Curso GTAW Miller PDF

MANUAL DE SOLDADURA POR ARCO CON
ELECTRODO DE TUNGSTENO Y
PROTECCIÓN DE GAS, MILLER,
GAS TUNGSTEN ARC WELDING
(GTAW)
Elaborado por: Ing. William Mendoza

C.I.V. 202734
CAWI/AWS 98080574
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CONTENIDO: Págs.
CAPÍTULO I………………………………………………………………………………………………………………5
I.-EL PROCESO GTAW……………………………………………………………………………………………….5
Ventajas del Proceso GTAW………………………………………………………………………………….5
Arco Concentrado…………………………………………………………………………………………………5
Sin Escoria……………………………………………………………………………………………………………6
Sin Chispas ni Salpicaduras……………………………………………………………………………………6
Sin Humos ni Vapores……………………………………………………………………………………………6
Desventajas del Proceso GTAW…………………………………………………………………………….7
Resumen del Proceso……………………………………………………………………………………………7
CAPITULO II………………………………………………………………………………………………………………7
II.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO GTAW………………………………………………………………….7
Corriente Alterna………………………………………………………………………………………………10
Frecuencia…………………………………………………………………………………………………………10
Corriente Alterna de Onda Sinusoidal ……………………………………………………………….11
Corriente Alterna de Onda Cuadrada…………………………………………………………………12
Onda Cuadrada Avanzada………………………………………………………………………………….13
Corriente Directa……………………………………………………………………………………………….14
Polaridad…………………………………………………………………………………………………………..14
Corriente Directa Electrodo Negativo………………………………………………………………..15
(Polaridad Directa, Término no Normalizado)……………………………………………………15
Corriente Directa Electrodo Positivo………………………………………………………………….16
(Polaridad Inversa, Término no Normalizado)…………………………………………………..16
Soldadura con Corriente Alterna……………………………………………………………………….19
Rectificación del Arco………………………………………………………………………………………..20
Formas de Ondas Balanceadas y Desbalanceadas………………………………………………21
Ventajas del Control del Balance de Ondas……………………………………………………….22
Frecuencia Ajustable (Hz)………………………………………………………………………………….25
Ventajas de la Frecuencia Ajustable………………………………………………………………….27
Control de Corriente Independiente………………………………………………………………….28
Ventajas de la Onda Cuadrada Avanzada…………………………………………………………..30
Fundentes de Soldadura para el Proceso GTAW…………………………………………………32
Métodos de Encendido del Arco………………………………………………………………………..33
Ionización del Gas……………………………………………………………………………………………..33
Alta Frecuencia………………………………………………………………………………………………….33
Alta Frecuencia (HF) en el Modo de Pulsos………………………………………………………..36
Arco Levantado…………………………………………………………………………………………………37
Método de Encendido del Arco Mediante Rayado del Electrodo………………………..37
Descarga Capacitiva…………………………………………………………………………………………..38
GTAW Pulsado…………………………………………………………………………………………………..39
Soldadura de Alta Frecuencia Pulsada……………………………………………………………….41
CAPITULO III…………………………………………………………………………………………………………..42
III.- EQUIPOS GTAW……………………………………………………………………………………………….42
Primero la Seguridad………………………………………………………………………………………..42
Selección de la Fuente de Energía…………………………………………………………………….43
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Fuentes de Energía de Corriente Constante………………………………………………………46
Fuentes de Energía con Rectificador Controlado por Silicio (SCR) de Onda
Cuadrada…………………………………………………………………………………………………………50
Fuentes de Energía Inverters…………………………………………………………………………….51
Fuentes de Energía Accionadas por Motor………………………………………………………..52
Ciclo de Trabajo………………………………………………………………………………………………..54
Fase Simple – Fase Triple………………………………………………………………………………….55
Voltaje de Entrada……………………………………………………………………………………………57
Elementos de Accesorios………………………………………………………………………………….59
Encendedores/Estabilizadores del Arco……………………………………………………………59
Procedimientos de Corrección………………………………………………………………………….60
Antorcha GTAW……………………………………………………………………………………………….61
Componentes de la Antorcha GTAW………………………………………………………………..64
Enfriadores y Refrigerantes………………………………………………………………………………65
Control Remoto………………………………………………………………………………………………..66
Aparatos Rodantes y Soportes de Cilindros………………………………………………………67
Soldadura GTAW Automatizada……………………………………………………………………….68
Microprocesadores…………………………………………………………………………………………..71
Conexiones para la Aplicación de las Automatizaciones…………………………………..72
Sistemas de Control de la Longitud del Arco……………………………………………………..72
Control Magnético del Arco………………………………………………………………………………73
Sistema de Alimentación de Alambre Frío…………………………………………………………73
Rastreo de la Costura……………………………………………………………………………………….73
CAPITULO IV…………………………………………………………………………………………………………..73
IV.- ELECTRODOS Y CONSUMIBLES………………………………………………………………………….73
Electrodos de Tungsteno para el Proceso GTAW……………………………………………….73
Tipos de Electrodos…………………………………………………………………………………………..76
Uso de los Electrodos de Tungsteno………………………………………………………………….79
Preparación de los Electrodos…………………………………………………………………………..81
Gases de Protección………………………………………………………………………………………….87
Velocidad de Flujo…………………………………………………………………………………………….90
Pre-flujo y Post-flujo…………………………………………………………………………………………91
Purga de Respaldo y Protección de Arrastre……………………………………………………..92
Proceso GTAW y Uso del Metal de Relleno……………………………………………………….93
Tipos de Metal de Relleno en el Proceso GTAW………………………………………………..94
Especificaciones para el Material de Relleno…………………………………………………….95
Tipos y Designaciones del Metales de Relleno………………………………………………….96
CAPITULO V……………………………………………………………………………………………………………99
V.- SEGURIDAD………………………………………………………………………………………………………99
Choques Electricos……………………………………………………………………………………………99
Humos………………………………………………………………………………………………………………99
Radiaciones del Arco………………………………………………………………………………………100
Ropa de Protección………………………………………………………………………………………..100
Protección Visual……………………………………………………………………………………………102
El Ambiente de la Soldadura…………………………………………………………………………..103
Manipulación Segura de los Cilindros……………………………………………………………..104
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CAPITULO VI…………………………………………………………………………………………………………108
VI.- PREPARACIÓN PARA LA SOLDADURA……………………………………………………………..108
Preparando la Fuente de Energía…………………………………………………………………….108
Preparando la Junta a Soldar………………………………………………………………………….112
Preparación del Aluminio para Soldar……………………………………………………………113
Soldadura de Aluminio……………………………………………………………………………………114
Preparación del Acero Inoxidable para Soldar………………………………………………..115
Soldadura de Acero Inoxidable……………………………………………………………………….116
Preparación de Titanio para Soldar…………………………………………………………………116
Soldadura de Titanio………………………………………………………………………………………118
Preparando el Acero Suave para Soldar…………………………………………………………120
Soldadura de Acero Suave……………………………………………………………………………..120
CAPITULO VII………………………………………………………………………………………………………..121
VII.-DISEÑO DE JUNTA Y TIPOS DE SOLDADURAS………………………………………………….121
Juntas de Bordes……………………………………………………………………………………………123
Juntas a Tope…………………………………………………………………………………………………124
Juntas a Solape………………………………………………………………………………………………126
Juntas de Esquina…………………………………………………………………………………………..127
Juntas T…………………………………………………………………………………………………………128
Soldaduras de Filete………………………………………………………………………………………129
Soldaduras de Ranuras…………………………………………………………………………………..135
Longitud de la Soldadura……………………………………………………………………………….140
Posiciones de la Soldadura…………………………………………………………………………….141
CAPITULO VIII……………………………………………………………………………………………………….143
VIII.-Técnicas para Juntas Básicas de Soldadura…………………………………………………….143
Longitud, Tamaño de Copa de Gas, y Extensión del Electrodo……………………….143
Posicion de la Antorcha para el Encendido del Arco con Alta Frecuencia……….144
Tecnicas de Soldadura Manual……………………………………………………………………..145
Soldadura en Junta a Tope y Cordones Rectos………………………………………………146
Junta a Solape………………………………………………………………………………………………147
Junta – T……………………………………………………………………………………………………….148
Junta de Esquina…………………………………………………………………………………………..149
Técnicas para Soldar Juntas Fuera de Posición……………………………………………..150
Técnicas para Soldadura de Tuberías…………………………………………………………….154
Procedimientos para el Encendido del Arco…………………………………………………..156
Indicaciones para el Encendido de Arco del Proceso GTAW………………………….159
Indicaciones para Aplicaciones Automáticas…………………………………………………160
CAPITULO IX…………………………………………………………………………………………………………160
IX.- Consideraciones de Costo del Proceso GTAW……………………………………………….160
CAPITULO X………………………………………………………………………………………………………….161
X.- Control de Fallas en el Proceso GTAW…………………………………………………………..161
CAPITULO XI…………………………………………………………………………………………………………166
XI.- TABLAS…………………………………………………………………………………………………………166
CAPITULO XII………………………………………………………………………………………………………..173
XII.- GLOSARIO DE TERMINOS……………………………………………………………………………….173
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I. El Proceso GTAW.
El calor necesario para el proceso de soldadura por arco con electrodo de Tungsteno
y proteccion de gas GTAW es producido por un arco electrico mantenido entre un
electrodo de Tungsteno no consumible y la pieza a soldar. La zona afectada por el
calor, el metal fundido, y el electrodo de Tungsteno son todos protegidos de la
atmosfera por una cobertura de gas inerte alimentado a traves de la antorcha GTAW.
El gas inerte es aquel gas que es inactivo, o deficiente en las propiedades químicas
activas. El gas de proteccion sirve para cubrir la soldadura y excluir las propiedades
activas del aire a su alrededor. No se quema, no agrega nada ni absorbe nada del
metal de la soldadura. Los gases inertes tales como el argón (Ar) y el helio (He) no
reaccionan ni se combinan químicamente con otros gases. No poseen olor y son
transparentes, permitiendo al soldador la máxima visibilidad del arco. En algunas
instancias una pequeña cantidad de gas reactivo tal como el hidrógeno (H) puede ser
agregado para aumentar las velocidades de avance. El proceso GTAW puede producir
temperaturas de hasta 35.000ºF / 19000 ºC. La antorcha solo contribuye al calor de
la pieza. Si es requerido metal de relleno para realizar la soldadura, puede ser
agregado manualmente en la misma forma como se agrega en el proceso de
soldadura por oxi-acetileno (OAW). Existen tambien un número de sistemas de
alimentación de metal de relleno disponibles para llevar a cabo la tarea de manera
automatica. La figura 1.1 muestra lo indispensable del proceso GTAW manual.
Ventajas del Proceso GTAW

La ventaja más grande del proceso GTAW es que puede soldar más clases de metales
y aleaciones que cualquier otro proceso de soldadura. El proceso GTAW puede ser
usado para soldar la mayoría de los aceros incluyendo los aceros inoxidables,
aleaciones de Niquel tales como Monel e Inconel, Titanio, Aluminio, Magnesio,
Cobre, Latón, Bronce, y hasta el Oro. El proceso GTAW tambien puede soldar metales
disimiles uno a otro tales Cobre a Latón y Acero Inoxidable a acero suave.
Arco Concentrado
La naturaleza concentrada del arco del proceso GTAW permite señalar el control de
la entrada de calor a la pieza resultando en una zona afectada por el calor (HAZ)
estrecha. Una alta concentracion de calor es una ventaja cuando se sueldan metales
con una alta conductividad térmica tales como el Aluminio y el Cobre. Una zona
afectada por el calor estrecha es una ventaja porque es donde el metal base ha
experimentado un cambio debido al sobrecalentamiento del arco y a la rápida
velocidad de enfriamiento. La zona afectada por el calor (HAZ) es donde la junta
soldada es más débil y es el área a lo largo del borde de una soldadura hecha
apropiadamente pudiera esperarse que se rompa bajo un ensayo destructivo.
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Sin Escorias
Con este proceso no existe requerimiento de fundente; sin embargo, no existe
escoria para confundir la visión del soldador del charco de metal fundido. La
soldadura terminada no tendrá escoria que remover entre pasadas. Las escorias
atrapadas en soldadura de pasadas múltiples son raramente vistas. En ocasiones con
materiales como el Inconel esto puede ser una preocupación.
Sin Chispas o Salpicaduras

En el proceso GTAW no existe transferencia de metal a traves del arco. No existen
glóbulos fundidos de salpicaduras que confirmen que con y sin el contenido de
chispas producidas y si el material que esta siendo soldado esta libre de
contaminantes. Tambien bajo condiciones normales el arco del proceso GTAW es
silencioso sin crujidos usuales, detonaciones, y zumbidos propios de la soldadura por
arco con electrodos revestidos (SMAW) y la soldadura por arco con electrodo
desnudo continuo y proteccion de gas (GMAW). Generalmente, solo en ocasiones
cuando se usa el modo de soldadura AC o arco pulsado será un factor de ruido.
Sin Humos o Vapores

El proceso mismo no produce humos o vapores dañinos. Si el metal base o relleno
contiene revestimientos o elementos tales como Plomo, Zinc, Niquel, o Cobre, que
producen humos, estos pueden ser confirmados así con cualquier proceso de
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soldadura por fusión en estos materiales. Si el material base contiene aceites, grasas,
pinturas u otros
contaminantes, definitivamente serán producidos humos y vapores en la medida
que el calor del arco los quema. El material base debe estar limpio para hacer las
condiciones mas apropiadas.
Desventajas del Proceso GTAW

La principal desventaja del proceso GTAW es la baja velocidad de deposición de
metal de relleno. Otra desventaja es aquella donde la coordinación manual-visual
necesaria para llevar a cabo la soldadura dificulta el aprendizaje, y requiere una
cantidad de práctica para llegar a ser un diestro. Los rayos del arco producidos por el
proceso tienden a ser más brillantes que aquellos producidos por los procesos
SMAW y GMAW. Esto es debido principalmente a la ausencia de humos y vapores
visibles. Las cantidades aumentadas de rayos ultravioletas del arco tambien causan
la formación de ozono y oxidos nitrosos. Se debe tener cuidado en proteger la piel
con ropa apropiada y proteger los ojos con la tonalidad de lentes correcta en la
careta de soldadura. Cuando se suelda en espacios confinados, se pueden formar
concentraciones de gas de proteccion y desplazar el oxigeno. Asegurarse que estas
áreas estan ventiladas de manera apropiada.
Resumen del Proceso

El proceso GTAW es un proceso limpio. Es deseable desde el punto de vista del
operador debido a las razones explicadas. El soldador debe mantener la soldadura en
buenas condiciones mediante la limpieza apropiada del material, usando metal de
relleno limpio y guantes de soldadura limpios, y mantener lejos del área de
soldadura aceites, sucios y otros contaminantes. La limpieza no puede ser
subestimada, particularmente en Aluminio, Magnesio y Aceros Inoxidables. Estos
metales son más susceptibles a la contaminación que los metales ferrosos. Se ha
demostrado que la porosidad en las soldaduras de aluminio son causadas por el
Hidrogeno. Consecuentemente, es mas importante eliminar todas las fuentes de
contaminación por Hidrogeno tales como la humedad e hidrocarburos en la forma de
aceites y pinturas.
II. Fundamentos del Proceso GTAW

Si Ud. ha tenido la experiencia de conectar una batería de un carro con los polos
invertidos, Ud. sin duda se sorprendería de la cantidad de chispas y calor que se
puede generar por una batería de 12 voltios. En realidad, una antorcha del proceso
GTAW puede ser conectada directamente a una batería y puede ser usada para
soldar. Cuando la soldadura fue descubierta inicialmente al principio de los años de
1880 fue hecha con batería. (Algunas baterías usadas al principio en experimentos de
soldaduras alcanzaron proporciones del tamaño de una habitación). La primera
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maquina de soldar, vista en la figura 2.1, fue desarrollada por N. Benardos and
Olszewsky de Gran Bretaña y fue editada por una patente Británica en 1885. Fue
usada con un electrodo de carbono y energizada por baterías, las cuales fueron
cargadas con un dinamo, una maquina que produce corriente eléctrica mediante
dispositivos mecánicos.
La figura 2.2, muestra lo que un circuito de soldadura usa parecido a una bateria
como fuente de energia. Los dos parametros mas basicos con que tratamos en
soldadura la cantidad de corriente en el circuito, y la cantidad de voltaje que lo
impulsa. La corriente y el voltaje son además definidas como sigue:
- La corriente: es el número de electrones que pasan por un punto en un segundo.

Medidos en amperios (amp).
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– El voltaje: es la cantidad de presion inducida en el circuito para producir el flujo de
corriente. Medido en voltios (Volt).
La resistencia en el circuito de soldadura es representada mayormente por el arco de

soldadura y para un alcance menor de la resistencia natural de los cables,
conexiones, y otros componentes internos. Los capítulos que pudieron ser escritos
sobre la teoría del flujo de la corriente en un circuito electrico, pero para efectos de
simplicidad solo recuerde que el flujo de corriente es del polo negativo al polo
positivo. Al principio los científicos estuvieron sorprendidos con los resultados
obtenidos cuando los cables de las baterías fueron conectados. Examinaremos estas
diferencias con más detalles luego cuando tratemos la soldadura con corriente
alterna.
Aún mucho tiempo despues la corriente alterna (AC) llego a ser apropiada para la
soldadura con el uso de fuentes de energia tipo transformadores, las soldaduras
producidas tuvieron mayor dificultad para ser llevada a cabo y de menor calidad que
aquellas producidas con corriente directa (DC). Aunque estas fuentes de energia tipo
transformador expandieron grandemente su uso comercial en fuentes para el
proceso SMAW, No pudieron ser usadas para el proceso GTAW porque en la medida
que la corriente alcanza el valor de cero, el arco se extingue. (Ver figura 2.4).
Seguimos a continuación con las moto-generadors. Estas maquinas fueron aquellas
que consistieron de un motor AC, que accionaba a un generador, para producir DC de
soldadura. La salida de estas maquinas pudieron ser usadas para ambos procesos de
soldadura SMAW y GTAW. Fue con una fuente de energia generador-motor que el
proceso GTAW fue inicialmente realizado en 1942 por V. H. Pavlecka y Rush
Meredith mientras trabajaban para la compañía de Aviación Northrup. Pavlecka y
Meredith descubrieron metodos para unir Magnesio, Aluminio y Niquel, los cuales
entraron en uso en la aviación militar de la época.
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Aunque el rectificador de selenio ha sido por algun tiempo, fue a principios de los
años de 1950 que los rectificadores fueron capaces de manejar niveles de corriente
encontrados en circuitos de soldadura. El rectificador de selenio tiene un efecto
profundo en la industria de la soldadura. Permitió que las fuentes de energia tipo
transformador produjera DC. Y logrando que una fuente de energia con corriente AC
pudiera ser usada para el proceso GTAW así como tambien para el proceso SMAW.
La comprension es que la alta frecuencia agregada al circuito de soldadura hace

apropiada la fuente AC para soldar con el proceso GTAW. La adición de este voltaje
al circuito conserva la estabilidad del arco en la medida que la corriente de la
soldadura pasa por cero. Estabilizando así el arco GTAW, tambien ayuda el
encendido del arco sin el riesgo de contaminación. Adicionalmente el control remoto
de corriente, controla el contactor remoto, y los dispositivos de control solenoide a
gas desarrollado dentro de las fuentes de energías modernas del proceso GTAW.
Adicionalmente tales avances como la onda cuadrada, y las fuentes de energia de
onda cuadrada avanzada tienen un poco mas refinada las capacidades de este
proceso ya versatil.
Corriente Alterna
La corriente alterna (AC) es una corriente eléctrica que tiene tanto medios ciclos
positivos como negativos. Estos componentes no ocurren simultáneamente, sino de
manera alterna, de este modo el término corriente alterna. La corriente fluye en una
dirección durante un medio ciclo e invierte la dirección en el otro medio ciclo. Los
medios ciclos son llamados medio ciclo positivo y medio ciclo negativo del ciclo
completo de corriente alterna. Figura 2.4 muestra los medios ciclos positivos y
negativos de AC.
Frecuencia
La velocidad a la cual la corriente alterna hace un ciclo completo de cambios de
dirección en un ciclo completo se denomina frecuencia. La energia eléctrica en los
Estados Unidos suministra una frecuencia de 60 ciclos por segundos, o para usar un
término apropiado 60 hertz (Hz). Esto indica que existen 120 cambios de direcciones
de flujo de corriente por segundo. La entrada de energia para una maquina de soldar
de corriente alterna AC y otros equipos eléctricos en los Estados Unidos en la
actualidad son de 60 Hz. Fuera de Norte América y los Estados Unidos, la energia de
50Hz es más comunmente usada. En la medida que la frecuencia aumenta los efectos
magnéticos se aceleran y llegan a ser más eficientes para ser usados en
transformadores, motores, y otros dispositivos eléctricos. Esto es el principio
fundamental de cómo funcionan las “fuentes de energia Inverters”. La frecuencia
tiene un mayor efecto en el desarrollo del arco de la soldadura. En la medida que la
frecuencia aumenta, el arco se hace más estable, más estrecho, y más consistente y
más direccional. Figura 2.4 muestra algunas frecuencias diversas.
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Onda Sinusoidal de la Corriente Alterna
En algunas de las siguientes secciones veremos las formas de ondas de la corriente
alterna la cual representa el flujo de corriente en un circuito. El dibujo en la primera
parte de la figura 2.5 es lo que veríamos en un osciloscopio conectado a un
receptáculo de pared y muestra la forma de onda de corriente alterna conocida
como onda sinusoidal. Los otros dos tipos de formas de onda que serán discutidos
son onda cuadrada y onda cuadrada avanzada. La figura 2.5 muestra una
comparación de estas tres formas de ondas. Estas formas de ondas representan el
flujo de corriente en la medida que se forma en cantidad y tiempo en la dirección
positiva y luego disminuye en valor y finalmente alcanza el valor de cero. Luego la
corriente cambia de dirección y la polaridad alcanza el maximo valor negativo antes
de alcanzar el valor de cero. Esta “montaña” (mitad positiva) y el “valle” (mitad
negativa) conjuntamente representan un ciclo de corriente alterna. Esto es cierto sin
importar la forma de onda que sea. Note sin embargo, que la cantidad de tiempo en
cada medio ciclo no es ajustable en las fuentes de energia de ondas sinusoidales.
Tambien notar los puntos altos de corriente reducida con cada fuentes de energia de
tipo de onda cuadrada.
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Corriente Alterna de Onda Cuadrada
Algunas fuentes de energia del proceso GTAW, debido a la refinación electrónica,
tienen la capacidad para hacer rapidamente la transicion entre los medios ciclos
positivo y negativo de la corriente alterna. Es obvio que cuando se suelda con
corriente alterna AC, lo mas rapido que se puede evolucionar entre las dos
polaridades (EN y EP), y el mayor tiempo que se puede invertir en sus valores
máximos, la maquina puede ser mas efectiva. Los circuitos electrónicos hacen
posible realizar esta transicion casi instantáneamente. Mas el uso efectivo de la
energia almacenada en los campos magnéticos resulta en formas de ondas que son
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relativamente cuadradas. No son exactamente cuadrada debido a las ineficiencias
eléctricas en la fuente de energia de ondas cuadradas. Sin embargo, la fuente de
energia del proceso GTAW de onda cuadrada avanzada ha mejorado el rendimiento y
puede producir una onda cuadrada aproximada la cual es comparada en la figura 2.5.
Onda Cuadrada Avanzada
La onda cuadrada avanzada permite control adicional sobre las formas de ondas de
corriente alterna. La figura 2.7 muestra una onda sinusoidal de corriente alterna y
una onda cuadrada avanzada superpuesta sobre ella. Las maquinas de onda
cuadrada nos permite cambiar la cantidad de tiempo dentro de cada ciclo que la
maquina esta produciendo según el flujo de corriente del electrodo positivo o del
electrodo negativo. Esto es conocido como control de balance. Tambien reducen la
rectificación del arco y la erosión resultante del electrodo de tungsteno. Con la
tecnología de la onda cuadrada avanzada, las fuentes de energia de corriente alterna
AC incorporan conmutadores electrónicos rápidos capaces de cambiar la corriente
hasta 50.000 veces por segundos, permitiendo de este modo que la fuente de
energia tipo inversora sea mucho mas sensible a las necesidades del arco de
soldadura. Estos conmutadores electrónicos toman en consideración los cambios de
dirección de la salida de corriente de soldadura que será transportada. La frecuencia
de salida de las fuentes de energia de onda sinusoidal o cuadrada, esta limitada a 60
ciclos por segundos, lo mismo que la entrada de energia de la compañía eléctrica.
Con esta tecnología y los avances en el diseño, la amplitud negativa y positiva de la
forma de onda puede ser controlada independientemente así como tambien la
habilidad para cambiar el número de ciclos por segundos. La corriente alterna esta
formada de corriente directa electrodo negativo (DCEN) y corriente directa electrodo
positivo (DCEP). Para mejor entendimiento de todas las implicaciones que esto tiene
en la soldadura GTAW con AC, observemos más de cerca una DCEN y una DCEP.
Corriente Directa
La corriente directa (DC) es una corriente eléctrica que fluye solo en una dirección. La
corriente directa puede ser comparada con el agua que fluye a traves de una tubería
en una dirección. La mayoría de las fuentes de energia de soldadura son capaces de
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soldar con salida de corriente directa. Llevan a cabo esto con circuitos internos que
cambian o rectifican la AC en DC.
La figura 2.8 muestra lo que un ciclo de energia de onda sinusoidal AC parecería y lo
que parecería despues que ha sido rectificada en energia DC.
Polaridad
Antes en esta sección fue indicado como los primeros soldadores usaron baterías por
fuentes de energia de soldadura. Estos antiguos soldadores encontraron profundas
diferencias en el arco de soldadura y en el resultado de los cordones de soldadura
cuando cambiaban las conexiones de la batería. Esta polaridad se describe mejor de
acuerdo con la carga eléctrica del electrodo, tal como se conecta con la corriente
directa electrodo negativo (DCEN) o corriente directa electrodo positivo (DCEP). La
pieza obviamente debe ser conectada a la carga eléctrica opuesta a fin de completar
el circuito. Revisar la figura 2.2.
Cuando la soldadura GTAW, el soldador tiene tres opciones de seleccionar el tipo de
corriente de soldadura. Ellas son: Corriente directa electrodo negativo, corriente
directa electrodo positivo y corriente alterna. La corriente alterna, en la medida que
empezamos a comprenderla es en la actualidad una combinación de ambas
polaridades electrodo negativo y electrodo positivo. Cada una de estos tipos de
corriente tiene sus aplicaciones, sus ventajas y desventajas. Un vistazo a cada tipo y
sus usos ayudara al soldador seleccionar el mejor tipo de corriente para determinado
trabajo. Las figuras 2.9 y 2.11 ilustran las conexiones de suministro de energia para
cada tipo de corriente en un circuito tipico de 100 amperios.
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Corriente Directa Electrodo Negativo
(Polaridad Directa, Término no Normalizado)
La corriente directa con electrodo negativo es usada para soldar con el proceso
GTAW prácticamente para todos los metales. La antorcha es conectada al terminal
negativo de la fuente de energia y el cable de la pieza es conectada al terminal
positivo. Las fuentes de energia con selectores de polaridad tendrán marcado en la
salida de los terminales “electrodo” (Electrode) y pieza (Work). Internamente,
cuando el selector se fija para DCEN, esta será la conexión. Cuando el arco se
establece, el flujo de electrones se desplaza desde el electrodo negativo hacia la
pieza positiva. En un arco con DCEN, aproximadamente el 70% del calor estará
concentrado en el lado positivo del arco y la mayor cantidad de calor estará en la
pieza. Esto cuenta para la penetracion profunda obtenida cuando se usa DCEN para
el proceso GTAW. El electrodo recibe una pequeña porción de la energia calórica
(30%) y operara a menores temperaturas que cuando usa corriente alterna o
corriente directa con electrodo positivo (polaridad inversa). Esto cuenta para la
capacidad de transporte de intensidades de corrientes mayores de un diametro de
electrodo de Tungsteno dado con DCEN que con DCEP o AC. Al mismo tiempo que los
electrones impactan la pieza, los iones gaseosos con carga positiva son atraídos hacia
el electrodo negativo.
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Corriente Directa Electrodo Positivo
(Polaridad Inversa, Término no Normalizado)
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Cuando se suelda con corriente directa y electrodo positivo (DCEP), La antorcha es
conectada al terminal positivo de la fuente de energia de soldadura y el cable de
tierra o pieza es conectado al terminal negativo. Las fuentes de energia con
selectores de polaridades tendrán los terminales de salida marcados electrodo
(Electrode) y pieza (Work). Internamente, el selector de polaridad se fija para DCEP,
esta será la conexión. Cuando se usa esta polaridad, el flujo de electrones se
desplaza desde el polo negativo al polo positivo, sin embargo el electrodo se
encuentra ahora en el lado positivo del arco y la pieza en el lado negativo. Los
electrones ahora salen de la pieza e impactan la punta del electrodo.
Aproximadamente el 70% del calor estará concentrado en el lado positivo del arco;
sin embargo la mayor cantidad de calor se distribuye en el electrodo. Ya que el
electrodo recibe la mayor cantidad de calor y llega a estar muy caliente, el electrodo
debe ser muy grande aun cuando se usen bajas intensidades de corriente, para
prevenir sobrecalentamiento y posible fusión. La pieza recibe una menor cantidad
del calor total resultando en una penetracion poco profunda. Otra desventaja de
esta polaridad es que debido a las fuerzas magnéticas el arco algunas veces
deambula de lado a lado al realizar una soldadura de filete cuando dos piezas de
metal estan en un angulo próximo una de la otra. Este fenómeno es similar a lo que
se conoce como soplo de arco y puede ocurrir en DCEN, pero con polaridad inversa
DCEP es más susceptible.
Llegado a este punto, uno podría preguntarse cómo esta polaridad pudiera tener
cualquier uso en el proceso GTAW. La respuesta esta en el hecho de que algunos
metales no ferrosos, tales como el Aluminio y Magnesio, rapidamente forman una
capa de oxido cuando se exponen a la atmosfera. Este material es formado en la
misma forma que se acumula el oxido en el hierro. Es un resultado de la interacción
del material con el Oxigeno. El oxido que se forma en el Aluminio, sin embargo, es
uno de los materiales más duros conocidos por el hombre. Antes de que el Aluminio
sea soldado, este oxido, debido a que tiene un punto de fusión mucho mas alto que
el metal base, debe ser removido. El oxido puede ser removido por medios
mecánicos como cepillos de alambres o con un limpiador quimico, pero tan pronto
como se detiene la limpieza los oxidos empiezan a formarse de nuevo. Es ventajoso
que la limpieza se haga de manera continua mientras se realiza la soldadura.
El oxido puede ser removido por el arco de soldadura durante el proceso de
soldadura cuando se usa corriente directa electrodo positivo. Los iones gaseosos con
carga positiva los cuales fluyen de la pieza al electrodo de Tungsteno al soldar con
DCEN fluyen ahora del electrodo de tungsteno a la pieza negativa con DCEP. Ellos
impactan la pieza con fuerza suficiente para romper y desconchar la capa oxido fragil
de aluminio, y suministrar lo que se llama acción de limpieza. A causa de esto la
remocion beneficiosa del oxido, esta polaridad parece ser excelente para soldar
Aluminio y Magnesio. Existen, sin embargo, algunas desventajas.
Por ejemplo, para soldar con 100 amperios (DCEP) se tomaría un electrodo de
Tungsteno de ¼” de diametro. Este gran electrodo naturalmente produciría un
charco de soldadura ancho que resulta en el calor que esta siendo ampliamente
propagado sobre el área de la junta. Debido a la mayoría del calor que esta siendo
ahora generado en el electrodo más que en la pieza, la penetracion resultante
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probablemente confirmaría que seria insuficiente, Si la DCEN estuviera siendo usada
a 100 amperios un electrodo de Tungsteno de 1/16” de diametro seria suficiente.
Este electrodo más pequeño tambien concentraría el calor en un área mas pequeña
resultando en una penetracion satisfactoria.
La buena penetracion del electrodo negativo mas la acción de limpieza del electrodo
positivo parecería la mejor combinación para la soldadura de aluminio. Para obtener
las ventajas de ambas polaridades, se debe usar la corriente alterna (CA).
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Soldadura con Corriente Alterna
Cuando se usa para soldar la corriente alterna de ondas sinusoidales, los términos
electrodo positivo (polaridad inversa) y electrodo negativo (polaridad negativa) los
cuales se aplicaron a la pieza y al electrodo pierden su significado. No existe control
sobre el medio ciclo que se tiene que usar para lo que la fuente de energia
suministra. La corriente es ahora alterna o cambia su dirección de flujo a una
frecuencia fija predeterminada y sin control sobre el tiempo o amplitud
independiente. Durante un ciclo completo de corriente alterna, existe teóricamente
un medio ciclo de electrodo negativo y un medio ciclo de electrodo positivo. Sin
embargo durante un ciclo existe un tiempo cuando la pieza es positiva y el electrodo
es negativo. Y existe un tiempo cuando la pieza es negativa y el electrodo es positivo.
En teoría, el arco en los medios ciclos de corriente alterna de onda sinusoidal son de
tiempos y magnitudes iguales como se observa en la figura 2.14
Figura 2.14: Un ciclo completo de corriente alterna de onda sinusoidal

muestra el cambio del flujo de corriente que ocurre entre los medios ciclos
positivos y negativos. El símbolo de grado representa los grados eléctricos.
El arco sale a 0º, 180º y 360º y la amplitud máxima es 90º y 270º.
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Rectificación del Arco
Cuando se suelda con el proceso GTAW con corriente alterna, encontramos que la
teoría del medio ciclo igual no es exactamente cierta. Un osciloscopio Figura 2.15
mostrara que el medio ciclo del electrodo positivo es mucho menor en magnitud que
el medio ciclo del electrodo negativo. Existen dos teorías que consideran esto. Una
es la capa de oxido en los metales no ferrosos como el aluminio. El oxido superficial
actúa como un rectificador, haciéndolo mucho mas difícil para que los electrones
fluyan de la pieza al electrodo, que del electrodo hacia la pieza. La otra teoría es que
el aluminio fundido, caliente y limpio no emite electrones tan fácilmente como el
electrodo de tungsteno caliente. Esto da como resultado mas corriente permitida
para fluir desde el electrodo caliente de Tungsteno al charco de soldadura fundido
limpio, con menor corriente permitida para fluir desde el charco de soldadura
fundido y limpio al electrodo. Esto es referido como “Rectificación del arco” y debe
ser comprendido y limitado por el soldador como se indica en la figura 2.16.
Figura 2.15: Una reproducción de una onda sinusoidal de

corriente alterna AC desbalanceada real. Notar que el medio
ciclo positivo es recortado. La porción que falta fue recortada
debido a la rectificación del arco. Lo que tambien puede
observarse es un pico alto de corriente el cual puede
conducir a acabar y erosionar el electrodo de Tungsteno.
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Rectificación del arco
Indicadores para el Resultados Curas *
soldador
Ruido del arco Inclusiones de No permanecer en el
tungsteno charco de soldadura
Oscilación del charco Arco errático Agregar metal de
de soldadura relleno
Electrodo de Falta de acción de Mantener el arco en
tungsteno dañado limpieza movimiento a lo largo
de la junta
*Fuente de energia de diseño de onda cuadrada avanzada apropiada

eliminara este fenómeno.
Figura 2.16: Rectificación del arco.
Formas de Ondas Balanceadas y

Desbalanceadas
Las fuentes de energías de corriente alterna de ondas cuadradas tienen un panel de
control frontal para alterar la longitud de tiempo que la maquina invierte en cada
porción del medio ciclo del electrodo positivo (limpieza) o porción del medio ciclo del
electrodo negativo (penetracion). Las maquinas de este tipo son muy comunes para
la soldadura GTAW en la industria actual. Muy pocas fuentes de energia de onda
sinusoidal de corriente alterna para el proceso GTAW para la industria estan siendo
producidas hoy día.
CONTROL DEL BALANCE DE LA FORMA DE ONDA
TIPO DE FORMA DE ONDA % DE TIEMPO EN EL % DE TIEMPO EN EL

ELECTRODO NEGATIVO* ELECTRODO POSITIVO
Fuente de energia de onda No aplica, control no No aplica, control no
sinusoidal AC disponible disponible
Onda cuadrada 45 - 68 32 - 55
Onda cuadrada avanzada 10 – 90 ** 10 – 90
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*Este tiempo controla la penetracion y es la de mayor ventaja. Fijar un
porcentaje tan alto como sea posible sin perder la limpieza. Muy raro se fija
por debajo del 50%.
** Note el tiempo del electrodo negativo expandido disponible en la maquina
de onda cuadrada avanzada.
Figura 2.17: Tiempo de control de balance disponible de diferentes tipos de

maquinas.
Ventajas del Control del Balance de Ondas

La máxima penetracion es cuando el control del balance se fija para producir el
tiempo maximo en el electrodo negativo y el tiempo minimo en el electrodo positivo.
 Puede usar intensidades de corrientes mayores con diametros de electrodos

más pequeños.
 La penetracion se incrementa a una intensidad de corriente y velocidad de
avance dada.
 Usa menores tamaños de copa reduciendo el flujo de gas de proteccion.
 La entrada de calor se reduce con menor zona afectada por el calor (HAZ) y
distorsion resultante.
Figura 2.18: Colocación del control de balance en máxima penetracion.

La forma de onda ha sido fijada en una condición desbalanceada, esto
permite más tiempo en el medio ciclo negativo donde el flujo de
corriente avanza desde el electrodo a la pieza. (Esto produce más calor
en la pieza y consecuentemente penetracion mas profunda)
Balanceada: Es cuando el control del balance se fija para producir iguales

cantidades de tiempo en el electrodo negativo y positivo. Así en una energia de
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60Hz, 1/120 parte de un segundo es invertido en el electrodo negativo (penetracion)
calentando las plancha y 1/120 parte de un segundo es invertido en el electrodo
positivo (limpieza) eliminando los oxidos.
 La acción de limpieza del arco es incrementada
Figura 2.19: Colocación de control balanceado. La forma de onda ha sido

fijada de forma balanceada. Esto permite tiempos iguales en cada medio
ciclo. Note que en este ejemplo ocurre la fijación de 3 antes que 5 como Ud.
Lo esperaba. Otras maquinas tienen lectura digital que presenta el % de
tiempo fijado exacto. Cualquier metodo de fijación, alcanza una meseta
donde el tiempo adicional en el medio ciclo positivo es improductivo y podría
causar daño al electrodo de tungsteno o antorcha. Sin embargo, La mayoría
de las maquinas de onda cuadrada no permitirán fijar lo que podría causar
daño hecho en el balance de control AC.
Máxima limpieza: Es cuando el control del balance se fija para producir el

tiempo maximo en el electrodo positivo y el tiempo minimo en el electrodo negativo.
 Se produce la acción de limpieza del arco mas agresiva
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Note el control de balance
mediante pausa ajustable
La compensación de la linea de
voltaje mantiene la corriente
promedio a la linea de variación
de ± 1% con ± 10%
Figura 2.20: Se regula el control maximo de limpieza. La forma de onda ha

sido fijada a una condición desbalanceada; esto permite más tiempo en el
medio ciclo donde los iones gaseosos positivos pueden bombardear la pieza.
Solo es disponible una cierta cantidad de la acción de limpieza total, y un
aumento de tiempo en el medio ciclo positivo del electrodo no suministrara
más limpieza ni puede fundir el electrodo de tungsteno o dañar la antorcha.
Los beneficios del control de balance deben ser bien comprendidos y aplicados de
una manera apropiada. La figura 2.21 muestra las soldaduras reales a una corriente y
velocidad de avance dada con solo cambiar el control de balance.
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La figura 2.21: Note la variación en la limpieza del cordón, y el patrón de la
penetracion de los perfiles de la soldadura.
Frecuencia Ajustable (Hz)

Como se indico recientemente en esta sección, la corriente alterna hace cambios
constantes en la dirección del flujo de corriente. Un cambio completo se denomina
un ciclo y es referido como su frecuencia. Como se indico en los Estados Unidos la
frecuencia del suministro de energia eléctrica es de 60 ciclos por segundos, o para
usar un término preferido 60Hz. Esto significa que existen 120 cambios de dirección
de flujo de corriente a traves del arco por segundo. La corriente más rápida que viaja
a traves del arco cambia de dirección, aumenta la presion del arco haciendo el arco
más estable y direccional.
La figura 2.22: Muestra una ilustración de los efectos de la frecuencia sobre el arco
de soldadura y el perfil de soldadura resultante. Esto puede ser beneficioso en
soldadura automatizada mediante la reducción de la cantidad de deflexión y
desviación angular que ocurre en la dirección de avance cuando se suelda soldaduras
de filetes.
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Figura 2.22: El arco normal de 60Hz comparado con 180Hz. La corriente cambia de
dirección 3 veces más rapido de lo normal con un cono de arco más estrecho más
consistente y direccional. El arco no se desvía pero va directamente hacia donde
apunta el electrodo. Esto concentra el arco en un área mas pequeña resultando en
una penetracion mas profunda.
AJUSTE DE LA FRECUENCIA
TIPOS DE ONDAS RANGO Hz

Fuente de energia de onda sinusoidal No es ajustable, debe usarse lo que la
AC compañía de energia eléctrica suministra.
Onda cuadrada No es ajustable, debe usarse lo que la
compañía de energia eléctrica suministra.
Onda cuadrada avanzada 20 - 400
Figura 2.23: El ajuste de la frecuencia solo esta disponibles en las Fuentes de energía
diseñadas de onda cuadrada avanzada.
Una frecuencia normal menor que (60Hz) puede ser seleccionada en la fuente de
energia de onda cuadrada avanzada, durante todo el recorrido disminuye a 20Hz,
Como se indica en la figura 2.23. Esto tendría aplicaciones donde puede ser
requerido un arco más débil, menos vigoroso - para armar juntas de esquina
exterior, o secciones donde se requiera una menor penetracion o una soldadura más
ancha. En la medida que la frecuencia aumenta, el cono del arco se hace mas
estrecho y llega a ser más direccional. Esto puede ser de beneficio para la soldadura
manual y automatica mediante la reducción de la cantidad de deflexión y desviación
angular que ocurre en la dirección de avance cuando se realizan soldaduras de
ranura o filetes. La figura 2.24 es un ejemplo de un arco de ciclo alto en una
soldadura de filete de aluminio. La figura 2.25 es un ejemplo de una fuente de
energia de onda cuadrada avanzada capaz de ajustar la frecuencia y aumentar el
control de balance.
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Figura 2.24: Arco de onda cuadrada avanzada a 180 Hz en soldadura de filete en
aluminio.
Figura 2.25: Una fuente de energia de onda cuadrada avanzada con frecuencia de
arco y los beneficios del control de balance incrementado.
Ventajas de la Frecuencia Ajustable

 Frecuencias mayores producen arcos mas estrechos
 Frecuencias mayores aumentan la penetracion
 Frecuencias menores ensanchan el arco
 Frecuencias menores producen un arco vigoroso mas suave
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Control de Corriente Independiente
La habilidad para controlar la cantidad de corriente en el medio ciclo negativo y
positivo independientemente de que sea el último numero en el ciclo AC que sea
controlable. Ciertas fuentes de energia de onda cuadrada avanzada permiten este
control. Estas fuentes de energia suministran por separado y controlan los medios
ciclos independientemente del amperaje del electrodo negativo (penetracion) y del
electrodo positivo (limpieza). Las cuatro funciones controlables independientemente
de la fuente de energia AC de onda cuadrada avanzada son:
1. Balance (el % de tiempo que es negativo)

2. La frecuencia en Hertz (ciclos por segundos)
3. Los niveles de corrientes en el electrodo negativo en amperios*
4. Los niveles de corrientes en el electrodo positivo en amperios*
*Solo especialmente diseñada para fuentes de energia de onda cuadrada
avanzada.
La figura 2.26 muestra lo que una salida de onda cuadrada avanzada podría parecer a
un osciloscopio.
La capacidad para controlar estas funciones por separado con la fuente energia de
onda cuadrada avanzada suministra algunas ventajas únicas. Un metodo más
eficiente para balancear la entrada de calor y la acción de limpieza esta disponible,
la cual por turnos, resulta en velocidades aumentadas.
Los beneficios de las formas de ondas cuadradas avanzadas van más allá del
incremento en las velocidades. Este tipo de soldaduras permite un cordón de
soldadura de penetracion mas profunda y mas estrecho comparado con aquel
realizado con las maquinas de onda sinusoidal u onda cuadrada. La onda cuadrada
avanzada con corriente alterna AC es capaz de soldar materiales más gruesos que las
fuentes de energías de ondas sinusoidales o de ondas cuadradas a una intensidad de
corriente dada. La figura 2.27 muestra un ejemplo de soldaduras hechas con fuentes
de energías de ondas cuadradas y ondas cuadradas avanzadas. Note que con el
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control de balance extendido la zona limpia atacada químicamente puede ser más
estrecha o eliminada.
Figura 2.27: A 250 amperios, note la comparación del perfil entre la onda cuadrada
(izquierda) y la onda cuadrada avanzada (derecha) en esta lámina de Aluminio de ½”
de espesor.
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Figura 2.28: Una fuente de energia de corriente alterna onda cuadrada avanzada.
La transicion a traves de cero en las fuentes de energías de ondas cuadradas

avanzadas es mucho mas rápida que en las maquinas de ondas cuadradas; sin
embargo, no se requiere alta frecuencia aun a bajas intensidades de corrientes. La
alta frecuencia no solo es usada para iniciar el arco y no es necesaria en todos los
modos de encendido por contacto.
Ventajas de la Onda Cuadrada Avanzada

 El control resulta mas eficiente a altas velocidades de avance
 El arco penetra mas profundo y mas estrecho
 Capacidad de estrechar o eliminar la zona atacada químicamente
 Mejora la estabilidad del arco
 Reduce el uso de encendidos de arcos de alta frecuencia
 Mejora el encendido del arco (siempre enciende en EP
independientemente del tipo de corriente o polaridad fijada)
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Control de la Fuente de Energia de Onda
Cuadrada Avanzada
Figura 2.29: La fuente de energia de onda cuadrada avanzada permite al soldador

formar el arco y controlar el cordón de la soldadura. Por separado o por cualquier
combinación, el usuario puede ajustar el control de balance, frecuencia (Hz) e
independientemente controlar la corriente, para alcanzar la profundidad deseada de
la penetracion y caracteristicas del cordón para cada aplicación.
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NOTA: Todas las formas de sonidos del arco audible creado por la corriente alterna
AC. Muchas combinaciones de corriente alterna de onda cuadrada avanzada,
mientras mejoran en gran parte la ejecucion de la soldadura deseada, crean sonido
que puede ser cuestionado por algunas personas. Se recomienda usar siempre
proteccion auditiva.
Fundentes de Soldadura para el Proceso

GTAW
Como se ha visto, el tipo de corriente de soldadura y polaridad tiene un gran efecto
en la penetracion de la soldadura. Se han realizado investigaciones para producir
fundentes químicos que afectan la tensión superficial de las moléculas del charco de
soldadura y permiten mejorar la penetracion en ciertos metales. Este fundente es
aplicado antes de soldar y a una intensidad de corriente dada la penetracion será
incrementada. La figura 2.30 es un ejemplo de los perfiles de soldadura con y sin el
uso de este “FAST TIG FLUX”.
Figura 2.30: Penetracion incrementada con y sin el uso del fundente FASTIG FLUX
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Métodos de Encendido del Arco
El proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccion de gas
GTAW, usa un electrodo no consumible. Por lo que este electrodo no es compatible
con los metales a que van a ser soldados (a menos que se requiera una soldadura de
Tungsteno), requiere de algun encendido de arco único y metodos de estabilizacion
de arco.
Ionización del Gas

La ionización del gas es un requerimiento fundamental para encender y tener un
arco estable. Un gas ionizado, es un gas que ha sido eléctricamente cargado, es buen
conductor de electricidad. Existen dos formas de cargar este gas. Calentar el gas a
una temperatura lo suficientemente alta y los electrones serán desalojados de los
átomos gaseosos y los iones de los átomos gaseosos se cargaran positivamente. El
calor del arco de soldadura es una buena fuente para esta ionización térmica.
Desafortunadamente, cuando la soldadura AC con ondas sinusoidales
convencionales, en la medida que alcanza el valor de cero no existe suficiente calor
en el arco para mantener el gas ionizado y el arco se extingue. El otro metodo de
ionización es aplicando un voltaje suficiente al átomo gaseoso. Los electrones serán
desalojados del átomo gaseoso y lo abandonaran como un ion gaseoso positivo.
Alta Frecuencia
Esto es un alto voltaje/bajo amperaje generado en un ciclo muy alto o alta velocidad
de frecuencia. Las velocidades de frecuencias típicas estan por encima de 16.000Hz
hasta 1.000.000 Hz aproximadamente. Este alto voltaje permite para el arco buen
encendido y estabilidad mientras la alta frecuencia que es generada permite que sea
relativamente segura en la operacion de la soldadura. Debido a esto la alta
frecuencia segura, el alto voltaje ioniza el gas de proteccion. Suministrando así una
buena trayectoria para que la corriente fluya. Así la trayectoria entre el electrodo y la
pieza llegan a ser mucho más conductores para el flujo de electrones, y el arco
literalmente saltara el espacio entre la punta del electrodo y la pieza. En materiales
sensibles a las impurezas, tocar con el electrodo de tungsteno la pieza la
contaminara así como tambien al electrodo de tungsteno. Este beneficio de la alta
frecuencia se usa para encender el arco sin hacer contacto con la pieza, eliminando la
posibilidad de contaminación.
Cuando la corriente alterna al principio llego a estar disponible para el proceso

SMAW, los científicos inmediatamente empezaron a buscar los medios para asistir el
reencendido del arco durante el medio ciclo positivo de AC. Los electrodos para el
proceso de soldadura por arco con electrodos revestidos SMAW, en ese momento no
tenían estabilizadores de arco en el revestimiento para soldar con AC. Se descubrió
que la introducción de una alta frecuencia/alto voltaje en el circuito secundario de
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soldadura de la fuente de energia aseguraba el reencendido del arco. Esta fuente de
alta frecuencia es actualmente superpuesta en el voltaje existente de la fuente de
energia. La alta frecuencia es usada para eliminar los efectos de interrupción del
arco. Mientras la corriente primaria de 60Hz parte de su punto cero, la HF puede ir a
traves de muchos ciclos, evitando así que el arco se interrumpa. Una equivocación
comun es que la alta frecuencia misma es responsable de la acción de limpieza del
arco. Pero la alta frecuencia solo sirve para el reencendido del arco el cual hace la
limpieza. La figura 2.31 muestra la relación de la alta frecuencia superpuesta a la
frecuencia de 60 ciclos de la corriente primaria.
Con el proceso GTAW, la alta frecuencia es usada para estabilizar el arco. Durante el
medio ciclo negativo con corriente alterna, el flujo de electrones del diametro del
electrodo de Tungsteno relativamente pequeño para el área del charco mucho mas
ancho de la pieza. Durante el medio ciclo positivo el flujo de electrones viaja del
charco al electrodo. El aluminio y el magnesio son los peores emisores de electrones
cuando estan calientes y fundidos que el electrodo de Tungsteno caliente. Además el
área del flujo de corriente en el charco de soldadura fundida es mucho más grande
que el área en el extremo del electrodo de tungsteno. El arco tiene la tendencia de
distorsionarse angularmente y hacerse inestable. Debido a que la alta frecuencia
suministra una trayectoria ionizada para el flujo de corriente, el reencendido del arco
es mucho más facil y el arco llega a ser más estable. Algunas fuentes de energia usan
la alta frecuencia solo para encender el arco y algunas permiten alta frecuencia
continua para tomar ventajas de sus caracteristicas estabilizadoras.
La alta frecuencia tiene una tendencia a entrar en lugares donde no se desea y falla
bajo los controles de la Comisión Federal de Comunicaciones (FCC). Puede ser un
problema de interferencia mayor con todos los tipos de dispositivos eléctricos y
electrónicos. Ver figura 2.33 para informacion sobre la instalación. El circuito
adicional y las partes requeridas para el oscilador de chispas y su gasto agregado es
una desventaja adicional.
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USO DE LA ALTA FRECUENCIA
Ajuste de control Efecto Aplicacion
Desconectado Elimina la HF de los cables de Para el proceso SMAW o donde la
soldadura interferencia de la HF sea una
preocupación
Continuo Impone la HF en los cables de En el proceso GTAW para los oxidos
soldadura, todo el tiempo, refractarios como AL y Mg
cuando la maquina de soldar
esta encendida.
Encendido Se impone el límite de tiempoPara el proceso GTAW con DCEN en
solamente de la HF en los cables de todos los metales que no tienen
soldadura cuando se enciende oxidos refractarios (Titanio, Acero
el arco. Inoxidable, Niquel, Acero al
Carbono, etc.)*
*Tambien puede ser usado en Aluminio y Magnesio cuando se suelda con Fuentes de
energia de onda cuadrada avanzada.
Figura 2.23: Muestra las fuentes de radiacion de alta frecuencia causadas por una
instalación inapropiada. La Comisión federal para las Comunicaciones ha establecido
directrices para la máxima radiacion admisible de radiacion de alta frecuencia.
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1. FUENTES DE RADIACION DIRECTA DE ALTA FRECUENCIA
La fuente de HF (Fuente de energia de soldadura con unidad de HF incorporada o por
separado.), cables de soldadura, antorcha, abrazaderas de la pieza, pieza, y mesa de
trabajo.
2. FUENTES DE CONDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA

Cables de energia de entrada, interruptor que desconecta a la linea, y alambres de
suministro de entrada.
3. FUENTES DE RETRANSMISIÓN DE ALTA FRECUENCIA

Objetos metálicos sin conexión a tierra, luces, alambres, tuberías de agua y accesorios,
teléfono externo y lineas de energia.
Alta Frecuencia (HF) en el Modo de Pulsos

Estas maquinas utilizan un circuito especial para imponer un pulso de alta intensidad
en el circuito de salida cuando el voltaje se encuentra a un valor especifico.
Supongamos que tenemos una maquina que suministra este pulso cuando el voltaje
es de 30 voltios o mas. Cuando no se esta soldando, el voltaje (o presion) se
encuentra al maximo porque que no hay corriente que fluya y ni el circuito
pulsatorio esta permitido. En la medida que el electrodo es acercado a la pieza, los
pulsos ayudan a saltar el arco, y la soldadura se inicia. Una vez que el arco se ha
iniciado, el voltaje del circuito de soldadura cae a un valor algo entre diez y veinte
voltios y los sensores del circuito pulsatorio cambian y se desactivan. El circuito en el
modo de pulsos tambien puede ayudar a estabilizar el arco AC debido a que es capaz
durante los tiempos en que el voltaje en la onda sinusoidal pasa a traves de cero. Los
pulsos de alta intensidad afectan otros circuitos electrónicos en vecindad inmediata,
pero el efecto no es tan pronunciado como aquel de una fuente de energia de alta
frecuencia. Ud. Puede encontrar que es necesario mover el electrodo mas cerca a la
pieza para iniciar el arco con ayuda del pulso que con los metodos de encendido del
arco con alta frecuencia tradicionales.
Arco Levantado (Lift – Arc ) TM
La tecnica del arco levantado permite al electrodo de Tungsteno ser ubicado en

contacto directo con el metal base que se va a soldar. En la medida que el electrodo
de tungsteno es levantado de la pieza, el arco se establece. Esto es algunas veces
referido como encendido por contacto. Si es posible cualquier chance de
contaminación es poco y es debido al circuito de la fuente de energia especial.
Cuando el arco se levanta el interruptor es activado, se suministran niveles menores
de energia al electrodo de Tungsteno. Esta baja energia permite algun
precalentamiento del electrodo de Tungsteno cuando esta en contacto inicial con el
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metal base. Recuerde que el electrodo de tungsteno caliente es un buen emisor de
electrones. Este nivel de energia es lo suficientemente bajo para sobrecalentar el
tungsteno o fundir el metal base eliminado así la posibilidad de contaminación. Una
vez que el arco se ha establecido el circuito de la fuente de energia desconecta el
modo de arco levantado al modo de energia de soldadura y la soldadura puede
comenzar. La figura 2.34 ilustra la tecnica apropiada para usar el metodo de
encendido de arco levantado.
Figura 2.43: Procedimiento de encendido del arco apropiado cuando se usa el

metodo de arco levantado.
Método del Encendido del Arco Mediante

Rayado del Electrodo
El encendido por rayado no es considerado generalmente un metodo apropiado
para encender el electrodo, porque puede conducir fácilmente a la contaminación en
el área de la soldadura. Es usualmente desarrollado cuando se hace una soldadura
con el proceso GTAW usando DC con una fuente de energia diseñada solamente para
el proceso SMAW. Estas maquinas no estan equipadas con un iniciador de arco así
que la única forma de encender el arco es con el contacto directo del electrodo de
Tungsteno y la pieza a soldar. Esto se realiza con un nivel de energia de soldadura
completo y generalmente resulta en la contaminación del electrodo y/o el charco de
soldadura. Este metodo como su nombre supone es llevado a cabo mediante rayado
o golpeado del arco como se realizaría en el proceso de soldadura por arco con
electrodos revestidos (SMAW).
Descarga Capacitiva
Estas maquinas producen una descarga de alto voltaje de un banco de
condensadores para establecer el arco. La chispa momentánea creada por estas
maquinas no es semejante a una descarga estática. Aunque las maquinas de
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descarga capacitivas, tienen buena capacidad de encendido el arco, no tienen
propiedades de estabilizacion del arco de las maquinas de alta frecuencia. Son
tipicamente usadas solo para soldadura con DC y no son apropiadas para soldar con
AC.
ENCENDIDO DEL ARCO

MÉTODOS CORRIENTE ALTERNA CORRIENTE DIRECTA DC
ELECTRODO NEGATIVO
Alta frecuencia En modo continuo* Solo en el modo de encendido
HF de pulsos En modo continuo* Solo en el modo de encendido
Solo con fuentes de energías Apropiadas en cualquier

Arco levantado de ondas cuadrada soldadura con DC con fuentes
avanzadas** de energías equipadas
apropiadamente
No es recomendado No se recomienda para
Encendido por soldadura de calidad por rayos
rayado X debido a la posibilidad de
inclusiones de Tungsteno.
No es recomendado Apropiado en cualquier
Descarga de soldadura con DC con fuentes
condensadores de energías equipadas
apropiadamente
*Con fuentes de energías de onda cuadrada y de ondas cuadradas avanzadas
diseñadas especialmente tambien se puede hacer en el modo de encendido.
**Con Fuentes de energías de ondas cuadradas diseñadas especialmente equipadas
de forma apropiada con un circuito de arco levantado.
Figura 2.35: Diversos métodos de encendido del arco y aplicaciones de cada uno
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Figura 2.36: Fuente de energia de onda cuadrada para GTAW
GTAW Pulsado
Algunas de las Ventajas del GTAW pulsado son:
■Buena penetracion con menor entrada de calor

■ Menor distorsion
■ Buen control del charco cuando se suelda fuera de posicion
■ Facil de soldar materiales delgados
■ Facil de soldar materiales de espesores disimiles
La principal ventaja del arco de soldadura GTAW pulsado es aquel en que el proceso
produce la misma soldadura como un arco normal, pero con una entrada de calor
considerablemente menor. Cuando es alcanzado el amperaje pico, se logra
rapidamente la penetracion. Antes de que la pieza pueda estar saturada de calor, el
amperaje se reduce a un punto donde el charco se le permite enfriarse pero la
corriente es suficiente para mantener el arco establecido. El arco pulsado reduce
enormemente la necesidad de ajustar la entrada de calor en la medida que la
soldadura avanza. Esto da al soldador mucho mayor control del charco de soldadura
cuando se suelda fuera de posicion y en situaciones donde las juntas son de
diferentes espesores.
Los controles basicos para fijar los parámetros pulsados son:
El amperaje pico: Este valor es usualmente fijado un poco mayor que el que seria
fijado para una soldadura con GTAW no pulsada.
Amperaje de fondo: Este por supuesto seria fijado menor que el amperaje de pico.
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Pulsos por segundos: Es el número de veces por segundos que la corriente de
soldadura alcanza el amperaje pico.
% de tiempo: Es la duración del pico pulsado como un porcentaje del tiempo total.
Controla cuanto tiempo es mantenido el nivel del amperaje pico antes de que caiga
al valor de fondo.
Referirse a la figura 2.37 para ver los efectos que cada una de estas fijaciones tienen
en la forma de onda pulsada.
Figura 2.37: Terminos de onda pulsada con DC.
La forma de onda pulsada es a menudo confundida con la onda sinusoidal de AC, o la

onda cuadrada. La onda sinusoidal AC representa la dirección de la corriente en el
circuito de soldadura, mientras la forma de onda pulsada representa la cantidad y
duración de dos niveles de salida diferentes de la fuente de energia. La forma de
onda pulsada no es una onda sinusoidal en lo absoluto. Note en la figura 2.37 que la
salida actual que se muestra es de corriente directa DC, y la señal no se interrumpe
entre los valores mas (+) y menos (-) como ocurre con la onda sinusoidal AC. Esto no
quiere decir que la AC no puede ser pulsada entre dos niveles de salida diferentes,
así que existen aplicaciones y fuentes de energías capaces de hacer justamente esto.
Soldadura de Alta Frecuencia Pulsada

Aunque la mayoría de la soldadura con el proceso GTAW pulsado se hace a un rango
de frecuencia de 0.5 a 20 pulsos por segundos, existen aplicaciones donde se utilizan
frecuencias mucho mayores. La ventaja de la alta frecuencia pulsatoria (200 a 500
pulsos por segundos) es que el pulso de la alta frecuencia suministra un arco mucho
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más “consistente”. La consistencia del arco es una medida de la presion del arco. En
la medida que la presion aumenta, el arco esta menos sometido a la desviación
angular causada por los campos magnéticos (soplo de arco). Tambien se ha
comprobado que soldar con frecuencias mayores tiene su beneficio mediante la
producción de mayor agitación del charco de soldadura el cual ayuda a flotar las
impurezas en la superficie resultando en una soldadura con mejores propiedades
metalúrgicas. La alta frecuencia pulsatoria es usada en aplicaciones mecanizadas de
presicion y automatizadas donde se requiere un arco con propiedades y estabilidad
direccional excepcionales. Tambien es usada donde se requiere un arco estable a
muy bajos amperajes.
Puesto que los SCR (Silicón Controlled Rectifier, Rectificador Controlado por Silicio)
electrónicos y las fuentes de energías tipo Inverters tienen intrínsecamente un
tiempo de respuesta muy rápida que pueden ser fácilmente pulsadas. Las maquinas
con SCR son algo limitadas en velocidad cuando se comparan con las Inverters. Sin
embargo los controles de pulsos estan disponibles para ambos tipos de maquinas.
Pueden ser incluidos controles como los mostrados en la figura 2.38 o instalados
directamente dentro de la fuente de energia.
Figura 2.38: Un control de pulsos incluidos para fuentes de energia Inverters y

rectificadores controlados por silicio (SCR).
III. Equipo GTAW, Primero la Seguridad

Aun cuando la mayoría de la soldadura que se realiza es con el modo de corriente
directa DC, la mayoría de la energia de soldadura a menudo se obtiene de la
compañía de energia local de un enchufe de pared.
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Figura 3.1: Fuente de energia conectada en el panel de pared. La conexión primaria a
la energia comercial.
Note el cajetín de fusibles en la pared, donde la energia primaria de la maquina

puede ser desconectada si el trabajo requiere ser realizado en cualquier parte con el
equipo de soldadura. Tambien, la energia primaria en el cajetín de fusibles debe ser
desconectado cuando la maquina este´ inactiva por largos periodos de tiempo.
Se debe tomar siempre precauciones cuando se instala cualquier equipo de

soldadura. Una máquina de soldadura debería esta conectada de manera apropiada,
podría existir una situacion peligrosa. Las conexiones inapropiadas pueden conducir
a un caso de maquina de soldar “energizada” eléctricamente, la cual podría resultar
en un choque electrico severo a cualquier persona que la toque. El cableado primario
solo debe ser realizado por un electricista calificado quien este seguro
absolutamente de los codigos eléctricos en un área dada. Antes que cualquier
energia primaria sea conectada al equipo de soldadura, se debe leer el manual de
instrucción del equipo, y las instrucciones se deben seguir estrictamente.
Selección de la fuente de energia

Con los diversos tipos de maquina de soldar disponibles, se deben hacer ciertas
consideraciones a fin de adaptar la maquina apropiada para el trabajo.
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La potencia nominal de la maquina de soldar es una consideración importante. Los
rangos de voltaje y amperaje necesario para un proceso en particular se deben
determinar. Luego, debe ser seleccionada una maquina que presenten estos
requerimientos de salida. Recordar, que la salida debe estar dentro del rango del
ciclo de trabajo apropiado.
Para trabajos de soldadura ligera (los requerimientos son de baja salida de
aproximadamente 200 amperios o menores) a menudo se pueden hacer con
maquina de soldar de fase simple. Los ciclos de trabajo estan a menudo en el orden
del 60% o menores. Estos tipos de maquinas de soldar son especialmente ajustadas
para talleres y garajes donde es disponible solo energia de fase simple. Algunas de
estas maquinas mas pequeñas de fase simple pueden ser capaces de usar energia
primaria de 115 voltios AC. Otras maquinas pueden usar 220 voltios o energías
primarias mayores.
Las maquinas de soldar con el proceso GTAW DC mas grandes, usadas para soldar
planchas gruesas, fabricacion estructural y alta producción de soldadura
generalmente requieren de tres fases de energía de entrada AC. La mayoría de las
instalaciones industriales son suministradas con energia trifásica porque suministra
el uso más eficiente de los sistemas de distribucion eléctrica y es requerido por
muchos motores eléctricos y otros equipos eléctricos industriales. Estas maquinas de
soldadura a menudo tienen capacidades sobre 200 amperios y ciclos de trabajo del
100%. La figura 3.2 muestra algunos tipos diferentes de maquinas de soldar y
controles.
Figura 3.2: Una maquina de soldar inverter la cual tiene la capacidad de modificar la
frecuencia del arco AC. Esta maquina tiene la capacidad para multiprocesos
incluyendo GTAW, SMAW y capacidad pulsatoria.
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Figura 3.3: Una fuente de energia AC/DC controlada electrónicamente. Las
caracteristicas incluyen control de balance de onda para desbalancear
selectivamente la onda para optimizar las caracteristicas de soldadura.
Figura 3.4: Una maquina AC/DC la cual fue específicamente diseñada para GTAW.
Incluye muchos componentes incorporados que la hacen adaptable para una amplia
variedad de aplicaciones.
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Figura 3.5: Una maquina de AC/DC de los tipos comunmente usada para el proceso
de soldadura SMAW. Con la adición de otros componentes, conformara los
requerimientos de muchas aplicaciones en GTAW.
Figura 3.6: Un generador de soldadura multiproceso accionado por motor capaz de

soldar con GTAW AC y DC cuando es adaptada con iniciadores de arco de alta
frecuencia.
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Figura 3.7: Una fuente de energia avanzada con un programador incorporado que
permite al operador programar la secuencia completa de la soldadura. Esto es
recomendado para soldadura automatica o todas las veces que sea requerida repetir
la operacion.
A fin de comprender mejor las fuentes de energia de soldadura por arco y sus
requerimientos, es mejor comenzar en el arco y trabajar hacia el tomacorriente de
pared. El proceso GTAW requiere que el soldador mantenga la longitud del arco.
Cualquier variación en la longitud del arco afectara el voltaje. Al alargar el arco
aumenta el voltaje, y al acortar el arco disminuye el voltaje. El soldador tendrá
dificultad de mantener la longitud del arco, el voltaje cambiara, en la medida que el
arco se mueve a traves de la pieza a ser soldada. Este cambio en voltaje (longitud de
arco) causa que la corriente de salida (amperaje) varíe. Esta corriente de salida debe
conservarse tan constante como sea posible con el proceso GTAW. El amperaje crea
el calor que funde el metal y toma en consideración una soldadura consistente.
Fuentes de Energia de Corriente Constante

Las fuentes de energia de soldadura por arco son clasificadas en términos de sus
caracteristicas de salida con respecto al voltaje y amperaje. Pueden ser de corriente
constante (CC), voltaje constante (CV) o ambas.
Una maquina de corriente constante, la clase usada en soldadura GTAW, mantiene
abierto el flujo de corriente constante en el circuito de soldadura sin importar cuanto
voltaje (longitud de arco ) varíe. Procesos como el GTAW y SMAW requieren que el
soldador mantenga la longitud del arco no el equipo.
Una fuente de energia de voltaje constante mantiene el voltaje a un valor próximo a
uno prefijado sin importar cuanta corriente es siendo usada en el proceso. Este es el
tipo de fuente de energia que es usado en el proceso de soldadura por arco con
electrodo desnudo, continuo y proteccion de gas GMAW. Los procesos tales como
GMAW y soldadura por arco con electrodo tubular y fundente interno FCAW
requieren que el equipo mantenga una longitud de arco específico.
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Notaremos que en ambos casos podemos decir que estas maquinas mantienen la
corriente y el voltaje a valores próximos a los valores prefijados respectivamente.
Estas variaran ligeramente debido al hecho de que ninguna fuente de energia es
perfectamente eficiente. La relación entre el voltaje y la salida de corriente se
representa mejor mediante el trazado de estos valores en un grafico.
Figura 3.8: Curva volti-amperimétrica de una batería perfecta
La figura 3.8 muestra la curva volti-amperimétrica de una batería perfectamente

eficiente. Esto se debe considerar una fuente de energia de voltaje constante (CV)
sin importar cuanta corriente es producida, el voltaje permanece constante a 12
voltios.
Figura 3.9: Curva volti-amperimétrica de una fuente de energia de corriente

constante (CC) perfecta.
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Una fuente de energia perfectamente eficiente de la variedad de CC como es visto en
la figura 3.9, donde se mostraría una curva volti-amperimétrica con una corriente
constante de 100 amperios de salida sin importar el voltaje
Figura 3.10: Curva volti-amperimétrica de corriente constante CC.
Figura 3.11: Curva volti-amperimétrica de voltaje constante CV.
La curva volti-amperimétrica mostrada en la figura 3.10 es indicativa de aquellas

vistas en las fuentes de energías de GTAW, y la curva volti-amperimétrica vista en la
figura 3.11 representa la salida de un voltaje constante o fuente de energia de
GMAW. La linea inclinada en la grafica de la corriente constante representa la salida
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de una fuente de energia con amplificador magnético. Debido a este declive
característico, estas fuentes de energías son a menudo referidas como atenuadoras.
La figura 3.12 es un ejemplo de una fuente de energia de DC basica para soldadura

con GTAW. El alto voltaje de una sola fase, bajo amperaje es aplicado al
transformador principal. El transformador transforma este alto voltaje a bajo voltaje
y al mismo tiempo transforma el bajo amperaje a alto amperaje propios para la
soldadura. No altera la frecuencia, 60 Hz entra y 60HZ sale. Este bajo voltaje y alto
amperaje es ahora rectificado de AC a DC en el rectificador. Esto produce una DC
equitativamente aproximada distinta a la energia suministrada por una batería. Se
usa un filtro para suavizar y estabilizar la salida para un arco más consistente. La DC
filtrada es ahora suministrada a la antorcha GTAW. Estas fuentes de energía del tipo
de frecuencia lineal tienden a ser grandes y muy pesadas. El desempeño del arco es
lento y débil y no permitirá que estas maquinas sean usadas para formas de ondas
avanzadas o pulsadas.
Las fuentes de energías de corriente constante verdaderas son una ventaja en que la
corriente que se fija es la corriente que se suministra al arco de soldadura.
Estas fuentes de energia controlada electrónicamente son preferidas sobre las
fuentes de energia de estilo más antiguo y encuentran aplicaciones en la soldadura
manual hasta la automatica. Los controles de la corriente con muy precisos y las
soldaduras son muy reproducibles. Las fuentes de energías tipos Inverters y
controladas electrónicamente tienen circuitos especiales que mantienen su salida
muy consistentemente. Esto se lleva a cabo con un circuito de retroalimentación de
curva cerrada. Este circuito se compara a la corriente de salida que va hacia el arco
contra lo que ha sido fijado en la maquina. Funciona muy parecido a un carro con el
control de marcha activado - Si sube y baja una colina la velocidad se mantiene. Si el
soldador aumenta y disminuye el arco, la intensidad del arco se mantiene. La figura
3.13 muestra un diagrama de bloque de este circuito sensible de retroalimentación
de curva cerrada. Esta caracteristica es tambien util para la compensación del voltaje
lineal. Mediante las leyes de la compañía de energia debe suministrarse un voltaje
consistente. Sin embargo son permitidos en rangos, los cuales pueden ser más o
menos el 10% del voltaje nominal. Si el voltaje primario para una fuente de energia
para GTAW no compensada cambió hasta el 10%, la energia que va en el arco puede
fluctuar desde 10 – 20%. Con la maquina del voltaje lineal compensado, mas o
menos una fluctuación en el arco de hasta el 2%, de este modo una soldadura muy
consistente. La mayoría de las fuentes de energías controladas electrónicamente
pueden tambien ser usadas para suministrar corriente de soldadura pulsada. Debido
a su tiempo de respuesta rápida y gran control sobre el nivel de corriente que se fija,
dos diferentes niveles de calor no formulan dificultad para este tipo de fuentes de
energías. Esta maquinas tambien pueden ser controladas a distancia y estos
controles pueden ser muy pequeños y compactos. Son lo suficientemente pequeños
para ser montados directamente en la antorcha o incorporados en la antorcha
manual. Las limitaciones de este diseño pueden hacer de ellas más complejas de
operar, y son relativamente costosas en comparación a los diseños de controles más
simples.
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Fuentes de Energia con Rectificador
Controlado por Silicio (SCR) de Onda
Cuadrada
Este tipo de fuentes de energia fueron introducidas en la industria de la soldadura a
mediados de los años 70. Se han reemplazado virtualmente hasta el momento todas
las fuentes de energías de onda sinusoidal de AC para el proceso GTAW. El diagrama
de bloque en la figura 3.14 es representativo de este tipo de control. Esto tipos de
fuentes de energías usan un transformador grande, voluminoso de 50Hz o 60 Hz. Son
similarmente típicos en tamaño y peso a las fuentes de energías controladas
magnéticamente o a los estilos más antiguos. Tienen tecnología de forma de onda
simple y poseen retroalimentación de curva cerrada para una salida de soldadura
consistente.
Figura 3.12 Un diagrama de bloque de una fuente de energia de frecuencia lineal

convencional.
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Figura 3.13: La retroalimentación de la curva cerrada conserva la salida consistente
cuando el voltaje del arco es variado y para compensar las fluctuaciones del voltaje
primario lineal
Figura 3.14: Diagrama de bloque de una fuente de energia controlada por SCR, utiliza
un transformador de soldadura de frecuencia lineal.
Figura 3.15: Bloque diagrama de una fuente de energia Inverter
Fuentes de Energia Inverters

Las fuentes de energia Inverters fueron inicialmente concebidas en los años 1940,
pero no fueron puestas en venta exitosamente hasta los años de 1970. En lugar de
operar a una frecuencia de energia de entrada comun de 50 o 60 Hz, las inversoras
aumentaron la frecuencia tanto como 1000 veces la frecuencia de entrada.
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Esto permite una drástica reducción en el número de vueltas en la bobina del
transformador y reduce el área del núcleo resultando en una maquina mucho mas
pequeña y liviana en peso que una fuente de energia rectificadora-transformador
convencional. Otra ventaja mayor de este tipo de maquina es sus requerimientos de
energia primaria. Algunas inversoras pueden ser usadas en cada una de las energia
de entrada de fase simple o trifásica, y en 50 o 60 Hz. Esto es debido al hecho que la
energia primaria entrante es rectificada y convertida hasta un punto que no sea un
factor critico. Algunas Inverters debido a su circuito único, son maquinas
multiprocesos capaces de soldar con GTAW, GMAW, SMAW, FCAW (alambre tubular
con fundente interno) y corte por arco con electrodo de carbono y aire (CAC-A).
Aunque estas maquinas Inverters son capaces de llevar a cabo estos multiprocesos,
algunas son diseñadas y especializadas específicamente para el proceso GTAW.
La figura 3.15 es un diagrama de bloque de una fuente de energia tipo Inverters. Las
maquinas de este tipo pueden funcionar con una energia de entrada simple o
trifásica, La cual será cubierta luego en esta sección. Lo primero que hace una
inverter es rectificar el alto voltaje y bajo amperaje AC en DC. Luego es filtrado y
alimentado a los dispositivos interruptores de alta velocidad de la Inverter.
Justamente como ocurre con un interruptor de luz, se giran para encender y apagar
la luz. Pueden conectar a una velocidad muy rápida, hasta 50.000 veces por segundo.
Este alto voltaje y bajo amperaje cambia rapidamente a DC parecido al
transformador de AC, el cual es muchas veces más pequeño que un transformador
de 60Hz. El transformador disminuye el voltaje y aumenta el amperaje para la
soldadura. Este bajo voltaje y alto amperaje es filtrado para mejorar el desempeño
del arco de soldadura en DC o convertido para la AC a traves del control de polaridad
electrónica. Esta energia AC o DC es luego suministrada a la antorcha GTAW. Esta AC
es completamente ajustable como se describió en la sección de AC de onda cuadrada
avanzada. La DC es extremadamente suave y muy capaz de ser pulsada o
secuenciada.
Fuentes de Energia Accionadas por Motor

Algunas de las primeras fuentes de energia para soldadura por arco electrico
inventadas fueron las del tipo motor generador que produjeron corriente de
soldadura por medio de un rotor que mueve internamente a un estator. Este es el
mismo principio de la generación de corriente por medio del movimiento de un
conductor a traves de un campo magnético. El movimiento en estas maquinas es
suministrado por un motor electrico.
El concepto esta siendo aun puesto en buen uso por las fuentes de energia
modernas que reemplazan el motor electrico con motores a gasolina o gasoil. Las
caracteristicas más importantes de estos dispositivos electro-mecánicos es que
liberan al soldador de la dependencia de la energia comercial, y les permiten
movilidad para llevar a cabo tareas por casi todo el mundo. La mayoría de estas
maquinas, son maquinas generadores soldadoras que junto con la salida de
corriente producen corriente AC/DC para la operación de luces y herramientas
eléctricas. Las fuentes de energías de soldaduras accionadas por motor son
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usualmente referidas como fuentes de energías rotativas de las cuales existen dos
tipos basicos. El ALTERNADOR, el cual produce corriente alterna, y el GENERADOR, el
cual produce corriente directa. La mayoría de los fabricantes producen aquellas que
suministran ambas corrientes AC y DC en la misma unidad.
Capacidad de soldar con:

SMAW, GTAW, GMAW
CAC-A, FCAW y PAC.
La figura 3.16: Soldadura de mantenimiento en un equipo de agricultura con una

fuente de energia accionada por motor.
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Ciclo de Trabajo
Como se mencionó recientemente en esta sección, el ciclo de trabajo es de
importancia primordial en la selección de una maquina de soldar. El ciclo de trabajo
de una fuente de energia de soldadura es el tiempo de operación normal que puede
ser usada a su carga máxima permitida sin exceder los límites de temperatura de los
aislamientos en las partes que la componen. En los Estados Unidos el ciclo de trabajo
segun la NEMA esta basado en un periodo de tiempo de prueba de 10 minutos. Sin
embargo, en algunas partes del mundo, Europa por ejemplo, el ciclo de trabajo esta
basado en un periodo de tiempo de prueba de 5 minutos. Lo indicado simplemente,
si una fuente de energia tiene un ciclo de trabajo estándar del 50% y es operada a
su salida especificada por 5 minutos, se le debe permitir que se enfríe por 5 minutos
antes de operarla de nuevo. El ciclo de trabajo no es acumulativo. Por ejemplo, una
fuente de energia con un ciclo de trabajo del 50% no puede ser operada por 30
minutos y luego dejarla que se enfríe por 30 minutos. Esto viola la regla de los 10
minutos. Tambien una maquina especificada a 50% no debería ser operada al
maximo por 5 minutos y luego apagarla. El ventilador de enfriamiento se le debe
permitir que opere y enfríe los componentes internos. De lo contrario la maquina
podría incurrir en daños.
Una fuente de energia con un ciclo de trabajo del 100% puede ser operada en ó por
debajo de su salida especificada de manera contínua. Sin embargo si la máquina es
operada por encima de su salida especificada por un periodo de tiempo, no mayor
que un ciclo de trabajo del 100%.
Se dan las siguientes formulas para estimar el ciclo de trabajo a salidas distintas a la
especificada (ecuación 3.1) y para estimar una salida de corriente distinta de la
especificada a un ciclo de trabajo determinado (la ecuación 3.2):
Ta = [I/Ia]2 x T (3.1)
Ia = I x [ T / Ta ] ½ (3.2)
Donde:
T= Ciclo de trabajo especificado en porcentaje
Ta = Ciclo de trabajo requerido en porcentajes
I = Corriente especificada con el ciclo de trabajo especificado
Ia = Corriente máxima con el ciclo de trabajo requerido
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Nota: La fuente de energia nunca debe operarse por encima de la corriente o ciclo de
trabajo especificados a menos que se cuente con la aprobación del fabricante.
Ejemplo (1): ¿Con que ciclo de trabajo puede operar una fuente de energia de 200
amperios con la especificacion del ciclo de trabajo del 60% si la energia de salida
debe ser de 250 amperios?
Usando la ecuación 3.1
Ta = [200/250]2 x 60%
Ta = [4/5]2 x 0.6 = 38%
Por lo tanto, esta unidad no debe operar durante más de 3,8 minutos de cada
periodo de 10 minutos a 250 amperios. Si se usa de esta manera, soldando con 250
amperios no excederá la especificacion de la corriente de ningún componente de la
fuente de energia,
Ejemplo (2): Se quiere operar la fuente de energia antes mencionada en forma

continua (ciclo de trabajo del 100%). ¿Que corriente de salida no debe excederse?
Usando la ecuación 3.2
Ia = 200 x [60/100]1/2
Ia = 200 x 0.775 = 155 amperios

Si se opera de manera continua, la corriente deberá limitarse a una salida de 155 A.
Fase Simple – Fase Triple

Las maquinas de soldar con DC normalmente requieren cualquiera de las dos
energías, de fase simple o trifásica. Las fuentes de energia trifásicas muy populares
en la industria de la soldadura porque, generalmente hablando una maquina
alimentada con energia trifásica suministrara un arco mas suave que una maquina
alimentada con energia de una sola fase.
La mayoría de las maquinas GTAW con AC/DC operan con energia de una sola fase.
Algunas fuentes de energías pueden ser energizadas por cualquier energia de fase
simple o trifásica. Estas son usualmente fuentes de energías tipo Inverters.
Un ejemplo tipico de una onda sinusoidal rectificada trifásica se muestra en la figura
3.17.
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Figura 3.17 Corriente directa DC trifásica.
SOLAMENTE PERSONAS
CALIFICADAS DEBEN HACER ESTA
INSTALACIÓN.
1. DISPOSITIVO QUE DESCONECTA
LA LINEA DE CLASIFICACIÓN
APROPIADA.
2. CONDUCTORES DE ENTRADA.
3. CONDUCTOR DE CONEXIÓN A
TIERRA: La clasificación del
conductor debe estar de acuerdo
con los Codigos eléctricos locales
estadales y nacionales. Use
conectores de capacidad de
amperaje apropiado y tamaño de
huecos correcto.
4. CONECTOR DE ALIVIO DE
TENSIONES: Inserte los conductores
a traves de los alivios de esfuerzos
5. TABLERO DE TERMINAL DE
ENTRADA
6. TERMINALES DE LINEA
7. TERMINAL DE TIERRA
Conectar el conductor de tierra y los
conductores de entrada a la linea
de los terminales y al terminal de
entrada. Instalar y conectar el
conductor de tierra y los
conductores de entrada en los
conductos o equivalente para
desactivar la linea que desconecta
al dispositivo. Asegurese que el
conductor de tierra va a tierra.
Reinstalar el panel lateral.
8. Fusibles de linea: Instalar en la
linea desactivada que desconecta al
interruptor.
Figura 3.18: Conexiones de conductores de entrada típicas y ubicaciones de

componentes – fase simple.
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Conexiones de Entrada de Fase Simple
Las fuentes de energías transformadoras AC y AC/DC operan desde una energia

primaria de una sola fase. Las fuentes de energia DC pueden ser cualquiera de las dos
de fase simple o trifásica. Revisar la placa del fabricante, la literatura, o manual del
propietario para obtener esta informacion.
La figura 3.18 muestra las conexiones para una conexión de fase simple a una
energia primaria. Con una energia de fase simple existen dos conductores que
transportan la corriente y un cable de tierra, así como se puede ver en el cajetín
electrico, y las tres conexiones en el tablero del terminal de entrada de la fuente de
energia.
Conexiones de Entrada Trifasico
Muchas Fuentes de energías de soldadura DC industriales para GTAW utilizan

energia primaria de fase triple. La energia DC trifásica muestra caracteristicas de arco
muy suave. Esto es debido a que existen tres trazas de onda sinusoidal separada
dentro del mismo lapso de tiempo (1/60 de un segundo) como la traza de onda
sinusoidal de fase simple.
La figura 3.19 muestra como la energia primaria es conectada a la entrada de una

fuente de energia trifásica. Existen tres conductores que transportan energia
eléctrica y un cable de tierra, como se observa en el cajetín electrico. La fuente de
energia tambien muestra tres terminales que transportan corriente y una conexión
terminal a tierra.
Si una fuente de energia inversora trifásica es conectada a una linea de fase simple
el rendimiento será reducido. Para detalles revisar la especificacion de la fuente de la
energia específica.
Voltaje de Entrada
La mayoría de las Fuentes de energías son equipadas con un tablero de terminal de
entrada. Este tablero es para la conexión apropiada de la fuente de energia a la linea
del voltaje que es suministrado. Esto puede ser conectado de manera apropiada o
pueden ocurrir daños severos al equipo de soldadura. Si la fuente de energia es
cambiada de ubicación con voltajes de entradas diferentes, será requerido
reconectar este tablero. Ciertas fuentes de energías son equipadas con dispositivos
que detectaran la entrada de voltaje y automáticamente fijaran una operación
apropiada para el equipo. Dos tipos comunes son
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Solamente personas
calificadas deben hacer esta
instalación
1. Dispositivo que desconecta la linea
de clasificación apropiada.
2. Conductores de entrada
3. Conductor de tierra: La clasificación
del conductor debe estar de acuerdo
con los Codigos eléctricos locales,
estadales y nacionales. Use conectores
de capacidad de amperaje apropiado y
tamaño de huecos correcto.
4. Conector de alivio de tensiones:
Inserte los conductores a traves del
alivio de esfuerzos.
5. Tablero de terminal de entrada
6. Terminales de linea
7. Terminal de tierra: Conectar el
conductor de tierra y los conductores de
entrada a la linea a la linea terminal y al
terminal de tierra. Instalar y conectar el
conductor de tierra y conductores de
entrada en el conducto o equivalente
para desactivar el dispositivo que
desconecta la linea. Asegurese que el
conductor de tierra va a tierra.
Reinstalar el panel de lado y superior.
8. Fusibles de linea: Instalar en la linea
desactivada que desconecta al
interruptor.
Figura 3.18: Conexiones de conductores de entrada típicas y ubicaciones de

componentes – trifásica.
Referidas como Auto- Link® y Auto-LineTM. El Auto- Line usa circuito sensor que
mecánicamente reconecta el primario al transformador como se requiera mientras el
Auto-Line electrónicamente, en una escala variable, que constantemente monitorea
y mantiene el voltaje apropiado al transformador. Figure 3.20 representa como
funcionan estos dos sistemas.
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Figura 3.20: Note que estos sistemas automáticos trabajan en varios voltajes,
frecuencias, y energías de fase simple y trifásicas.
Elementos de Accesorios
Algunos de estos elementos se requieren para el proceso GTAW mientras otros son
considerados opcionales.
Encendedores y Estabilizadores del Arco

Los encendedores y estabilizadores de arco son para ser usados con fuentes de
energías de soldaduras GTAW con AC y DC. (Ver los capítulos de los fundamentos en
el proceso GTAW, y las tecnicas del proceso GTAW para mayor informacion en el uso
de la alta frecuencia para soldadura). Estas unidades son particularmente utiles
cuando se suelda Aluminio, Magnesio, Acero Inoxidable, Titanio, Cobre y para soldar
otros materiales difíciles. Algunas fuentes de energías para el proceso GTAW con DC
no son equipadas con alta frecuencia (HF). Dichas fuentes usan la tecnología del
encendido del arco levantado o toque la cual les permite funcionar para metales
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especificos. Algunas unidades ofrecen válvulas de gas, relés temporizadores, y
circuitos de control para regular el flujo de gas junto con la corriente de alta
frecuencia.
Agregando estos tipos de accesorios a una fuente de energia no diseñada para GTAW
(especialmente las maquinas de onda sinusoidal tipo AC) se deben tomar
precauciones especiales. Una condición no balanceada ocurre cuando las fuentes de
energías de onda sinusoidal AC son usadas para soldadura GTAW con AC. Esta
condición desbalanceada produce una corriente circulatoria que la fuente de energia
puede tratar. Este “componente DC” genera calor adicional en la fuente de energia.
Algunos diseños de fuentes de energías antiguas para GTAW usaron bandas
resistoras de Ni- Cromo para ayudar a balancear y disipar este calor, otras usaron
grandes baterías de condensadores incorporadas dentro de la fuentes de energías
mientras otras todavía usan baterías de condensadores conectados en serie con el
arco. Todos fueron usados para reducir este fenómeno de desbalance. Dado que este
fenómeno afecta las fuentes de energías de onda sinusoidal AC, llega a ser un
problema solo en este tipo de fuentes de energías. Puesto que las fuentes de
energías de onda cuadrada AC son diseñadas para controlar la forma de onda, el
balance no es una preocupación con este tipo de fuentes de energías. El
calentamiento en el transformador principal debido a los componentes DC causa al
menos dos problemas mayores:
1. La perforación del aislamiento en las bobinas y material del núcleo.

2. Una disminución en la eficiencia del transformador debido a la mayor
resistencia de las bobinas y núcleo calientes.
Cuando las fuentes de energías no diseñadas específicamente para soldar con GTAW
son usadas para soldar aluminio o magnesio, los componentes DC pueden ser
tomados en cuenta mediante la corrección del ciclo de trabajo de la maquina. La
disminución de la corriente disponible evitara el sobrecalentamiento y daños en el
transformador de energia principal.
Procedimientos de Corrección
Este procedimiento de desclasificación es necesario solo con GTAW AC, y no con
GTAW DC. Generalmente solo aplica a fuentes de energías del proceso SMAW que
han tenido un encendedor de arco de alta frecuencia (HF) incluidos en ellas a fin de
que puedan ser usadas para la soldadura con el proceso GTAW.
Desclasificar la fuente de energia de onda sinusoidal AC del 30% de su amperaje

clasificado.
Por ejemplo, una fuente de energia para el proceso SMAW es clasificada a 200
amperios, ciclo de trabajo del 60%. Para el proceso GTAW, se disminuye los 200
amperios un 30% o sea 140 amperios a un ciclo de trabajo del 60%. Es importante
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recordar con este metodo que el ciclo de trabajo para el proceso GTAW permanece
igual como si fuera con el proceso SMAW. Si la soldadura con el proceso GTAW debe
hacerse de forma continua, se encuentra que el amperaje del ciclo de trabajo del
100% clasifica para SMAW, luego se reduce este amperaje a un 30% para GTAW.
Recordar, que las fuentes de energías específicamente diseñadas para GTAW no

tienen que ser desclasificadas. Este hecho usualmente puede ser encontrado en la
placa del fabricante, o en su literatura que la acompaña.
Figura 3.21: Encendedor y estabilizador de arco de alta frecuencia (HF).
Antorcha GTAW
Cuando se suelda con el proceso GTAW es cierto que la mayoría del calor se
transmite en el arco, sin embargo una cantidad significante es retenida en la
antorcha. Consecuentemente, algunos mecanismos pueden ser suministrados para
remover el calor inútil.
Las antorchas usadas para la soldadura GTAW pueden ser enfriadas con cualquiera
de las dos formas por gas o con agua. Las antorchas de alta producción o alta
intensidad de corriente son usualmente enfriadas por agua mientras que las
antorchas de trabajo más liviano, para aplicaciones de bajo amperaje son enfriadas
con aire.
Las antorchas enfriadas con aire son populares para aplicaciones de amperajes
menores. No requieren enfriamiento adicional diferente al aire que las rodea. Los
modelos de amperajes mayores son menos flexibles y más difíciles de manipular que
las antorchas enfriadas con aire. El cable de energia puede ser más pesado que el
cable de las antorchas enfriadas con aire, y no pueden ser enrollados alrededor de la
manguera que transporta el gas de proteccion o ubicado dentro de la manguera para
suministrar enfriamiento adicional. La figura 3.22 ilustra la antorcha típica enfriada
con aire, mostrando sus componentes basicos.
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La antorcha enfriada con agua es diseñada a fin de que el agua circule a traves de la
antorcha enfriándola así como tambien al cable de energia. La figura 3.23 muestra un
despiece de la antorcha enfriada con agua.
Figura 3.22: Antorcha GTAW enfriada con aire
Figura 3.23: Antorcha GTAW enfriada con agua
El cable de energia que esta contenido dentro de la manguera, y el agua que retorna
de la antorcha fluye alrededor del cable de energia suministrando el enfriamiento
necesario. De esta forma, el cable de energia puede ser relativamente pequeño
haciendo todo el ensamblaje del cable liviano y fácilmente manejable por el
soldador. Cuando se usa una antorcha enfriada por agua, una deficiencia de agua de
enfriamiento o ausencia total de agua de enfriamiento, causara que el polietileno o
cubierta de goma trenzada se funda o posiblemente queme el cable de energia en
Página 62
dos. Las especificaciones de fabricantes de antorchas designaran la cantidad de
agua de enfriamiento requerida para una antorcha específica. Un dispositivo de
seguridad conocido como un “ensamblaje de fusible” puede ser instalado en el cable
de energia. Este ensamblaje contiene un fusible, el cual es tambien enfriado por
agua. Si no existe agua de enfriamiento circulante, el fusible se fundirá en dos y
evitara daños a otros componentes más costosos. El fusible es fácilmente
reemplazado. Cuando el fusible es reemplazado y el flujo de agua se mantiene, la
soldadura puede continuar. La figura 3.24 muestra un sistema de soldadura GTAW
usando una antorcha enfriada con agua y un sistema de radiador recirculatorio.
Figura 3.24: Un equipo de soldadura GTAW con una antorcha enfriada por agua y un
sistema de enfriamiento por radiador
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Componentes de la Antorcha GTAW
Cuerpo del Colector
El cuerpo del colector enrosca en el cuerpo de la antorcha. Es reemplazable y se

cambia para ajustarse a varios tamaños de electrodos de Tungsteno y sus respectivos
colectores.
Colectores
El electrodo de soldadura se fija en la antorcha mediante el colector. El colector es

usualmente hecho de cobre o un aleacion de cobre. El agarradero del colector en el
electrodo es asegurado cuando la cubierta posterior es ajustada en su lugar. Es
esencial un buen contacto electrico entre el colector y el electrodo de Tungsteno
para una buena transferencia de corriente.
Lentes de Gas
Un lente de gas es un dispositivo que reemplaza al cuerpo del colector normal. Se

sujeta al cuerpo de la antorcha y es usado para reducir la turbulencia y produce un
flujo de gas de proteccion mas largo y laminar. Un lente de gas permitirá al soldador
mover la boquilla mas lejos de la junta permitiendo aumentar la visibilidad del arco.
Se puede usar una boquilla de diametro mucho más grande, la cual producirá una
gran cobertura de gas de proteccion. Esto puede ser muy util para soldar materiales
tales como el titanio. El lente de gas tambien permitirá al soldador alcanzar juntas
con acceso limitado tales como juntas de esquina interior. La figura 3.25 es un
ejemplo de un lente de gas y su forma de instalación en una antorcha con una
boquilla larga y una extensión del electrodo de Tungsteno exagerada.
Figura 3.25: Lente de gas y forma de instalación para soldar en una antorcha GTAW.
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Boquillas
Las boquillas de gas o copas como son mejor conocidas, son hechas de varios tipos
de materiales resistentes al calor de diferentes formas, diametros y longitudes. Las
boquillas son cualquiera de los dos tipos enroscadas dentro del cabezal de la
antorcha o insertadas a presion en su lugar. Las boquillas pueden ser hechas de
cerámica, metal, cerámica con funda metálica, cuarzo fusionado, u otros materiales.
Las de cerámicas son las más populares, pero se rompen fácilmente y pueden ser
reemplazadas, a menudo. Las boquillas usadas para aplicaciones automáticas y
situaciones de alto amperaje a menudo usan un diseño de metal enfriadas con agua.
Las boquillas de gas o copas pueden ser lo suficientemente grande para suministrar
cobertura de gas de proteccion adecuada al charco de soldadura y el área
circundante. Una boquilla de un tamaño dado permitirá solo una cantidad dada de
gas que fluya antes de que el flujo se haga turbulento. Cuando esto ocurre la
efectividad de la proteccion se reduce, y el tamaño de la boquilla debe ser entonces
aumentado para restaurar un flujo de gas efectivo no turbulento.
Enfriadores y Refrigerantes
El agua que fluye libremente directamente fuera del grifo de las fuentes de agua de
la ciudad o manantial no se recomienda para enfriar continuamente el cabezal de la
antorcha. Debido a que el agua fría del grifo puede estar por debajo del punto de
condensación y puede causar formación de humedad en el cuerpo de la antorcha,
Esto puede conducir a la contaminación de la zona de la soldadura hasta que la
temperatura de la antorcha exceda el punto de condensación. El flujo continuo del
agua del grifo no es recomendable como un refrigerante debido a su contenido de
mineral inherente, el cual puede formarse sobre un periodo de tiempo y obstruir los
pequeños orificios de enfriamiento en el cabezal de la antorcha. La conservación
tambien dispone del uso de menores metodos antieconómicos, tales como sistemas
de radiadores refrigerantes recirculantes.
El refrigerante recirculante puede ser del tipo apropiado. Dado que la alta frecuencia
que se usa debería ser des-ionizada para evitar que el refrigerante from bleeding off
the HF prior to it getting to the arc. Si la temperatura ambiente disminuye por
debajo del punto de congelamiento tambien de ser protegida, Pero NO se debe usar
anticongelantes. El anticongelante contiene inhibidores de fugas u otros aditivos y es
eléctricamente conductor. Se aconseja algunos metodos de reducción de
crecimiento de algas. Consulte con el fabricante de sistemas de refrigeración para la
recomendación en la solución del refrigerante apropiado. El agua desionizada puede
ser usada si los asuntos previos son consignados. Todos los refrigerantes deben estar
limpios. De otra manera, bloquearan los conductos y pueden causar
sobrecalentamiento dañando el equipo. Es aconsejable usar un colador o filtro en la
fuente de suministro del refrigerante. Esto evita cascarillas, oxidos, y sucio de la
entrada del ensamblaje de la manguera.
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La velocidad del flujo de refrigerante a traves de las antorcha es importante.
Velocidades que son demasiadas bajas pueden disminuir la eficiencia del
enfriamiento. Velocidades que son demasiadas altas dañan la antorcha y la linea de
servicio. La dirección del flujo del refrigerante a traves de la antorcha es crítica. Debe
fluir desde la fuente del refrigerante directamente a traves de la manguera del agua
al cabezal de la antorcha. El cabezal de la antorcha es el punto mas caliente en el
sistema refrigerante y debe ser enfriado primero con el refrigerante a su
temperatura de transferencia térmica más eficiente. Este refrigerante al abandonar
el cabezal de la antorcha enfría el cable de energia del electrodo en su retorno al
sistema de recirculación.
Control Remoto
Algunas veces una aplicacion de soldadura requiere que el soldador realice una
soldadura en un sitio donde el acceso para controlar la fuente de energia no esta
fácilmente disponible. El soldador puede necesitar controlar la cantidad de corriente
que va a utilizar. Un amperaje extra puede ser requerido al comenzar a establecer el
charco de soldadura más rapidamente en el metal frio, o cuando se hace largas
soldaduras en materiales Tales como Aluminio, donde la corriente puede ser
gradualmente reducida debido al precalentamiento del arco en la pieza.
La mayoría de las maquinas de soldar diseñadas primeramente para la soldadura

GTAW suministran capacidad de control remoto. Las capacidades de control remoto
usualmente incluyen salida y control de corriente. Generalmente, la salida y control
de corriente son localizados como interruptores separados en el panel frontal de la
maquina y pueden ser operado de manera independiente si desea. Mediante el uso
de dispositivos de control remoto, el soldador puede con seguridad ubicarse lejos de
la fuente de energia, activar la fuente de energia y su sistema (Flujo de gas,
encendedor del arco, etc.) y variar los niveles de amperaje como se desee.
La salida del control remoto da al soldador control del voltaje en circuito abierto
(Open Circuit Voltage, OCV) el cual esta presente en los terminales de la salida de la
fuente de energia sin carga conectada. Una vez que se conecta la antorcha a la
salida, el electrodo debe ser continuamente energizado si no tuviera control de
salida. Las salidas primarias remotas funcionan entonces para interrumpir el circuito
de soldadura hasta que el soldador este preparado para iniciar el arco.
El interruptor de control remoto en la fuente de energia trabaja en la posicion

“remoto” conjuntamente con el control de la corriente principal. Si el control de la
corriente principal se fija en 50%, la corriente de salida máxima disponible a traves
del dispositivo remoto es del 50%. Para obtener la corriente de salida máxima en la
maquina a traves del dispositivo de control remoto, el control de corriente principal
debe fijarse en 100%. Comprendiendo esta relación permite al soldador afinar la
fijación del dispositivo del control remoto para el trabajo que va a realizar.
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El más popular de las salidas y controles de corriente remotos es el tipo de pedal
visto en la figura 3.26. Este tipo opera tan igual como el pedal del acelerador de un
automóvil: Al presionarlo más, más corriente fluye. Otro tipo el cual proporciona
mayor movilidad es el controlado por los dedos visto en la figura 3.27. Este tipo de
control se instala en la antorcha.
Figura 3.26: Control remoto de pie para GTAW, un control de salida y corriente
remoto operado con el pie.
Figura 3.27: Control remoto operado con los dedos, un control de salida remoto y
corriente instalado en la antorcha.
Aparatos Rodantes y Soportes de Cilindros

A fin de que el proceso trabaje más efectivamente, es necesario mantener la
antorcha GTAW a una longitud justamente corta, generalmente nunca sobre los 50
pies. Para permitir que la fuente de energia sea movida dentro de un alcance facil de
la pieza, teniéndola montada sobre un aparato rodante es muy ventajoso. No
solamente permite una facil movilidad si no que ayuda a conservar el taller limpio.
Teniendo la fuente de energia montada unas pocos pulgadas adicionales del piso
tambien mantiene los componentes internos de la maquina mas limpios.
Los cilindros son considerados recipientes a alta presión y deben ser protegidos de
daños. Si la tapa no se coloca en el cilindro no esta asegurado, puede ocurrir un
accidente serio. Nunca deje uno de estos cilindros de alta presion en una condición
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insegura. La figura 3.28 muestra una combinación de aparato rodante y un soporte
de cilindro.
Figura 3.28: Cilindros asegurados con cadena en una condición de operación segura
con un aparato rodante para permitir facil movimiento de la fuente de energia y
equipo relacionado.
Soldadura GTAW Automatizada

Al aumentar los requerimientos de alta productividad y calidad, la soldadura
automatizada llega a ser más popular. Esto puede ser tan simple como un cabezal de
antorcha fijo (arco) con la pieza (junta) en movimiento. O una pieza fija (junta) con la
antorcha (arco) moviéndose a lo largo de la junta. La figura 3.29 muestra un ejemplo
de este tipo de automatización.
Figura 3.29: Ejemplo de una automatización solida. Note la pieza estacionaria en un

caso mientras en el otro el arco es estacionario.
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Una de las formas más comunes de automatización del proceso GTAW es su uso en
la soldadura orbital. El equipo de la soldadura orbital se sujeta en la pieza y se usa
para hacer soldaduras tipo tubo a tubo y laminas. Refinamiento continuo en los
controles computarizados y los sistemas de fuentes energías Inverters han hecho
extremadamente confiable para repetir el proceso de manera precisa. La figura 3.30
muestra un cabezal de soldadura orbital y equipo relacionado.
Figura 3.30: Un cabezal orbital y equipo relacionado.

Cualquiera que sea el metodo usado, se requieren controles adicionales sobre la
secuencia de soldadura para la automatización.
Una secuencia de soldadura es lo que pasa cuando se da una señal para iniciar la
operación de soldadura y tambien lo que sucede cuando la operacion de soldadura
se detiene. La figura 3.31 es un ejemplo de una secuencia de soldadura.
Figura 3.31: Las diversas funciones controladas por el controlador de secuencia de

soldadura.
Estos controladores de secuencia pueden ser incorporados directamente dentro de

las fuentes de energías (ver Figura 3.32) o son alojados en una caja de control
separada (ver Figura 3.33)
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Figura 3.32: Una fuente de energia tipo Inverter con secuenciador de soldadura
incorporado inicialmente usado en soldadura automatizada.
Figura 3.33: Un controlador GTAW de presicion con secuenciador de soldadura

incorporado, HF, temporizador de flujo de gas, medidores y control de relé para el
posicionador
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Figura 3.34: El conector señalado con el 10 en una fuente de energia tipo Inverters
capaz de ser conectada para operaciones automatizadas
Figura 3.35: Control de longitud de arco Figura 3.36: Control y cabezal magnético
y mecanismo del cabezal para la manipulación del arco
Microprocesadores
La habilidad para controlar la secuencia de soldadura es ocasionada por el uso de los
microprocesadores. Estos controladores poderosos son casi siempre usados en
sistemas de soldadura automatizados donde repetir el proceso es de gran
importancia. Los controladores microprocesadores usualmente tienen la habilidad
de almacenar numerosos programas de soldaduras en la memoria asegurando
repetir el proceso así como tambien reducir el tiempo de montaje.
Aquellas funciones controladas por microprocesadores podrían incluir:
■ Encendido del arco

■ Corriente inicial, tiempo inicial y pendiente inicial.
■ Corriente de soldadura, y tiempo de soldadura
■ Pendiente final, tiempo y corriente final
■ Cresta de pulso y corriente de fondo.
■ Frecuencia de pulso
■ Porcentaje del tiempo (pulso)
■ Post-flujo
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Conexiones para la aplicación de las
automatizaciones
A fin de interconectar la fuente de energia de soldadura automatica con el equipo
periférico puede ser suministrado algun dispositivo de conexión. Este equipo
periférico puede ser el soporte sujetador de las partes, para empezar a sujetar las
partes o posicionar la soldadura. Tambien puede ser para iniciar el movimiento del
arco a lo largo de la costura o parte en movimiento bajo el arco fijo. Esto es una
funcion del tiempo y puede ser mejor manipulado por el controlador de la soldadura.
Figura 3.34 es un puerto de conexión de espiga 10 para conectar esta fuente de
energia al equipo periférico. Suministra las indicaciones de salida a un punto
específico en el tiempo.
Sistema de control de longitud de arco

Dado que la longitud del arco es critica en algunas aplicaciones, dispositivos como el
de la figura 3.35 son aprovechables para mantenerlo consistentemente a más o
menos 0.1 voltios. La longitud y el voltaje del arco significan la misma cosa.
Monitorear el voltaje y usar esta informacion para controlar la longitud del arco
mantendrá la apariencia de la soldadura consistente, perfil y penetracion.
Figura 3.37: Un equipo GTAW Figura 3.38: Un trazador de costuras para

de alambre en frio. mantener el arco y punto de alineacion.
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Control Magnético del Arco
Este control usa campos magnéticos para desviar el arco en direcciones ventajosas.
Es util para soldaduras automáticas de alta velocidad para equilibrar el charco de
soldadura, previene la socavacion, y promueve la penetracion uniforme. La
oscilación y los efectos de posicion de estos campos magnéticos en el arco mejoran
la apariencia y perfil de la soldadura. Ver figura 3.36.
Sistema de Alimentacion de Alambre Frio

El proceso GTAW es considerado generalmente un proceso de baja deposición. Sin
embargo, mediante la automatización y agregando alambre de relleno de manera
automatica su velocidad de deposición puede ser aumentada. La deposición de
soldadura aumentada significa velocidades de avance mayores y mayor producción
de piezas al finalizar el día de trabajo. La figura 3.37 representa un sistema de
alimentacion de alambre frio. Se puede mejorar la penetracion y los perfiles de la
soldadura alimentando mediante alambre de relleno el borde de atrás del charco
de soldadura contra la mitad frontal del charco de soldadura, el cual es hecho
tipicamente con soldadura manual. Algunos sistemas pueden ser instalados donde el
alambre de relleno es electricamente precalentado. Estos sistemas son referidos
como GTAW de alambre caliente.
Rastreo de la Costura
A fin de mantener el arco de soldadura en la vía cuando se sigue una costura de
soldadura que varia constantemente, se han desarrollados sistemas como muestra la
figura 3.38. Este tipo de control permite que el equipo monitoree constantemente la
ubicación de la junta de soldadura tanto horizontal y vertical sobre la junta. A fin de
tener consistencia a altas velocidades de avance, dispositivos como este pueden
controlar la posicion del arco de soldadura dentro de un rango de más o menos
0.005 pulgs. O 0.13 mm.
IV. Electrodos y consumibles

Electrodos de tungsteno para el proceso GTAW
Los electrodos hechos de Tungsteno y aleaciones de Tungsteno son asegurados
dentro de la antorcha GTAW para transportar la corriente al arco de soldadura. El
Tungsteno es preferido para este proceso debido a que tiene el punto de fusión más
alto de todos los metales.
El electrodo de Tungsteno establece y mantiene el arco. Se dice que es un “no
consumible” porque el electrodo no se funde ni es incluido en el charco de la
soldadura. De hecho, se debe tener gran cuidado de que el electrodo no haga
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contacto con el charco de soldadura de ninguna manera. De este modo causando
una soldadura defectuosa y contaminada. Esto es referido usualmente como una
“inclusión de Tungsteno”.
Los electrodos de Tungsteno para GTAW vienen en una variedad de tamaños y
longitudes. Pueden estar compuesto de Tungsteno puro, o una combinación de
Tungsteno y otros elementos y oxidos. Los electrodos son fabricados bajo
Especificaciones y Normas de la Sociedad Americana de Soldadura, AWS y la
Sociedad Americana de Ensayos y Materiales, ASTM. Los electrodos vienen en
diametros normalizados desde 0.010” hasta ¼”, como se muestra en la figura 4.1. El
diametro del electrodo de Tungsteno requerido es a menudo determinado por el
espesor del metal base a ser soldado y el amperaje requerido para realizar la
soldadura.
Las longitudes de los electrodos de Tungsteno requeridas a menudo se determinan
por el tipo de antorcha para una aplicación en particular. Las longitudes
normalizadas se muestran en la figura 4.2. De estas, la longitud de 7” es la más
comunmente usada. Para aplicaciones especiales algunos proveedores los
suministran en longitudes cortadas a sus especificaciones. Por ejemplo, 0,200” –
0,500”, 0,501” – 3,000” y 3,001” – 7,000”.
TAMAÑOS DE ELECTRODOS DE TUNGSTENO NORMALIZADOS

U.S Customary Unidades en el Sistema Internacional
Diametro Tolerancia Diametro Tolerancia

(Pulgs.) ± Pulgs.b,c Pulgs. ± mmb,c
0.010a 0.001 0.300 0.025
0.020 0.002 0.50 0.05
0.040 0.002 1.00 0.05
0.060(1/16”) 0.003 1.60 0.05
0.093(3/32” 0.003 2.00 0.05
0.125 (1/8”) 0.003 2.40 0.08
0.156 (1/4”) 0.003 2.50 0.08
0.187(3/16”) 0.003 3.00 0.08
0.250 (1/4”) 0.003 3.20 0.08
4.00 0.08
4.80 0.08
5.00 0.08
6.40 0.08
8.00 0.08
Notas:
a. Electrodos de 0.010” (0.30mm) tambien son disponibles en bobinas.
b. Las tolerancia, diferentes a aquellas listadas, pueden ser suministradas de acuerdo a lo
convenido entre el proveedor y el usuario.
c. Las tolerancias deben aplicar a los electrodos tanto en las condiciones de acabado limpio y
acabado esmerilado.
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Figura 4.1: Diametros de electrodos de Tungsteno normalizados, cortesía de la AWS.
LONGITUDES DE ELECTRODOS DE TUNGSTENO NORMALIZADOS
3” (76 mm) 12” (305 mm)
6”(152 mm) 18”(457 mm)
7” ( 178 mm) 24” (610 mm)
Figura 4.2 Longitudes de electrodos de Tungsteno normalizados
REQUERIMIENTOS DE LA COMPOSICION QUIMICA PARA ELECTRODOSa

Clasificacion Númerob Porcentaje en peso
AWS UNS W Min. CeO2 La2O3 ThO2 ZrO2 Otros
(diferencia)c oxidos o
elementos
totales
EPW R07900 99.5 -- -- -- -- 0.5
EWCe-2 R07932 97.3 1.8-2.2 -- -- -- 0.5
EWLa-1 R07941 98.3 -- 0.8-1.2 -- -- 0.5
EWLa-1.5 R07942 97.8 -- 1.3-1.7 -- -- 0.5
EWLa-2 R07943 97.3 -- 1.8-2.2 -- -- 0.5
EWTh-1 R07911 98.3 -- -- 0.8-1.2 -- 0.5
EWTh-2 R07912 97.3 -- -- 1.7-2.2 -- 0.5
EWZr-1 R07920 99.1 -- -- -- 0.15-0.40 0.5
EWGd ---- 94.5 -- -- -- -- 0.5
Notas:
a. El electrodo debe ser analizado por los oxidos especificos para el cual los valores se muestran
en esta tabla. Si la presencia de otros elementos u oxidos se indican, en el transcurso del
trabajo, la cantidad de aquellos elementos u oxidos deben determinarse para asegurar que
valor su total no excede el limite especificado por “otros oxidos o elementos” en la ultima
columna de la tabla.
b. SAE/ASTM El Sistema de Numeración Unificada (UNS) para metales y aleaciones.
c. La clasificacion EWG puede contener algun compuesto o elemento aditivo y el fabricante
puede identificar el tipo y contenido minimo del aditivo en el empaque.
Figura 4.3: Requerimientos para electrodos de Tungsteno (Cortesía de la AWS).
Los tipos de electrodos de Tungsteno y electrodos aleados para el proceso GMAW

son clasificados de acuerdo a la composicion quimica de los tipos de electrodos en
particular. La figura 4.3 muestra los nueve tipos de electrodos clasificados por la
Sociedad Americana de Soldadura, AWS.
En la primera columna de la figura 4.3, la AWS identifica como las nueve
clasificaciones serian para las especificaciones de metal de relleno. La letra “E” es la
designación para electrodo. La letra “W” es la designación para el elemento quimico
del Tungsteno.
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El próximo de una o dos letras designa el elemento aleante usado en el electrodo en
particular. La “P” indica un electrodo de Tungsteno puro sin elementos aleantes
agregados intencionalmente. Las letras “Ce”, “La”, “Th”, y “Zr” indican electrodos de
Tungsteno aleados con Cerio, Lantano, Torio, o Zirconio, respectivamente.
Los números “1”, “1,5”, o “2” que siguen este elemento aleante indica el porcentaje
aproximado de la adición aleante.
La ultima designación del electrodo,”EWG”, indica una clasificacion “general” para
aquellos electrodos de Tungsteno que no se ajustan dentro de otras categorías.
Obviamente, dos electrodos que soporten la misma clasificacion “G” podría ser
completamente diferente, así la AWS requiere que el fabricante identifique en la
etiqueta el tipo y contenido de cualquier adición aleante.
Los electrodos son codificados de color en un extremo para facil identificación. Se
debe tener cuidado de cuando se trabaja con estos electrodos a fin de que el
extremo coloreado se conserve intacto, para que no se pierda su identificación.
Tipos de electrodos
EPW (Verde, Tungsteno 100%)
Estos electrodos son no aleados. “Tungsteno puro” con un 99,5% minimo de
tungsteno. Suministran buena estabilidad del arco cuando se usan con corriente
alterna AC, con cada una de las ondas balanceada y desbalanceada y estabilizacion
de alta frecuencia continua. Los electrodos de Tungsteno puro son preferidos para
soldadura de Aluminio y Magnesio con onda sinusoidal de AC debido a que
suministran buena estabilidad del arco con ambos gases de proteccion Argón o Helio.
A causa de su incapacidad para soportar mucho calor, al electrodo de Tungsteno
puro se le forma una bola en su extremo al soldar.
EWCe-2 (Naranja, Cerio 2%)

Aleado con aproximadamente 2% de Cerio, un elemento no radioactivo y el mas
abundante de los elementos tierra rara, la adición de este pequeño porcentaje de
oxido de Cerio, aumenta, las cualidades de la emision electrónica del electrodo el
cual les da una mejor caracteristicas de encendido y mayor capacidad de transporte
de corriente que el Tungsteno puro. Estos son los electrodos para todo propósito que
operaran exitosamente con AC y DC electrodo negativo. Comparado con el
Tungsteno puro, Los electrodos de Tungsteno aleados con Cerio suministran mayor
estabilidad del arco. Tienen excelentes propiedades de encendido a bajas
intensidades de corriente para usar en soldadura orbital en tubos, tuberías, láminas
delgadas y pequeñas aplicaciones de partes delicadas. Si es usado en aplicaciones de
mayores intensidades de corriente el oxido de Cerio puede estar concentrado en la
punta excesivamente caliente del electrodo. Esta condición y cambios del oxido
eliminara los beneficios del Cerio. El oxido de Cerio no radioactivo tiene ligeramente
propiedades eléctricas diferentes cuando se compara con los electrodos de
Tungsteno aleados con Torio. Para la soldadura automatizada (Orbital en tubos, etc.)
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estos cambios ligeros pueden requerir que sean ajustados los parámetros para la
soldadura y los procedimientos. Los electrodos aleados con Cerio trabajan bien con
las fuentes de energia de onda cuadrada avanzada y deben ser esmerilados para
afilar la punta.
EWLa -1 (Negro, Lantano 1%), EWLa – 1.5 (Oro, Lantano 1,5%) y
EWLa – 2 (Azul, Lantano 2%).
Aleados con oxidos no radioactivos, a menudo referidos como Lántana, otros

elementos de tierras raras. Estos electrodos tienen excelente encendido de arco,
baja velocidad de quemado, estabilidad de arco, y caracteristicas excelentes de
reencendido. La adición de 1-2% de lantano (La2O3) aumenta la máxima capacidad de
transporte de corriente en aproximadamente 50% para un tamaño de electrodo
dado usando corriente alterna AC comparado con un electrodo de Tungsteno puro. El
mayor porcentaje de Lantano (La2O3), el electrodo de mayor costo. Dado que los
electrodos aleados con Lantano (La2O3) pueden operar a voltajes ligeramente
diferentes que los electrodos de Tungsteno aleados con Torio o Cerio, Estos ligeros
cambios pueden requerir que los parámetros de soldadura y procedimientos sean
ajustados. El contenido del 1,5% aparece lo mas exactamente igual a las propiedades
de conductividad del electrodo de Tungsteno aleado con Torio al 2%. Comparado con
los electrodos de Tungsteno aleados con Cerio y Torio, los electrodos de Tungsteno
aleados con Lantano (La2O3) tienen menos desgaste en la punta a niveles de
corrientes dados. Los electrodos aleados con Lantano (La2O3) generalmente tienen
mayor duración y suministran mayor resistencia a la contaminación de la soldadura
por inclusiones de Tungsteno. El Lantano (La2O3) se dispersa uniformemente por
toda la longitud completa del electrodo y mantiene una punta bien aguda, la cual es
una ventaja para soldar Acero y Aceros Inoxidables con DC o AC con fuentes de
energías de onda cuadrada avanzada. Así los electrodos aleados con Lantano
trabajan bien con corriente alterna AC o corriente directa DC, electrodo negativo con
un extremo afilado o puede ser en forma de bola para ser usado con AC en fuentes
de energías de onda sinusoidal.
EWTh -2 (Rojo, Torio 2%) y EWTh – 1 (Amarillo, Torio 1%).
Comunmente referido como electrodos de Tungsteno con 1 o 2% de Torio, Estos son

electrodos muy comunmente usados desde que mostraron por primera vez mejor
performance sobre los electrodos de Tungsteno puro para soldar con DC. Sin
embargo, El Torio es un material radioactivo de bajo nivel, de este modo los vapores,
polvo de esmerilado y la disposición del Torio preocupan la salud, y la seguridad
ambiental. No han sido encontradas cantidades relativamente pequeñas que
representen un riesgo a la salud. Pero si la soldadura se realiza en espacios
confinados por periodos de tiempo prolongados, o si el polvo del esmerilado del
electrodo podría ser ingerido, se deben tomar precauciones especiales acerca de la
ventilacion apropiada. El soldador debería consultar al personal de seguridad
instruido y tomar las previsiones apropiadas para evitar el Torio.
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Al electrodo aleado con Torio no se le forma una bola en el extremo como ocurre
con los electrodos de Tungsteno puro, o aleados con Cerio o Lantano. En cambio,
forma diversas proyecciones pequeñas que atraviesan la superficie del electrodo
cuando se usan con corriente alterna. Cuando se usa con maquinas de onda
sinusoidal AC, el arco oscila entre proyecciones múltiples y es a menudo indeseable
para una soldadura apropiada. Para soldar con estos tipos de maquinas debe ser
absolutamente necesario, usar electrodos con mayor contenido de Lantano o Torio.
Los electrodos aleados con Torio trabajan bien con fuentes de energia de onda
cuadrada avanzada y deben ser esmerilados para afilar la punta. Estos electrodos son
usualmente preferidos para aplicaciones con corriente directa DC. En muchas
aplicaciones con DC, el electrodo es esmerilado para afilar o darle forma puntiaguda.
Los electrodos de Torio retendrán la forma deseada en aquellas aplicaciones donde
el electrodo de Tungsteno puro se refundiría y formaría una bola en el extremo. El
contenido de Torio en el electrodo es responsable del incremento en la durabilidad
de este tipo sobre el electrodo de Tungsteno puro, EWP.
EWZr – 1 (Marrón, Zirconio 1%)

Un electrodo de Tungsteno aleado con oxido de Zirconio (Zirconia) es preferido para
soldar con AC cuando se necesita el trabajo de mas alta calidad y donde aun las mas
pequeñas cantidades de contaminación no puedan ser toleradas. Esto se lleva a cabo
porque el electrodo aleado con Zirconio produce un arco extremadamente estable el
cual resiste la erosión del electrodo de Tungsteno en el arco. La capacidad de
transportar la corriente es igual o ligeramente mayor que un electrodo aleado con
Cerio, Lantano o Torio de igual diametro. Los electrodos aleados con Zirconio son
tipicamente usados solamente para soldar con corriente alterna AC con el extremo
en forma de bola.
EWG (Gris, aleante no especificado)
Esta clasificacion cubre los electrodos de Tungsteno que contienen adiciones no

especificadas de oxidos de tierras raras o combinación de oxidos. Como lo especifica
el fabricante, el propósito de las adiciones es para afectar la naturaleza o
caracteristicas del arco. El fabricante debe identificar la adición o adiciones
específicas y la cantidad o cantidades agregadas.
Algunos electrodos “tierras raras” estan en esta categoría y contienen varios

porcentajes de los 17 metales tierras raras. Una mezcla es del 98% de Tungsteno,
1,5% de oxido de Lantano, y 0,5% de mezclas especiales de otros oxidos de tierras
raras. Algunos de estos electrodos trabajan con AC y DC, duran mas que los
electrodos de Tungsteno aleados con torio, se puede usar el mismo diametro del
electrodo de Tungsteno para el mismo trabajo, pueden usar intensidades de
corrientes mayores que los electrodos de Tungsteno aleados con Torio de diametro
similar, reduce la erosión del electrodo de Tungsteno, y no son radioactivos.
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Los electrodos de Tungsteno para el proceso GTAW pueden ser fácilmente
reconocidos mediante el Codigo de colores. Ver la figura 4.4.
REQUERIMIENTOS PARA LA IDENTIFICACION DE ELECTRODOSa,b

Clasificacion AWS Color
EWP Verde
EWCe-2 Naranja
EWLa-1 Negro
EWLa-1,5 Oro
EWLa-2 Azul
EWTh-1 Amarillo
EWTh-2 Rojo
EWZr-1 Marrón
EWG Gris
NOTAS:
a. El color normal puede ser aplicado en forma de bandas, puntos, etc. en
cualquier parte de la superficie del electrodo.
b. El metodo de codificación del color usado no debe cambiar el diametro del
electrodo más allá de las tolerancias permitidas.
Figura 4.4: Codigo de colores para electrodos de tungsteno (Cortesía de la AWS)
Uso de los Electrodos de Tungsteno

Los electrodos usados para soldar con el proceso GTAW difieren grandemente desde
muchos puntos de vistas de los electrodos usados en consumibles de la soldadura
por arco metalico. El electrodo no es fundido. O usado como metal de relleno como
en el caso de los electrodos en los procesos SMAW o GMAW. Al menos no es lo
deseado que sea fundidos y lleguen a formar parte del deposito de la soldadura. Sin
embargo, en casos donde el tipo de electrodo, diametro, corriente, polaridad o
tecnica usada son inapropiadas, las particulas de Tungsteno pueden ser transferida a
traves del arco. La fuente de energia usada puede afectar la cantidad de Tungsteno
que puede ser transferido a traves de arco. Una maquina diseñada específicamente
para soldar con el proceso GTAW usualmente tendrá caracteristicas provechosas
para el proceso. La corriente excesiva, de sobrecarga o “impulsos” causaran
“erosión” del electrodo de Tungsteno. La excesiva rectificación del arco en
soldaduras de Aluminio o Magnesio causara un efecto de media onda, y provocaran
que las particulas de Tungsteno sean transferidas a traves del arco. Una comprension
de los materiales y tipos de electrodos y su uso recomendado permitirá al usuario
hacer la selección del electrodo apropiado.
El Tungsteno es un metal gris acerado muy duro. Es un metal altamente refractario y
no se vaporiza o funde en el calor del arco. Tiene un punto de fusión de 6170ºF (3410
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ºC), y un punto de ebullición de 10.220ºF (5600ºC), El Tungsteno retiene su dureza
aun cuando esta caliente al rojo vivo. Cuando la selección de diversos tipos de
aleaciones y una variedad de diametros, se deben considerar muchos factores al
seleccionar el electrodo. Una de las principales consideraciones es la corriente de
soldadura. La corriente de soldadura será determinada por diversos factores que
incluyen tipo de metal base y espesor, diseño de junta, montaje, posicion, gas de
proteccion, tipo de antorcha y otras especificaciones de calidad del trabajo. Un
electrodo de un diametro dado tendrá su más alta capacidad de transporte de
corriente con corriente directa electrodo negativo (DCEN), menor capacidad con
corriente alterna y mucho menos capacidad con corriente directa electrodo positivo
(DCEP). La figura 4.5 muestra algunos valores típicos de corrientes para electrodos
con gas de proteccion de Argón.
El Tungsteno tiene una alta resistencia al flujo de corriente y sin embargo, se calienta
durante la soldadura. En algunas aplicaciones se le forma en el extremo de la punta
un hemisferio fundido. La punta en forma de “bola” es caracteristica del electrodo de
Tungsteno puro y es el más recomendable para soldar con AC con fuentes de energia
de onda sinusoidal. El extremo de la punta del electrodo es solo la parte que debe
tener esta forma de “bola” por efecto del calor. El resto del electrodo debe
mantenerse “frio”. La extensión excesiva del electrodo (stickout) más allá del
colector causara que el electrodo se caliente. En antorchas enfriadas con agua, el
calor se disipa más rapidamente del ensamblaje del colector y ayuda a enfriar al
electrodo. La corriente excesiva en un diametro de electrodo dado causara que la
punta se caliente excesivamente.
Diametro Diametro RANGOS TIPICOS DE CORRIENTES (AMPERIOS)

del interno de
Corriente Corriente alterna, AC
Tungsteno la copa de
directa, DC
gas
DCEN, A Penetracion 70%, A Onda Balanceada (50/50)
Onda no Balanceada A
Cerio, Torio Puro Cerio, Torio Puro Cero, Torio
Lantano Lantano Lantano
0.040 #5 (3/8”) 15-80 20-60 15-80 10-30 20-60
0.060(1/16”) #5 (3/8”) 70-150 50-100 70-150 30-80 60-120
0.093(3/32”) #8 (1/2”) 150-250 100-160 140-235 100-130 100-180
0.125(1/8”) #8 (1/2”) 250-400 150-200 225-325 100-180 160-250
Todos los valores estan basados en el uso de Argón como gas de proteccion. Los otros valores de corrientes
pueden ser empleados dependiendo del gas de proteccion, tipo de equipo, y aplicaciones.
DCEN= Corriente Directa Electrodo Negativo (Polaridad directa).
Figura 4.5: Rangos típicos de corrientes para electrodos de Tungsteno con proteccion
de Argón.
Despues que ha sido seleccionado el diametro y tipo de electrodo apropiado, como

se usa y se mantiene el electrodo determinara su desempeño y duración. Existen
muchas ideas falsas acerca de los electrodos de Tungsteno y su uso correcto. La
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informacion siguiente pretende servir como una guía para tomar decisiones con
sentido comun acerca de los electrodos.
Preparacion del Electrodo de Tungsteno

Para Onda Cuadrada Convencional y Onda Sinusoidal con AC
Estos electrodos deben tener un extremo hemisférico o en forma de bola. El
diametro del extremo no debe exceder el diametro del electrodo por mas de 1.5
veces. Como un ejemplo, un electrodo de 1/8” solo debe formar un extremo de
diametro de 3/16”. Si llega a ser mayor que esto debido al exceso de corriente,
existe la posibilidad de goteo de tungsteno que contamina la soldadura. Si el
extremo es excesivamente grande, y la corriente se disminuye antes de que la punta
fundida gotee, el arco tiende a oscilar alrededor de la superficie grande de la punta
del electrodo. El arco se vuelve muy difícil de controlar cuando oscila de lado a lado.
Si las condiciones de la soldadura son correctas, una observación visual del electrodo
debe revelar un extremo en forma de bola uniforme y tamaño apropiado. Para
enfocar el arco mejorado fijar el control de balance a la penetracion máxima y
pruebe un electrodo aleado con Cerio, Lantano, o Torio con la punta modificada.
Para Onda cuadrada Avanzada Usar (Punta Afilada)

Con el control de balance expandido del electrodo negativo hasta el 90%, la forma
del electrodo es muy proxima a la soldadura con DC electrodo negativo (DCEN). Esto
mejora la habilidad para enfocar el arco a lo largo de una ubicación aun mayor de
calor en la pieza. No usar electrodo de Tungsteno puro.
Para DC Electrodo Negativo (DCEN) Usar (Punta Afilada)

Dado que toda la energia de soldadura es suministrada por el electrodo negativo,
existe muy poco calentamiento que afecte al electrodo de Tungsteno y un electrodo
de forma puntiaguda es generalmente preferido. La figura 4.6 muestra las formas
preferidas de bola y varios tipos de puntas usadas con fuentes de energia en forma
de onda DC y AC.
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1,5 φ máx.
Figure 4.6
The ball
diameter
should never
exceed 1.5
times the
electrode
φ diameter.
Pointed
tungstens are
as noted.
Figura 4.6: El diametro de la bola nunca debe exceder de 1,5 veces el diametro del
electrodo. Los electrodos de Tungsteno afilados son como se muestran en la imagen
de la izquierda.
El afilado de los electrodos es un asunto que ha recibido mucha discusión. Existen

muchas teorías y opiniones sobre el grado de afilado. De nuevo, la aplicación tiene
un soporte en la configuracion del afilado. A lo largo de la experiencia en la
aplicacion, lo siguiente sirve como una guía para el afilado de los electrodos de
Tungsteno.
Una practica comun en el afilado de los electrodos es esmerilar de forma cónica a
una distancia de 2 a 2-1/2” veces el diametro del electrodo para usarse en DC y
usualmente de una forma puntiaguda (Ver la parte superior de la figura 4.7). Usando
esta regla para un electrodo de 1/8” de diametro, la superficie esmerilada debe ser
de ¼” a 5/16” de longitud.
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Figura 4.7: Preparacion del electrodo de Tungsteno para soldar con DC electrodo
negativo y con fuentes de energia de forma de ondas con AC.
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Figura 4.8: Forma de arco y perfiles de soldadura como una funcion del angulo de la
punta del electrodo. Imagen cortesía de la Sociedad Americana de la Soldadura,
(AWS).
Los electrodos afilados en forma de aguja son usualmente preferidos en metales muy
delgados en el rango de 0.005 hasta 0.04. En otras aplicaciones, un extremo
ligeramente desafilado es preferido debido a que la punta extrema puede ser
fundida y terminar en el depósito. En muchas aplicaciones, el afilado se hace en
realidad donde se deben usar electrodos más pequeños. La figura 4.8 muestra
ejemplos de varios arcos y perfiles de soldaduras producidos mediante el cambio del
angulo de la punta del electrodo.
El Tungsteno es mas duro que la mayoría de los discos de esmeril, sin embargo es
rallado antes que cortarse. La superficie del esmerilado debe ser hecho de algun
material extremadamente duro como el diamante o borazon. Las marcas de
esmerilado deben dirigirse a lo largo con la punta (ver la imagen central y última de
la figura 4.7). Si el esmerilado se hace en una piedra áspera y las marcas del
esmerilado son concéntricas con el electrodo, existirán una serie de arrugas en la
superficie del área esmerilada. Existe la posibilidad de fundir las arrugas pequeñas y
flotar a traves del arco. Si la piedra de esmerilar no esta limpia, pueden alojarse
particulas contaminantes en las hendeduras o grietas del esmerilado y desalojarse
durante la soldadura, terminando en el deposito. Los discos de esmeril usados para
los electrodos de Tungsteno no deben ser usados para ningún otro material.
La superficie del electrodo de Tungsteno debe estar brillante. Si aparece pálido,

indica un exceso de corriente. Si aparece de azul a purpura o ennegrecido, no hay
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suficiente gas de proteccion post flujo. Esto significa que la atmosfera circundante
oxido´ al electrodo mientras aun estaba caliente, y ahora esta contaminado.
Continuar soldando con esta condición solo puede resultar en el desprendimiento de
hojuelas de oxidos que terminaran en el depósito de la soldadura. Una regla general
para el post flujo es un segundo por cada 10 amperios de corriente de soldadura.
Esto es normalmente adecuado para proteger al Tungsteno y al charco de soldadura
hasta que ambos se enfríen por debajo de su temperatura de oxidación.
La contaminación del electrodo puede ocurrir de diversas formas en adición a la falta

de gas de proteccion del post flujo. La forma mas comun de contaminación es el
contacto entre el electrodo y el charco de soldadura o el electrodo y la varilla de
relleno. La perdida de gas de proteccion o la contaminación del gas de proteccion
debido a la fuga de gas en las conexiones o mangueras dañadas ocasiona
contaminación del electrodo. La excesiva velocidad de flujo de gas y las boquillas
sucias, astilladas o rotas causan turbulencia de gas de proteccion. Este aire
atmosférico aspirado dentro del área del arco causa contaminación.
El electrodo que ha sido contaminado por el contacto con el charco de soldadura o

varilla tendrá un depósito del metal en el electrodo. Si esto no es demasiado serio,
mantener el arco con un pedacito de material por un periodo de tiempo puede
vaporizar el depósito del electrodo. Si la contaminación no puede ser removida de
esta manera, el metodo preferido es esmerilar el electrodo para remover la
contaminación. Use buenas tecnicas de esmerilado, así que las tecnicas inapropiadas
pueden causar problemas o daños. Romper el electrodo contaminado no es
generalmente recomendado porque puede causar un electrodo con extremo
desigual, agrietado o doblado. Esto puede conducir a un calentamiento excesivo del
electrodo y un arco mal formado. La conformación del electrodo de Tungsteno y
remocion de contaminación apropiada es la clave para mantener soldaduras
consistentes. Un electrodo de Tungsteno preparado de manera apropiada reducirá o
eliminará la desviación angular del arco, agrietamiento, erosión e inconsistencias en
la calidad de la soldadura. La figura 4.9 muestra un esmeril diseñado especialmente
para la preparacion de los electrodos de Tungsteno.
Figura 4.9 Un modelo de esmerilador de Tungsteno de banco.
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Figura 4.10: Preparacion del electrodo de Tungsteno
Usar buena tecnicas cuando esmerile el electrodo para eliminar la contaminación. El

esmerilado debe hacerse con un disco abrasivo duro de grano fino. La figura 4.11
muestra diversos electrodos de Tungsteno de 1/8” de diametro. Note las diferentes
configuraciones de la punta.
A B C D E F G
Figura 4.11: Electrodos de Tungsteno
El electrodo “A” tiene el extremo en forma de bola. Este electrodo de Tungsteno

puro fue usado con corriente alterna con una fuente de energia sinusoidal de
corriente alterna AC en Aluminio. Note que el extremo tiene forma uniforme y
posee una apariencia brillante.
El electrodo “B” es un electrodo de Tungsteno aleado con 2% de Torio, con

esmerilado afilado y fue usado con corriente directa electrodo negativo (DCEN), o
una forma similar para aplicaciones de onda cuadrada avanzada.
El electrodo “C” es un electrodo de Tungsteno aleado con 2% de Torio usado con una
fuente de energia de onda sinusoidal con corriente alterna en Aluminio. Note que
este electrodo tiene diversas proyecciones en forma de bolas pequeñas antes que
una vuelta completa un “extremo en forma de bola” como el tungsteno puro
Electrodo “D” es un electrodo de Tungsteno puro usado con una fuente de energia
de onda sinusoidal con corriente alterna AC o con el control de balance fijado para
una acción de limpieza excesiva en fuente de energia de onda controlada de AC en
aluminio. Este electrodo fue sometido a una corriente por encima de la capacidad
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especificada. Note que la bola empezó a gotear por un lado. Llega a estar muy
fundida durante la operación y si se sigue operando habría causado que el extremo
fundido gotee dentro del charco de soldadura ocasionando contaminación.
Electrodo “E” es un electrodo de Tungsteno puro que fue afilado el extremo y usado
en corriente directa electrodo negativo (DCEN). Note que la punta en forma de bola
característico del electrodo de tungsteno puro. Afilar el tungsteno puro no es
recomendable porque el extremo afilado siempre se fundirá cuando el arco se
establece, y algunas veces la punta fundida goteara dentro del charco de soldadura
fundido.
El electrodo “F” fue severamente contaminado mediante el toque de la varilla de
relleno al electrodo de Tungsteno. En este caso, el área contaminada se debe romper
y al electrodo se le debe dar forma de nuevo como se desee.
El electrodo “G” no tuvo suficiente post flujo. Note la superficie negra la cual esta
oxidada porque la atmosfera contaminó al electrodo antes de que se enfriara lo
suficientemente. Si este electrodo fuera usado, la superficie oxidada se desprenderá
en escamas y goteara dentro del charco de soldadura. El tiempo de post flujo debe
ser incrementado, así la apariencia es como la del electrodo “A” despues de soldar.
Figura 4.12: A typical air separation facility operada by the Canadian Liquid Air
Company at Varennes, Quebec, Canada.
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Gases de protección
Todos los procesos de soldadura por arco utilizan algún metodo para proteger el
charco de soldadura fundido de la atmosfera. Sin esta proteccion, el metal fundido
reacciona con los gases en la atmosfera y producen porosidades (burbujas) en el
cordón de la soldadura reduciendo grandemente la resistencia de la soldadura. La
importancia de la proteccion atmosférica es reflejada en el hecho que todos los
procesos de soldadura por arco tienen su nombre según el metodo usado para
suministrar la proteccion; Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccion de Gas (GTAW), Soldadura por Arco con Electrodo Desnudo Continuo y
Protección de Gas (GMAW), Soldadura por Arco Sumergido (SAW), Soldadura por
Arco con Electrodo Revestidos (SMAW), Soldadura por Arco con Electrodo Tubular y
Fundente Interno (FCAW) etc.
Inicialmente dos tipos de gases inertes fueron usados para el propósito de proteccion
en el proceso GTAW. Ellos fueron Argón (Ar) y Helio (He). Los gases de proteccion
deben ser de alta pureza para aplicaciones de soldadura. La pureza requerida es a un
nivel del 99,995 %.
Aunque la funcion principal del gas es proteger el charco de soldadura de la
atmosfera, el tipo de gas usado tiene una influencia en las características y
comportamiento del arco y el cordón resultante de soldadura. El factor principal que
influye en la efectividad de un gas es la densidad del gas. El Argón, con un peso
atómico de 40, es aproximadamente 1,5 veces mas pesado que el aire y 10 veces mas
pesado que el Helio el cual tiene un peso atómico de 4. El argón despues de dejar la
boquilla de la antorcha tiende a formar un manto sobre la soldadura, considerando
que el Helio tiende a subir rapidamente del área del arco. A fin de obtener la
protección equivalente, las velocidades de flujo del Helio son usualmente 2 o 3 veces
la del Argón. Un examen de las caracteristicas y una comparación de estos gases
servirán como guía para la selección del gas de protección.
Argón
El Argón se obtiene como un biproducto en la fabricacion del oxigeno.
Descomponiendo el contenido de la atmosfera produciría lo siguiente:
0,9% de Argón
78,0 % de Nitrógeno
21,0 % Oxigeno
0,1 % Otros gases raros
Observando estos porcentajes, es evidente que muchos pies cubicos de aire deben
ser procesados a fin de obtener un cilindro de Argón. El precio del Argón puede
variar ampliamente dependiendo de la localidad y volumen de adquisición. El Argón
puede ser obtenido en el estado gaseoso en cilindros o como un líquido en cilindros
especialmente construidos o grandes tanques. Como liquido, el Argón estará a
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temperaturas ligeramente por debajo de -300ºF (-184 ºC). El tamaño mas
comunmente usado de cilindro contiene 330 pies cubicos (935 litros) a 2640
libras/Pulgs.2 (18.203 kPa) a 70ºF (21ºC). Cuando se requieren grandes volúmenes es
más deseable y económico un suministro líquido de gran volumen. Cada galón (3,785
litros) de líquido producirá aproximadamente 112 pies cubicos (317 litros) de Argón
gaseoso. El Argón líquido puede ser obtenido en cilindros que contienen hasta 4.000
pies cubicos (11,328 litros) de Argón gaseoso. Si se desean cantidades mayores, un
tanque para gran volumen líquido puede ser instalado.
Cuando se selecciona un gas de proteccion, un hecho que puede ser considerado es
el potencial de ionización del gas. El potencial de ionización es la medida en voltios y
es el punto donde se establecera el arco de soldadura entre el electrodo y la pieza a
traves del gas de protección. En otras palabras, es el voltaje necesario para cargar
electricamente el gas a fin de que conduzca electricidad. El potencial de ionización
del Argón es de 15,7 voltios. De este modo es el minimo voltaje que puede ser
mantenido en el circuito de soldadura para establecer el arco o la soldadura con
Argón. El potencial de ionización es diferente para cada gas y tiene un efecto mayor
en el arco y cordón de soldadura. El potencial de ionización para el Helio es 24,5
voltios. Comparando dos circuitos de soldadura, siendo cada uno igual excepto para
el gas de proteccion, el voltaje del arco producido con el Ar debe ser menor que el
producido por el He.
El Argón tiene baja conductividad térmica lo cual significa que no es un buen

conductor de calor. Esto resulta en un arco mas compacto, mayor densidad del arco.
La densidad del arco se refiere a la concentracion de energia en el arco. Con Argón
esta energia es confinada a un área estrecha o más puntiaguda.
El Argón suministra una excelente estabilidad del arco y acción de limpieza aun a
bajos amperajes.
Helio
A diferencia del Argón, el Helio tiene una alta conductividad térmica. Debido a esta
mayor conductividad térmica, la columna del arco se expande, reduciendo la
densidad de la corriente en el arco. La columna del arco llegara a ser más ancha y
más brillante que la columna de arco con gas de proteccion Argón. La figura 4.13
ilustra las dos columnas de arco. La columna de arco más brillante, el área de
superficie que más trabaja esta siendo calentada. El calor en el centro del arco se
puede mover mas rapidamente hacia abajo hacia el metal mas frio en la base de la
pieza. Esto resulta en un arco de penetracion mas profundo. La figura 4.13 tambien
ilustra los cordones de soldadura resultante y la diferencia en la penetracion
producida por el Argón y el Helio.
Se menciono previamente que con una longitud de arco equivalente, el Helio
producirá un voltaje de arco mayor que con Argón. Dado que la energia total es un
producto del voltaje y el amperaje, es evidente que más energia calórica es
aprovechable con el Helio. El Helio o mezclas de Argón- Helio son deseables en
materiales gruesos y donde se desea altas velocidades de avance. El uso de una
mezcla de gases de Helio-Argón en proporción 2:1 ha sido tambien mostradas para
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proteger soldaduras de baja porosidad en situaciones de producción según la
aceptacion de una variación más amplia en los parámetros de soldadura. Con la
proteccion de Helio cualquier variación ligera de longitud de arco puede tener
completamente un efecto en el voltaje del arco y consecuentemente la energia total
del arco. Por esta razón, el Helio no es deseable como el Argón para aplicaciones de
soldadura manual.
Debido a su mayor potencial de ionización, es más difícil iniciar un arco con gas de
proteccion con Helio, especialmente a menores amperajes. El Argón es usado casi
exclusivamente cuando se suelda a 150 amperios y menores.
Debido a que el Helio es un gas ligero, las velocidades de flujo usualmente son dos o
tres veces mayores que el Argón para una proteccion equivalente. El costo del Helio
es mas considerable que el Argón, y con la velocidad de flujo incrementado, el costo
total de la proteccion sube rapidamente. El costo debe ser medido contra la
penetracion incrementada en el espesor del material y la velocidad de avance
aumentada realizable.
Figura 4.13: Una representación de los efectos en el arco y cordón de soldadura

producidos por los gases de proteccion Argón y Helio. Note el arco más ancho y la
penetracion mas profunda por el gas de proteccion Helio.
Hidrógeno
Así como el Helio se mezcla con el Argón para tomar ventaja de las mejores
caracteristicas de ambos gases, el Hidrogeno es mezclado con el Argón además para
estrechar el arco y producir una soldadura mas limpia con una relación (penetracion)
ancho profundidad mayor. Esta mezcla es usada principalmente para soldaduras de
Aceros Inoxidables Austeniticos y algunas aleaciones de Niquel. La adición del
Hidrogeno con el Argón tambien aumenta la velocidad de avance. Debe notarse que
una mezcla de Argón con Hidrogeno introducirá riesgo de agrietamiento por
Hidrogeno y porosidad en el metal particularmente en soldaduras de pasadas
múltiples.
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Nitrógeno
El Nitrógeno cuando se mezcla con el Argón suministra la capacidad de producir más
energia a la pieza que con Argón solo. Esto puede ser beneficioso cuando se sueldan
materiales de alta conductividad térmica tales como el Cobre, Sin embargo, una
mezcla de Nitrógeno no puede ser usada en metales ferrosos tales como el Acero y
Aceros Inoxidables debido a que el Nitrógeno que se absorbe en la soldadura causa
una reducción significante en la resistencia, cordón mas poroso y mas débil.
Velocidad de flujo
La velocidad del flujo de gas apropiada es una cantidad adecuada para proteger el
charco de soldadura y proteger al electrodo de Tungsteno. Cualquier cantidad mayor
de este es inútil. La velocidad correcta del flujo de gas en pies cubicos por hora es
influenciada por muchas variables que pueden ser consideradas en cada aplicación.
Generalmente hablando, cuando la corriente de soldadura, diametro de la boquilla,
o la extensión de la boquilla se incrementan, la velocidad de flujo debe ser
incrementada. Cuando se suelda en el modo de CA las inversiones o cambios de la
corriente tienen un efecto perturbador en el gas de proteccion y el flujo debe ser
aumentado en un 25%. Y por su puesto cuando se suelda en una situacion de
corrientes de aire, la velocidad de flujo debe ser duplicada. Cuando se suelda en
juntas de esquina o de bordes, la excesiva velocidad de flujo puede causar encierro
de aire. En esta situacion, la efectividad del gas de proteccion puede ser mejorada
mediante la reducción del flujo de gas de aproximadamente 25%.
Figura 4.15: El regulador/flujometro regula el flujo de gas de proteccion del cilindro a

la antorcha. Este medidor presenta la cantidad de presion en el cilindro así como
tambien la velocidad de flujo.
Página 91
Obtenga el cilindro de gas, y sujete con
cadenas el dispositivo de funcionamiento,
a la pared, u otro soporte estacionario a
fin de que el cilindro no pueda caerse y
romperse la valvula.
1. Tapa.
2. Valvula del cilindro.
Quitar la tapa, ubíquese al lado de
la valvula, y abra la valvula
lentamente. El flujo de gas sopla
polvo y sucio de la valvula. Cierre
la valvula.
3. Cilindro.
4. Regulador/Flujometro.
Instalar de manera que la parte
frontal quede vertical
5. Conexión de la manguera de gas-
El conector tiene rosca derecha de
5/8”- 18. Obtenga e instale la
manguera de gas.
6. Ajuste de flujo.
La velocidad de flujo tipico es de
Gas Argón
15 cfh (cubic feet hour, pies
cubicos por hora).
Figura 4.14: Instalación típica del Asegurese que el ajuste de flujo
Regulador / Flujometro. esta cerrado cuando abra el
cilindro para evitar daños en el
flujometro.
Preflujo y Postflujo
El propósito tanto del preflujo como del post flujo es prevenir la contaminación tanto
del charco como del electrodo de Tungsteno por la atmosfera circundante. Cuando la
antorcha no esta en uso, el aire entrara al sistema a traves de la boquilla. La
humedad en el aire puede condensarse dentro de la boquilla y la manguera del gas
causando luego contaminación por Hidrogeno durante las etapas iniciales de la
soldadura. El gas de proteccion del preflujo desalojara el aire y la humedad de la
antorcha y evitara esta contaminación.
El postflujo trabaja un poco diferente. Inmediatamente despues que el arco de

soldadura se ha extinguido, el cordón de soldadura, la varilla de relleno y el
electrodo de Tungsteno permanecen lo suficientemente caliente para causar una
reacción quimica con el oxigeno de la atmosfera. El resultado de esta oxidación es
completamente obvio, cuando ocurre debido a esto, provoca que el cordón de
soldadura, varilla de relleno y electrodo de Tungsteno se vuelvan negro. Mediante la
proteccion del electrodo caliente y del área de la soldadura un postflujo apropiado
Página 92
evitará que la oxidación ocurra, y por el aumento de la velocidad del proceso de
enfriamiento. Se debe recordar que un electrodo ha sido decolorado debido a la
oxidación debe ser removido de manera apropiada.
Purga de Respaldo y Protección de

Arrastre
Así como la superficie del cordón de soldadura debe ser protegida de la
contaminación atmosférica, tambien el lado posterior debe ser protegido. En el caso
de la soldadura en tuberías u otras juntas a tope de penetracion completa, esta se
puede llevar a cabo con un sistema de purga, como se ve en la figura 4.15. A menudo
para elaborar los diafragmas, mangueras y válvulas una purga de respaldo puede
ser algo tan simple como papel grueso usado para sellar los extremos del tubo a
traves del cual una manguera de gas pasa para llenar el tubo con gas de proteccion.
Un trozo de hierro en ángulo se puede sujetar a la parte trasera de las soldaduras de
línea recta para mantener el gas en el lugar para ese tipo de soldadura. En algunos
casos donde la soldadura ocurre demasiado rápido para el gas de proteccion
suministrado por la antorcha para proteger el charco y al electrodo de Tungsteno, se
puede usar una proteccion de arrastre ver figura 4.16. Las protecciones de arrastre
estan disponibles como dispositivos separados que se sujetan a la antorcha o a la
boquilla de la antorcha. La proteccion de arrastre o por el lado posterior es requerida
en metales reactivos como el Titanio, Aceros Dúplex, Aceros Inoxidables etc. Este
tipo de proteccion conserva las soldaduras brillantes y lustrosas sin decoloración y
oxidación, reduciendo así la posibilidad de repetir el trabajo debido a la
contaminación.
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Figura 4.15: Un soldador prepara la instalación de un sistema de purga en el extremo
de un tubo a soldar.
Figura 4.16 Proteccion de arrastre con antorcha para soldadura GTAW de Titanio y
otros metales reactivos.
Proceso GTAW y Uso de Metal de Relleno

El electrodo de Tungsteno es un no-consumible (no se funde) de este modo no llega a
formar parte de la soldadura, así como los electrodos de los procesos SMAW y
GMAW que se funden y llegan a ser parte del metal de relleno los cuales agregan
volumen a la soldadura. Esto es una ventaja en materiales delgados (usualmente
menores de 1/16”) donde la soldadura GTAW funde los bordes del material base
conjuntamente. Esto es referido como una soldadura “autógena” (sin material de
relleno), y es comun en juntas a tope, a solape y de bordes.
Las soldaduras en materiales mas gruesos (aproximadamente 1/16” y mayores),

juntas biseladas y juntas de ensamble pobre pueden requerir alambre de relleno
agregado a la soldadura para una fusión y resistencia apropiada. Esto se hace
usualmente por alimentacion manual del alambre de relleno dentro del charco de
soldadura. El diametro de la varilla de relleno debe ser aproximadamente igual al
del diametro del electrodo. El extremo caliente de la varilla de relleno debe
mantenerse bajo la cobertura de gas de proteccion y/o postflujo hasta que se haya
enfriado por debajo de su temperatura de oxidación.
El proceso GTAW automatizado usa un alimentador de alambre para alimentar

automáticamente un alambre continuo dentro del charco de soldadura en la medida
que la soldadura progresa a lo largo de la junta. La figura 3.37 en la pagina 72
Muestra este tipo de equipo.
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Tipos de Metales de Relleno en el Proceso
GTAW
Tal vez el material de relleno más común para el proceso GTAW tiene la forma de
varillas rectas de 36” que son alimentadas por una mano mientras que con la otra se
manipula la antorcha. La figura 4.17 muestra los tamaños estandarizados de varillas
para relleno, de acuerdo con Sociedad Americana de Soldadura. AWS. Estas varillas
usualmente vienen en cajas o tubo de 10 o 50 libras y a menudo tienen el tipo de
varilla en una etiqueta o estampado en el extremo de cada pieza de la varilla de
relleno. El proceso GTAW es preferido para trabajos críticos que generalmente se
hace bajo un Codigo y procedimientos de soldadura calificados. Para mantener el
control del metal de relleno debe ser identificable.
Figura 4.17: Tamaños de varilla de relleno para el proceso GTAW.
Las varillas aplanadas tambien son usadas en un menor grado. Estas son preferidas
por algunos soldadores quienes sienten más comodidad para alimentar el charco de
soldadura con dichas varillas debido a su forma. La figura 4.18 muestra los tamaños
de varillas aplanadas. Otro tipo de material de relleno es el alambre frio para GTAW
automatizado. Este debe ser el mismo alambre usado en un material dado para el
proceso GTAW.
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TAMAÑOS TIPICOS DE VARILLAS APLANADAS*
Diametro Equivalente a Espesor Ancho
las redondas
Pulgs. mm Pulgs. mm Pulgs. mm
1/16” 1,6 0,047 1,2 0,072 1,8
3/32” 2,4 0,070 1,8 0,105 2,7
1/8” 3,2 0.095 2,4 0,142 3,6
5/3” 4,0 0,115 2,9 0,175 4,4
3/16 4,8 0,140 3,6 0,210 5,3
¼” 6,4 0,187 4,8 0,280 7,1
*La longitud normalizada debe ser de 36” + 0, - ½” ( aproximadamente 900 ± 20 mm)
Figura 4.18 Tamaños de varillas aplanadas para el proceso GTAW.
Especificaciones para Materiales de

Relleno
La Sociedad Americana de Soldadura, AWS publica diversos folletos de
especificaciones de materiales de relleno para el proceso GTAW. Así como tambien a
menudo estos folletos son usados como especificaciones para electrodos-alambres
para el proceso GMAW. La figura 4.19 es una lista de relleno según AWS, folletos de
especificacion de gas de proteccion y electrodos de Tungsteno.
A5.7:Electrodos y varillas de soldaduras A5.18 Metales de relleno de Acero al Carbono

desnudas de Cobre y sus aleaciones para procesos de soldaduras protegidos por gas
A5.9: Varillas y electrodos de soldadura A5.19 Electrodos y varillas desnudas para
trenzados compuestos de núcleo aleaciones de Magnesio.
metalico desnudas de Cromo y Aceros al
Cromo-Niquel Resistentes a la corrosión.
A5.10 Varillas y electrodos de soldadura A5.21 Electrodos y varillas de soldadura para
desnudas de Aluminio y sus aleaciones. recubrimiento compuesto.
A5.12 Corte y soldadura por arco para A5.24 Electrodos y varillas de soldadura
electrodos de Tungsteno y sus aleaciones desnudas de Zirconio y sus aleaciones.
A5.13 Varillas y electrodos de soldadura A5.28 Metales de relleno de Acero de baja
para recubrimiento solido. aleacion para los procesos: GTAW, GMAW y
PAW
A5.14 Varillas y electrodos de soldadura A5.30 Insertos consumibles
desnudas de Niquel y sus aleaciones.
A5.16 Varillas y electrodos de soldadura A5.32 Gases de proteccion de soldadura
de Titanio y sus aleaciones.
Figura 4.19: Especificaciones AWS, de materiales de relleno para el proceso GTAW,
gases de protección y electrodos de Tungsteno.
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Tipos y Designaciones de Metales de
Relleno
Acero
Existen siete designaciones para las varillas de relleno de acero al carbono. Una
designación típica debe ser ER70S-6 para GTAW. La “ER” significa que el relleno
puede ser usado con cualquiera de los procesos GMAW y GTAW (O sea la “E” indica
electrodo, (Electrode) para GMAW y la “R” indica varilla, (Rod) para GTAW). Si a la
designación le falta la “R” significa electrodo continuo para ser usado solo con
GMAW. No existe la designación para usar solo la “R”, existirá siempre la “ER”. El
“70” indica la resistencia a la traccion del deposito de soldadura, medido en miles de
libras por pulgadas cuadradas. La “S” indica electrodo o varilla “solido” opuesto al
alambre tubular o hueco tal como el que se usa en el proceso de soldadura por arco
con electrodo tubular (FCAW). Y el “6” se refiere al grado en particular de los
porcentajes químicos del fabricante dentro de la composicion quimica de las varillas.
En otras palabras, el número en el extremo de la descripción se refiere a la
clasificacion del alambre que esta siendo usada.
Aceros Inoxidables
Existen mucho más designaciones de Aceros Inoxidables que las que existen en
Acero. Una clasificacion Típica de una varilla de Acero Inoxidable seria ER308., La
“ER”, así como en el Acero, indica para cualquier electrodo continuo, o varilla. El
“308” designa la composicion quimica para un Acero Inoxidable especifico. Estos
números son a menudo usados para igualar la varilla de relleno a las especificaciones
de metal base a ser soldado.
Ciertos tipos de varillas de Acero Inoxidable pueden tener letras o números despues
de los tres dígitos, tales como “L” que significa bajo contenido de Carbono, o “Si” que
indica alto contenido de Silicio. Algunas veces se puede usar el nombre de la marca
del fabricante “ELC” es vez de “L” que significa “Extra Low Carbon” o sea contenido
extra de bajo Carbono, o “HiSiL” que significa “High Silicón Content” o sea alto
contenido de Silicio.
Es importante recordar las designaciones “ER” debido a que la AWS tiene libros de
especificacion separada para metales de relleno “ER” y para “E” metales de relleno.
Los metales de relleno “E”, tales como E308-16, se refieren a electrodos de
soldaduras revestidos, tales como aquellos usados en el proceso SMAW.
Titanio
Existen aproximadamente 13 diferentes designaciones para varillas de relleno de
Titanio. Una designación típica seria ERTi-5ELI. La “ER” significa el relleno que puede
ser usado para cualquiera de los procesos GTAW o GMAW. El “Ti” indica Titanio, el
“5” es una caracteristica específica tal como contenido de aleacion, y el “ELI” significa
bajas impurezas extra intersticiales. Si el metal base tiene impurezas extra-bajo
intersticial el metal de relleno seleccionado tambien debe contener la misma
Página 97
clasificacion. La naturaleza de los elementos intersticiales tales como el Carbono,
Hidrogeno, Oxigeno y Nitrógeno son conservados muy bajos con la clasificacion ELI.
Cuando se suelda con Titanio y sus aleaciones, el metal de relleno debe ser
aproximadamente igual al contenido de aleacion del metal base que se va a soldar. El
ERTi-1, -2, -3 y 4 son designaciones comerciales para soldar Titanio puro (CP). Estos
metales de relleno no aleados pueden tolerar alguna contaminación de la atmosfera
de la soldadura sin perdida significante de la ductilidad. Los metales de relleno no
aleados pueden ser usados para soldar aleaciones de Titanio cuando la ductilidad es
más importante que la resistencia de la junta. Pueden esperarse menos del 100% de
eficiencias de la junta.
La contaminación del metal de relleno es muy seria cuando se suelda titanio. La

varilla de relleno debe limpiarse con acetona y una tela libre de hilachas. La limpieza
debe continuarse hasta que la tela este libre de cualquier indicacion de
contaminación. La varilla de relleno tambien debe ser inspeccionada por cualquier
defecto físico tales como grietas, costuras o solapes. Estos defectos pueden atrapar
contaminaciones que son difíciles o imposibles de eliminar. Para prevenir la
recontaminacion de la varilla de relleno, se debe manipular despues de limpiar en un
procedimiento llamado “Guantes blancos” (Limpiar con guantes libre de hilachas).
Aluminio
Existen aproximadamente 12 designaciones para varillas de Aluminio. Una varilla
comun de todo propósito es ER4043. La “ER” designa electrodo o varilla, y el “4043”
indica una composicion quimica específica. El “ER4043” es usado con muchos
metales base de Aluminio, pero siempre consulte el fabricante de alambre-
electrodos para usar el metal de relleno apropiado para soldaduras críticas. La figura
4.20 contiene algunos ejemplos típicos.
METAL BASE, T (REVENIDO) METAL DE RELLENO

1100 ER1100
2014-T6 ER4043
2219-T81 ER2319
3003 ER1100
5005 ER5356
5456 ER5556
6061-T4 ER4043
6061T-6 ER5356
7005T-53 ER5356
Figura 4.20: Recomendaciones típicas del metal de relleno de Aluminio, según el
metal base.
Página 98
La figura 4.21 representa un hibrido de algunos metales de relleno referenciados
entre el numero de clasificacion AWS y el numero de especificacion del fabricante.
Tabla 3.6:
Guia para seleccionar el material de relleno para Aluminio
Metal 3190, 3560, 5110, 7005, 6070 6061, 5456 5454 5154, 5056 5083 5052, 5005, 3004 2219, 2014, 1100, 1060,
base 3330, A3560 5120, 7039, 6063, 5254 5652 5050 Alc. 2519 2036 3003, 1070,
3540, A3570, 5130, 7100, 6101, 3004 Alc. 1080,
3550, 3590, 5140 7110, 6201, 3003 1350
C3550, 4130, 7120 6151,
3800 A4440, 6351
4430 6951
1060,1070 4145 4043 4043 4043 4043 4043 5356 4043 4043 5356 5356 4043 1100 4043 4145 4145 1100 1188
1080,1350
1100,3003 4145 4043 4043 4043 4043 4043 5356 4043 4043 5356 5356 4043 4043 4043 4145 4145 1100
Alclad 3003
2014, 2036 4145 4145 4145 4145 4145 4145
2219, 2519 4145 4145 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 2319
3004 4043 4043 5654 5356 4043 4043 5356 5654 5654 5356 5356 4043 4043 4043
Alclad 3004
5005, 5050 4043 4043 5654 5356 4043 4043 5356 5654 5654 5356 5356 4043 4043
5052, 5652a 4043 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5654 5654 5356 5356 5854
5083 5356 5356 5183 5356 5356 5183 5356 5356 5356 5183
5086 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356
5154, 5254a 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5654 5654
5454 4043 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5554 NOTAS:
5456 4043 5356 6556 5356 5356 5556 1. Condiciones de servicio tales como inmersión en agua salada o fresca,
exposición para químicos especificos, o una alta temperatura sostenida (sobre
6061, 6063 4145 5356 5356 5356 4043 4043 150ºF ) puede limitar la selección de los metales de relleno. Las aleaciones de
6351, 6101 relleno 5356, 5183, 5556, y 5654 no son recomendadas para servicio
6201,6151, sostenido a elevada temperatura.
6951 2. Las recomendaciones en esta tabla aplican a los procesos de soldadura
6070 4145 4043 5356 5356 4043 por arco protegido con gas. Para la soldadura protegida con gas,
solamente los metales de relleno 1100, 1188, y 4043 son regularmente
7005k,7039, 4043 4043 5356 5356 usados.
7100,7110, 3. Todos los metales de relleno se listan en la especificacion AWS A5.10.
7120
a. Las aleaciones de metal base 5652 y 5254 son usados para servicio de
5101.5120, 4145 4043 5654
5130, 5140 peróxido de hidrogeno. El metal de relleno 5654 es usado para soldar
ambas aleaciones para servicio a baja temperatura (150ºF y menores).
3560,A3560, 4145 4043
b. Se pueden usar 5183, 5356, 5554, 5556, y 5654. En algunos casos
A3570, 3590
4130,A4440, suministran: (1) Composicion del color mejorado despues del tratamiento
4430 de anodizado, (2) La mas alta ductilidad de la soldadura. (3) Mayor
3190, 3330 resistencia de la soldadura. El 5554 es apropiado para servicio a elevadas
3540, 3550, temperaturas.
C350, 3800 c. El 4043 puede ser usado para algunas aplicaciones.
d. Se usa algunas veces el metal de relleno con el mismo análisis al del
metal base.
e. Puede ser usado el 5183, 5386, o 5556
f. El 4045 puede ser usado para algunas aplicaciones
g. El 2319 puede ser usado para algunas aplicaciones
i. El 4047 puede ser usado en algunas aplicaciones
Prohibida la reproducción de este material por cualquier vía, wmendozaws@gmail.com, Cel. aplicaciones
j. El 1100 puede ser aplicado para algunas 0416-3332202
Página 99
k. Este se refiere solo a estrucciones 7005 ( el prefijo X aun se aplica a
laminas y planchas).
4. Donde el metal de relleno no este listado, la combinación del metal

base no se recomienda para soldar.
Figura 4.21: Tabla de referencia de los metales de relleno del proceso GTAW, cortesía
de la Asociacion de Aluminio.
V. Seguridad
Como en cualquier proceso de soldadura, las precauciones de seguridad en el
proceso GTAW son muy importantes. Toda informacion relacionada con la operación
de seguridad del equipo de soldadura y el proceso de soldadura debe ser
comprendida completamente antes del intento de empezar el trabajo. Un soldador
descuidado que no observa las reglas simples puede causar situaciones de peligro
para todos en el área de trabajo. El proceso de soldadura por arco crea diversos
riesgos los cuales deben ser protegidos. La informacion util acerca de la seguridad
puede ser encontrada en el manual del propietario que viene en cada pieza del
equipo de soldadura.
El proceso GTAW en un proceso de soldadura por arco electrico. Sin embargo, la

energia eléctrica es requerida de una máquina de soldar. Si la maquina de soldar
tiene las caracteristicas de diseño de un transformador o un motor-generador, la
energia eléctrica es requerida como fuente primaria para operarla. La maquina de
soldar debe ser instalada de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y de
acuerdo con el Codigo Electrico Internacional (NEMA) y los Codigos de
requerimientos locales.
Choques Eléctricos
Los soldadores deben estar conscientes acerca de la posibilidad de un choque
electrico. Se debe recordar que la electricidad siempre sigue la trayectoria de menor
resistencia. Si existe un circuito secundario apropiado, la corriente fluirá hacia esa
trayectoria. Sin embargo si existen conexiones pobres, cables sin aislamiento, o
condiciones de humedad existe la posibilidad de choques eléctricos.
Un soldador nunca debe soldar mientras permanezca en agua. Si existen condiciones

de humedad en el trabajo, se deben tomar ciertas medidas. Tales medidas incluyen
permanecer en un lado seco o sobre un material de goma seca cuando este
soldando. Igualmente, el equipo de soldadura no debe esta ubicado sobre el agua. En
resumen, los guantes y botas de seguridad deben mantenerse secas. Aun la
transpiración de las personas puede disminuir la resistencia del cuerpo para el
choque electrico.
Humos
Así como en la mayoría de los procesos, el calor o el arco y el charco de metal
fundido generan humos. Puesto que el proceso GTAW tipicamente no usa fundente
ni produce escorias, se recomienda sumamente que el material que se va a soldar
este limpio. Se produce poco humo comparado con otros procesos de soldadura
Página 100
como el SMAW o FCAW. Sin embargo, los metales base pueden contener
revestimientos o elementos tales como Plomo, Zinc, Cobre, Niquel, etc. que pueden
producir humos dañinos. El ozono tambien puede ser producido cuando la luz
ultravioleta emitida por el arco alcanza al oxigeno en el área circundante,
produciendo un olor muy picante, característico. El soldador debe mantener la
cabeza y careta fuera de la columna de humo que se eleva de la pieza (pluma). Se
puede suministrar ventilacion apropiada, especialmente en espacios confinados.
Dado que este gas protege la soldadura, se debe tener cuidado de no extraer
demasiado gas del área del arco, lo cual podría afectar el proceso.
Radiaciones del Arco

Diversos riesgos posibles existen debido al arco electrico los cual incluyen rayos
ultravioleta e infrarrojos. La luz y las radiaciones pueden producir una quemadura
similar a la producida a la luz solar. Los rayos del arco, sin embargo, son mas severos
que los rayos solares debido a que el soldador esta mas cerca de la fuente. Cualquier
piel expuesta puede ser rapidamente quemada por estos rayos.
Ropa de Protección
La ropa hecha de color oscuro, de material de tejido estrecho es el mas apropiado
para soldar. La inflamabilidad del material de la vestimenta tambien debe ser
considerado dado que las chispas pudieran encender la ropa. El oxigeno, por
ejemplo, mantiene la combustión y nunca debe ser usado para soplar al equipo o
usado sobre cualquier persona o vestimenta de protección personal.
Los cuellos y puños de las camisas deben ser abotonados, y los bolsillos frontales
abiertos no son aconsejables porque pueden atrapar chispas. Los fósforos o
encendedores nunca deben ser guardados en los bolsillos.
Debido a que las chispas de soldadura pueden quemar la ropa, para muchas
aplicaciones se recomiendan capuchas, mangas y delantales de cuero. Para proteger
los pies, es necesario zapatos o botas de cuero de talle alto o usar zapatos de corte
bajo con polainas. No son aconsejables los zapatos de lona. La ropa y zapatos deben
conservarse libre de aceite y grasas u otros materiales inflamables. Los guantes de
cuero tipo guantin deben ser resistentes para proteger las manos y muñecas. Ver
figura 5.1 y 5.2.
Página 101
Figura 5.1: Soldador protegido de manera apropiada
GUANTES
BOTAS CON POLAINAS
MANGAS LARGAS DE CUERO
Figura 5.2: Bota protegida con polaina, guantes y manga larga de cuero
Página 102
Es esencial conocer que algo del proceso de soldadura por arco con electrodo de
tungsteno y proteccion de gas, GTAW resulte en niveles relativamente altos de luz
visible y energia radiante infrarroja. Esto puede ayudar a la desintegración de la ropa
de algodón debido a la radiacion ultravioleta. Así, la vestimenta recomendada debe
ser resistente todo el tiempo.
Protección Visual
El arco de la soldadura nunca debe ser observado con los ojos desprotegidos. Una
corta exposición al arco, la cual puede ocurrir algunas veces accidentalmente, puede
causar una afección visual conocida como “quemada por destellos” (flash burn).
Usualmente esto no es un daño permanente, pero puede ser desagradable por un
corto tiempo despues de la exposición. La sensación puede describirse como tener
arena en los ojos. Algunas veces es posible que transcurra un periodo de 4 a 8 horas
antes de que la sensación dolorosa se desarrolle en los ojos. Casos leves de
quemaduras por destellos pueden ser tratados por un doctor. La exposición
continuada de quemadura por destellos podría causar daños permanentes a los ojos.
Las personas que pasan por una zona donde se realice la soldadura podrían
posiblemente quemarse por destellos de un arco disperso luminoso. Se recomienda
que no solo a los soldadores, pero si a todos las personas en la zona de la soldadura,
lleven puesto lentes de seguridad matizados aprobados. La mayoría de las
situaciones industriales requieren el uso de lentes de seguridad, pero son
absolutamente necesarias en el área de la soldadura. Ver Figura 5.3.
Figura 5.3: Lentes de seguridad
Los soldadores deben llevar puesto una careta equipada con lentes de tono
apropiado para el trabajo que se va a realizar. Los lentes de soldar no son
simplemente lentes coloreados, pero son lentes especiales los cuales protegen casi el
100% de los rayos ultravioletas e infrarrojos. Los lentes son fabricados en varias
Página 103
tonalidades designada por un número de tonalidad, y el número de tonalidad más
alto, corresponde al lente más oscuro. La selección de una tonalidad puede variar
dependiendo sobre la sensibilidad de la vista de la persona y las variables de la
soldadura. Generalmente hablando, la intensidad de corriente usada determina la
tonalidad de los lentes necesarios. Para La corriente más alta, el lente con tonalidad
más oscura. La careta de soldar puede ser equipada con un lente electrónico el cual
automáticamente se aclara o se obscurece como se requiera, como se muestra en la
figura 5.4. Algunos lentes electrónicos tienen ajuste para el nivel de tonalidad. Las
reglas de seguridad pueden encontrarse en el folleto aprobado por la AWS ANSI
Z49.1, Seguridad en Soldadura y Corte. Otra fuente de informacion en el folleto,
Practicas Recomendadas Para GTAW (AWS C5.5). Referirse a la tabla 8 en la sección
XI para la selección apropiada de tonalidad de lentes.
Figura 5.4: Careta de soldar foto cromática
El Ambiente de la Soldadura
El área que circunda al soldador puede ser llamada el ambiente de la soldadura. El
proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccion de gas,
GTAW puede crear luz, calor, humos, chispas y vapores los cuales influyen ese
ambiente. En resumen a la vestimenta de proteccion que el soldador usa, se deben
tomar otras precauciones.
Página 104
La luz emitida de la soldadura puede molestar a otros soldadores en el área. Cabinas
permanentes o tabiques portátiles pueden ser usadas para contener los rayos de luz
en un área. El calor y las chispas emitidas son capaces de encender materiales
inflamables. La soldadura no debe ser realizada en áreas que contengan gases
inflamables, vapores, liquidos o sitios polvorientos donde exista la posibilidad de
explosiones.
Muchas lesiones han resultado de soldar en recipientes que han contenido
materiales de facil combustión o explosión. Estos materiales son a menudo referidos
como combustibles. Este problema no solo se refiere a los recipientes tales como
tanques de petróleo, tambien a tanques que contienen carácter volátil (explosivo)
cuando se calienta por un arco de soldadura. Los metodos de limpieza aceptables de
tales recipientes antes de soldar son esbozados en A6.0 AWS, Practicas Seguras Para
Soldar y Cortar Recipientes Que Han Contenido Combustibles. A no ser que estos
procedimientos sean leídos y llevados a cabo, no se debe intentar realizar la
soldadura en estos recipientes.
Los metales que tienen enchapado, revestimientos, pinturas u otros materiales

cercanos a la zona de la soldadura pueden emitir vapores y humos durante la
soldadura. Los riesgos a la salud, especialmente a los pulmones, pueden existir de
estos humos. Extractores de gases o cabinas pueden remover los humos de un área
en particular. Cuando se suelda en espacios confinados tales como dentro de un
tanque, en compartimientos de un barco o dentro de otros recipientes, se pueden
acumular humos toxicos (venenosos). Tambien, el oxigeno que respiramos puede ser
reemplazado por los gases de proteccion usados para proteger o purgar la soldadura
en un cuarto encerrado. Esta condición puede causar la muerte debido a la falta de
oxigeno. Se debe tener cuidado de suministrar suficiente aire limpio para la
respiracion. Algun tipo de sistema debe estar presente para introducir aire limpio al
área donde los humos estén siendo emitidos. En algunas instancias, puede ser
necesario aun suministrar a los soldadores mascarillas de aire o equipo de
respiracion auto-contenida.
Manipulación Segura de los Cilindros

Indiferente del contenido, los cilindros presurizados deben ser todo el tiempo
manipulado con mucho cuidado. Los gases de proteccion tales como el dioxido de
carbono, (CO2), Argón, (Ar) y el Helio, (He) son no inflamables y no explosivos. Una
valvula rota, sin embargo liberara presiones extremadamente altas, las cuales
pudieran causar que el cilindro sea lanzado peligrosamente a altas velocidades. Otra
manera de pensar acerca de esta presion es comparar el cilindro con un globo. Si un
globo es inflado y luego liberado, la fuerza del chorro del aire que escapa causa que
el globo vuele rapidamente y en forma errática. Lo mismo ocurriría si una valvula de
un cilindro se rompería. El peso del cilindro y la presion extremadamente alta
pudiera facilmente causar daño muy severo y un posible fatal accidente.
Los cilindros deben estar sujetos de manera segura todo el tiempo (figura 5.5). Se
usan cadenas usualmente para asegurar los cilindros a una pared o carro porta
Página 105
cilindros. Cuando se traslada o se almacena un cilindro, una tapa roscada protectora
debe ser colocada en la parte de arriba del cilindro. Esto protege el sistema de
válvulas que pudiera ser golpeado o derribado (Figura 5.6). Cuando de traslada un
cilindro un procedimiento aceptado es rodar un cilindro en la posicion vertical. La
figura 5.7 lo muestra. En algunos talleres se usan carros para mover los cilindros.
Cualquiera que sea el metodo, se debe usar el sentido comun para asegurar un área
de trabajo segura.
Figura 5.5 Asegurando el cilindro al carro porta cilindro
Es tambien importante mantener el exceso de calor de cualquier tipo lejos de los

cilindros. Nunca suelde sobre cualquier cilindro. Cuando un cilindro se expone a
demasiado calor, la presion dentro del cilindro se incrementara. Para prevenir el
exceso de presion que provoque que el cilindro explote, La valvula del cilindro es
equipada con una tuerca de seguridad y un disco de presion como lo muestra la
figura 5.8.
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Figura: 5.6 Cilindro de gas de proteccion
Figura 5.7: Rodando un cilindro
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Figura 5.8: Sección transversal de un valvula de cilindro
Los cilindros no deben ser almacenados o usados en posicion horizontal. Esto se debe
a que algunos cilindros contienen líquido el cual filtraría o seria forzado a salir si el
cilindro es ubicado en posicion horizontal.
Las antorchas de soldadura y otros cables no deben ser colgados en o cerca de los
cilindros. Una antorcha cerca del cilindro podría causar un arco contra la pared del
cilindro o ensamblaje de la valvula, resultando posiblemente en un cilindro
debilitado o perforado.
Es muy importante estar absolutamente seguro de si mismo antes de intentar usar
cualquier equipo de soldadura. Siempre pensar acerca de lo que se va a hacer, y si no
se esta seguro del próximo paso a tomar en cualquier procedimiento, asegurarse de
comunicarse primero con el supervisor de soldadura. Recordar, que la seguridad es
un factor importante no solo para Ud, sino para los que estan alrededor de Ud!
Puede decirse que el sentido comun es la herramienta más importante que un
soldador puede llevar al área de la soldadura. El sentido comun nos dice que
debemos respetar los pasos basicos de la seguridad los cuales deben ser tomados
para evitar lesiones personales y compañeros de trabajos.
Payasadas o juegos de mano no tienen cabida en el área de trabajo!
Página 108
VI. Preparacion para la Soldadura
Ciertas preparaciones basicas deben hacerse antes de establecer un arco. La
preparaciones incluyen la preparacion del metal base, montaje de la maquina y sus
controles. (La preparacion basica de metales base comunmente soldados será
cubiertos en la ultima parte de esta sección.) La figura 6.1 ilustra el panel frontal de
una maquina típica AC/DC diseñada para soldar con el proceso GTAW. Tener
presente que no todas las fuentes de energías tendrán todas las caracteristicas o
controles de esta maquina. Y los controles e interruptores mencionados en los
siguientes parágrafos pueden ser encontrados en sitios en la fuente de energia
diferentes al panel de control. Cada uno de los controles diversos tienen una funcion
especifica y el operador los cambia o varia cuando cambia la aplicación. Las fuentes
de energías tienen símbolos que representan estos controles diversos; la tabla 10 en
la sección XI cubre estos símbolos.
Preparando la Fuente de Energía

Interruptor de Energia
Este interruptor controla la energia de la linea primaria. Cuando el interruptor esta

en la posicion “ON”, el voltaje es aplicado al circuito de control. La operación del
ventilador con el interruptor de energia es dependiente sobre si la fuente de energia
esta equipada con demanda de ventilador TM o no. En algunos casos, una luz piloto
indicara si la fuente de energia esta en el modo encendido “ON”. En otros casos los
medidores LED (Light Emitter Diode, Diodos Emisores de Luz) indicaran que la
energia esta activada. Antes de activar el interruptor “ON” asegúrese que el
electrodo no este en contacto con el cable de tierra o cualquier parte del circuito de
la pieza!
Interruptor en el modo SMAW/GTAW
Este interruptor debe ser fijado para el proceso en particular que va a ser usado. Se
desactivaran varias funciones que no se requieren cuando funcione un proceso u
otro. Por ejemplo, las válvulas de solenoide de gas no serán activadas en el modo
SMAW dado que no son requeridas para este proceso.
Panel de Control de Amperaje / Interruptor Control Remoto
Cuando un dispositivo de control remoto esta siendo usado, el interruptor debe estar
en la posicion “REMOTO”. Cuando el control de amperaje esta en el panel frontal de
la maquina, el interruptor debe estar en la posicion “PANEL”.
Panel de Control de Salida / Interruptor de Control Remoto
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Cuando un dispositivo de control de salida remoto esta siendo usado, el interruptor
debe estar en la posicion “REMOTO”. Cuando se usa el proceso SMAW y no se usa el
dispositivo de control de salida remoto, el interruptor debe estar en la posicion
“ON”. La posicion “ON” significa que el terminal de salida de la maquina tendrá el
voltaje aplicado tan pronto como el interruptor de energia sea puesto en
funcionamiento.
Fuerza del Arco / Control de Balance
En esta fuente de energia en particular, cuando el interruptor de alta frecuencia esta

habilitado para soldar con el proceso GTAW, la fuerza del arco (excavación) del
circuito desaparece, y este control favorece al control de balance del arco. Este fijara
la cantidad de tiempo invertido en las porciones del electrodo negativo (Mas DCEN
igual a máxima penetracion) y electrodo positivo (Mas DCEP igual a máxima
limpieza) del ciclo de corriente alterna. Para informacion adicional, refiérase a la
sección II en fundamentos del proceso GTAW en el control de balance.
En el proceso SMAW o en el modo de soldadura con electrodo revestido, el control
de la fuerza del arco afectara la acción del arco de un tipo de arco suave (control
minimo del arco) a un tipo de arco vigoroso, o tipo de arco de ataque (control
maximo del arco). El control de la fuerza del arco es tambien referido como una
“excavación”, y cuando se usa con el proceso SMAW aumenta el amperaje en corto
circuito. Cuando se fija en cero, el amperaje en corto circuito es igual al amperaje de
la soldadura normal.
Preflujo y Postflujo
El control del preflujo no siempre es una caracteristica estandarizada de todas las

fuentes de energías del proceso GTAW. Esta formado de un temporizador y de un
interruptor de funcion de encendido y apagado (ON/OFF). Cuando esta en “ON”, el
arco no encenderá hasta que el temporizador haya transcurrido asegurando que el
arco encienda en una atmosfera de gas inerte. Esto reduce la posibilidad de
contaminación del aire al iniciar la soldadura. Cuando el temporizador de preflujo
esta en “OFF” esta´ fuera del circuito y el arco es capaz de iniciarse tan pronto como
el control de salida remoto sea activado. El preflujo es una caracteristica
estandarizada en todas las fuentes de energia del proceso GTAW y consiste de
solamente un temporizador. Se usa para permitir que el electrodo, el charco de
soldadura y la varilla de relleno sean protegidas del aire mientras se enfrían de las
altas temperaturas de la soldadura. Una vez que se han enfriado, no se oxidaran por
mucho tiempo. El temporizador de postflujo transcurriría y conservaría el gas de
proteccion. Usualmente se fija para permitir un segundo de postflujo por cada 10
amperios de corriente de soldadura que es usada. El electrodo de tungsteno se
enfriaría brillante y luminoso. Cualquier color azulado o ennegrecido indicaría una
falta de postflujo.
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Modo de Encendido
El interruptor de alta frecuencia tiene cuatro (4) modos de selección: Encendido

(Start), Apagado (OFF), Arco levantado (Lift arc) y Continuo (Continuous).
Cuando se desea usar la alta frecuencia solo para el encendido del arco, se selecciona
la posicion “Encendido” (“Start”). La alta frecuencia permanece activada hasta se
haya establecido el arco y entonces es desactivada automáticamente del circuito.
Esto permite el encendido del arco sin que el electrodo toque la pieza. Este tipo de
selección debe ser usada cuando se suelda materiales que pudieran contaminar al
electrodo.
La posicion “OFF” es usada cuando no se desea la alta frecuencia, tal como se usa
cuando los encendidos de arco por el metodo de rayado son apropiados, o cuando la
maquina es usada para soldar con el proceso SMAW.
La posicion Arco levantado (Lift arc) es seleccionada cuando no se desea la alta

frecuencia y las inclusiones de tungsteno aun pueden ser eliminadas.
La posicion continua (Continuous) es seleccionada cuando se suelda con corriente

alterna en aluminio o magnesio. Esto suministra una alta frecuencia continua para la
estabilizacion y encendido del arco
Interruptor de Sobrecarga del Circuito Primario
El interruptor del circuito suministra proteccion contra la carga excesiva de los

componentes principales de la maquina de soldar. El interruptor del circuito puede
estar en “ON” antes que el contactor primario de la maquina pueda ser energizado
Figura 6.1: Panel frontal de una maquina típica AC/DC diseñada para soldar con
GTAW.
Página 111
Control de Corriente o Amperaje de Soldadura
Este control fija la corriente de salida de la maquina cuando no se esta usando el

dispositivo de control remoto. Con un dispositivo de control remoto acoplado, el
control suministra un porcentaje de salida total. Por ejemplo, si el control se fija en
un 50%, el dispositivo remoto a la salida completa entregara el 50% de la corriente
disponible en la maquina.
Receptáculo de Control de Amperaje Remoto
Este receptáculo es suministrado para conectar un control remoto manual o un

control remoto de pie. Este permite al operador tener el control del amperaje
mientras suelda en un puesto de trabajo el cual puede estar a una distancia
considerable de la fuente de energia. Con el control de pie, el operador puede variar
el amperaje en la medida que el avanza a lo largo de la junta. Esto es
particularmente provechoso cuando se inicia en una pieza fría. El amperaje puede
ser incrementado para establecer rapidamente un charco de soldadura, y en la
medida que el material se calienta, el operador puede disminuir el amperaje. Cuando
el soldador se aproxima al extremo de una junta, el amperaje puede ser disminuido
de manera progresiva para rellenar el cráter.
Selector de AC/DC e Interruptor de Polaridad
Este interruptor de tres posiciones permite al operador seleccionar la corriente

directa electrodo positivo (DCEP), corriente directa electrodo negativo (DCEN), o
corriente alterna.
Control de Intensidad de Alta Frecuencia
Este control permite al soldador seleccionar la intensidad apropiada para la salida de

alta frecuencia. En la medida que este control es aumentado, la corriente en el
circuito de alta frecuencia es incrementada. Este debe ser fijado para la intensidad
requerida para encender el arco. Se recomienda que este control sea conservado a
un minimo de ajuste que suministre inicios de soldadura satisfactoria. El mayor
ajuste dará mayor cantidad de radiacion el cual causara interferencia con los equipos
de comunicación.
Montaje del Espacio de la Chispa
Los puntos del espacio de la chispa son normalmente fijados en la fábrica para
óptimo desempeño. Un calibrador de espesor puede ser usado para inspeccionar los
espacios o realizar ajustes en algunas maquinas.
Página 112
Preparando la Junta a Soldar
Muchos problemas en el proceso GTAW, o supuestos problemas, son un resultado
directo de usar metodos inapropiados para preparar la junta. La mayor cantidad de
estos problemas es el uso inapropiado de discos de esmeril para preparar las juntas.
Loa materiales blandos tales como el aluminio llegan a ser impregnados con
particulas abrasivas de tamaño microscópico las cuales, a menos que sean
removidas, resultaran en porosidad excesiva. Los discos de esmeril deben estar
limpios y dedicados exclusivamente para el material que se va a soldar. La
preparacion ideal de la junta se obtiene de herramientas de corte tales como un
torno para juntas cilíndricas o redondas, o una fresadora para preparaciones
longitudinales.
Limpieza
La Limpieza del área tanto de la junta a soldar y el material de relleno es una

consideración importante cuando se suelda con el proceso de soldadura con
electrodo de tungsteno y proteccion de gas, GTAW. Aceites, grasas, sucio, pinturas,
marcas de creyón todos deben ser removidos de los bordes de la junta a una
distancia mas allá de la zona afectada por el calor, HAZ. Su presencia durante la
soldadura puede conducir a la inestabilidad del arco y a soldaduras contaminadas. Si
una soldadura es realizada con cualquiera de estos contaminantes presentes, el
resultado podría ser un cordón con poros, grietas, o inclusiones. La limpieza puede
ser llevada a acabo por medios mecánicos, por el uso de vapor o limpiadores
liquidos, o por una combinación de estos.
Soporte sujetador
El soporte sujetador puede ser requerido si las partes a soldar no pueden ser
sostenidas durante la soldadura o si cualquier distorsion no puede ser tolerada o
corregida mediante enderezado. El soporte sujetador debe ser lo suficientemente
solido para soportar el peso del elemento soldado y soportar los esfuerzos causados
por la expansión térmica y las contracciones. La decisión de usar soportes de sujeción
para la fabricacion de un elemento soldado se rige por los requerimientos
económicos y de calidad.
Precalentamiento
El precalentamiento es algunas veces requerido, como mandato a la necesidad para

la mayor parte de los espesores del material que se va a soldar. El precalentamiento
se alcanza más a menudo con el uso de un soplete oxi-acetileno. Sin embargo se
debe tener cuidado que no ocurra el sobre calentamiento localizado cuando se use
este metodo, Otros metodos de precalentamiento incluyen bobinas, manto de
calentamiento y hornos de calentamiento.
Página 113
Preparacion del Aluminio para Soldar
La preparacion del aluminio merece más consideración de lo que a menudo se le da.
El aluminio es muy susceptible a los contaminantes los cuales pueden causar
problemas considerables cuando se suelda. Ante todo, el aluminio tiene un oxido
superficial el cual debe ser removido. Esta remocion del oxido se menciona en
detalles en el texto dedicado a la corriente de onda cuadrada. Han existido varias
teorías así como la acción del arco que normalmente suministra la acción de
limpieza. La fotografías y películas de alta velocidad del arco permiten observar la
remocion del oxido. Cuando el electrodo es positivo y la pieza es negativa (polaridad
inversa o durante un medio ciclo de AC), los iones gaseosos cargados positivamente
son atraídos a la pieza negativa. Estos iones golpean la superficie con suficiente
fuerza para desprender el oxido fragil muy parecido a la operación de la limpieza de
chorro de arena en miniatura. El flujo de electrones desde la pieza al electrodo
levanta el oxido desprendido dejando el metal base limpio para ser soldado.
Figura 6.2: Soldadura GTAW en aluminio. Note el área brillante donde los oxidos han
sido removidos a traves de la acción de limpieza del arco.
Esta acción de limpieza no debe ser confiada para realizar toda la limpieza. Los
métodos de limpieza mecánica o quimico deben ser empleados para remover el
oxido pesado, pinturas, grasas y aceites o cualquier otro material que dificulte la
fusión apropiada. La limpieza mecánica puede ser realizada con discos abrasivos,
cepillos de alambre, u otros metodos. Los discos abrasivos especiales estan
disponibles para aluminio, y se recomiendan cepillos de alambre de acero inoxidable.
El punto importante es que los discos abrasivos y cepillos de alambre deben ser
usados solo sobre el material que se va a limpiar. Si un cepillo de alambre por
ejemplo fuera usado en un acero oxidado, y luego en aluminio, el cepillo pudiera
llevar contaminantes de una pieza a otra. El cepillado vigoroso puede impregnar de
contaminantes transportados en el cepillo hacia el aluminio. Lo mismo ocurre con el
disco abrasivo y el equipo usado para cortar y darle forma al aluminio.
Existe otro problema que algunas veces ocurre cuando se limpia solo el lado de la
junta a ser soldado. La contaminación del lado posterior o entre bordes que puede
ser absorbida dentro del área del arco. Se recomienda que ambos lados de la junta
sean limpios si contienen material extraño.
Página 114
Otra fuente frecuente de contaminación es el metal de relleno. El alambre y varillas
de relleno de aluminio se oxidan exactamente como el metal base. Si es lo
suficientemente severo la varilla debe limpiarse antes de usarse. El operador algunas
veces transfiere los contaminantes del sucio de los guantes de soldadura sobre la
varilla de relleno y consecuentemente al área de la soldadura. La lana de acero
inoxidable es un buen material para usarlo en la limpieza del alambre y varilla de
relleno.
Soldadura de Aluminio
La informacion contenida en las figuras 6.3 a y 6.3 b servirá como una guía para los
parámetros de la soldadura de aluminio. El aluminio es un buen conductor de calor.
El calor rapidamente se propaga lejos del área del arco y se expande sobre la pieza.
En pequeños elementos soldados, la parte completa puede calentarse a un punto tal
que requiera la reducción del amperaje del fijado originalmente.
SOLDADURA MANUAL EN ALUMINIO – CORRIENTE ALTERNA – ALTA FRECUENCIA ESTABILIZADA

ESPESOR TIPO DE JUNTA DIAMETRO DEL DIAMETRO DE VARILLA DE GAS
DEL METAL ELECTRODO DE RELLENO (SI ES REQUERIDO) AMPERAJE
TUNGSTENO TIPO FLUJO - CFH
A tope 1/16” 1/16” 60-85 Argón 15

A solape 1/16” 1/16” 70-90 Argón 15
1/16” De esquina 1/16” 1/16” 60-85 Argón 15
De filete 1/16” 1/16” 75-100 Argón 15
A tope 3/32”- 1/8” 3/32” 125- 150 Argón 20

1/8” A solape 3/32”- 1/8” 3/32” 130-160 Argón 20
De esquina 3/32”- 1/8” 3/32” 120-140 Argón 20
De filete 3/32”- 1/8” 3/32” 130-160 Argón 20
A tope 1/8”- 5/32” 1/8” 180-225 Argón 20

3/16” A solape 1/8”- 5/32” 1/8” 190-240 Argón 20
De esquina 1/8”- 5/32” 1/8” 180-225 Argón 20
De filete 1/8”- 5/32” 1/8” 190-240 Argón 20
A tope 5/32”- 3/16” 3/16” 240-280 Argón 25

¼” A solape 5/32”- 3/16” 3/16” 250-320 Argón 25
De esquina 5/32”- 3/16” 3/16” 240-280 Argón 25
De filete 5/32”- 3/16” 3/16” 250-320 Argón 25
Figura 6.3 a: Parámetros para soldadura de aluminio.
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SOLDADURA MANUAL EN ALUMINIO – CORRIENTE ALTERNA DE ONDA CUADRADA AVANZADA – ALTA FRECUENCIA
ESTABILIZADA
ESPESOR TIPO DE DIAMETRO DEL DIAMETRO AMPERAJE AMPERAJE FIJACION DE FIJACION GAS DE
DEL JUNTA ELECTRODO DE DE VARILLA ELECTRODO ELECTRODO FRECUENCIA DE PROTECCION
METAL TUNGSTENO DE RELLENO POSITIVO NEGATIVO AC (Hz) BALANCE
A tope 1/16” 1/16” 20 50 110 75% EN 100% Ar
1/16” A solape 1/16” 1/16” 20 50 110 70% EN 100% Ar
De 1/16” 1/16” 20 50 110 70% EN 100% Ar
esquina 1/16” 1/16” 20 50 110 70%EN 100% Ar
De filete
A tope 3/32” 3/32” 60 120 140 70% EN 100% Ar
1/8” A solape 3/32” 3/32” 60 120 140 73% EN 100% Ar
De 3/32” 3/32” 60 120 140 68% EN 100% Ar
esquina 3/32” 3/32” 60 125 175 78% EN 100% Ar
De filete
A solape 3/32” 3/32” 110 230 250 73% EN 100% Ar
¼” De 3/32” 3/32” 110 220 140 70 % EN 100% Ar
esquina 3/32” 3/32” 110 240 250 75% EN 100% Ar
De filete
Figura 6.3 b: Parámetros de soldadura de aluminio con onda cuadrada avanzada.
Los controles remotos de pie son ventajosos en estas situaciones. Cuando se suelda
fuera de posicion, los amperajes mostrados en las figuras 6.3 a y 6.3 b pueden ser
disminuidos en un 15% aproximadamente. Una antorcha enfriada por agua es
recomendada para amperajes sobre los 150 amperios. La extensión del electrodo
mas allá de la copa puede variar de aproximadamente 1/16” en juntas a tope a ½”
posiblemente en juntas donde se dificulte la posicion de la antorcha. La longitud del
arco normal recomendada es aproximadamente la misma al diametro del electrodo.
Preparacion del Acero Inoxidable para

Soldar
“El acero inoxidable” es un termino comun usado cuando de refiere a aceros aleados
con cromo y cromo-niquel. Existen tipos de aceros inoxidables magnéticos y no
magnéticos. Existen un gran número de tipos de aleaciones y cada tipo posee
algunas propiedades específicas como la resistencia mecánica y la resistencia a la
corrosión. Se recomienda una inspeccion con el fabricante cuando hay dudas acerca
de las propiedades específicas de una aleacion.
Cuando se suelda el acero inoxidable, se debe limpiar completamente. Papel

protector o coberturas de plástico son aplicados para muchas láminas de acero. Los
materiales extraños pueden causar porosidades en las soldaduras y carburación en la
superficie la cual reducirá las propiedades de resistencia a la corrosión. Cualquier
cepillado de alambre debe hacerse con cepillos de alambres de acero inoxidables
para prevenir depositar hierro sobre el acero inoxidable. Así con otros
procedimientos, se debe limpiar y secar el metal de relleno que se va a usar y tomar
precauciones apropiadas para prevenir la contaminación durante la soldadura.
Página 116
Soldadura de Acero Inoxidable
La figura 6.4 contiene parámetros los cuales servirán como guía para soldar acero
inoxidable. Los aceros inoxidables al cromo-niquel son considerados facilmente
soldables. Normalmente la soldadura no afecta adversamente la resistencia o
ductilidad del deposito, metal base, o zona de fusión. El metal de relleno usado debe
ser compatible, de composicion similar, a la del metal base. La conductividad térmica
de los aceros inoxidables al cromo-niquel es de aproximadamente del 50% menor
que la del acero suave con una alta velocidad de expansión térmica. Esto aumenta la
tendencia a la distorsion en secciones delgadas.
Los valores mostrados en la figura 6.4 son soldaduras de pasadas simples en
secciones más delgadas, soldaduras de pasadas múltiples en materiales más gruesos,
y para soldaduras fuera de posicion. Las condiciones de trabajo afectaran el
amperaje normal, velocidad de flujo, varilla de relleno y electrodo de tungsteno
usado.
Algunos ejemplos son:
■ Diseño de junta y montajes

■ Especificaciones del trabajo
■ Uso de respaldo (gas, anillos, barras)
■ Aleaciones especificas
■ Operador
La entrada de calor puede ser crítica. En algunas aplicaciones, es aconsejable

mantener la entrada de calor tan baja como sea posible. En la soldadura y la zona
afectada por el calor (HAZ), un cambio metalúrgico tiene lugar conocido como
precipitacion de carburos. Si la resistencia a la corrosión es un factor importante en
la soldadura terminada, se debe notar que algunas propiedades de resistencia a la
corrosión se pierden en la soldadura y áreas adyacentes que fueron calentadas sobre
la temperatura donde ocurre la precipitacion de carburos (800 – 1400ºF). Es
necesario conservar la entrada de calor a un minimo en esta situacion. A mayor
duración del trabajo a un rango de temperatura de 800 – 1400ºF, mayor es la
precipitacion. Un enfriamiento rapido a traves de este rango ayudara a conservar la
precipitacion a un minimo. En algunas aleaciones de acero inoxidables, se agrega
columbio o titanio para prevenir la precipitacion de carburos. Es importante que el
metal de relleno usado sea del mismo análisis general del material que se va a
soldar.
Preparacion del Titanio para Soldar

El peso ligero del titanio, la excelente resistencia a la corrosión, y la alta relación
peso – resistencia hacen de esto un metal deseable para aplicaciones en la industria
quimica, aeroespacial, marina, y el campo de la medicina. Su uso en la industria
petroquímica y en la fabricacion de equipos deportivos es algunas de las más
Página 117
recientes áreas de aplicación. Muchos consideran al titanio como muy duro para
soldar. Las aleaciones de titanio pueden ser fragilizadas por no seguir las tecnicas
apropiadas de soldadura, pero el titanio es mas facilmente soldado de lo que
tipicamente se cree.
Antes de soldar con titanio, es esencial que el área de la soldadura y el metal de
relleno estén limpios. Todas las cascarillas de fundicion, aceite, grasa, sucio, polvo de
esmerilado y cualquiera otra contaminación debe ser removido. Si el titanio esta
libre de cascarillas de oxidos, el desengrase es todo lo que se requiere. Si las
cascarillas de oxidos estan presentes, se debe desengrasar antes del descascarillado.
Se debe limpiar un área de al menos 1” (25 mm)) desde donde la soldadura se va
realizar. Los bordes de la junta deben ser cepillados con cepillo de acero inoxidable
antes de soldar y desengrasados con acetona justo antes de soldar. Cualquier parte
del titanio manipulado despues de limpio debe ser realizado con un procedimiento
llamado así “guantes blancos” para eliminar la recontaminacion del área de la
soldadura. Las partes limpias deben ser soldadas dentro de pocas horas o
almacenadas apropiadamente mediante envoltura de materiales libres de hilachas y
aceites.
Si se usa esmerilado o chorro de arena para limpiar el titanio o preparar la junta,
sea muy cauteloso de las finas particulas de polvo de titanio. El titanio es inflamable
y son las particulas de polvo más pequeñas, la que llegan a ser más inflamables.
SOLDADURA MANUAL EN ACERO INOXIDABLE – CORRIENTE DIRECTA – ELECTRODO NEGATIVO

DEL METAL ELECTRODO DE RELLENO (SI ES REQUERIDO) AMPERAJE
TUNGSTENO TIPO FLUJO - CFH
A tope 1/16” 1/16” 40-60 Argón 15

A solape 1/16” 1/16” 50-70 Argón 15
1/16” De esquina 1/16” 1/16” 40-60 Argón 15
De filete 1/16” 1/16” 50-70 Argón 15
A tope 3/32” 3/32” 65- 85 Argón 15

1/8” A solape 3/32” 3/32” 90-110 Argón 15
De esquina 3/32” 3/32” 65-85 Argón 15
De filete 3/32” 3/32” 90-110 Argón 15
A tope 3/32” 1/8” 100-125 Argón 20

3/16” A solape 3/32” 1/8” 125-150 Argón 20
De esquina 3/32” 1/8” 100-125 Argón 20
De filete 3/32” 1/8” 125-150 Argón 20
A tope 1/8” 5/32” 135-160 Argón 20

A solape 1/8” 5/32” 160-180 Argón 20
¼” De esquina 1/8” 5(32” 135-160 Argón 20
De filete 1/8” 5/32” 160-180 Argón 20
Figura 6.4: Parámetros de soldadura de Acero Inoxidable
Página 118
Soldadura de Titanio
La figura 6.5 contiene parámetros los cuales sirven como guía para la soldadura de
Titanio.
Estos parámetros de soldadura son aprovechables en tres tipos de aleaciones de
Titanio. Los tres tipos de aleaciones de Titanio son:
1. Titanio (CP). Comercialmente puro (98 a 99.5% Ti), puede ser reforzado
mediante pequeñas adiciones de Oxigeno, Nitrógeno, Carbono y Hierro.
2. Aleacion Alfa. Generalmente aleaciones de fase simple las cuales contienen
hasta 7% de Aluminio y pequeñas cantidades menores de 3% de Oxigeno,
Nitrógeno y Carbono.
3. Aleaciones Alfa-Beta. Tienen una microestructura caracteristica de dos fases
formulada aproximadamente mediante la adicion de hasta 6% de Aluminio y
cantidades diversas de los antiguos beta. Las aleaciones de formación beta
son Vanadio, Cromo, y Molibdeno.
La figura 6.6 muestra algunas de la soldabilidad relativa de estos diversos grupos de

aleaciones. Los metales de relleno recomendados tambien son representados.
Cuando se suelda Titanio y sus aleaciones, el metal de relleno debe ser compatible
exactamente al contenido de aleacion del metal base que se va a soldar.
SOLDADURA MANUAL EN TITANIO – CORRIENTE DIRECTA – ELECTRODO NEGATIVO

DEL METAL ELECTRODO DE RELLENO (SI ES REQUERIDO) AMPERAJE *
TUNGSTENO TIPO FLUJO – CFH
A tope 1/16”- 3/32” 1/16” 60-105 Argón 15

A solape 1/16”- 3/32” 1/16” 100-165 Argón 15
1/16” De esquina 1/16”- 3/32” 1/16” 65-105 Argón 15
De filete 1/16”- 3/32” 1/16” 100-165 Argón 15
A tope 3/32” 3/32” 95- 135 Argón 15

1/8” A solape 3/32” 3/32” 150-220 Argón 15
De esquina 3/32” 3/32” 95-135 Argón 15
De filete 3/32” 3/32” 150-220 Argón 15
A tope 3/32”-1/8” 3/32” 150-225 Argón 20

3/16” A solape 3/32”-1/8” 3/32” 150-250 Argón 20
De esquina 3/32”-1/8” 3/32” 150-225 Argón 20
De filete 3/32”-1/8” 3/32” 150-250 Argón 20
A tope 1/8” 3/32”- 1/8” 175-275 Argón 20

A solape 1/8” 3/32”-1/8” 200-300 Argón 20
¼” De esquina 1/8” 3/32”-1/8” 175-275 Argón 20
De filete 1/8” 3/32”-1/8” 200-300 Argón 20
*Esta es la velocidad de flujo de gas de proteccion (primario) de la antorcha,

un flujo de gas de proteccion (secundario) de arrastre debe ser de 2 a 4 veces
esta velocidad. Un gas de proteccion de arrastre se requiere generalmente
para la soldadura de Titanio, para evitar la contaminación y oxidación.
Página 119
Figura 6.5: Parámetros de soldadura de Titanio.
RANGO DE SOLDABILIDAD
ALEACION RANGO METAL DE RELLENO
PURO Ti - 0.15 O2 A ERTi-1
COMERCIALMENTE Ti - 0.20 O2 A ERTi-2
(CP) Ti - 0.35 O2 A ERTi-4
Ti - 0.2 Pd A ERTi-7
ALEACIONES ALFA Ti -5 Al-2.5 Sn B ERTi-6
*
Ti -5 Al-2.5 Sn ELI A ERTi-6ELI
ALEACIONES Ti- 6 Al- 4V ELI A ERTi-5ELI
ALFA-BETA Ti- 7Al- 4Mo C ERTi-12
Ti- 8Mn D No recomendado para soldadura
Figura 6.6 Capacidad de la soldadura de Titanio.
*ELI= Son especificadas Impurezas Extra-Bajo Intersticial. Estas impurezas

intersticiales son Carbono, Hidrogeno, Oxigeno y Nitrógeno y tanto el metal de
relleno y el metal base son bajos en estas impurezas.
Clave:
A = Excelente; util tal como se soldó, cerca del 100% de Eficiencia de la junta si el
metal base esta en condición de recocido.
B = De malo a bueno; util como se soldó, cerca del 100% de eficiencia de la junta si el
metal base esta en condición de recocido.
C = Limitado para aplicaciones especiales; Pueden ocurrir grietas bajo altas
restricciones.
D = Soldadura no recomendada; grietas bajo restricción moderada; Usar
precalentamiento (300 – 350 ºF) seguido de tratamiento termico post soldadura.
Se requiere de la proteccion de la soldadura de Titanio y el metal circundante (esto

incluye el extremo caliente de la varilla de relleno) la cual alcanza temperaturas de
1200ºF (650ºC). Cuando se hace al “aire libre” (No en una burbuja o en una camara
cerrada totalmente) se debe tener cuidado para prevenir la contaminación
atmosférica del Titanio.
Dado que el Titanio tiene una conductividad térmica muy baja, permanecerá caliente
por un largo periodo de tiempo despues que el arco de la soldadura haya sido
movido a lo largo de la junta. De este modo es esencial un gas de proteccion de
arrastre. Esto se puede llevar a cabo con un lente de gas grande en la antorcha o un
dispositivo de gas de arrastre conectado a la antorcha GTAW. Este dispositivo
metalico (camara) tiene un difusor metalico poroso que permite que el gas cubra el
titanio hasta que se haya enfriado por debajo de su temperatura de oxidación. La
figura 6.7 es un ejemplo de proteccion de gas de arrastre. La proteccion de gas
primaria es la que fluye a traves de la antorcha y la proteccion de gas secundaria es
la que fluye a traves de la proteccion de arrastre.
Si el lado posterior de la junta va a ser expuesta a la temperatura de oxidación >
500ºF, este tambien debe ser protegido de la atmosfera mediante una proteccion de
Página 120
gas de respaldo o en el caso de un tubo o tubería se purga con gas el interior del
tubo o tubería.
Figura 6.7: Proteccion de gas por arrastre de la antorcha para soldadura GTAW de
Titanio y otros metales reactivos.
Preparando el Acero Suave Para Soldar

El acero suave siempre debe estar limpio mecánicamente antes de soldar. Oxidos,
pinturas, grasas y aceite, o cualquier contaminantes superficial debe ser removido.
Productos laminados en caliente tales como ángulos, planchas, y tubos pueden
contener cascarillas de fundicion gruesas. El tubo negro usualmente contiene un
revestimiento tipo barniz, el cual debe ser removido antes de soldar.
Soldadura de Acero Suave

Los aceros con bajo contenido de carbono, comunmente referidos como aceros
suaves, son facilmente soldables mediante el proceso GTAW. Estos grupos de aceros
estan disponibles en muchos tipos diferentes de aleaciones. Las formas familiares
estructurales, planchas, y láminas metálicas laminadas en caliente son usualmente
compuestas de aquellas denominadas “Acero Semi- Muerto”. Este termino significa
el acero ha sido parcialmente desoxidado durante la fabricacion. El acero sin
embargo, aun contiene algo de oxigeno, y este oxigeno puede causar problemas
cuando se suelda. Estos problemas aparecerán en forma de burbujas en el charco de
soldadura, y posiblemente en el cordón de soldadura terminado. “El acero muerto”
ha tenido mas oxigeno removido en su fabricacion, y presenta menos problemas
cuando se suelda.
Es necesario un alambre de relleno que contenga suficiente silicio y manganeso,

agregado como desoxidante. Las varillas de relleno de menor grado usadas para
Página 121
soldadura por Oxi-acetileno de muchos productos laminados en caliente no son
apropiadas para realizar soldaduras de alta calidad con el proceso GTAW. Para
encender el arco se recomienda corriente directa electrodo negativo con alta
frecuencia. Se debe usar un electrodo de tungsteno aleado con Torio al 2% con
punta o extremo afilado.
La figura 6.8 contiene parámetros los cuales servirán como guía para soldar acero al
carbono.
SOLDADURA MANUAL EN ACERO AL CARBONO – CORRIENTE DIRECTA – ELECTRODO

NEGATIVO
DEL METAL ELECTRODO DE RELLENO (SI ES REQUERIDO) AMPERAJE *
TUNGSTENO TIPO FLUJO – cfh
A tope 1/16” 1/16” 60-70 Argón 15

A solape 1/16” 1/16” 70-90 Argón 15
1/16” De esquina 1/16” 1/16” 60-70 Argón 15
De filete 1/16” 1/16” 70-90 Argón 15
A tope 1/16”- 3/32” 3/32” 80- 100 Argón 15

1/8” A solape 1/16”- 3/32” 3/32” 90-115 Argón 15
De esquina 1/16”- 3/32” 3/32” 80-100 Argón 15
De filete 1/16”- 3/32” 3/32” 90-115 Argón 15
A tope 3/32” 1/8” 115-135 Argón 20

3/16” A solape 3/32” 1/8” 140-165 Argón 20
De esquina 3/32” 1/8” 115-135 Argón 20
De filete 3/32” 1/8” 140-170 Argón 20
A tope 1/8” 5/32” 160-175 Argón 20

A solape 1/8” 5/32” 170-200 Argón 20
¼” De esquina 1/8” 5(32” 160-175 Argón 20
De filete 1/8” 5/32” 175-210 Argón 20
Figura 6.8: Parámetros de soldadura en acero suave.
VII. Diseño de Juntas y Tipos de Soldaduras

Una junta soldada es el término usado para la ubicación donde dos o más piezas de
metal serán o han sido soldadas conjuntamente. La figura 7.1 muestra los cinco
diseños basicos de juntas de soldadura.
Para obtener una soldadura de calidad y costo efectivo del uso de metal de relleno, el
diseño de junta puede ser considerado en cualquier tipo de elemento soldado. Esto
dependerá sobre muchos factores que incluyen el tipo de material, espesor,
configuracion de la junta y resistencia requerida.
Es muy posible que un soldador tenga poco que ver con el diseño de una junta en
particular. Sin embargo, un buen soldador debe esta familiarizado lo suficientemente
con el diseño de la junta para llevar a cabo el trabajo de soldadura.
Página 122
Un diseño de junta apropiado suministrara la resistencia requerida y la más alta
calidad de soldadura al menor costo. El diseño de junta seleccionado determinara que
tipo de soldadura se requiere.
Figura 7.1: cinco diseños basicos de juntas
Los cinco diseños basicos de juntas son tipicamente soldados con el proceso GTAW
usando cualquiera de las soldaduras de ranura o filete. Las soldaduras de ranura son
aquellas hechas en una junta preparada para obtener penetracion mas profunda.
Para preparar la junta, el material debe ser removido y reemplazado con metal de
soldadura. Las juntas de ranuras soldadas son muy eficientes pero son más costosas
que una junta soldada en filete. Las soldaduras de ranuras generalmente requieren
alguna forma de preparacion de la junta mientras que las soldaduras de filetes son
hechas en juntas que no requieren preparacion. Cuando los bordes o superficies de
los miembros vienen unidos en angulo recto uno al otro, la soldadura resultante, la
cual tiene una forma triangular, recibe el nombre de soldadura de filete. Las
soldadura de filetes en juntas a solape o juntas T son usadas comunmente en la
industria de la soldadura.
Unas pocas consideraciones para el diseño de juntas son específicas para el proceso
GTAW. Naturalmente la junta a soldar debe ser accesible para la antorcha GTAW,
haciéndola posible para los movimientos apropiados de la antorcha. Las juntas a
soldar no deben ser demasiado estrechas, así como para restringir el acceso de la
copa de gas. En algunos casos, usando una copa de gas más estrecha, o un lente de
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gas con el electrodo que se extienda hasta una pulgada más allá de la copa de gas
puede ayudar.
Juntas de Bordes
Las juntas de bordes son a menudo usadas cuando los miembros a soldar no serán
sometidos a grandes esfuerzos. Las juntas de bordes no son recomendadas donde el
impacto o grandes esfuerzos pueden ocurrir a uno o a ambos miembros soldados.
Una junta de bordes se produce cuando presentan bordes de miembros paralelos o
casi paralelos y son unidos por soldadura. La figura 7.2 muestra los diferentes tipos
de juntas de bordes. La figura 7.2 demuestra los varios tipos de bordes que pueden
ser aplicados a las juntas. Si es requerido, las juntas pueden ser alteradas mediante
esmerilado, corte, o maquinado de los bordes en una ranura. La ranura puede ser de
bordes rectos, en bisel, en V, en J, o en U. El propósito principal de la ranura es
permitir la penetracion apropiada o profundidad de fusión. Ver la figura 7.3.
Figura 7.2: Juntas de bordes
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La figura 7.3: Profundidad de fusión y tipos de penetracion. La penetracion completa
en la junta se refiere al metal de soldadura que se extiende completamente a traves
de las ranura y tiene fusión completa en el metal base. Lo que se muestra es una
penetracion parcial en la junta, la cual si no es deseada es referida como penetracion
incompleta en la junta.
Juntas a Tope
Una junta a tope se produce cuando las superficies de los miembros a soldar estan
en el mismo plano con sus bordes que presentan. La figura 7.4 muestra las juntas a
tope con varios tipos de ranura. Las juntas a tope son usadas a menudo para unir
recipientes a presion, calderas, tanques, planchas, tubos u otras aplicaciones donde
sea requerida una cara de soldadura suave. Generalmente requieren más destreza
de soldadura que otras juntas. Las juntas a tope tienen muy buena resistencia
mecánica si se realizan de manera apropiada. Pueden ser juntas costosas dado que
generalmente se requiere una ranura preparada para obtener la penetracion y
dimensión de soldadura apropiada. Esto involucra operacion extra de la preparacion
de la junta, remocion de material para abrir la junta y luego soldar para penetrar y
rellenar la ranura.
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Figura 7.4: Juntas a tope
La distorsion y los esfuerzos residuales pueden ser un problema con las juntas a
tope.
Las juntas a tope pueden ser diseñadas en varias formas. Pueden ser soldadas con o
sin una pieza de metal o respaldo de cerámica en la junta, usualmente referida como
una “barra de respaldo” o “pletina de respaldo”. Los bordes pueden ser preparados
en una ranura que sea cuadrada, biselada, en j, o en U. Los bordes pueden ser
mantenidos cerrados conjuntamente o con una pequeña abertura conocida como
abertura de raíz que puede ser dejada entre bordes.
La figura 7.5 muestra varias partes de una ranura en V en una junta a tope. Note el
angulo de ranura, la cara de la ranura, la cara de la raíz y la abertura de la raíz. El
angulo de la ranura es el angulo total incluido de la junta. Si dos biseles de 37.5º son
unidos formaran una ranura de 75º. La cara de la ranura es la superficie del metal en
la ranura, que incluye la cara de la raíz. La cara de la raíz es algunas veces llamada el
“Land”. En este ejemplo, la cara de la raíz es de 1/8” y la abertura de la raíz es de
3/32”. El propósito principal de las diversas ranuras y aberturas de raíz es permitir la
penetracion apropiada y la profundidad de fusión.
Figura 5.5: Ranura en V en Junta a tope
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Si el espesor del material es menor de aproximadamente 1/8” , se pueden usar
los bordes rectos unidos a tope cerrado (sin abertura de raíz). (En el aluminio
probablemente necesitaría una abertura de raíz más pequeña). Para espesores de
plancha de 1/8” y mayores generalmente requerirían ranura en V doble o simple y
aberturas de raíz para penetracion apropiada y profundidad de fusión. La
preparacion de la junta antes de soldar dependerá sobre el diseño de la junta y los
requerimientos disponibles para hacer la preparacion de los bordes. La antorcha del
proceso Oxi-combustible (OFC), Corte por arco con electrodo de carbón y aire (CAC-
A) o corte/ranurado por arco Plasma (PAC) se usan a menudo para cortar los bordes
de las planchas de acero en ranura en bordes rectos, en ranura en bisel, en ranura
en J y en ranura en U. El aluminio es mejor preparado con herramientas de corte
mecánico o con el proceso de corte/ ranurado por arco plasma (PAC).
Juntas a Solape
Otra junta diseñadas usada en gran cantidad en la industria de la soldadura es la
junta a solape. Varios tipos de juntas a solape se muestran en la figura 7.6. Así como
pueden verse en la figura, las juntas a solape se producen cuando las superficies de
los miembros a unir se solapan uno al otro. Una junta a solape tiene buenas
propiedades mecanicas, especialmente cuando se sueldan por ambos lados. El tipo
de soldadura usada en una junta a solape es generalmente una soldadura de filete. Si
se requiere una soldadura de ranura, se puede aplicar como se muestra en la figura
con un bisel simple o doble. La soldadura de ranura puede o no estar combinada con
una soldadura de filete. Esto se debe indicar mediante un símbolo de soldadura
apropiado. El grado de solape de los miembros es generalmente determinado por el
espesor de la plancha. En otras palabras, para planchas más gruesas, se requiere un
solape mayor.
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Figura 7.6: Juntas a Solape
Juntas de Esquina
Cuando los miembros que van ser soldados se encuentran aproximadamente a 90º y
toman la forma de “L”, se dice que forman una junta de esquina. Diversos tipos de
junta de esquina y ranuras se muestran en la figura 7.7. Las soldaduras realizadas en
el lado interior de la “L” son consideradas soldaduras de filetes o soldaduras de
ranuras (J, o en Bisel) combinadas con filetes y las soldaduras realizadas en el lado
externo de la “L” son consideradas solo soldaduras de ranura (en bisel, en bisel
acampanado, en J, en U, en V, en V acampanada, en bordes rectos). Las juntas de
esquina son rapidamente ensambladas y requieren poco o ninguna preparacion de la
junta. Despues de soldar, las soldaduras son terminadas generalmente, lo cual es, un
acabado suave el cual presenta una apariencia lisa y atractiva. Cuando este es el
caso, el soldador debe hacer todo el esfuerzo posible para prevenir el solape
(material de soldadura que cae en uno de los miembros sin fundirse), puntos altos,
puntos bajos y socavacion. Todos estos problemas pueden significar mas trabajo
dado el tiempo de esmerilado adicional, puede ser requerido soldar y esmerilar de
nuevo.
Existen dos tipos principales de juntas de esquina, esquina abierta y esquina
cerrada. En materiales de calibre ligero, puede ser necesario aumentar algo la
velocidad de avance, especialmente en juntas de esquina abierta donde existe la
posibilidad de fundir a traves excesivamente.
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Figura 7.6: Juntas de Esquina
Juntas T
Una T se produce cuando las superficies de dos miembros se encuentran
aproximadamente en ángulos rectos, o a 90º, y toman la forma de una T. Ver la
figura 7.8. En este tipo de junta en particular, se usa soldaduras de filete o
soldaduras de ranura (bordes rectos, en bisel, bisel acampanado y en J) combinados
con filete. Las juntas T poseen buena resistencia mecánica, especialmente cuando
son soldadas por ambos lados. Generalmente requieren poco o ninguna preparacion
de la junta y son soldadas facilmente cuando se usan los parámetros correctos. Los
bordes de la junta T pueden ser dejados rectos si solo se requiere una soldadura de
filete (sin abertura de raíz). Para soldaduras de ranura combinada con filete se le
puede dejar abertura de raíz para bordes rectos, y se le puede alterar los bordes
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mediante corte/ranurado termico, maquinado o esmerilado para obtener ranuras en
bisel, en J, en bisel acampanado.
Figura 7.8: Juntas T
Soldaduras de Filete
Las soldaduras de filete son de forma aproximadamente triangular en la sección
transversal y son hechas en miembros cuyas superficies o bordes son
aproximadamente a 90º una de la otra. Las soldaduras de filetes pueden ser tan
fuertes, o más fuertes que el metal base si la soldadura es del tamaño correcto y si
se usan las tecnicas de soldadura apropiadas. Cuando se discuten el tamaño de las
soldaduras de filetes, Se debe determinar primero el contorno de la soldadura. El
contorno es la forma de la cara de la soldadura. La figura 7.9 muestra el perfil de la
sección transversal de tres tipos de contorno de soldadura de filete: Plano, Convexo
y Cóncavo.
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7.9: Tipos de contorno de la cara de la soldadura filete
Tamaño de la Soldadura de Filete
Es importante cuando se discute el tamaño y diseño de la soldadura estar

familiarizado con las diversas partes de la soldadura. La figura 7.10 indica las partes
de una soldadura de filete.
Figura 7.10: Soldadura de filete convexo
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El tamaño de la soldadura de filete convexo es generalmente la longitud referenciada
del cateto. La figura 7.11 muestra la soldadura de filete convexo y los términos
asociados.
Raíz de la
soldadura
Figura 7.11: Soldadura de filete convexo
Para soldaduras de filete convexo, el tamaño y el cateto o pierna son dos

dimensiones diferentes. El cateto o pierna es la dimensión desde el borde de la
soldadura hasta el inicio de la raíz de la junta, sin embargo, el tamaño actual de una
soldadura de filete cóncavo como se muestra en la figura 7.12, se mide como el
triangulo mas grande que puede ser inscrito dentro del perfil de la soldadura. Una
galga de soldadura de filete especial es usada para medir las soldaduras de filetes
cóncavos. Si la soldadura es de contorno plano, se puede usar la galga de soldadura
de filete cóncavo o convexo.
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Figura 7.12: Soldadura de filete concavo
Las soldaduras de filetes tambien pueden ser medidas en una forma ligeramente más
compleja, mediante la determinación del tamaño de la garganta. Los tres diferentes
tamaños de garganta pueden ser referidos cuando se discute el tamaño de las
soldaduras de filetes, como se observa en la figura 7.11 y 7.12.
Los Ingenieros de diseño algunas veces se refieren a la garganta teorica de una

soldadura. Como se muestra en la figura 7.11 y 7.12. La garganta teorica se extiende
desde un punto donde se unen los miembros del metal base (empezando desde la
raíz de la junta), a la parte más alta de la soldadura menos cualquier convexidad de
la soldadura de filete convexo y en la soldadura de filete cóncavo, a la parte mas alta
del triangulo mas grande que puede ser inscrito en la soldadura. La medicion teorica
considera la soldadura como si estuviera en un triangulo verdadero y la penetracion
no esta proyectada dentro del tamaño de la garganta teorica.
La garganta efectiva de una soldadura de filete se mide desde la profundidad de la

penetracion de la raíz de la junta. Esta es una consideración importante en la medida
que la penetracion es ahora considerada parte de esta dimensión. Sin embargo, no
se le da crédito para la convexidad. (Muchos consideran la convexidad como un
refuerzo, lo cual debería indicar más resistencia. La excepción es una soldadura de
filete donde demasiada convexidad es perjudicial a la resistencia total de la junta. La
convexidad excesiva aumenta los esfuerzos en los bordes de la soldadura y puede
conducir al agrietamiento). En soldaduras de filetes cóncavos y convexos, la garganta
efectiva se mide desde el triangulo mas grande que puede ser inscrito en la
soldadura. Esta medicion puede ser usada para indicar el tamaño de la soldadura. La
apariencia externa de la soldadura puede parecer demasiado pequeña pero si la
penetracion puede asegurarse, la soldadura será lo suficientemente resistente.
La garganta actual de una soldadura de filete cóncavo es la misma que la garganta

efectiva en una soldadura de filete cóncavo. Pero como puede verse en la figura 7.11,
existe una diferencia. Esta dimensión de la garganta puede ser usada tambien para
indicar el tamaño y la resistencia. Si cualquier cosa diferente a la garganta teorica es
usada para el tamaño de la soldadura de filete, el procedimiento de soldadura
tendría que ser cuidadosamente escrito y debe requerirse la inspeccion “in situ”
para asegurar que la junta esta siendo penetrada de manera apropiada. La reducción
total en el tamaño en la soldadura de filete, la velocidad de soldadura incrementada,
la entrada de calor reducida, la reducción de los esfuerzos internos y la distorsion
pueden hacer el esfuerzo digno de consideración.
La regla general para el tamaño de la soldadura de filete es el cateto o pierna que

debe ser del mismo tamaño del espesor de los metales base. Si se va a soldar una
plancha de ¼” de espesor, es necesario un cateto o pierna de filete de ¼” para unir
de forma apropiada los miembros. Como dice el viejo refrán, “Si poco es bueno,
mucho es mejor”, puede ser cierto en algunos casos pero no con las soldaduras de
filete.
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Consideremos de nuevo la plancha de ¼” de espesor. Si debe ser mejor mucha
soldadura, pensamos en un filete de cateto o pierna de ½”. Esto debe resultar en
aquello que se denomina sobre-soldadura. Esta soldadura requerida dos veces tan
grande no se justifica, pero su volumen es tres veces que el requerido. Esto
desperdicia metal de soldadura, tiempo del soldador, causa mas distorsion y puede
aun debilitar la estructura debido a los esfuerzos residuales. La figura 7.13 muestra
las soldaduras de filete correctas e incorrectas.
Soldadura de filete realizada correctamente. Cateto o pierna igual al

espesor de la plancha.
¼”
Junta sobre soldado (el metal base fallara en los bordes de la soldadura).
Los catetos o piernas son demasiado grandes para el espesor de la
plancha.
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Soldadura insuficiente (La soldadura puede fallar a traves del cateto o pierna de
la soldadura). Requiere catetos mas grandes.
Figura 7.13: Filetes correctos e incorrectos
Una soldadura o junta soldada no es mas fuerte que su punto mas debil. Aun cuando
B de la figura 7.13 deba parecer mucho mas fuerte, no soportara mas esfuerzo que A.
Puede soportar aun menos esfuerzo debido a los esfuerzos residuales adicionales
formados en la junta la cual es sobre-soldada.
Cuando los metales base de diferentes espesores van a ser unidos, tales como
soldar una plancha de espesor de ¼” sobre una plancha de ½” de espesor en la forma
de una junta T, la regla para el tamaño de la soldadura de filete es que el tamaño del
cateto o pierna de la soldadura de filete debe ser igual al espesor del metal base que
se va a soldar. Dado que existen dos espesores diferentes, se deben obtener los
mejores resultados haciendo una soldadura de filete desigual. La figura 7.14 muestra
los ejemplos correctos e incorrectos.
Soldadura de filete de cateto o pierna desigual (el mejor

procedimiento, el menor chance posible que la junta falle)
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Soldadura de filete de igual cateto o pierna (Metal de soldadura
superfluo, tiempo y entrada de calor extra) el punto mas débil
será en el borde de la soldadura en la plancha de ¼” de espesor
Soldadura de filete de igual cateto o pierna de ¼” (menor tiempo,

menos metal de soldadura depositado, menor entrada de calor,
mejor soldadura de igual tamaño) justamente tan fuerte como la
figura B.
Figura 7.14: Soldadura de filete de cateto o pierna igual y desigual en juntas de

miembros de espesores diferentes.
La soldadura de filete de cateto o pierna desigual, correcta tiene un cateto de ¼” en

la plancha de ¼” y un cateto de soldadura de ½” en la plancha de ½”. Esta debe ser la
mejor forma de manejar este elemento soldado. Sin embargo, considerar los
resultados al realizar la soldadura de filete con un cateto igual. Debe existir luego dos
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selecciones: Un filete de ½” o un filete de ¼”. En estas instancias, el filete de ¼” debe
ser mas practico, dado que un elemento soldado no es mas fuerte que su punto mas
debil. Las soldadura extras en el filete de ½” tambien requiere mas tiempo, causando
mas esfuerzos residuales.
Soldaduras de Ranuras
El nombre ranura se toma del perfil de la ranura. Una soldadura de ranura es
realizada en ranuras tipo, borde rectos, en V, en bisel, en U, en J, en Bisel
acampanado entre las piezas. Estos son los tipos mas comunes de ranuras
encontradas en el proceso GTAW. Revisar la figura 7.4 para las ranuras tipicas
encontradas en juntas de tipo a tope.
Ranuras de Bordes Rectos
Una soldadura de ranura de bordes rectos puede ser realizada con cualquiera de las
ranuras abierta o cerrada. Usualmente si el metal base es delgado (tales como para
espesores de calibre de laminas metalicas delgadas), se puede usar una soldadura de
ranura de bordes rectos. Recordar para el meterial mas delgado, mayor es el
numero del calibre. En el rango de espesores del metal base de 1/8” a ¼”, es bueno
soldar por ambos lados una soldadura de ranura de bordes rectos abiertos para
suministrar la penetracion apropiada en la ranura. Usualmente, las soldaduras de
ranuras de bordes rectos abiertos no deben ser hechas con abertura de ranura
mayor de 5/32”. En algunos casos donde la soldadura se hace desde un solo lado de
la junta, se usa una lamina o barra de respaldo permanente o temporal. En
soldaduras criticas, se puede usar un inserto consumible. Estos respaldos o insertos
pueden asegurar la penetracion apropiada de la junta, ayudan a evitar la excesiva
pasada a traves (Melt-through), o suministrar un respaldo a ras de la soldadura.
Ranura en V
Los diseños de ranura en V requieren de preparacion cuidadosa, todavía son muy

populares. Las soldaduras de ranura en V son usualmente realizadas en metales de
mediano espesor a más grueso, y son usados a menudo completamente para la
soldadura en tuberías. Pueden suministrar excelente calidad de soldadura si se
terminan de manera apropiada. Los diseños de soldadura de ranura en V pueden o
no usar respaldo permanente o temporal o insertos consumibles, dependiendo del
diseño de la junta y tipo de preparacion de junta requerido. Usualmente si se usan
respaldo, se pueden usar aberturas de raíz un poco mas anchas.
El angulo de la ranura para una soldadura de ranura debe ser lo suficientemente

grande para fijar la antorcha dentro de la ranura. El angulo de la ranura depende del
espesor del material base, de la extensión del electrodo deseado y del tamaño de la
boquilla. Usualmente las soldaduras de ranura en V son hechas en materiales de
1/8” a ¼” de espesor. Ajustando el espesor de la cara de la raíz puede contribuir a
controlar la penetracion.
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Usualmente, el pase de raíz de una soldadura sin respaldo se hace con algo de
penetracion a traves (melt- through). La penetracion y fusión apropiada del pase de
raíz es necesario para evitar defectos de la soldadura.
Las soldaduras de ranura en V son hechas a menudo en materiales de hasta 3/8” de

espesor, mientras las soldaduras de ranura en V doble son normalmente hechas en
materiales más gruesos de hasta más o menos ¾” de espesor. Las soldaduras de
ranura en V doble en materiales más gruesos pueden usar menos metal de soldadura
depositado y limitan la distorsión en la soldadura, especialmente si se usa una
pequeña cara de raíz de aproximadamente 1/8” en cada miembro. Usualmente los
pases de soldadura en tal junta debe ser hecha alternando de un lado de la junta al
otro, contribuyendo a evitar la distorsión.
Ranura en Bisel
La soldadura de ranura en bisel tambien requiere preparacion, pero en este caso solo
un miembro requiere ser biselado. La ranura en bisel simple puede ser usada en
materiales hasta 3/8” de espesor, mientras las ranuras de bisel doble, son usadas en
materiales mas gruesos hasta aproximadamente ¾” de espesor. En la mayoría de los
casos, se usan aberturas de raíz de 1/8” en biseles doble y simple, dependiendo de
los requerimientos de penetracion de la junta. Una ranura en bisel algunas veces se
usa cuando se suelda en posicion horizontal. Las caras de la raíz son normalmente de
1/8” usadas para cualquiera de las ranuras en bisel simple o doble.
Ranura en U y J
En materiales más gruesos, las ranura en U o J pueden suministrar buena

penetracion. No usan tanto metal de soldadura depositado como en un diseño de
junta de ranura en V o ranura en bisel. Con materiales más gruesos, las ranura en U y
J pueden ser usadas con un angulo de ranura más pequeño y mantener aun la fusión
apropiada. Un angulo de ranura normal para cualquiera de las ranuras U o J es de
aproximadamente 20º a 25º. Esto tambien debe aplicar a las ranuras en U y J dobles.
Una desventaja del diseño de la ranura en U y J es la preparacion del metal base.

Para la preparacion del diseño tipo U o J se requieren herramientas de corte
mecánico especiales o corte por arco con electrodo de carbón y aire (CAC-A), corte
por arco plasma (PAC). Las ranuras en bisel o en V son más facil de preparar.
Ranura en V y bisel acampanado
Las soldaduras de ranura acampanadas son designadas despues de la forma de los

miembros del metal base que se va a soldar. Uno o ambos de los miembros tienen
un tipo de borde redondeado, el cual forma ya una ranura para soldar. Toman su
forma de una curva, el material de la junta a ser construido es curvado o doblado.
Usualmente no requiere preparacion para las soldaduras de ranura tipo
acampanadas.
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Tamaño de las Soldaduras de Ranura
Cuando se demanda una soldadura para una junta, el tamaño de la soldadura es

importante para que la junta soporte la carga aplicada en ella. A fin de comprender
el tamaño de la soldadura de ranura, es importante entender algunos términos
aplicados a la ranura típica – tales como una junta de ranura en V. Debemos tener un
entendimiento del angulo de ranura, angulo del bisel, cara de la raíz y abertura de
raíz. Estos son mostrados en la figura 7.15.
Figura 7.15: Terminología de ranura en V

en una junta a tope
Si se indica una soldadura de ranura y no se especifica el tamaño de la soldadura, se

debe usar una soldadura de tamaño completo penetrando completamente la junta.
Si el tamaño de la soldadura se puede hacer más pequeño, las indicaciones de esto
deben ser mostradas en el dibujo y en los símbolos de soldadura. La dimensión más
pequeña de la soldadura es referida como una junta de penetracion parcial y será
aceptada si soporta la carga aplicada.
PENETRACION PARCIAL O INCOMPLETA DE LA JUNTA
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Figura 7.16: Soldadura de ranura en V en junta a tope con penetracion parcial en la junta
y terminología
El tamaño de la soldadura de ranura relaciona que tan profundo se funde la

soldadura dentro de la junta. La ranura debe ser completamente rellena, el exceso
de relleno llamado refuerzo de soldadura debe ser el minimo. Cualquier refuerzo
extra disminuye la resistencia de la junta mediante la formación de esfuerzos extra
en el borde de la soldadura. En la mayoría de los casos, el tamaño de la soldadura no
considera ningún refuerzo de soldadura en su medicion. La figura 7.17 muestra una
soldadura de ranura de penetracion completa en la junta.
Figura 7.17: Soldadura de ranura en V con pasadas múltiples en junta a tope con
penetracion completa en la junta, mostrando el refuerzo de cara y raíz.
Mediante la reducción del angulo del bisel y así el angulo de la ranura, la cantidad de
metal de soldadura requerido para rellenar la ranura se reducirá. La figura 7.18
muestra la gran reducción en el volumen de la soldadura por la disminución del
angulo de la ranura de 60º a 45º
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Figura 7.18: Comparacion de diseños de juntas
Un angulo de ranura más pequeño puede reducir el costo de metal de relleno

requerido para rellenar la junta y así ayudar a reducir el tiempo y costos de mano de
obra. La cantidad de entrada de calor en la junta se reduce, la cual reducirá la
distorsion y los esfuerzos residuales que pudieran ocasionar que la soldadura se
agriete. Se produce menos material de desecho (chatarra), en la medida que menos
metal es removido para producir un angulo biselado más pequeño. Cuando se
cambia el angulo de la ranura, se debe mantener el tamaño de la soldadura.
El diseño de la junta para diversos tipos de soldaduras de ranura puede ser costoso,
dado que algunas juntas de soldaduras de ranura requieren más preparacion que
otras. Sin embargo, es provechoso conocer cuando la preparacion es necesaria y
cuando puede ser evitada.
Longitud de la Soldadura
Las soldaduras de filete y de ranura son usualmente hechas de longitudes de juntas
completas. En algunos casos, las juntas soldadas con soldadura de filete pueden
alcanzar su resistencia completa mediante soldar solo una porción de la junta. La
longitud efectiva de una soldadura de filete se mide como la longitud total de la
soldadura de filete de tamaño completo. El inicio y paradas de la soldadura se deben
considerar en la medicion de la longitud. El proceso GTAW es muy competente para
realizar inicios excelentes y con rellenos de cráter en las soldaduras de sección
transversal completas. Sin embargo, los inicios y paradas de la soldadura no se
ajustan al descuento que se hace cuando se mide la longitud para considerar el radio
del inicio y parada.
Si una longitud de soldadura es especificada, será mostrada en el dibujo. En algunos
casos, la soldadura de filete será realizada en intervalos intermitentes. Los espacios
entre soldaduras son determinados por la distancia de centro a centro de las
soldaduras, los cuales se les denomina separación. Si se emiten soldaduras de
filetes intermitentes, el dibujo indicara su longitud y separación.
Multiplicando la longitud de la soldadura con el tamaño de soldadura iguales al área

de la soldadura. Área= tamaño de soldadura X longitud de soldadura. Es importante
comprender que esto determinara cuanto esfuerzo puede aguantar la junta. El
ingeniero de diseño esta consciente de las propiedades del metal base y las cargas
que percibirá en servicio y aplicara la formula. Esfuerzo= Carga/Área de soldadura.
Los márgenes de seguridad son incorporados y el diseñador aplica el tamaño y
longitud de la soldadura al dibujo. Se pierde mucha eficiencia de la soldadura debido
a sobre diseño de la soldadura; Siga las especificaciones en el dibujo y no sobre
diseñe la soldadura.
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Posiciones de la Soldadura
Cuando se tratan las soldaduras de ranura, se usa una “G” (Groove), para identificar
una soldadura de ranura, y se le asigna un número para significar la posicion de la
soldadura. Las designaciones para soldadura en plancha son como sigue:
1G: Soldadura de Ranura, en Posicion Plana,

2G: Soldadura de Ranura en Posicion Horizontal
3G: Soldadura de Ranura en Posicion Vertical
4G: Soldadura de Ranura en Posicion Sobre Cabeza
Para Soldaduras en Tuberías:
1G: Soldadura de Ranura en Posicion Plana, Tubo Rotado

2G: Soldadura de Ranura en Posicion Horizontal
5G: Posiciones Múltiples (Sobre Cabeza, Vertical, y Plana), Soldadura de Ranura,
Tubo con el eje horizontal y no es Rotado.
6G y 6GR: Soldaduras de Ranura de Múltiples Posiciones, Eje del Tubo a 45º con la
Horizontal y no es Rotado. La “R” Indica con Restricción.
La figura 7.19 representa una vista grafica de estas posiciones de soldadura de

ranura en planchas y tubos.
Figura 7.19: Posiciones de soldaduras de ranura
Cuando se tratan las soldaduras de filete se usa una “F” para identificar una
soldadura de filete, y se le asigna un numero para identificar la posicion de la
soldadura. Las posiciones en plancha son designadas como sigue:
1F: Soldadura de Filete en Posicion Plana

2F: Soldadura de filete en Posicion Horizontal
3F: Soldadura de Filete en Posicion Vertical
4F: Soldadura de Filete en posicion Sobre Cabeza
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Posiciones en Tubo-Plancha
1F: Soldadura de Filete, Posicion Plana, con el Eje del Tubo a 45º desde la Horizontal
y el Tubo es Rotado.
2F: Soldadura de Filete, Posicion Horizontal, con el eje del Tubo Vertical.
2FR: Soldadura de Filete, Posicion Horizontal, con el eje del Tubo Horizontal y el Tubo
es Rotado.
4F: Soldadura de Filete, Posicion Sobre-Cabeza con el Eje del Tubo Vertical.
5F: Soldadura de Filete, posiciones múltiples (Sobre-Cabeza, Vertical y Horizontal),
con el Eje del Tubo Horizontal y el Tubo no es Rotado.
6F: Soldadura de Filete, Posiciones Múltiples con el Eje del Tubo a 45º desde la
Horizontal y el Tubo no es Rotado.
La figura 7.20 representa una vista grafica de estas posiciones de soldaduras de filete
en planchas y tubos.
Si es posible, es mejor realizar ambas soldaduras de ranura y filete en posicion plana
(1). Esto permite la penetracion y acción humectante apropiada y evita la socavacion.
Los posicionadores a menudo son usados para mantener las soldaduras en la
posicion plana para mayor productividad de la soldadura. Sin embargo, hay
situaciones que no es posible y la soldadura debe ser realizada en la posicion que se
encuentre. El proceso GTAW es muy aplicable en todas las posiciones de soldadura,
en la medida que el metal de relleno es depositado directamente en el charco de
soldadura y no se transfiere a traves del arco como ocurre en otros procesos de
soldadura por arco. Las tecnicas de soldadura apropiadas deben aun ser observadas
para soldar en varias posiciones.
Figura 7.20: Posiciones de soldadura de filete
Página 143
VIII. Tecnicas para Juntas Basicas de
Soldadura
Longitud del Arco, Tamaño de la Copa de Gas, y
Extensión del Electrodo.
Como una prueba práctica, la longitud del arco es normalmente el diametro del
electrodo como se ve en la figura 8.1. Esto seria valedero cuando se suelda con AC
con el extremo del electrodo en forma de bola. Cuando se suelda con corriente
directa usando un electrodo con extremo puntiagudo, la longitud del arco debe ser
considerablemente menor que el diametro del electrodo. Las antorchas que son
sostenidas en una posicion fija permiten mantener un arco más cercano al arco que
las antorchas sostenidas manualmente.
Ǿ
Ǿ
Figura 8.1: La ilustración muestra la relación entre el diametro del electrodo y la

longitud del arco.
El diámetro interior de la copa de gas debe ser de al menos tres veces el diametro del
electrodo de tungsteno para suministrar cobertura de gas de proteccion adecuada.
Por ejemplo, si el electrodo de tungsteno es de 1/16” de diametro, la copa de gas
debe ser como minimo de 3/16” de diametro. La figura 8.2 es un ejemplo del tamaño
de la copa de gas y la posicion de la antorcha.
La extensión del electrodo de tungsteno es la distancia que el tungsteno se extiende

más allá de la copa de gas de la antorcha. La extensión del electrodo puede variar de
al ras con la copa a no mas que el diametro interno de la copa de gas. Para una
extensión más larga es probable que se haga contacto accidentalmente con el charco
de soldadura, con la varilla de relleno que es alimentada por el soldador, o tocar
algun lado de una junta estrecha. Una regla general debe ser iniciar con una
extensión igual al diametro del electrodo. Para juntas que hacen difícil alcanzar la
raíz de la soldadura requerirán extensión adicional.
Página 144
Posicion de Antorcha para el Encendido
del Arco con Alta Frecuencia
La posicion de la antorcha mostrada en la figura 8.3 ilustra el metodo recomendado
de encendido del arco con alta frecuencia cuando la antorcha es sostenida
manualmente. En esta forma el operador puede ubicar la antorcha en el área de la
junta y despues bajar la careta de soldar, cerrar el interruptor contactor e iniciar el
arco. En la medida que se apoye la copa de gas sobre el metal base existe poco riesgo
de tocar con el electrodo la pieza. Despues que el arco se ha iniciado, la antorcha
puede ser levantada a un angulo apropiado para soldar.
3
4
90º
10-15º
4 5
5
6
1/16”
3/16”
Vista de planta de la copa de gas
Figura 8.2: Tamaño de la copa de gas y posiciones de la antorcha. 1- Pieza, 2-

Mordaza, 3- Antorcha, 4- Varilla de Relleno (si es aplicable), 5- Copa de Gas, 6-
Electrodo de tungsteno.
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Figura 8.3: Apoyando la copa de gas contra la pieza en preparativo para el encendido
por alta frecuencia.
Tecnicas de Soldadura Manual

Realizando un cordón recto
El movimiento de la antorcha usado durante la soldadura manual se ilustra en la

figura 8.4. Una vez que el arco es encendido, el electrodo se mantiene en su lugar
hasta que se establezca el charco deseado. La antorcha es luego sostenida a un
angulo de 75º desde la horizontal como se muestra en la ilustración y se mueve
progresivamente a lo largo de la junta. Cuando se usa metal de relleno, este es
agregado en el borde delantero del charco.
Figura 8.4: Movimientos de la antorcha durante la soldadura
Página 146
La antorcha y la varilla de relleno deben moverse progresivamente y de modo
uniforme para que el charco de soldadura, el extremo de la varilla caliente, y la
soldadura que se solidifica no se exponga al aire y se contamine el área del metal de
soldadura o la zona afectada por el calor, HAZ. Generalmente una gran cobertura de
gas de proteccion evitara la exposición del charco de soldadura al aire circundante.
La varilla de relleno es usualmente sostenida a un angulo de aproximadamente 15º

con respecto de la superficie de la pieza e introducida lentamente dentro del charco
fundido. O puede ser sumergida y retirada del charco de soldadura en una forma
repetida para controlar la cantidad de metal de relleno agregado. Durante la
soldadura, el extremo caliente de la varilla de relleno no debe ser removido de la
cobertura de proteccion del gas de inerte, la varilla se contaminaría y al introducirla
en el charco se contaminaría la soldadura. Cuando el arco se extingue, el post-flujo
de gas de proteccion no solamente debe proteger el charco de soldadura que se
solidifica, tambien el electrodo y el extremo caliente de la varilla de relleno.
Soldadura de Ranura en Junta a Tope y

Cordones Rectos
La Antorcha y la Posicion de la Varilla
Cuando se suelda una junta a tope, se debe asegurar centrar el charco de soldadura
en los bordes contiguos. Cuando se finaliza una soldadura de ranura en una junta a
tope, el angulo de la antorcha puede disminuirse para ayudar a rellenar el cráter.
Añadir suficiente metal de relleno para evitar un cráter sin relleno y evitar así grietas
de cráter.
Las grietas a menudo empiezan en un cráter y se propagan a traves del cordón. El
control de intensidad de corriente operado con el pie puede ayudar en la finalización
del cordón de soldadura en la medida que el amperaje pueda ser reducido para
disminuir el tamaño del charco de soldadura cuando se añade el metal de relleno.
Página 147
Figura 8.5: Soldadura de ranura en junta a tope y cordón recto.
Junta a Solape
Posicion de la Antorcha y Varilla
Habiendo establecido un arco, el charco se forma a fin de que el borde de la pieza

que se solapa y la superficie plana de la segunda pieza se fundan conjuntamente.
Dado que el borde se fundirá antes que la superficie plana, el angulo de la antorcha
es importante. El borde tambien tendera a quemarse o socavarse. Esto tambien
puede ser controlado introduciendo la varilla de relleno cercana al borde en la
medida que trata de fundirse. Suficiente metal de relleno puede ser agregado para
rellenar la junta como se muestra en la ilustración de la junta a solape, figura 8.6. La
culminación del extremo del cordón de soldadura es el mismo como se mencionó
antes para el relleno de cráter.
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Figura 8.6: Soldadura en junta a tope.
Junta T
Una situacion similar existe con la junta T al igual que con la junta a solape. Un
borde y una superficie plana van a ser unidas conjuntamente. El borde de nuevo se
calentara y se fundirá mas rapido. El angulo de la antorcha ilustrado en la figura 8.7
calentara más directamente sobre la superficie plana. El electrodo puede necesitar
ser extendido mas allá de la copa que en las juntas a tope y solape previas a fin de
mantener un arco corto. La varilla de relleno debe ser sumergida para que sea
depositada en la parte donde se funde el borde. El angulo apropiado de la antorcha y
la ubicación de la varilla de relleno debe evitar la socavacion. De nuevo, el cráter
debe llenarse para evitar la concavidad excesiva.
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Figura 8.7: Soldadura en junta T.
Junta de Esquina
Las posiciones apropiadas de la antorcha y varilla se ilustran para la junta de esquina

en la figura 8.8. Ambos bordes de las piezas de unión deben ser fundidas y el charco
mantenido en la linea central de la junta. Cuando se agrega metal de relleno, es
necesario, depositar suficiente metal para crear un cordón convexo. Un depósito de
cordón plano o cóncavo resultara en un espesor de garganta menor que el espesor
del metal base. En materiales delgados, este diseño de junta se presta así mismo
para soldadura autógena o soldaduras sin la adicion de varilla de relleno. Se requiere
un buen ensamblaje para la soldadura autógena.
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Figura 8.8: Soldadura en junta de esquina.
Tecnicas para Soldar Juntas Fuera de

Posicion
Durante el proceso de soldadura, toda la acción se centra en el charco de soldadura.
El charco de soldadura es el punto en el cual ocurre la fusión y la penetracion. Con el
control de la práctica el charco llega a ser completamente facil mientras se suelde en
posicion plana. Eventualmente en la medida que se adquiere experiencia adicional,
la soldadura fuera de posicion será mucho más facil para el soldador. Controlar el
charco de soldadura y la penetracion es la primera preocupación para todas las
posiciones de soldadura.
Existen muchas variables para tomar en consideración las soldaduras fuera de

posicion, tales como el amperaje, velocidad de avance, tipo de electrodo de
tungsteno y posicion de la antorcha. Solo los volúmenes pudieran ser leales para
este asunto. Sin embargo, trataremos de suministrar algunos consejos y hacer una
nota general en cuanto a las juntas soldadas fuera de posicion.
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Soldadura en Posicion Vertical
Figura 8.9: Soldadura en posicion vertical.
La gravedad es el enemigo de todas las posiciones de soldadura. En la posicion

vertical, tanto ascendente como descendente, la gravedad tratara de halar el charco
de metal fundido de soldadura hacia abajo y fuera de la junta. Un buen soldador sin
embargo, aprenderá a usar la gravedad para su beneficio.
En la soldadura vertical ascendente, la soldadura empezara en la parte inferior de la

junta con el metal de relleno agregado desde arriba. Intentando de establecer una
plataforma de asiento con cada gota de metal de relleno para la proxima adicion de
metal de relleno para apoyarse en si mismo. Si la junta es ancha, trabaje hacia atrás y
hacia adelante, atraviese transversalmente la junta para establecer esta plataforma
de asiento.
Si la junta que se va a soldar es una ranura en V, la extensión del electrodo de

tungsteno puede ser aumentada, y la copa de gas puede ser apoyada contra los
bordes de la junta y manipular hacia atrás y hacia adelante. Esto ayudara mucho en
suministrar una tecnica manual constante, Aunque esta tecnica hace difícil observar
el charco de soldadura.
La soldadura vertical descendente hace uso tanto de la tensión superficial y la fuerza

del arco para mantener el charco de metal fundido en la junta. El dominio de la
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tecnica vertical descendente es util cuando se suelda material delgado. Practicando
las tecnicas vertical ascendente y descendente en una lamina o una plancha lisa
ayudara mucho al soldador que desea realizar una soldadura de tubo debido a que
casi todos cordones en tuberías se llevan a cabo con la misma tecnica. Sin embargo,
la soldadura vertical descendente raramente se usa cuando se sueldan secciones más
gruesas de planchas o tubos con el proceso GTAW.
Soldadura en Posicion Sobre-Cabeza
Figura 8.10: Soldadura en posicion sobre-cabeza.
La soldadura en posicion sobre-cabeza es considerada por la mayoría de los

soldadores la posicion más difícil de todas las posiciones. El soldador quien puede
producir consistentemente soldaduras sobre-cabeza de alta calidad es muy solicitado
por la industria.
Así como en las tecnicas de la soldadura vertical, la gravedad es el enemigo de la

soldadura sobre-cabeza. A diferencia de la posicion vertical, la soldadura en posicion
sobre-cabeza no puede confiarse en construcciones de estanterías en el cual se
ubican cordones consecutivos. En cambio, se confía en la tensión superficial del
charco, la fuerza del arco, y la combinación de menores intensidades de corriente y
mayores velocidades de avances.
Página 153
Una de las tecnicas usadas en soldaduras verticales que pueden ser usadas en
posicion sobre cabeza es extender el electrodo de tungsteno y apoyar la copa de gas
contra uno o ambos lados de la junta que se va a soldar. Este procedimiento es
usualmente usado solo en soldaduras de ranuras y en algunas soldaduras de filetes.
Cuando el soldador se presta a realizar los pases de relleno el puede extender los
dedos de cualquiera de las manos, la de la antorcha o la mano de la varilla de relleno
y apoyarlos en la plancha que va a soldar. Esto ayudara a mantener firme la mano.
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Las figuras 8.11 y 8.12: Demostraciones de dos metodos comunes de agarre de la
antorcha para soldadura en tuberías. No hay un solo metodo “apropiado” de hacer
esto y cada soldador es estimulado a experimentar con metodos diversos diferentes
hasta que encuentre uno que sea más confortable, y resulte en soldaduras
satisfactorias.
La entrada de calor en el charco de la soldadura sobre-cabeza es extremadamente

importante. Generalmente hablando, la entrada de calor de una junta sobre-cabeza
debe ser menos que la cantidad usada para una soldadura comparable en la posicion
horizontal o posicion plana. Esto conserva el tamaño del charco pequeño y de ese
modo se evita desprendimientos o que el metal del charco fundido de soldadura se
caiga de la junta.
La posibilidad de caída del metal fundido crea la necesidad de usar ropa de

proteccion apropiada y equipo absolutamente esencial. Nunca intente hacer este
tipo de soldadura sin todos los equipos de seguridad en su lugar.
No dude que la posicion sobre-cabeza es difícil. Es extremadamente estresante para

ser llevada a cabo por el soldador, Realizarla es un proceso lento y aumenta el
tiempo requerido para llevar a cabo el trabajo. Esta es una de las principales razones
por el cual en la industria, usar la soldadura en posicion sobre-cabeza de mantiene al
minimo.
Tecnicas para Soldar Tuberías

La soldadura de tuberías con el proceso GTAW requiere de gran cantidad de
destreza, y debe ser demostrada cuando el soldador tiene experticia en los principios
del proceso de soldadura GTAW en plancha.
El proceso GTAW produce la soldadura en tubería de más alta calidad de todos los
procesos de soldadura por arco y con un minimo de distorsion.
Así como con nuestros segmentos previos en la soldadura fuera de posicion, las
combinaciones de diferentes metales, posiciones, electrodos de tungsteno, gases y
así sucesivamente y hacer de este tema un libro completo, ó aún una librería, puede
ser devoción. Sin embargo este segmento estará limitado a pocas indicaciones de
provecho.
Los insertos consumibles son detalles usados a menudo en soldadura de tuberías. Los
insertos consumibles estan compuestos del mismo tipo de material que se esta
soldando y son usados para mantener los pases de raíz uniformes. El inserto
consumible se funde en el pase de raíz y llega a ser parte integral del cordón de
soldadura.
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Debido a que la mayoría de las juntas de tubos requieren de una junta con abertura,
la proteccion del cordón de soldadura en la forma de cobertura de gas dentro del
tubo es necesaria. Esta cobertura puede ser llevada a cabo mediante la envoltura de
los extremos del tubo hecha con tapas para tubos concebidas para ese propósito, o
simplemente cubrir los extremos con papel y cinta adhesiva, y luego insertar una
manguera de gas de proteccion.
La soldadura de tuberías con el proceso GTAW tambien requiere un tratamiento

especial de la punta del electrodo de tungsteno. Un electrodo comun debe ser un
electrodo aleado con Lantano al 1.5% o aleado con Torio al 2%. Una vez que la punta
es esmerilada a un punto, el extremo es aplanado a un ancho de aproximadamente
0.020”. Esta pequeña zona aplanada ayuda a distribuir el arco de modo uniforme en
los bordes de la junta.
Una de las tecnicas más populares para la soldadura con el proceso GTAW de juntas
de tubos es la tecnica de “caminando la copa” (walking the cup). Esta tecnica utiliza
una manera específica de manipular la antorcha, junto con una serie de copas de gas
más grandes aumentándolas para producir buenas soldaduras con un minimo de
fatiga.
Figura 8.13: Demostración de como la antorcha y metal de relleno son sostenidos

para llevar a cabo el metodo “caminando la copa” para soldar tuberías.
Las dos secciones de tubo que se van a soldar deben estar abiertas ligeramente
menor que el diametro de la varilla de relleno que se va a usar. La varilla de relleno
debe descansar en la ranura sin deslizarla completamente. Para el pase de raíz,
apoye la copa de gas en la ranura haciendo contacto con ambos lados y apuntando a
cualquier de los dos lados de la junta derecha o izquierda. La copa luego es
balanceada lentamente hacia atrás y hacia delante y se aplica presion leve a la
Página 156
antorcha a fin de que se traslade hacia delante a lo largo de la ranura al mismo
tiempo.
La varilla de relleno no se sumerge dentro ni fuera del charco, pero permanece en
contacto con el borde delantero del charco todo el tiempo. Cuando el pase de raíz se
completa, se ubica una copa más grande en la antorcha a objeto de que haga
contacto con ambos lados de la ranura así como tambien la superficie del pase de
raíz. La antorcha es ahora balanceada de un lado a otro en la junta girando en la
superficie del pase de raíz mientras se guía por lados de la ranura. La varilla de
relleno se mantiene en el borde delantero del charco sin sumergirla dentro ni fuera
del charco. El tercero y todos los pases restantes se llevan a cabo de la misma
manera a excepción de que se usan copas de gas de tamaño en forma creciente.
Asegurarse que la extensión del electrodo de tungsteno sea ajustado a fin de que no
se sumerja dentro del charco, pero que permanezca lo suficientemente cerca para el
control apropiado.
Procedimiento para el Encendido del Arco

Los requerimientos para el encendido del arco del material que se va a soldar
tendrán un gran impacto en la selección de las fuentes de energías.
Encendido por Rayado- Este metodo de iniciación del arco utilizado por las fuentes
de energia del proceso GTAW sin capacidad adicional para el encendido del arco. El
arco es encendido por la ubicación breve del electrodo de tungsteno en contacto con
la pieza y luego se retira rapidamente al momento que el arco se establece. La
ventaja de este metodo es la sencillez de la operación. Este metodo de encendido no
es aceptable para aplicaciones críticas debido a que pequeñas particulas de
tungsteno pueden llegar a estar incrustadas en la pieza y contaminar la soldadura.
No es aconsejable usar este metodo con fuentes de energia del tipo Inverters
equipadas con encendido por toque o rayado.
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Figura 8.14: Este soldador (Quien parece ser de mano izquierda (zurdo)) demuestra
aun otro estilo de manipulación de antorcha y varilla de relleno usada para llevar a
cabo una soldadura en tubería.
Arco LevantadoTM – Este tipo de metodo de encendido de arco fue desarrollado para
eliminar la contaminación del electrodo de tungsteno asociado con el metodo de
encendido por rayado o contacto con la pieza. Con el encendido por rayado el
electrodo de tungsteno es llevado a hacer contacto con la pieza. Cuando esto ocurre,
la fuente de energia detecta un corto circuito y establece una corriente de bajo
voltaje en el circuito de soldadura. Este voltaje y corriente no son lo suficientemente
grande para establecer un arco, pero contribuyen a calentar el electrodo. Cuando el
electrodo se levanta de la pieza, la fuente de energia detecta la ausencia de la
condición del corto circuito y automáticamente conecta la corriente fijada en la
maquina. El hecho de que el electrodo ha sido precalentado favorece la iniciación
del arco.
Encendido por Carbono- En este metodo, el electrodo de tungsteno es ubicado cerca

de la pieza, entonces la abertura resultante es ponteada momentáneamente con una
varilla de carbono o bloque. Una vez que el arco se ha iniciado, la varilla de carbono
o bloque es removido o el arco se traslada hasta el punto de inicio de la soldadura.
Este metodo tambien es inaceptable en aplicaciones de soldaduras críticas debido a
que las particulas de carbono pueden facilmente quedar atrapadas en la pieza. La
aplicación de la varilla de carbono puede ser frecuentemente impráctico.
Arco Piloto – Se mantiene una pequeña corriente entre el electrodo la pieza y la

boquilla de gas para suministrar una vía conductora para la corriente de soldadura
principal. Este es un metodo usado a menudo con el proceso de soldadura de puntos
Página 158
con GTAW y cuando el proceso se usa para aplicaciones de soldadura por maquina o
automáticas.
Arco de Tungsteno Caliente – El tungsteno se calienta resistivamente a un color rojo

cereza. A esta temperatura, el gas de proteccion en el área del tungsteno llega a
estar ionizado y sin embargo conducirá la electricidad. La presencia de las fuentes de
energías de voltaje de circuito abierto bajo estas circunstancias es suficiente para
que el arco se establezca por si mismo entre el electrodo y la pieza. La necesidad de
calentar el electrodo y el precalentamiento resultante de la pieza se consideran
desventajas de este metodo.
Descarga del Condensador (CD) – En este metodo, el arco es iniciado con un estallido
momentáneo de alto voltaje (normalmente suministrado por un banco de
condensadores) entre el electrodo y la pieza. Esta chispa de alta energia crea una
trayectoria ionizada a traves del cual la corriente de la soldadura empieza a fluir. Este
metodo es generalmente usado con suministros de energías DC en aplicaciones de
soldaduras por maquina o automáticas.
Encendido por Alta Frecuencia – Tal vez el más comun de todos los metodos de
encendido de arco, la alta frecuencia puede ser usada con fuentes de energías de DC
o AC para aplicaciones manual hasta automáticas. Este metodo usa la capacidad
ionizante de un voltaje de la alta frecuencia superpuesto sobre la corriente de
soldadura para suministrar una trayectoria para que el arco se establezca. Algunas
fuentes de energías suspenden la alta frecuencia una vez que el arco se establece y
algunas caracteristicas de alta frecuencia contínua toman ventajas del control de
estabilizacion que tiene sobre el arco. Se deben tomar precauciones especiales para
evitar interferencias electromagnéticas de alta frecuencia (EMI) de la energia
demasiado radiante y causar interferencias con los sistemas de comunicación y
equipos computarizados.
Encendido del Arco por Impulsos – Usado cuando se requiere un metodo de

encendido de no contacto con el proceso GTAW. Un pulso simple de voltaje de alta
frecuencia (HF) se superpone desde el electrodo a la pieza para iniciar el arco. El
encendido del arco por impulsos puede ser usado por el proceso GTAW con DC o AC
usando fuentes de energia de onda cuadrada avanzada. La principal ventaja del
encendido del arco por impulsos es la interferencia electromagnética (EMI) generada
por la fuente de energia de soldadura que es reducida de manera significantemente.
De este modo, el chance de causar un mal funcionamiento o daño a otro equipo
electrónico en la cercanía inmediata esta minimizado.
Arco Asistido – Utiliza una punta de descarga de alto voltaje DC que es inducido en el
circuito de soldadura para ayudar a encender y suministrar la estabilizacion durante
la soldadura con AC. Estas puntas de descargas de alto voltaje estan presentes solo
cuando el voltaje de salida es mayor de 30 voltios. En soldadura con corriente DC, en
la medida que el soldador acerca el electrodo lo suficientemente cerca de la pieza,
los impulsos que saltan encienden el arco, el voltaje del circuito de soldadura cae a
su voltaje normal de 14 voltios, y el circuito ayuda al arco a extinguirse. En soldadura
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con AC, el voltaje pasa a traves del punto cero dos veces cada ciclo y el arco tiende a
extinguirse. Debido a que el voltaje aumenta durante estas interrupciones del arco,
el circuito que asiste al arco es automáticamente accionado solamente para esa
parte del ciclo, de este modo suministrando un efecto estabilizador.
Indicaciones para el Encendido del Arco

del Proceso GTAW
La siguiente lista es desarrollada de las experiencias de los ingenieros de soldaduras,
técnicos de soldaduras, instructores de soldaduras, y otros empleados en el campo
de la soldadura. Les preguntaron que suministraran indicaciones y tecnicas que han
usados para algunas tareas difíciles de encendido de arco del proceso GTAW. La lista
de “consejos e indicaciones” de encendido del arco no estan en orden particular de
importancia, y estan sometidas en el interés de tomar la ventaja de muchos años de
experiencia de profesionales de soldadura.
■ Usar el diametro más pequeño posible de electrodo de tungsteno.

■ Comprar la más alta calidad de electrodo de tungsteno disponible (de la aleacion
apropiada).
■ Usar la longitud mas corta posible de la antorcha.
■ Usar cables de calidad premium para antorchas y conexiones de tierra
■ Mantener los cables de la antorcha y conexión de tierra tan cortos como sea
posible. Ubicar la fuente de energia tan cerca como sea posible a la pieza. Si la fuente
de energia no puede ser trasladada más cerca y se debe usar un encendedor de arco
de alta frecuencia, ubíquela más cerca de la soldadura.
■ Conecte los cables de tierra tan cerca como sea posible a la soldadura.
■ Evite el trayecto de cables largos sobre pisos de concreto descubiertos, o cables
aislados de pisos colocados en los bordes.

■ Si la maquina de soldar se usa para ambos procesos de soldadura GTAW y SMAW,
Asegurese que el portaelectrodos del proceso SMAW esta desconectado de la

maquina cuando suelde con GTAW.
■ Inspeccionar y apretar todas las conexiones.
■ Conservar el cable de la antorcha libre de contacto con cualquier metal conectado
a tierra tales como bancos, planchas de acero, y cubiertas de maquinas.

■ Usar gas de proteccion 100% Argón si es posible
■ Inspeccionar la trayectoria de la corriente secundaria y apretar todas las

conexiones.
■ Si la maquina tiene abertura de chispas de alta frecuencia ajustable, aumentar la
abertura al maximo recomendado por el fabricante.

■ Inspeccionar depósitos de minerales formados en las antorchas enfriadas por agua
para evitar retroceso de derivación de alta frecuencia a la tierra a traves del material
depositado.
■ Aumentar el ajuste de intensidad si esta disponible.
Página 160
Indicaciones para Aplicaciones
Automáticas
■ Inspeccionar todas las Indicaciones anteriores, aun aplican.
■ Portar la antorcha en un mango o mordaza no metálica.
■ Usar una copa de gas metálica en la antorcha. Conecte un cable de 6000 voltios
con un condensador de mica de 0.001 mfd entre la copa de gas y la tierra.
IX. Consideraciones de Costos del Proceso

GTAW
Es importante tomar en consideración todos los hechos que se relacionan a una
situacion de soldadura cuando se intenta vincular un costo de un pie de soldadura.
No solamente hacer el costo directo tal como la varilla de relleno, gas de proteccion,
equipos, mano de obra que tiene una relación, sino los costos indirectos tales como
la posicion sobrecabeza y entrenamiento del personal tiene tambien una influencia.
El entrenamiento debe ser considerado en el costo dado que el proceso GTAW es

considerado generalmente un proceso mas avanzado y requiere tiempo para que el
soldador se familiarice con la tecnica y aspectos de manipulación del proceso.
El costo del equipo apropiado para llevar a cabo eficientemente el trabajo es de gran
importancia. El equipo GTAW manual en una instalación de equipos de producción
puede costar miles de dólares. Si existen muchas soldaduras reiterativas, se deben
considerar equipos automáticos, y aquellos costos pueden oscilar en decenas de
miles de dólares.
Una evaluacion de costos de un proceso de soldadura debe incluir:

1. Costos de mano de obra y posicion sobrecabeza por pie de soldadura.
2. Costo de varilla de relleno por pie de soldadura
3. Costo de gas de proteccion por pie de soldadura.
4. Costo de consumo de energia por pie de soldadura.
Calculando estas figuras en una tabla o proposición mostrara la economía de un

proceso en particular.
Las formulas normalizadas para estimar costos así presentados en este libro (figura
9.1) son una medida razonable para calcular la informacion por comparación de
costos. Las formulas así presentadas no tienen valores numéricos unitarios. Los
valores variaran con cada aplicación y cada compañía.
Página 161
FORMULAS PARA LA FIGURA DEL COSTO TOTAL DE LA SOLDADURA
1. Mano de obra = Tarifa del soldador en $ / hr. = Costo / pie
Velocidad de avance de la soldadura (Pulgs/min.) x Ciclo de trabajo x 60 min/hr.
12Pulgs./pie.
2. Sobrecabeza = Tarifa sobrecabeza/hr. = Costo / pie
Velocidad de avance de la soldadura (Pulgs/min.) x Ciclo de trabajo x 60 min/hr.
12Pulgs./pie.
3. Costo de metal de relleno = Peso de deposito x Costo de metal de relleno

por pie de soldadura Eficiencia de deposición
3 3
4. Gas = Costo de gas /pies x velocidad de flujo de gas (pies /hr.) = Costo / pie
Velocidad de avance de la soldadura (Pulgs./min) x Ciclo de trabajo x 60 min./hr.
12Pulgs./pie.
5. Energia = Voltio x amperios x Costo de energia /kw.hr.

Velocidad de avance de la soldadura (Pulgs./min.) x Eficiencia de la maquina x 60 min/hr.x1000
12Pulgs./pie.
6. Total = Total de las fórmulas aplicadas arriba x longitud total de soldadura = Costo total
*El factor 5 aparecerá en algunos de los ejemplos de la formula: Esto se derivo de la
relación 60min/hora.
12Pulgs./pie.
Figura 9.1: Formulas para consideración de costos
X. Control de Fallas en el Proceso GTAW

Cuando las correcciones de fallas de los problemas en el proceso de soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccion de gas y equipos, es ideal aislarlos y clasificarlos tan
pronto como sea posible dentro de una de las siguientes categorías:
1. Eléctrica
2. Mecánica
3. Proceso
La informacion recolectada aquí discute algunos de los problemas comunes del proceso de
soldadura GTAW. La suposición de esta informacion es que una condición de soldadura
apropiada ha sido alcanzada y ha sido usada hasta que el problema se ha desarrollado. En
todos los casos de malfuncionamiento de los equipos, las recomendaciones del fabricante
deben ser estrictamente seguidas y cumplidas.
Página 162
PROBLEMA 1:Quemado rapido del electrodo de tungsteno
Causas probables Correcciones sugeridas
1. Flujo de gas inapropiado. Inspeccionar las mangueras, válvula de gas, y antorchas que no
estén restringidas o el cilindro este vacio. El flujo de gas debe ser
3
tipicamente de 15 a 20 Pies /hora (cfh).
2. Operación del electrodo Seleccione la polaridad negativa (DCEN).
con Polaridad positiva (DCEP)
3. Diametro del electrodo de El diametro de Tungsteno para propósito general es
Tungsteno inapropiado para la 3/32” para un maximo de 220 amps.
corriente usada
4. Calentamiento excesivo del Las antorchas enfriadas por agua se calientan. Si se usa
mango de la antorcha antorchas enfriadas por agua, el flujo refrigerante puede estar
restringido o el refrigerante puede ser bajo.
5. Oxidacion del electrodo de Mantener el flujo de gas de proteccion entre 10 – 15 segundos
Tungsteno durante el enfriamiento. despues que el arco se interrumpa. 1 segundo Por cada 10
amperios de corriente de soldadura.
6. Uso de gas de proteccion que Usar gas Argón
contenga O2 o CO2
7. Fusión del electrodo de Tungsteno Si se usa electrodo de Tungsteno puro, cambiar a aleado con Cerio o
Hacia atrás dentro de la copa. (AC). Lantano. Si la maquina tiene control de balance, ajuste la regulación
Hacia máxima penetracion (70 – 90). El diametro del electrodo de
Tungsteno es demasiado pequeño para la cantidad de corriente a
usar. Incremente el diametro del electrodo de Tungsteno.
PROBLEMA 2: Contaminación del electrodo de tungsteno

1. Fusión del electrodo de tungsteno Usar menor intensidad de corriente o diametro de electrodo de
dentro del charco de soldadura Tungsteno más grande. Use electrodos de Tungsteno aleados
con Cerio (AC), Torio (DC), Lantano.
2. Inmersión del electrodo de Tungsteno Evite que el electrodo de Tungsteno haga contacto con el
dentro del charco de soldadura. charco de soldadura. Levante la antorcha a fin de que
electrodo de Tungsteno este por encima del charco de 1/8”
a ¼”
PROBLEMA 3: Alta frecuencia presente – Sin energia en el arco

1. Circuito de soldadura incompleto. Inspeccionar la conexión de la pieza. Inspeccionar todos los
cables de conexión
2. Sin proteccion de gas Inspeccionar el flujo de gas en el extremo de la antorcha.
Inspeccionar los cilindros vacios o la valvula de cierre. El flujo
3
de gas debe ser tipicamente fijado de de 15 a 20 Pies /hora
(cfh).
Página 163
PROBLEMA 4:Porosidades y color pobre del cordón de soldadura
1. Condensación del metal base. Soplar todo el aire y condensación de humedad de las lineas.
Elimine toda la condensación del metal base antes de soldar.
Los metales almacenados a temperatura frías se condensaran a
Temperatura calientes.
2. Accesorios flojos en la antorcha o Apriete los accesorios en la antorcha y todas las mangueras.
mangueras
3. Flujo de gas de proteccion Ajuste la velocidad de flujo como sea necesario. El flujo de gas debe
3
inapropiado Ser tipicamente fijado de 15 a 20 pies /hora (cfh).
4. Manguera de gas defectuosa Reemplace la manguera de gas e inspeccione las conexiones por
si existen fugas, cortes o huecos.
5. Metal de relleno contaminado o Inspeccionar el tipo de material de relleno. Eliminar toda la grasa,
inapropiado. Aceite o humedad del metal de relleno.
6. El metal base contaminado. Eliminar la pintura, grasa aceite, y suciedad, incluyendo cascarillas
de fundicion del metal base.
PROBLEMA 5: Polvo amarillo o humo en la copa – Electrodo de tungsteno sin color

1. Velocidad de flujo de gas de Aumente la velocidad de flujo de gas de proteccion. El flujo de gas
3
proteccion demasiado bajo. Debe ser tipicamente fijado de 15 a 20 pies /hora (cfh).
2. Gas o mezclas de gas de proteccion Use gas de proteccion Argón.

inapropiadas.
3. Post flujo de gas de proteccion Incrementar el tiempo de post flujo. Fijarlo de 10 a 15 segundos.
Inapropiado.
4. Diametro del electrodo de Tungsteno El diametro del electrodo de Tungsteno y el tamaño de la copa
o tamaño de copa inapropiado. deben ser de acuerdo al material que se va asoldar. Para propósito
general el diametro del electrodo de 3/32” para copa Nº 8
PROBLEMA 6a: Arco inestable

Mientras suelde con corriente alterna AC
1. Rectificación excesiva en el metal Incrementar la velocidad de avance. Aumentar el control de balance
Base. Hacia mayor penetracion. Agregue metal de relleno.
2. Gas de proteccion inapropiado. En algunos casos, cuando se suelda aluminio en espesores de 3/8” a
½” se usa argón/helio.
3. Longitud de arco inapropiada Usar la longitud de arco apropiada. Ajuste la antorcha a fin de que el
electrodo de Tungsteno este por encima de la pieza de 1/8” a ¼”.
4. Electrodo de Tungsteno contaminado. Elimine ½” de electrodo contaminado. Y prepararlo de nuevo.
5. Metal base contaminado. Eliminar la pintura, grasa aceite, y suciedad, incluyendo cascarillas
6. Ajuste de la frecuencia En maquinas de soldar con frecuencia ajustable AC, aumente la
demasiado baja. frecuencia para dar estabilidad y dirección apropiada del arco. Es
aceptable entre 100 y 180 Hertz.
7. Preparacion inapropiada del Con maquinas de ondas cuadradas e Inverters, usar electrodo de
electrodo de Tungsteno Tungsteno con extremo puntiagudos. La punta eventualmente se
redondea despues de soldar.
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PROBLEMA 6b: Arco inestable
Mientras suelde con corriente directa DC
1. La polaridad en el circuito de Verificar el selector de polaridad en la maquina de soldar.
soldadura es incorrecta. Seleccionar DCEN (Corriente Directa Electrodo Negativo).
2. Electrodo de Tungsteno contaminado Elimine ½” de electrodo contaminado y afilarlo de nuevo.
3. Arco demasiado largo Acorte la longitud del arco. Baje la antorcha a fin de que el
electrodo de Tungsteno este por encima de la pieza no mas de
1/8” a ¼”.
4. Metal base contaminado. Eliminar la pintura, grasa aceite, y suciedad, incluyendo
cascarillas de fundicion del metal base.
PROBLEMA 7a: Arco con desviación angular

1. Longitud/Tungsteno de arco Baje la antorcha a fin de que el electrodo de Tungsteno este por
Inapropiado en condición pobre encima de la pieza no mas de 1/8” a ¼”. Limpiar y afilar el Tungsteno.
2. Electrodo de Tungsteno preparado Las marcas del esmeril deben ir en dirección del eje del electrodo, no
de manera inapropiada. transversal. Use tecnica y tipo de disco de esmeril apropiado.
3. Apariencia gris ligera deslustrada en Eliminar ½” del electrodo y afilar de nuevo el electrodo.
El extremo del electrodo.
3
4. Flujo der gas inapropiado. El flujo de gas debe Ser tipicamente fijado de 15 a 20 pies /hora (cfh).
PROBLEMA 7b: Arco con desviación angular

1. Preparacion inapropiada del Con maquinas de ondas cuadradas e Inverters, usar electrodo de
electrodo de Tungsteno Tungsteno con extremo puntiagudo. La punta eventualmente se
redondea despues de soldar.
2. Electrodo de Tungsteno contaminado. Elimine ½” de electrodo contaminado. Y prepararlo de nuevo.
3. Metal base contaminado. Eliminar la pintura, grasa aceite, y suciedad, incluyendo cascarillas
4. Fijación del balance de control Incrementar el balance hacia mayor penetracion. El control de
Incorrecto. balance normal se fija entre 70 - 90
5. Diametro y tipo de electrodo de Seleccione el diametro y tipo de electrodo de Tungsteno apropiado.
Tungsteno inapropiado. para propósito general el diametro del electrodo de Tungsteno es de
3/32” de diametro Ceriado o Toriado.
6. Rectificación excesiva en el metal Incrementar la velocidad de avance. Aumentar el control de balance
Base. Hacia mayor penetracion. Agregue metal de relleno.
3
7. Flujo de gas de protección El flujo de gas debe ser tipicamente de 15 a 20 Pies /hora (cfh).
inapropiado.
8. Ajuste de la frecuencia demasiado Aumentar la frecuencia AC en maquina así equipadas para estabilizar
baja. y dirigir el arco. Para frecuencia mayores, penetracion mas profunda
y estrecha.
Página 165
PROBLEMA 8a: El arco no enciende o se dificulta su inicio
3
1. No hay gas de proteccion. El flujo de gas debe ser tipicamente de 15 a 20 Pies /hora (cfh).
2. Posicion del selector de suministro Ubicar los selectores en las posiciones apropiadas, cualquiera de los
de energia incorrecto. selectores de alta frecuencia, de impulso o inicio.
3. Electrodo de Tungsteno inapropiado. Usar electrodo de tungsteno aleado con Cerio o Torio.
4. Conexiones sueltas. Apretar todas las conexiones de los cables y antorcha,
5. Circuito de soldadura incompleto. Asegurarse que la conexión del cable de la pieza esta conectado.
6. Diametro del electrodo de Use el diametro del electrodo de Tungsteno más pequeño posible.
Tungsteno inapropiado El diametro mas comun es de 3/32”.
PROBLEMA 8b: El arco no enciende o se dificulta su inicio

1. Circuito de soldadura incompleto. Inspeccione las mordazas de la pieza para asegurarse si estan
sujetas a la pieza de manera segura.
2. Instalación de cable incorrecto. Inspeccione los interruptores y fusibles del circuito, inspeccione
todas las conexiones de los cables.
3. No hay gas de proteccion. Inspeccione el flujo de gas en el extremo de la antorcha. Revisar los
cilindros si esta vacios o la valvula esta cerrada. El flujo de gas debe
3
ser tipicamente de 15 a 20 Pies /hora (cfh).
4. Perdida de la alta frecuencia. Inspeccionar la antorcha y los cables por si los aislantes estan
Agrietados o conexiones dañadas. Ajustar la abertura de las chispas
si es necesario.
5. Diametro del electrodo de Use el diametro del electrodo de tungsteno más pequeño posible.
Tungsteno inapropiado El diametro mas comun es de 3/32”.
6. Tipo de electrodo de Tungsteno Usar electrodos aleados con Cerio, Torio o Lantano.
inapropiado
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XI. Tablas
Tabla 1
TIPOS DE ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Clasificacion Tipo de Tungsteno Codigo Acabado* Observaciones
AWS (aleacion) del color disponible
Suministra buena estabilidad del arco para soldar
Limpio y con AC. Resistencia a la contaminación
EWP Puro Verde esmerilado razonablemente buena. La menor capacidad de
transporte de corriente. El menor costo. Mantiene
el extremo en forma de bola limpio.
Cerio Desempeño similar al aleado con Torio. Facil
EWCe-2 CeO2 Naranja Limpio y encendido del arco, buena estabilidad del arco,
(1.8% a 2.2%) esmerilado larga duración. Posible reemplazo no radiactivo
por el Torio.
Lantano Desempeño similar al aleado con Torio. Facil
EWLa-1 La2 O3 Negro Limpio y encendido del arco, buena estabilidad del arco,
(0.9% a 1.2%) esmerilado larga duración. Alta capacidad de corriente.
Posible reemplazo no radiactivo por el Torio.
EWLa-1.5 La2 O3 Oro Limpio y encendido del arco, buena estabilidad del arco,
EWLa-2 La2 O3 Azul Limpio y encendido del arco, buena estabilidad del arco,
Torio Encendido del arco más facil. Mayor capacidad de
ThO2 Limpio y Corriente. Estabilidad del arco más grande. Alta
EWTh-1 (0.8% a 1.2%) Amarillo esmerilado resistencia a la contaminación del charco de
soldadura. Difícil del conservar el extremo en
forma de bola con AC.
Torio Encendido del arco más facil. Mayor capacidad de
ThO2 Limpio y Corriente. Estabilidad del arco más grande. Alta
EWTh-2 (1.7% a 2.2%) Rojo esmerilado resistencia a la contaminación del charco de
soldadura. Difícil del conservar el extremo en
forma de bola con AC.
Zirconio Excelente para soldar con AC debido a la retención
ZrO2 Limpio y favorable del extremo en forma de bola, alta
EWZr-1 (0.15% a 0.40%) Marrón esmerilado resistencia a la contaminación, y buen encendido
del arco. Preferido cuando la contaminación del
Tungsteno es intolerable.
Contiene otras tierras raras o una combinación de
EWG Especifico Gris oxidos.
* Acabado limpio designa a los electrodos que son limpios y atacados químicamente. Acabado
esmerilado indica los electrodos con un esmerilado sin punto para suministrar máxima
uniformidad y consistencia. Los electrodos de Tungsteno esmerilados sin punto son usados
donde la mínima perdida de resistencia en el punto de contacto con el colector del electrodo
se desea.
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Tabla 2
RANGOS TIPICOS DE CORRIENTES PARA ELECTRODOS DE TUNGSTENO*
Diametro Diametro Corriente Corriente alterna, CA
del electrodo Interno Directa DC
de de la DCEN Penetracion 70% Onda balanceada
tungsteno copa de (50/50), Amp.
gas Cerio, Torio, Puro Cerio, Torio, Puro Cerio, Torio,
Lantano Lantano Lantano
0.040 Nº5 (3/8”) 15 - 80 20-60 15-80 10 - 30 20-60
0.060 (1/16”) Nº5 (3/8”) 70 - 150 50-100 70-150 30 - 80 60-120
0.093 (3/32”) Nº8 (1/2”) 150 - 250 100-160 140-235 80 - 130 100-180
1.125(1/8”) Nº8 (1/2”) 250 - 400 150-200 225-200 100-180 160-250
*Todos los valores estan basados en el uso de Argón como un gas de proteccion. Otros valores de corriente
pueden ser empleados dependiendo del gas de proteccion, tipo de equipo, y aplicación. DCEN = Corriente Directa
Electrodo Negativo (Polaridad Directa).
Tabla 3
TIPOS DE CORRIENTES, ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y GASES DE PROTECCION
RECOMENDADOS, PARA SOLDAR DIFERENTES METALES1
2
Tipo de metal Espesor Tipo de corriente Electrodo Gas de proteccion
Aluminio todos AC Puro, Zirconio Argón o Argón-Helio
todos Onda cuadrada Lantano, Cerio , Torio Argón o Argón-Helio

avanzada AC
Sobre ¼” DCEN Lantano, Cerio , Torio 100% Helio
Cobre y sus todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Helio

aleaciones
Aleaciones de todos AC Puro, Zirconio Argón
Magnesio
todos Onda cuadrada Lantano, Cerio , Torio Argón
avanzada AC
Niquel y sus todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Argón o Argón-Helio
aleaciones Argón-Hidrogeno
(Max. 5%)
Acero al carbono y todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Argón o Argón-Helio
de baja aleacion
Aceros inoxidables todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Argón
Titanio, Zirconio, todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Argón

3
Hafnio
Metales refractarios todos DCEN Lantano, Cerio , Torio Argón
1
Estas recomendaciones son guías generales basadas en los metodos comunmente usados en la industria.
2
Donde los electrodos de torio son recomendados, se deben usar Lantano, Cerio o electrodos que contienen
tierras raras.
3
A menudo se requiere una camara con guantes fijos en su interior para prevenir la contaminación atmosférica.
Página 168
Tabla 4
ESPECIFICACIONES AWS PARA METALES DE RELLENO, GASES DE PROTECCION Y
ELECTRODOSAPROPIADOS PARA EL PROCESO DE SOLDADURA GTAW
Nº DE ESPECIFICACION TITULO
A5.7 Electrodos y varillas desnudas para soldar Cobre y sus Aleaciones
A5.9 Electrodos y varillas desnudas para soldar Aceros Inoxidables
A5.10 Electrodos y varillas desnudas para soldar Aluminio y sus Aleaciones
A5.12 Electrodos de Tungsteno y aleados
A5.13 Electrodos y varillas para soldar recubrimientos
A5.14 Electrodos y varillas desnudas para soldar Niquel y sus Aleaciones
A5.16 Electrodos y varillas desnudas para soldar Titanio y sus Aleaciones
A5.18 Metal de relleno de Acero al Carbono para soldadura por arco y gas
A5.19 Electrodos y varillas desnudas para soldar Magnesio y sus Aleaciones
A5.21 Electrodos y varillas desnudas para soldar Aceros de recargues compuestos
A5.24 Electrodos y varillas desnudas para soldar Zirconio y sus Aleaciones
A5.28 Metal de relleno de Acero de baja Aleacion para soldadura de arco y gas
A5.30 Insertos consumibles
A5.32 Gases de proteccion de soldadura
Tabla 5
DESIGNACIONES DE POSICIONES DE SOLDADURAS
SOLDADURAS EN PLANCHAS
SOLDADURAS DE RANURAS
1G Posicion plana
2G Posicion horizontal
3G Posicion vertical
4G Posicion sobre cabeza
SOLDADURAS DE FILETES
1F Posicion plana
2F Posicion horizontal
3F Posicion vertical
4F Posicion sobre cabeza
Página 169
Tabla 5 CONT.
DESIGNACIONES DE POSICIONES DE SOLDADURAS
SOLDADURAS EN TUBOS
SOLDADURAS DE RANURAS
1G Posicion plana, eje del tubo horizontal y rotado
2G Posicion horizontal, eje del tubo vertical
5G Posiciones múltiples, ( Sobre cabeza, vertical y plana) eje del tubo horizontal y no es
rotado ( fijo)
6G Posiciones múltiples, (Sobre cabeza, vertical y horizontal) eje del tubo inclinado a 45º
desde la horizontal y no es rotado (fijo).
6GR Posiciones múltiples, (Sobre cabeza, vertical y horizontal) eje del tubo inclinado a 45º
desde la horizontal y no es rotado) fijo), con anillo de restricción.
SOLDADURAS DE FILETES
1F Posicion plana, eje del tubo inclinado a 45º y el tubo en rotado
2F Posicion horizontal, el eje del tubo vertical
2FR Posicion horizontal, eje del tubo horizontal y el tubo es rotado
4F Posicion sobre cabeza, eje del tubo vertical
5F Posiciones múltiples, (Sobre cabeza, vertical y horizontal) eje del tubo horizontal y no es rotado (fijo).
6G Posiciones múltiples, (Sobre cabeza, vertical y plana) eje del tubo inclinado a 45º desde
la horizontal y no es rotado (fijo).
Tabla 6
COMPARACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA BASADOS EN CALIDAD Y ECONOMIA
Todas las posiciones
Aplicaciones GTAW GMAW SMAW
Planchas de acero al carbono ( sobre 3/16”) G E E
Laminas de acero al carbono (hasta 3/16”) E E G
Acero estructural al carbono F F E
Tubos de acero al carbono – 3” IPS y menores E F F
Tubos de acero al carbono – sobre 4” IPS G G G
Planchas de acero inoxidable ( sobre 3/16”) G E G
Laminas de acero inoxidable (hasta 3/16”) E G F
Tubos de acero inoxidable – 3” IPS y menores E F F
Tubos de acero inoxidable – sobre 4” IPS G G F
Plancha de aluminio ( sobre 3/16”) G E NR
Lamina de aluminio (hasta 3/16”) E G NR
Aluminio estructural E G NR
Tubo de aluminio – 3” IPS y menores E NR NR
Tubo de aluminio – sobre 4” IPS E F NR
Lamina de niquel y sus aleaciones E F F
Tubería (tubing) de niquel y sus aleaciones E NR NR
Tubos de niquel y sus aleaciones – 3” IPS y menores E F NR
Tubos de niquel y sus aleaciones – sobre 4” IPS E F NR
Metales reflectivos, Titanio – Laminas, tubería, y tubos. E NR NR
Metales refractarios, Ta y Cb – Laminas y tubería. E NR NR
GTAW = Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccion de gas, E= Excelente
GMAW = Soldadura por arco con electrodo desnudo y proteccion de gas, G= Buena
SMAW = Soldadura por arco con electrodos revestidos, F = Acertado
NR = No se recomienda sobre la base de costos, utilidad, o calidad
Página 170
TABLA 7
INFORMACION DE COSTOS
PROCESO DE SOLDADURA COSTO APROXIMADO DEL COSTO PROMEDIO DE GAS Y COSTO DE MANO DE
EQUIPO ENERGIA POR HORA OBRA RELATIVA
GTAW 1.500 – 10.000 $ 7,00 Media
GMAW 2.000 10.000 $ 8,00 Baja
SMAW 500 2.000 $ 1,50 Baja/ Media
TABLA 8
GUIA PARA NUMEROS DE TONO
OPERACION Ǿ DEL ELECTRODO CORRIENTE DEL ARCO TONO MIN. DE Nº TONO SUGERIDO
1/32” (mm) Amperios PROTECCION (CONFORT)
Menor de 3 (2,5) Menos de 60 7 ----
3 – 5 (2,5 – 4) 60 – 160 8 10
SMAW
5 – 8 (4 – 6,4) 160 – 250 10 12
Mas de 8 (6,4) 250 – 550 11 14
Menores de 60 7 ----
60 – 160 10 11
GMAW y FCAW
160 – 250 10 12
250 – 550 10 14
GTAW Menores de 50 8 10
50 – 150 8 12
150 – 500 10 14
CAC-A (Ligero) Menores de 500 10 12
(Pesado) 500 – 1000 11 14
6 6a8
PAW 8 10
10 12
11 14
PAC (Ligero)** Menores de 300 8 9
(Mediano)** 300- 400 9 12
(Pesado)** 400 – 800 10 14
TB ---- ---- 3o4
TS ---- ---- 2
CAW ---- ---- 14
ESPESOR DE LA PLANCHA
SOLDADURA A GAS
LIGERA Menores de 1/8” Menores de 1/8” 4o5
MEDIA De 1/8” a ½” De 3,2 a 12,7 mm 5o6
PESADA Mayores de ½” Mayores de 12,7mm 6 o8
CORTE CON OXIGENO
LIGERO Menores de 1” Menores de 25 mm 3o4
MEDIO De 1” a 6” 25 a 150 mm 4o5
PESADO Mayores de 6” Mayores de 150 mm 5o6
Página 171
*Como regla general, empiece con un tono demasiado oscuro para ver la zona de la soldadura.
Luego vaya a un tono mas claro el cual le da vista suficiente de la zona de la soldadura sin ir por
debajo del minimo. En soldadura o corte por gas oxi-combustible donde la antorcha produce
una alta luz amarilla, es deseable usar un lente filtro que absorba el amarillo o linea de sodio
en la luz visible de la operación (espectro).
**Estos valores aplican donde el arco normal es visto claro. La experiencia ha demostrado que
los filtros de luz pueden ser usados cuando el arco esta oculto por la pieza.
TABLA 9
TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES DE CONTUMBRE U.S. A UNIDADES DEL
SISTEMA INTERNACIONAL (SI) ---- SISTEMA METRICO
PROPIEDAD CONVERTIR DE PARA MULTIPLIQUE POR
Medidas Pulgadas Milímetros (mm) 25,4
Pulgadas Metros (m) 0,0254
Pies Milímetros (mm) 304,8
Pies Metros (m) 0,3048
2 2
Área Pulgadas mm 645,16
2 2
Pulgadas m 0,000645
2 2
Pie m 0.0929
2 2
Densidad de corriente Amperios/Pulg Amperios/mm 0,00155
Velocidad de deposito Libras/Hr. Kilogramos /Hr. 0,0454
Velocidad de flujo Pies3/Hr. Litros/min 0,472
Presion, Resistencia Libras/Pulg2 Pascal 6895,0
a la traccion
Velocidad de avance, Pulgadas/min mm/segundos 0,423
Velocidad de Pulgadas/min cm/m 2,54
Alimentacion de alambre
Peso, masa Libras Kg 0,454
Temperatura Fahrenheit (ºF) Centígrados (ºC) (ºF – 32)/1,8
Celsius (ºC) Fahrenheit (ºF) ºC x 1,8 + 32
Resistencia al impacto Pies. libras Joules 1,356
Página 172
TABLA 10
Página 173
XII. Glosario de Terminos
Advanced Squarewave, Onda cuadrada avanzada: La salida AC avanzada disponible de
ciertos tipos de fuentes de energia. La onda es mucho mas cuadrada que la onda cuadrada de
las fuentes de energia convencionales. Tambien tiene el control de balance expandido a 90%
en el electrodo negativo (máxima penetracion) y la capacidad de controlar la frecuencia del
arco (dirección del arco). Algunas tienen la capacidad adicional de ajustar la cantidad de
corriente en los ciclos del electrodo negativo y electrodo positivo independientemente.
Air Carbon Arc Cutting, Corte por Arco con Electrodo de Carbono y Aire (CAC-A):
Un proceso de corte mediante el cual los metales son fundidos por el calor de un arco usando
un electrodo de carbono. El metal fundido es soplado lejos del corte por un chorro de aire
forzado.
Alternating Current (AC), Corriente Alterna (CA): Una corriente eléctrica que cambia su
dirección en intervalos regulares, tal como una corriente alterna de 60 ciclos (AC), o 60 hertz
(Hz).
Amperage, Amperaje: La medida de la cantidad de electricidad que pasa fluyendo a un

punto dado en un conductor por segundo. La intensidad corriente es otro nombre para el
amperaje.
Annealing, Recocido: Lo opuesto al endurecimiento. Un proceso de tratamiento termico

usado para ablandar un metal y liberar esfuerzos internos
Anodize, Anodizar: Anodizar el Aluminio es revestir el metal por cualquier medio quimico o
electrico. El revestimiento suministra mejoramiento a la resistencia contra la corrosión y al
desgaste. El espesor de este recubrimiento depende de la longitud del tratamiento. Este
recubrimiento es a menudo eliminado del área que se va a soldar. Este recubrimiento puede
ser re aplicado despues de la soldadura.
Arc, Arco: La abertura física entre el extremo del electrodo y el metal base. La abertura física
causa calor debido a la resistencia del flujo de corriente y los rayos del arco.
Arc Length, Longitud del Arco: Distancia o espacio aéreo entre la punta del electrodo y la
pieza.
Arc Voltage, Voltaje del Arco: Medido a traves del arco de soldadura entre la punta del
electrodo y la superficie del charco de la soldadura.
Asymmetric Waveform, Forma de Onda Asimétrica: La forma de onda a la salida de

una fuente de energia que tiene la capacidad de modificar tanto la amplitud y duración de los
medios ciclos negativos y positivos de la corriente alterna.
Página 174
Autogenous Weld, Soldadura Autógena: Cuando un proceso de soldadura GTAW se
realiza sin metal de relleno.
Automatic Welding (AU), Soldadura Automatica: Usa un equipo el cual suelda sin el
ajuste constante de los controles por el soldador u operador. El equipo controla la alineacion
de la junta mediante el uso de un dispositivo sensor automático.
Axis of Weld, Eje de la Soldadura: Puede ser a traves de una linea imaginaria a traves del
centro de una soldadura, en toda su longitud.
Back Gouging, Ranurado por atrás: La remoción del metal de la soldadura y el metal base
desde el otro lado (lado de la raíz) de una junta. Cuando esta área es soldada, se asegura la
penetracion completa en la junta.
Balanced Wave, Onda Balanceada: Una forma de onda de corriente alterna que tiene
valores de corriente de polaridad negativa y positiva.
Bevel Angle, Angulo del Bisel: Un angulo formado entre un plano perpendicular a la
superficie del metal base y el borde preparado del metal base. Este angulo se refiere al metal
que ha sido removido.
Butt Joint, Junta a Tope: Una junta donde las superficies del material y los bordes de la
junta esta en o próximos al mismo plano.
Carbide Precipitation, Precipitacion de Carburos: Ocurre cuando los aceros inoxidables

austeniticos se calientan dentro de un rango de temperatura de 800ºF – 1600ºF, 427ºC – 870ºC
para un periodo de tiempo critico. El carbono migra de una solución solida a los límites del
grano y se combina con el Cromo. El metal adyacente a los limites del grano es dejado con
menos cromo y se dice que esta sensibilizado. La resistencia a la corrosión es sin embargo
reducida en la región límite del grano. Ver figura 12.1.
Carbon Arc Gouging, Ranurado por Arco de Carbono: Un proceso de corte mediante el
cual los metales se funden por el calor de un arco que usa un electrodo de carbono. El metal
fundido es soplado lejos del corte por un chorro de aire forzado.
Cerium Tungsten, Tungsteno aleado con Cerio: Electrodo de tungsteno para el proceso
GTAW aleado con pequeñas cantidades de tierra raras y Cerio no radiactivo añadido. Mejora el
encendido del arco y suministra un uso de rango de corriente más amplio.
Characterictics, Caracteristicas: Calidades o propiedades especiales. Por ejemplo, algunas

maquinas de soldar que tienen ciertas caracteristicas internas las cuales permiten al soldador
ejecutar más aplicaciones de soldaduras que con otras maquinas de soldar.
Página 175
Circuit, Circuito: La trayectoria completa o ruta recorrida por la corriente eléctrica. Un
circuito para el proceso GTAW puede incluir la maquina de soldar, los cables de soldadura, el
montaje de la antorcha, el arco, el meta base y la abrazadera de la pieza con el cable.
Cold Lap, Solape en frio: Ver el término preferido Fusión Incompleta.
Conductor, Conductor: Una trayectoria eléctrica donde la corriente fluirá con la menor
cantidad de resistencia. La mayoría de los metales son buenos conductores eléctricos.
Constant Current (CC) Welding Machine, Maquina de Soldar de Corriente

Constante: Estas de maquinas de soldar tienen la corriente de corto circuito máxima
limitada. Tiene una curva Volti-amperimetrica negativa y son a menudo referidas como
“droopers”. El voltaje cambiara con longitudes de arcos diferentes mientras se varía
ligeramente solo el amperaje, así el nombre de corriente constante o voltaje variable.
Figura 12.1: Precipitacion de carburos.
Constant Voltage (CV), Constant Potencial (CP) Welding, Voltaje Constante, (VC),
Potencial Constante, (PC): “Potencial y Voltaje” son básicamente el mismo significado.
Este tipo de salida de maquina de soldar mantiene un voltaje consistente relativamente
estable, indiferentemente de la salida del amperaje. Resulta en una curva Volti-amperimetrica
Página 176
relativamente plana en la medida que se opone a la caída de la curva volti-amperimetrica de
una maquina de soldar del proceso GTAW.
Consumable Insert, Inserto Consumible: Metal de relleno prefijado que es fundido

completamente en la raíz de la junta y llega a formar parte de la soldadura.
Contactor, Contactor: Un interruptor electrico que es usado para energizar o de-energizar

los terminales de salida de una maquina de soldar. En algunos tipos de maquina de soldar
puede ser de diseño de estado solido, sin partes en movimiento y así no forma arcos en los
puntos de contactos.
Córner Joint, Junta de esquina: Se produce cuando los miembros a soldar presentan
aproximadamente cada uno 90º en la forma de una “L”.
Cráter, Cráter: Una depresión en el extremo de un cordón de soldadura.
Current, Corriente: Otro nombre para el amperaje. La cantidad de electricidad que fluye
pasando por un punto en un conductor cada segundo.
Current Density, Densidad de Corriente: La cantidad de corriente por pulgada cuadrada

de área de sección transversal en un electrodo. Para cualquier diametro de electrodo, Para
hallar la densidad de corriente mediante se divide el valor de la corriente por el área de la
sección transversal en pulgadas cuadradas.
Cyclo, Ciclo: Un ciclo es igual a 360º grados eléctricos. Para la corriente alterna, el flujo de
corriente es en una dirección a traves de un circuito para 180º (medio ciclo) y en la dirección
opuesta para el otro (medio ciclo) 180º. Para la energia de un ciclo de 60, un ciclo se repite 60
veces por segundos. Algunas maquinas de soldadura, especialmente fuera de los Estados
Unidos, requieren 50 ciclos (Hertz) de energia. Los Hertz miden los ciclos por segundos.
Defect, Defectos: Una o más discontinuidades que exceden el criterio de aceptacion como
se especifica para una soldadura.
Depth of fusión; Profundidad de fusión: La profundidad o distancia del metal de

soldadura depositado que se extiende dentro del metal base o el pase previo.
Direct Current, Corriente Directa: Fluye en una dirección y no invierte su dirección de

flujo como lo hace la corriente alterna.
Direct Current Electrode Negative (DCEN), Corriente Directa Electrodo Negativo

(CDEN): La dirección específica del flujo de corriente a traves de un circuito de soldadura
cuando el cable del electrodo se conecta al terminal negativo y el cable de la pieza se conecta
al terminal positivo de una maquina de soldar.
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Direct Current Electrode Positive (DCEP), Corriente Directa Electrodo Positivo
(CDEP): La dirección especifica del flujo de corriente a traves de un circuito de soldadura
cuando el cable del electrodo se conecta al terminal positivo y el cable de la pieza se conecta
al terminal negativo de la maquina de soldar.
Discontinuity, Discontinuidad: Cualquier cambio en la estructura típica del metal. Es la

falta de consistencia en las caracteristicas mecanicas, metalúrgicas y físicas. Las
discontinuidades se encuentran en todos los metales y soldaduras porque tienen algun grado
de inconsistencia en ellas. Sin embargo, esto es aceptable mientras las discontinuidades no
excedan el criterio de aceptacion de la soldadura o metal en cuestión. Si una discontinuidad
excede el criterio de aceptacion, se considera un defecto y debe ser rechazada y
posteriormente reparada.
Distortion, Distorsión: Alabeo de un metal debido a los esfuerzos internos residuales que
permanecen despues de la soldadura de la expansión del metal (durante el calentamiento), y
contracción (durante el enfriamiento).
Duty Cicle, Ciclo de trabajo: El número de minutos fuera de un periodo de tiempo de 10

minutos que una maquina de soldadura por arco puede operar a la máxima potencia normal.
Un ejemplo podría ser un ciclo de trabajo de 60% a 300 amperios. Esto significaría que a 300
amperios la maquina de soldar puede ser usada por 6 minutos y luego se deja enfriar con el
motor del ventilador funcionando por 4 minutos. (Algunas maquinas de soldar importadas
estan basadas en un ciclo de trabajo de 5 minutos).
Edge Joint, Junta de Borde: Una junta que se produce cuando las superficies de las dos
piezas de metal a ser unidas son paralelas o aproximadamente paralelas, y la soldadura se
realiza a lo largo de sus bordes.
Electrode Extensión, Extensión del electrodo: Mientras se suelda, la longitud del

electrodo que se extiende mas allá del extremo de la copa de gas. Tambien es referido como
extensión eléctrica.
Electron, Electrón: Una partícula atómica muy pequeña la cual transporta una carga
eléctrica negativa. Los electrones se pueden mover de un lugar a otro en la estructura
atómica. Son los electrones que se mueven cuando fluye la corriente eléctrica en un conductor
electrico.
Etching, Ataque con Ácidos: Cuando una muestra de soldadura se corta a traves de una
soldadura, una solución acida o similar puede ser aplicada al área de la soldadura para sacar a
relucir las caracteristicas de la soldadura. Estas incluyen el metal de soldadura depositado, la
zona afectada por el calor (HAZ), la penetracion y el perfil de la soldadura. Muchas soluciones y
tecnicas diferentes de ataque con acido existen para varios tipos de metales.
Excessive Melt – Through, Excesiva Pasada a Traves: Un defecto que ocurre en la junta
soldada cuando el metal no funde mas tiempo los metales base a ser unidos. Mejor dicho, el
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metal de la soldadura falla a traves de la junta soldada o se “quema a traves”. Tambien es
referida como penetracion en exceso.
Face, Cara: La superficie de la soldadura como es observada desde el lado de la junta sobre la
cual la soldadura fue realizada.
Face Rotation, Rotación de la Cara: Puede ser a traves de una linea imaginaria del eje de
la soldadura a traves del centro de las caras de la soladura. Este angulo de rotación a lo largo
con el angulo del eje determina la posicion actual de la soldadura. La rotación de la cara se
mide en la dirección de las manecillas del reloj empezando desde la posicion 6 en punto. Una
soldadura con la rotación de la cara a la 12 en punto debe tener la rotación de la cara de 180º.
Ferroso, Ferroso: Se refiere a un metal que contiene principalmente Hierro, tal como el
acero, Acero Inoxidable y Hierro Colado.
Filler Metal, Metal de relleno: El metal de relleno cuando se realiza una junta soldada,
unión fuerte, o una unión blanda.
Fillet Weld, Soldadura de Filete: Una soldadura que se usa para unir las superficies del
metal base que son aproximadamente a 90º una de la otra, como se usan en junta T, junta de
esquina o solape. La forma de la sección transversal de una soldadura de filete es
aproximadamente triangular.
Fit–up, Preparacion: A menudo usado para referirse a la manera en la cual dos miembros
son reunidos para ser soldados, tales como el espacio normal o cualquier abertura o
alineamiento entre dos miembros que se van a soldar. La preparacion apropiada es importante
si se va a realizar una buena soldadura. El punteado, la sujeción o soporte de sujeción es a
menudo usado para asegurar la preparacion apropiada. Donde aplica, el metal base debe ser
biselado correcta y consistentemente. Tambien, cualquier abertura de raíz o ángulos de juntas
deben ser consistente para la longitud completa de una junta. Un ejemplo de una preparacion
pobre puede ser una junta a tope con soldadura de ranura en V con una abertura de raíz
demasiado abierta.
Flat Posicion, Posicion Plana: Cuando la soldadura se hace desde el lado de arriba de una
junta, Es en la posicion plana si la cara de la soldadura es aproximadamente horizontal.
Algunas veces referida como soldadura “downhand”. El angulo del eje puede ser de 0º - 15º en
cualquier dirección desde la superficie horizontal. La rotación de la cara puede ser de 150º -
210º.
Flux Cored Arc Welding (FCAW), Soldadura por Arco con Electrodo Tubular: Un
proceso de soldadura por arco el cual funde y une metales por calentamiento con un arco
entre un alambre-electrodo, continuo, consumible y la pieza. La proteccion se obtiene del
fundente contenido dentro del núcleo del electrodo tubular. Dependiendo del tipo de alambre
de núcleo de fundente, la proteccion agregada puede o no ser suministrada de gas
suministrado externamente o de mezcla de gases.
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Freeze Lines, Lineas de Solidificación: Las lineas formadas transversalmente a un cordón
de soldadura. Son el resultado de la solidificación del charco de soldadura. En apariencia se ven
como si diminutas soldaduras fueran continuamente colocadas una sobre otra.
Frequency, Frecuencia: El número de cambios dobles direccionales hechos por la corriente
alterna en un segundo. Usualmente referida como “Hertz por segundos”. En los Estados
Unidos, la frecuencia o cambio direccional de la corriente alterna es usualmente 60 Hertz.
Algunas fuentes de energia de onda cuadrada avanzada permiten que la frecuencia del arco
sea ajustada. En la medida que la frecuencia del arco en incrementada el arco llega a ser mas
direccional.
Gas Metal Arc Welding (GMAW), Soldadura por Arco con Electrodo-Alambre,
Desnudo, Contínuo y Proteccion de Gas: Un proceso de soldadura por arco el cual une
metales, calentándolos con un arco electrico. El arco esta entre un electrodo-alambre de
relleno solido alimentado de manera continua (consumible) y la pieza. El gas o mezcla de gases
suministrado externamente suministran proteccion al proceso GMAW. Algunas veces referido
como MIG (Metal Inert Gas) o MAG (Metal Active Gas), pero estos términos solo existen a nivel
comercial, ya que con el uso de mezclas de gases inertes y activos perdieron significado desde
el punto de vista técnico, usándose en la actualidad la designación AWS, GMAW.
Gas Nozzle, Boquilla de Gas: Aquella parte de la antorcha del proceso GTAW que dirige el
flujo de gas de proteccion sobre el área de la soldadura. Son hechas de cerámicas, vidrio, o
metal en varios estilos.
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccion de Gas: Algunas veces referido como soldadura TIG (Tungsteno y
Gas Inerte) (usado como tal a nivel comercial), es un proceso de soldadura el cual une metales,
calentándolos con un electrodo de tungsteno el cual no debe llegar a formar parte de la
soldadura terminada. Algunas veces se usa metal de relleno y gas inerte Argón o mezcla de
gases inerte para la proteccion.
Groove Angle, Angulo de la Ranura: Cuando se realiza una ranura entre dos materiales
que van a ser unidos conjuntamente, el angulo de la ranura representa el tamaño total del
angulo entre los dos bordes biselados y denota la cantidad de material que va a ser removido.
Ground Connection. Conexión puesta a Tierra: Una conexión de seguridad de una

estructura de una maquina de soldar a la tierra. A menudo usada para conectar a tierra una
maquina de soldar accionada por motor donde un cable se conecta de un tornillo a la
estructura de la maquina de soldar a un poste metalico hincado en la tierra. Ver conexión a la
pieza para la diferencia entre la conexión a la pieza y conexión a tierra.
Ground Lead, Cable de tierra: Cuando se refiere a la conexión de la maquina de soldar a la

pieza, ver termino preferido cable de la pieza.
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Heat Affected Zone (HAZ), Zona Afectada por el Calor, ZAC: La porción adyacente al
cordón de soldadura de un elemento soldado que no fue fundida, pero fue modificada debido
al calor de soldadura. La ZAC se encuentra entre el depósito de soldadura y el metal base no
afectado. La composicion física o propiedades mecanicas de esta zona son diferentes despues
de soldar.
Heat Sink, Disipador de Calor: Una buena soldadura requiere una cierta cantidad de metal
base para absorber la alta entrada de calor del área de la soldadura por arco. Cuanto más
metal base, o metal base más grueso, mucho mas calor permanecerá en el área de la
soldadura, y pueden ocurrir defectos.
High Frequency, Alta Frecuencia: Cubre el espectro de la frecuencia completo sobre

50.000 Hz. Usado en el proceso de soldadura GTAW para el encendido y estabilizacion del arco.
Horizontal Posicion, Posicion Horizontal: Ocurre cuando el eje de la soldadura es de 0º -

15º desde la horizontal, y la rotación de la cara es de 80º - 150º o 210º - 280º para soldaduras
de ranuras, o cualquiera de los dos rangos 125º 150º o´ 210º - 235º para soldaduras de
filetes.
Impedance, Impedancia: La impedancia reducirá la velocidad, pero no se detendrá, el

amperaje fluye en un circuito. Es la resistencia en un circuito de corriente alterna. La
impedancia es la combinación de la resistencia natural al flujo de corriente en cualquier
conductor y la reactancia inductiva y capacitiva en un circuito electrico. Es producido por la
formación y el campo que colapsa de la corriente alterna. Esta formación y colapso induce una
fuerza contraelectromotriz (FCEM) (Voltaje) que contiene, pero no detiene, el flujo de
corriente.
Included Groove Angle, Angulo de la Ranura Incluido: Ver término preferido angulo de
la ranura.
Incomplete Fusion, Fusión Incompleta: El metal de relleno fundido que se desliza sobre
un borde de soldadura pero falla en la fusión del metal base. Tambien referido como solape en
frio.
Inductance, Inductancia: La inductancia (un inductor) reducirá los cambios en la corriente,

como si los electrones fueran débiles.
Inert Gas, Gas Inerte: Un gas que no se combina con cualquier elemento conocido. Hasta el
presente son conocidos seis; Argón (Ar), Helio (He), Xenón (Xe), Radón (Ra), Neón (Ne), y
Kriptón (Kr). Solamente el Argón y el Helio son usados como gases protectores de soldadura.
Inverter, Inversor: Fuente de energia la cual aumenta la frecuencia de la energia primaria

entrante, mejorando las caracteristicas eléctricas para soldar y suministrando así para una
maquina de tamaño mas pequeño, tal como un tiempo de respuesta mas rápido y mas control
para soldadura de formas de ondas y pulsada.
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Joint Design, Diseño de Junta: Un diseño de la sección transversal y mediciones dadas
para una soldadura en particular. Generalmente incluye ángulos incluidos, abertura de raíz,
cara de la raíz etc.
Joint Root, Raíz de la Junta: Aquella parte de una junta que se acerca conjuntamente
donde la soldadura se va a realizar. Esta puede ser un área de la junta o justamente una linea o
punto de aquella junta.
Lanthanum Tungsten, Tungsteno Aleado con Lantano: Electrodo de Tungsteno para el

proceso GTAW con pequeñas cantidades agregadas de tierras raras y Lantano no radioactivo.
Mejora el encendido del arco y suministra un uso de rango corriente más amplio.
Lap Joint, Junta a Solape: Una junta que es producida cuando dos o más miembros de una
junta se solapan una a otra.
Lift Arc, Arco Levantado: Un metodo de encendido de arco formado en la fuente de

energia para permitir los encendidos de tipo contacto. La contaminación del Tungsteno es
virtualmente eliminada.
Load Voltage. Voltaje de Carga: Medido en la salida de los terminales de una maquina de
soldar mientras el soldador esta soldando. Incluye el voltaje del arco (medido mientras se
suelda), y la caída de voltaje a traves de las conexiones y los cables.
Machine Welding (ME), Soldadura por Maquina: Usa un equipo el cual suelda con el
ajuste y fijación constante de los controles por el soldador u operador.
Microprocessor, Microprocesador: Uno más circuitos integrados que pueden ser

programados con las instrucciones almacenadas para ejecutar una variedad de funciones.
Nonferroous, No Ferrosos: Se refiere a un metal que no contiene hierro, tales como

Aluminio, Cobre, Bronce, Latón, Estaño, Plomo, Oro, Plata, etc.
Open Circuit Voltage (OCV), Voltaje en Circuito Abierto: Como el nombre lo indica, la
corriente no esta fluyendo en el circuito debido a que el circuito esta abierto. El voltaje es
aplicado sobre el circuito, sin embargo, de modo que cuando el circuito se complete, la
corriente fluirá inmediatamente. Por ejemplo, una maquina de soldar que es encendida pero
que no se esta usando para soldar tendrá en ese momento un voltaje en circuito abierto
aplicado a los cables conectados a la salida de los terminales de la maquina de soldar.
Output Control, Control de Salida: Un interruptor electrico que es usado para energizar o
de-energizar los terminales de salida de una maquina de soldar. En algunos tipos de maquinas
de soldar pueden ser de diseño de estado solido, sin partes en movimiento y así no produce
arcos en los puntos de contactos.
Página 182
Overhead Position, Posicion Sobrecabeza: Cuando el angulo del eje es de 0º - 80º y la
rotación de la cara es de 0º - 80º o 280º - 360º para soldaduras de ranuras o de 0º - 125º o
235º - 360º para soldaduras de filetes, se considera que la posicion de la soldadura esta en
posicion sobrecabeza.
Parameters, Parámetros: Las regulaciones de la soldadura en una maquina de soldar tales

como voltaje y amperaje, normalmente indicados en un voltímetro y un amperímetro. Puede
tambien incluir cosas como velocidad de avance, diametro del electrodo, angulo de la
antorcha, extensión del electrodo y la posicion y preparacion de la junta a soldar.
Penetration, Penetracion: Termino no normalizado para describir lo siguiente:
Profundidad de fusión: La distancia de la superficie fundida durante la soldadura que se

extiende de la fusión en el metal base o cordones de soldadura previos.
Joint Penetration, Penetracion en la Junta: La profundidad de una soldadura que se

extiende de la cara de la soldadura en la junta, menos el refuerzo. La penetracion de la junta
puede incluir la penetracion de la raíz.
Root Penetration, Penetracion de la Raíz: La penetracion que una soldadura se extiende

en la raíz de una junta.
Complete Joint Penetration, Penetracion Completa en la Junta: Ocurre cuando el

metal de “relleno” llena completamente la ranura, y esta presente buena fusión del metal
base.
Incomplete Joint Penetration, Penetracion Incompleta en la Junta: Una condición en

la raíz de una soldadura de ranura cuando el metal base no se extiende a traves del espesor de
la junta. Esto se considera generalmente un defecto cuando la junta mediante diseño debió
tener penetracion completa en la junta.
Partial Joint Penetration, Penetracion Parcial en la Junta: Una condición en la raíz de

una soldadura de ranura cuando el metal de soldadura no se extiende a traves del espesor de
la junta. Mediante el diseño esto es aceptable y no es un defecto, debido a que soportara la
carga para el cual fue deseado.
Plasma, Plasma: Gas caliente ionizado, cargado electricamente el cual conduce la corriente
de soldadura en un arco de soldadura.
Plug Welding, Soldadura de Tapon: Una soldadura hecha mediante el relleno (o relleno
parcial) de un hueco en un miembro de una junta, fundiendo ese miembro al otro miembro.
Pool, Charco: El charco de soldadura es el estado líquido de una soldadura antes de

llegar a ser metal solido de soldadura. Esto indica que no hay limite en la profundidad
así que el termino profundidad tiende a notar una menor profundidad.
Página 183
Porosity, Porosidad: Una discontinuidad cavidad tipo formada por gas atrapado durante la
solidificación.
Positioner, Posicionador: Un dispositivo que mueve la junta a soldar cuando se usa

arco estacionario. Los posicionadores incluyen rodillos giratorios, y brazos de cola
giratorios.
Pounds Per Square Inch (psi), Libras por Pulgadas Cuadradas: Una medida igual
a la masa o peso aplicado a una superficie de área de una pulgada cuadrada.
Primary Energy, Energia Primaria: A menudo referido como el voltaje de la linea de

entrada y el amperaje disponible a la maquina de soldadura de la linea principal del
taller. A menudo expresado en Vatios o Kilovatios (Kw), la energia de entrada primaria es
de AC y puede ser de una fase o de tres fases. La maquinas de soldar con capacidad de
aceptar más de un voltaje y amperaje de entrada primario deben ser conectadas de
manera apropiada para usar la energia primara de entrada.
Puddle, Charco: Referido mas apropiadamente como charco de metal fundido, el

charco de soldadura se encuentra en estado liquido de una soldadura antes de
transformarse en metal solido de soldadura.
Pulsing, Pulsación: La variación de la corriente de un nivel de amperaje de pico alto a

un nivel de amperaje de fondo de pico mas bajo a intervalos regulares. La pulsación
controla tambien el ajuste para el número de pulsos por segundos y el porcentaje de
tiempo invertido en el nivel de amperaje de pico. La pulsación se usa para controlar la
entrada de calor y permite mejorar el perfil del cordón de soldadura.
Purging, Purga: Limpieza, purificación o eliminación de algo de un recipiente. Tal como

la aplicación de un gas de proteccion en el interior de una estructura tubular antes de
soldarlo con el proceso GTAW.
Quenching, Temple: La inmersión de un metal caliente en agua, aceite u otro líquido

para obtener la dureza deseada.
Rectifier, Rectificador: Un dispositivo electrico que permite el flujo de electricidad

básicamente en una sola dirección. Su propósito es cambiar la corriente alterna (CA) a
corriente directa (DC).
Residual Stress, Esfuerzo Residual: El esfuerzo que permanece en un metal

resultante de un tratamiento termico, mecánico o ambos. Cuando se suelda, el esfuerzo
se produce cuando el material caliente se expande y luego al enfriarse se contrae. Los
esfuerzos residuales pueden causar distorsion así como tambien fallas prematuras en la
soldadura.
Página 184
Resistance, Resistencia: Es la oposición al flujo de la corriente eléctrica en un
conductor. Esta oposición al flujo de corriente cambia la energia eléctrica en energia
calórica. La resistencia se mide en Ohms con un ohmímetro.
Resistance Spot Welding (RSW), Soldadura de Puntos por Resistencia: Es un

proceso en el cual dos piezas de metal son unidas mediante el paso de una corriente
entre los electrodos ubicados en lados opuestos a las piezas que se van a soldar. No
existe arco con este proceso, y es la resistencia del metal al flujo de corriente que
produce la fusión.
Reverse Polarity, Polaridad Inversa: Es un término antiguo no normalizado que

significa que el flujo de electrones se desplaza desde la pieza al electrodo.
Root, Raíz: Es un término no normalizado que significa raíz de la junta o raíz de la

soldadura.
Root Opening, Abertura de Raíz: La separación de los miembros que van a ser
soldados conjuntamente en la raíz de la junta.
SCR: Silicon Controlled Rectifier, Rectificador Controlado por Silicio: Usado

para cambiar la corriente alterna (AC) a corriente directa (DC). Funciona como un
dispositivo de control de salida para regular la corriente/voltaje y la capacidad de
encender y apagar el arco.
Secondary Power, Energia Secundaria: Se refiere a la salida de energia normal de

una maquina de soldar. Esto incluye el voltaje de carga mientras se esta soldando, se
mide en los terminales de la salida y la corriente (amperaje) que fluye en el circuito
externo de la maquina de soldar. El amperaje secundario puede ser medido en cualquier
punto a lo largo del circuito secundario.
Sensitization, Sensibilización: El cambio de las propiedades físicas de un acero

inoxidable cuando se expone a un rango de temperatura de 800ºF - 1600ºF, 420ºC –
870ºC para un periodo de tiempo critico. Ver tambien precipitacion de carburos.
Sequencing, Secuencia: El control sobre los aspectos de la soldadura. Este debe

incluir el inicio de la soldadura, la corriente inicial, tiempo inicial de corriente, tiempo de
pendiente ascendente, nivel de corriente de soldadura, tiempo de corriente de
soldadura, pendiente final, nivel final de corriente, y tiempo final de corriente.
Shielded Metal Arc Welding (SMAW), Soldadura por Arco Con Electrodos
Revestidos: Un proceso de soldadura por arco el cual funde y une metales
calentándolos mediante un arco electrico, entre un electrodo metálico revestido y la
pieza. El gas de proteccion se obtiene de la ionización de ciertos elementos que
conforman el revestimiento, a menudo llamado fundente. El metal de relleno es
principalmente obtenido del núcleo de los electrodos.
Página 185
Shielding Gas, Gas de Proteccion: Un gas de proteccion usado para prevenir la
contaminación atmosférica del charco de soldadura.
Single- Phase, Fase Simple: Cuando un circuito electrico produce solo un ciclo de
corriente alterna dentro de un lapso de tiempo de 360º, es un circuito de fase simple.
Slot Welding, Soldadura Acanalada: Una soldadura realizada mediante relleno (o

relleno parcial) de un hueco externo (ovalado) en un miembro de una junta, fundiendo
ese miembro al otro miembro. El hueco (ovalo) puede estar completamente cerrado, o
puede estar abierto en uno de los extremos del metal.
Solenoid, Solenoide: Un dispositivo electrico el cual impide o permite cualquier flujo

de gas usado para proteger el charco de soldadura, el arco o el flujo de agua usado para
enfriar la antorcha de soldar.
Spatter, Salpicaduras: Particulas de metal expelidas del arco de soldadura. Estas

particulas no forman parte de la soldadura terminada.
Squarewave, Onda Cuadrada: La salida de corriente alterna de una fuente de

energia que tiene la capacidad de cambiar rapidamente entre los medios ciclos positivo y
negativo de la corriente alterna. La onda cuadrada avanzada es una versión intensificada
de esta forma de salida de onda.
Stabilizer, Estabilizador: Un dispositivo usado en soldadura con AC para favorecer el

re-encendido del arco en la medida que la corriente pasa a traves del punto cero en la
onda sinusoidal.
Straight Polarity, Polaridad Directa: Un término antiguo no normalizado que indica

que el flujo de electrones viaja del electrodo a la pieza.
Submerged Arc Welding (SAW), Soldadura por Arco Sumergido: Un proceso de

soldadura por arco mediante el cual los metales son unidos por un arco o arcos entre un
electrodo metalico solido desnudo y la pieza. La proteccion es suministrada por un
fundente granular, material fusible usualmente llevado a la pieza desde una tolva de
fundente. El metal de relleno proviene desde el electrodo y algunas veces desde un
segundo alambre cinta de relleno.
T–Joint, Junta – T: Una junta producida cuando dos miembros son ubicados
aproximadamente a 90º uno al otro en la forma de una “T”.
Thoriated Tungsten, Electrodo de Tungsteno Aleado con Torio: Electrodo de

Tungsteno para el proceso GTAW con pequeñas cantidades agregadas de Torio. Mejora el
encendido del arco y suministra el uso de un rango más amplio de corriente.
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Three – Phase, Tri- Fasica: Cuando un circuito electrico entrega tres ciclos dentro de
un lapso de tiempo de 360º, y los ciclos son de 120º eléctricos separadamente, es un
circuito de fase triple.
TIG, GTAW: Termino abreviado de Tungsteno y Gas Inerte (TIG), Soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccion de gas (GTAW), (termino normalizado por la AWS).
Torch, Antorcha: Un dispositivo usado en el proceso GTAW para controlar la posicion

del electrodo, para transferir la corriente al arco, y para dirigir el flujo de gas de
proteccion.
Transverse, Transversal: Una medicion realizada a traves de un objeto, o

básicamente en o próximo a un angulo recto para una medicion longitudinal.
Travel Angle, Angulo de Avance: El angulo al cual la antorcha se posiciona desde la

perpendicular en la medida que la soldadura progresa. Los ángulos de avance son
usualmente de 5º a 15º.
Tungsten, Tungsteno: Elemento metalico raro con punto de fusión extremadamente

alto (3410ºC). Usados en las fabricacion de los electrodos de Tungsteno.
Undercut, Socavacion: Una ranura fundida en el metal base usualmente a lo largo de

los bordes de una soldadura. La socavacion tambien puede ocurrir en cualquier lado del
primer pase de una soldadura de penetracion completa, tal como una soldadura de
ranura abierta en una junta a tope. La socavacion produce un punto débil en la
soldadura, si excede el criterio de aceptacion para la socavacion es considerado un
defecto, y debe ser reparado. E l proceso GTAW, es un proceso excelente para arreglar
este tipo de defectos.
Vertical Position, Posicion Vertical: Cuando el eje de la soldadura esta entre 15º -
80º y la rotación de la cara esta entre 80º - 280º para soldaduras de ranura o 125º - 235º
para soldaduras de filete, la posicion de la soldadura se considera que es la posicion
vertical. Cuando el angulo del eje se incrementa entre 801 – 90º, la rotación de la cara
puede ser cualquier angulo desde 0º - 360º tanto como para soldaduras de ranura como
de filetes.
Voltage, Voltaje: La presion o fuerza que empuja a los electrones a traves de un

conductor. El voltaje no fluye, pero provoca al amperaje o corriente que fluya. El voltaje
algunas veces se denomina fuerza electromotriz (FEM) o diferencia de potencial.
Weld Metal, Metal de Soldadura: El alambre o varilla de relleno y metal base que
fue fundido mientras la soldadura se estaba realizando. Esto forma el cordón de
soldadura.
Página 187
Weld Root, Raíz de la Soldadura: Cuando se observa el perfil de la soldadura o
sección transversal, es el punto o puntos más profundos de la soldadura fundida dentro
de la raíz de la junta.
Welder, Soldador: Una persona que ejecuta soldadura manual o semiautomática.

Algunas veces usado incorrectamente para describir una maquina de soldar.
Welding Operator, Operador de Soldadura: Una persona que opera una maquina
o equipo de soldadura automatica.
Workpiece Connection, Conexión de la Pieza de Trabajo: Un mecanismo para

sujetar el cable conductor de la pieza (cable de la pieza) a la pieza (en el metal que se va
a soldar). Tambien, el punto en el cual esta conexión es realizada. Un tipo de conexión de
la pieza que se realiza con una abrazadera ajustable.
Workpiece, Conductor de la pieza: El cable conductor o conductor electrico entre la

maquina de soldadura por arco y la pieza.
Zirconiated Tungsten, Tungsteno Aleado con Zirconio: Electrodo de Tungsteno

para el proceso GTAW el cual combina los efectos deseables del Tungsteno puro y las
caracteristicas de encendido del tungsteno aleado con Torio.
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MANUAL DE SOLDADURA POR ARCO CON

Elaborado por: Ing. William Mendoza

Ventajas del Proceso GTAW

Sin Chispas o Salpicaduras

Sin Humos o Vapores

Desventajas del Proceso GTAW

Resumen del Proceso

II. Fundamentos del Proceso GTAW

- La corriente: es el número de electrones que pasan por un punto en un segundo.

La resistencia en el circuito de soldadura es representada mayormente por el arco de

La comprension es que la alta frecuencia agregada al circuito de soldadura hace

Onda Cuadrada Avanzada

Figura 2.14: Un ciclo completo de corriente alterna de onda sinusoidal

Figura 2.15: Una reproducción de una onda sinusoidal de

*Fuente de energia de diseño de onda cuadrada avanzada apropiada

Figura 2.16: Rectificación del arco.

Formas de Ondas Balanceadas y

CONTROL DEL BALANCE DE LA FORMA DE ONDA

TIPO DE FORMA DE ONDA % DE TIEMPO EN EL % DE TIEMPO EN EL

Onda cuadrada avanzada 10 – 90 ** 10 – 90

Figura 2.17: Tiempo de control de balance disponible de diferentes tipos de

Ventajas del Control del Balance de Ondas

 Puede usar intensidades de corrientes mayores con diametros de electrodos

Figura 2.18: Colocación del control de balance en máxima penetracion.

Balanceada: Es cuando el control del balance se fija para producir iguales

 La acción de limpieza del arco es incrementada

Figura 2.19: Colocación de control balanceado. La forma de onda ha sido

Máxima limpieza: Es cuando el control del balance se fija para producir el

Figura 2.20: Se regula el control maximo de limpieza. La forma de onda ha

Frecuencia Ajustable (Hz)

TIPOS DE ONDAS RANGO Hz

Ventajas de la Frecuencia Ajustable

1. Balance (el % de tiempo que es negativo)

La transicion a traves de cero en las fuentes de energías de ondas cuadradas

Ventajas de la Onda Cuadrada Avanzada

Figura 2.29: La fuente de energia de onda cuadrada avanzada permite al soldador

Fundentes de Soldadura para el Proceso

Ionización del Gas

Cuando la corriente alterna al principio llego a estar disponible para el proceso

2. FUENTES DE CONDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA

3. FUENTES DE RETRANSMISIÓN DE ALTA FRECUENCIA

Alta Frecuencia (HF) en el Modo de Pulsos

Arco Levantado (Lift – Arc ) TM

La tecnica del arco levantado permite al electrodo de Tungsteno ser ubicado en

Figura 2.43: Procedimiento de encendido del arco apropiado cuando se usa el

Método del Encendido del Arco Mediante

ENCENDIDO DEL ARCO

HF de pulsos En modo continuo* Solo en el modo de encendido

Solo con fuentes de energías Apropiadas en cualquier

■Buena penetracion con menor entrada de calor

■ Buen control del charco cuando se suelda fuera de posicion

■ Facil de soldar materiales delgados

■ Facil de soldar materiales de espesores disimiles

Los controles basicos para fijar los parámetros pulsados son:

Figura 2.37: Terminos de onda pulsada con DC.

La forma de onda pulsada es a menudo confundida con la onda sinusoidal de AC, o la

Soldadura de Alta Frecuencia Pulsada

Figura 2.38: Un control de pulsos incluidos para fuentes de energia Inverters y

III. Equipo GTAW, Primero la Seguridad

Note el cajetín de fusibles en la pared, donde la energia primaria de la maquina

Se debe tomar siempre precauciones cuando se instala cualquier equipo de

Selección de la fuente de energia

Figura 3.6: Un generador de soldadura multiproceso accionado por motor capaz de