“TOYOTISMO”

Ramírez Abdala, Daniel

Manjarrez Vargas, Valeria
Jaramillo Carmona, Carlos Alberto
Sandoval Mendoza, Miguel
Guevara Garduño, Abraham
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA
Lunes 24 de Agosto de 2015

5.7.2 SEITON (ORDEN). 6

ÍNDICE 5.7.3 SEISO (LIMPIEZA). 6

1. INTRODUCCIÓN 2 5.7.4 SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN).

6
2. ¿QUÉ ES EL TOYOTISMO? 2
5.7.5 SHITSUKE (DISCIPLINA). 6
3. ORIGENES DEL TOYOTISMO 3
5.8 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
4. MANUFACTURA ESBELTA 3
TOTAL (TPM) 7

5. PRINCIPIOS DEL TOYOTISMO 4

5.9 KANBAN 8

5.1 JIDOKA (AUTOMATIZACIÓN) 4

5.10 ANDÓN 8

5.2 POKA-YOKE (A PRUEBA DE

5.11 CONTROL VISUAL 9
ERRORES) 4
5.12 SMED 10
5.3 JUST IN TIME (JUSTO A TIEMPO) 5
6.0 CARACTERISTÍCAS DEL
5.4 MUDA (DESPERDICIOS) 5
TOYOTISMO 11

5.5 KAIZEN (MEJORA CONTINUA) 5

7. CONCLUSIÓN 12

5.6 PRODUCCIÓN FLEXIBLE 5

BIBLIOGRAFÍA 13

5.7 5’S 6

5.7.1 SEIRI (CLASIFICACIÓN). 6

1. Introducción y la identificación transclase

El Toyotismo es una relación en el entre jefes y subalternos.

entorno de la producción industrial, el  Sistema Just In Time; que

cual fue un pilar importante en el
sistema de procedimiento industrial
japonés y coreano, y que después de
la crisis del petróleo
desplazó al Fordismo como modelo
de referencia en la producción en
cadena. Lo que destaca a este
sistema de su antecesor es la idea de
trabajo flexible, el aumento de la
productividad a través de la gestión y
organización (Just in Time) y el
trabajo combinado que supera la
mecanización e individualización del
trabajador, que es el
característico del proceso
cadena Fordista.
revaloriza la relación entre el
tiempo de producción y la
circulación de la mercancía a
de 1973 través de la lógica de menor
control del obrero en la cadena
productiva y un aceleramiento
de la demanda que acerca al
“Stock 0” y permite prescindir
de la bodega y sus altos
costos por concepto de
almacenaje.
 Reducción de costos de planta
permite traspasar esa baja al
elemento consumidor y aumentar
de la progresivamente el consumo
en las distintas clases sociales.

Los ejes centrales del modelo

lograban revertir la crisis que se
2. ¿Qué es el Toyotismo?
presentaba en la producción en El sistema de producción Toyota es

cadena Fordista, tales puntos son los un método racional de fabricación

siguientes: cuyo propósito es el incremento de la

 Flexibilidad laboral
rotación en los puestos de los
trabajadores
 Estímulos sociales a través del
fomento del trabajo en equipo
productividad, eliminando por
y alta completo los elementos innecesarios
a fin de reducir los costos. Su idea
básica radica en la obtención del tipo
requerido de unidades en el tiempo y
en la cantidad que se requiera. La
puesta en practica de esta idea
consigue eliminar las existencias automotriz Toyota, un sistema de
innecesarias de productos en curso gestión de la producción, acorde a las
de fabricación y productos nuevas exigencias, lo que en la
terminados. actualidad se conoce como sistema
de producción Toyota. El desarrollo
El nuevo sistema productivo introdujo
del sistema atribuye
una nueva conceptualización que se
fundamentalmente a tres personas:
ajustaba a los recursos y las
Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y
posibilidades de las plantas
Taiichi Ohno.
japonesas, el cual difería mucho al
sistema que se estaba utilizando de
Ford. Se paso a pensar no en la 4. Manufactura Esbelta
producción de gran volumen, sino de En Toyota se implementó la primera

pequeño, no en la estandarización, metodología basada en los valores

sino en su diferencia. Las diferencias lean, estos fueron diseñados por los

básicas que lo distingues del sistema grandes expertos en el sistema de

Ford son: pequeños lotes de producción Toyota. Los orígenes de

producción y producción de mezcla la manufactura esbelta se remontan a

de modelos. 1950, pero solo hasta 1990 es

cuando aparecen las primeras
publicaciones técnicas y sus
3. Origenes del Toyotismo
conceptos.
Al final de la década de los cuarenta,
los japoneses atravesaban grandes La manufactura esbelta es una
dificultades, su industria y economía filosofía de gestión enfocada a la
se encontraban en un periodo de reducción de los siete tipos de
crisis postguerra y para poder salir desperdicios en los procesos.
adelante era necesario adecuarse a Promueve mejoras en la calidad y
un nuevo sistema productivo. Las reducción en costes y tiempo de
empresas japonesas se encontraban producción.
ante todo un reto, como respuesta a
Lean ha contribuido notablemente a
este se desarrollo en la empresa
la mejora en eficiencia,
competitividad, rapidez de respuesta A continuacion se muestra una
y flexibilidad en los procesos, bien imagen represantativa de los pilares
sea industriales o de servicios. de la manufactura esbelta:
Además ha permitido a las empresas
ofrecer una alta variedad de
productos, con un bajo coste, altos
niveles de productividad, de velocidad
de entregas, con un mínimo de stock
y niveles óptimos de calidad.

La implementación de la
administración lean en un sistema de
Figura 1. Pilares de Lean
producción de servicios es esencial
Manufacturing
para completar una gestión de los
procesos administrativos y completa
coordinación con la planificación y la 5. Principios del Toyotismo
toma de decisiones.
5.1 JIDOKA (Automatización)
Los objetivos de la manufactura
Este principio consiste en dotar de
esbelta son:
cierta autonomía a las máquinas
 Reducir la cadena de automáticas a fin de introducir un
desperdicios mecanismo de auto detención en
 Reducir el inventario y el caso de funcionamiento defectuoso
espacio en producción para evitar desperdicios.
 Crear sistemas de producción
más robustos 5.2 POKA-YOKE (A prueba de
 Crear sistemas de entrega de errores)
materiales apropiados Imposibilitar de algún modo el error
 Mejorar las distribuciones de humano; por ejemplo, los cables para
planta para aumentar la la recarga de baterías de teléfonos
flexibilidad móviles y dispositivos de corriente
continua sólo pueden conectarse con
la polaridad correcta, siendo
imposible invertirla, ya que los pines
de conexión son de distinto tamaño o
forma.
5.3 JUST IN TIME (Justo a Tiempo)
Uno de los mayores avances en la
filosofía de la manufactura es el Justo
a Tiempo, fue introducido por los
japoneses junto con la filosofía de
manufactura esbelta, el JIT consiste
en un conjunto integral de actividades
que tiene por objeto la producción de
grandes volúmenes utilizando
inventarios mínimos de partes que
llegan a la estación de trabajo justo
cuando se necesitan.
El Justo a Tiempo tiene 4 objetivos
esenciales:
1. Poner en evidencia los problemas
fundamentales
2. Eliminar despilfarros
3. Buscar la simplicidad
4. Diseñar sistemas para
identificación de problemas.
Para trabajar con el JIT, las empresas
deben cambiar bastante
mentalidad acerca de la forma de
concebir la línea de producción, ya
que en vez de enfatizar el resultado
final de la producción, debemos mas
bien dirigir nuestros esfuerzos en
asegurar que estamos haciendo las
cosas de la mejor forma posible.
5.4 MUDA (Desperdicios)
La meta del sistema es eliminar los
"desperdicios". El sistema distingue
siete tipos de posibles desperdicios:
Defectos, Exceso de producción,
Transporte, Esperas, Inventarios,
Movimiento y Procesos innecesarios.
5.5 KAIZEN (Mejora Continua)
Este principio está siempre presente
en todos los procesos, los cuales
están abiertos a cambios y mejoras
que son potenciados con la
participación de todos.
5.6 PRODUCCIÓN FLEXIBLE
la
La producción en serie creó las
condiciones para el desarrollo del
consumo en masa, pero para que
este sistema proporcione resultados
la
satisfactorios debían cumplirse
ciertas condiciones, la principal era
que se mantuvieran elevados niveles
de demanda, que permitiera dar de esta manera saber dónde
salida a los crecientes stocks. Es conseguir cada cosa en el momento
decir, la producción en masa requería en que se necesita.
de un consumo en masa. Entonces,
para que la producción tuviesen 5.7.3 Seiso (Limpieza).
salida en los mercados era necesario La tercera fase trata de la limpieza en
el aumento simultáneo del poder la empresa, fase de la que debe
adquisitivo de los asalariados. ocuparse todos los elementos de la
empresa. Cada persona debe tener
asignada una zona del lugar de
5.7 5’S trabajo de la que se encargará de
El método de las 5S consiste en una mantener su limpieza bajo su
técnica de gestión japonesa que responsabilidad.
cuenta con 5 principios simples
designando a cada una de sus 5
etapas. Es un método que requiere el 5.7.4 Seiketsu (Estandarización).
compromiso personal y duradero en Señalizar anomalías, prevenir que
temas como la limpieza, la aparezca desorden y suciedad.
organización, la seguridad y la La fase de normalización consta de
higiene. la higiene y la visualización, del
mantenimiento de la limpieza y el
5.7.1 Seiri (Clasificación). orden para ofrecer una mayor
La primera fase es la de clasificación seguridad y calidad en la empresa.
y descarte, separando las cosas Se requiere una buena disciplina para
innecesarias de las necesarias, poder lograr los objetivos. La
manteniendo sólo las necesarias. visualización consiste en la gestión
continua de la higiene.

5.7.2 Seiton (Orden).

Orden consiste en dónde colocar las 5.7.5 Shitsuke (Disciplina).
cosas, hacer un estudio antes de La disciplina es la voluntad de hacer
decidir dónde debe ir cada cosa, para las cosas como se deben hacer, tener
buenos hábitos, el compromiso se
basa en la mejora continua. Busca El TPM es un método de

sobre todo crear hábitos en base a gestión empresarial que

los puntos anteriores. identifica y elimina las pérdidas

de los procesos, maximiza la
utilización de los activos y

5.8 MANTENIMIENTO garantiza la creación de

PRODUCTIVO TOTAL (TPM) productos y servicios de alta

TPM es una filosofía de calidad y a costos

mantenimiento cuyo objetivo es competitivos.

eliminar las pérdidas en producción Para ello reeduca a las

debidas al estado de los equipos, o personas para orientarlas

en otras palabras, mantener los hacia la prevención y la mejora

equipos en disposición para producir continua, aumentando así la

a su capacidad máxima productos de capacidad de los procesos sin

la calidad esperada, sin paradas no inversiones adicionales.

programadas. Esto supone:

Actúa también en la cadena de
 Cero averías
valor, reduciendo el tiempo de
 Cero tiempos muertos
respuesta y satisfaciendo a los
 Cero defectos achacables a un
clientes con lo cual fortalece a
mal estado de los equipos
la empresa en el mercado.
 Sin pérdidas de rendimiento o
Los efectos del TPM se miden
de capacidad productiva
en la mejora de los resultados
debidos al estos de los
del sistema productivo, es
equipos
decir, en términos de P
Se entiende entonces
(productividad), Q (calidad), C
perfectamente el nombre:
(costos), D (delivery interno y
mantenimiento productivo total,
externo), S (seguridad, higiene
o mantenimiento que aporta
y medio ambiente) y M (moral
una productividad máxima o
y satisfacción en el puesto de
total.
trabajo).
5.9 KANBAN incluso de ser posible incluyendo a
Es una herramienta basada en la los proveedores.
manera de funcionar de los
supermercados. Kanban significa en Por mejora de los procesos se

japonés “etiqueta de instrucción”. entiende facilitar la optimización en

las diferentes actividades de la
Es muy común la asociación de empresa mediante el uso de Kanban,
KANBAN = JIT (Justo a tiempo “Just esto se hace mediante técnicas de
In Time”) o KANBAN = CONTROL DE ingeniería (eliminación de
INVENTARIOS, esto no es cierto, desperdicio, organización del área de
pero si está relacionado con estos trabajo, reducción de set-up,
términos. Kanban funcionará utilización de maquinaria versus
efectivamente en combinación con utilización en base a demanda,
otros elementos del JIT, tales como la manejo de multiprocesos, poka-yoke,
calendarización de producción mecanismos a prueba de error,
mediante etiquetas, la buena manteniendo preventivo,
organización del área de trabajo y el mantenimiento productivo total, etc. )
flujo de la producción. Kanban es una con la consecuente reducción de los
herramienta basada en la manera de niveles de inventario.
funcionar de los supermercados.
Kanban significa en japonés “etiqueta
de instrucción”. 5.10 ANDÓN
Es una palabra japonesa utilizada
Son dos las funciones principales de
para referirse a los farolillos o
Kanban: control de la producción y
lámparas forrados de papel que todos
mejora de los procesos. Por control
asociamos al folclore japonés. El
de la producción se entiende la
Andon tiene la característica de emitir
integración de los diferentes procesos
luz y por tanto resaltar un texto,
y el desarrollo de un sistema JIT, en
diseño, imagen.
la cual los materiales llegarán en el
tiempo y calidad requerida en las
diferentes etapas de la fabricación,
Un error frecuente en la implantación 5.11 CONTROL VISUAL
del Andon suele ser dejarlo en una Distinguir fácilmente una situación
mera señal de anomalía. Si no se normal de otra anormal. Normal en
define qué debe hacer quién en el cuanto existen normas visibles para
caso de la aparición de la señal, la todos. Y establecer cómo actuar para
implantación no habrá alcanzado todo corregir las desviaciones de la
su potencial. normal.

El Andon es la herramienta que El Control Visual es una forma eficaz

advierte de que el flujo está en de hacer aflorar las anomalías para
peligro. Si se toma en serio nos que todos comprendan lo que está
ayudará a mantener el flujo y nos ocurriendo en el área de trabajo, de
beneficiaremos de ello. Si no, perderá forma que les sea más fácil a todas
su significado y será poco menos que las personas respetar las normas
inútil. Por tanto, primero debemos estipuladas. Consiste en establecer
preguntarnos si consideramos sistemas visuales que permitan
importante y estamos preparados gestionar fácilmente el nivel
para reaccionar ante las desviaciones alcanzado en organización, orden y
de los objetivos establecidos, de limpieza.
modo que el Andon sea una ayuda a
una forma de trabajar previamente Distinguir una situación normal de

establecida. otra anormal mediante normas

sencillas y visibles para todos.

Debemos tener en cuenta que el Previamente necesitaremos:

Andon es una señal. No nos

 Conocer los elementos a
garantiza que el problema vaya a
controlar.
resolverse.
 Establecer la diferencia entre
normalidad y anormalidad.
 Idear mecanismos que
permitan el Control Visual.
  Indicar las acciones correctas prensas, pero sus principios y
en caso de anormalidad. metodología se aplican a las
preparaciones de toda clase de
El Control Visual ayuda a máquinas.
mantener las fases anteriores, de
forma que podemos hablar de: El tiempo de cambio de una serie u
 Organización visual. orden de fabricación comienza
 Orden visual. cuando se acaba la última pieza de
 Limpieza visual. una serie y termina cuando se
obtiene una pieza libre de defectos de
Características: la siguiente serie. Dentro de este
 Que se vea fácilmente. o periodo, las operaciones que se
Instalada en los elementos. realizan con la máquina parada se
 Fáciles de interpretar. denominan internas y aquellas que se
 Técnicas que se pueden realizan mientras la máquina produce
utilizar, con imaginación y piezas buenas se denominan
creatividad: externas. Será más fácil recordarlo en
 Mapas. términos de la siguiente ecuación:
 Colores.
 Etiquetas. Tiempo de preparación = tiempo de
 Indicadores de límites. preparación interna + tiempo de
 Marcas y símbolos. preparación externa
 Luces y sonidos.
Etapa preliminar: Creación de un
equipo multidisciplinar de mejora,
5.12 SMED
haciendo intervenir dentro de lo
El SMED es un acrónimo en lengua
posible, a todos los departamentos
inglesa Single Minute Exchange of
implicados como:
Die, que significa cambio de troqueles
 Manufactura
en menos de diez minutos. El SMED
 Mantenimiento
se desarrolló originalmente para
 Métodos y tiempos
mejorar los cambios de troquel de las
 Calidad

Esta etapa finaliza con la creación de
los distintos sistemas de control
necesarios para hacer posible el
seguimiento y avance del programa.
1ª Etapa: No están diferenciadas las
preparaciones interna (trabajos
realizados mientras la máquina está
detenida) y externa (trabajos que
pueden hacersE mientras la máquina
está en funcionamiento).
2ª Etapa: Separación de
preparación interna y externa.
3ª Etapa: Convertir la preparación
interna en externa.
4ª Etapa: Perfeccionar todos los
aspectos de la operación
preparación
6. Caracteristícas del Toyotismo
La manera en que se manifiesta
idealmente esa nueva concepción
vinculación/ejecución tiene que ver
con una economía que tenga un
crecimiento aceptable y un control
amplio de mercados externos. A
pesar de que sólo un pequeño grupo
de países cumplen con
escenario, el toyotismo también ha
manifestado formas híbridas en otros
países con el objetivo de perseguir la
reducción de costos y el estímulo
social a los trabajadores.
Un modelo de fábrica mínima, con un
personal reducido y flexible. Sin duda,
las innovaciones introducidas por el
ingeniero Ohno en la empresa
automotriz Toyota, impusieron este
modelo al fordista. Estas son sus
características:
la
• Se produce a partir de los pedidos
hechos a la fábrica (demanda), que
ponen en marcha la producción
• La eficacia del método japonés está
dado por los llamados “cinco ceros”:
“cero error, cero avería, cero demora,
cero papel y cero existencias y
de
depósito: sólo producir lo que ya está
vendido.
• La fabricación de productos muy
diferenciados y variados (muchos
modelos) en bajas cantidades
(producción acotada).
• Un modelo de fábrica mínima, con
un personal reducido y flexible.
• Un trabajador multifuncional que
maneja simultáneamente varias
máquinas diferentes.
ese
• La disposición de las máquinas y de anteriormente usados, sus bases
los trabajadores en torno a ellas están fundamentadas en optimizar
también es distinto a la que imponía cada parte de los procesos utilizando
la cinta transportadora en la cadena herramientas tales como son la
de montaje de Ford. Automatización, Justo a tiempo,
• La adaptación de la producción a la Desperdicios, Mejora continua,
cantidad que efectivamente se vende: Producción Flexible, Manufactura
producir "justo lo necesario a tiempo”. Esbelta, 5s, Kanban entre otras,
• La llamada automatización, todas estas herramientas se
introduce mecanismos que permiten implementan en el sistema toyotista
parar automáticamente la máquina para siempre estar en constante
ante un funcionamiento defectuoso, mejora de sus procesos, así como
para evitar los desperdicios y fallos. optimizarlos y controlarlos.

7. Conclusión
Los sistemas de producción
modernos son destacados, ya que
estos conforman una base para
construir y mejorar la fortaleza y
vitalidad económica de las empresas.
La tarea de desarrollar y operar
sistemas de producción es compleja,
los cambias importantes en los
productos, servicios, procesos y
tecnologías, dan como resultado
retos y necesidades cada vez
mayores.

El sistema toyotista es considerado

el mejor sistema de manufactura y
vino específicamente a perfeccionar
los sistemas de producción
Bibliografía
Dynarax Systems , Introducción a la
teoría del Just in Time (JIT), recuperado
el 9 de Noviembre del 2014.
http://www.dynarax.es/descarga/36/es-
Intro-Teoria-JIT.pdf

Krajewski, L. J., King, B. E., Ritzman,

L. P., & Wong, D. S. (1987). Kanban,
MRP, and shaping the manufacturing
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33(1), 39-57.

Perez, A. F. (14 de septiembre de

2013). Academia. Obtenido de
https://www.academia.edu/5975856/T
oyotismo

Umpierrez, C. S. (septiembre de
2013). crearte historia . Obtenido de
http://creartehistoria.blogspot.mx/201
1/05/sistema-toyista.html

Pineda Mandujano Karla. (2004,

febrero 10). Manufactura esbelta.
Manual y herramientas de aplicación.
http://www.gestiopolis.com/manufactu
ra-esbelta-manual-y-herramientas-de-
aplicacion