ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

GESTION DE LA CALIDAD

ALVARO VALLEJOS 14 DICIEMBRE 2016

GRUPO B

HORMICRETO

Hormicreto es una empresa ecuatoriana localizada en la ciudad de Cuenca, esta empresa

se dedica a la fabricación de productos derivados del cemento, como son hormigones y
morteros, para la realización de estos la planta cuenta con su producción propia de
clincker, materia prima del cemento, para la posterior producción del mismo y que
después sea destinado a los procesos de obtención de sus diferentes productos.
Para la obtención del Clinker se tiene una línea de producción bien definida, la cual se
encuentra dividida en cuatro fases:
En la primera fase se procede a la trituración de las materias primas, extraídas de
diferentes minas y canteras a nivel nacional, para obtener un producto que sea más
manejable a partir de las grandes rocas que llegan, estas pequeñas rocas obtenidas a partir
de la trituración pasan a un proceso de limpieza y selección para posteriormente ingresar
a un molino donde se pulverizara a la materias primas.
En la segunda fase las materias primas previamente procesadas en molienda, pasan a una
etapa de homogenización a través de torres con mangas filtradoras y electro-filtros, y
ventiladores que realizan el paso del material pulverizado a una gran velocidad.
Visión de la Empresa
Posicionar en el mercado constructor nacional, materiales con base en cemento, de
excelente calidad y bajo normas nacionales e internacionales, además de ser competitivos
dentro de estos mercados.

Estrategia de mejora de calidad

Más que una mejora en la calidad del producto, se busca una mejora al proceso productivo
para poder reducir tiempos de procesamiento del crudo sin que se vea afectada la calidad
del producto final, buscando reducir costos de procesamiento y esto lograr transmitirlo a
su producto UNIPLEX.

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANUFACTURA

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE PROCESOS DE PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA
Primero se debe analizar los puntos fuertes del proceso, la empresa se dedica a la
fabricación de productos derivados del cemento (hormigones y morteros).
Para la obtención de estos se parte de la producción de Clinker.
Para la obtención del Clinker como ya de lo había descrito inicialmente esta dividida en
cuatro fases, las cuales son:
1. Trituración y molienda de materias primas
2. Homogenización de crudo
 3. Horno
4. Enfriador
Los puntos 2 y 3 serán los partícipes en esta mejora del proceso, que lo que se busca es
aumentar la producción, sin dejar de lado la calidad del producto.

2. ATRIBUTOS FUNCIONALES Y ESTRUCTURALES

 Atributos funcionales
El proceso para esta producción son procesos especificados bajo varias normas, una de
ellas es la norma INEN 490 (equivalente a la norma ASTM C595), La planificación del
proceso de producción va de la mano con lo consumido el día anterior pues al tener que
mantener un promedio de 250 T diarias, se evalúa cuanto fue consumido y cuanto es el
sobrante, y en función de ello, se planifica la producción del día. Mas, lo que se desea, es
aumentar dicha producción, sin dejar de cumplir la cantidad diaria estipulada, esto con
vistas a poder producir dentro del mismo tiempo anterior mayor cantidad de Clinker y con
ese excedente poder producir los pegantes UNIPLEX más económicos, buscado además
reducir su costo.

 Atributos Estructurales

Las instalaciones de la empresa junto con su tecnología, garantizan una capacidad que va
en función de los requerimientos del grupo, esto es aproximadamente 250 T al día. La
empresa trabaja a un 92% de la capacidad total.

3. INDICADORES DEL SISTEMA DE MANUFACTURA

Los indicadores del sistema de manufactura que se desearian mas adelante implementar
son:
- Índice de productividad:
El índice de productividad es un recurso común de control para los gerentes de
línea, jefes de producción, en general para los ingenieros industriales, los cuales
tienen la consigna en aras de aumentar la productividad de: "Hacer más con
menos o por lo menos con lo mismo"

- LEAD TIMES
Acercando el área de producción a la visión general de la organización y los
desafíos que estas presentan en la actualidad, es fundamental considerar como
indicadores imprescindibles a los Lead Times (Tiempos de Carga).

Lead Time Logistic (Tiempo de entrega logística): comprende el intervalo de

tiempo que tarda la organización desde que se abastece de materias primas,
materiales e insumos hasta que el producto terminado es distribuido al cliente.
 Lead Time de fabricación (Tiempo de entrega de fabricación): comprende el
intervalo de tiempo que tardamos en producir una unidad o un lote de unidades.

Lead Time GAP (Tiempo de previsión de las necesidades del cliente): En este
intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente
proporcional con los errores en las previsiones.

Los lead times pueden dar una visión parcial respecto a la viabilidad de
implementar un sistema de producción de justo a tiempo, dado que para
implementar un sistema como tal como mínimo la organización debe contar con
un tiempo de fabricación y distribución menor al ciclo de pedido del cliente
(tiempo que el cliente está dispuesto a esperar por el producto una vez ordenado
el mismo), ya que de esta manera la organización puede trabajar por pedidos sin
necesidad de incurrir en los inventarios que se generan en una producción que
basa su demanda en pronósticos.

Sin embargo la alternativa del justo a tiempo no es la única que se puede ver
beneficiada por un buen control de indicadores de lead times, sino cualquier
sistema de producción en general pues optimizará la modalidad de producir y
posiblemente indicará la viabilidad de responder a los pedidos del cliente con un
producto elaborado (inventario), a partir del ensamble o terminación de un
semielaborado (inventarios intermedios), o si se decide fabricar desde el inicio
(para lo cual se debe cumplir la premisa de que el ciclo de pedido del cliente debe
ser inferior al lead time referencia para el JIT).

4. DESCRIPCIÓN EXTENSIVA DE PROCESOS A SER MEJORADOS

Lo que se busca es aumentar la producción, sin afectar la calidad final del producto
producido. Para ello el proceso de mejora va a ser en el proceso de molienda (segunda
etapa), en dicho proceso harán reingresar los gases de combustión que se desfogan de los
quemadores provenientes de la etapa de cocción reduciendo la humedad de las materias
primas a ser procesadas a un 8% y también se los usara para precalentar el crudo previo
a su ingreso al horno. Con esto se reduce la contaminación al ambiente y se mejora el
proceso reduciendo tiempos de cocción en el horno.

Ademas de busca mejorar las desvaiciones obtenidas en la granulimetria dentro del horno,
la cual se la desea mantener en el 0,2%, hoy en dia la irregularidad en las desviaciones de
la granulimetria dentro del horno se la controla regulando el quemador principal del
horno por lo cual las muestras tomadas por el laboratorio muestran desfaces con respecto
al ideal que desean mantener a lo largo de las muestras tomadas en 24 dias.

5. INDICADORES ACTUALES DEL PROCESO

La empresa cuenta con varias líneas de producción, para cada producto que se produce,
estas se dividen de la siguiente manera
Línea de producción PORCENTAJE

Producción de áridos 8%

Producción de Clinker/cemento 52%

Hormigón 40%

Total 100%

En cada uno de estos procesos únicamente se basan en el siguiente indicador:

ROTACIÓN DEL INVENTARIO
A medida que los tiempos de respuesta disminuyan en cada uno de los procesos del ciclo
logístico, menor se hará la necesidad de conservación del inventario, lo cual mitiga el
efecto causado por uno de los mayores despilfarros de las organizaciones.
Cabe recordar que para efectos del inventario promedio este debe de ser trabajado con
base en los costos y no en los precios de venta.

Análisis de potencial
La planta Hormicreto trabaja a una capacidad del 92% de su capacidad total, esto
debido a que dicha planta fue concebida con una fusión de maquinaria nueva y de
segunda, motivo por el cual se obtiene dicho porcentaje de eficiencia, bajo estos
parámetros se logra una producción de 25 Ton por día, cumpliendo con los
requerimientos de cada uno de sus clientes, internos y externos.
Para lograr este cometido el crudo pasa por un horno que calcina a la mezcla a 1200 ºC
a lo largo del mismo, lo que se desea es reducir el tiempo de permanencia en el horno,
lo que se va a lograr aprovechando los gases de combustión para realizar un pre-
calentamiento del crudo a través de un proceso flash contra corriente, con lo cual se
logra pasar el crudo de 20 ºC a 850 ºC en aproximadamente 40 s, con lo cual se puede
reducir el tamaño del horno y el tiempo de permanencia en el mismo, o mantener el
tamaño y aumentar la producción para lograr el cometido deseado.
Actualmente no se encuentra implementado un sistema de Gestión de Calidad en la
empresa, para verificar la calidad del producto se toma una muestra continua por el
lapso de una hora en la banda que lleva el material final hacia su bodegaje.
Conceptos y modelos a ser implementados
El modelo que va a ser implementado es el JUSTO A TIEMPO (JIT siglas en ingles),
esto debido a que se debe medir que tras realizar los cambios los tiempos de llegada del
crudo a lo largo de cada una de las secciones deben ser reducidos, más en la etapa de
molienda y final de horno donde se espera un menor tiempo al inicial, para lograr este
cometido es importante cerciorarse de que a lo largo de la línea de producción previo y
post a los cambios a realizar se debe contar con el cumplimiento del cero tiempo de
espera:
- Cero tiempo de espera: Cuando perfect just -in-time ocurre las partes fluyen;
una estación de trabajo aguas abajo pide a las partes y se les proporciona
inmediatamente. Esto requiere tiempo de espera cero por parte de la estación
de trabajo aguas arriba. Por supuesto, los tamaños de lote de uno, recorren un
largo camino hacia reducir el tiempo real requerido para producir partes, pero el
tiempo de procesamiento real por parte también es importante, así como el
tiempo de espera (colas). El objetivo de tiempo de espera cero esta muy cerca
del núcleo de los inventarios cero objetivas.

El ser un circuito cerrado y con puntos de reproceso programados garantiza cero

tiempos de espera en cada una de las secciones. El proceso para la obtención del
clincker es 100% adaptable a cualquier cambio de producción.

ISO
Actualmente la empresa no cuenta con una calificación ISO, y para lograrlo hace falta tener
aun un largo recorrido sobre todo dentro del proceso o servicio, pues el producto
obtenido si cuenta con la aprobación de todas las normas existentes para el Clinker y
cemento.
Para obtener dicha calificación se debe mejorar todo lo referente a seguridad industrial,
señalética, extintores, alarmas de puesta en marcha, señales de piso, por otro lado ciertas
partes de la estructura de techo debe ser reemplazada pues ya se encuentra deteriorada,
mejorar la indumentaria del personal, así como tener reglamentación drástica de su uso, a
pesar de que el proceso produce bastante polvo se debería tener una mejor limpieza a los
contornos de la planta y dentro de ella, el área de contacto con el cliente y mercadeo son
de las áreas que mejor se llevan.