibles con esas tasas de flujos.
Como sucede con el ajuste del modelo, todo el proceso se da

de la siguiente manera:
• reunir datos;
• analizar los datos;
• verificar la precisión de los ajuste de datos; y
• refinar la técnica de laboratorio e instrumentación hasta
obtener el nivel deseado de precisión.

Balance de Masa
6.2 Reunión de datos

Los comentarios que se hicieran en la sección 5.2 con respecto
al ajuste del modelo se aplican por igual al balance de masa.
Consideramos apropiado incluir en esta sección más

comentarios sobre medidas de análisis químico.
Existen reglas bien establecidas para calcular la precisión del

muestreo y proceso de análisis químico. (Gy, 1982). Esas
reglas pueden ser empleadas para establecer un modelo de
error que puede luego usarse para dar cálculos de desviación
estándar para cada punto. Por otro lado, pueden tomarse y
procesarse de cinco a diez muestras repetidas, y si se establece
el nivel de precisión con esos datos, entonces los cálculos del
programa de precisión de las tasas de flujo serán cálculos
reales y no cálculos relativos.
Si para los análisis químicos se llevan a cabo muestreos

repetidos en varios flujos (i.e. una variedad de valores de
análisis químico), puede generarse un modelo de error de dos
términos simple, ploteando la desviación estándar relativa
frente a los valores de análisis químico promedios de cada
flujo.
El intercept y el slope de este proteo dará los componentes de

error (en porcentajes) fijos (mínimos) y relativos que pueden
usarse en la versión generalizada del modelo Whiten.
También se tiene que especificar un error máximo (absoluto)

sensible.

Balance de Masa
6.3 Antecedentes
Se puede considerar al balance de masa un tipo de ajuste del
modelo. Los modelos en este caso son bastante fundamentales,
por lo que no exigen que en el ingreso de datos esté plasmada
en los datos el conocimiento que proporciona la experiencia
integrada en otros modelos de procesos matemáticos.
Los modelos para el balance de masa son:
• Una mezcladora (por ejemplo, una bomba de

sumidero);
• Un clasificador general (por ejemplo, un hidrociclón;
• Una unidad que conserva algunas propiedades y otras
no (por ejemplo, un molino preserva el total del análisis
químico y tasas de flujo pero no las fracciones de
tamaños.
Los algoritmos del balance de masa se basan en las diferencias

en la composición de los diversos flujos, es decir, las
diferencias generadas por el equipo del proceso.
Piénsese en un proceso que tenga estos flujos con análisis

químicos a,b y c, como el que se muestra a continuación:
a b
Si la tasa de flujo del flujo del análisis químico a es 100 t.p.h.,

entonces:
100 a = x*b + (100-x)*c
En donde x es la tasa de flujo en el flujo del análisis químico b,

entonces:
X = 100 (a-c)/(b-c)
Ésta es la base de la solución tradicional de tres productos, en

donde a, b y c pueden ser análisis químicos de tamaño, de Cu o
cualquier otra propiedad conservada.
No importa qué tipo de análisis químico son a, b y c, en tanto

que haya alguna diferencia en sus valores.
Si el proceso es sólo un divisor y los análisis químicos son los

mismos; i.e.
a= b = c

Balance de Masa
por lo tanto x= 0/0 que viene a ser indefinido.
Expresado de otra forma, las tasas de flujo sólo pueden ser

calculadas si un proceso /impone/ una diferencia en sus
productos, es decir, la información está compartida por el
proceso. Si no se impone información alguna, como en el caso
de los divisores, entonces no se puede usar para hacer
cálculos, porque para empezar, no hay información ahí. Si este
programa realiza un buen balance en un divisor, entonces éste
está actuando como un clasificador y probablemente tiene que
ser reconstruido.
Resulta que las propiedades más útiles que pueden usarse en el

balance de masa /en/ una unidad de procesamiento serán las
que tienen la mayor diferencia en los flujos de producto.
Lo anterior significa que los análisis químicos de tamaño

funcionarán bien en un clasificador de tamaños, como, por
ejemplo, una zaranda o un hidrociclón y los análisis químicos
de cobre funcionarán bien en un circuito de flotación de cobre.
Lo opuesto generalmente es inexacto, con algunas excepciones
resaltantes. Por ejemplo, los análisis químicos de oro y/o
plomo son con frecuencia bastante útiles en un hidrociclón
porque su característica de separación por densidad
normalmente generará una gran diferencia en esos análisis
químicos.
Lo que hace a este programa eficaz es su capacidad de generar

una gran variedad de análisis químicos en un flowsheet grande.
El algoritmo del programa está manejado por los análisis
químicos con grandes diferencias pero todavía toma en cuenta
los que tienen pocas diferencias.
Concepto: El módulo de Balance de masa toma todos los flujos

Balance de masa seleccionados y calcula los ajustes más pequeños del conjunto
de datos que harán que los datos sean congruentes.
Si se miden algunos de estos flujos o todos ellos (tomados como
muestra y medidos, etc.), las medidas de laboratorio pueden ser
comparadas con los datos. La suma de cuadrados de las
diferencias entre los datos medidos y los datos ajustados es
tomada como una medida de bondad del ajuste del modelo.
Por consiguiente, el programa de balance de masa ajusta las

tasas de flujo seleccionadas por el usuario para hallar un mejor
conjunto de tasas de flujo que hacen que el resultado del
balance se acerque lo más posible a las mediciones de
laboratorio.

Balance de Masa
Concepto: Si la precisión de cada punto de dato es medido (o puede ser
Suma ponderada calculado por experiencia), entonces cada diferencia entre los
de cuadrados datos de laboratorio y la predicción de simulación pueden ser
normalizados dividiéndola por su precisión. Es decir, una
pequeña diferencia (o ajuste) entre un punto de dato preciso y
su predicción de simulación contribuirá de la misma forma a la
suma ponderada de cuadrados que una gran diferencia de un
dato incorrecto.
Concepto: La medida común de precisión es la desviación estándar. Si

Desviación.estánda hacemos mediciones repetidas de cualquier punto de dato, las
r variaciones de laboratorio causarán variaciones en el valor
medido de x;
Entonces con muchas repeticiones, la media (SYMBOL) de los

valores darán un cálculo del valor verdadero de x.
Estando sujeto a una serie de hipótesis, las variaciones

esperadas del verdadero x pueden ser caracterizadas por un
número: la desviación estándar definida de la siguiente forma:
n
∑(x - x-)2
i
(i=1,n)
Desviación estándar: (n-1)
Si las medidas están distribuidas en forma normal, entonces

puede esperarse que 67 medidas de cada 100 se encuentren
dentro de una desviación estándar de más o menos uno del
valor verdadero (como calcula la media), 95. dentro de
desviaciones estándar de más o menos dos y 97 dentro de
desviaciones estándar de más o menos tres.
Concepto: Con base en los experimentos, cinco a diez observaciones

Cálculo de completas, es decir, muestreo más análisis, proporcionarán un
desviación buen cálculo de la desviación estándar. La media de ese
estándar conjunto de medidas debe dar una buena prueba de la precisión
del muestreo, si el circuito de prueba /se encontraba/ en un
estado constante.

Balance de Masa
Concepto: Para buscar la precisión de los análisis de tamaños retenidos,

Desviación los errores Whiten son los que proporcionan un cálculo
estándar Whiten realista. Estos errores son calculados como errores relativos:
• Para fracciones mayores de 10% se asume una
desviación estándar de 1.0%;
• Para fracciones menores de 1% se asume una
desviación estándar de 0.1%;
• Para fracciones entre 1% y 10% se asume una
desviación estándar de 0.1 más un décimo de la
fracción.

Balance de Masa
6.4 Cómo funciona el programa Balance de

masa
Como se señalara anteriormente, el problema del balance de
masa es un caso especial del problema de ajuste de los mínimos
cuadrados no lineales.
El programa del balance de masa que usa el JKSimMet es un

programa llamado Mbal escrito por el Dr. Whiten y basado en
un algoritmo desarrollado por el Dr. Morrison. El algoritmo de
balanceo emplea supuestos especiales sobre la precisión de los
datos para linealizar el problema. Ello permite llegar a una
solución inicial para la tasa de flujos que es análoga a la
solución de regresiones lineales múltiples, es decir, una
solución que se puede calcular rápidamente y que no requiere
de cálculos iniciales de tasas de flujo, excepto una tasa de flujo
que se utiliza como base para todas las otras.
El balance de masa se refiere a este algoritmo con el nombre de

Solución Morrison. Si los datos son precisos, estas tasas de
flujo no podrán distinguirse de las producidas por la solución
correctamente ponderada.
La solución Morrison proporciona los cálculos iniciales de tasas

de flujo para lo que se convierte en esencia un ajuste restringido
de los cuadrados mínimos no lineales.
Un conjunto mínimo de tasas de flujo es ajustado para

minimizar una verdadera suma ponderada de cuadrados de
ajuste de datos. Sin embargo, la diferencia clave entre el
balance de masa y el ajuste del modelo es que todos los flujos
de datos son ajustados, es decir, los desbalances en el balance
de masa son distribuidos en ambos flujos, el de alimentación y
el de producto.
Para la minimización del ajuste del modelo, todos los errores

son asignados a los flujos del producto; lo que quiere decir que
los flujos de alimentación son presumiblemente exactos.
Esta diferencia es importante en los casos en que los aspectos

del flujo de alimentación son más difíciles de medir que los de
los productos. Esto ocurre especialmente con los flujos de
partículas gruesas que se encuentran en las plantas de chancado
y tamizado. El error de muestreo de esas plantas es decisivo y
el flujo de alimentación balanceado (en cuanto a la masa) será
casi siempre más útil como base para la evaluación previa de
operación y para la simulación que los datos de laboratorio.

Balance de Masa
Mass Balancing
Product 1
Feed
Product 2
Mass Balance Adjusted Data
Feed (+ δ) Product 1 (+ δ)
Product 2 (+ δ)
(minimize adjustments)
(minimize adjustment)
Model Fitting
Product 1
Feed SIMULATION
Product 2
Parameter Adjustments
Product 1 (Observed - Calculated)

Feed
Product 2 (Observed - Calculated)
Minimize the difference

between observed and
calculated

Balance de Masa
Transferido a un esquema, resulta así:
Mass Balancing = Balance de masa

Feed = Alimentación
Product 1 = Producto 1
Mass Balance Adjusted Data = Datos ajustados del balance de
masa
Feed (SYMBOLS) = Alimentación (SYMBOLS)
minimize adjustment = minimizar ajuste
Product 1 (SYMBOLS) = Producto 1 (SYMBOLS)

Product 2 (SYMBOLS) = Producto 2 (SYMBOLS)
(minimize adjustments) = minimizar ajustes
Model Fitting = Ajuste del modelo

SIMULATION = SIMULACIÓN
Parameter Adjustments = Ajuste de parámetros
Product 1 (Observed – Calculated) = Producto 2 (Observado -
calculado)
Product 2 (Observed – Calculated) = Producto 2 (Observado –
Calculado)
Minimize the difference between observed and calculated =
Minimizar la diferencia entre los datos observados y los
calculados)

Balance de Masa
6.5 Un ejemplo sencillo

El caso más simple, no muy común para el balance de masa es
un separador de tipo específico que recibe un flujo de
alimentación y separa el flujo de alimentación en dos productos.
Resulta interesante, pero ésta es también la aplicación más
común de balance de masa.
Este ejemplo nos lleva por el módulo del balance de masa para
ver cómo funciona el sistema. Para usarlo con efectividad, será
necesario trabajar la sección 6.6, Aprendizaje del balance de
masa.
El ejemplo que está incluido en el proyecto Flowsheets para

principiantes (Learner Flowsheet) se llama Ejemplo Balance de
masa del ciclón (Example Cyclone Mass Balance).
Este ejemplo es un único hidrociclón en un circuito abierto.
Paso 1
Cargar el proyecto Flowsheets para principiantes. Seleccionar
el flowsheet llamado Example Cyclone Mass Balance.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en el icono Balance de masa de la barra de
herramientas para activar el modo balance de masa y para traer
a pantalla la ventana Balance de masa.
Paso 3
Hacer clic en la pestaña Seleccionar para ver la lista unidades y
flujos. Adviértase que la lista actual ha sido nombrada Select 1
y que el usuario puede fijar más de una lista de objetos
seleccionados.
Balance de Masa
Hacer clic en cada uno de los nombres de cada flujo o unidad

para ver qué datos de laboratorio se han seleccionado para el
balance de masa. La presencia de una seña en las cajas
etiquetadas Seleccionado (Selected), Agua (Water),
Alimentación (Feed), etc., indica que el objeto será incluido en
el balance de masa. Veremos que para la unidad llamada
Ciclón se han seleccionado tres puertos.
El usuario verá que todas las unidades y adiciones de agua y

flujos son seleccionados al inicio, y pueden ser activados
(marca visible) o desactivados haciendo clic izquierdo en la caja
correspondiente.
Paso 4
Hacer clic en la pestaña Ejecutar balance (Run Balance) y luego
seleccionar la opción GSIM en la caja de la esquina de arriba a
la derecha de la ventana Ejecutar balance. Asegurarse,
asimismo, de que se haya escogido la opción Select 1 de la lista
desplegable de selección.
Cómo ingresar
datos Paso 5
Activar la ventana de datos del overflow del ciclón.
Paso 6
Seleccionar en la lista desplegable Datos (Data) la opción SDs
(desviación estándar) y de la lista desplegable Error la opción
Abs-Bal. El usuario verá los datos de flujo en un formato que
es casi igual al formato del ajuste del modelo.
Aparecen los datos de flujo de laboratorio y las desviaciones

estándar relacionadas (SDs), así como también los datos
balanceados y sus errores relacionados.

Balance de Masa
Datos de flujo
La pestaña Totales (Totals) de la ventana contiene el valor de
laboratorio de sólidos y el valor de laboratorio del flujo de la
masa de agua y los datos relacionados del flujo. La pestaña
Distribución de tamaños contiene la lista de los tamaños desde
el tamaño máximo hasta el tamaño 30 con el valor (porcentaje)
para cada fracción de tamaño. El porcentaje de valor de
laboratorio será de % retenido, % pasante o % acumulado
pasante dependiendo del formato de flujo que se eligió en la
lista desplegable Formato (Format) que se encuentra en la parte
superior izquierda de la pantalla. La pestaña Componentes de
la ventana contiene todo dato de análisis químico del flujo.
Observación de
todos los datos Adviértase que la pestaña distribución de tamaños contiene
demasiada información y que no aparece en la pantalla toda esa
información a la vez. El usuario puede desplazarse con las
teclas Page-Up, Page-Down, Home o End o con las teclas que
desplazan el cursor hacia arriba o hacia abajo para observar
todos los datos. También se puede hacer clic en el icono
Imprimir (Print) de la barra de herramientas del JKSIMMET
para obtener una impresión de la ventana en la que se está
trabajando.
Cómo ingresar la
exactitud de
los datos El usuario debe fijar los valores de desviación estándar (SD) en
la columna nombrada SD. Esta columna debe contener un valor
en cada celda en donde se ingresan los datos de laboratorio
correspondientes. Nótese que esta desviación estándar es el
cálculo de la exactitud de los datos obtenidos en los repetidos
muestreos o por experiencia.
Hay tres formas de ingresar valores de desviación estándar en

estos campos.
• Dejar todos o la mayoría de los valores en el valor por

defecto 1.0 y simplemente digitar los que se deseen
cambiar;
• Cambiar globalmente todas las desviaciones estándar a
cualquiera de las otras tres opciones de la siguiente
forma:
Paso 1
Hacer clic en el botón Fijar desviación estándar (Set SDs)
que se encuentra en la esquina superior derecha de la
ventana de datos de flujo para activar la ventana
Seleccionar valores por defecto (Select SD Values).

Balance de Masa
Paso 2
Seleccionar la opción deseada en la ventana Seleccionar
valores de desviación estándar que aparece en la pantalla
y hacer clic en el botón OK para cambiar las desviaciones
estándar del flujo a la opción que se ha elegido.
La tercera opción es cambiar con cada campo individualmente

ingresando un valor SD. El número que se ingresa es una
expresión de la confianza en el valor de laboratorio.
Concepto: Nótese que en la modalidad del balance de masa un valor de

Ignorar datos en el desviación estándar alto significa que el error va a ser
balance de las ignorado por completo. En ello difiere del ajuste del modelo en
masas donde un valor de desviación estándar cero desactiva por
completo el error. En el balance de masa, un valor cero para la
desviación estándar hará que el programa mantenga el valor de
laboratorio constante, i.e. no será ajustado.
Concepto: Si se tiene mucha confianza en un valor experimental como

Datos de alta para ser usado en el balance de masa, fijar un valor bajo para
precisión la desviación estándar.
Concepto: Si el valor experimental y la desviación estándar están fijados

Cálculo de los en cero, el programa tratará estos datos como desconocidos y
datos faltantes calculará un valor si otros datos que se han ingresado le son
suficientes. Esto resulta útil cuando no se puede obtener datos
de flujo en la prueba de muestreo.
Ahora que ya sabemos cómo establecer desviaciones estándar,
podemos continuar.

Balance de Masa
Paso 7
Revisar la ventana de datos de cada puerto. Para este ejemplo,
debemos revisar las ventanas de datos de puerto del alimentador
llamado Alimentación del ciclón (Cyclone Feed) y del
underflow del ciclón (Cyclone Underflow) y overflow del
ciclón (Cyclone Overflow).
Paso 8
Activar la ventana del balance de masa y seleccionar la pestaña
Ejecutar balance. Hacer clic izquierdo en el botón marcado
Iniciar (Start) para ejectuar el algoritmo del balance. El
programa efectuará el balance y cuando lo haya completado
exhibirá los resultados.
Paso 9
Activar las ventanas de datos de puerto y revisar los datos
brutos y los datos ajustados de cada flujo.
Paso 10
Comparar los datos brutos y los datos ajustados mediante un
gráfico, seleccionando en la lista Propiedades del ciclón
(Cyclone Properties) la opción Gráfico (Graph) (hacer clic
derecho en el icono del ciclón). Seleccionar Experimental (de
laboratorio) y luego Calculated (Calculados) para hacer una
comparación rápida.
Si se desea una comparación numérica de los datos de

laboratorio y los datos calculados, seleccionar la opción
diferencia absoluta (Absolute Difference) de la lista desplegable
Error (Error).
Así se completa nuestro pequeño paso por la modalidad
Balance de masa.

Balance de Masa
6.6 Aprendizaje del Balance de masa

El módulo balance de masa del JKSimMet es de utilidad en dos
áreas. La primera, hace una revisión de la exactitud de los
datos que no dependen del modelo. Los modelos del balance de
masa son correctos (i.e. no tienen fijada una experiencia). Por
consiguiente, si se hace un buen balance de los datos pero el
ajuste del modelo no encaja bien, ello indica que el modelo no
es apropiado.
Cuando se usan muestras gruesas en tamaño, como en los

circuitos de chancado y tamizado, los datos del balance de masa
pueden resultar ser más útiles para el ajuste del modelo que los
datos brutos.
La segunda, el balance de masa es útil para determinar las tasas

de flujo y las recuperaciones en circuitos complejos. En el
ejemplo que usaremos en esta sección, veremos las tasas de
flujo y las recuperaciones en un circuito de flotación de cobre.
6.6.1 Preparación para el balance de masa
Para nuestro ejemplo tutor, el balance de masa se realiza en el

circuito de un flowsheet que ya está establecido. En este
momento, el usuario debe seleccionar un proyecto existente o
haber ingresado un nuevo flowsheet (ver sección 3.7, Cómo
crear nuevos proyectos, si no se conocen los pasos necesarios
para establecer un nuevo proyecto.
Para esta sección se ha proporcionado un ejemplo tutor llamado

Copper Flotation (Flotación de cobre).
Paso 1
Cargar el proyecto Learner Flowsheets (Flowsheets para
principiantes) y seleccionar el flowsheet Copper Flotation de la
lista desplegable. Si es necesario, agrandar la ventana del
flowsheet para poder ver el flowsheet completo. El usuario
deberá asegurarse de que el flowsheet esté bloqueado.
Paso 2
Hacer clic en el icono Balance de masa de la barra de
herramientas para activar la ventana Balance de masa.
Nótese que la ventana Balance de masa tiene cuatro pestañas

para que el usuario ingrese la información requerida para
ejecutar el programa. Los objetos de las secciones Seleccionar
(Select) y Componentes (Component) tienen que ser definidas
antes de la ejecución del balance de masa. Si no se ha definido
estos objetos, el JKSIMMET arrojará mensajes de error que
indicar que falta información.

Balance de Masa
6.6.2 Tipos de modelos para el balance de masa
En la versión 5 del JKSimMet, el dibujo del flowsheet que se

usa para el balance de masa es el mismo que se usa para la
simulación y el ajuste del modelo, con toda la variedad de
iconos de equipo para dibujar un diagrama de circuito. Pero, no
importa cuántos iconos puedan verse, sólo son dos los tipos de
modelo para el balance de masa, y son los siguientes:
• Clasificador o unidad mezcladora
Esta unidad selecciona partículas para que vayan a diferentes

puertos de producto de la unidad (clasificador) o añade
partículas desde diferentes alimentaciones (mezclador). Es
decir, en esta unidad, las partículas son clasificadas o
mezcladas, no se parten ni se alteran.
• Unidad de transformación
En esta unidad se mantienen los análisis químicos pero se

destruyen las estructuras de tamaño. En el balance de masa,
todos los dispositivos de cominución son unidades de
transformación.
El algoritmo del balance de masa decide qué tipo de unidad de

balance de masa se necesita, y lo hace según el icono del
flowsheet que el usuario selecciona.

Balance de Masa
6.6.3 Selección de datos
Como en los módulos de simulación y de ajuste del modelo, en

el flowsheet se puede seleccionar una sola unidad o un grupo de
unidades para el balance; ya que así se puede analizar las
pequeñas partes de un circuito para verificar la congruencia de
los datos.
Paso 1
Activar la ventana Balance de masa.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en la pestaña Seleccionar (Select) para
activar la sección Seleccionar.
La lista de selección para el ejemplo Copper Flotation se

denomina Mass Balance Select List 1 (Lista de selección
número 1 para Balance de masa). La primera etapa en la
definición de una lista de selección es revisar la lista de equipo
y flujos ya que la selección por defecto no elige unidad o flujo
alguno. También seleccionar los objetos requeridos en el
checklist. Para ayudar al usuario en la configuración rápida de
las listas de selección, se han incluido el botón Seleccionar todo
(Select All) y Seleccionar Ninguno (Select None).
Nótese que cuando se va seleccionando los objetos de la lista, el

icono que los representa en el flowsheet aparece en rojo, y los
que se han seleccionado para el balance de masa están
resaltados en azul. Esto ayuda al usuario a identificar el equipo
y los flujos en los flowsheets complejos.
Paso 3
En la lista de selección (Select list) deberá el usuario asegurarse
de lo siguiente:
Balance de Masa
• que todas las unidades de equipo estén seleccionadas;

• que todos los flujos estén seleccionados;
• que todas las adiciones de agua no hayan sido
seleccionadas.
Obsérvese que para el GSIM siempre están habilitados el

porcentaje de sólidos y los flujos de agua internos. Cada lista
de selección tiene un nombre. Se pueden crear varias listas
diferentes para revisar diferentes secciones de un circuito. Se
puede seleccionar para el balance todos los flujos, una sola
unidad o varios flujos.
Nota: En la versión 5.0 los datos de flujo se almacenan en los

puertos de los equipos. Para hacer el balance de un subconjunto
de datos, se necesita escoger el equipo y los puertos.
La opción “agua” (Water) se reserva para los Alimentadores de

agua, ya que sólo deben usarse con el GSIM o cuando se
selecciona en la pestaña Componentes la opción “porcentaje de
sólidos como componente”.
6.6.4 Componente
El módulo balance de masa puede analizar dos tipos de datos, a

saber componentes o distribuciones de tamaños. Las
modalidades de ajuste del modelo y simulación en el
JKSIMMET sólo usan las distribuciones de tamaños. El
formato de tamaños se denomina GSIM, siglas en inglés de
Grinding Simulation (Simulación de molienda). El
JKSIMMET usa el GSIM como tipo de componente por
defecto. Si el GSIM se selecciona vía la modalidad GSIM
eligiendo esa opción en la pestaña Ejecutar balance o la pestaña
Componentes, entonces no se necesita el ingreso de más datos.
To use GSIM mode

click in this box to
select it. No further
component data entry
is required.
To use GSIM mode click in this box to select it. No further

component data entry is required = Para hacer uso de la
modalidad GSIM, hacer clic en esta caja para activar esa
modalidad. No se requiere el ingreso de más datos.

Balance de Masa
Sin embargo, es posible definir etiquetas propias para otras

mediciones de las características de flujos, como análisis
químicos; esas etiquetas pueden usarse para hacer el balance de
masa de los flujos de un circuito. El usuario debe especificar
los nombres de la lista de componentes antes de ejecutar el
balance de masa. Nótese que si bien el módulo balance de masa
puede manejar componentes de flujo excepto tamaños, e.g.
análisis químicos; esos componentes no pueden ser
combinados con el balance por distribución de tamaños. Por lo
tanto, se puede hacer el balance de un circuito sólo respecto a la
distribución de tamaños o solamente respecto a análisis
químicos.
Para realizar el balance de masa utilizando datos diferentes a los

datos de tamaños, el usuario debe seleccionar una lista de
componentes (Component) y asignarle un nombre. El siguiente
paso es definir cada uno de los componentes.
Paso 1
Hacer clic izquierdo en la pestaña Componente para ver la lista
de componentes. Para el ejemplo, Copper Flotation (Flotación
de cobre), la lista se llama CuFe y los componentes son análisis
químicos de cobre y de hierro, porcentaje de cobre (%Cu) y
porcentaje de Fe (%Fe)
Paso 2
Seleccionar los dos componentes, el porcentaje de cobre y el
porcentaje de hierro (cada uno debe estar señalado con una seña
en el recuadro respectivo en la columna Usar (Use) que está al
costado de la columna del nombre del componente).
Paso 3
Puede especificarse las desviaciones estándar relativas ya que
éstas son calculadas automáticamente. Sin embargo, no se
recomienda usarlas porque el balance con desviaciones estándar
relativas pone mucho más énfasis en los valores de análisis
químico más bajos que precisamente son los que normalmente
están menos definidos.

Balance de Masa
Paso 4
La parte Control de la pestaña Componente tiene una opción
llamada Porcentaje de sólidos como componente (% Solidos as
a component. Si no se señala esta opción, se ignoran todos los
porcentajes de sólidos, flujos de agua, etc.; i.e., las diferencias
de ajuste son absorbidas en los componentes no especificados y
no aparecerán en la pantalla o en las impresiones. Para nuestro
ejemplo Flotación de cobre, dejaremos la opción sin
seleccionar.
Cuando se hace el balance de un conjunto de fracciones de peso

específico normalmente se usa un porcentaje de sólidos como
componente. Si se usa un porcentaje de sólidos, se tiene que
especificar las correspondientes adiciones de agua. Si se desea
saber lo que pasa cuando se incluye un porcentaje de sólidos,
ver la sección 6.6.5 sobre agua.
Cómo ingresar datos

de los componentes Una vez definida la lista de componentes en la pestaña
Componentes de la ventana Balance de masa, el JKSimMet
establece el número adecuado de celdas para los datos de
componentes que se van a ingresar en cada una de las ventanas
de datos de puerto. Se accede a los datos de componente
haciendo clic en la pestaña Componente de la ventana Datos de
puerto.
Ahora, el flowsheet está está listo para el balance de datos

usando datos de componente, en este caso, datos de análisis
químico.
Paso 1
Para ingresar (o revisar) los datos de análisis químico de un
flujo, abrir una ventana de datos de puerto y hacer clic en la
pestaña Componente. Esta ventana ahora contiene todos las
filas de componentes que el usuario definió en la pestaña
Componente de la ventana Balance de masa. Ahora se debe
ingresar los datos de análisis químico (o editar los datos
existentes), digitando encima de los valores que aparecen en
color azul en la columna marcada Experimental o de laboratorio
(Exp). En el ejemplo Flotación de cobre, los datos de análisis
químico de porcentaje de Cu y porcentaje de Fe ya han sido
ingresados, como se ilustra más abajo.
Paso 2
Seleccionar el tipo de error de desviación estándar de la lista
desplegable.

Balance de Masa
Paso 3
Seleccionar el valor de desviación estándar haciendo clic en el
botón Fijar desviación estándar (Set SDs) y seleccionar el valor
deseado de las opciones que presenta la ventana emergente
Seleccionar valores de desviación estándar (Select SD Values).
La alternativa es digitar los valores propios para la desviación
estándar. En el ejemplo Flotación de cobre, las desviaciones
estándar de los análisis químicos están fijadas en 10%. Sin
embargo, para los datos que están menos definidos, el Error
Whitten proporciona un modelo de error más realista.
Paso 4
Repetir los pasos 2 y 3 en cada puerto.
Paso 5
Por último, abrir la ventana de la unidad de equipo
Alimentación (Feed) para revisar los datos de flujo de la
alimentación. El usuario deberá cerciorarse de que se hayan
ingresado la tasa de flujo medida (y, de ser posible, el
porcentaje de sólidos en peso).
Error La columna que se encuentra en el extremo derecho de la

pestaña componentes en la ventana de datos de flujo es la
columna Error (Error). Los valores de esa columna pueden ser
expresados de tres formas: Error absoluto, porcentaje de error o
error ponderado. A continuación señalaremos cómo el usuario
puede seleccionar cuál de estas tres formas será la visualizada.
Paso 1
Hacer clic en la celda Error para ver la lista desplegable.

Balance de Masa
Paso 2
Seleccionar de esa lista el tipo de error deseado para el balance
de masa (puede ser Abs-Bal para error absoluto, Pct-Bal para
porcentaje de error o Wtd-Bal para error ponderado).
Error Absoluto Da la diferencia real entre los valores calculados y los valores
de laboratorio.
Porcentaje de error Da el porcentaje de diferencia entre los valores calculados y los

valores de laboratorio.
Error ponderado Da el número que usará el programa en su suma de cuadrados.

El usuario probablemente descubrirá que ésta es la
configuración de mayor utilidad. El valor de ese error
ponderado es:
(exp - adj)
 S.D. 
 
6.6.5 Agua
Si se ha seleccionado % solids as a component (% de sólidos

como componente) en la pestaña componente de la ventana
Balance de masa, también puede hacerse el balance de las
adiciones de agua al circuito.
En la versión 5, el balance de masa de las adiciones de agua se

hace seleccionando el Alimentador de agua adecuado de la lista
de selección. Para este ejemplo, añadiremos dos alimentadores
de agua al flowsheet. Los datos medidos y las desviaciones
estándar calculadas son ingresados en la ventana de datos de
adición de agua. De este modo, ya no es necesaria la lista de
adición de agua que se usaba en la versión 4.
Ver en el Apéndice A1.2 la descripción detallada del

Alimentador de agua.
En el cuadro de abajo señalamos algunas adiciones de agua y %

de sólidos comunes. Seleccionar en la pestaña Componente
(Component) % de sólidos como componente (% Solids as a
component) (ver sección 6.6.4 sobre la selección de datos).

Balance de Masa
Flujo % Sólidos % Sólidos
Exp SD
FEED 30.0 1.00

COMB SCAV CONC 28.0 3.00
RGH 1 CONC 45.0 2.00
RGH 1 TAIL 29.0 2.00
RGH 2 CONC 40.0 2.00
RGH 2 TAIL 28.0 2.00
SCAV CONC 35.0 2.00
FINAL TAIL 27.0 2.00
CLNR SCAV CONC 40.0 4.00
CLNR FEED 28.0 3.00
CLNR SCAV TAIL 28.0 3.00
CLNR 2 TAIL 40.0 4.00
CLNR 1 CONC 45.0 3.00
CLNR 1 TAIL 30.0 5.00
FINAL CONC 50.0 5.00
Alimentadores de agua:
Clnr Feed Sump 20 SD 1.0
Scav Conc Sump 15 SD 1.0
Stream = Flujo
% Solids Exp = % de sólidos (Exp)
% Solids SD = % de sólidos (SD)
El usuario no debe olvidar de marcar Alimentadores de agua ni

de activar la opción % de sólidos como componente en la
ventana de diálogo del Balance de masa.
6.6.6 Controles de solución

Activar la ventana Balance de masa, hacer clic en la pestaña
Controlar (Control) para sacar a pantalla la sección de control.

Balance de Masa
Nótese que no es necesario comprender esta sección para usar

el módulo del balance de masa. Los siguientes comentarios son
para los usuarios que poseen conocimientos matemáticos.
El algoritmo del balance de masa se ejecuta en varias etapas.
La primera es la solución simple que es análoga a la regresión

lineal múltiple. Si no hay problemas con los datos, convergirá
en un solo paso, es decir, la segunda solución será igual a la
primera.
Si se dan valores negativos bajos, aumentar el número de pasos

para eliminar esos valores. Pero debe volverse a revisar los
datos con cuidado. Los valores negativos indican que hay una
desigualdad en las mediciones. Para una mayor exactitud en los
números se puede incrementar el límite de iteraciones. Sin
embargo, no obtendrá ningún provecho en la exactitud del
balance porque la exactitud de los datos será el límite usual.
Consejo: Antes del ajuste de estos datos de configuración,

revisar la sección 6.9 sobre problemas relacionados al balance
de masa.
Los valores antes mencionados son los valores por defecto.
Si los datos ajustados muestran inconsistencias inaceptables

(por ejemplo, análisis químicos de Au en ppm o 1.0 E-06 no
funcionarán muy bien con un criterio de convergencia de 1.0 E-
05. En esos casos, se debe reducir el límite o, lo que es más
sensato, volver a hacer el análisis químico. Por ejemplo,
expresar el análisis químico de oro como Au ppm y no limitar
el total del análisis químico a 100%.
6.6.7 Cómo llevar a cabo el balance de masa
Éste es el paso más sencillo. Una vez que se han especificado

los componentes, seleccionado el equipo y flujos deseados y se
han ingresado los datos, puede empezar el balance de masa.
Paso 1
Hacer clic en la pestaña Ejecutar balance (Run balance) de la
ventana Balance de masa.

Balance de Masa
Paso 2
Cerciorarse de que las listas de selección de los objetos y de
componentes sean las que se quieren, estos campos se
encuentran encima del área principal de datos. Para el ejemplo
Flotación de cobre, usaremos la lista de selección existente
Mass Balance Select List 1 (Lista de selección 1 para balance
de masa) y la lista de Componentes CuFe
Paso 3
Hacer clic izquierdo en el botón Iniciar para dar inicio al
programa Balance de masa.
El programa balance de masa se podrá en marcha y cuando

termine los resultados serán resumidos en la ventana Balance de
masa, como vemos en el gráfico que se muestra a continuación.
El usuario podrá también examinar los datos en detalle,
viéndolos en las ventanas de datos de puerto en la pantalla Vista
general.

Balance de Masa
6.7 Verificar el balance

Durante la ejecución del programa de balance, aparece en
pantalla la ventana Balance de masa, y cuando termina la
ejecución se actualizan los valores de la sección de resultados.
También se actualizan las desviaciones estándar calculadas de
las tasas de flujo de los sólidos si el balance ha alcanzado un
resultado satisfactorio.
Las desviaciones estándar calculadas por el programa de

balance para cada tasa de flujo de sólido son análogas a los
cálculos de exactitud de parámetros del ajuste del modelo, es
decir, las tasas de flujo de los flujos de sólidos son los
parámetros del balance de masa.
Hay varias formas en las que el usuario puede evaluar los

resultados, y son las siguientes:
• La ventana Vista general es probablemente la forma más

adecuada de ver los datos y los resultados. También se
puede visualizar para cada puerto la recuperación de
cualquier componente. Ver sección 6.8.1 sobre la
facilidad Vista general para más detalles.
• Comparar el tamaño o el orden de magnitud de la

desviación estándar con las del valor asociado. Cuando
la desviación estándar es baja, comparado con el valor
como ratio, es un buen ajuste; pero cuando es alta, es un
mal ajuste.
• Los valores (de resumen) de la sección suma de

cuadrados en la parte baja de la pestaña Ejecutar balance
también constituyen un indicio del éxito total del ajuste.
Los valores bajos indican un buen balance, en tanto que
los valores altos de estos objetos indican un balance no
muy bueno. Aún más, ahí se puede hacer
comparaciones cruzadas entre los balances de las masas.
Si esos valores fueron más bajos la última vez que se
hizo el balance de lo que fueron la vez anterior, el
balance está mejorando. Si los valores son cada vez
mayores, el balance de masa está avanzando en la
dirección incorrecta.
• El ingeniero también puede juzgar el éxito relativo del

balance de masa viendo las ventanas de datos de
puertos. Analizar los valores en la columna Error. Son
mayormente útiles las versiones de error ponderado
(Weighted Error) y porcentaje de error (Percentage
Error) de la diferencia entre los datos balanceados y los
datos de laboratorio para los tamaños.

Balance de Masa
• La facilidad para plotear gráficos del JKS permite al
usuario plotear datos brutos y datos balanceados de
distribución de tamaños (GSIM) en la misma pantalla,
como se detalla en la sección 6.8, Presentación del
resultado del balance de masa.
• El balance de masa puede llevarse a cabo en una unidad

(o en un pequeño conjunto de unidades), lo que permite
poner los datos de las pruebas bajo el microscopio. Si
mientras se realiza el trabajo de prueba las condiciones
del circuito están cambiando, las secciones inestables
dan resultados que no pueden ser usados, y condiciones
variables producen un trabajo que no tiene sentido.
Concepto: En el punto de mejor ajuste, se hace un cálculo de la bondad del

Desviaciones ajuste dividiendo la suma ponderada de cuadrados (Error
estándar residual) por el número de puntos menos el número de
parámetros, y tomando la raíz cuadrada. Si concuerdan los
datos y los cálculos de error, y si el modelo es el adecuado, este
número tendrá a ser uno. Con las desviaciones estándar
Whiten, los datos buenos alcanzan valores que van del uno al
cuatro.
Concepto: El mismo enfoque puede usarse para cada punto de flujo. Estos
desviación estándar valores para cada flujo ajustado son dados a conocer en la
de datos de flujo ventana Balance de masa y las ventanas de datos de flujo.
La solución de la minimización del balance de masa también

brinda cálculos de la exactitud de los parámetros. Los
parámetros en este caso son tasas de flujo de los flujos. La
prueba matemática de este cálculo de exactitud es complejo.
Por intuición, si el parámetro está bien definido, la suma de
cuadrados variará más rápidamente cuando el parámetro esté
siendo ajustado. Ver una explicación más detallada en Lynch
(1977), Capítulo 7.
Si el programa determina que pequeñas variaciones de un
parámetro NO causan aparentemente una diferencia en la suma
de cuadrados en el mínimo, fija el parámetro de desviación
estándar a 1E18. Los resultados del balance de masa que sean
así deberán MANEJARSE CON SUMO CUIDADO.
Nótese también que un resultado así puede significar que se

está tratando de hacer el balance a un divisor o un clasificador
que no está clasificando.

Balance de Masa
6.8 Presentación de los resultados del balance de
masa
Hay dos formas principales en que se presentan los datos del
balance de masa, y son:
• la ventana Vista general, y

• las impresiones
A su debido tiempo hablaremos de cada una de ellas. Para los

datos del balance de masa, el ploteo de gráficos está limitado al
formato GSIM.
6.8.1 Vista general

La ventana Vista general es un medio utilísimo de resumir los
datos y poder verificar si existen problemas de ajuste. Cada
conjunto de datos que define el usuario para la Vista general
saca a la pantalla una lista de datos de todos los flujos
seleccionados. El usuario puede seleccionar los tipos de datos
que aparecen en la ventana Vista general.
La mejor forma de usar la característica Vista general es
comparar los valores de laboratorio y los valores calculados
para cada análisis químico (o fracción de tamaño) del circuito
completo. De esa forma se tendrá una idea de la exactitud de
los datos y del balance de masa. Nótese que la ventana Vista
general puede ser configurado de modo que muestre ya sea
datos o información calculada sobre recuperación.
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón Configurar vista general que se
encuentra en la barra de herramientas del JKS. Al hacerlo,
aparece la ventana Vista general.
Paso 2
Seleccionar la Vista general existente.

Balance de Masa
Paso 3
Para que sea más fácil ver los datos, se puede hacer clic en la
esquina inferior derecha y arrastrar la ventana para ampliarla.
Asimismo, se pueden ampliar las columnas de Equipo y Puerto,
arrastrando el borde derecho de la celda del encabezado de cada
columna.
Paso 4
Ahora, haciendo clic en el icono Insertar columna que se
encuentra en la parte de arriba de la ventana Vista general, se
puede añadir una columna para ver los datos de desviación
estándar de los análisis químico de Fe.
Paso 5
Colocar el cursor en la celda del encabezado de la nueva
columna y presionar Enter para sacar la lista desplegable de
opciones. Seleccionar la opción Componentes (Components).
Paso 6
Colocar el cursor en la celda del encabezado de la nueva
columna y presionar Enter para sacar la lista desplegable de
opciones. Seleccionar la opción %Fe.
Paso 7
Colocar el cursor en la última celda donde se ingresa el
encabezado de la columna de la nueva columna y presionar
Enter para sacar la lista desplegable de opciones. Seleccionar
las opciones Calc Bal SD. La ventana Vista general se verá
como la siguiente ilustración.

Balance de Masa
Selección de la
Recuperación Para analizar los datos de recuperación de los componentes en
los flujos, marcar la opción Recuperación.
Nota: Al seleccionar la opción recuperación balanceada, se

calcula las recuperaciones basadas en los análisis químicos de
balance de masa y las tasas de flujo.
Por defecto, se calcula la recuperación con respecto al flujo de

alimentación del circuito. Este flujo de referencia aparece en la
tabla Vista general en negrilla. Para cambiar el flujo que sirve
de referencia para los cálculos de recuperación, llevar el cursor
a la fila (de la ventana Vista general), que tiene el nombre del
flujo y hacer clic derecho en la columna Equipo. Al hacer esto,
aparece en la pantalla una ventana de diálogo, como la que se
muestra abajo, en la que se puede definir los flujos
seleccionados como referencia para los cálculos de
recuperación.
6.8.2 Cómo imprimir los resultados del balance de masa
Cómo imprimir los resultados del balance de masa

Desde cualquier ventana se puede hacer una impresión con
hacer clic en el icono imprimir de la barra de herramientas del
JKSimMet. Al hacerlo, se imprime la ventana actual.
Ya que el balance de masa tiene que ver con los datos (brutos)
de laboratorio y los datos ajustados (después de realizado el
balance) de los flujos, nuestra tarea es imprimir esos dos tipos
de datos de los flujos que se están tratando. Una forma de
hacerlo es imprimir por separado las ventanas de datos de
puerto, cuidando de haber seleccionado SD´s para la opción
Tipo de dato (Data type).
Otra forma de imprimir los datos de laboratorio y los datos

ajustados es configurar un Informe en donde el usuario puede
seleccionar cualquiera de los tipos de datos de puerto. La
característica Informe incluye un formato Resumen bastante útil
para comparar datos.
Para imprimir datos de recuperación, se deberá usar la tabla

Vista general con la opción Recuperación activada. Recuérdese
que debe seleccionarse un flujo para que sirva de base de
recuperación (Si se escoge el flujo de la alimentación como
flujo base de recuperación, se producirá una distribución de
elementos, el objetivo más frecuente del balance de masa.)

Balance de Masa
6.8.3 Ploteo de gráficos
Cómo plotear gráficos de los resultados del balance de masa

Una vez más, los gráficos que presentan los resultados del
balance de masa son gráficos de los datos de flujos. Esos datos
son los datos (brutos) de laboratorio y los datos ajustados. La
forma más simple de empezar es seleccionar las opciones de
formato por defecto disponibles en el subsistema de gráficos, y
simplemente nominar los datos que se desea sean ploteados.
Luego pueden editarse el formato y los ejes, como sea
necesario.
En la actualidad, sólo pueden hacerse gráficos del formato

GSIM. Por ello, para examinar el gráfico del balance de masa,
salir del flowsheet Copper Flotation y seleccionar el flowsheet
llamado Ejemplo Example Cyclone Mass Balance (Balance de
masa del ciclón). Para este ejercicio, crearemos un nuevo
gráfico.
Paso 1
Hacer clic izquierdo en el botón Configuración de gráfico
genérico (Generic Graph Config) de la barra de herramientas
principal para abrir la ventana Definición de gráficos.
Paso 2
Hacer clic izquierdo en la pestaña Formato para activar esa
pestaña.
Paso 3
Hacer clic izquierdo en el botón Nuevo (New) que se encuentra
en la esquina superior derecha de la ventana Definición de
gráficos (Graph Definition) para crear un nuevo formato de
gráfico.

Balance de Masa
Paso 4
Colocar el cursor en la caja de texto Nombre (Name) y hacer
doble clic para señalar el nombre de formato de gráfico por
defecto. Ahora digitar un nuevo nombre de formato y presionar
Enter. Cualquier nombre será bueno.
Paso 5
Cambiar las etiquetas y la información del área Ejes e

Interpretación de datos (Axes and Data Interpretation) de la
pestaña Formato. Úsese la figura de abajo como guía.
El primer paso para configurar el gráfico es indicar al

JKSimMet dónde buscar los datos que van a ser ploteados.
Paso 6
Hacer clic izquierdo en la etiqueta Datos de puerto (Port Data)
para activar esa pestaña y hacer clic en el icono Nuevos Datos
(New Data) para crear un nuevo conjunto de datos para gráfico.
Paso 7
Dar nombre al conjunto de datos siguiendo el procedimiento
descrito en el paso 4.
Paso 8
Llevar el cursor a la columna 1 de la fila llamada Puerto (Port)
del área Selección de datos / Puertos (Data Selection – Ports) de
la ventana y presionar Enter para ver la lista desplegable de los
puertos para los que se puede graficar datos. Se Seleccionar
Underflow del ciclón (Cyclone Underflow), señalando ese
nombre y presionando Enter.

Balance de Masa
Paso 9
Llevar el cursor a la celda Formato (Format) y presionar Enter
para ver la lista desplegable de las opciones de formato. Para
este ploteo, seleccionar Cum. % Passing (Porcentaje acumulado
pasante).
Paso 10
Llevar el cursor a la celda Datos (Dato) y presionar Enter para
ver la lista desplegable de los datos que pueden ser ploteados.
Nótese que puede seleccionarse tipos de datos individuales (e.g.
Simulados) o pares de tipos de datos (de laboratorio y
simulados). Si se opta por esta última opción, los datos de
laboratorio estarán representados por el marcador de datos y los
datos calculados por la línea. Para el gráfico que estamos
trabajando, seleccionar la opción Exp & Bal.
Paso 11
Si se desea cambiar el estilo de la línea o del marcador de datos
o del color del grafico de los datos, seleccionar la opción
requerida en las celdas Punto, Línea y Color respectivamente.
Paso 12
Verificar que la caja de la celda Spline no haya sido marcada.
Paso 13
Llevar el cursor a la celda Minimo de X (X Min) e ingresar los
valores apropiados del rango mínimo del gráfico para las líneas
que se desean plotear. Éste es un campo en el que se puede
ingresar valores encima de lo que aparece ahí. En este caso,
digitar 0.01 para el valor mínimo de X del gráfico que se va a
plotear.
Paso 14
Repetir el paso 13 con la celda Máximo de X (X Max), en este
caso ingresar el valor 10 para el valor máximo de X del gráfico
que se va a plotear.
Paso 15
Repetir los pasos 8 al 14 para todos los flujos que se requieran,
colocando cada uno de ellos en una columna aparte.
Paso 18 SIC
Hacer clic izquierdo en el icono Visualizar gráfico que se
encuentra en la esquina superior derecha de la ventana
Definición de gráficos para ver el gráfico. El ploteo de Ejemplo
Balance de masa del ciclón debe verse como el gráfico que
mostramos a continuación:

Balance de Masa
Ahora se puede perfeccionar el formato del gráfico e

imprimirlo, etc., así como se señala en la sección 3.8 (Gráficos).
Repetir los pasos mencionados anteriormente para plotear cada
uno de los datos crudos y calculados de los flujos que se desea
comparar. La bondad del ajuste está representada por la
cercanía de los puntos a la línea; cuanto más cerca se
encuentren los puntos y las líneas, mejor será el ajuste.

Balance de Masa
6.9 Problemas relacionados al balance de masa y

sus posibles soluciones
Naturalmente pueden surgir muchos problemas a los que habrá
de enfrentar durante el balance de masa. Sin embargo, es
posible, señalar algunos de los errores más comunes, para que
así el usuario conozca las principales dificultades.
Errores, Advertencias y Fallas

Cuando el JKSimMet detecta algún problema emite mensajes
de error. Ver el apéndice B para conocer el significado de cada
uno de ellos.
Los Errores 120-130 son pertinentes a la modalidad Balance de

masa. Ver las descripciones detalladas en el apéndice B.
Habilidad versus práctica

El balance de masa no es un procedimiento inflexible. La única
forma de adquirir un nivel de habilidad que sea de utilidad es
practicar con una gran variedad de datos reales. El JKSimMet
garantiza un ambiente de fácil manejo para lo que en realidad
son técnicas matemáticas sumamente complejas y poderosas.
Análisis gráfico
La capacidad de gráfico del JKSimMet es la forma más eficaz
de examinar el ajuste de los datos (sólo en el formato de flujo
GSIM). Las discontinuidades en los datos de tamaños hacen
resaltar los datos de poca precisión o un cambio en la técnica de
medición de tamaños. Los análisis de gráficos también atraen
la atención hacia cualquier desigualdad en el ajuste de los datos.
Diferentes técnicas para medidas de tamaños

Recomendamos ser cauteloso con los cambios en las técnicas de
medición de tamaños; e.g. desde las zarandas a los Cyclosizer.
Diferentes técnicas de análisis químicos

Cuando cambian las técnicas de análisis químico entre las
muestras de los flujos, como suele ocurrir con diferentes rangos
de análisis químico, pueden haber desigualdades inherentes
dentro de las técnicas de análisis químico, lo que llevará a
desigualdades dentro del balance de masa.
Datos
Nótese que es necesario tener suficientes datos de alimentación
y de producto para obtener un balance de masa que sea de
utilidad.
Algunos problemas comunes con el balance de masa

Hay un par de trampas simples que pueden aparecer disfrazadas
de muchas formas. Si se conocen ahora, pueden reconocerse
con facilidad cuando se presenten.

Balance de Masa
6.9.1 El problema Middlings

Si regresamos a nuestro diagrama de flujo de una unidad y
añadimos un flujo de análisis químico middling m, tendremos:
b
a
m
Es fácil ver que no hay suficientes análisis químicos a donde

dirigirnos. Sin embargo, si tenemos dos análisis químicos en
cada flujo, los anotaremos como simples ecuaciones y
resolveremos como dos desconocidos. No obstante, como m es
en realidad un flujo middlings, estará más cerca de a en
composición y con frecuencia reciclada nuevamente hacia ella.
En este caso, no importa la precisión a la que lleguemos en el

muestreo y análisis químico de los flujos porque solamente
podremos hallar:
• El ratio entre los flujos b & c (si m va a cualquier otro

lado); o
• Los flujos en b y c si a es reciclado.
Sin embargo, la tasa de flujo real de m puede ser ya sea cero o

infinita. Hay una solución directa. Medir (o calcular) la tasa de
flujo del flujo m e ingresar esta tasa de flujo como dato.
La modalidad balance de masa permite hacerlo.
6.9.2 El problema División infinita
El problema de división infinita
Si se desea extraer la mayor cantidad de información de un

estudio, suele ser usual el hacer análisis químicos en una matriz
bidimensional (y hasta tridimensional. Por ejemplo, análisis
químico por tamaño o análisis químico por tamaño por peso
específico.
Esto subdivide el flujo en subgrupos más pequeños. Cada

subgrupo tiene un paso adicional de procesamiento un error
relativo aumentado. Por lo tanto, tendemos tratar de llegar a
una solución para (0 - 0) / (0 - 0). Éste no es un ejercicio
numérico muy útil.
Una vez más, la solución es directa. Debe usarse el total de

análisis químicos con grandes diferencias para calcular las
soluciones de tasas de flujo del balance de masa. Al tener estas
Balance de Masa
tasas de flujo, se las puede arreglar, ingresándolas como tasas
de flujo de laboratorio con cálculos bajos de error estándar, y
añadir todos los análisis químicos pequeños a los problemas.
Ahora que las tasas de flujo están definidas, la modalidad

Balance de masa puede asignar los ajustes mínimos requeridos
para hacer que todos los análisis químicos fraccionales sean
uniformes.
(Nótese que este módulo de balance no hace el balance a la

matriz de más de un componente a la vez; este componente es
normalmente el tamaño).

Balance de Masa
6.10 Contabilidad metalúrgica

Los datos que se recogen de una planta de procesamiento de
mineral son rara vez uniformes y casi siempre contienen
información redundante. En general, cada vez que hay dos
métodos de cálculo éstos arrojan resultados diferentes. El
desafío para la contabilidad metalúrgica es producir datos
ajustados que sean uniformes en sí mismos y que constituyan la
representación más precisa posible del funcionamiento de la
planta.
Analicemos un concentrador típico de metal base con varios

productos provenientes de varios circuitos.
Feed
x Copper Au x Lead x Zinc x Tailings
Circuit Circuit Circuit
x x x
Cu Au Pb Zn
Conc Conc Conc
En cada punto con la marca (SYMBOL), tenemos análisis

químicos de Au, Cu, Fe, Pb y Zn. Para la alimentación tenemos
lecturas de las balanzas electrónicas y para los concentrados
hemos descargado lastres con estudios de stockpile.
Si seleccionamos un período contable que es amplio comparado

con el tiempo de residencia del circuito, podemos llevar a cabo
un balance de las pasas de todo este conjunto completo de
datos. Si se necesita hacer grandes ajustes, éstos pueden ser
problemas de medición en las técnicas de muestreo o análisis
químico. Seleccionar circuitos pequeños para hacer el balance
de masa para aislar estos problemas.
Una vez que se haya producido un conjunto uniforme de datos

ajustados para cada periodo contable, las sumas de estos
conjuntos también será uniforme.
Si se dispone de análisis químicos y tasas de flujo a escala de

cortos periodos de tiempo, e.g. varias veces por turno, esos
datos pueden ser balanceados para cada periodo, impresos o
exportados a la mayoría de los paquetes de procesamiento de
texto o de hojas de cálculo Windows usando las características
copiar y pegar.
JKMetAccount Para usuarios con un serio interés en contabilidad metalúrgica, el

programa de JKMetAccount fue creado para permitirle al
Director de Planta o al Metalurgista hacer el seguimiento del
desempeño del procesamiento de minerales a través del tiempo.
Su valor principal viene del aprovechamiento de la potencia de la
máquina de balance de masa JKMBal dentro de un manejo de

Balance de Masa
datos riguroso. Los cambios en su circuito de planta, que pueden
causar problemas mayores en un sistema de contabilidad
realizado en una hoja de cálculo, son manejados sin dificultad
por JKMetAccount. Combine estas características con un
dibujador gráfico de circuitos y la capacidad de formatear de
Excel en sus informes y tendrá una herramienta que creemos será
muy pronto considerada como indispensable. Podrá obtener más
detalles al respecto de JKTech o en www.metaccount.com.

Balance de Masa
6.11 Referencias
LYNCH, A.J. Mineral Crushing and Griding Circuits.
(Elsevier, Amsterdam). 1977. Capítulo 7.
LYMAN, G.J., Aplicación de la teoría de muestreo de Gy al

carbon. Revista Internacional de Procesamiento de Mineral.
1986 Vol. 17, pp 1-22.
GY, P.M. Sampling of Particulate Materials: Theory and

Practice. 2nd Ed. Elsevier, Amsterdam. 1982
MORRISON, R .D., Una técnica de cuadrados menores de dos
etapas para el problema del balance de material general.
JKMRC Informe interno No. 61 (no publicado). 1976.

Balance de Masa

APÉNDICE A DESCRIPCIÓN DE MODELOS
APÉNDICE A
DESCRIPCIÓN DE MODELOS
Version 5.1 Febrero 2003 Apendice A1 Página A-1

INTRODUCCIÓN APÉNDICE A
A1 INTRODUCCIÓN
Este apéndice de descripciones de los modelos contiene:
• Una descripción de cada modelo disponible en JKSimMet

• Ecuaciones claves que son la base matemática de los
modelos
• Limitaciones y restricciones conocidas
• Cierta guía y restricciones para el ajuste de parámetros
• Típicos valores de parámetros del modelo si necesario
Existe una serie de modelos genéricos incluidos en JKSimMet,

los cuales pueden ser usados para describir el comportamiento
de una amplia gama de procesos. Por ejemplo, el sencillo
modelo de curva de eficiencia puede ser usado para describir
algún tipo de dispositivo de clasificación, tal como el ciclón o
el clasificador de espiral. La selección o ajuste de los
parámetros para estos modelos dependerá completamente del
tipo de proceso en que está siendo modelado.
Gran parte de las unidades de proceso disponibles al usuario

cuando se dibuja el diagrama de flujo pueden ser descritas por
diversos modelos. Normalmente una unidad de proceso tendrá
un modelo específico desarrollado para este dispositivo en
particular y para un número de modelos genéricos. La selección
del modelo apropiado dependerá del gusto del usuario y con
frecuencia también de los datos disponibles.
A1.1 Límites de los rangos y los parámetros establecidos
Los parámetros del modelo en la Versión 5 (V5) tienen valores

establecidos y un rango permitido. Estos pueden ser vistos al
hacer doble clic en el valor del parámetro.
En esta versión estos valores no están disponibles para el

usuario.
A1.2 Diferencias de los modelos de JKSimMet V5.0 y V5.1
A fin de proporcionar una estructura más “obvia” para la

versión 5, se ha añadido una clase de modelos de alimentación.
Ellos proporcionan:
• Una fuente para mineral
• Una fuente para agua
Módulos posteriores proporcionarán el acceso a la

configuración de datos. Para la opción a largo plazo de un
simulador dinámico total, los modelos de alimentación
proporcionarán una forma de ingresar variaciones en el tiempo.
Página A-2 Apendice A1 Version 5.1 Febrero 2003

APÉNDICE A INTRODUCCIÓN
Alimentador de mineral
A1.2.1 Alimentador de mineral
El alimentador de mineral (llamado Alimentación) es una

pieza especializada de equipo, la cual tiene un “producto”
único. La unidad de alimentación permite establecer en el
diagrama de flujo el peso específico (densidad relativa)
del mineral y la distribución de tamaño establecido.
Los marcadores de tamaño, es decir, el porcentaje pasante

a un tamaño particular y el tamaño a un porcentaje
pasante particular pueden fijarse haciendo doble clic en
las áreas denominadas como total. Nótese que mientras
las ventanas de diálogo del diagrama de flujo permiten
establecer propiedades generales para herramientas y
bloques de información de datos, tales como la
simulación y el ajuste del modelo, estas propiedades para
el alimentador y las puertas se fijan en diferentes valores
para cada una.
Alimentador de agua
A.1.2.2 Alimentador de agua
El alimentador de agua reemplaza la sección de “Unidad

de Densidad de Alimentación” de cada modelo de
JKSimMet- Versión 4. Los tres modelos proporcionados
con el alimentador de agua funcionan de manera idéntica
a las tres opciones de la “Unidad de Densidad de
Alimentación”.
Opción 1: Flujos de alimentación

No se añade agua.
El modelo provee información sobre las velocidades de

flujo de sólidos y agua agregada a la pieza del equipo a la
que está conectada. Esta información es redundante ya
que también es proveída por las puertas de alimentación
del equipo. Este modelo es compatible con la Versión 4.

Opción 2: % de sólidos requeridos
Esta opción le permite al usuario fijar un porcentaje

máximo de
sólidos en la alimentación del equipo.
Si el porcentaje de sólidos en la alimentación es mayor

que el “Porcentaje de Sólidos requerido”, el alimentador
de agua agregará más agua para alcanzar el porcentaje de
sólidos requeridos.
Si el porcentaje de sólidos ya es menor que el requerido,

el alimentador de agua no agregará agua. El agua no es
removida para obtener el porcentaje requerido.

APÉNDICE A INTRODUCCIÓN
Opción 3: Adición de agua
La adición de agua es el modo recomendado para uso

común.
El usuario especifica la cantidad de agua que debe ser
agregada en metros cúbicos por hora.
Esta opción tiene dos usos más. La adición de agua

experimental puede ser utilizada como un parámetro en el
Ajuste del Modelo. Es decir que un ajuste del modelo
puede usar la adición de agua como un parámetro cuando
los flujos de agua no han sido medidos o cuando la
medición es imprecisa.
La “Adición de agua experimental” está sujeta a la

actualización opcional después de un ajuste del modelo
como es el caso de todos los demás parámetros.
Nótese que el porcentaje de sólidos o flujo de agua del

circuito debería estar limitado por un valor de desviación
estándar pequeño para restringir la adición de agua total.
El tercer uso de esta opción tiene como objetivo el

balance de masa de la adición de agua.
En este modelo el usuario proporciona la “Nueva Adición

de agua experimental” y una estimada “desviación
estándar”. El otro requisito es la selección del
Alimentador de Agua y el Agua en la pestaña seleccionar
de la herramienta Balance de Masa.
La adición de agua balanceada retorna al área calc* del

Alimentador de Agua. Si desea usar este valor para el
ajuste o la simulación, cópielo dentro del valor
Experimental.

A1.2.3 Velocidad Variable del Modelo de Molienda SAG
Asimismo, el modelo SAG de Velocidad Variable tiene ciertas

diferencias que se encuentran detalladas en el Apéndice 11.
A1.2.4 Partidores
El rango de modelos de partidores ha sido aumentado. Estos son

detallados en el Apéndice 14.

APÉNDICE A HIDROCICLÓN (MODELO 200, 201)
A2 HIDROCICLÓN (MODELO 200, 201)

A2.1 Descripción del modelo
El modelo está basado en el concepto de una curva de eficiencia

reducida, la cual se desarrolla a partir de la curva de eficiencia
real y la curva de eficiencia corregida para el clasificador que
trata un mineral determinado. Un concepto importante es que la
curva de eficiencia reducida es una función característica del
mineral y es independiente de la dimensión o condiciones de
operación del ciclón. En el gráfico A2.1 se muestra un conjunto
típico de curvas de eficiencia para un ciclón.
El modelo consiste en una serie de ecuaciones que son descritas

a continuación. Para poder proporcionar datos para el cálculo de
constantes en las ecuaciones es necesario por lo menos una
prueba de ciclón en un mineral particular.
A2.2 Ecuaciones del modelo

El modelo consiste en una serie de ecuaciones que son descritas
a continuación:
Relación Presión-Rendimiento
La relación presión-rendimiento puede expresarse de la

siguiente
manera:
Q = KQ2 Dc2 (P/Pp)0.5 (Do/Dc)0.68 (A2.1)
Donde
KQ2=KQ1 (Di/Dc)0.45 (θ)-0.1 (Lc/Dc)0.2 (A2.2)
La constante proporcional, KQ1, es una función del

material de alimentación y del diámetro del ciclón. Para el
diseño de ciclones Krebs, que tratan sólidos de
alimentación idénticos, la dependencia del diámetro del
ciclón puede representarse de manera empírica con la
siguiente ecuación.
KQ1=KQ0 Dc-0.1 (A2.3)
Donde KQ0 sólo depende de las características de sólidos

de alimentación (por ejemplo la gravedad específica).

HIDROCICLÓN (MODELO 200, 201) APÉNDICE A
Relación del tamaño de clasificación
Para operaciones industriales normales, el tamaño de

clasificación puede relacionarse con las variables de
acuerdo con la ecuación:
d50c/Dc=KD2(Do/Dc)0.52 (Du/Dc)-0.47 λ0.93(P/{ρp g

Dc})-0.22
. . . (A2.4)
Donde KD2 está relacionada con las variables de diseño

menores Di , Lc y 0 por
KD2=KD1 (Di/Dc)-0.5(Lc/Dc)0.2 (θ)0.15 (A2.5)
Y KD1 puede escribirse de la siguiente manera:
KD1=KD0 (Dc)-0.65 (A2.6)
KD0 sólo depende de las características de los sólidos de

alimentación (al igual que la distribución de tamaño y la
gravedad específica).
(Nótese que los tamaños de clasificación para minerales

específicos dentro del flujo de alimentación pueden
estimarse con la siguiente fórmula:
d50c (m) = AlimentaciónSG-1* d50c

MineralSG-1
Donde Alimentación SG es el peso específico de los

sólidos en la alimentación , d50c es el total corregidod 50,
Mineral SG es peso específico del mineral de interés, y
d50c (m) es el d50c corregido del mineral de interés).

Relación de recuperación al flujo de descarga
La recuperación de agua (Rf) y la recuperación del

volumen de la
pulpa hacia el flujo de descarga (Rv) están relacionados
con las principales variables por:
Rf=Kw2(Do/Dc)-1.19 (Du/Dc)2.40 (P/{ρp g Dc})-0.53 (λ)0.27
...(A2.7)
y
Rv=Kv2 (Do/Dc)-0.94 (Du/Dc)1.83 (P/{ρp g Dc})-0.31 (A2.8)
Asimismo, los efectos del diámetro de la tubería de

ingreso, el ángulo de cono y la longitud del cilindro han
sido evaluados como:
Kw2=Kw1 (Di /Dc)-0.50 (θ)-0.24 (Lc/Dc)0.22 (A2.9)

y
Kv2=Kv1 (Di/Dc)-0.25 (θ)-0.24 (Lc/Dc)0.22 (A2.10)
Aquí Kw1 y Kv1 son constantes que dependen de las

características de los sólidos en la alimentación. La
información actual indica que Kw1 y Kv1 son
independientes del diámetro del ciclón para ciclones
geométricamente similares que están tratando sólidos de
alimentación idénticos. Pequeñas cantidades de
modificadores de viscosidad como la arcilla, pueden tener
un efecto marcado en estas variables.
Relación de la curva de eficiencia
La curva de eficiencia usada en este modelo se encuentra

a continuación.
Eo(d/d50c)=C⋅(1+β⋅β*⋅d/d50c) (exp(α) - 1)/(exp(α⋅β*⋅

d/d50c)
+ exp(α) - 2) (A2.11)
cuando β es 0, β * es 1 la ecuación anterior se reduce a
Eo(d/d50c)=C⋅(exp(α) - 1)/(exp(α⋅d/d50c) + exp(α) - 2)

(A2.12)

El parámetro de forma β determina el incremento inicial,
mientras que determina la tendencia de valores mayores
de d (d≈d50c). Tanto α y β son constantes normales para
los sólidos de alimentación dados, mientras que C y d50c
varía con las dimensiones del ciclón y las condiciones de
operación. El parámetro β * está determinado, por valores
dados de y de β, con la condición de que
Eo(1) = C/2 (A2.13)
β* es calculado interactivamente en el modelo.

Los gráficos A2.1 y A2.2 muestran los efectos de α y en
la forma de curva de eficiencia.
Curva de eficiencia modificada
Se encuentra disponible una alternativa a la curva de

eficiencia
estándar con el modelo de hidrociclón de Nageswararao
para finos.
Con este modelo el usuario puede especificar el valor de

la curva de eficiencia reducida ( por ej., la fracción que va
hacia el flujo de rebalse ) a 33% y 66% de su tamaño
d50c.
La curva se arregla (por definición) a un punto de 100%

para una tamaño cero en el d50c. Para describir la curva
de eficiencia de tamaños por debajo del punto d50c se
utiliza una interpolación cúbica. Para tamaños mayores de
50dc se utiliza una curva de distribución log-normal. La
curva log-normal se determina para que no exista
discontinuidad en la tendencia al punto d50c.
El gráfico inferior A2.3 muestra como funciona la curva

de eficiencia modificada. El usuario sólo necesita
especificar (o ajustar) los valores de la curva a 33% y
66% de la curva.
Los otros parámetros usados por el modelo, se usan de la

misma forma que el modelo Nageswararao estándar.
El modelo Nageswararao-Fines es útil para la descripción

de curvas de eficiencia asimétrica donde existe una larga
“cola” tanto para el material grueso como para el material
fino.
Interacciones
Las interacciones de variables dentro de un ciclón son
complejas.Consulte la sección A2.7 (Cuadro de resumen)
para el resumen de dependencias de interacción.

Escalamiento
Las facilidades para escalar la operación del hidrociclón

están construídas dentro del modelo.
100
Increasing Alpha
% of Feed to Overflow (corrected)

80
60
40
20
0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
d/d50 (corrected)
Gráfico A2.1: Efecto de α en la curva de eficiencia reducida
180
160
Increasing Beta
140
120
100
80
60
40
20
0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
d/d50 (corrected)
Gráfico A2.2 : Efecto de β en la curva de eficiencia reducida

180
160

140 Efficy. curve at 0.33xd50c
120
100 Efficy. curve at 0.66xd50c
80
60 Efficy. curve at d50c

40
20
0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
d/d50(corrected)
Gráfico A2.3 : Curva de eficiencia usada en el modelo Nageswararao de finos

A2.3 Impreso del modelo de hidrociclón

(Nageswararao) (Modelo 200)
Impreso del modelo de hidrociclón (Nageswararao-

Finos) (Modelo 201)

A2.4 Símbolos
Símbolo Significado
α Parámetro de la fineza de la curva de eficiencia reducida
β parámetro de curvatura de la curva de eficiencia reducida
β* parámetro calculado de la curva de eficiencia reducida
C 100-Rf o recuperación de agua en el flujo de rebalse, %
Dc diámetro ciclón , m
Di diámetro del círculo con un área similar a la tubería de ingreso
del ciclón, m
Do diámetro del círculo con un área similar al vortex , m
Du diámetro del círculo con un área similar al espiga (spigot), m
Eo(d) porcentaje del material de alimentación del tamaño presente en
el flujo de rebalse
g aceleración gravitacional
KD constante en la relación de tamaño de clasificación
Kq constante del volumen de pulpa recuperada.
Kv constante del volumen de agua recuperada.
Kw constante de recuperación de agua.
Lc longitud de la sección cilíndrica, m
P presión de alimentación en la tubería de ingreso del ciclón, kPa
Q rendimiento del ciclón, m3/hr
Rf recuperación del agua en el flujo de descarga, %
Rv recuperación volumétrica de la pulpa de alimentación en el
flujo de descarga,%
d tamaño promedio de la partícula, mm

d50c tamaño de una partícula en la alimentación que tiene la misma
probabilidad de ir al flujo de descarga o al flujo de rebalse,
debido a la acción centrífuga, mm
Cv fracción volumétrica de sólidos en la alimentación

λ 101,82Cv/(8.05*(1,0-Cv)2)
ρp densidad de la pulpa de alimentación, toneladas/m3
θ ángulo del cono, grados

A2.5 Restricciones conocidas
A medida que la alimentación se vuelve más gruesa, d50c tiende

a disminuir incluso cuando todas las demás variables se
mantienen constantes. El efecto de distribución de tamaño del
material de alimentación se vuelve insignificante cuando la
alimentación consiste primordialmente de partículas de -53
micras, y también cuando la proporción de -53 micras
partículas es menor al 25% de sólidos de alimentación.
La forma analítica utilizada no proporciona una representación

perfecta en la curva de eficiencia reducida. Como resultado, con
frecuencia, el modelo tiende a predecir menos partículas
gruesas en el flujo de rebalse de lo que sucede en una operación
real. Sin embargo, se cree que la magnitud de error es pequeña.
Este modelo explica ampliamente las variaciones de viscosidad

debido a los cambios en la densidad de la pulpa. Las
variaciones de viscosidad causadas por cantidades variables de
lamas afectan los parámetros en forma sistemática.
A medida que la viscosidad aumenta (o fracciones de lamas), el

tamaño del corte se torna más grueso, la partición de agua que
desemboca en el flujo de rebalse se reduce y la caída de la
presión del ciclón aumenta. Sin embargo, la curva de eficiencia
reducida se mantiene relativamente constante hasta el inicio del
cortocircuito.
El modelo podría ser usado para estimar la operación durante el

cortocircuito:
• el tamaño del corte será de 5 a 10 veces más grande. (por

ejemplo multiplicado KD0 por 5 veces como mínimo o
hasta un máximo de10 veces.
• la curva de eficiencia se convertirá en una curva de

“ineficiencia” con un valor α comúnmente de 0.1- 0.2.
• la partición de agua y la caída de presión prácticamente no

se ven afectadas a pesar de que con frecuencia se hace
mención de una pequeña caída en la presión. Esta puede
resultar del volumen reducido de sólidos hacia el flujo de
rebalse.
Es difícil predecir el inicio del cortocircuito. Por lo general, el

50% de sólidos por volumen es un límite práctico del flujo de
descarga. Sin embargo, un flujo de descarga muy grueso puede
alcanzar una densidad mayor y uno más fino una densidad
menor, como se indica a continuación.

JKSimMet le advertirá que el cortocircuito es probable si se
excede alguno de los límites de densidad (detallados más
adelante).
Restricciones del Cortocircuito del ciclón
Si la densidad de alimentación del ciclón es menor que 35% de

sólidos por volumen, se dice que la limitación SPOC (Laguitton
1985) predice el inicio del cortocircuito.
Vol % solids in U/F = Limiting Vol % solids (~56)

+ 0.2 (Vol % Solids in Feed -20)
El % de sólidos limitantes se define como el inicio del

cortocircuito a una densidad de alimentación volumétrica de 20
%.
En forma tabular:
At sg 2.7 At sg 4.0
Feed Underflow Feed Underflow Feed Underflo
Density Density Density Density Density Density
% by Volume % by Weight % by Weight
5 53 12.4 75.3 17.4 81.8
10 54 23.1 76.0 30.8 82.4
15 55 32.3 76.7 41.4 83.0
20 56 40.3 77.5 50.0 83.6
25 57 47.4 78.2 57.1 84.1
30 58 53.6 78.8 63.1 84.7
35 59 59.2 79.5 68.3 85.2
Feed density = densidad de la alimentación

Underflow density = densidad del flujo de descarga
Volume= volumen
Weight = peso
Restricción empírica
La experiencia en la industria demuestra que un flujo de

descarga grueso permanecerá con una descarga en abanico,
a mayor densidad que un flujo de descarga fino. Por intuición
esto resulta aceptable como la viscosidad de la pulpa pero es
difícil de predecir.
Plitt et al (1987) ha desarrollado una relación empírica basada

en la información de Lynch (1965) y otros.
Vol % Solids in U/F = 62.3

 - 50% passing U/F size µm 
1 - exp ( )
 60 
Este enfoque pone un límite de 50 % de sólidos por volumen

en un flujo de descarga con 50% pasando 100 µm y 60% a un
P50 de cerca de 200 µm. Esta función disminuye bruscamente
con la reducción del tamaño de las partículas a 45% de sólidos
por volumen a P50 de 80 µm y 40% a P50 de 60 µm.
En forma tabular:
Inicio del Tamaño del flujo % de Sólidos % de Sólidos

cortocircuito de descarga al a 2.7 sg a 4.0 sg
% Sólidos por 50% pasante
Vol. (µm)
35.2 50 59.4 68.5
39.0 60 63.3 71.9
45.9 80 69.6 77.2
50.5 100 73.4 80.3
53.9 120 75.9 82.4
58.6 170 79.3 85.0
60.0 200 80.2 85.7
61.3 250 81.0 86.4
Probablemente, ambos efectos son competitivos hasta cierto

punto. Además, cada operación tiene un “límite de
confortabilidad” en la densidad del flujo de descarga del ciclón
que puede ser mucho menor que los límites anteriormente
indicados.
A2.6 Cuadro de resumen

Variable Efecto resultante sobre parametros
Aumentada Q d50c Rf Rv
Dc aumento (.57) aumento (.82) disminución (-.4) disminución (-.55)
Di aumento (.45) disminución (0.5) disminución (-.5) disminución (.25)
Do aumento (.68) aumento (.52) disminución (-1/19) disminución (-.94)
Du -- disminución (-.47) aumento (2.4) aumento (1.83)
Lc aumento (.2) aumento (.2) aumento (.22) aumento (.22)
p aumento (.5) disminución (-.22) disminución (-.53) disminución (-.31)
λ -- aumento (.93) aumento (.27) --
ρp disminución(-.5) aumento (.22) aumento (.53) aumento (.31)
θ disminución(-.1) aumento (.15) disminución (-.24) disminución (-.24)
Nota: los números que están entre paréntesis son

exponentes de dependencia del parámetro en la variable.
Los ejemplos de efectos de α y β en las curvas de

eficiencia reducida se encuentran en los gráficos adjuntos
A2.1 y A2.2. Se calculan los parámetros β * usados en el
modelo.

A.2.7 Ajuste del modelo del ciclón (Modelo 200)
Menú de parámetros
Datos de presión
Si desea predecir con exactitud la presión del ciclón en otras
condiciones, necesitará por lo menos una medida de presión
exacta y un conjunto de al menos dos de las tres muestras de
alimentación, flujo de descarga y flujo de rebalse.
Si no se encuentra disponible la información de la presión, se

puede estimar una presión aproximada a partir de la
información publicada por el fabricante.
La presión calculada se usa en las ecuaciones para la

clasificación de tamaños y la recuperación hacia el flujo de
descarga. Por ello, la presión del ciclón es una medida
importante.
Los datos de presión medidos o valores estimativos deben

ingresarse en la pestaña de Datos de Funcionamiento
(Performance Data) de la ventana de datos del equipo del
ciclón. Si se dispone de una estimación exacta, utilíselo para
calcular la desviación estándar (SD). En caso contrario, use el
10% del valor de presión.
La constante KQO de capacidad puede calcularse desde el flujo

al ciclón y las dimensiones del ciclón. (Refiérase a las
ecuaciones A2.1-A2.3).
Los valores típicos de KQO se encuentran en el rango 300-600.

El factor escala para el ajuste debería ser de 100.
Con el fin de facilitar la observación de presión en el cálculo de

ajuste, debe seleccionarse esa opción en la pestaña de Datos de
Funcionamiento (Equitment Data) de la ventana de diálogo del
Ajuste del Modelo (Model Fit).
Tamaño (KDO ) de clasificación
Las ecuaciones A2.4 – A2.6 definen el tamaño del corte. KDO

comúnmente es un número pequeño , de 0.001 a 0.00001. Por
consiguiente, un factor escala de 0.0001 es lo más apropiado.

% de partición de agua hacia el flujo de rebalse (Cal WS)
La partición de agua real hacia el flujo de rebalse (Cal WS) se

ajusta preferencialmente a los dos parámetros, KV1 y KW1, que
son definidos por una fracción de agua, SIEMPRE se debe
ajustar Cal WS cuando se están ajustando datos de un modelo
de un ciclón. Un buen punto de partida es de 50% a un factor de
escala de 5.
Después de realizar el ajuste, los valores calculados de KV1 y

KW1 se despliegan en la ventana de información del equipo del
ciclón (pestaña de los Parámetros de los Modelos).
Curva de eficiencia (α y β )
La curva de eficiencia reducida es una función en forma de “S”

como se encuentra en el gráfico A2.1
Los valores típicos de un α varían de 0.5 a 4. Las curvas de

eficiencia mayores de 5 se tornan muy agudas y los números
mayores no son significativos. Un buen valor estimativo inicial
es de 2.0.
El factor β modifica la curva “S” para añadir una curvatura

adicional, o una porción negativa a la curva de eficiencia. Cero
es un valor típico. Sin embargo, un ajuste pobre en tamaños
finos pueden ser examinados al probar valores de β de 0.01 a
0.5. El ajuste de β está disponible pero no es recomendado. Es
apropiado usar un factor de escala de 0.1 una vez que se haya
realizado, mediante una prueba, un buen cálculo inicial.
Si la curva de eficiencia no resulta conveniente para los

tamaños gruesos, pruebe con los modelos de curva de eficiencia
de interpolaciones (spline) o los modelos de finos modificados.
Ajuste Maestro/Esclavo
Diversos conjuntos de datos de ciclones pueden ajustarse con

facilidad usando el ajuste Maestro/Esclavo con una cláusula
importante: la división de agua (CalWS) no puede ser ajustada
con el ajuste Maestro/Esclavo.
Ajuste de manera separada el KD0, KQ0, α y Cal WS para cada

conjunto de datos y determine los valores promedios de KV1 y
KW1 para cada información de ciclón del ajuste. Use los valores
promedios de KV1 y KW1 en cada conjunto de datos del ciclón.
Use el Maestro/Esclavo para ajustar KD0, KQ0, α y (si se
requiere) β, en todos los conjuntos de datos.

A2.7.1 Ajuste de los Modelos de Finos
Nageswararao (201)
Menú de los parámetros
Los comentarios que aparecen en A2.7 se aplican de igual

forma al Modelo 201 excepto en el caso de los parámetros
de la curva de eficiencia α y β, que son reemplazados por
Eff@ 0.33 (de d50c) y Eff @ 0.66 (de d50c).
Los valores típicos son 0.85 y 0.65 respectivamente.

A2.8 Referencias
DE KOOK, S.K., 1956, Symposium on recent
developments in the use of hydrocyclones- a review /J/.
Quím. Metal. Min. Soc./ S.Afr./., Vol. 56:281-294.
KAVETSKY, A., 1979. Hydrocyclone modelling and

scaling. JKMRC report to AMIRA, November.
KELSALL, D.F., 1953. A further study of the hydraulic

cyclone. Quím, Ing., Cien., Vol. 2:254-273.
LAGUITTON, D. (Ed), 1985. The SPOC Manual

Simulated Processing of Ore and Coal, CANMET EMR
Canada, Ch. 5.1 (Parte B).
LYNCH, A.J. 1965. The characteristics of hydrocyclones

and their application as control units in comminution
circuits, AMIRA Progress Report No 6, University of
Queensland (unpublished).
LYNCH, A.J. y RAO, T.C., 1965. Digital computer

simulation of comminution systems. Proc. 8avo Comm.
Min. Metal. Congr., Aust., N.Z.,/Vol. 6:597-606.
NAGESWARARAO, K., 1978. Further developments in

the modelling and scale-up of industrial hydrocyclones.
Ph.D. Thesis (unpublised). University of Queensland.
PLITT, L.R., FLINTOFF, B.C. y STUFFCO T.J., 1987.

Roping in hydrocyclones. 3rd Internacional Conference
on Hydrocyclones, Oxford England, Elseveir, pp.21-23.
YOSHIOKA, N. y HOTTA, Y., 1995. Liquid Cyclone as
a hydraulic classifier. Quím. Ing. /Jpn./ , Vol. 19:632-640.


APÉNDICE A HARNERO (MODELO 230)
A3 HARNERO (MODELO 230)
Mecánicamente el proceso de separación por harneros

puede ser considerado como una serie de ensayos, y como
resultado las partículas de determinado tamaño tienen la
probabilidad de ingresar el producto fino. Este concepto
de definir la eficiencia del proceso como un número de
ensayos (o rebotes) es la base para un modelo de harnero.
En el gráfico A3.1 se muestra una típica curva de

eficiencia de harneros vibratorios. En la curva existen tres
regiones:
Particle Size
Gráfico A3.1 : Una curva de eficiencia típica para un
harnero vibratorio
- La región que describe el material del tamaño sobre la

abertura (región A),
- La región que describe el material del tamaño de la
abertura que está a continuación, en el cual la
probabilidad de pasar por la abertura depende
directamente del tamaño de la partícula (región B),
- La región que describe los ultra-finos que se adhieren a
las partículas gruesas (región C).
- La región B de la curva de eficiencia es la región

importante para fines de modelado y puede describirse
con la ecuación (Whiten y White 1977).
E(x) = exp[-TRN.fo.(1-x/d)k] (A3.1)
Donde E(x) es la fracción de partículas en la alimentación

del tamaño x que ingresa al producto grueso, d es la
abertura del harnero ; fo es el área abierta de fracción,
TRN es el parámetro de eficiencia y k es un parámetro
menor usado para fines de ajuste preciso. Comúnmente, el
valor de k es aproximadamente 2. El funcionamiento del
harnero en la región C sólo puede ser determinado de

HARNERO (MODELO 230) APÉNDICE A
manera experimental ya que éste dependerá de las
condiciones locales, tales como el contenido de humedad
del mineral que hace que pequeñas partículas se adhieran
a partículas mayores. Para fines de diseño es necesario
establecer una hipótesis razonable acerca de la forma de
la curva en la región C y dicha hipótesis la hace el
ingeniero de diseño en base al conocimiento de las
condiciones locales.
En el gráfico A3.2 se muestra para diferentes materiales

de harnero, la dependencia típica del parámetro de
eficiencia, TRN, el cual es análogo al número de ensayos
y al flujo de alimentación.
100
Steel
10
Rubber
1.0
0 F W1 FW2 High
Feed Rate/Unit Width
Gráfico A3.2 : Dependencia de los parámetros de

eficiencia del harnero del flujo de alimentación para
mallas de goma y de acero.
La explicación del gráfico A3.2 es que cuando el flujo de

alimentación hacia las harneros malla de goma es bajo, las
partículas se mueven de manera independiente, acumulan
energía, los rebotes son mayores y tienen poca
oportunidad de pasar por la abertura de la malla del
harnero.
Un aumento en el flujo de alimentación provoca un

aumento en las colisiones entre las partículas, reducción
de la energía de las partículas y longitud de los rebotes, y
un aumento en el número de ensayos. Por ello, la
eficiencia del harnero aumenta. Un mayor aumento en el
flujo de alimentación genera mayor interferencia de
partículas, una reducción en el número de ensayos debido
a que las partículas no pueden alcanzar la superficie del
harnero y una reducción en la eficiencia del harneado.

Sin embargo, el coeficiente de restitución con harneros de
acero es bajo y las partículas no acumulan energía. Los
rebotes de las partículas son bajos y eficiencias altas
ocurren a flujos de alimentación bajos. A medida que el
flujo de alimentación aumenta, la interferencia entre las
partículas aumenta y ello reduce el número de ensayos y
la eficiencia del harneado.
Limitaciones del Modelo
Se requiere de una mejor comprensión de la relación entre

la
forma de la partícula, la forma de la abertura de la malla y
la eficiencia del harnero y también del funcionamiento del
harneado en la difícil área entre el harneado humedo y
seco. El primero es un problema de optimización de
harneros existentes; el segundo es un problema de
operación de planta.
A3.2 Ecuaciones de los modelos
La región B (Gráfico A.3.1) se describe con la ecuación 1.
E(x) = exp (- TRN * P/T) (A3.2)
donde
P = fo*((1-fs) (1 - x/d)2 + fS*(1 - x/d))T (A3.3)

y
fS = 1 - (W/L) (A3.4)
en la región A
E(x) = 1.0 (A3.5)
En la región C se realiza un ajuste usando un factor

“subtamaño” (SF). Este ajuste transfiere algunos de los
materiales de menor tamaño al flujo de bajo tamaño a la
fracción de menor tamaño del sobretamaño, esto
representa las partículas pequeñas que se adhieren a las
grandes.
El parámetro operativo importante es el flujo de

alimentación por la anchura del harnero de la unidad
(FW) y esta función es aproximada por una serie de líneas
rectas como lo muestra el Gráfico A3.2.

El número de ensayos TRN está relacionado a parámetros
operativos por un conjunto de ecuaciones de regresión de
la siguiente forma.
Ln(TRN) = A + B * FW + U * P1 + V * P2 FW<FW1
(A3.6)
Ln(TRN) = C + D * FW + U * P1 + V * P2 FW1<FW<
FW2 (A3.7)
donde
C = A + (B-D) * FW1 por continuidad (A3.8)

y
Ln(TRN) = C + D * FW2 + U * P1 + V * P2 FW>FW2

(A3.9)
SF también está relacionado a parámetros operativos por

una ecuación de regresión.
Factor de finos
El factor de finos es usado para describir el efecto “de

transporte” de finos en material grueso.
El material que es más grueso que el “tamaño crítico de

finos” es considerado con respecto a su área de superficie
hipotética.
n
Vol i
Area of particles α ∑ (x
i i + x i+1 ) / 2
Y el Área SF es el t/h de finos que son llevados al

producto sobretamaño.
Comportamiento de humedad
El comportamiento de la humedad puede ser muy

importante para los minerales húmedos.
Algunas veces existen diversas clases de humedad. El
único interés de este modelo es en los finos, es decir,
fracciones más finas que el “Tamaño Crítico XM de
humedad”.
Se considera que toda la humedad de la alimentacion es

llevada en un material más fino que este tamaño. Luego es
distribuida entre los productos gruesos y finos en
proporción al material más fino que XM.

Escalamiento
El modelo permite el escalamiento de la longitud del

harnero mediante el escalamiento lineal del número de
parámetros de ensayos, TRN.
El escalamiento del ancho del harnero se logra con el

modelo normal FW que es el flujo de alimentación por el
ancho de la unidad.
La abertura de la malla, la fracción de área abierta y la

forma de la abertura también están incluidos como
parámetros de modelos normales.

A3.3 Impreso del modelo de harnero mostrando

valores de parámetros establecidos

3.4 Símbolos
Xi tamaño de partículas en la fracción de i-ésima

E(x) fracción de partículas en la alimentación de tamaño x que
ingresa al producto grueso.
X1, X2 tamaños de harneros menores y mayores en
fracción siendo
X3 considerada un tamaño crítico, si es requerido, próximo a
la abertura de la malla del harnero. Sin embargo, con
frecuencia V es cero.
X4 tamaño de harnero de menor tamaño, por ejemplo el
harnero más pequeño en las series.
TRN parámetro de eficiencia (número de rebotes o ensayos)
fo fracción de área abierta
T área total del harnero
W anchura de la abertura de la malla
L longitud de la abertura de la malla
fs abertura de la fracción = 1- (W/L)
d tamaño máximo de partícula que puede pasar por el
harnero, por ejemplo tamaño de la abertura de la malla.
FW flujo de la alimentación de los sólidos/ anchura del
harnero de la unidad
P1 % de alimentación de tamaño x siendo X1<x<X2
P2 % de alimentación < tamaño X3
SF factor subtamaño
PSF % de alimentación < tamaño X4
TSF toneladas/ hora alimentación del tamaño, X4
XF tamaño crítico del factor de finos
XM tamaño crítico húmedo
A Constante de regresión
B "
C "
D "
E "
F "
G "
U "
V "

La aplicación exacta del modelo de harnero requiere de
información desde el harnero que será simulado por ajustes de
parámetros. Para la simulación de harneros para los que no
contamos con datos, se puede hacer uso de información de un
tipo de harnero similar con alimentación similar. El usar
información de operaciones con harneros o alimentaciones
marcadamente diferentes no será de gran ayuda.
Las mismas series de raíz cuadrada de dos tamaños de harnero

deberían ser usadas para el ajuste y la simulación.
Las ecuaciones de regresión del modelo de harnero lo hacen un

tanto complejo y más difícil de manejar que la mayoría de
modelos de JKSimMet.
En la mayoría de plantas de procesamiento existe dependencia

del tonelaje. Esto quiere decir, que los valores de U y V pueden
quedar en cero. Para las harneros de alambre la ecuación A3.5
se adecua por si sola.
Donde se encuentran grandes variaciones es en el factor

subtamaño ajustado (SF) pruebe las dependencias de la
ecuación A3.9 como está detallado en el Modelo del factor
subtamaño. Sin embargo, con frecuencia un constante SF es
adecuado.
En el momento que desee ajustar el harnero y esté preparado

para recolectar una gran cantidad de información precisa,
contáctese con JKTech para ser asistido con el ajuste del
parámetro y la regresión.

A3.6 Parámetro de ajuste del modelo de

harnero
Ap Length
Ap Width
OA %
A int (TRN)
B*FW (TRN)
D*FW (TRN)
U*P1 (TRN)
U*P2 (TRN)
E int (FF)
F*PSF (FF)
G*PSF (FF)
XF
XM
El concepto básico de un número de ensayos es bastante

sencillo. Sin embargo, los factores de corrección extensivos y
curvas seleccionadas hacen que éste sea un modelo difícil de
ajustar.
El programa de Ajuste del Modelo sólo puede procesar un

conjunto de datos del circuito a la vez. Sin embargo, un circuito
puede contener muchos conjuntos medidos de datos de tamices.
La velocidad de flujo y las dependencias próximas de toda
evidencia necesitan de diversos conjuntos de datos para definir
las curvas mostradas en el Gráfico 2.
Para describir cualquier conjunto particular de información de

datos de tamices, sólo se necesita encontrar un número de
ensayos TRN (parámetro 22) y un factor subtamaño (SF)
(parámetro 23). Para estos parámetros 5 y 0.1 respectivamente,
son buenos parámetros iniciales. Sin embargo, tanto el TRN y
el SF son variables calculadas de este modelo. Por
consiguiente, debemos ajustarlas como parámetro A de
regresión (Ln TRN) y parámetro E de regresión con FW1
establecido a un valor mayor que cualquier anticipado de
velocidades de alimentación de tamices por unidad de ancho y
con B, V, U, D, F y G todos establecidos a cero.
El modelo de ajuste Maestro/Esclavo permite que se

establezcan las dependencias en parámetros del menú cuando
múltiples conjuntos de datos se encuentran disponibles. El
ajuste del Maestro/Esclavo se encuentra detallado en la sección
5.6.5.
En la sección A3.7. se discute acerca de las dependencias de

parámetros.

Sin embargo, el ajuste de conjuntos de datos múltiples es
complejo y se recomienda consultar con los encargados de
JKTech si desea llevar a cabo este aspecto del proceso de
ajuste.
Longitud y anchura de la abertura de la malla
Cuando los datos de tamizaje no proporcionan abertura y

dimensiones de alambre precisas, la abertura del tamiz se
puede ajustar a los datos. Nótese que para tamices
acanalados, la longitud de la abertura adecuada depende
de la forma de la partícula ya que la los datos del tamaño
se miden usando mallas de abertura cuadrada.
Selección de los parámetros del tamaño de alimentación X1 a X4
La distribución del tamaño de alimentación puede afectar

el
funcionamiento del tamiz. Por lo general esta es una
dependencia secundaria comparada con el flujo de
alimentación.
Sin embargo, el modelo permite que ésta sea incorporada.
X1 y
X2 son los tamaños mayores y menores de una fracción (o
fracciones) de tamaño crítico. Si el rango de tamaños en
los datos de la alimentación varía demasiado use X1 y X2
para clasificarlo.
Si se va a ajustar diversos tamaños de malla del tamiz,

establezca X3 como la abertura de la malla del tamiz, o a
la abertura promedio del tamiz.
Fijar el X4, digamos a 2-3 veces del tamaño máximo del

subtamaño. La parte más fina de una distribución de
tamaño tiene la mayor parte del área de la superficie y
tiende a ser el factor dominante que lleva a la siguiente
etapa.
Las técnicas de diseño de mallas tradicionales relacionan

un “factor de finos” diferente con la mitad de la abertura
de la malla. Si existen grandes variaciones en los finos en
la alimentación, se puede usar el conjunto X3 para dividir
la abertura de la malla y aproximar esta dependencia.
De igual manera, una forma tradicional usaría una

dependencia de abertura de la malla “próxima” para
dividir el tamaño de abertura y X1- X2 puede ser
establecido para calcular esta dependencia.

A3.7 Parámetros del modelo de regresión
Pruebas versus flujo de alimentación
Esta es una dependencia importante.
Ajuste cada uno de los conjuntos de datos disponibles. Esto le

dará un conjunto de valores TRN en cada flujo de alimentación
ajustada. También tendrá un conjunto de fracciones entre P1 y
P2 en cada valor TRN.
El siguiente paso es graficar (TRN) versus el flujo de

alimentación. Cualquier paquete gráfico puede ser usado, por
ejemplo MS Excel. Seleccione FW1 y FW2 para que pueda
describir la curva con precisión en tres secciones. Otro método
alternativo es imprimir el gráfico (con líneas divisorias) y
colocar varias secciones de líneas más adecuadas. Sus
tendencias e interceptos proporcionarán a B, A, D y C
respectivamente.
Asimismo se puede usar un programa de regresión lineal

múltiple, si se conocen esos programas. La mayoría de
programas de hojas de cálculo (por ejemplo Lotus, MS Excel)
han creado funciones de regresión lineal múltiple.
Dependencias de tamaño crítico
No es recomendable las dependencias P1 y P2 si sus Ensayos

(TRN) versus la información de flujos de alimentación son
erráticas y su información son un ajuste óptimo ( SD con menos
de 2 con mediciones Whiten).
Utilice un programa de regresión lineal múltiple para ajustar ln

(TRN) al flujo de alimentación , P1 y P2 y dividir en conjuntos
de datos separados independientes usando valores estimativos
de FW1 y FW2.
Usted puede imponer la limitación de continuidad corrigiendo

los valores de las ecuaciones 6 y 8 Ln (TRN) por la ecuación 7.
Si usted tiene un programa de ajuste no lineal limitante que

puede manejar ecuaciones múltiples, también podrá ajustar
FW1 y FW2.
Sin embargo, necesitará muchos datos importantes.
Modelo del factor Subtamaño
Esta es otra dependencia importante. Para muchas operaciones

el SF es pequeño y más o menos constante. Sin embargo,
para las operaciones con mineral húmedo, podría ser
crucial para un buen modelo.
Una vez más grafique sus mejores valores SF ajustados versus

los valores calculados PSF y TSF desde los parámetros de la
malla y dibuje una línea de regresión lineal en cualquier
variable. Imprima el gráfico con líneas divisorias finas para esta
pendiente (para G) y los puntos E de intercepción.
Ejecutar el modelo tamizado

Ingrese una vez más los valores estimativos al menú del tamiz y
distribúyalos a cada uno de sus conjuntos de datos. Intente una

simulación y verifique el acuerdo en los flujos del producto. No
tema cometer errores en este procedimiento durante las
primeras veces.
El ajuste Maestro/Esclavo proporciona una excelente forma de
calcular estas dependencias para una buena información de
hasta 10 conjuntos de datos. Usted puede añadir dependencias
secundarias, una a la vez, para probar para una reducción
significante en la suma de cuadrados.
Consejo: Para el ajuste completo de un modelo de malla sólo se
necesita el bajo tamaño y el flujo.
A3.8 Referencias
WHITEN, W.J. y WHITE, M.E., 1997. Modelling and
simulation of high tonnage crushing plants, XII
International Mineral Processing Congress, Brazil,
Volume II, 148-158.
WHITEN, W.J., 1984. Models and control techniques for

crushing plants, Control 84, Mineral/Metalurgical
Processing, (Editor, J A Herbst), Publishers- AIME,
New York, 217-225.

APÉNDICE A CURVAS DE EFICIENCIA (210, 610, 211, 611, 203)
A4 CURVAS DE EFICIENCIA
(MODELO 210, 610, 211, 611, 203)
(MODELO DE CLASIFICACION
GENERAL)
A4.1 Descripción general del Modelo

Los modelos (210, 211, 203) usan curvas de eficiencia simple
para describir la operación o cualquier otro dispositivo de
clasificación. También se proveen como algunos de los modelos
opcionales para las celdas de flotación y las columnas de
flotación (610, 611). Para estos dos sistemas de flotación, el
concentrado es el flujo grueso.
A4.2 Curva de Eficiencia Simple (210,610)
A4.2.1 Descripción del Modelo
El modelo es simplemente una curva de eficiencia con un d50

fijo y una partición de agua fija hacia el producto fino.
Refiérase a los gráficos A2.1 y A2.2 del modelo de Hidrociclón
para las formas de las curvas de eficiencia. Un típico harnero
DSM tiene un valor α de 4 y uno β de 0.
El modelo puede usarse para aproximar muchos clasificadores.

Por lo tanto se deben usar con cuidado los valores de parámetro
establecidos.
A4.2.2 Ecuaciones del Modelo
A continuación se muestra la curva de eficiencia que se utiliza

en este modelo:
Eo(d/d50c) = C⋅(1+(β⋅β*⋅d/d50c)) (exp(α) - 1) / (exp(α⋅β*⋅d/d50c)
+ exp(α) - 2)
Cuando β es 0, β* es 1 y la ecuación de arriba se reduce a

:
Eo(d/d50c) = C⋅(exp(α) - 1) / (exp(α⋅d/d50c) + exp(α) - 2)

CURVAS DE EFICIENCIA (210, 610, 211, 611, 203) APÉNDICE A
El parámetro de la forma β determina el aumento inicial,
mientras que α determina la tendencia a valores mayores
de d (d ≈ d50c). Tanto α y β son normalmente constantes
para dichos sólidos de alimentación. El parámetro β * se
determina, para dichos valores de α y β , con la condición
de que:
Eo(1) = C/2
En el modelo se calcula β* de manera iterativa. C es la

fracción de agua hacia el producto fino.
Escalamiento
Esta forma de modelo no permite escalamiento.
A4.2.3 Modelo de curva de eficiencia (210) Impreso

(con valores establecidos)
A.4.3 Curva de Eficiencia Simple- Agua y Finos

(Modelos 211, 611)
El modelo es también una curva de deficiencia simple con

un d50c fijo como se describe arriba para el Modelo 210
con la característica adicional de que permite que las
particiones de los finos y de las aguas sean diferentes.
Relación de la Curva de Eficiencia
La curva de eficiencia usada en este modelo es la misma

que se
describe en A4.2.2 excepto que C (fracción de agua hacia
el producto fino) es reemplazada en las ecuaciones con un
parámetro F C (fracción de finos hacia productos finos):
Eo(d/d50c) = F⋅(1+(β⋅β*⋅d/d50c)) (exp(α) - 1) / (exp(α⋅β*⋅d/d50c)
+ exp(α) - 2)
Cuando β es 0, β* es 1 y la ecuación de arriba se reduce a

:
Eo(d/d50c) = F⋅(exp(α) - 1) / (exp(α⋅d/d50c) + exp(α) - 2)
El parámetro de la forma β determina el aumento inicial,

mientras que α determina la tendencia a valores mayores de d
(d ≈ d50c). Tanto α y β son normalmente constantes para dichos
sólidos de alimentación. El parámetro β * se determina, para
dichos valores de α y β , con la condición de que:
Eo(1) = F/2
En el modelo se calcula β* de manera iterativa. F es la fracción

de agua hacia el producto fino.
Escalamiento
A4.3.3 Modelo de Curva de Eficiencia (211) Impreso (Con

valores establecidos)

A.4.4 Curva de Eficiencia Interpolada (Modelo

203)
El modelo es también una curva de deficiencia simple pero la

forma analítica de la curva usada en los Modelos 210 y 211 es
reemplazada por una curva interpolada en cuatro puntos.
Relación de la Curva de Eficiencia

La curva de eficiencia usada en este modelo es
proporcionada
especificando cuatro pares de coordenadas a través de las
cuales se construye una curva suavizada ( interpolación
cúbica por estapas). La parte de los finos de la curva es
especificada por la partición de agua como en el Modelo
210.
Escalamiento
A4.4.3 Modelo de Curva de Eficiencia (203) Impreso (Con

valores establecidos)

A4.5 Símbolos
α Parámetro de fineza de la curva de eficiencia reducida.

β Parámetro de curvatura de la curva de eficiencia
reducida.
β* Para describir la curva de eficiencia reducida.
C Fracción de agua al producto fino (Flujo de rebalse).
F Fracción de finos al producto fino.
d50 Tamaño de partícula en la alimentación que tiene igual
probabilidad de ir al producto fino o al producto grueso.
Rango de validez
La forma bastante simplificada del modelo significa que la

extrapolación fuera de las condiciones en que los parámetros
fueron determinados reducirán considerablemente la exactitud. Si
se encuentra disponible una amplia cantidad de información, será
posible usar el Modelo 251 (Véase el Apéndice A5) que tiene un
punto de intersección variable.
A4.7 Ajuste del Modelo de Curva de

Eficiencia
A4.7.1 Ajuste del Modelo de Curva de Eficiencia Simple

(Modelos 210, 610)
Este es un modelo sencillo de ajustar ya que no posee

capacidades de escala. Ajuste el agua, alpha y d50c. Véase los
comentarios sobre el ajuste Beta en la descripción del modelo
ciclón (Apéndice A2).
En cuanto a los harneros DSM, los valores estimativos iniciales

de 4 para alpha y 50% para la fracción de agua a finos deberían
adecuarse para la mayoría de conjunto de datos.
Es apropiado un valor estimativo inicial d50c de la mitad de la
abertura de la malla del harnero actual.

A4.7.2 Ajuste del Modelo de Curva de Eficiencia

SimpleAgua y Finos (Modelos 211, 611)
Este también es un modelo sencillo de ajustar ya que no posee

capacidades de escala. Ajuste el agua, alpha y d50c. Véase los
comentarios sobre el ajuste Beta en la descripción del modelo
ciclón (Apéndice A2).
A4.7.3 Ajuste del Modelo de Curva de Eficiencia

Interpolada (Modelo 203)
Este también es un modelo sencillo de ajustar ya que no posee

capacidades de escala. Ajuste la partición de agua y los cuatro
valores de eficiencia en los puntos de la curva interpolada. Es
importante recordar establecer los valores de tamaño de los
puntos antes de intentar el ajuste del modelo.
A pesar de que parece incorrecto, es posible que los valores

ajustados de eficiencia sean mayor que 1 o menor que 0. A
veces, el ajuste del modelo llega al final de la curva a valores
que están fuera del rango 0-1 con el fin de alcanzar la mejor
forma de la curva dentro del rango 0-1. Esto se debe a las
propiedades de la curva interpolada para la cual los valores en
los finales de la curva tienen un efecto en la forma en la parte
central de ésta.
El código de modelo de simulación reduce los valores de

eficiencia a menos que 1 y mayor que 0.

La combinación de estas dos características, el control de la
forma del centro de la curva y la reducción a 0-1, permite que
las predicciones del modelo sean adecuadas.
A4.8 Referencias
LYNCH, A.J., 1977, Mineral Crushing and Grinding Circuits
(Elsevier, Ámsterdam) pp. 124-126.


APÉNDICE A CURVA DE EFICIENCIA D50C (MODELO 251)
A5 CURVA DE EFICIENCIA D50C
(MODELO 251)
Este modelo es una extensión del modelo de la curva de

eficiencia (Constante d50c) para incluir una relación de regresión
para d50c. La partición de agua permanece fija al producto fino.
A5.2 Ecuaciones de los modelos
Relación d50c
Para una operación normal el tamaño de clasificación d50c

puede relacionarse con las variables operativas según la
ecuación:
Log10 (d50c) = W * log10 (SW) + X * FW C/100 + Y * FPS + Z
(A5.1)
A continuación mostraremos la curva de eficiencia utilizada en

este modelo:
Eo (d/d50c) = 100.C. (1+(β.β*.d/d50c)) (exp(α) –1)/

(exp(α.β*.d/d50c) + exp(α)-2) (A5.2)
Cuando β es 0, β * es 1, la ecuacion anterior se reduce a:
Eo(d/d50c) = 100.C.(exp(α)-1)/ (exp(α.d/d50c) + exp(α)-2)

...(A5.3)
La forma del parámetro β determina el aumento inicial,

mientras que α determina la tendencia a valores mayores de d
(d cerca de d50c). Tanto α y β son normalmente constantes para
dichos sólidos de alimentación. El parámetro β* está
determinado por los valores dados de α y β, por la siguiente
condición:
Eo (1) = 100.C / 2
β* se calcula de manera iterativa en el modelo.
Escalamiento
Este tipo de modelo no permite el escalamiento.

CURVA DE EFICIENCIA D50C (MODELO 251) APÉNDICE A
A5.3 Modelo de la curva de eficiencia variable D50c
mostrando valores establecidos
A5.4 Símbolos
α parámetro de fineza de la curva de

eficiencia reducida
β parámetro de profundidad (DIP) de

la curva de eficiencia reducida
β* parámetro calculado de la curva de

eficiencia reducida
W, X, Y, Z constantes de regresión en la
ecuación d50c
d50c tamaño de partícula en la

alimentación que tiene la misma
probabilidad de ir al producto fino o
grueso
C % de agua hacia el producto fino
SW anchura de la abertura de la malla

(mm)
FW flujo de agua en la alimentación

(m3)
FPS % de sólidos en la alimentación

APÉNDICE A CURVA DE EFICIENCIA D50C (MODELO 251)

Como el modelo 251 está basado en una ecuación de regresión,
la extrapolación más allá del ámbito de los datos disminuirá la
exactitud de la regresión de manera considerable.
Efecto de la relación logarítmica

La relación entre D50c y la anchura de ranura es definida en el
espacio logarítmico. Esto significa que el coeficiente

multiplicador W tendrá un efecto diferente en la anchura de la
ranura menor y mayor que 1.0 mm. Para anchuras de ranura
menor que 1.0 mm., un multiplicador mayor que 1 hará que el
valor calculado D50c sea más pequeño que la anchura de la
ranura. Sin embargo, para anchos de ranura mayor que 1.0 mm.,
el efecto se revierte. Lo que puede producir resultados
inesperados cuando se cambian los anchos de ranura.
Desgaste del harnero
Los harneros DSM son sensibles a las condiciones de uso del

alambre. Estos son generalmente dados vuelta en forma regular.
Si fuese posible, los datos de prueba deberían hacer un
seguimiento de las condiciones de uso. Si esto no fuera posible,
pruebe tanto en uno nuevo y uno usado para obtener un rango
adecuado de las operaciones posibles.
A5.6 Ajuste
Menú del parámetro
W*Slot
X*FPS
Y*FdWater
Z (int)
Sharpness α
Dip β
C
El ajuste de este modelo es simple ya que no tiene capacidades

de escalamiento. Ajuste la fracción de agua, α y d50c. Véanse
los comentarios referentes al ajuste de β en la descripción del
modelo del ciclón. (Apéndice A2).
Para la mayoría de conjuntos de datos se deben adecuar los

cálculos iniciales de 4 para α y 50% para la partición de agua.
Un cálculo inicial de d50c de la mitad de la abertura de la malla

real del harnero es apropiado.
CURVA DE EFICIENCIA D50C (MODELO 251) APÉNDICE A
Conjuntos de datos múltiples
Si la información abarca un porcentaje de flujos de

alimentación,
% de sólidos en la alimentación, anchos de la abertura de la
malla del harnero, proceda de la siguiente manera:
Ajuste cada conjunto de datos para α, C y d50c.
- Vuelva a ajustar con las constantes de los conjuntos

promedios de α y C. Es decir, fuerce toda la variación en el
tamaño de corte.
- Utilice el programa de ajuste Maestro / Esclavo para ajustar

la ecuación de tamaño de separación (A5.1) para W, X, Y, Y
Z.
Nota: Si la anchura de la abertura de la malla no tiene un

efecto considerable en d50c, entonces los datos son muy
cuestionables.
A5.7 Referencias
LYNCH, A.J., 1977, Mineral crushing and grinding circuits,
(Elsevier, Amsterdam), pp.124-126.

APÉNDICE A CHANCADORA (MODELO 400 / 405)
A6 CHANCADORA (MODELO 400 / 405)
A6.1 Descripción del modelo (Andersen/Awachie/Whiten)
El modelo de chancadora (triturador) considera que el proceso

de chancado (triturado) tiene dos etapas:
• La selección de partículas para el rompimiento, y

• El rompimiento de las partículas seleccionadas.
Selección
Claramente, ya sea que una partícula sea seleccionada o no
dependerá principalmente de su tamaño relativo al
rompimiento de descarga en posisión cerrada (CSS) de la
chancadora y a la regulación de la alimentación. La distribución
del tamaño de los productos de rompimiento dependerá
principalmente del tamaño inicial de la partícula y de sus
propiedades físicas.
Los nuevos alimentos que ingresan en la chancadora son

clasificados (o seleccionados). Algunos materiales, sobre todo
la fracción más fina, evita completamente el proceso de
rompimiento y circula de manera directa al producto. Lo
restante se rompe y los fragmentos de rompimiento son
reciclados a la etapa de clasificación. La nueva fracción fina
existe a través del producto y se vuelve a romper el material
grueso.
Modelo de mezcla perfecta

Si pensamos en la chancadora como un proceso de rompimiento
en términos de un balance en estado estable.
f x
Classification
Function
p
Appearance
A*C*x Function C*x
Gráfico A6.1 : Representación esquemática del modelo de

chancadora
Classification function = Función clasificación

Appearance function = Función de aparición
En el gráfico anterior se muestra un representación esquemática

del modelo de la chancadora. Las ecuaciones del balance de
masas pueden ser escritas sobre cada nodo como:

CHANCADORA (MODELO 400 / 405) APÉNDICE A
x = f + Acx (A6.1)
x = p + Cx (A6.2)
donde
x es un vector que representa la cantidad en cada fracción
de tamaño en la chancadora
f es el vector de distribución del tamaño de alimentación
p es el vector de distribución del tamaño del producto
C es la función de clasificación, una matriz diagonal que

describe la proporción de partículas en cada intervalo de
tamaño ingresando a la zona de la chancadora.
A es la función de aparición, una matriz triangular menor

que da la distribución relativa de cada fracción de tamaño
después del rompimiento.
Al combinar los resultados de (A6.1) y (A6.2) en la ecuación

del modelo de la chancadora de Whiten:
P = ( I – C ) * ( I – AC ) -1 * f (A6.3)
donde I es la matriz de la unidad
Considerando que la alimentación y el producto son expresados

como distribuidores de tamaño y las propiedades de la
clasificación interna y los mecanismos de rompimiento son
expresados en relación a los intervalos de tamaño de partícula o
tamaños promedio, es conveniente representar estas cantidades
como vectores y matrices respectivamente.
Ya que f es conocida y p es el resultado deseado, el problema se

resuelve al obtener cálculos de C y A para una máquina
particular y material de alimentación. Entonces estos valores
pueden ser manipulados por simulación para explorar los
efectos en el cambio de los parámetros de las máquinas,
características de los materiales o condiciones operativas sobre
el tamaño de distribución del producto.
Un factor limitante importante en la operación de chancado es

la potencia entregada por la máquina. Este modelo permite
cálculos de la potencia entregada para ser hechos por una
condición dada, de tal manera que las simulaciones puedan ser
limitadas por los requerimientos de potencia (por el usuario). La
potencia entregada puede ser normalizada a datos
experimentales, o calculado de datos para chancadoras similares
en el Manual de Parámetros Suplementarios.
Nota: para cualquier tipo de cálculo de potencia se requiere de
la prueba de rompimiento de una partícula única del mineral.


P = (I-C)* (I-A*C)-1 *F
Selección
Donde C es la función de clasificación (una matriz
diagonal) y donde C(x) es la probabilidad de selección del
rompimiento de una partícula de tamaño x y se define como:
C(x) = 1 (A6.4)
/for/ x > K2
por ej. Todas las partículas se rompen
 K2 - x K3
C (x) = 1 -  K - K  (A6.5)
 2 1
/for/ K1 < x < K2
C(x) = 0 (A6.6)
/for/ x < K1
por ej. Ninguna partícula se rompe
(x = tamaño de partícula promedio)
En el gráfico A6.2 se da un ejemplo de las funciones de

clasificación.
1.0
K3
0.0
K1 K2
Particle Size x
Gráfico A6.2 : Función de clasificación, C
Las ecuaciones del modelo son desarrolladas por un análisis de

regresión no lineal de datos de ensayo recolectadas por un
amplio rango de condiciones operativas, seguidas por una
regresión lineal múltiple de los parámetros ajustados a las
condiciones operativas. La forma general de estas relaciones es
:

K1 = A0* Abertura de chancadura- A1 * Producto
Total + A2* Grosor de la Alimentación
K2 = B0* Abertura de chancadura - B1 * Producto
Total + B2* Grosor de la Alimentación
K3 = C0 (por lo general se mantiene constante a un
valor de 2.3)
Primera Aproximación
Para muchos tipos de chancadoras el funcionamiento se

puede estimar al establecer K1 a la abertura en posiciòn cerrada
, K2 a la abertura en posición abierta ( o K1 /más el tiro de la
excéntrica). Tanto K1 como K2 disminuirán con la interferencia
de partícula mientras el producto total de la chancadora
aumenta con la alimentación.
Asimismo aumentará la severidad del rompimiento (t10)

(Véase A6.6 y ecuaciones A6.11).
El modelo permite la inclusión de variables menores

donde se disponen de más datos detallados. Las ecuaciones en
el modelo son de la forma:
K1 = A0* CSS + A1 *TPH + A2 * F80 + A3 LLen + A4 (A6.7)
K2 = B0* CSS - B1 * TPH + B2 * F80 + B3 * LHr + B4 * ET +

B5 (A6.8)
K3 = C0 (usualmente 2.3) (A6.9)
Donde: abertura de la descarga cerrada CSS
Longitud del forro LLen
Tiro excéntrico ET
Horas en trabajo LHr
Flujo de alimentación de la chancadora TPH
80% del tamaño de la alimentación F80

de la chancadora
80% del tamaño del producto de la P80

chancadora
Nótese que normalmente sólo se usan la configuración de la

abertura cerrada y el tiro de la chancadora. Las otras relaciones
requieren de una base de datos experimentales muy detallados.

A6.3 Caracterización del rompimiento de mineral
Modelo de rompimiento Andersen
El modelo de Andersen usa los resultados de la prueba de

rompimiento de partículas gruesas de JK para predecir tanto el
rompimiento como el consumo de la energía de la chancadora.
Este modelo ha sido probado extensivamente en chancadoras de
cono (operando la mayoría como chancadoras secundarias)
sobre una gran variedad de tipos de mineral. Cuando se
desarrolló el modelo, sólo se encontraba disponible el
dispositivo del péndulo para ensayos de rompimiento de
partículas simples. Sin embargo, la prueba de caida con peso
(drop weight) de JK se usa en la actualidad ya que abarca un
rango mayor de energías y tamaños de partículas.
El primer paso es usar la prueba de rompimiento de JK para

caracterizar el rompimiento de mineral sobre un rango de
entrada y energías absorbidas. La energía absorbida por unidad
de masa de partícula es conocida como la energía de
conminución específica.
Véase Apéndice 13 para mayores detalles del procedimiento de

la prueba.
A6.4 Parámetro t10 de la distribución de

rompimiento
En el gráfico de abajo se muestra una típica distribución del
tamaño del producto de la prueba de rompimiento de JK. Esta
distribución del tamaño del producto puede ser descrita de
manera adecuada por una familia de un parámetro de curvas (t)
(Awachie (1983)). El parámetro t10 es definido como el
porcentaje acumulativo que pasa un décimo del tamaño
promedio geométrico, y, de la partícula de prueba. En el gráfico
inferior se muestra el parámetro, junto con otros valores tn- t2 y
t4,- que son definidos de manera similar al de t10. Al usar los
valores tn (n = 10, 2, 4, 25, 50 y 75) se puede describir la total
distribución del tamaño.
Se determinaron los valores tn (n = 10, 2, 4,25, 50 y 75) para las

distribuciones de tamaño del producto para nueve ensayos de
péndulo en minerales de roca dura de cuatro importantes
operaciones de chancado en diferentes sitios y se dibujó la
mejor curva ajustada a través de una interpolación en tramos de
todos los datos tn, usando un conjunto de interpolación múltiple
por regresión en tramos JKMRC, MSR. Esta información de
distribución del rompimiento puede ser almacenada de manera
conveniente como una relación de interpolación dimensional
triple entre el parámetro de distribución del rompimiento, t10 (

una medida de la cantidad de rompimiento o reducción), el
porcentaje acumulado pasante un tamaño relativo particular, y
el tamaño relativo, tn, de la partícula que está siendo rota. El uso
de t10 en los nodos 10.0, 20.0 y 30.0, Cuadro A.6.1, da el
porcentaje acumulado pasante a los tamaños relativos t75, t50,
t25, t4 y t2. Por ej. El porcentaje acumulado pasante de tamaño
Y/75 (etc), donde Y es el tamaño de la partícula original que
está siendo rota como se muestra en el gráfico A6.4. La
distribución para cualquier valor intermedio de t10 es
determinado por la interpolación de secciones.
Y = Test Particle Size

t
2
t
4
t
10
Y/10 Y/4 Y/2 Y
Particle size mm
Gráfico A6.3: Péndulo clásico de la distribución de tamaño del
producto
Tabla A6.1 : Datos de la función de aparición
Parámetro de Tamaño relativo al tamaño inicial

rompimiento t10 T75 T50 T25 T4 T2
Porcentaje acumulado pasante
10.0 2.8 4.0 5.5 22.2 51.4
20.0 5.6 7.2 10.7 43.4 80.8
30.0 8.9 11.3 16.4 60.7 93.0
Gráfico A6.4: Relación entre t10 y el resto de distribución de tamaño del producto

A6.5 Parámetros de rompimiento

Los parámetros de rompimiento pueden ser establecidos del
análisis de regresión de los mismos datos de las ecuaciones de
clasificación.
t10 = D0*Abertura chancadora + D1*Producto total – D2*

Alimentación gruesa (F80) + D3 (A6.10)
la ecuación muestra la dependencia esperada intuitivamente en

la abertura de chancadora, producto total y la distribución del
tamaño de alimentación.
El factor “grosor de la alimentación” es de cierta forma

dependiente de la aplicación. Esto significa que será
influenciado por el contorno de la chancadora y la tendencia
efectiva así como por la configuración de la abertura de
descarga.
Primera aproximación
La típica operación de la chancadora de cono para chancadoras

secundarias y terciarias será a un t10 de 15 a 20. Para una
chancadora ligeramente cargada (control del tamaño en una
chancadora de mandíbulas primaria) operará a un t10 de 5 –
10.Una chancadora de alta reducción (rodillo dentado terciario
de alimentación limitada) puede alcanzar un t10 mayor de 25.
A6.6 Predicciones de la potencia de la chancadora
Relación de reducción energía-tamaño
La prueba de rompimiento de JK también proporciona

información importante sobre la energía de conminución
específica (kWh/t) requerida para una reducción de tamaño
establecida, cuantificado por el parámetro t10 de distribución de
rompimiento, para cada tamaño de partícula rota.
La energía de conminución específica, Ecs, definida como

la cantidad de energía disponible para el rompimiento, es
derivada como la energía absorbida del peso de la caída en peso
en impacto. Se ha encontrado que una energía tiene una relación
lineal con el parámetro de distribución de rompimiento, t10 ,
pero también depende del tamaño de la partícula de prueba.
Esta relación es específica en mineral y es usada para
caracterizar minerales y comparar los requerimientos de energía
para chancado de los diferentes minerales.

El gráfico A6.5 muestra la relación de reducción de tamaño-
tamaño-energía derivada de una prueba de rompimiento de JK
para un mineral de grano fino, cobre silicoso.
1.5
t10 = 30.0
t10 = 20.0
1.2 t10 = 10.0
0.9
0.6
0.3
0.0
10 14 18 22 26 30
Size mm
Gráfico A6.5 – Relación reducción de tamaño- Energía
A continuacion, se encuentra tabulada esta informacion como

es usada en el programa del modelo de la chancadora en la
forma de valores interpolados. La energia requerida para una
reduccion dada aumenta a medida que disminuye el tamaño de
la particula.
En el Modelo 400, se proporciona espacio para tres datos de

tamaño de particula. En el Modelo 405, la matriz se extiende
para incorporar datos para cinco tamaños de particula con el
proposito de igualar los datos disponibles de la prueba de
rompimiento de caida de un peso del JKTech.
Tabla A6.2: Relación reducción de tamaño- Energía (Forma

interpolada) (Model 400)
Parametro Tamaño de Particula (mm)

de
Reduccion
t10 (%) 14.5 20.63 28.89
Energia de comminucion especifica (kW/t)
10 0.35 0.30 0.25
20 0.80 0.70 0.50
30 1.20 1.00 0.80

Tabla A6.2: Relación reducción de tamaño- Energía (Forma interpolada)

(Model 405)
Parametro Tamaño de Particula (mm)

de
Reduccion
t10 (%) 14.5 20.63 28.89 41.1 57.8
Energia de comminucion especifica (kW/t)
10 0.35 0.30 0.25 0.20 0.15
20 0.80 0.70 0.50 0.40 0.30
30 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40
Método de predicción de potencia
Se ha desarrollado un método de predicción de potencia usando

información de reducción-energía-tamaño de la prueba del
péndulo (Andersen & Napier-Munn, 1988) y también es
aplicable para la prueba de Caida con peso.
Usando la relación de reducción tamaño-energía específica en

el mineral de la prueba del péndulo, la función de rompimiento,
B los valores de clasificación Ci (de las ecuaciones de regresión
del modelo o ajuste del parámetro, el modelo calcula la energía
total requerida para reducir la distribución del tamaño de
alimentación a la del producto como si toda la alimentación
estuviera rota en el péndulo o en el dispositivo de prueba de
caída con peso, por ej. define la energía que pudo ser usada por
el dispositivo de rompimiento para alcanzar el mismo grado de
rompimiento observado en la chancadora. La suma de
productos de la cantidad de material seleccionado para el
rompimiento en cada fracción de tamaño, Ci*xi (toneladas) (de
la ecuación (A6.3)), y el Ecs (kWh/t) para cada tamaño en el
valor t10 del parámetro de rompimiento (determinado de la
ecuación de regresión del modelo o ajuste del parámetro
(A6.11)), es la energía de conminución total calculada por el
modelo, Pcalc (kWh).
La energía total del modelo calculado es luego regresada a la

potencia entregada real observada durante los ensayos de las
plantas en una chancadora particular usando un análisis de
regresión lineal múltiple, resultando en una ecuación simple de
la forma que mostramos a continuación.
Pobs = E1 * Pcalc + E2 (A6.11)

donde Pobs es la potencia entregada observada en la
chancadora / (kW)
Pcalc es la energía de conminución calculada del

modelo (kWh)
E1 es una constante dependiente de la eficiencia

de la chancadora
E2 es una constante de valor similar a la

potencia entregada “sin carga”.
La constante incluida en la ecuación de regresión,

adecuadamente contabiliza la potencia entregada por la
chancadora (la potencia requerida para superar las pérdidas
friccionales de la máquina), o la potencia entregada “sin carga”
como normalmente se le denomina. Esta potencia “sin carga”
parece variar ligeramente con el producto total y es una función
tanto del factor de potencia de la planta como de la eficiencia de
su motor.
El flujo de alimentación (t/h) y el grosor de la alimentación por

lo general son variables menos significantes y un modelo
satisfactorio puede obtenerse al absorber estos efectos en un
término constante. Estas variables están incluidas
implícitamente en el cálculo de la potencia del péndulo.
Las regresiones de la potencia desarrolladas pueden ser usadas

para predecir los requerimientos de potencia de las chancadoras
que operan con diferentes minerales después de determinar la
relación entre el parámetro de rompimiento, t10, el tamaño de la
partícula de prueba y la energía de conminución específica, Ecs,
para el mineral investigado. La prueba del péndulo debería ser
conducida en partículas de mineral representativo sobre el
rango del tamaño de alimentación de la chancadora.
Se puede predecir la potencia entregada para diferentes

condiciones operativas donde se ha desarrollado un modelo
específico del funcionamiento matemático de la forma de las
ecuaciones A6.7 a A6.10 de los ensayos extensivos de las
plantas.
En una situación de diseño, dadas las distribuciones del tamaño

del producto deseado y la alimentación, la relación t10 -tamaño-
Ecs para que el mineral sea procesado debe ser obtenido de la
prueba del péndulo y de la información usada en el modelo para
calcular la energía de conminución total requerida. Los
requerimientos de potencia de chancado pueden ser
determinados para una chancadora similar de una regresión de
potencia de la forma de la ecuación A6.11 obtenida en otro
sitio.

A6.7 Impreso del modelo de la chancadora Andersen (400)

mostrando valores establecidos (de defecto)
Modelo 400
Modelo 405

A6.8 Símbolos
f distribución de tamaño de la alimentación (vector)
p distribución de tamaño del producto (vector)
A función de aparición (matriz)
C función de clasificación (matriz diagonal)
I matriz de la unidad
K1 tamaño menor siendo C = 0
K2 tamaño mayor siendo C =1
K3 exponente en la ecuación para C
CSS Abertura de la descarga cerrada (mm)
TPH alimentación toneladas/hora
F80 grosor de la alimentación, por ej. 80% - 25.4 mm
t10 factor de distribución del rompimiento

Potencia total consumida al reducir el tamaño
usando un péndulo ( de los resultados de la
ensayos de laboratorio)
Ai constantes de regresión
Bi "
Ci "
Di "
Ei "

A6.9 Restricciones Conocidas

Este es el modelo de chancadoras más general desarrollado en
JKMRC. Éste ha sido probado extensivamente para grandes
chancadoras de cono (7 pies). El modelo proporciona una
descripción excelente para resultados individuales para muchos
tipos de chancadoras, por ej. De mandíbula, de rodillo, de
rodillo dentado, de molino de martillos, etc., pero no ha sido
probado extensivamente en estos tipos de chancadoras.
Las relaciones de grosor de alimentación por lo general están

basadas en variaciones de sobretamaño en el alimento.
Fácilmente podrían ser diferentes de las variaciones en la
abertura de la malla del harnero. Esta interacción es un tema de
contínua investigación
Para los cálculos de potencia las partículas grandes

aparentemente son más suaves (véase gráfico A6.2). La prueba
de caida de un peso no es apropiada para partículas de diámetro
mayores de 63 mm. Por ello, el uso de las energías de
conminución específicas derivadas de partículas más pequeñas
tenderán a sobreestimar la potencia requerida del péndulo.
También existe un límite de flujo físico para la mayoría de las

chancadoras. Este límite es de suma importancia para las
chancadoras que tienen un incremento considerable en
volumen. Por ello, para los tipos cónicos o giratorios, verifique
los flujos simulados con las mesas de diseño para ese tipo de
chancadora, y el cono y cóncavo correspondientes. Los flujos
típicos se encuentran disponibles en referencias estándares
como las de Mular y Bhappu (1978), Capítulo 11.
A 6.10 Ajuste del modelo de la chancadora

El subsistema de ajuste del modelo solamente analiza un
conjunto de datos a la vez. Por ello, los parámetros reales
ajustados son los términos constantes en cada una de las
ecuaciones A6.7, A6.8, A6.9 y A6.10.
Esto es A para K1
B5 para K2
Y D3 para t10

Existen dos niveles distintos de uso del modelo de chancadora.

Los diferentes usos requieren diferentes estrategias de ajuste.
Datos limitados
Un conjunto de datos permite un cálculo (un tanto aproximado)

del tamaño del producto para pequeñas variaciones en la
abertura de descarga cerrada.
Para un conjunto de datos:
Ajuste A4 y B5
Con A0 = 1.0, y B0 = 2.0 y (para las chancadoras de cono) K3 =

2.3.
Ajuste a cero otros valores de A y B.
De manera similar para la función de rompimiento:
Ajuste D3
D0, D1 y D2 están establecidos a cero.
Nótese que un conjunto de datos no proporciona información

útil sobre las dependencias de poder.

Datos extensivos
El modelo es mucho más útil con un rango de datos. Esto

significa de 5 a 10 conjuntos de datos que abarcan un rango de
ajuste de la chancadora, flujo de alimentación y (si es posible)
de tamaños de la alimentación.
JKTech puede iniciar ensayos de rompimiento para caracterizar

un mineral como lo muestra el Gráfico A6.3 y el Gráfico A6.1 y
para determinar la energía de rompimiento para un tamaño de
partícula como lo muestra el Gráfico A6.5 y el Gráfico A6.2.
Rodillos de molienda HP (y otros)
Nótese que el valor de K3 por lo general es 2.3 sólo para las

chancadoras de cono, de mandíbula y giratoria. También se
recomienda ajustar K3 para otro tipo de chancadoras, como los
rodillos de molienda y los molinos de martillo, con 2.3 como un
buen valor estimativo inicial.
El ajuste del modelo Maestro/Esclavo se encuentra disponible

para el modelo de chancadora en la versión general de
JKSimMet.
El ajuste de modelo de conjuntos de datos múltiples es

complejo. Si desea llevar a cabo este aspecto del proceso de
ajuste se le recomienda comunicarse con los consultores de
JKTech.
En la Sección 5.6.5 se detalla la instalación del ajuste del

Maestro/Esclavo.
A 6.11 Modelo de regresión

El procedimiento es bastante similar al del modelo de harnero.
Por ello, un programa de prueba eficiente puede ser diseñado
para unir los datos del harnero y de la chancadora.
Ajuste cada prueba usando únicamente términos constantes, A1,

con todos los demás términos de regresión establecidos a cero.
Use la Aparición Específica del mineral y los Datos de Potencia

medidos por JKTech, o use los valores establecidos (promedio
de 4 tipos de minerales). Los datos de medición del mineral
deberían dar resultados más exactos para el rompimiento y son
esenciales para los cálculos de potencia realistas.

Cada conjunto de datos produce cálculos de K1, K2, K3 y A y B.
Establezca K3 = 2.3
Use un conjunto de regresión lineal múltiple para ajustar cada

valor estimativo a las variables de tamaños. Si cualquier
coeficiente más o menos su error estimativo asociado es cero,
intente realizar un reajuste sin incluir esa variable. Si el error de
predicción mejora (por ej. se vuelve más pequeño), omita la
variable poniendo el coeficiente de su modelo a cero.
A 6.12 Prueba del modelo

Importe cada alimento y producto dentro del modelo, simule
para verificar cada conjunto. Este es un modelo un tanto
complejo y no es difícil cometer errores.
Si cualquiera de los conjuntos de datos tiene un problema serio,

intente averiguar la causa.
Verifique el K1, K2, y t10 calculados con sus cálculos ajustados.
Cuando todo lo demás falla (o mucho antes que usted lo desee) ,
consulte con JKTech, donde estarán felices de ayudarlo.
Tan pronto usted tenga los cálculos razonables de los

parámetros, puede usar el ajuste Maestro/Esclavo hasta en diez
conjuntos de datos a la vez para probar las dependencias del
modelo de chancadora secundaria.
A6.13 Referencias
ANDERSEN, J.A., 1989. M.Sc. Tesis, University of
Queensland, (unpublished)
ANDERSEN, J.A. and NAPIER-MUNN, T.J., 1988.

Power prediction for cone crushers, Mill Operators’
Conpherence, Cobar.
AWACHIE, S.F.A., 1983, Development of crusher models

using laboratory breakage data, PhD Thesis,
University of Queensland.
MULAR A.L. & BHAPPU, R.B. 1978, Mineral

Processing Plant Design.
WHITEN, W.J., 1984, Models and control techniques for

crushing plants, Control 84, Minl. Metall.Process
(Am.Inst.Min.Engrs.Annual Meet., Los Angeles,
EEUU, Febrero), 217 –225.

APÉNDICE A MOLINO DE BARRAS (MODELO 410)
A7 MOLINO DE BARRAS (MODELO 410)

El modelo del molino de barras está basado en el concepto de
etapas del rompimiento. Una etapa del rompimiento consta de
tres componentes:
- Selección
- Aparición
- Clasificación
Esto quiere decir que cada etapa es equivalente al rompimiento,

al harneado y a la recirculación.
El molino es considerado como una serie de segmentos en

orden. Cada segmento es una etapa del rompimiento.

Expresado en forma de diagramas una etapa del rompimiento
puede ser considerada como:
fj feed vector to stage j
m=C.q+f
(I-S).m
Selection S Diagonal Matrix S
Appearance A Lower Triangular Matrix A

ONE
STAGE OF
BREAKAGE
Contents q Segment contents Vector q
C.q
Classification C Diagonal Matrix C
pj
product vector from stage j
Figura A7.1: Una representación del proceso de rompimiento en un molino de

barras

MOLINO DE BARRAS (MODELO 410) APÉNDICE A
Eliminando m y q por matrices algebraicas.
pj = (I-C) . (A.S +I-S) . [I-C⋅(AS+I-S)]-1 . fj
pj = X . fj
ya que se asume que AS y C son constantes para todas las etapas.
Etapas del rompimiento
Si existen etapas v de rompimiento en el molino, entonces:
p = (X)v ⋅ f (A7.1)
p = X⋅X⋅X ... ⋅ f por v veces
Los números no enteros de las etapas sólo pueden ser

calculados por interpolación.
Una vez que A, S y C son conocidos, cualquier condición

operativa particular puede ser representada por un valor de v.
Flujos de alimentación
La dependencia clave es la variación de las V etapas de

rompimiento con flujos de alimentación del molino F.
De manera experimental:
F (v)1.5 = MC
Donde MC es la constante del molino.

La constante del molino también puede ser escalada como se
detallará más adelante.
Función Aparición
La función aparición establecida es la ecuación Rosin-Rammler

modificada:
A(x,y) = (1-e-x/y)/(1-e-1)
Donde A (x,y) es la proporción después del rompimiento de

partículas de tamaño inicial y que son más pequeñas que las de

tamaño x. La aparición A está hecha de vectores de las
diferencias en x para el intervalo de harnero específico. JKTech
puede medir la función de aparición para minerales específicos.
En el modelo de descripción del molino de bolas en el Apéndice
A8, se da un rango de funciones de aparición para diversos
minerales.
Función de clasificación
La función de clasificación C es una matriz diagonal que

proporciona un clasificador simple. Cada elemento diagonal da
la proporción de aquella fracción de tamaño que fue regresada a
la etapa de rompimiento para volver a ser roto.
Los valores usuales son ( para una distribución de tamaño √2)
1.0, 0.5, 0.25, 0.125, 0.063 y así sucesivamente.
Por ello, cada etapa de rompimiento en un molino de barras

puede eliminar la fracción de tamaño máximo del producto.
Función de selección
La función de selección, S es una matriz diagonal. Ella da las
proporciones de cada una de las fracciones de tamaño que son
seleccionadas para el rompimiento.
S está representada por tres parámetros XC, SL y IN como lo

muestra el siguiente gráfico, y es calculada por:
Si = SL . Tamaño + IN para Tamaño i > XC
Si = SL . XC + IN para Tamaño i < XC
y limitada si Si > 1.0 entonces Si = 1.0
Y si Si < 0.0 entonces Si = 0.0
En el gráfico de abajo se muestra un ejemplo de una función de

selección.

1.0
SL
Selection
Function
IN
0.0
XC
Size
Figura A7.2 Gráfico de función de selección de un molino
Escalamiento
El modelo de molino de barras se escala modificando la

constante del molino de acuerdo a las dimensiones y
condiciones de operación descritas abajo:
Tamaño del molino

DSIM2.5 LSIM
FACTA =  D  ⋅ L
 FIT  FIT
Estos factores de escala únicamente se adecuan a los molinos de

barras con ratios normales de longitud a diámetro, esto es , 1.2
< L/D simulado < 1.6 y L /</ 7m.
Carga de los medios de Molienda

La Fracción con Carga (por ej. El volumen del molino ocupado
por la carga y los medios de molienda después de moler.)
(1 - LFSIM ) ⋅ LFSIM
FACTB =
(1 - LFFIT ) ⋅ LFFIT
Note 30% < LF < 45%
Velocidad crítica
Fracción de velocidad crítica
CSSIM
FACTC = CS
FIT
Note 50% < CS < 80%

Estos factores son aplicados a la Constante del Molino MC del

molino original para estimar la constante del molino simulado.
MCSIM = MC ⋅ FACTA ⋅ FACTB ⋅ FACTC
El número de etapas requeridas para el rompimiento es
MCSIM2/3
vSIM =  F 
 SIM 
Tamaño de la alimentación
Grosor de la alimentación (90% del tamaño pasante)
 F90FIT 
FACTD = ln F90  / ln 2
 SIM
MCSIM2/3
vSIM =  FR  + FACTD
 SIM 
Dureza del mineral
Indice de trabajo
WISIM
FACTE = - 0.8 ln  WI 
 FIT 
 S(I)FIT 
FACTF = ln 1-S(I)  + FACTE
 FIT
FACTG = exp (FACTF)

 FACTG 
S(I)SIM = 1+FACTG
 

A7.3 Impreso del modelo del molino de barras que muestra valores
establecidos

A7.4 Símbolos
f distribución de tamaño de la alimentación (vector)
p distribución de tamaño del producto s(vector)
A función de aparición (matriz etapa)
C función de clasificación (matriz diagonal)
S función de selección (matriz diagonal)
Si elemento de función de selección S de tamaño i
v número de etapas de rompimiento del molino
original
vSIM v para el molino simulado
F90FIT 90% del tamaño pasante para la alimentación del
molino ajustado
F90SIM 90% del tamaño pasante para la alimentación del
molino simulado
MCSIM constante del molino para el molino simulado
MC constante del molino para el molino original o
ajustado
SL pendiente de la función selección
IN intercepción de la función de selección
XC Tamaño abajo del cual la función de selección es
constante
DSIM diámetro del molino simulado
DFIT diámetro del molino ajustado
LSIM longitud del molino simulado
LFIT longitud del molino ajustado
LFSIM fracción de carga del molino simulado
LFFIT fracción de carga del molino ajustado
CSSIM fracción de velocidad crítica del molino simulado
CSFIT fracción de velocidad crítica del molino ajustado
WISIM índice de trabajo del mineral para el molino
simulado
WIFIT índice de trabajo del mineral para el molino
ajustado
Nota: el molino de barras es el molino ajustado que

proporcionó los datos experimentales.

Escalamiento
Vea las restricciones para el escalamiento en la sección de

ecuaciones de los modelos.
Cambio en la densidad de la pulpa
El número de etapas de rompimiento se calcula desde el flujo de

sólidos alimentados. No se hace uso de agua en la
alimentación. Se asume que los molinos de barras operan entre
75 a 85 por ciento de sólidos en la alimentación.
Efecto del tamaño de la alimentación
Existe cierta duda sobre el ajuste del número de etapas de

Rompimiento respecto del grosor de la alimentación. Los datos
de algunas operaciones exhiben un efecto mientras que los
datos de otras no. La dependencia es razonable si las partículas
son lo suficientemente grandes y fuertes para resistir el impacto
de las barras.
El efecto de escalamiento puede ser eliminado de la operación

del circuito abierto al establecer F90FIT (parámetro 16) igual a
F90SIM (parámetro 80).
Velocidad del molino

Esta dependencia es razonable, de 50 – 80% de velocidad
crítica para flujos de alimentación en molinos industriales.
A7.6 Ajuste del modelo de molino de barras
Ya que el modelo de molino de barras es dependiente de las

condiciones de alimentación, es difícil ajustarlo en circuito
cerrado hasta que los parámetros estén muy bien calculados.
Por lo tanto, primero se debe hacer el balance de masa para un
molino de barras en circuito cerrado. Luego, ajustar la descarga
usando la tasa de alimentación del balance de las masas y el
tamaño. (Utilice Whiten SDs para la distribución de tamaño del
producto). Si se dispone de una función específica de
rompimiento de mineral , ésta debe ser usada. La constante del
molino (MC) y los parámetros de función de selección pueden
ser ajustados.

Para el ajuste, establezca las dimensiones del molino original y

simulado etc, a los mismos valores.
Verifique el 90% del tamaño pasante de la alimentación

experimental e ingréselo. Utilice un índice de trabajo medido si
se encuentra disponible. De lo contrario use uno aproximado.
Este modelo es exigente en los cálculos iniciales y se puede

necesitar de ciertas pruebas y errores. Estas pautas le serán de
ayuda para muchos casos.
Si usted no está familiarizado con el modelo de molino de

barras utilice el ejemplo de molino de barras en el Capítulo 3 y
grafique el rendimiento para tener una idea de cómo XC, SL e
IN interactúan y cambian la forma de la curva del producto.
Establezca XC cerca de la mitad del tamaño máximo de la

alimentación del molino y MC a 2000.
Adopte un valor de selección de 0.1 en XC y 1.0 en el tamaño
máximo de alimentación. Calcule la inclinación y la
intercepción adecuada. Intente una simulación con estos
valores. Ajuste la constante del molino de barras si la
distribución del producto es casi de la forma correcta, (grafique
el porcentaje acumulado pasante tanto de los productos
experimentales como simulados).
Si la forma es muy diferente, aumente el valor de selección

asumido para una pendiente más empinada del producto y
proceda cuando la pendiente sea similar.
Si el programa de ajuste encuentra un mínimo razonable, es

decir, el error constante del molino es menor de 20%, cambie el
valor estimativo MC al nuevo valor y ajuste la pendiente. Si la
suma de cuadrados disminuye, actualice la predicción SL al
valor ajustado y también ajuste XC e IN.
A7.7 Referencia
LYNCH, A.J., 1977. Mineral crushing and grinding circuits,

(Elsevier, Amsterdam), 51 – 60.


APÉNDICE A MOLINO DE BOLAS(420)
A8 MOLINO DE BOLAS DE MEZCLA

PERFECTA (MODELO 420)
El modelo considera al molino de bolas como un tanque
perfectamente mezclado con contenidos descritos por un vector
de distribución de tamaños S.
El vector p del producto es producido por una tasa de descarga

di para cada fracción de tamaño, donde D es una matriz
diagonal de velocidad, es decir:
p = D•s (A8.1)
Dentro del molino dos factores controlan el rompimiento. El

primero es la velocidad de selección de cada tamaño para el
rompimiento. El segundo es la forma en que las partículas
seleccionadas se rompen (o aparecen) en los contenidos del
molino.
Seleccionada = R•s
donde R es una matriz diagonal de velocidad.
Aparición = A•s
donde A es una matriz triangular de funciones (distribuciones)

de rompimiento (aparición).
En estado estable, la alimentación del molino menos el material

seleccionado para el rompimiento más el material de
rompimiento, menos el material descargado debe ser igual a
cero. Esto puede ser escrito como:
f - R•s + A •R•s - D•s = 0 (A8.2)

Velocidad de descarga
Para el rebalse del molino y para el mayor rango operacional de

molino de descarga por parrilla, los elementos de descarga
pueden ser aproximados por:
Di = Di* 4 v / (d2 l) (A8.3)

MOLINO DE BOLAS(420) APÉNDICE A
donde Di* está cerca de la unidad
v es la tasa de alimentación del molino volumétrico total
d y 1 son el diámetro y longitud del molino
En el gráfico A8.1 se muestra una típica función de descarga.
*
D
i
0.
Discharge
Log (size)
Screen Size
Gráfico A8.1: Gráfico clásico de la función de descarga del molino
Velocidad de rompimiento
La velocidad de rompimiento tiende a incrementar rápidamente

con el tamaño de la partícula, con el incremento en la
diminución del tamaño máxima de alimentación.
Log (R )
i
Log (size)
Gráfico A8.2: Gráfico clásico del factor de velocidad de rompimiento
Función de aparición
La función de aparición A es dependiente del mineral, y puede

medirse usando la técnica de prueba Caida con peso (drop-
weight) desarrollada en JKMRC. En la sección A8.7 se da un
cuadro de funciones de aparición para una variedad de tipos de
minerales y los índices de trabajo operativos asociados. La
función de aparición Broadbent-Calcott estándar también está
incluida.
A 8.2 Ecuaciones del modelo

Considerando la ecuación 8.1 como los elementos de cada
vector y matriz producto:
i
fi - Risi + ∑ A ij R js j - D is i = 0 (A8.4)
j=1
y:
pi = Disi (A8.5)
Substituyendo por el producto si:
Ri i Rj
fi - D pi + ∑ A ij pj- pi = 0 (A8.6)
i Dj
j=1
Donde la alimentación y el producto están relacionados por R/D

por una función de rompimiento particular.
La ecuación A8.3 puede ser usada para escalar las dimensiones

del molino y flujo de alimentación.
En general, los contenidos s del molino no son conocidos y no

es posible separar el ratio R/D* en sus componentes. La función
R/D* es representada internamente por una función de
interpolaciones cúbica (es decir, por una curva ajustada). Una
serie de nodos de interpolación (generalmente entre 2 y 4) son
ajustados en la función ln (R/D*).
Escalamiento
El escalamiento del modelo de molino de bolas se consigue al

modificar la función ajustada R/D* de acuerdo a las
dimensiones y condiciones de operación como se describe a
continuación.
Diámetro del molino
El diámetro del molino d es escalado.

dSIM
FACTA = d 
 FIT 
Nota: Este factor es además un efecto del volumen directo que

está construido en el modelo.
Fracción de carga
=La fracción con carga LF es el volumen del molino

ocupado por la carga y los medios de molienda cuando la carga
es molida.
 (1 - LFSIM ) . LFSIM 
FACTB =  
 (1 - LFFIT ) . LFFIT 
Fracción de velocidad crítica
La fracción de velocidad crítica se escala por:
 CS 
FACTC =  SIM 
 CSFIT 
55% < CS < 78%
Índice de trabajo
El Índice de trabajo se escala por:
WISIM0.8
FACTD =  WI 
 FIT 
Escalamiento del tamaño de la bola
Al asumir que los mecanismos de reducción de impacto y

atrición ocurren en el molino de bolas, las siguientes relaciones
pueden derivarse de:
Rompimiento por impacto ∝ Db3
Rompimiento por atrición ∝ 1/Db
donde Db = diámetro del tamaño máximo de la bola
Se asume que el rompimiento por impacto predomina sobre una

cierto tamaño xm , mientras que la atrición es el mecanismo de
reducción más importante en tamaños menores de xm. Se

asume que el tamaño xm es equivalente a aquel donde ocurre el
rompimiento máxima. El tamaño xm puede ser relacionado al
diámetro de bola de la siguiente manera:
xm = K . Db2
donde K es el máximo factor de la tasa de rompimiento.
Se ha encontrado que el valor de K es del orden de 4.4 E-0.4. K

puede ser calculado de la fórmula de arriba si se conoce el valor
de xm. “La facilidad de graficar” en JKSimMet permite graficar
fácilmente la velocidad de rompimiento para determinar este
valor.
xmFit y xmSim se pueden estimar mediante calculo regresivo. El

más pequeño de los dos se denota como xmSmall y el más grande
como xmLarge.
Las relaciones de arriba son usadas para escalar los valores

R/D* en cada nodo para representar los efectos del tamaño de
las bolas.
El factor de escalamiento para efectos de tamaño de bolas

depende del tamaño de la posición del nodo.
Para la posición del nodo tamaño< xmSmall
(1 )
Db SIM (DbFit )
FACTE = =
(1 ) (DbSim )
Db FIT
para la posición del nodo tamaño ≥ xmLarge
2
 Db 
FACTE =  SIM 
 Db FIT 
Para la mayoria del rango de tamaño entre xmSmall y xmLarge se
usa interpolación lineal.
En el diagrama de abajo se muestra el efecto del tamaño de la

bola.

New xm Old x m
Ball size decreasing
Knot 1 Knot 2 xm Knot 3 Knot 4

Particle Size
Gráfico A8.3: R/D* Relación con bola y tamaño de partícula
Cálculo del escalamiento
Estos factores son aplicados para cada nodo ajustado ln (R/D*)

como se muestra a continuación:
R/D*SIM=R/D*FIT•FACTA•FACTB•FACTC/FACTD•FACTE
Escalamiento usando las funciones de rompimiento
Cuando las funciones de rompimiento características han sido

medidas (por ej. Probadas en el péndulo) para ambos minerales,
estas funciones de rompimiento pueden ser usadas para predecir
el funcionamiento. Note que no es válido para escalar esta
forma de la función de rompimiento establecido.

A8.3 Impreso del modelo de molino de bolas
mostrando los valores establecidos

A8.4 Símbolos
f vector de distribución de tamaño de la alimentación

p vector de distribución de tamaño del producto
s vector de distribución de tamaño en el molino
A matriz menor de la función de aparición
R matriz diagonal de la función velocidad de
rompimiento
D matriz diagonal de la función de descarga del
rompimiento
D* función de descarga normalizada
R/D*SIM ratio R/D normalizado para molino simulado
R/D*FIT ratio R/D normalizado para molino ajustado
dSIM diámetro del molino simulado
dFIT diámetro del molino ajustado
LSIM longitud del molino simulado
v flujo del volumen de alimentación
LFSIM fracción de carga del molino simulado
LFFIT fracción de carga del molino ajustado
CSSIM fracción de velocidad crítica del molino simulado
CSFIT fracción de velocidad crítica del molino ajustado
WISIM índice de trabajo del mineral para el molino
simulado
WIFIT índice de trabajo del mineral para el molino
ajustado
Db diámetro de bola (tamaño máximo)
DbSIM diámetro de bola para el molino simulado (tamaño
máximo)
DbFIT diámetro de bola para el molino ajustado (tamaño
máximo)
K factor de velocidad de rompimiento máxima
xm tamaño de rompimiento máximo

Cambio en el grosor de la alimentación
Se conoce que el extremo grueso de la función R/D* varía con

los grandes cambios en la cantidad de material grueso en el
flujo de la alimentación. A medida que el material grueso en la
alimentación disminuye, los valores R/D* relevantes aumentan.
Esta limitación no es considerada significante para cambios de
menos de más o menos 50% en la cantidad de material grueso
en la alimentación.
Rango de velocidad crítica
La dependencia de velocidad crítica es aproximadamente válida

para 55-78% de la velocidad crítica e incorrecta para lo que cae
fuera de ese rango.
Predicción de velocidad en “tamaños no aparecidos”
Si el modelo del molino de bolas no produce alguna fracción

gruesa (por ej. ninguna en la descarga del molino) entonces la
velocidad efectiva de molienda es “infinita”. Una forma de
superar este problema es midiendo los contenidos del molino y
expandiéndolos al modelo de mezcla perfecta usado para el
modelo de molino SAG.
Por lo general esto no es experimentalmente conveniente. Otros

enfoques prácticos son para:
- Probar el molino al tonelaje máximo con alimentación gruesa.

Si existe cualquier material grueso en la descarga, la velocidad
real puede ser calculada.
- Use un conjunto de valores de flujos y nodos de la

información suplementaria para un ajuste y medición de la
alimentación del molino similar sólo con el Índice de Trabajo la
primera vez. Transferir los valores de tasa gruesa de calc
(calculados) a exp (experimental), regrese el Índice de Trabajo
a su valor original y vuelva a ajustar las dos flujos menores.
Este procedimiento debe dar respuestas razonables con una
alimentación más gruesa. Estamos trabajando para mejorar el
modelo de molino de bolas en esta área.
Alta viscosidad del molino o densidad de la pulpa
El modelo del molino de mezcla perfecto sólo toma variaciones

de densidad de la pulpa como variaciones en el volumen del
molino. Por lo tanto, una mayor densidad de la pulpa siempre
predecirá una velocidad de molienda mayor. En la práctica, la
velocidad mejora hasta que la viscosidad de la pulpa comienza
a interferir con la acción de la bola y la velocidad disminuye
rápidamente. Es difícil predecir este comienzo ya que es
altamente dependiente del tipo de mineral. Sin embargo, la
operación efectiva del molino a más de 50% sólidos por
volumen es improbable y dudoso mayor a 60% sólidos por
volumen.
Escalamiento del tamaño de bola
El escalamiento del tamaño de bola se basa en el maximo

exhibido por la funcion R/D*. En caso que no exhiba un
maximo la funcion ajustada R/D*, el aumento del tamano de
bola dara los mejores posibles resultados.
Amplitud del rango de tamaño en los datos
El modelo del molino supone una función de rompimiento

constante para las fracciones de todo tamaño. Esta suposición
simplifica el modelo pero la evidencia experimental sugiere que
el rompimiento parcial aumenta severamente con la
disminución de tamaño debajo de algún tamaño límite. Por lo
tanto, si son consideradas más de (digamos) veinte fracciones
de tamaño, se puede producir una velocidad mínima aparente en
rangos más finos. Es más probable que este fenómeno sea un
artefacto de una suposición incorrecta y no que tenga alguna
significancia física. Trabajos de investigación continúan en esta
área.
A8.6 Ajuste del modelo del molino de bolas de

mezcla perfecto
El modelo del molino de bolas tiene buen comportamiento en el

ajuste del modelo. Éste puede ser ajustado en circuito cerrado
con el modelo del ciclón con resultados generalmente mejores
que al ajustar cada modelo a los datos balanceados de las
masas. Por ello, un buen ajuste de circuito cerrado también
proporcionará un buen cálculo del balance de las masas de
carga circulante.
Nodos R/D*
Utilice tres nodos para las condiciones de molienda normal y

cuatro nodos para un rango mayor de lo normal (como la
descarga del molino SAG o un producto muy fino).

Posiciones de los nodos
Para determinar un conjunto apropiado de posiciones de los

nodos divida el número de fracciones de tamaño cubriendo la
distribución del tamaño de alimentación por el número de nodos
más uno. Esto dará aproximadamente espacios de tamaño log
iguales de ambas terminaciones y entre nodos.
Valores estimativos para nodos
Los valores estimativos para los valores de función en las

posiciones de nodos son dados como valores ln(R/D*). Una
serie ascendente simple provee un buen primer cálculo, por
ejemplo:
0.5 1.5 2.5
Índice de trabajo, fracción de carga
Si usted tiene diversos conjuntos de datos, utilice un índice de

trabajo para cada uno (valor estimativo del flujo de
alimentación del molino, potencia del molino, del 80% de los
tamaños pasantes del producto y la alimentación). Si la
variación más importante solamente es la dureza, entonces los
nodos promedios pueden ser usados.
Los valores calculados R/D* son desplegados en la pantalla de

entrada de la unidad de datos.
Debería haber un aumento uniforme con el tamaño. Algunas
veces la curva tendrá un máximo en el extremo grueso. Si
ocurren cambios inesperados o subidas y bajadas, intente ajustar
las posiciones del nodo.
Con frecuencia se formará una especie de joroba con cambio de

la técnica de medida del tamaño, tal como la transición desde la
medición de tamaños en mallas a la medición de tamaños en
Cyclosizer.
A veces las desviaciones sistemáticas pueden ser removidas al

ajustar un nodo hacia la desviación más grande.
Gráfico de producto experimental y producto acumulado simulado
Cuando nada más funciona grafique la alimentación

experimental y el producto experimental en un porcentaje de
escala gruesa (0 - 30%) porcentaje retenido contra log. del
tamaño. Si existen discontinuidades grandes, verifique sus
datos con mucho cuidado, y si es posible repita su muestreo.

El modelo del molino de bolas de mezcla perfecto es apropiado

para el ajuste de conjuntos de datos múltiples. Los valores de
nodos ln(R/D*) pueden ser ajustados de manera simultánea para
una serie de ensayos. Asegúrese de usar las mismas posiciones
de nodos, y número de nodos para cada molino en su prueba de
ajuste Maestro/esclavo.

A8.7 Cuadro de las funciones de aparición

Este cuadro muestra los valores de la función de aparición en
minerales específicos, desde pruebas de rompimiento de JK, tal
como la prueba del péndulo o caida con peso (drop-weight).
Size Interval Ball milling circuits from which the samples were collected:
Massive Massive Porphyry Porphyry Massive
Sulphide Sulphide Hard Soft Sulphide
(Ni) Coarse (Cu) (Cu) Fine
(Pb-Zn) (Pb-Zn)
1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
2 0.0591 0.0505 0.08586 0.05220 0.1128
3 0.1052 0.0974 0.1248 0.09919 0.1490
4 0.1318 0.1276 0.1387 0.1288 0.1497
5 0.1295 0.1278 0.1278 0.1284 0.1250
6 0.1127 0.1128 0.1076 0.1129 0.09885
7 0.0927 0.09469 0.08722 0.09423 0.07866
8 0.07486 0.07810 0.06960 0.07727 0.06289
9 0.06082 0.06428 0.05540 0.06339 0.04943
10 0.05005 0.05316 0.04428 0.05239 0.03842
11 0.04166 0.04424 0.03574 0.04364 0.03003
12 0.03462 0.03666 0.02899 0.03623 0.02376
13 0.02723 0.02880 0.02278 0.02847 0.01865
14 0.02054 0.02171 0.01743 0.02146 0.01448
15 0.01537 0.01623 0.01325 0.01604 0.01120
16 0.01144 0.01207 0.01004 0.01192 0.00864
17 0.00849 0.00894 0.007581 0.00883 0.00664
Operating Work Index
12.8 9.0 13.6 12.2 15.9
Size Interval Ball milling circuits from which the samples were collected:
Quartzite Porphyry Massive Massive Standard
Sulphide Soft Sulphide Sulphide Function
Low Grade USA (Cu,Pb,Zn) (Pb, Zn, Cu)
(Cu) (Cu)
1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
2 0.09514 0.05013 0.1171 0.1081 0.193
3 0.1322 0.0970 0.1537 0.1442 0.157
4 0.1417 0.1273 0.1522 0.1472 0.126
5 0.1267 0.1276 0.1247 0.1253 0.101
6 0.1049 0.1128 0.09723 0.1006 0.082
7 0.08477 0.09481 0.07685 0.08050 0.066
8 0.06778 0.07832 0.06131 0.06444 0.053
9 0.05371 0.06451 0.04810 0.05076 0.043
10 0.04244 0.05336 0.03729 0.03958 0.035
11 0.03379 0.04438 0.02911 0.03103 0.028
12 0.02709 0.03677 0.02303 0.02459 0.022
13 0.02127 0.02888 0.01810 0.01929 0.018
14 0.01637 0.02177 0.01407 0.01496 0.015
15 0.01254 0.01628 0.01089 0.01155 0.012
16 0.009565 0.01211 0.008413 0.008888 0.010
17 0.007279 0.008968 0.006483 0.006825 0.008
Operating Work Index:
14.1 10.2 14.1 13.5

A 8.8 Referencias
LYNCH, A.J., 1977. Mineral Crushing and grinding circuits,
(Elsevier, Amsterdam), 309-312.
WHITEN, W.J., 1976. Ball mill simulation using small

calculators, Proc. Australas. Inst. Min. Metall., 258, 47-
53.
MORELL, S. 1992. Ball size effects in ball mills. Chapter 2,

End of project reports, AMIRA/JKMRC Project P9J.
“Simulation and automatic control of mineral treatment
processes”.

APÉNDICE A MOLINO AUTÓGENO Y SEMI-AUTÓGENO
A9 MOLINO AUTÓGENO (MODELO

430) Y MOLINO SEMI-AUTÓGENO
(MODELO 431)
Por muchos años JKMRC ha estado involucrado en el

desarrollo de un modelo de molienda autógena y semi-
autógena. El primer modelo en proporcionar predicciones útiles
fue el modelo Leung (Leung, 1987). Éste usaba funciones de
rompimiento de mineral-específico obtenidas fuera de línea
usando un procedimiento de prueba de laboratorio. Éste ha sido
ampliamente reemplazado por el modelo de Velocidad Variable
(véase Apéndice 11). Sin embargo, debido a su simplicidad
relativa, el modelo Leung proporciona una buena introducción
al modelo del molino SAG.
Precaución: El modelo Leung escala en volumen. Esto es

irrelevante para la optimisación pero es importante para ampliar
de molinos pilotos a molinos de escala a nivel industrial o más
de 8 a 9 m en diámetro.
El modelo de potencia (Morrell, 1991) fue añadido en 1992.
El modelo Leung tiene la estructura general mostrada en el

gráfico A9.1. La función de aparición tiene dos componentes.
Alta energía correspondiente al rompimiento por impacto,

determinada en el péndulo gemelo.
Baja energía correspondiente a un mecanismo de abrasión,

determinado de las pruebas rodadura de laboratorio.
En ambos casos las funciones se obtienen fuera de línea en

muestras representativas de mineral y no confían en ser
ajustadas simultáneamente a los datos de operación. Los niveles
de energía en los que se determinan la función de aparición de
energía alta están basados en la energía promedio en el molino,
que está relacionado al diámetro del molino.
La velocidad de descarga está determinada como el producto de

la velocidad en que la carga llega a la parrilla dmax , y la
clasificación en la parrilla (que es representada por una función
de clasificación simple). El modelo repite para seleccionar un
valor de dmax igual a la fracción del molino ocupado por
material de un tamaño menor que el tamaño de la parrilla, que
por el contrario, es considerada una función de potencia de la

MOLINO AUTÓGENO Y SEMI-AUTÓGENO APÉNDICE A
velocidad de alimentación expresada como una proporción del
volumen del molino.
El modelo predice las distribuciones del tamaño del producto y

cargas del molino de un tamaño y el tonelaje de alimentación
conocidos para un molino dado y mineral de alimentación. La
carga de la bola es incorporada bajo la suposición que las bolas
son equivalentes a las partículas de carga del molino de igual
masa.
La velocidad de rompimiento promedio son proporcionadas

tanto para los autógenos como para los modelos de molinos
SAG. Note que estos valores son diferentes y están basadas en
un conjunto de datos limitados.
Con frecuencia, la velocidad de rompimiento será un modelo

ajustado a los datos de planta.
Limitaciones / Precaución
Este modelo es un desarrollo significante de los primeros

modelos, y ha demostrado ser exitoso para la descripción de
datos de operación en molinos autógenos de escala a nivel
industrial y SAG. Su capacidad de ampliación está limitada a
molinos de hasta 8 a 9m en diámetro desde molinos pilotos
mayores de 2m. La dependencia de los parámetros del modelo
en condiciones operativas como la velocidad del molino,
porcentajes de sólidos, área abierta de la parrilla, características
de forros y reología de la pulpa, no fue bien establecida cuando
este modelo fue desarrollado. La mayoría de estos temas se
encuentran en el modelo de Velocidad Variable (A11).
El modelo Leung está basado en los datos de molinos operando

a aproximadamente 70% de velocidad crítica y 60-70% sólidos
por peso en la alimentación.

Load
Feed
Product
Breakage Mass Transfer

and Discharge
Breakage Appearance Mass Classification

Rate Function Transfer Function
Function
High Low
Energy Energy
(impact) (abrasion)
Figura A9.1: Estructura del modelo del Molino Autógeno
A 9.2 Ecuaciones del modelo- rompimiento de las

partículas
Rompimiento de la partícula
Esta descripción sigue la estructurada mostrada en el gráfico
A9.1.
El modelo asume que cada fracción de tamaño sólo experimenta
un nivel de energía de rompimiento. (La realidad será una
distribución de niveles de energia).
Rompimiento de alta energía

La relacion entre la cantidad de rompimiento y la energía que
ingresa se describe por
t10 = A (l - e - b Ecs ) (A9.1)
Donde t10 es el porcentaje de la partícula rota que pasará por un

harnero, cuyo tamaño será de un décimo de la partícula original
y Ecs es la energía absorbida por masa de la unidad durante el
rompimiento medida en kWh/t.
A y b son los parámetros que caracterizan esta ecuación para un

mineral particular. Con frecuencia A es tomado como 50. El
parámetro b es derivado de una prueba de rompimiento caida en
peso (drop-weight) de partículas de mineral de rigurosamente
medidas. El tamaño de la muestra requerida varia de acuerdo a
la variabilidad del mineral. Sin embargo, como guía, se necesita
cerca de 50kg de 50mm de material.
Rompimiento de Baja energía
En un molino pequeño se hace girar por 10 minutos una o más

muestras de 3 kg de 50 mm de mineral natural al 70% de la
velocidad crítica. Los productos de cada corrida son medidos y
por cada corrida se mide t10.
Donde el material de 50mm no se encuentra disponible, se

utilizan y ajustan otros tamaños usando un modelo lineal
simple.
Los datos de t10 se ajustan a:
t10 = a0 + a1 * tamaño promedio + a2 * masa de muestra + a3 *

tiempo. (A9.2)
El valor real del parámetro de abrasión /ta/ es un décimo ( sólo

del factor de escala) de t10:
Basado en el tamaño máximo de 55*38 mm, masa de 3 kg y

tiempo de 10 minutos.
Función de aparición de Baja energía – abrasión
Las distribuciones de tamaño producidas por los minerales

probados hasta la fecha tienen una forma similar. Esta forma
puede ser escalada al factor ta, que es el porcentaje que pasa un
décimo del tamaño de la partícula original.
Una función cúbica es usada para suavizar la interpolación.
Se escoge una partícula de 100mm como un ejemplo, ya que las

partículas de este tamaño comúnmente sufrirán la abrasión en
vez del rompimiento por chancado. Se toma el parámetro ta
como 1.0 para hacer el escalamiento obvio.
Tamaño (mm) % pasante
t valor escala* 100 100
t1.25 2.687*ta 80 2.687

t1.5 1.631*ta 67 1.631
t10 1.0*ta 10 1.0
t100 0.9372*ta 1 0.9372
t250 0.8070*ta 0.4 0.8070
t500 0.6365*ta 0.2 0.6365

El ejemplo muestra que gran parte de la partícula de 100 mm
no se rompe.
Se asume que este valor de t es igual para todas las fracciones

de tamaño.
Energía de rompimiento
Como la carga proporciona el medio de molienda, se relaciona
el nivel de energía disponible con la fracción gruesa de la carga
del molino.
El tamaño promedio arriba del 20% de la carga se usa como el

nivel de referencia de energía más alta.
S20 = (p100 * p98 * p96 ... p80) 1/11 (A9.3)
Y la energía potencial a la altura total del molino
4
E1 = 3 π(S20)3 ρ g D (A9.4)
Donde D es el diámetro del molino en metros. Se usa una

suposición debido a Austin et al (1984) para relacionar otros
niveles de energía a E1. Austin et al proporcionó razones para
los niveles de energía en molinos para ser relacionados por:
E particle α1/(x)1.5 (A9.5)
donde x es el diámetro de partícula.
Por ello, las energías experimentadas por tamaños menores son

escaladas usando esta relación. Esto permite que Ecs pueda ser
calculado para cada tamaño y que t pueda ser calculado de la
ecuación (A9.1).
Función de aparición de alta energía

(Rompimiento por chancado)
Una vez que se conoce la energía de rompimiento, se puede

describir la distribución en que la partícula rota por una
superficie cúbica.
puntos interpolados = 0.0 10.0 30.0 50.0

t2 0.0 50.53 92.49 96.47
t4 0.0 23.33 61.58 82.86
t10 0.0 10.00 30.00 50.00
t25 0.0 4.975 15.62 25.88
t50 0.0 3.064 9.412 14.71
t75 0.0 2.325 6.893 10.32

Por ejemplo, para una partícula de 50 mm, un t de 30 produciría
esta distribución.
Tamaño(mm) % pasante
50 100
t2 25 92.49
t4 12.5 61.58
t10 5 30.00
t25 2 15.62
t50 1 9.412
t75 0.67 6.893
Función de aparición Combinada
Como se señaló anteriormente, la distribución de abrasión no

varía con el tamaño de la partícula, mientras que el
rompimiento por chancado es altamente dependiente del tamaño
de partícula.
Por ello, la abrasión tenderá a dominar las partículas gruesas, y

el impacto a las partículas finas (de la ecuación (A9.5)).
Para generar una función de aparición para cada fracción de

tamaño, se combinan proporcionalmente las funciones de
aparición de alta y baja energía.
tLE * a LE + t HE * a HE
a= tLE + t HE (A9.6)
donde, aLE' aHE = funciones de aparición de alta y baja energía
tLE' tHE = valores t de alta y baja energía
Las ecuaciones (A9.1) a (A9.6) combinadas con los dos cuadros

de nodos producen una función de aparición completa (esta es
la manera en que se romperá cada componente) para cada
tamaño en la carga del molino.
Velocidad de rompimiento
Para predecir un producto desde los contenidos del molino, la

función de aparición sólo se requiere una velocidad de selección
para el rompimiento para cada fracción de tamaño de la carga
del molino.

Esta velocidad será escalada de manera inherente porque la

carga del molino será restringida por las dimensiones y el
diámetro del molino ( si son correctas la energía versus las
suposiciones de rompimiento). Con seguridad esta velocidad
variará si se cambia la velocidad del molino, pero esta
dependencia no está incluída en el modelo de Leung.
Se ha utilizado una función de estría (spline) de cinco nodos

para describir esta velocidad.
Los mejores valores para datos se encuentran tabulados.
Nodos interpolados ln (Velocidad de ln (Velocidad de

(mm) rompimiento autógeno) Rompimiento)
SAG
0.250 2.63 2.176

4.00 4.04 4.444
16.0 3.32 3.577
44.8 1.98 2.753
128 3.37 4.082
Estos son los valores pre-establecidos en cada modelo.
Esta velocidad es ajustada para adaptar el modelo a cualquier

molino operativo.
Modificación del molino SAG
La carga de la bola se aproxima por una distribución de

partículas de pesos equivalentes añadidos a la carga del molino
para el cálculo del rompimiento de alta energía (ecuación
(A9.3)). Esto significa que la adición de bolas sólo variará la
función de aparición.
Esto completa la descripción del área de rompimiento del

modelo.
A 9.3 Ecuaciones del modelo ( Transferencia de

masa y descarga)
Clasificación
La parrilla del molino es modelada como un clasificador muy

simple. La relación entre la clasificación, descarga y las
condiciones operativas no estaban bien definidas cuando se
desarrolló este modelo. Por ello, se considera que para tamaños
menores a la abertura de la parrilla la operación del

clasificador/descarga es constante. Se utiliza una forma muy
sencilla.
D=1 x < xm
(A9.7)
1n(x) - 1n(xg)
D = 1n(x - 1n(x ) xg > x
m) g
> xm
donde xm es el tamaño de partícula menor que siempre pasará

por la parrilla en caso se presente, es decir, si actúa como agua.
Xg es el tamaño de la parrilla por el que pasarán las partículas
más grandes.
Puerta de modificación
La puerta de guijarros permite una pequeña velocidad de
descarga
de guijarros (Pebbles)
de partículas substancialmente más gruesas. Esta modificación
afecta la curva de clasificación como se muestra a continuación:
1.0
fp
x x x
m Size g p
xp es el tamaño teórico de la puerta de los guijarros

fp el área abierta de la fracción teórica nocional de los guijarros
comparada con la fracción del área abierta de la parrilla.
Los valores típicos para fp son de 2 a 5% , por ej. 0.02 – 0.05.

Mientras esta modificación da una buena descripción del
producto de guijarros, las áreas sólo son teóricas y en realidad
refleja la velocidad relativa de la descarga.
La cantidad de pulpa descargada dependerá de la cantidad por
unidad de tiempo presentada en la parrilla multiplicada por la
función de clasificación.
d = dmax * D (A9.8)

donde dmax es la fracción de la carga presente en la parrilla por
unidad de tiempo y D es la función de clasificación.
Se asume que el agua sigue las partículas sub tamaño.
El valor real de D se encuentra de manera iterativa.
El valor requerido satisface la siguiente ley empírica de

transferencia de masa (Austin, 1976).
“Ley” de transferencia de masa
El valor de dmax se ajusta hasta que el valor obtenido en el

modelo sea el valor requerido.
Esto significa que hasta que se encuentre en la línea de
operación de
L = m1 Fm2 donde
m1 = 0.37
(A9.9)
m2 = 0.37
L la fracción del volumen activo del molino está ocupado por

material de menor tamaño a la abertura de la parrilla y F es la
velocidad de alimentación volumétrica por minuto dividida por
el volumen activo del molino.
Modelo del molino de mezcla perfecta
El modelo del molino de mezcla perfecta que se encuentra en

estado estable proporciona la estructura para combinar los
diversos componentes del modelo. Relaciona las diferentes
partes de la siguiente manera:
i
fi - ri si + ∑ r j s j a ij - disi = 0 (A9.10)
j=1
pi = di * si (A9.11)
Donde fi, si, ri, di y pi son velocidad de alimentación,

contenidos, velocidad de rompimiento, velocidad de descarga y
vectores de la velocidad del producto y aij es la función de
aparición combinada.
La forma de las ecuaciones (A9.10) y (A9.11) permiten que

tanto la carga del molino como del producto sean calculados
para cualquier carga de molino y velocidad de descarga ajustada
hasta que la ecuación (A9.9) esté satisfecha.

Secuencia de cálculo
↓
calcular la velocidad de
rompimiento
↓
Calcular el volumen del materia
de tamaño bajo la parrilla en el
molino, L
↓
Calcular la velocidad de
descarga
↓
Si el nivel de error es aceptable
salir y hacer la corrección de
Dmax
Carga del molino
Este modelo es inusual porque utiliza una puerta interno para

describir los contenidos del molino. Esta puerta es accesible
desde propiedades del modelo o desde la ventana del modelo.
No aparece como un flujo de equipo.
Escalamiento
Este modelo es escalado de manera inherente para el diámetro y

volumen del molino. Este escalamiento es óptimo en capacidad
conforme el diámetro del molino incrementa. Es razonable para
molinos cuyos diámetros sean mayores de 8 a 9 m.
A 9.4 Predicción de la potencia entregada por el

molino AG/SAG
Potencia del molin
La potencia total del molino es aquella dada por el / los motor

(es), por ej. potencia medida. Se asume que ésta tiene dos
componentes, a saber:
- potencia meta, la potencia transmitida a la carga

- potencia sin carga, por ej. La potencia para superar el tren de
transmisión y las pérdidas en los rodamientos de los soportes.
Por lo tanto, la potencia entregada puede ser representada por la

siguiente ecuación
Potencia total = Potencia Sin Carga + /Potencia Neta

(A9.12)
La potencia neta es calculada desde la fracción de velocidad

crítica , SG de la bola y de la porosidad entre la bola y de la
roca. Estos datos son proporcionados por el usuario. Los
cálculos utilizan datos de pulpa generados por los cálculos del
modelo.
Los datos del modelo son clasificados para los cálculos de

potencia incluyendose el “factor de ajuste de potencia meta” .
Esta es una constante de calibración que varía levemente de
molino a molino, dependiendo de la configuración lineal del
molino y otros factores.
Se le recomienda a los usuarios dejar este conjunto de valor a

1.21. Otros valores no deberían ser usados a menos que se
encuentren disponibles un margen comprensivo de datos de
carga vs potencia.
Potencia meta
De acuerdo a evidencias fotográficas, se asumió que las formas
de carga mostradas en el gráfico A9.2 ocurrían en molinos de
descarga por parrilla.
Grate Discharge
o
90
θS
rm
o
θ o
180 0
ri
θT
o
270
Gráfico A 9.2 : Simplificación de la forma del Molino de Carga

AG/SAG

Al considerar un elemento en la carga del área de sección
transversal r ds dθ y Len, el torque de inercia puede ser
representada por la siguiente ecuación:
Torque de inercia de un elemento = gLenρr2 cosθ dθ dr(A9.13)
La potencia puede ser definida en términos de torque (τ) y

velocidad rotacional (N) de la siguiente manera:
Power = 2π Nτ (A9.14)
Para los molinos de descarga por parrilla, la potencia neta

(Pnet) se da integrado entre los límites θ s y θT y entre ri y rm
rm θ S
Pnet = 2π gLenρ ∫ θ∫ N
ri
r r 2 cosθ dθ .dr (A9.15)
T
Potencia sin carga
La potencia entregada sin carga (por ej. Aquella dada por el

molino cuando está completamente vacío), es asociado con
diversas pérdidas de energía mecánica y eléctrica. Las más
importantes son las pérdidas de motor, engranajes y soportes.
Ninguna de estas son fijas sobre el rango de operación del
molino. Sin embargo, algunos pueden tener un componente fijo.
Por ejemplo, las pèrdidas en los soportes debida a la fricción
serán dictadas por el peso muerto del molino ( pero incluso esto
variará con el desgaste de los forros y levantadores), y el peso
de la carga del molino variará con las condiciones de molienda.
Se analizaron un rango de datos piloto y de molinos industriales

de 1.7 a 7.2 m en diámetro para determinar la relación entre la
potencia sin carga y los parámetros de diseño del molino. Sin
embargo, es difícil medir con precisión estas potencias sin
carga. Los problemas son efectos de factor de potencia en
cargas bajas y se acercan a un molino completamente vacío. El
parámetro Diam3Len N fue comparado con la potencia sin
carga y se descubrió que puede proporcionar un buen ajuste
(Gráfico A9.3). La relación desarrollada fue de la siguiente
manera con N convertida a la fracción de la velocidad de
control
Potencia sin carga (kW) = 2.62 (Diam2.5 Len φ)0.804
Por ello, esta ecuación estima la posible potencia sin carga

indicada para un molino instalado.

1000
800
Predicted (kW)
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000
Indicated (kW)
Gráfico A9.3: Potencia sin carga ajustada vs indicada
Exactitud en el cálculo de la potencia
La base de datos más reciente de JKMRC incluye actualmente

los datos de potencia de 63 molinos diferentes. En el recuadro
A9.1 se muestran los detalles.
Tabla A9.1: Detalles de la base de datos
Ball Mills SAG Mills AG Mills

Diameter (m) 0.85-5.34 1.80-9.59 1.8-9.50
Belly Length Inside Liners (m) 1.52-8.84 0.59-7.95 0.59-5.18
Length/Diameter Ratio 1.00-1.83 0.33-1.50 0.33-1.0
Percent of Critical Speed (%) 60-83 48-89 72-75
Ball Filling (Vol %) 20-48 3-25 0
Total Filling (Vol %) 20-48 7-38 10-31
Specific Gravity of Ore 2.6-4.6 2.6-4.1 2.7-4.6
Number of Mills 38 20 5
Number of Data Sets 41 28 7
Power Draw (kW) 6.8-4100 14.8-7900 12.5-5500
El modelo de potencia ha sido aplicado a esta base de datos y se

encontró que da excelentes resultados. Se calculó que la
desviación estándar del error relativo del modelo era de 6.5
para la potencia total.
Por tal motivo, el modelo requiere el conocimiento sólo de las

dimensiones y velocidad del molino, carga de la bola, volumen
ocupado por las bolas y la pulpa y la gravedad específica del
mineral. En Morrell (1991) se encuentran los detalles completos
del modelo.
Debido a la base de datos industriales, la predicción de la

potencia total es la más confiable.

Restricciones
Este modelo de potencia asume que la parrilla del molino SAG

y los levantadores no limitan el producto total de pulpa. Esta
suposición no puede ser justificada para un molino de diámetro
grande ( digamos > 7m) en circuito cerrado con hidrociclones o
harneros finos. Una acumulación de lodo fino en el molino
removerá algunos cargas fuera de equilibrio y reducirá la
potencia entregada real.
A9.5 Impreso del molino SAG

A9.6 Símbolos
aij fracción del tamaño j que se rompe al tamaño i
A parámetro del modelo Ecs
b parámetro del modelo Ecs
dmax velocidad de descarga en xm
di velocidad de descarga del tamaño i
fi velocidad de alimentación del tamaño i
Ecs energía absorbida por unidad de masa durante el
rompimiento en cada fracción de tamaño
E1 energía potencial de la partícula a la altura completa
del molino
F velocidad de alimentación volumétrica / volumen del
molino
HE energía alta
LE energía baja
L fracción de volumen del molino de menor tamaño de
la parrilla
m1, m2 parámetros de transferencia de masas
si contenidos del molino del tamaño i
rj velocidad de fragmentacion del tamaño j

S20 tamaño promedio arriba del 20% de la carga del
molino
t10 porcentaje que pasa por una abertura de la malla de
un harnero de 10% del tamaño original
tp porcentaje que pasa por un harnero de tamaño
original de abertura de la malla p
ta parámetro de abrasión
xi tamaño de la partícula
xg tamaño de abertura de la parrilla (mm)
xm tamaño que siempre pasará a través de la parrilla
(mm)
g constante gravitacional
ρ densidad de la carga
r posición radial del elemento
θ posición angular del elemento
Nr velocidad rotacional a una distancia radial r
rm radio del molino
ri radio de la superficie de la carga (Vea Gráfico
A9.2)
θs posición angular del hombro
θr posición angular del dedo
Diam diámetro del molino (m)
Len longitud del molino (m)
φ fracción de velocidad crítica
El modelo no es válido fuera de un rango de 55% a 75% sólidos

por peso en la alimentación.
Se asume que la velocidad del molino es de 70% de la crítica o

cercana a ella. Sin embargo, para cambios pequeños en la
velocidad (~ ± 5%) se puede hacer una buena aproximación
multiplicando la velocidad en cada nodo por el cambio relativo.
Esto significa que para +5% (por ej. 70% aumentado a 73.5%
crítico) multiplique por 1.05 o añada ln (1.05) al logaritmo del
valor del nodo. Esto supone que el número de impactos por
revolución del molino no cambiará. En la realidad una mayor
velocidad dará más elevación y una energía de rompimiento
ligeramente mayor.

El modelo de clasificación es muy simple y sólo es dependiente
de la abertura de la parrilla . El parámetro xm es conducido por
la viscosidad de la pulpa. Para los minerales viscosos, xm puede
ser mayor a 1mm. Para los minerales limpios es típico ( roca
dura, libre de arcilla) 0.1-.2m.m
Este modelo ha sido probado contra un gran número de

operaciones a gran escala y un amplio rango de datos de prueba
de plantas piloto. El modelo ha proporcionado buenas
predicciones para diseño ( Morrison, Kojovic y Morrell 1989)
de un amplio rango de tipos de mineral.
Una comparación detallada con datos de la planta piloto ha

resaltado las áreas donde las suposiciones del modelo no son
una aproximación suficientemente buena. Las áreas conocidas
que deben ser tratadas con precaución son las siguientes.
La suposición de que la velocidad de molienda es constante en

una carga de bola dada no es verdadera cuando
Existen grandes variaciones en el tamaño de alimentación del

molino
El molino es llevado de circuito abierto a circuito cerrado.
Límites operativos
El modelo es numéricamente estable en cualquier carga del

molino (ecuación (A9.9)). Los molinos reales operan
normalmente con cargas máximas de 30 a 35% por volumen.
Sin embargo, ellos pueden ser limitados por la potencia del

motor para cargas mucho menores. Con frecuencia existe un
límite en la carga de la bola de 5 a 10% debido a restricciones
de potencia o mecánicas.
Es responsabilidad del ingeniero verificar estos parámetros a los

límites para un molino particular.
Tamaño de la alimentación
El modelo auto/SAG “forma su carga” de la alimentación del

molino. Si la distribución del tamaño de alimentación del
molino es pareja (por ej. una línea razonablemente recta en un
graficado Rosin-Rammler), las variaciones simuladas en el
tamaño de alimentación dan resultados sensibles. Si los gruesos
de alimentación se ajusta de manera artificial, en cierta forma
por preclasificación, entonces la suposición S20 de que la carga
puede ser tratada como un número independiente se torna
injustificada. Por ello, los tamaños máximos ajustados

artificialmente harán que el modelo prediga las amplias
variaciones en el funcionamiento.
(Mientras que estas variaciones son excesivas, se debería notar

que los verdaderos molinos autógenos también son sensitivos al
tamaño máximo de alimentación).
De manera similar, si aquellas fracciones que limitan el

producto total ( tamaño crítico teórico) son harneados
previamente de la alimentación del molino, el modelo será
optimista con respecto al aumento en el producto obtenido.
(Una vez más, los molinos reales SAG también alcanzarán

productos totales mayores). Sin embargo, las predicciones para
el reciclado de la chancadora son bastante realistas.
Si la operación del molino es cerrada con un clasificador fino

(harnero DSM o hidrociclones) con frecuencia habrá un
incremento en la velocidad de molienda observadas a 4mm.
Esto significa que un típico molino SAG puede tener cierta
capacidad de molienda “libre” para partículas de unos cuantos
milímetros en el diámetro. Donde el molino simulado está
operando en circuito cerrado con un harnero, la carga circulante
tenderá a variar más ( y la carga del molino disminuye) con
cambios en dureza y tamaño de alimentación que el molino real.
Sin embargo, las tendencias serán correctas y los tamaños en el
producto serán cercanos.
Potencia del molino

Se requieren las mediciones exactas o estimadas de las
dimensiones del molino, velocidad y carga de bola y pulpa para
el cálculo de la potencia. Asegúrese de que todos los datos
usados sean exactos.
Efecto del tamaño de bolas
El efecto de la bola es estimado al generar una carga

equivalente de partículas de mineral. Ya que el 20% máximo de
esta carga es usada para encontrar S20, sólo el primer o
segundo tamaños máximos de la bola pueden tener algún
“impacto” en este cálculo. El manipular los tamaños de las
bolas más finas (por ej. < mitad tamaño máximo) tiene muy
poco efecto. En la práctica, sí varían las tasas de molienda fina.
Efecto de la carga de la bolas
Estos efectos han sido investigados de manera detallada en

escala piloto. En general, cuanto más duro sea el mineral (bajo
b y bajo ta ) en menor tamaño se verá afectada la velocidad de
molienda. Sin embargo, un mineral suave sigue la aceptada
premisa de que incrementando la carga de bolas, producirá un
producto más grueso. Esto puede ser porque el número
aumentado de bolas ahora está rompiendo las partículas de
mineral en la carga, que hacían la molienda fina.
Morrell (1990) ha realizado un trabajo considerable sobre los

factores que afectan la velocidad de descarga. Estos efectos
también se encuentran resumidos en Morrell y Morrisson
(1989). Véase A11 para más detalles.
Sobretodo la velocidad de descarga sólo será un efecto limitante

en minerales de viscosidad muy alta. En ese caso, se
recomienda realizar la operación a una densidad de pulpa
menor. El molino SAG es una bomba efectiva y la carga
permanecerá relativamente “seca”.
Efectos de los forros Del molino
El modelo del molino SAG es válido para el levantador arriba-

abajo correctamente diseñados. Las ondulaciones de los forros o
levantadores cortos no proporcionan suficiente empuje para
alcanzar la velocidad establecida. Si se combina un empuje
pobre con una descarga pobre, el molino sólo producirá
abrasión con un producto muy fino a un correspondiente
producto total bajo.
Mayores avances
Ahora JKRMC cuenta con una base de datos substancial de los

ensayos del molino auto/SAG y las características de
rompimiento. Esta base de datos ha sido usada para desarrollar
un amplio rango de modelos AG/S de velocidad variable
descrito en el Apéndice 11.
Límites de la carga del molino
El modelo del molino SAG y autógeno no incluye un máximo

explícito para la carga del molino. Sin embargo, se colocará una
señal de advertencia si la carga total (por ej. Bolas y pulpa)
excede 35% por volumen. Si el total de la carga excede el 40%
se indicará que hay error.

A9.8 Ajuste de los modelos autógenos y del

molino SAG
XG
XM
Rate 1
Rate 2
Rate 3
Rate 4
Rate 5
Estos modelos son complejos y el cálculo es intensivo. Sin

embargo, se puede adecuar cualquier computadora que es
apropiada para MS Windows 95/98/NT para el ajuste del
modelo AG/SAG.
En el caso hipotético de que el ajuste sea bajo, se puede usar la

lista de Selección para restringir el cálculo del alcance o para
fijar los flujos de reciclado como flujos de alimentación.
Valores iniciales
Utilice la anchura de parrilla y 100 µm como cálculos iniciales

para xg y xm.
La velocidad de rompimiento establecida para autógenos y

SAG proporcionarán un buen cálculo para cada valor de nodo.
Para una operación existente, los valores proporcionados en el

volumen de información suplementaria proporcionan cierta guía
a valores posibles.
Carga del molino

Si se dispone de un valor estimativo razonable de masa de la
carga y su tamaño, el ajuste con un rango de valores A y b
proporcionarán una forma de estimar estos valores, es decir,
utilizar los valores que dan el mejor ajuste para un índice de
trabajo.
La carga del molino se ajusta al ingresarla como información

inicial en el flujo de producto teórico. Si usted sólo tiene un
valor estimativo de carga del molino total ( por ej. desde los
soportes), establezca la fracción de tamaño SDs a cero y carga
SDs de manera apropiada. Substraiga el peso de las bolas de
esta carga para un molino SAG e ingréselo en modelo.

Operación de circuito cerrado
Si el molino es operado en un circuito cerrado con

hidrociclones es mejor reducir m1 de 0.37 a 0.25. Esto parece
proporcionar una mejor aproximación de la respuesta de
transferencia de masa para una recirculación grande de material
más fino que la abertura de la parrilla.
Posiciones de los nodos
Es mejor dejar las posiciones de los nodos de interpolación

donde están para el rango “normal” de los tamaños de
alimentación del molino SAG, 80mm < F80 < 250 mm. Sin
embargo, para la alimentación muy fina del molino autógena, la
fracción del tamaño limitante también será más fina y puede
ayudar a disminuir todos los nodos, esto es, reducirlos por la
misma proporción. Una alternativa es simplemente arreglar los
nodos grandes en sus valores establecidos.
Nota: Si la simulación de circuito cerrado da una carga

circulante muy diferente, verifique cuidadosamente por la
tendencia de tamaño en el ajuste o en los mismos datos.
El ajuste Maestro/Esclavo puede ser usado con conjuntos

múltiples de datos SAG/AG. Asegúrese de estar usando las
mismas posiciones de nodos para cada molino en la prueba. De
manera similar, cada conjunto de datos de ensayo que son
ajustados simultáneamente han debido ser recolectados con el
mismo tamaño de parrilla y de guijarro.
A9.9 Referencias
AUSTIN, L.G., LUCKIE, P.T. and KLIMPEL, R.R., 1984. The
process engineering of size reducion: Ball Milling,
S.M.E/A.I.M.E., NUEVA YORK: 561 pp.
AUSTIN, L.G., WEYMONT, N.P., PRISBREY, K.A. &

HOOVER, M., 1976. Preliminary results on the modeling
of autogenous grinding. 14th Int. A.P.C.O.M. Conf. The
Penn. State Uni.: 207-226/ pp.
LEUNG, K., 1987. An energy based ore specific model for

autogenous and semi-autogenous grinding. Ph.D. Tesis,
unpublished, University of Queensland.
LEUNG,K., MORRISON, R.D. and WHITEN, W.J., 1987. An

energy based ore specific model for autogenous and semi-
autgenous grinding. Copper 87. Chilean Institute of
Mining engineers, Santiago, Chile.

MORRELL, S. 1990. Simulation of bauxite grinding in a semi-
autogenous mill and DSM screen circuit. MEng Thesis,
University of Queensland (unpublished).
MORRELL, S. and MORRISON R.D. 1989. Ore charge, ball

load and material flow effects on an energy based SAG
mill model. SAG Conference, University of British
Columbia, Vancouver.
MORRELL, S., NAPIER-MUNN, T.J. and ANDERSEN, J.

1992. The prediction of power draw in comminution
machines. Comminution-Theory and Practice, K. Kawatra
(ed), SME, Chapter 17, pp. 235-247,1992.

APÉNDICE A CONVERTIDOR DE TAMAÑO (Modelo 490)
A10 MODELO DEL CONVERTIDOR DE

TAMAÑO (Modelo 490)
El modelo proporciona una distribucion de tamaño del producto

en donde el usuario puede especificar el P80. Esto se logra
ajustando en la medida que se necesite los finos o los gruesos
de la distribucion de tamaño de la alimentacion.
Este modelo es util cuando no se dispone de suficiente

informacion de las etapas previas de reduccion de tamaño, o
cuando la distribucion de tamaño de una fraccion de tamaño
particular se requiere para analisis de sensibilidad.
A10.2 Detalles del Modelo

La alimentacion al modelo se ajusta moviendo las secciones de
la curva % Pasante Acumulado versus Tamaño hacia los
extremos finos o gruesos. Esto se realiza hasta que el P80 del
producto iguale o se acerque al P80 especificado previamente.
A15.3 Ajuste del Convertidor de Tamaño

El modelo de convertidor de tamaño no necesita ajuste de
parametros (este modelo no tiene parametros).
A10.4 Restricciones Conocidas

Este modelo esta limitado en su abilidad de generar un producto
que sea mas grueso que la alimentacion de acuerdo a la malla
mas gruesa disponible en el mezclador de alimentacion y
puertas de salida del producto. Se aconseja siempre graficar e
inspeccionar las curvas para la alimentacion y producto. Todo
esto con el proposito de asegurarse que la forma de la
distribucion de tamaño es razonable.

CONVERTIDOR DE TAMAÑO (Modelo 490) APÉNDICE A

APÉNDICE A SAG DE VELOCIDAD VARIABLE (435)
A11 MODELO SAG DE VELOCIDAD
VARIABLE (435)
A11.1 Introducción
El modelo Leung AG/SAG (A9) comúnmente requiere de una
planta a gran escala o ensayo del molino piloto combinado con
la prueba de rompimiento de mineral para generar un conjunto
de velocidad de molienda. Sin embargo, investigaciones
realizadas a mediados de los 90 usando una amplia base de
datos de ensayos piloto y pruebas de molinos a gran escala han
llevado al desarrollo de una correlación entre la velocidad de
molienda del modelo y las condiciones operativas del molino.
Una correlación adicional entre el tamaño de alimentación del
molino y las características de rompimiento del mineral también
han sido desarrolladas. Estas dos correlaciones ahora permiten
que se pueda predecir el funcionamiento del molino para un
amplio rango de tamaños de molinos y condiciones operativas.
Por ello, el modelo puede ser usado para evaluar las estrategias
de optimización en las plantas existentes y para investigar (y
comparar) las configuraciones del circuito de molienda en la
etapa de pre-factibilidad y así reduciendo el costo de la prueba
piloto.
El subyacente modelo todavía es igual al desarrollado por

Leung et al (1987) excepto que
• Las tasas de molienda han sido relacionadas al diámetro

del molino y las condiciones de operativas.
• Un modelo que incluye la geometría de la parrilla (pero

no incluye la capacidad de levantar pulpa) y describe la
retención de pulpa.
Este enfoque fue hecho por Morrell y Morrison,1996. Si usted

es nuevo en el uso del modelo del molino SAG se le sugiere
que trabaje con el Apéndice 9 (el modelo Leung) antes de
intentar usar el modelo de Velocidad Variable. La interfase del
modelo SAG ha sido revisado de manera superficial para la
Versión 5, sobre todo para hacer más fácil de especificar los
efectos de reciclaje.
A11.2 Enfoque de escalamiento

Una gran proporción de los usuarios del modelo AG/SAG o
lleva ensayos de escalamiento pilotos y desean predecir
operaciones a gran escala o llevan pruebas a gran escala y
desean predecir el funcionamiento en diferentes condiciones
operativas. El modelo de Velocidad Variable ha sido
implementado para facilitar este proceso de escalamiento como
SAG DE VELOCIDAD VARIABLE (435) APÉNDICE A
en los modelos de molinos de barras y bolas. Las variaciones en
la velocidad también depende del tamaño de reciclaje y
alimentación. Por ello, este modelo le permite al usuario
seleccionar flujos adecuados para los datos de reciclaje.
Para el ajuste del modelo los casos simulados y originales con

frecuencia serán idénticos. En la sección A11.6 esto está
explicado en detalle.
A11.3 Modelo de retención de pulpa

El transporte de pulpa a través del molino se describe por una
función que relaciona la retención de pulpa, diseño de parrilla,
área abierta de parrilla y la velocidad del molino a la velocidad
de descarga volumétrica a través de la parrilla (Morrell y
Stephenson, 1996) :
Jp = k Q0.5 γ-1.25 A-0.5 φ0.67 D-0.25 (A11.1)
donde
Jp = retención fraccional de pulpa
D = diámetro del molino
A = área total de las aberturas de la parrilla (m2)
φ = fracción de la velocidad crítica
Q = flujo volumétrico fuera del molino (m3 /hr)
γ = posición radial relativa media de las aberturas de la

parrilla
γ =
∑ ri ai
rm ∑ ai
ai = área abierta de todos los huecos en la posición radial ri
rm = radio del molino dentro de los forros.
La clasificación por la parrilla es relacionada a la abertura de la

parrilla efectiva por una función de clasificación simplificada.
Con fines ilustrativos se muestra en el gráfico A11.1 una vista
conceptual del modelo de radio medido.

0.75 - 0.8 0.85 - 0.95
Gráfico A11.1 Radios medidos para dos diseños de parrilla
A11.4 Modelo de velocidad variable

Se desarrollaron las relaciones entre las condiciones operativas
y los cambios en las distribuciones de la velocidad de
rompimiento dentro de la base de datos del molino piloto de
JKMRC (Mutambo, 1993). Estos resultados fueron añadidos a
los resultados de los datos del molino a gran escala en casos
donde la base de datos del molino piloto contenían muy poca o
ninguna variación en el parámetro de interés, por ej. la
velocidad del molino. El recuadro A11.1 especifica los detalles
para indicar la extensión de la base de datos del molino piloto.
Recuadro A11.1: Detalles de la Base de Datos del Molino

Piloto
Rango
New Feed F80 (mm) 35-140
Ball load (%) 0-12
Recycle load (%) 0-500
No. different ores 16
No. tests 52
La distribución de la velocidad de rompimiento es descrita

dentro del modelo usando las interpolaciones cúbicas (Ahlberg,
1967). Esto da origen a cinco valores de velocidad de
rompimiento, en el que cada uno se relaciona a un tamaño de
partícula particular y que juntos caracterizan la distribución de
velocidad de rompimiento. Los cinco tamaños de partículas
estándar elegidas son 0.25, 5, 16, 44 y 128mm que han asociado
con ellos la velocidad de rompimiento que son clasificadas
como R1, R2, R3, R4 y R5 respectivamente.

1000
R5
100
Breakage rate (hr^-1)

R2 R4
R1
R3
10
1
0 0 1 10 100 1000
Size (mm)
Gráfico A11.2: Caracterización de la distribución de la velocidad de

rompimiento
Estas curvas de velocidad exhiben una forma característica. La

velocidad más gruesa (R5 y R4) se relaciona con el
rompimiento abrasiva mientras que la más finas R1 y R2
exhiben características similares a aquellas del molino de bolas,
por ej. Predominantemente el rompimiento de impacto. La
inclinación pronunciada en las tasas en R3 está asociada con el
tamaño crítico que puede limitar el producto total del molino al
acumular niveles excesivos. Comúnmente es en el rango de 25-
75mm y varía con combinaciones particulares del tamaño de
alimentación, características de rompimiento y la magnitud de
la energía de rompimiento desarrollada en el molino.
A fin de determinar la relación entre las condiciones de

operación y la distribución de la velocidad de rompimiento, la
velocidad de rompimiento R1-R5 fueron regresadas a las
condiciones de operación. Las ecuaciones resultantes fueron de
la siguiente forma:
Ln (R1) = (k11 + k12Ln(R2) - k13Ln(R3) + JB (k14 - k15F80) -

DB)/Sb (A11.2)
Ln (R2) = k21 + k22Ln(R3) - k23Ln(R4) - k24F80 (A11.3)
Ln (R3) = Sa + (k31 + k32 Ln(R4) -k33 Rr) /Sb (A11.4)
Ln (R4) = Sb(k41 + k42 Ln(R5) + JB(k43 - k44F80 (A11.5)
Ln (R5) = Sa +Sb(k51 +k52F80 + JB (k53 -k54F80) - 3DB)(A11.6)

donde
Sa = factor de escalamiento rpm

= Ln ( molino simulado rpm/23.6)
Sb = factor de escalamiento de fracción de la velocidad
crítica
= molino simulado con una fracción de velocidad
crítica/0.75
DB = factor de escalamiento del diámetro de la bola
= Ln ( diámetro de bola simulado /90)
JB = % del volumen del molino total ocupado por las bolas y
espacios asociados
Rr = razón de recirculación
= (material reciclado tph –20+4mm)/[(nueva alimentación
tph) + ( material reciclado tph –20+4mm)]
F80 = 80% del tamaño pasante de alimentación nueva (mm)
kij = coeficientes de regresión
Los coeficientes de regresión para las ecuaciones (A11.2)-

(A11.6) están mostradas abajo y fueron hechas con la base de
datos de JKRMC a mediados de 1996. Es muy probable que
estos coeficientes sean modificados si se toma en cuenta que
más datos son recolectados y a que nuestro conocimiento sobre
los diversos factores aumenta.
Tabla A 11.2: Coeficientes de regresión

j k1j k2j k3j k4j k5j
1 2.504 4.682 3.141 1.057 1.894
2 0.397 0.468 0.402 0.333 0.014
3 0.597 0.327 4.632 0.171 0.473
4 0.192 0.0085 -- 0.0014 0.002
5 0.002 -- -- -- --
De las ecuaciones se puede apreciar que la velocidad de tamaño

más fino son funciones de la velocidad de tamaños más gruesos.
Por ello, R1 es una función de R2 y R3 etc. Esta velocidad
puede ser considerada dentro de 2 grupos que representan el
medio de molienda y las fracciones de tamaño del producto. Por
ello, el grupo de medio de molienda contiene velocidad R4 y
R5 (relacionados a las partículas >30mm) que afecta el
producto total. El grupo del producto incorpora velocidad R1,
R2 y R3 ( relacionados a las partículas <30mm) y la magnitud
de éstos afecta el tamaño del producto final. Es importante
hacer notar que la velocidad están interrelacionadas de una
manera compleja y son mejor entendidas al graficar la completa
distribución de la velocidad de rompimiento.

A11.5 Efecto de los parámetros clave

El modelo de velocidad variable permite que se considere de
manera independiente los efectos de una serie de parámetros
clave. Es importante señalar que el “original” no proporciona
una base para el escalamiento en este modelo como sí lo hace
en los modelos de molinos de barras y bolas. Proporciona un
marcador que le permite al usuario ver cuánto ha variado la
velocidad del caso original.
Carga de la bola
En el gráfico A11.3 se encuentra ilustrado el efecto de cambiar

la carga de la bola en la distribución de la velocidad de
rompimiento.
10000
0% balls
1000
4% balls
8% balls
Breakage rate (1/hr)
100
10
1
0 1 10 100 1000
Size (mm)
Gráfico A 11.3 Efecto de la carga de bolas en la distribución de la velocidad de

rompimiento
La relación resultante es como se espera en que al incrementar

la carga de la bola la velocidad de rompimiento aumenta en
tamaños más gruesos pero se reducen en tamaños más finos.
Esto tiene el efecto de predecir productos totales más altos en
moliendas más gruesas ya que la carga de la bola ha
aumentado. Sin embargo, es común operar a altas cargas de
bolas, a menodo debido a experiencia histórica con mineral de
superficie más suave y oxidada. A medida que el mineral se
torna más duro puede ser posible reemplazar las bolas con
mineral como medios de molienda para una operación de
potencia más efectiva.

Tamaño de Bolas
En la base de datos del molino piloto no se encontró ninguna

dependencia significante de la velocidad de rompimiento en el
tamaño de las bolas. El modelo SAG no representa los cambios
del tamaño de la bola en términos de la energía proporcionada
durante el impacto. Esto lo hace al cambiar el tamaño de los
medios de molienda promedio, que a cambio modifica el “nivel
de energía” del molino. Este término de “energía-nivel” es
usado para determinar la energía específica del impacto. Por lo
tanto, a medida que el tamaño de la bola aumenta, la energía
específica aumenta y por ello ocurre una distribución de tamaño
del producto más fino para un impacto dado. Sin embargo, a
medida que el tamaño de la bola aumenta el número de medios
de molienda por tonelada de carga disminuirá. Como la
velocidad de rompimiento está relacionada con una serie de
impactos proporcionados por los medios de molienda, entonces
se espera que ocurra una reducción en la velocidad de
rompimiento. Para explicar esto se ha usado un factor de
escalamiento de la bola. El gráfico A11.4 ilustra el efecto del
factor de corrección del tamaño de la bola en la distribución de
la velocidad de rompimiento.
Se debería hacer énfasis en que suele decirse que el tamaño de

una bola más gruesa dará un producto total más alto pero con
una molienda más gruesa. En la práctica, los experimentos con
molinos de a gran escala algunas veces son inconcluyentes y los
operadores del molino ven poco o ningún efecto al
experimentar con el tamaño de la bola. Esto probablemente se
deba al efecto contrario del número reducido de bolas que
proporcionan mayores energías de rompimiento al incrementar
el tamaño de la bola. El modelo predice tal respuesta al
incrementar la energía de rompimiento y al reducir la velocidad
de rompimiento . En algunas instancias un efecto puede ser
mayor que el otro. En dicho caso se anotará una respuesta. Sin
embargo, en algunos rangos de tamaños de bolas, se verá muy
poco efecto o quizás ninguno.

1000
100
10
94mm balls
125mm balls
1
10
1000
0.01
100
0.1
Size (mm)
Gráfico A 11.4 Efecto pronosticado al cambiar el tamaño de bola
Efectos del tamaño de alimentación F80 para el molino SAG
Se encontró que el efecto de F80 es el más difícil de evaluar ya

que interactuaba con el nivel de carga de la bola. Altos valores
F80 fueron perjudiciales en cargas de bola relativamente altas
(10% o más) como fue evidenciado por la reducción en la
velocidad de rompimiento ilustradas en el gráfico A11.5
10000
f80=75;Jb=10%
1000 f80=125;Jb=10%
Breakage Rate (1/hr)
100
10
1
0 1 10 100 1000
Size (mm)
Gráfico A 11.5 Efecto del F80 en la velocidad de rompimiento (molino SAG)

Efectos del tamaño de alimentación F80 para el molino
autógeno
Sin embargo el patrón es diferente en el caso de la molienda

autógena. En este caso un F80 mayor promueve el rompimiento
en las fracciones de tamaño más gruesas (Gráfico A11.6). Esto
es lo que se espera cuando se considera que en la molienda
autógena se requiere de rocas grandes para romper el mineral en
el rango de tamaño R5 (128mm). Debido a que F80 aumenta,
esto comúnmente resultará en más rocas gruesas en la carga
que sean capaces de romper el mineral de tamaño R5 y por ello
R5 aumentará. En los molinos SAG al correr con cargas de
bolas más altas, el componente de roca de los medios de
molienda juega un papel menor al dictar la velocidad de
rompimiento y contribuye más a la “carga” de la roca que tiene
que ser molida. Se puede esperar que las alimentaciones con
valores F80 y por ello más rocas de alimentación gruesa,
reduzcan la velocidad de rompimiento.
Sin embargo se necesita tener práctica en la precaución , ya que

se ha encontrado que F80 no es siempre una buena indicación
de la distribución del tamaño de alimentación. Esto es
particularmente perceptible con los molinos autógenos, cuyo
funcionamiento puede fluctuar considerablemente, y sin
embargo mantener un F80 razonablemente constante. En tales
casos la distribución cambia sistemáticamente con el
funcionamiento y esas proporciones comúnmente mayores del
material 25-50mm en la alimentación resultan en velocidad de
alimentación más bajas, por ej. menos material de tamaño
menor a la abertura de la parrilla está presente en la
alimentación y más material de tamaño próximo tiene que ser
triturado.

1000
f80=75;Jb=0%
f80=125;Jb=0%
100
Breakage Rate (1/hr)
10
1
0 1 10 100 1000
Size (mm)
Gráfico A 11.6 Efecto del F80 en la distribución de la velocidad de rompimiento

(molino AG)
Efecto de la carga recirculada
Las cargas recirculadas se dividen principalmente en 2

categorías:
1. Los reciclados gruesos de tromeles, harnero vibratoria y

reciclado de chancadoras que comúnmente abarcan sólo
–20+4 mm material y tienen valores P80 del orden 8-
12mm,
2. Reciclados finos de hidrociclones y harneros DSM que
son predominantemente -4mm material y tienen valores
P80 del orden de 0.2 – 0.5mm.
Se ha encontrado que la cantidad de material reciclado en el

rango del tamaño -20 + 4mm es relacionado inversamente con
la cantidad de rompimiento a la que este material está sujeto.
Esto puede ser explicado si uno considera que estas rocas son
rotas por rocas más gruesas y bolas cuya frecuencia no cambia
considerablemente con los cambios en la carga reciclada. Sin
embargo, a medida que la cantidad de roca reciclada –20 + 4
mm aumenta, la cantidad de este material de tamaño en la carga
aumentará. Como la velocidad de rompimiento en una clase de
tamaño determinado está relacionada en razón del número de
rocas más gruesas, y las bolas al número de rocas en la clase de
tamaño dado, entonces el aumento del reciclado –20 + 4mm
resultará en una caída en la velocidad de rompimiento en este
rango de tamaño (tamaño R3 = 16mm). En el gráfico 11.7 se
encuentran ilustrados los cambios en la distribución de la

velocidad de rompimiento a tamaño que aumenta el reciclado
más grueso. De manera interesante, el reciclado del material
fino, por ej. –4mm no se correlacionó con ninguna de las
velocidades de rompimiento. Esto puede relacionarse con el
modo de rompimiento de este material que se cree es dominado
por atrición.
Cuando el material ha sido un recirculante chancado, se

considera que tiene propiedades similares a la nueva
alimentación y no está incluída como reciclado –20 + 4mm.
1000
100
10 Rec=0
Rec=.05
Rec=.1
1
1
10
1000
100
0.1
Size (mm)
Gráfico A 11.7: Efecto de la carga recirculada en la distribución de la

velocidad de rompimiento
Control de reciclado en V5
En la mayor parte el modelo de la Versión 5 es idéntico al

modelo
SAG de velocidad variable en la Versión 4. Sin embargo,
existen unas cuantas diferencias importantes que se relacionan
al control del reciclado de material - 20 + 4mm en la velocidad
de molienda.
Al igual que en el modelo de la Versión 4, el Usuario introduce

nuevas alimentaciones en toneladas por hora y 80% de tamaño
pasante para los molinos Simulados y “Originales”.
Opciones de Reciclado- En la Versión 4, existen dos

parámetros implicados. El primero es el “Reciclado Fijo”. Si el
Usuario ingresa un tonelaje de Reciclado Fijo, todas las

simulaciones usarán este valor para calcular la relación de
reciclaje.
La Versión 5 también utiliza el pparámetro implicado por ej. El

valor de tonelaje del reciclado fijo es establecido a cero para
permitir para el reciclado simulado.
El segundo parámetro implicado en la Versión 4 es para

seleccionar uno (o más) flujos de reciclado desde el diagrama
de flujo. En la Versión 5, ahora este parámetro es explícito
como “ Use el reciclado en los cálculos”. Si se establece este
parámetro a uno, el reciclado real ahora es calculado por el
modelo como la diferencia entre -20 + 4mm en la nueva
alimentación (especificada por el usuario) y en la alimentación
total al molino SAG.
Por ello, el Usuario utiliza el marcador de tamaño de

Alimentador de Mineral para estimar % -20mm y % -4mm e
ingresa la diferencia en el campo apropiado del modelo SAG.
Comentario El efecto de reciclado siempre ha sido difícil de

modelar y también es sujeto de investigaciones actuales. Éste
proporciona cierta compensación para los “sobrevivientes” del
material de reciclado que probablemente sean “más duros” que
las nuevas partículas de alimentación en la misma fracción de
tamaño.
Sin embargo, si el flujo de reciclado es chancado, se generarán

nuevas imperfecciones y las propiedades de alimentación
original serán retenidas. Por consiguiente, se recomienda que se
desactive el “Use el reciclado ...” cuando se utiliza una
reciclado chancado, con la siguiente nota de precaución. Si K1
es más que 4mm, una proporción de alimentación de
chancadora de reciclaje no será chancada. El desvío -20 + 4mm
puede ser compensado al añadir iterativamente el “nuevo” –20
+ 4mm en el producto de la chancadora al nuevo % de
alimentación de -20 + 4mm.
El excesivo reciclado fino puede volver inestable el modelo.

Sin embargo, el reciclado fino excesivo con frecuencia hará
inestables los molinos AG/SAG y ello es una consecuencia de
un modelo realista.
Velocidad del molino/ Diámetro del molino
La velocidad de rompimiento está relacionada con el número de

eventos de reducción de tamaño por partícula, por unidad de
tiempo y es por ello una frecuencia. Esto en cambio puede ser
relacionado a la frecuencia en que gira el molino (rpm). Por lo
tanto, se aplica un factor de escalamiento para representar los
cambios en la velocidad de rotación. Para una fracción dada de
velocidad crítica las rpm disminuirán con el diámetro del
molino 0.5 y por ello este factor de escalamiento también
cambiará con el diámetro del molino. Por consiguiente, al ser
todos los demás iguales, un diámetro mayor tendrá una
velocidad de rompimiento más baja que una unidad más
pequeña. Sin embargo, se señala que el modelo de JKRMC
escala de manera inherente en base a la energía de rompimiento
la cual se relaciona al diámetro del molino. Por tal motivo,
mientras que un molino de diámetro más grande tenga una
velocidad de rompimiento más baja tendrá una energía de
rompimiento más alta.
En un molino dado a medida que las rpm cambian, aparte de la

velocidad de rotación, la forma de la carga de molienda también
cambiará con relación a la fracción de velocidad crítica
(Morrell, 1996). Comúnmente a medida que la fracción de
velocidad crítica aumenta la carga está sujeta a un aumento en
su levante y por lo tanto aumenta el rompimiento por impacto.
Esto es a expensas del rompimiento por atricción que
normalmente es asociada con el movimiento en cascada y que
es predominante a velocidades menores. Para representar estos
efectos se aplica un factor de escalamiento, que se basa en la
fracción de velocidad crítica. El gráfico A11.8 ilustra los
cambios pronosticados en la distribución de la velocidad de
rompimiento ya que la velocidad ha sido cambiada.
10000
85% Cs
75% Cs
1000
65% Cs
100
10
Size (mm)
Gráfico A 11.8 Efecto pronosticado del cambio de velocidad en la distribución

de la velocidad de rompimiento

Potencia del molino
El modelo de velocidad variable permite al usuario especificar

la inclinación cónica dentro de los forros de cada molino. El
valor estimativo de la potencia del molino incluye los
terminales cónicos (Morrell, 1996).
A11.6 Ajuste del parámetro del modelo de

velocidad variables
Ajuste simple de un conjuntos de datos
El ajuste del modelo de Velocidad Variable es bastante similar

al ajuste del modelo Leung (A9). Todos los parámetros
establecidos para la velocidad de molienda del molino original
son establecidos a cero, por ej. los interceptos de las ecuaciones
de la velocidad (Recuadro A11.2) están incluidos en el modelo.
Por ello, las tasas ajustadas indican que tan lejos está operando
el molino medido de las condiciones “típicas”. La estrategia
recomendada es primero ajustar xg y xm con los interceptos de
la velocidad de molienda establecidos a cero. Si el molino tiene
puertas de guijarros (Pebbles), establezca el tamaño de la puerta
inicial de guijarros a la partícula medida más grande en la
descarga del molino. Si el ajuste de xg y xm es plausible, añada
el tamaño de la puerta de guijarros (Tamaño PP). Utilice las
áreas abiertas medidas para las puertas de guijarros y parrillas y
el radio medido posición radial relativa media para las parrillas.
Note que el área abierta de la parrilla incluye y puertos de
guijarros y parrillas. Los flujos de reciclado son seleccionados
del menú de la unidad.
La velocidad de reciclado medido (- 20 + 4m) también debería

ser ingresada como datos. (Cuando este campo es cero, se
utiliza el reciclado calculado. Esto es apropiado para la
simulación).

El nuevo tamaño de alimentación (F80) debería ser anotado e
ingresado para ambos molinos
Sim(ulado) y Org(inal) como deberían ser todos los demás
datos del molino medido.
Si el ajuste del tamaño de xg, xm y PP (puerto de piedrecitas) es

plausible, ajuste los factores de escalamiento en las
“Constantes” de la Velocidad de rompimiento a 0.1 e inclúyalos
en el próximo ajuste.
Las fracciones de área abierta (Grate OA) pueden ser

seleccionadas para ajustar. Ellas sólo son adecuadas para
igualarse a las condiciones de uso y no deberían ser ajustadas
junto con los tamaños de puerto de guijarros o parrilla, ya que
es probable que los parámetros interactúen de una manera
bastante severa.
Con buenos datos y caracterización del mineral, este modelo va

a predecir los resultados medidos bastante bien y el ajuste del
modelo es muy simple.
Recuerde que los tamaños xg, xm y PP son todos tamaños

equivalentes de mallas cuadradas. Por tal motivo, la forma de la
abertura y la forma de la partícula van a interactuar. Una
partícula irregular aparecerá más grande a un harnero de malla
cuadrada que a una abertura acanalada en la parrilla.
Ajuste múltiple de un conjunto de datos
Un programa de prueba piloto producirá datos sobre un rango

de condiciones operacionales. Para los usuarios sofisticados, el
modelo de Velocidad Variable permite diversos conjuntos de
datos pilotos para ser analizados simultáneamente.
El primer paso es analizar cada conjunto usando su propia lista

de selección. Ésta debería identificar cualquier problema de
datos. Luego añadir cada conjunto de datos en una lista de
selección combinada para el ajuste Maestro esclavo.
Uno de los conjuntos de datos pilotos es seleccionado como

caso base. Para este conjunto, los ingresos originales y
simulados son lo mismo. Para los otros conjuntos, cambie las
condiciones del molino simulado como se requiere (por ej. la
Carga de Bola) y utilice las condiciones del molino original del
caso base en todas las pruebas. Añada toda la carga medida y
flujos de producto a la lista de datos de ajuste del modelo.
Utilice la capacidad Maestro/esclavo para ajustar
simultáneamente xg, xm, tamaño de la puerta y los interceptos
de la velocidad de molienda a todos los conjuntos de datos a la
vez.

Notas:
• Se requiere de una computadora rápida (Pentium 166 o

superior) para tres o más conjuntos de datos SAG.
• En la Versión 5 no se dispone de capacidad de ajuste

múltiple. Sin embargo, el número de conjuntos ajustables
de datos de la puerta será expandido en próximas
publicaciones.
Este enfoque también puede ser usado para analizar

simultáneamente diversos conjuntos de datos de plantas
operativas, incluso entre diferentes tamaños de molinos tratando
minerales similares.
En cualquiera de los casos, un buen ajuste global indica un

modelo que puede ser usado para la predicción de un amplio
rango de condiciones operativas.
Un ajuste global pobre, particularmente si la velocidad de

molienda son menores de las típicas (interceptos negativos)
puede indicar deficiencias en la colección de datos. En un
sentido más serio, también puede indicar problemas más
significantes como un diseño de forros pobre o una capacidad
de transporte de pulpa inadecuada (por ej. levantadores de
pulpa).
Mayor velocidad puede indicar particularmente buena práctica

o nodos gruesos, disminuyendo la competencia del mineral en
tamaños más gruesos.
A11.7 Uso del modelo de velocidad variable para

la simulación y diseño
Este modelo es bastante complejo y antes de utilizarlo para
diseño se recomienda una buena apreciación tanto del modelo
como de las operaciones del molino SAG.
Un trabajo de investigación industrial comprensivo a lo largo de

la última década ha creado la base de datos para este modelo y
ha expuesto algunas debilidades conceptuales que están siendo
dirigidas con dos nuevos modelos. Sin embargo, el modelo
Velocidad Variable ahora es una herramienta poderosa para el
análisis de datos, evaluación del circuito y diseño del molino
AG/SAG.
Se deben notar los siguientes aspectos.
Flujos de reciclado
Se pueden seleccionar hasta tres flujos de reciclado del menú

del modelo. Éstos deben ser reciclados que en realidad vayan

dentro del molino, por ej. el producto de la chancadora de
reciclado, no la alimentación fresca. El “El reciclado Fijo”
debe ser establecido a cero para simulación para permitir que
sea usado el flujo calculado de –20 + 4mm. (Ingrese el flujo
medido para el ajuste del modelo).
Donde el material ha sido reciclado de chancado, se considera

que tiene propiedades similares a la nueva alimentación y no
está incluido como reciclado de –20 + 4mm.
NB: V5 maneja de una forma diferente a V4 las cargas de

reciclado.Véase páginas 108-109 para los detalles de las
diferencias.
Límites de carga
El diámetro del ducto de alimentación indica el límite de carga

volumétrica máxima. Si el molino simulado se limita a un nivel
más bajo que el actual, reduzca este diámetro.
Más allá de una carga determinada, el modelo de potencia es

poco probable de ser confiable y los valores estimativos de
potencia son establecidos a cero.
Límites del flujo de la parrilla (“Ley” de transferencia de

masa)
La correlación de flujo detallada en A11.3 proporciona un valor

estimativo de flujo máximo en la carga del molino simulado. El
usuario puede ingresar un nivel de carga máxima del diseño,
para lo que también se calcula un flujo máximo. Estos valores
estimativos se relacionan al flujo a través de la parrilla. Ellos
asumen que los levantadores de pulpa pueden remover toda la
descarga de la parrilla. Esto no siempre es verdadero para los
molinos que operan en circuito cerrado con harneros fines o
ciclones.
Si el flujo simulado excede el máximo, el molino

probablemente se llenará con finos y habrá una sobre carga a
medida que el charco de pulpa reduce el rompimiento de
impacto. Este efecto no es simulado por el modelo.
Consideraciones del tamaño de alimentación
El usuario ingresa los valores F80 para la nueva alimentación de

los molinos originales y simulados. Para el diseño, con
frecuencia es difícil un valor estimativo razonable de F80. Las
ecuaciones basadas en la potencia comúnmente se dividen por
el tamaño de alimentación, entonces la suposición no tiene
importancia pero los molinos reales son sensitivos a la medición
de la alimentación como lo son los modelos exactos.

La base de datos de JK muestra una dependencia sistemática
razonable de F80 AG/SAG (chancadora P80) con todas las
medidas de dureza. Cuanto más duro sea un mineral, más
grueso será el producto chancado resultante en la misma
abertura de descarga de la chancadora. La mejor correlación es
con el parámetro ta de abrasión de JK.
Para un caso de diseño, el F80 de la alimentación puede ser

estimado del ta medido con una desviación estándar de cerca de
10% de la abertura de descarga de la chancadora.
F80 (mm) = {css - 78.7 - 28.4 ln (ta)} (A11.7)

s.d. = 0.1 css.
Esta no es una respuesta correcta ya que la tendencia de

distribución de tamaño también varía como se muestra más
adelante.
100
10
Coarse/hard ore
Fine/soft ore
1
.01 .1 1 10 100 1000
Size (mm)
Gráfico A11.9 Tamaños de alimentación típicos en molinos AG/SAG
El modelo de convertidor de tamaño (Véase apéndice

A10) puede ser usado para ajustar desde un mineral similar
hasta el rango deseado en la simulación.
(Note que también es posible realizar una prueba piloto

en “in situ” para calcular la posible distribución de tamaño
desde la mina. Esta distribución puede ser alimentada al modelo
de chancadora para predecir la distribución de alimentación del
molino. Contáctese con JKTech para recibir asistencia del
diseño de una prueba de voladura).

Este modelo no toma en cuenta la variación de energía de
rompimiento en las diferentes cargas de molino. Por lo tanto, la
operación piloto e industrial debería ser medida con cargas
operativas realistas (por ej. >20%).
Como se señaló con anterioridad, la capacidad del levantador de

la pulpa puede ser un límite antes de que se haya llegado a la
capacidad máxima de la parrilla.
La caracterización de una parrilla por un simple número

(Posición radial relativa promedio) es una aproximación útil.
Sin embargo, debería ser usada con diseños de parrilla reales,
no con variaciones hipotéticas que pueden no ser
manufacturadas. A medida de que la base de datos de molinos
muy grande se expande, se torna aparente que la carga en un
molino grande de alimentación gruesa restringe la carga
circulante máxima. Por ello, para molinos de 11m en diámetro
(o más grandes) tratando alimentación gruesa, la carga
circulante simulada debería ser restringida al 25% de la nueva
alimentación. Esto se puede hacer al reducir el parámetro de
área abierta de la parrilla. Ésta es un área de investigación
contínua en JKMRC.
Con la amplia base de datos del trabajo de prueba del molino

SAG, es claro que el producto total máximo no siempre
corresponde a la potencia máxima entregada por molino o a la
carga máxima de molino. Para los minerales duros, el producto
total máximo requiere de suficiente energía de impacto al pie de
la carga. Por ello, el producto total máximo (en un grosor de
descarga máxima)con frecuencia ocurrirá entre 20 y 30% del
volumen de carga dentro del molino.
La investigación en JKMRC está desarrollando modelos que

representarán este efecto y otros como la dificultad de remover
guijarros para chancado desde molinos muy grandes. Para los
molinos de diámetros mayores de 10m, se recomienda un flujo
de reciclado chancado menor a 25% de un nuevo flujo de
alimentación como restricción de las simulaciones. (Los
molinos con alimentación muy fina y parrillas de abertura
grande pueden exceder este cálculo)
Otra forma de cambiar la relación del producto total/producto

para minerales duros es manipulando la distribución del tamaño
de alimentación del molino SAG por el pre-chancado.
Se ha encontrado una limitación en la exactitud de la respuesta

de las ecuaciones de velocidad para cambios en F80,
particularmente si el nuevo alimentador F80 está fuera de los
rangos de la base de datos. El recomendado F80 para uso del
modelo es calculado a partir de la ecuación siguiente:

F80 = 71.3 – 28.4* In (ta)
Este valor F80 debería ser usado como el valor referencial F80
en la pestaña Recycles en la ventana del equipo Modelos SAG
de velocidad variable.
A11.9 Impreso del modelo de velocidad variable del

Molino SAG


A11.10 Referencias
Ahlberg J H, Nilson, E N & Walsh, J L, 1967. The theory of
Splines and Their Applications. Mathematics in Science
and Engineering, 38, Academic Press, New York and
London.
Andersen J S, 1989. Development of a Cone Crusher Model.

M.Eng.Sc / Thesis, University of Queensland.
Leung.K, Morrison R D & Whiten W J, 1987. 1987. An energy

Based Ore Specific Model for Autogenous and Semi-
autogenous Grinding Mills. Copper 87, Santiago Chile.
Morrell, S. 1996. Power Draw of Wet Tumbling Mills and its

Relationship to Charge Dynamics. Part I: A Continuum
Approach to Mathematical Modelling of Mill Power
Draw. Trans. Instn. Min. Metall, 105, C43-53.
Morrell S & Stephenson I, 1996. Slurry Discharge Capacity of

Autogenous and Semi-autogenous Mills and the Effect of
Grate Design. Int. J. Miner. Process. (In press).
Morrell S & Morrison R D, 1989. Ore Charge, Ball Load and

Material Flow Effects on an Energy Based SAG Mill
Model.. Presented SAG 1989, University of British
Columbia. Editors. Mular & Agar.
Morrell S & Morrison R D, 1996. /AG and SAG Mill Circuit

Selection and Design by Simulation. SAG 96, edited
Mular, Barrett and Knight, Vancouver 769-790.
Mutambo. J, 1993. Further Developmnt of an Autogenous and

Semi-autogenous Mill Model. M. Eng. Sci. Thesis.
University of Queensland (unpublished).
Needham T M & Folland G.V. 1994. Grinding Circuit

Expansion at Kidston Gold Mine. Presented at SME
Annual Meeting, Albuquerque, New México. February
14-17.

APÉNDICE A RODILLOS A ALTA PRESIÓN (402)
A12 MOLIENDA DE RODILLOS A ALTA

PRESIÓN (402)
A12.1 Introducción
Las chancadoras de rodillo de alta presión – también conocidos
como rodillos de compresión y los rodillos de molienda –
fueron creados por Klaus Schonert en Alemania a partir de
resultados de su investigación sobre la fractura de roca
(Schoner, 1988). El mecanismo ha sido ampliamente usado en
molienda de cemento clinker en Europa, pero está comenzando
a encontrar su aplicación en el procesamiento de minerales. Una
de las primeras aplicaciones de este tipo se realizó en el
procesamiento de menas de diamantes en Sudáfrica y más tarde
en Australia, donde se demostró que el mecanismo ofrecía un
cierto grado de liberación selectiva del diamante a partir de la
roca contenedora del mineral. Sin embargo, la mentada ventaja
para la mayoría de la operaciones de los procesamientos de
minerales es la muy alta razón de reducción alcanzada, y el
favorable consumo específico de energía, si se las compara con
tecnologías convencionales. Hay además ciertas evidencias que
muestran beneficios en el procesamiento de los flujos en etapas
posteriores, como la reducción en el esfuerzo de molienda y un
mejoramiento en la lixiviación debido a la microfractura
(Knecht, 1994).
En consecuencia, aplicaciones potenciales incluyen la

preparación de material fino para molienda, reemplazo de la
chancadora terciaria, molienda de barras y molienda primaria de
bolas, y el alcance de un mejor rendimiendo de lixiviación. El
principio general es ilustrado en la Figura A12.1.
Figura A12.1: Molienda de rodillos a alta presión (rodillos de molienda)

RODILLOS A ALTA PRESIÓN (402) APÉNDICE A
La investigación de Schonert ha demostrado que la manera más
eficiente de fracturar una roca mecanicamente es colocándola
entre dos placas opuestas hasta que ésta falla. Una manera de
hacer esto con un alto flujo de alimentación es comprimir un
lecho de tales partículas entre dos rodillos operando con
rotación opuesta. En la práctica estos rodillos pueden ser muy
grandes, hasta de 2.8 m. de diámetro. Un rodillo se monta entre
dos soportes fijos y el otro puede moverse linealmente en contra
de un pistón hidráulico (en máquinas pequeñas) o de un
resorte.
Se espera que los pistones hidráulicos produzcan presión

particularmente en el lecho de las partículas que pasan a través
de la máquina, comprimiéndola a una densidad mayor que 70%
por volumen. Esta presión, la cual generalmente excede 50
MPa, controla la reducción de tamaño en la máquina.
El material se convierte en una masa consolidada (queque de

escamas) la cual puede ser desaglomerada antes de continuar
con su procesamiento. Se debe tener especial cuidado en el
momento en que se determina la distribución de tamaño del
producto.
El método preferido es romper la masa consolidada usando un

harnero de 2 a 3 mm. Luego se toman muestra representativas y
se usa un baño ultrasónico para desaglomerar las partículas. La
desaglomeracion se lleva a cabo en agua o acetona (preferida).
La finalidad es producir una distribución de tamaño repetible
sin conminución adicional.
A12.2 Estructura del Modelo

Subrayando la estructura del modelo de reducción de tamaño
hay tres suposiciones acerca de los mecanismos de rompimiento
que ocurren en la molienda de rodillos a alta presión. Como se
muestra en Figura A12.2.
Pre- chancadora
Si las partículas son de un tamaño mayor que el requerido éstas

serán rotas directamente por las caras del rodillo como
sucedería con los rodillos de rompimiento convencionales. El
rompimiento en esta zona puede ser considerado análogo a la
pre-chancadora, los productos a partir de los cuales se puede
pasar subsecuentemente a la región donde se ha formado un
lecho bajo compresión. Los límites entre las pre-chancadoras y
las regiones del lecho de compresión es definido por una
abertura de trabajo crítica (xc).

Efecto de borde en la chancadora

El rompimiento en los bordes de los rodillos es diferente del
logrado en el centro y corresponde más a lo que se experimenta
con los rodillos de molienda convencional. Esto es lo que se
llama “efecto de borde”que define la proporción relativamente
gruesa de partículas generalmente vistas en productos de
molienda de rodillos a alta presión. Su existencia ha sido
explicada por el gradiante de presión a través de la anchura del
rodillo y el confinamiento estático del mineral en los bordes de
los rodillos que proveen las placas.
Chancadora de lecho Compacto

En cierto punto lejos de los bordes de los rodillos, y
extendiéndose hacia arriba desde el área de una separación
mínima (xg) hacia un área conectada por una abertura de trabajo
crítica (xc), hay una zona de compresión donde las condiciones
de rompimiento son similares a aquéllas experimentadas en un
lecho compacto.
Desde un punto de vista de modelación estas suposiciones

pueden ser acomodadas en la estructura conceptual mostrada en
Figura A12.2. La alimentación primero pasa a la pre-
chancadora. Las partículas más grandes en diámetro que la
abertura de trabajo crítica (xc) son trituradas en un tamaño
menor a ésta en un modo de rompimiento de partículas únicas.
Los productos de este rompimiento se combinan entonces con
partículas de alimentación que son más pequeñas que (xc). Una
proporción es entonces dirigida a otra etapa de chancado de
partículas únicas donde todas las partículas son mayores que la
distancia mínima de separación (xg) son trituradas en un tamaño
menor a ésta. El resto es llevado a una etapa de compresión
donde todas las partículas mayores que xg son trituradas en un
tamaño menor a ésta pero en un modo de lecho compreso.
Feed to the HPGR
Precrusher:
conventional rolls crusher;
gap = x c
Splitter: determines the

fraction affected by the
"edge" phenomenon
Compressive bed Edge effect

breakage crusher; crusher: conventional
gap = x g rolls crusher; gap = xg
Combiner
Product from the HPGR
Figura A12.2 : Estructura esquemática del Modelo de

Molienda de rodillos a alta presión (HPGR)

A12.3 Procesos de rompimiento
Modelo HPGR El modelo contiene tres procesos de rompimiento y un proceso

de partición entre los bordes y las zonas de lecho comprimido.
Para los procesos de rompimiento el modelo de chancado
JKSimMet es usado para describir la reducción de tamaño.
Cuatro parámetros modelos son requeridos para cada proceso
de rompimiento: K1, K2 y K3 y t10. Los tres primeros son
usados para describir la probabilidad que tendrá una partícula
de ser rota mientras t10 es usado para describir la distribución
del tamaño del producto que resulta. Para una descripción
detallada del modelo refiérase al Apéndice 6.3.
Definición de t10 t10 es definido como el porcentaje un décimo del tamaño

original de la partícula que pasa al producto después del
rompimiento. Otros parámetros tn pueden obtenerse en forma
similar desde una distribución de tamaño del producto. Las
pruebas de rompimiento, el t10 y un número de otros valores tn
son determinados a partir de los productos de rompimiento.
Estos valores son almacenados en forma tabular en el modelo
en el cual, dado un valor de t10, se usa interpolación para
determinar los valores tn y entonces reconstruir la distribución
completa de tamaño del producto.
Pre-chancado Para el proceso de pre-chancado, se asume que el rompimiento

de partículas es en un modo de partícula única en el cual las
rocas son directamente presionadas por las placas de los
rodillos, en forma similar a chancadoras de rodillos
convencionales. Los parámetros usados para describir el
chancado en esta zona son determinados a partir de las pruebas
conducidas (no-HPGR) en chancadora de rodillo en un
laboratorio convencional y de pruebas de rompimiento de
partículas. Se mantienen constantes en el modelo de ajuste y
aumento gradual. El parámetro K2 es establecido como la
abertura de trabajo crítica, la que es expresada por Morrell et al.
(1997):
0.5
 4 ρ g Dx g 
x c = 0.5 {(D + x g ) (D + x g ) 2 -  } (A12.1)
 ρc 
donde xg es la abertura de trabajo, D el el diámetro del rodillo,

ρc es la densidad volumétrica de alimentación y ρg es la
densidad de la escama.

Figura A12.3: Esquema del HPGR que muestra el Angulo de Compresión
En las zonas de los bordes de rompimiento de roca se asume

también que ocurre en un modo de partícula única. Los
parámetros usados para describir el chancado en esta zona son
los mismos que en la de pre- chancado, excepto por K2 que
ahora toma el valor de la abertura de trabajo (xg).
Rompimiento de lecho compacto
En la zona de chancado de lecho compacto, por otro lado, se

asume que la reducción de tamaño es similar a la experimentada
por un lecho de partículas en una prensa de pistón. Los
parámetros usados para describir la reducción de tamaño son
determinados a partir de las pruebas de laboratorio o de una
máquina HPGR de escala piloto combinado con pruebas de
rompimiento en una prensa de pistón. Las pruebas de prensa de
pistón proveen información sobre la relación entre la reducción
de tamaño y la entrega de energía en un lecho compacto.
También proveen una descripción de formas características de
la distribución de tamaño del producto. Si las pruebas de
prensa de piston no estan disponible, los resultados de la prueba
de rompimiento por caida de un peso pueden ser usados para
determinar la funcion de rompimiento del lecho comprimido
(Seccion A12.4).
Los parámetros K2 para el chancado del lecho compacto es la

abertura de trabajo xg, mientras K1 se establece al valor de 0.
Los parámetros K3 y t10 se ajustan a partir de los datos HPGR a

escala de laboratorio. Estos son los únicos dos parámetros de
rompimiento que se requieren sean ajustados a los datos de
laboratorio.
Bypass del chancado en los bordes
El último sub-proceso en el modelo es la partición hacia los

bordes y las zonas de lecho comprimido. Las zonas de los
bordes están asociadas con la caída de presión que se
experimenta hacia los bordes de los rodillos. Se asume que su
extensión es una función de la abertura de trabajo. La fracción
de alimentación que es triturada en las zonas de los bordes (f)
puede, entonces, ser expresada de la siguiente manera:
xg
f = g L (A12.2)
donde g es el factor de partición y L es la anchura del rodillo.

Usando los resultados de las pruebas HPGR a escala piloto
donde los datos de tamaño tanto de la escama pura y del
producto total están disponibles, se encontró que el factor de
partición g es aproximadamente constante con el valor 3.4. En
términos físicos esto significa que la zona de efecto de borde
extendida desde el borde del rodillo está a una distancia
equivalente a 1.7 veces de la abertura de trabajo. Analizando el
tamaño de las escamas puras y los productos totales a partir de
los resultados de las pruebas pilotos y de laboratorio, f puede
ser determinada experimentalmente. Trabajo reciente sugere
que la fraccion de material sujeta a chancado en los bordes es
usualmente cerca del 10%. Asi, el model puede ser
simplificado manipulando “g” (factor de particion) para aegurar
que 10% de la alimentacion llega a la zona de chancado en los
bordes.
A12.4 Función de rompimiento de lecho

compacto
Las distribuciones de tamaño del producto producidas a
diferentes entregas de energía ( razón de reducción) pueden ser
caracterizadas por una familia de curvas “t”. Las medidas y
análisis para rompimiento son detalladas en los apéndices 6.3 y
6.4.
Este enfoque puede ser extendido para predecir potencia de

rompimiento requerido y escalado a potencia de chancado
usando un factor de eficiencia, típicamente -1.25 (Apéndices
6.5 y 6.6)
Datos de impacto de rompimiento en partículas únicas
t10 t75 t50 t25 t4 t2

10.0 6.05 7.94 12.60 46.70 74.60
20.0 8.33 10.90 17.30 62.60 90.30
30.0 10.00 13.10 20.70 74.50 99.20
Este enfoque puede ser extendido a un rompimiento compresivo

usando una prensa pistón para comprimir fracciones de tamaño
( 4 2 ) de una manera controlada.

Los productos resultantes son medidos y ajustados a la
superficie interpolada. Esta superficie puede ser regenarada por
el modelo a partir de una matriz de valores de funciones
interpoladas. Estos valores son ingresados en el modelo como:
Prueba de Rompimiento de lecho compacto
t10 t75 t50 t25 t4 t2

10.0 4.04 6.48 7.51 17.65 35.44
30.0 13.53 19.71 22.24 41.35 58.36
50.0 23.02 31.91 38.00 52.37 69.01
Se puede ver claramente que estos modelos de rompimiento

son diferentes. Si es necesario los requerimientos de potencia
pueden ser también caracterizados con dependencia de tamaño
de partículas y también ponerlos en relación con la potencia del
motor (Sección A12.6).
A12.5 Cantidad de material procesado

La cantidad de material procesado es controlada principalmente
por las dimensiones de los rodillos, el contorno y la velocidad, y
las características del material tal como la dureza de tamaño y la
fricción del rodillo-partícula (ángulo de mordida). El contorno y
el material de la superficie del rodillo es importante para
controlar tanto el desgaste como el desempeño de la máquina;
varias opciones son ofrecidas por los diferentes fabricantes.
El material procesado en los rodillos puede ser expresado

teóricamente como:
Q = 3600 U L xg ρg
donde
Q =
cantidad de masa de material procesado (tph)
U =
velocidad circunferencial de los rodillos (m/s)
L =
largo de los rodillos (m)
xg =
apertura de trabajo (m) – determinada de las medidas del
espesor de las escamas.
ρg = dendidad de la escama (t/m3)
Se ha notado que A12.3 no considera el deslizamiento entre el

material de alimentación y la superficie del rodillo, tampoco las
características de alimentación (tamaño de partículas y
distribución de tamaño, humedad, etc.). La figura A12.3
muestra la desviación entre la cantidad de material procesado
medido y la calculada usando la ecuación A12.1 para el
tratamiento de una mena de diamante-hierro a través de un
HPGR a escala de laboratorio de 100 mm. de Polysius. Es
obvio que la ecuación A12.3 predice un valor más alto de lo que

corresponde al material procesado HPGR en los rodillos de alta
velocidad, lo cual puede indicar que existe un deslizamiento en
la operación del HPGR a estas velocidades.
12
0.38 m/s
10 1.50 m/s
2.50 m/s
3.10 m/s
8
tph (measured)
0
0 2 4 6 8 10 12
tph (calculated)
GráficoA12.4: Desvío del material procesado calculado a partir de la

ecuación A12.4 para tratamiento de una mena de diamante-hierro a través de
un HPGR a escala de laboratorio a velocidades variadas.
Para corregir el efecto de deslizamiento, se considera que para

una alimentación específica el deslizamiento es una función de
la velocidad de los rodillos y la abertura de trabajo
adimensional la cual es definida como xg / D, donde D es el
diámetro del rodillo.
La Figura A12.4 grafica los factores de corrección ( c = Qm/Qc),

donde Qm es el material procesado medido y Qc es lo calculado
por la ecuación A12.3 versus el producto de la velocidad y de la
abertura de trabajo adimensional ( U* xg / D ) para una mena de
diamante-hierro usando los datos de un HPGR a escala de
laboratorio. Una regresión lineal en el graficado fue obtenida en
la ecuación A12.3 y de acuerdo con esto modificada como:
Q = 3600 U L xg ρg c (A12.4)
donde c es le factor de corrección determinado a partir de la

Figura A12.2.
Trabajo reciente realizado por Schonert (2000) sugiere que bajo

condiciones de operacion normal, resbalon no ocurre en la zona
de compresion. Si condiciones normales se aseguran, el factor
de correccion se fija a uno (1.0).

2.0
1.5
c = Qm / Qc
1.0
0.5
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
U * (Xg / D)
Figura A12.5: Factor de corrección del material procesado para el tratamiento

de una mena de diamante-hierro a través de un HPGR a escala de laboratorio
15
LAB (D = 0.25 m)
KHD (D = 0.80 m)
POLYSIUS (D = 0.71 m)
10
Q (predicted tph)
0
0 5 10 15
Q (measured tph)
Figura A12.6: Predicción de la cantidad material procesado para dos

molinos HPGR a escala piloto a partir de la ecuación A12.4 con parámetro
modelo calibrado c usando datos HPGR a escala de laboratorio.
Usando la ecuación A12.4 con c determinado a partir de la

Figura A12.5 se ha predicho la cantidad de material procesado
de un molino HPGR a escala de laboratorio ( D = 0.25 m) y dos
molinos HPGR a escala piloto (KDH, D = 0.8m; Polysius
Krupp, D = 0.71m). Una comparación entre la cantidad de
material procesado medida y calculada es presentada en la
Figura A12.6. Las velocidades de los rodillos variaron desde
0.29 m/s a 3.1 m/s, el largo de los rodillos desde 0.1m a 0.21m,
los diámetros de los rodillos desde 0.25m a 0.80m, y la abertura
de trabajo desde 3mm a 23mm. La predicción del modelo de la
cantidad de material procesado parece ser buena.

A 12.6 Consumo de Potencia
Potencia de la chancadora convencional

El modelo de reducción de tamaño por impacto contiene una
ecuación de balance de energía (Andersen y Napier-Munn,
1988) la cual asegura que la energía para la reducción de
tamaño es compatible con la proporcionada por el motor. El
parámetro t10 está relacionado con la energía específica usada
por la máquina y seguirá una curva descrita por la ecuación:
t10 = A (1 - e -bEcs) (A12.5)
donde A y b son parámetros y Ecs es la energía específica.
Potencia de la chancadora HPGR
En el modelo de reducción de tamaño los dos parámetros K3 y

t10 han sido ajustados a los datos de potencia a una escala de
laboratorio para HPGR. Se encontró que el parámetro ajustado
t10 para 24 grupos de pruebas de mena de diamante-hierro bajo
variadas velocidades de rodillo y condiciones de tamaño de
alimentación cayó en una curva master t10 – Ecs, como se
muestra en Figura A12.7.
La ecuación A12.5 fue entoces ajustada a estos datos para

generar los parámetros A, b, los cuales son usados para el
aumento gradual, como será demostrado en la siguiente sección.
En JKSimMet, los puntos para t10 = 10, 30 y 50 son ubicados en
la Matriz de energía para una comunidad específica de
rompimiento compacto.
100
A = 100, b = 0.2084
80
60
Fitted T10 (%)
40
9.5 mm feed, 0.38 m/s speed
20 9.5 mm feed, 3.10 m/s speed
A,b fitted to Lab
0
0 2 4 6 8 10
Ecs of motors (kWh/t)
Figura A12.7 : El parámetro ajustado t10 vs Energía específica Ecs para una
mena de diamante- hierro en un laboratorio de HPGR

Se require un coeficiente kp que relaciona la potencia medida a

la predicha por el modelo de reducción de tamaño. Este modelo
usa la energía específica (KWh/t) y los valores t10 asociados a
partir de los experimentos de rompimiento de la prensa pistón.
A partir de estos se calcula la energía específica en una prensa
pistón. La diferencia entre este valor y el observado desde el
motor es acomodada para kp, es decir kp es la relación de lo
observado a la energía específica teórica des la prensa pistón. El
coeficiente ha sido encontrado razonablemente constante sobre
un rango de energías específicas pero aumenta rápidamente más
allá de un cierto valor límite. Esto se muestra en la Figura
A12.8 para los datos de los 24 grupos.
4.0
3.5
Power coefficient of HPGR
3.0
2.5
2.0
0 2 4 6 8 10
Ecs of motors (kWh/t)
Figura A12.8 : Relación entre el Coeficiente de Potencia kp y la energía

específica para una mena de diamante-hierro en una máquina de laboratorio.
Donde kp = potencia observada / potencia de pistón
Consumo de Potencia vs distancia de separación
La predicción de la abertura de trabajo xg también es requerida

para la simulación. La abertura de trabajo depende de la presión
y del consumo de potencia.
Relación entre la distancia de separación y la energía

específica
Esta relación es desarrollada a partir de la prueba de escala en

laboratorio/piloto.La energía específica del motor es graficada
contra la abertura de trabajo.
Los parámetros ρc y ρg en la ecuación A12.2 son funciones de

tipo de alimentación, condiciones de operación (por ej., presión)
y la superficie de rodillo (por ej., suave, fibrosa, tachonada) .
Por lo tanto, si la escala piloto o las máquinas de escala a nivel
industrial están operando bajo condiciones similares en la
unidad de laboratorio, entonces xg será proporcional al diámetro
de los rodillos. La dependencia principal de la abertura de
trabajo ocurrirá en la presión, a medida que la distancia se
reduce la presión aumenta. Como la presión está directamente
relacionada con la energía específica, se encontrará entonces
que a medida que la energía específica aumenta la distancia
disminuye. Un ejemplo de esto se muestra en la Figura A12.9
para el tratamiento de mena de diamante-hierro en una máquina
de laboratorio.
6
Working gap (mm)
2
0 2 4 6 8 10
Specific energy of motors (kWh/t)
Figura A12.9 : Relación entre la abertura de trabajo y la energía específica

para el tratamiento de una mena de diamante-hierro en una máquina de
laboratorio.

A12.7 IMPRESO DEL MODELO HPGR

A.12.8 Ajuste del Modelo HPGR

Sp Fact (Factor de partición)
K1H
T10H
Coef. de Potencia H
Factor de partición (g) (SpFact)
Este factor determina la proporción del material que es triturado

en un modo de desvío. Este es normalmente 1.7 veces la
distancia de anchura efectiva en cada lado para un valor
establecido (defecto) de 3.4 (Seccion A 12.3).
Estableciendo el factor de partición a cero y llevando a cabo

una simulación se genera una distribución de tamaño esperada
del chancado de compresión pura, es decir “escama pura” y
puede ser comparada con
( ajustada a) una muestra real tomada desde el centro de
descarga del rodillo.
Parámetros de los Modelos de pre-chancado y chancado con

efecto de borde (K1H & T10H)
Usando el mismo material de alimentación que para la prueba

HPGR laboratorio/piloto, la chancadora de rodillos de
laboratorio se opera cerca a la distancia de mordida y a la
abertura de trabajo de la HPGR.
El modelo de chancado Whiten/Awachie/Andersen (Apéndice

6) es usado para derivar K1 y t10 donde K2 es la distancia de la
chancadora y K3 es establecido a 2.3.
La razón K1/K2 es el ingreso para el el modelo de pre-

chancado y de efecto de borde junto con los valores ajustados
t10. Es improbable que la potencia pueda ser medida con
suficiente exactitud en esta prueba para justificar el uso de otro
factor de potencia que el establecido de 1.25.
Relación de la cantidad de material procesado
Como hicimos notar en la sección 12.5 la cantidad de material

procesado es fuertemente controlada por la geometríadel equipo
a cantidades bajas y por deslizamiento a cantidades altas. Las
pruebas a escala de laboratorio o piloto pueden ser usadas para
derivar la pendiente y el intercepto para el factor de corrección
por deslizamiento (Cp).

Los modelos están establecidos para rodillos suaves. Es muy
posible que las diferentes superficies de rodillos generen
diferentes factores de corrección.
Rompimiento del lecho compacto (t10 HPGR)
Se asume que el rompimiento dentro del lecho compacto es

uniforme y puede ser descrito por un parámetro único t10. Este
aumentará a medida que la razón de reducción aumente. En
compresión, se supone que esposible seleccionar todas las
partículas para el rompimiento, es decir, K1 = 0 y toda
partícula mayor que la abertura de trabajo se romperá, es decir,
K2 = Abertura de trabajo calculada.
Ajuste del modelo de potencia
El modelo HPGR toma un cierto enfoque de circuito a la

modelación de potencia. Como hicimos notar en la sección 12.6
la combinación de pruebas de prensa pistón y el HPGR a escala
de laboratorio/piloto produce una relación entre el lecho
compacto t10 y la potencia neta de motor (Figura A12.7).
Para desarrollar esta relación se requiere cierta modelación

usando el modelo Andersen/Whiten (Apéndice 6). El objetivo
es encontrar t10 en cada grupo de datos con K2 en la abertura de
trabajo y K3 en valores constantes en todos los grupos. Par
hacer esto, entrar todos los grupos de datos en una prueba,
maestro esclavo K3, grupo K2 en la abertura de trabajo y
ajustar cada uno de los valores t10. Esto provee un grupo de
valores t10 que puede ser graficado contra la potencia del motor
por tonelada (Ecs) corregida para sin carga y el consumo de
potencia por pre-chancado y chancado de bordes (como en
Figura A12.7). La ecuación A12.5 se ajusta para estos datos con
A = 100 y los valores Ecs calculados a t10 = 10, 30 y 50 para
ingresarlos en la Matriz de rompimiento del lecho comprimido.
La relación permite que el consumo de potencia compacta sea

calculado (como en la sección 6.6) para cada grupo de K1, K2,
K3 y valores t10. La Figura A12.7 muestra el coeficiente de
potencia (potencia de motor observada dividida por la potencia
de pistón calculada) para un rango de energía inicial expresada
como potencia por tonelada.
Si este modelo fuese ideal, el coeficiente sería constante. Entre

cero y 5 kW/t es aproximadamente constante a, digamos, 2.5 y
aumenta rápidamente a potencias altas (es decir, el chancado se
hace menos eficiente en terminos del uso de energía. Mas
energia se convierte en calor y no se usa para moler mas el
material.

A12.9 Modelo de escalamiento para HPGR
Para predecir el desempeño del HPGR a escala piloto y a nivel

industrial, el modelo es primero calibrado usando los resultados
de laboratorio, los rodillos convencionales, el rompimiento de
partícula única y las pruebas de rompimiento del lecho de
pistón*. La Figura A12.10 ilustra los procedimientos de
escalamiento. También se muestran en esta figura los valores de
los parámetros obtenidos en la calibración, los que han sido
usados para predecir las dos unidades a escala piloto y una
máquina de tamaño industrial que procesa una mena de
diamante-hierro (Morrell, Shi y Tondo, 1997).
Todo el procedimiento de aumento gradual es implementado en

JKSimMet. Cuando se llevan a cabo las simulaciones de escala
piloto o de máquinas a nivel industrial, el parámetro K3 para la
zona de chancado del lecho compacto se ajusta
automáticamente hasta que el modelo prediga el mismo
consumo de potencia que fue originalmente seleccionado para
la simulación. Como resultado, el consumo de potencia
calculado es idéntico al observado, y la distribución del tamaño
del producto es predicha basada en el consumo de esta potencia.
En la simulación la cantidad máxima de material procesado de

un aumento gradual de HPGR es calculada usando el modelo
para esto (Ecuación A12.3) con el factor de corrección c
determinado en la unidad de laboratorio con superficie de
rodillo similar en el mismo tipo de mineral. La potencia
requerida es entonces calculada a partir de la cantidad máxima
de material y la energía específica seleccionada. El modelo se
itera hasta que la potencia de rompimiento, la cual es la suma de
la potencia usada en los tres sub-procesos de pre- chancado,
chancado de lecho comprimido y chancado de efecto borde,
corresponde a la potencia requerida. El tamaño total del
producto es entonces predicho basado en la potencia de
rompimiento.

Datos de ingreso
Dimensión de los rodillos: diámetro, largo
Selección de la velocidad de los rodillos, energía específica requerida Ecs
Distribución del tamaño de alimentación
Densidad volumétrica de la alimentación, densidad de las escamas
Abertura de trabajo: elija la de laboratorio por Ecs de la figura 12.9, multiplicando la
separación por la razón de la escala a nivel industrial a los diámetros de rodillos de
laboratorios
Separación de la mordida calculada a partir de la ecuación 12.1
Cantidad de material procesado calculada a partir de la ecuación 12.4
Consumo de potencia: Ecs requerida x cantidad de material
Pre-chancado
Test de rompimiento (parámetros a partir de pruebas de rodillos
de partícula única convencionales)
(usando un mecanismo de K1p=0.64 K2p
caída con peso) K2p = abertura de mordida
K3p = 1.0
K3p = 1.0
t10p = 12.04
Partidor de masa
La fracción partida a la chancadora de efecto de
borde se calcula por la ecuación 12.2 en donde
γ = 3.4. Como ha sido determinada a partir de
las pruebas KHD.
Efecto de borde en la Prueba de HPGR

chancadora rompimiento de lecho k1h = 0
(parámetros a partir de pruebas (usando un pistón prensa K2h = abertura de trabajo
de rodillos convencionales) como dispositivo) t10h calculada a partir de la ecuación12.5 en
K1e = 0.64 K2e donde A = 100, b = 0.2084 determinada a
K2e = abertura de trabajo partir de pruebas de laboratorio
K3e = 1.0
Coeficiente de Potencia
determinado a partir de la
figura12.8
Potencia calculada= N Ajuste K3

Potencia observada ?
Producto Combinado
Figura A12.10 : Esquema del algorismo del modelo y del procedimiento de

escalamiento
A.12.10 Restricciones conocidas

Superficie de rodillo
Las pruebas que usan un rodillo piloto Krupp Polysius

(diámetro de rodillo 0.71 m), con 4mm de contorno (en los
rodillos) resulta en una abertura de trabajo considerablemente
más grande que la observada en las pruebas piloto KHD usando
rodillos suaves. Por lo tanto, las pruebas de laboratorio deben
ser llevadas a cabo con una superficie similar a la propuesta en
una máquina a nivel industrial.
Base de datos limitada
Como sólo hay disponibles datos a escala de producción

limitada, los modelos requeridos necesitan ser probados y
validados en contraste con datos reales en el futuro, y sus
capacidades investigadas en otros estudios específicos.
Coeficiente de Potencia (kp)
Idealmente, este coeficiente debería ser constante. Se necesita

desarrollar un mejor entendimiento y (posiblemente) una mejor
representación de esto.
A12.11 Nomenclatura
αc - ángulo de mordida (grado)

γ - factor de partición
ρc - densidad volumétrica de alimentación (t/m3)
ρg - densidad de la escama (t/m3)
c - factor de corrección para los rodillos de cantidad
de material
D - diámetro de los rodillos (m)
Ecs - energía específica (kWh/t)
f - fracción de alimentación la cual es triturada en las
zonas de los bordes
g - factor de particion.
K1,K2,K3 - parámetros modelos pra la reducción de
tamaño
kp - coeficiente de potencia
L - largo de los rodillos (m)
Qm - masa medida de cantidad de material (tph)
Qc - masa calculada de cantidad de material sin
corrección (tph)
t10 - parámetro de distribución de tamaño
U - velocidad circunferencial de los rodillos (m/s)
xc - abertura de trabajo crítica (m)
xg - abertura de trabajo utilizada? (m)
A12.12 Agradecimientos
Este modelo fue desarrollado con el apoyo financiero de los
auspiciadores del proyecto AMIRA P428 (Aplicación a
molienda de rodillos a alta presión en procesamiento de
minerales) incluyendo el centro de Tecnologia y Equipos
Mineros (CMTE). Una ayuda importante fue también
proporcionada por los trabajadores de KHD Y Kriupp Polysius

así como por los empleados y estudiantes de JKMRC y de de la
División de productos minerales de CSIRO.
A12.13 Referencias
Andersen J S and. Napier-Munn T J, 1988. Power prediction
for cone crushers. Proc. 3rd Mill Ops Conf, Cobar, Aus.
Inst. Min. Met.
Andersen J S, 1988. Development of a cone crusher model. M.

Eng. Sc. Thesis, University of Queensland (JKMRC).
Fuerstenau D W, Shukla A and. Kapur P C. 1991. Energy

consumption and product size distributions in choke-fed,
high compression roll mills. Int. J. Miner. Process., 32:
59-79.
Kapur P C, 1972. Self - preserving size spectra of comminuted

particles. Chem. Engng. Science, 27: 425-431.
Knecht, J, 1994. High pressure grinding rolls, a tool to

optimise treatment of refractory and oxide gold ores.
Fifth Mill Operators Conf. Roxby Downs, Oct, 51-59
(AusIMM, Melbourne)
Morrell, S, Shi F & Tondo, L. 1997. Modelling and scale-up

of High Pressure grinding rolls. IMPC Aachen.
Morrell S, Lim, W, Shi F and Tondo L. 1997. Modelling of

the HPGR crusher. SME Annual Conference, Denver,
Colorado. Comminution Practices Symposium, Ed
Kawatra, 117-126.
SchÖnert K. 1988. A first survey of grinding with high

compression roller mills. Int J of Min Proc, 22, 401-412.
Schönert, K. And Sander, U., 2000. Pressure and shear on the

roller surfaces of high pressure roller mills, Proc. XXI
IMPC, Rome, Italy, Sect A4, 97 – 103.
Tondo L, 1996. Modelling of HPGR crushers. M. Eng Science

Thesis, University of Queensland (unpublished).
Whiten W J, 1972. The simulation of crushing plants with

models developed using multiple spline regression. J.
South Afr. Inst. Min. Metall. 72: 257-264.


APÉNDICE A DEGRADACIÓN SIMPLE (MODELO 480)
A13 DEGRADACIÓN SIMPLE (MODELO

480)
A13.1 Introducción
El concepto de modelo de degradación tiene su orígenes en
mineral de hierro y operaciones en carbón donde las partículas
pueden sufrir una reducción significativa de tamaño durante el
manejo mecánico tal como hacerla caer sobre una pila desde un
transportador o tal vez en algún punto durante el transporte.
A13.2 Estructura del Modelo

La estructura del modelo es una representación simple de una
caída que resulta en que la partículas se rompen en un valor
especificado t10. El parámetro de distribución de rompimiento,
t10, caracteriza la distribución de tamaño del producto quebrado.
Más detalles de este parámetro y los conceptos detrás de éste
son dados en el Apéndice 6.4.
Lod datos de función de aparición que son discutidos en el

Apéndice 6.4 son requeridos para el modelo de degradación y
son derivados a partir de la prueba de rompimiento por la caída
de un peso de JKMRC (Drop Weight test). Esta prueba es
descrita en el Apéndice 15.
Parámetro de distribución del Rompimiento (t10)
El parámetro de distribución de rompimiento, t10, es ingresado

como un parámetro modelo. Debe ser calculado por el usuario y
está basado generalmente en la relación reducción tamaño-
energía para el mineral particular derivado de la prueba de
rompimiento por la caída de un peso.
Energía de conminución específica
La energía de conminución específica en una caída es una

función de la altura de la caída y puede ser calculada usando la
siguiente ecuación:
Ecs = 0.00272 * h (A13.1)
donde:
Ecs = energía de conminución específica (kWh/t)

h = altura de la caída (m)

DEGRADACIÓN SIMPLE (MODELO 480) APÉNDICE A
Relación reducción tamaño-energía
La relación entre la energía de conminución específica y la

reducción de tamaño representada por t10 es también uno de los
resultados de la prueba de rompimiento por la caída de un peso.
La relación es la siguiente:
t10 = A * (1 – exp (-b * Ecs)) (A13.2)
donde
t10 = parámetro de distribución de rompimiento

Ecs = energía específica de conminución (kWh/t)
A & b son los parámetros que caracterizan al mineral.
Acondicionamiento
En la mayoría de los casos , el daño inflingido por una segunda
caída es menor que el ocasionado por una primera caída. Este
efecto es conocido como “acondicionamiento”. Por supuesto, la
altura de cada caída es tan importante como el número de
caídas.
Efectivamente, las partículas se hacen un poco más resistentes

al impacto después de cada caída. La cantidad efectiva de este
aumento en resistencia depende del tipo de mineral y de la
altura de las caídas.
Este efecto puede ser incluido en la simulación con una

reducción apropiada en el valor b usado en la ecuación A13.2.
Para un mineral que es afectado sólo un poco por el
acondicionamiento, una reducción de b a 75% de su valor de
partida es típico. Para un mineral que es afectado en forma
significativa por el acondicionamiento, b es típicamente
reducido a 40% de su valor de partida.

Ejemplo Los valores A y b de la prueba de caída con peso para el mineral
usado como ejemplo son 50 y 0.5 respectivamente
Para una caída a la altura de 20 m, a partir de la ecuación A13.1:
Ecs = 0.00272 * h
= 0.00272 * 20
= 0.054 kWh/t
y de la ecuación A13.2
t10 = A * ( 1 – exp( - b * Ecs ))

= 50 * ( 1 – exp( - 0.5* 0.054))
= 1.33
el valor de t10 es entonces ingresado en el modelo.
Para una segunda caída de 20 m de un mineral que es altamente

afectado por el acondicionamiento, b es reducido a 0.2 (40% de
0.5) y
A partir de la ecuación A13.2
t10 = A * ( 1 – exp( - b * Ecs ))

= 50 * ( 1 – exp( - 0.2* 0.054))
= 0.54
el valor de t10 es entonces ingresado en el modelo para una

segunda caída.
Uso del eje vertical de impacto
El modelo de degradación puede ser usado para representar un

eje vertical de impacto (VSI) cargado ligeramente. En este caso,
la energía de un impacto es calculada a partir de la velocidad de
la partícula impartida por el rotor. Esta energía debe ser
convertida a unidades de kWh/t antes de que se pueda aplicar la
ecuación A13.2.
Por ejemplo, para un VSI con un diámetro de rotor de 0.6 m

girando a 2000 rpm, la energía impartida a una partícula
dejando el rotor a su velocidad periferal es:
Ecs = 0.5 * m * v2 / ( 3600 * m )

= 0.5 * v2/ 3600
= 0.5 * ( π * 0.6 * 2000 / 60 )2/ 3600
= 0.55 kWh/t
donde

m = masa de partículas (la que se cancela)
Ecs = energía de conminución (kWh/t)
V = velocidad periferal de rotor (m/s)
3600 es el factor de conversión para kWh/t
El valor Ecs es reemplazado en la ecuación A13.2 para calcular

t10 para su uso en el modelo.
A13.3 Impreso del modelos de degradación
A13.4 Ajuste del Modelo de degradación

Este es una modelo muy fácil de ajustar, siendo t10 el único
parámetro ajustable.
Un rango típico de estimaciones de partida para degradación

por caída es 0.2 a 0.8 dependiendo de la disponibilidad de
degradación y la altura de caída.
Un rango típico de estimaciones de partida para el VSI es 5 a

20 dependiendo del diámetro del rotor, de la velocidad y del
tipo de mineral.
Se recomienda que la función de aparición específica del

mineral sea medida por una prueba de rompimiento por caída
por peso más que usando los valores establecidos. A pesar de
que la variación de los datos de la función de aparición de la
chancadora en la base de datos de JKMRC ( de minerales
sometidos a pruebas de rompimiento por caída por peso) no es
particularmente grande, los valores específicos proveeran
mejores resultados.
Si realmente muchas caídas ocurren, puede ser mejor simular

éstas como caídas separadas en lugar que en una caída única de

la altura de caída del total acumulado particularmente si se
produce acondicionamiento.
Debería también destacarse que los minerales que son

particularmente suceptibles a la degradación son posiblemente
degradados durante el proceso de harneroaje para determinar la
distribución de tamaño, esto hace que las distribuciones de
tamaño no sean muy precisas.


APÉNDICE A PARTIDORES (810,811,812,870)
A.14 PARTIDORES (810,811,812,870)

A14.1 Introducción
Estos modelos proporcionande variada complejidad, desde una
partición de masa para dos (810) o tres productos (870),
particiones de masa independiente de sólidos y agua (811) y
una partición que genera una razón de flujo de volumen
específico para un producto (812).
A14.2 Detalles de los Modelos
A.14.2.1 Partición de masa simple – Dos productos (810)
La alimentación para este modelo se separa en dos flujos con

distribuciones de tamaño y densidades de pulpa idénticas a las
de la alimentación. El parámetro controlador es la fracción
dividida que va hacia el producto superior. Este es el producto
que está arriba en el símbolo del equipo y es designado con una
T. El rango de parámetro es 0.0 – 1.0.
A14.2.2 Partición de masa simple - Tres productos (870)
La alimentación para este modelo se separa en tres flujos con

de la alimentación. Los parámetros controladores son la
fracción dividida que va hacia el producto superior y la fracción
dividida que va al producto inferior. El producto superior es el
producto que está arriba en el símbolo del equipo y es
designado con una T. El rango de parámetro es 0.0 – 1.0.
A14.2.3 Partición de masa simple - Dos productos – Agua y

Sólidos (811)

distribuciones de tamaño idénticas a las de la alimentación. Los
parámetros controladores son la fracción dividida que va hacia
el producto superior (Agua) y la fracción dividida que va al
producto superior (Sólidos). El producto superior es el producto
que está arriba en el símbolo del equipo y es designado con una
T. El rango de parámetro es 0.0 – 1.0.

PARTIDORES (810,811,812,870) APÉNDICE A
A14.2.4 Partición de volumen fijo – Dos productos (812)

de la alimentación. El parámetro controlador es la velocidad de
flujo volumétrico que va hacia el producto superior (m3/h). El
producto superior es el producto que está arriba en el símbolo
del equipo y es designado con una T. El rango de parámetro es
0.0 – 1.0. Si la velocidad de flujo volumétrico de alimentación
fuese menor que el flujo requerido hacia el producto que está
arriba, el flujo de alimentación completo se dirige hacia el
producto superior.

APÉNDICE B MENSAJES DE ERROR
APÉNDICE B
MENSAJES DE ERROR
Version 5.1 Febrero 2003 Apendice B Página B-1

MENSAJES DE ERROR APÉNDICE B
B. MENSAJES DE ERROR
Estos mensajes ocurren durante la operación de JKSimMet. La

pantalla advierte que un error ha ocurrido y proporciona el
número del error. Las descripciones aquí proporcionadas dan
mayor información acerca de la posible causa del mensaje de
error.
ERROR 58 Falta de datos de distribucion de tamano. Verificar puertas del

mezclador
Una de la puertas del mezclador o una de las puertas del equipo
tiene un valor experimental en TPH mas grande que zero.
ERROR 110 Hidrociclon SPOC predice cortocircuito.

Los resultados de la simulacion violan las SPOC condiciones de
borde para un cortocircuito. Los resultados de simulacion no se
deben confiar.
ERROR 111 Las condiciones de borde de Plitt et al. predicen cortocircuito.

Los resultados de la simulacion violan lo anterior. Los resultados
de simulacion no se deben confiar.
ERROR 120 Falta de datos en un flujo o flujos. Por favor corrija.

Un de los flujos que ha seleccionado en la Lista de Balance no
contiene datos.
ERROR 121 Dos o más flujos tienen diferentes series del harnero. Por favor
corrija.
Para el Balance de Masa con los datos del formato GSIM , todos
los flujos seleccionados deben tener las mismas series de harnero.
Si usted ha especificado una suma de componentes (en la LISTA
DE COMPONENTES activa) sus ensayos deben completar esta
suma o menos. Una suma de componentes cero desactiva esta
restricción. Normalmente UNA CLAUSULA DE RECUERDO
es añadida para alcanzar la suma en los datos experimentales.
Para forzar una restricción, omita una de las categorías y ésta será
la cláusula de recuerdo.
ERROR 123 En la actualidad no se selecciona ninguna LISTA DE

COMPONENTES. Por favor seleccione o ingrese uno.
Usted debe tener una Lista de Componentes actual antes de
intentar los datos del balance de masa. Bien puede seleccionar
uno que usted haya creado o crear uno.
Página B-2 Apendice B Version 5.1 Febrero 2003

ERROR 124 En la actualidad no se selecciona ninguna LISTA DE

BALANCE. Por favor seleccione o ingrese uno.
Usted debe tener una Lista de Balance actual antes de intentar los
datos del balance de masa. Bien puede seleccionar uno que usted
haya creado o crear uno.
ERROR 125 Las modificaciones hacia el diagrama de flujo detectadas. Por

favor verifique sus datos actuales.
Las modificaciones han sido hechas al diagrama de flujo desde el
último balance de las masas. Usted debe verificar que los flujos
seleccionadas todavía se encuentran correctos.
ERROR 126 Ningún ingreso de flujo a la unidad. Por favor verifique su actual
lista de SELECCIÓN.
Una de las unidades seleccionadas para la inclusión en el balance
no tiene flujo de ingreso. Usted debe verificar que los flujos que
ingresan son seleccionadas para todas las unidades seleccionadas.
ERROR 127 Ninguna flujo de salida en la unidad. Por favor verifique su lista
actual de SELECCIÓN.
Una de las unidades seleccionadas para la inclusión en el balance
no tiene flujo de salida. Usted debe verificar que los flujos de
salida son seleccionadas para todas las unidades seleccionadas.
ERROR 128 El flujo no está conectada a la unidad. Por favor verifique su lista
actual de SELECCIÓN.
Uno de los flujos seleccionadas no está conectada a ninguna
unidad seleccionada. Usted debe verificar que todas los flujos
seleccionados estén conectadas a las unidades seleccionadas.
ERROR 129 En la actualidad ninguna unidad/nodo es seleccionado. Por favor

verifique su lista actual de SELECCIÓN.
No existen unidades seleccionadas en la lista de SELECCIÓN.
Por lo menos una unidad y sus flujos asociados deben ser
seleccionadas para realizar un balance de masa.
ERROR 130 Error de la solución de Morrison. Vea el error de la solución de

Morrison en la Sección 6.10.
La solución simple no ha trabajado correctamente. Verifique sus
datos cuidadosamente y luego lea la sección 6.10. Si no puede
encontrar problemas de datos, intente aumentando el número de
pasos. Note que sólo un flujo deberá ser limitado, no todas ellas.

ERROR 131 Error convergente de la solución Morrison. Por favor aumente el

número de pasos.
También vea el Error 130.
ERROR 132 Error convergente de los ensayos consistentes. Por favor aumente
el número de pasos.
Verifique el harnero de SELECCIÓN para ver que el paso
contabilizado ha alcanzado su máximo nominado. De ser así
aumente la cuenta con unos pasos más. Precaución :
investigaciones tan largas indican flujos pobremente definidos o
cierta variación del problema de los productos intermedios.
Refiérase a la sección 6.10.
ERROR 133 Ajuste del error de convergencia de la suma. Por favor aumente el
número de pasos.
ERROR 134 Error de convergencia de la curva principal. Por favor aumente el

número de pasos.
ERROR 135 Flujos del balance negativo

ERROR 136 Error en el balance de la distribución de tamaños. Incremente el

número de etapas de ajuste.
ERRORES 137-139 Se encuentran reservados para próximas versiones.
ERROR 140 No se seleccionan los datos del ajuste del modelo . El ajuste
requiere de datos.
No se han seleccionado datos en los que se puede efectuar el
ajuste del modelo.Seleccione algunos e intente una vez más.
ERROR 141 No se han seleccionado parámetros para el ajuste del modelo. El

ajuste requiere de parámetros.
No se han seleccionado parámetros en los que se puede efectuar
el ajuste del modelo. Seleccione algunos e intente una vez más.

PRECAUCIÓN 142 Los datos del ajuste del modelo incluyen un flujo con datos no
experimentales.
Uno o más de los flujos seleccionados para el ajuste del modelo
no contienen datos experimentales ingresadas para ellas. Es
ignorado. Ingrese la información necesaria antes de intentar una
vez más el ajuste del modelo o remueva el flujo de la lista de
datos.
PRECAUCIÓN 143 Los datos del ajuste del modelo no contienen este flujo. Sólo
contienen una edición normal.
El flujo seleccionado no está incluida para el ajuste del modelo.
Por tal motivo, la información adicional no puede ser editada.
ERROR 144 Los datos del ajuste del modelo no contienen ninguna corriente.
El ajuste requiere de datos.
No se seleccionan corrientes para el ajuste del modelo. La lista de
corrientes, cuyos datos deben ser ajustados, está vacía.
PRECAUCIÓN 145 Convergencia pobre de ajuste. Verifique los datos/SD.

El ajuste del modelo no ha sido capaz de hacer uso efectivo de los
datos dados. Intente SDs diferentes o rechace algunos de sus
datos.
Asimismo verifique el circuito y los detalles de la unidad. Repita
el ensayo.
ERROR 146 Ningún flujo en el circuito contiene datos. Por favor añada
algunos.
Ninguno de los Flujos seleccionados para el ajuste del modelo
contienen datos ingresados para ellas. Por lo menos un flujo debe
tener datos. Vea el ERROR 51.
ERROR 147 No se seleccionan parámetros para el ajuste. Por favor seleccione

algunos.
El ajuste del modelo trabaja al ajustar los parámetros de los
modelos hasta que los resultados simulados correspondan con los
datos experimentales. Usted debe especificar por lo menos un
parámetro para ajustar.
ERROR 148 Existen demasiados flujos en el circuito. ¡Por favor
simplifíquelas!
Por favor simplifique el circuito o rómpalo en dos circuitos. La
función del ajuste del modelo tiene límites estrictos sobre el
número de unidades y flujos permitidos. Por favor reduzca el
número que ha seleccionado, luego intente otra vez. Refiérase al
manual para los límites actuales (existe un límite de 10 unidades,
20 corrientes).

ERROR 149 Existen demasiadas unidades en el circuito de ajuste. Por favor

simplifíquelas.
Por favor simplifique el circuito o rómpalo en dos circuitos. La
función del ajuste del modelo tiene límites estrictos sobre el
número de unidades y flujos permitidos. Por favor reduzca el
número que ha seleccionado, luego intente otra vez. Refiérase al
manual para los límites actuales (existe un límite de 10 unidades,
20 corrientes).
ERROR 150 Se seleccionó un parámetro ilegal. Éste no será ajustado.

Este error jamás debe ocurrir. Por favor tome nota del número
del error y lo que estaba realizando y contáctese con JKTech.
FALLA 151 Error residual constante durante el ajuste. Verifique las escalas de
los parámetros SDs.
Vea el ERROR 154. El ajuste del modelo mide su éxito
disminuyendo el error entre los datos experimentales y simulados.
El error fue no cambiar con diferentes valores de parámetros. Los
responsables pueden ser los SDs scales o los valores estimativos
de los parámetros.
ERROR 152 El ajuste no funciona. Intente una vez más con mejores
pronósticos.
El ajuste del modelo no ha sido capaz de hacer uso efectivo de los
datos dados. Por favor ingrese nuevos pronósticos de parámetros
e intente una vez más.
FALLA 153 Los diversos tamaños del ajuste del modelo eran incorrectos.
Este error jamás debe ocurrir. Tome nota del número del error y
de lo que estaba haciendo, y contáctese con JKTech.
ERROR 154 No se calcularon los errores. Únicamente SDs que no son cero
contribuyen a un error.
Los errores entre los datos experimentales y simulados son
combinados con cada valor SD. Un SD cero implica que el valor
debe ser ignorado. Si todos los SDs son cero, el ajuste no tiene
datos.
PRECAUCIÓN 155 No se han ingresado SDs en un flujo. Las unidades SDs son
asumidas.
Vea el ERROR 154.

ERROR 156 Tiene entradas de datos por duplicado. Por favor retire el
duplicado.
Si usted desea que un flujo tenga una mayor relevancia, reduzca
sus SDs.
ERROR 157 Tiene entradas de parámetros por duplicado. Por favor retire el
duplicado.
Cada entrada de parámetro es ajustada de manera independiente.
Esto pierde sentido si se repite un parámetro.
ERROR 158 Sólo se pueden ajustar dos parámetros por flujo. Por favor
corríjalos.
Sólo existen dos parámetros independientes para un flujo. Vea el
ERROR 157.
ERROR 159 Sólo se puede ajustar un parámetro de agua por flujo. Por favor
corrija.
Una vez que los parámetros del flujo de agua son independientes.
Vea el ERROR 157.
Todos los parámetros de agua controlan el contenido de agua de
un flujo. Sólo existe una forma para que pueda ser seleccionado.
Vea el ERROR 157.
PRECAUCIÓN 160 Un nuevo flujo fue seleccionado.

El ajuste del modelo es complejo. Por consiguiente intenta
seleccionar flujos de manera automática cuando empieza a
funcionar. Ocasionalmente ésto cambia las selecciones que usted
ha hecho. Luego se emite la precaución.
PRECAUCIÓN 161 Una nueva unidad de alimentación fue seleccionada.

Refiérase a la PRECAUCIÓN 160.
PRECAUCIÓN 162 Nuevos datos del ajuste del modelo fueron seleccionados.
PRECAUCIÓN 163 Nuevos parámetros del ajuste del modelo fueron seleccionados.
ERROR 164 Esa unidad no tiene datos experimentales apropiados para el

ajuste del modelo.
La unidad seleccionada no tiene parámetros y no puede ser
ajustada.

ERROR 165 Ninguna de las unidades en el circuito tiene datos. Por favor
añada algunos.
Ninguna de las unidades en el circuito tiene datos. Usted debe
suministrar algunos.
PRECAUCIÓN 166 Una nueva unidad fue seleccionada.

La unidad seleccionada en la actualidad no aparece en la Lista de
Parámetros.
PRECAUCIÓN 167 La particula más gruesa en la alimentacion a AG/SAG debe

encontrarse en el rango de tamaño 200 a 300 mm. De lo contrario
los calculos de energia seran afectados.
Simulaciones fuera de este rango generaran resultados no
confiables.

APÉNDICE C PRUEBA DE ROMPIMIENTO DEL JK
APÉNDICE C
PRUEBA DE
ROMPIMIENTO DEL JK
Version 5.1 Febrero 2003 Apendice C Página C-1

PRUEBA DE ROMPIMIENTO DEL JK APÉNDICE C
C PRUEBA DE ROMPIMIENTO DEL JK

C.1 Procedimiento de la prueba de rompimiento por la
caída de un peso (Drop Weight)
Esta sección proporciona una breve descripción del procedimiento de la
prueba de la prueba de rompimiento por la caída de un peso.
El método de JKTech utiliza dos técnicas complementarias para

caracterizar el rompimiento del mineral a diferentes niveles de energía:
1. Se utiliza un dispositivo de rompimiento por la caída de un peso

para caracterizar el rompimiento desde niveles de energía moderada
a alta.
2. Se utiliza una prueba de revolvimiento (tumbling) para caracterizar
bajos niveles de energía (por ej. el componente de abrasión del
rompimiento).
C.2 Prueba de rompimiento por impacto

El dispositivo de la prueba de JK consiste en un peso de acero que es
levantado por una manivela a una altura conocida. Un switch
neumático libera el peso que cae por la gravedad e impacta la partícula
de la roca que está colocada en un yunque de acero. El dispositivo se
encuentra encerrado en acríclico e incorpora una variedad de
características para asegurar la seguridad del operador. Al variar la
altura de la que se libera el peso y la masa del peso, se puede generar
una amplia gama de entradas de potencia de energía. En la Figura C.1
se muestra un dibujo esquemático del dispositivo.
Perspex
enclosure
5kg lead
weights
Guide rail
Adjustable
height (energy)
Rock
Steel anvil
Large concrete base
Figura C.1: Diagrama del dispositivo caida de un peso.
Página C-2 Apendice C Version 5.1 Febrero 2003

APÉNDICE C PRUEBA DE ROMPIMIENTO DEL JK
Después de la liberación del peso, ésta desciende bajo la influencia de

la gravedad e impacta la partícula objetivo. El impacto rompe la
partícula. El peso es llevado a un soporte a una distancia por encima
del yunque aproximadamente igual a la partícula del producto más
grande. La diferencia de distancia entre el punto inicial y el final del
peso es usado para calcular la energía que se consume al romper la
partícula. Se utiliza la siguiente ecuación:
Ei = Mg(h - xM) (C.1)
Donde:
Ei = energía utilizada para el rompimiento

M = masa del peso
g = aceleración de la gravedad
h = altura inicial del peso encima del yunque.
xM = altura final del peso encima del yunque.
La aplicación de la ecuación (C.1) es válida si se demuestra que el peso

no rebota después del impacto. Se requiere de un término adicional
cuando ocurre un rebote para representar la energía retransmitida al
peso. Se ha visto que el rebote sólo ocurre en energías de entrada
elevadas. Esta energía será medida durante el programa de pruebas. Sin
embargo, es muy probable que su magnitud sea relativamente pequeña
y pueda ser ignorada con sólo una pérdida mínima en exactitud.
Se hace la suposición de que toda la energía proporcionada es utilizada

en el rompimiento de la partícula. De este modo,
Ecs = Eis = Ei / m (A13.2)
donde:
Eis = energía específica de entrada

Ecs = energía específica de conminución
m = masa de partícula promedio
Para probar un tipo de mineral, la muestra original de 100 kg es medida

en fracciones seleccionadas de raíz cuarta de dos. Se requieren de diez
a 30 partículas en cada fracción de tamaño para cada nivel de energía,
dependiendo de la masa de la partícula. Comúnmente se seleccionan
quince combinaciones de energía/tamaño. Los niveles de energía de
entrada para una prueba particular son diseñados para adaptarse a la
dureza del mineral.
Los productos de rompimiento de todas las partículas para cada

combinación de energía/tamaño son recolectadas y medidas. La
distribución del tamaño producido es normalizado en relación al
Version 5.1 Febrero 2003 Apendice C Página C-3

PRUEBA DE ROMPIMIENTO DEL JK APÉNDICE C
tamaño de la partícula original. Para un amplio rango de energía de

entrada, tamaños de partículas y tipos de minerales, las distribuciones
de tamaño relativo permanecen similar en forma y pueden ser descritas
por un simple punto en la distribución. La tradición de JKTech es usar
el porcentaje que pasa un décimo del tamaño de la partícula original. A
esto se le conoce como “t10”.
Un conjunto de valores de t10 y Ecs son producidos para las 15

combinaciones de energía/tamaño de la forma como se ha descrito
arriba.
C.3 Prueba de rompimiento por abrasión
Es posible caracterizar el rompimiento de baja energía (abrasión) con

un peso miniatura e impactos repetidos. Sin embargo, Leung (1987)
demostró que una prueba de rodadura de fracciones seleccionadas de
tamaño puede producir un resultado similar con un menor esfuerzo
experimental.
La prueba de abrasión estándar de rodadura es con 3 kg de partículas de

– 55 + 38 mm por 10 minutos a 70% de la velocidad crítica en un
molino de laboratorio de 305mm por 305mm, ajustado con cuatro
barras levantadoras de 6mm. Luego se mide el producto resultante y se
determina el valor t10 para el producto.
El tamaño de la partícula promedio de la fracción del tamaño original

55 x 38 mm es 45.7 mm. El tamaño t10 es:
1/10 x 45.7 = 4.57 mm.
Página C-4 Apendice C Version 5.1 Febrero 2003

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JKSimMet Internet URL www.jksimmet.com

1.1 El JKSimMet 1-2

2. INSTALACIÓN DEL JKSimMet 2-1

2.1 Contenido del paquete 2-2

3. APRENDIZAJE DEL JKSIMMET 3-1

3.1 Cómo funciona el JKSimMet 3-2

4. EMPLEO DEL JKSimMet 4-1

4.1 Descripción del JSK 4-2

Pagina ii Tabla de Materias Version 5.1 Febrero 2003

5. AJUSTE DE LOS PARÁMETROS DEL MODELO 5-1

6. Balance de masas 6-1

6.1 Introducción 6-2

Mensajes De Error B-2

Prueba De Rompimiento Del JKMRC C-2

Pagina iv Tabla de Materias Version 5.1 Febrero 2003

Version 5.1 Febrero 2003 Capítulo 1 Página 1-1

El JKSimMet es un simulador de planta de procesamiento de

• diseñar un circuito en el monitor de gráficos;

El JKSimMet realiza una simulación constante del estado de

• chancadoras cónicas secundarias y terciarias

En el JKSimMet de la JKTech puede incorporar sin demora

El JKSimMet ha sido concebido para que sea utilizado por

Página 1-2 Capítulo 1 Version 5.1 Febrero 2003

• interfaz gráfica para el usuario;

Ante todo, el JKSimMet ha sido concebido como herramienta

Asimismo, el JKSimMet es sumamente útil para realizar

Limitaciones El JKSimMet puede ser empleado para generar información

Es importante conocer desde el principio lo que hace y lo que

Restricciones El operador desempeña un papel primordial al decidir las

A inicios del capítulo 4 se amplia sobre este punto, y se

Version 5.1 Febrero 2003 Capítulo 1 Página 1-3

• Computadora personal (PC) Intel Pentium o PC compatible

Impresora Una impresora compatible con el sistema MS Windows 95, 98

Sistema operativo MS Windows 95, 98, ME, Windows NT (Versión 4 Service

Dispositivo Mouse Microsoft o un equivalente funcional.

Pruebas de equipo Se ha probado con éxito una amplia gama de combinaciones de

Página 1-4 Capítulo 1 Version 5.1 Febrero 2003

Una llave física de seguridad para hardware es necesaria para el

Se recomienda hacer una copia de seguridad de los archivos del

Una vez que el usuario pueda usar el JKSimMet hábilmente,

Página 1-6 Capítulo 1 Version 5.1 Febrero 2003

Modelos especiales De desearse agregar otros modelos aparte de los listados en el

1.5 Apoyo al JKSimMet

Documentación La documentación proporcionada se da a tres niveles.

• un manual del usuario

Version 5.1 Febrero 2003 Capítulo 1 Página 1-7

Cursos JKTech ofrece cursos regulares en tecnología de simulación en

Apoyo continuo La JKTech proporciona apoyo continuo mediante un acuerdo de

Ayuda via correo

Actualizaciones A partir de la fecha de instalación o suministro y durante todo

Restricciones La licencia estándar para el uso del JKSimMet permite que se

No se permite la distribución de ejemplares del JKSimMet a

Llave física de seguridad

Página 1-8 Capítulo 1 Version 5.1 Febrero 2003

INSTALACIÓN DEL JKSimMet