MANUAL

1a.
Se deberán calcular y categorizar los recursos minerales y las reservas mineras

del yacimiento, las cuales corresponden a la parte económicamente explotable del
recurso mineral medido o indicado calculado, teniendo en cuenta los factores que
incidan en la recuperación del mineral, tales como porcentaje de perdida que se
puedan producir cuando se extraiga el mineral, factores de tipo económico, de
mercados, social, gubernamental, legal, ambiental, etc. Se deben especificar los
criterios y parámetros utilizados en la evaluación, siguiendo las normas y
procedimientos establecidos tanto en el ámbito nacional como internacional,
conforma a lo establecido en la Resolución No. 299 del 13 de junio de 2018.
2a. Definir de manera específica los equipos a utilizar en el proceso de beneficio e
indicar la ficha técnica del equipo a emplear en cada proceso.
Como respuesta se hará una descripción del proceso de beneficio propuesto, así como
una descripción y cálculo para los equipos a emplear; es de importancia resaltar, que la
mayoría de los equipos son fabricados por los titulares, y sus cálculos de diseño se
presentan.
2.1. Patios de acopio de mineral.
Se contara con un patio de mineral, con cunetas perimetrales en sección “rectangular” y

un área mínima de 0,04 m2 y debidamente señalizadas, con su respectivo tanque de
sedimentación primario con un volumen mínimo (1,0 x 0,5 x 0,3 m) 0,15 m3 garantizando
de esta manera que los vertimientos generados en estos patios estén libres de sólidos en
suspensión y los cuales puedan afectar la fuente hídrica receptora, todas estas estructuras
construidas en concreto ciclópeo.
El patio tendrá un área mínima de 25,0 m2 y una capacidad de almacenamiento de 20,0

ton; deberá estar debidamente techado, en estructura metálica o guadua y cubierta en zinc,
garantizando de esta manera le generación de aguas acidas al contacto de las lluvias con
las arenas o lodos ricos en minerales o metales pesados.
El mineral será conducido desde los frentes de explotación y hasta los patios de acopio de
mineral de manera manual, mediante el empleo de carretas con capacidad máxima de 60,0
kg de mineral.
El patio de acopio contara con una correcta señalización y área suficiente de maniobra en
el proceso de descargue y manipulación de los lodos.
2.2. Tamizado.
Con la finalidad de separar la fracción de mineral con valores y con diámetro superior a 1
½’’ la cual será sometida a el proceso de trituración, proceso este que será descrito
seguidamente y aquella con un diámetro inferior a esta medida y la cual será alimentada
directamente al proceso de molienda; se empleara una malla o tamiz con una abertura de
1 ½’’.
Este tamiz será construido en un marco metálico y malla en acero galvanizado, se

alimentara manualmente y con un área mínima de 1,5 m2.
2.3. Trituración.
Se inicia el proceso de beneficio con una capacidad de procesamiento máxima de 1

ton/hora toneladas de mineral aurífero, material que estará disponible en el patio de
tamizado de mineral y ya mencionado; de allí se lleva en forma manual a la tolva de
trituración primaria donde se entrega un mineral con granulometría de entrada no mayor a
5” que dará una de salida igual o inferior a 1 ½’’ pulgada. La tolva opera con una trituradora
de quijada o mandíbulas No. 1, Este proceso se realiza en condiciones húmedas para
evitar la emisión de material particulado a la atmosfera, se estima un consumo de 0,10 L/s
(2,88 m3/día) para 8 horas de trabajo al día.
La trituradora contara con un motor eléctrico monofásico de 7,5 HP.
Figura 1. Diagrama de beneficio para mineral aurífero.
2.4. Molienda.
El mineral es transportado manualmente desde la salida de la trituración primaria hasta la

tolva de carga del molino primario, en el cual los medios moledores son bolas de diferentes
diámetros que se encargaran de disminuir la partícula desde ¼” hasta un diámetro de pasa
malla máximo de 200 micrones (pasa malla No. 60). La molienda se realizará, entonces,
con un molino de bolas que tendrá una capacidad máxima de 15 ton/día, con un consumo
estimado de 0,20 L/s (5,76 m3/día) para 8 horas de trabajo al día.
El molino contara con un motor eléctrico monofasico de 30 HP.
Figura No. 2. Molino de bolas y sus elementos constitutivos.
2.4.1 Cálculos para el dimensionamiento del molino de bolas. Los molinos rotatorios
se diseñan para dar una acción combinada de esfuerzos de impacto y de cizalla sobre las
partículas bajo altas unidades de presión.
Los principales parámetros para el dimensionamiento del molino de bolas son; el diámetro
y la longitud del molino. Granulometría del producto, potencia absorbida y tamaño de las
bolas.
2.4.1.1 Diámetro y longitud. El diámetro y la longitud para molinos pequeños (diámetros

menores de 1,5 m), conserva una relación que varía entre:
, hasta .
Con la formula presentada y los valores se tiene:
Se proyecta un molino de bolas continuo con una longitud de 4,0 m y un diámetro de 1,6
m, lo que da una relación largo/ancho de 2,5; valor este indicado en la formula presentada.
2.4.1.2 Razón de circulación. La razón de circulación del molino es la cantidad de solido

que retorna al molino (S) desde el clasificador y la cantidad del solido nuevo (A) que
entrega la tolva al sistema de molienda.
2.4.1.3 Velocidad del molino.

Dónde:
Diámetro interno del molino medio entre los revestimientos internos.
Con estos valores y un revestimiento interno de 2,5 cm de tiene una velocidad critica para
el molino de 33,97 rpm; de incrementarse esta, se inicia un proceso de “arrastre” del
mineral en el interior del molino.
2.4.1.4 Velocidad optima de giro. Magnitud de giro teórica definida por la siguiente
ecuación:
Con un diámetro ya expresado de 1,6 m, se calcula una velocidad óptima de giro de 28,24
rpm.
2.4.1.5 Fracción optima de velocidad.
Con estos valores se calcula un valor “fcopt” de 0,59, lo que al aplicar la formula arroja un
valor para “Ntrabajo” de 27,65.
2.4.1.6 Volumen de carga. Indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior
del molino, considerando los vacíos existentes entre las bolas y esta expresado en (%)
respecto al volumen total del interior.
Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte superior
de la carga en reposo. Para el presente equipo, se calcula un 0,40 %, valor este
corroborado por la experiencia obtenida en plantas de beneficio similares en Fondas y
Suarez.
2.4.1.7 Tamaño de alimentación. Según la ecuación propuesta por Allis Chalmers el

tamaño óptimo de alimentación debe ser:
Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación, en micras.
Según Nordberg el tamaño producido del producto se encuentra en el siguiente intervalo:
0,420 mm < Tamaño del producto < 10
2.4.1.8 Distribución del tamaño de la bola. Las bolas o cuerpos moledores son los
encargados de la reducción de tamaño, generalmente los diámetros de bolas más
utilizados están entre 25 mm y 90 mm de diámetro. Las bolas que alcanzan el tamaño
menor de 20 mm deben ser sacadas del sistema.
El material recomendado para las bolas es acero al carbono, al manganeso o al cromo.
La carga de bolas para el molino se puede hallar mediante la siguiente ecuación:
Donde
Uno de los parámetros en la eficiencia de la etapa de molienda es el área superficial del

medio, por lo tanto la distribución del tamaño de bola es principal, para obtener una mayor
área superficial en la molienda.
Diámetro máximo de las bolas (mm).

= Dimensión de la abertura de malla para un 80 % de paso de la alimentación (μm).
= Índice de Bond (kWh/t).
Sg = Peso específico del mineral .
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
= Diámetro interior del molino en pie
K = Coeficiente para bolas de acero
Coeficiente K para bolas de acero.
2.4.1.9 Tipo de molino y circuito de molienda.
Tabla No. 1. Tipo de Molino.
TIPO DE MOLINO.
Tipo de molino y circuito de molienda. Bolas de acero K.
Rebose húmedo, circuito abierto. 350
Rebose húmedo, circuito cerrado. 350
Parrilla húmeda, circuito abierto. 330
Parrilla húmeda, circuito cerrado. 330
Parrilla seca, circuito abierto. 335
Parrilla seca, circuito cerrado. 335
Fuente. Tema 4, operaciones de preparación. Molienda I. (ETSIM, 1969).
Hallando el tamaño máximo de bola se obtiene la distribución de carga de la siguiente

tabla, donde se encuentra el porcentaje de carga para cada tamaño máximo de bola.
2.4.1.10 Distribución de la carga de bolas.
Tabla No. 2. Distribución de carga.

DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA PARA CADA DIÁMETRO MÁXIMO DE BOLAS. (pulg/mm).
Distribución de la
4,5’’/40 4’’/40 3,5’’/40 3’’/40 2,5’’/40 2’’/40 1,5’’/40
carga de bolas.
4,5’’/115 23
4’’/100 31 23
3,5’’/90 18 34 24
3’’/75 15 21 38 31
2,5’’/65 7 12 20,5 39 34
2’’/50 3,8 6,5 11,5 19 43 40
1,5’’/40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
1’’/25 0,5 1 1,5 3 6 15 49
10
% Total. (peso de la
carga)
0 100 100 100 100 100 100
2.4.1.11 Potencia útil del molino. La potencia del molino es uno de los principales
parámetros de su dimensionamiento, este se puede obtener mediante fórmulas empíricas,
ábacos o tablas de fabricantes.
Potencia útil de un molino de bolas de descarga por rebose (vía húmeda); según
Nordberg:
P= Potencia del molino (kW.)

Mc = Peso de la carga de bolas (ton.).
DM = Diámetro interior entre revestimiento (m.).
Vp = Volumen de carga ocupado por las bolas (%).
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/ton. bolas).
El factor de tamaño de las bolas se calcula para los molinos con un diámetro menor a 3,3
m entre los revestimientos.
2.5. Concentración.
La concentración gravimétrica o separación por gravedad se realizara mediante dos
equipos fundamentales:
2.5.1 Jig (opcional). La pulpa del molino es transportada a la Jig para una concentración
gravimétrica, la cual realiza una primera separación entre concentrados y arenas, pasando
a esta un caudal aproximado de 5,76 m3/día (0,20 L/s) provenientes del molino de bolas.
La Jig cuenta con una capacidad aproximada de 15 ton/día y se estima que se consuma
adicionalmente 4,32 m3/día (0,15 L/s), como ya se indicó con anterioridad; en esta se
incluye el agua proveniente del molino de bolas.
Este equipo es un concentrador gravimétrico en el que se separa minerales de alta

densidad como los sulfuros de los minerales de baja densidad como la arenas, esta
separación es generada por el movimiento de un pistón hidráulico, en donde las partículas
con mayor densidad se depositan en el fondo y las de menor densidad pasan a la mesa
concentradora, la cual separara estas partículas según su peso específico. La pulpa sale
con una granulometría de 200 micrones (pasante malla #60).
La Jig contara con un motor eléctrico trifásico de 2 HP.
2.5.2 Mesa concentradora o “alemana”. Este es un método utilizado para tratar una
gran variedad de minerales, pueden separar tamaños hasta el orden de micrones, este
método ha sido utilizado debido a la simplicidad del proceso, el fácil mantenimiento de los
equipos y la poca contaminación ambiental que este produce.
2.5.2.1 Principios de la concentración gravimétrica. La concentración gravimétrica es

el proceso mediante el cual se separan los minerales de diferentes densidades utilizando
la fuerza de gravedad. Últimamente, los nuevos equipos, se basan en la acción de las
fuerzas centrifugas para la separación, las cuales generan dos o tres productos: el
concentrado, las colas y en algunos casos un producto medio “middling”.
Para un correcto manejo de este equipo y facilitar una correcta separación de partículas
por densidad, se requiere un caudal de 0,20 lps (5,76 m3/día) en las duchas.
La mesa de concentración propuesta tendrá las siguientes medidas mínimas: Ancho (1,6
m), Largo (2,4 m), carrera (1,5 cm), frecuencia 120 gpm. Construida en madera con forro
en caucho o similar, estructura metálica y montada en balineras y rifles en madera.
La mesa concentradora contara con un motor eléctrico trifásico de 3 HP.

2.5.2.2 Criterios de concentración. El criterio de concentración utilizado para la
separación gravimétrica es el siguiente.
Dónde:
Dh= densidad relativa del mineral pesado “denso”, valor: 2,8 gr/cm 3.
Df= densidad relativa del medio fluido. Valor: 1,8 gr/cm3.
Dl= densidad relativa del mineral liviano, valor: 2,0 gr/cm3.
Con los anteriores valores, se tiene un valor para cc de 4,0, el cual y según el criterio es
mayor que 2,5 ya sea positivo a negativo, el proceso de separación es relativamente fácil,
a medida que este valor disminuye la eficiencia de separación también disminuye. Cuando
el valor es menor que 1,25 el proceso no es económicamente viable.
Las mesas alemanas o mesas wilfley han sido fundamentales en la separación

gravimétrica de los productos de molienda, su bajo costo, disponibilidad en el país, su
sencillez de operación y fácil mantenimiento aconsejan la selección de una mesa
concentradora vibratoria tipo Wilfley para realizar la concentración de los minerales
portadores del oro después de la molienda. La mesa Wilfley fue lanzada en 1895 y se
constituyó en el principal modelo de mesa vibratoria. Después de constatarse su eficiencia
su uso se propagó y surgieron nuevos modelos.
Figura No. 3. Mesa concentradora por vibración.
Las variables de diseño de la mesa concentradora son los siguientes: Forma de la mesa,
material de la superficie de la mesa, forma de los riffles, característica de los riffles,
aceleración y desaceleración, ubicación de la alimentación, inclinación de la mesa,
densidad de la pulpa en la alimentación, agua de lavado, posición de los cortadores de los
productos.
El revestimiento de las mesas se puede fabricar de algunos materiales tales como: linóleo,
goma natural y sintética, uretano, metano, fibra de vidrio, etc.
Estas mesas pueden tratar minerales de un tamaño máximo aproximado entre 2 y 3 mm,
aunque para minerales como el carbón este puede llegar hasta 15 mm, y el tamaño
mínimo puede ser de 75 micrones; teniendo en cuenta que según el tamaño de la partícula
es el caudal de agua requerido y el movimiento de la mesa, para una buena recuperación
se debe usar pulpa con un porcentaje de sólidos entre el 25 y 30 %.
2.5.2.3 Factores que influye en la operación de la mesa. Inclinación de la mesa, caudal

de agua requerido y tipo de alimentación.
Según el tipo de alimentación del producto se obtienen los siguientes parámetros de

operación:
 Alimentación fina: Menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes más
cortos, mesa con riffles bajos.
 Alimentación gruesa: Más agua, más alimentación, menor velocidad, golpes más
largos, mesa con riffles altos.
2.5.2.4 Capacidad de las mesas vibratorias. La capacidad de la mesa vibratoria

depende de la frecuencia de vibración, la inclinación, la cantidad de agua, las
características del mineral, densidades y formas de las partículas y de la granulometría de
alimentación.
La capacidad en general varía de 5 ton/día (materiales finos) hasta aproximadamente 50

ton/día (materiales gruesos).
Consumo de agua: 38 a 83 L/min (alimentación) y 11 a 45 L/min (lavado).

Consumo de potencia media: 0,6 HP por mesa.
2.5.2.5 Concentración gravimétrica de los productos de molienda. La concentración

gravimétrica o separación por gravedad se realizara mediante una mesa concentradora o
“alemana”, este es un método utilizado para tratar una gran variedad de minerales, pueden
separar tamaños hasta el orden de los micrones, este método ha sido utilizado debido a la
simplicidad del proceso, el fácil mantenimiento de los equipos y la poca contaminación
ambiental que este produce.
2.5.2.6 Factores que influyen en la concentración gravimétrica.

 Granulometría: Antes de iniciar la operación se debe tener en cuenta el tamaño de
grano del mineral entrante, para así mejorar la eficiencia.
 La forma de la partícula: Este es un factor que influye en la concentración del oro,
cuando la forma de las partículas es en láminas, en los concentradores de flujo
laminar y en las canaletas, las láminas de oro son muy difíciles de recuperar,
debido a que el área de impacto del flujo es de gran tamaño con relación a su
peso, en este caso es más eficiente para la recuperación de estas partículas el Jig
y los concentradores centrífugos.
2.5.3 Los minerales asociados. Estos minerales perjudican el proceso debido a que,
cuanto mayor sea el peso específico de estos minerales asociados y mayor su cantidad en
la carga, es más difícil la recuperación del oro.
2.6. Concentración final.
La concentración final hecha a los productos ricos de la Jig o mesa concentradora se

realizara manualmente, con el propósito de lograr “el recorte” o separación de las partículas
de oro libre de mayor granulometría mediante el empleo de bateas, laberintos o similares.
Para la concentración manual, se calcula un requerimiento de agua en un caudal de 0,10
lps (8,64 m3/día) aproximadamente.
2.7. Flotación.
Teniendo en cuenta y según la experiencia obtenida en plantas de beneficio que procesan

minerales auríferos similares, que el 10% del mineral suministrado por el molino continuo
serán seleccionado por la mesa concentradora como mineral con valores o importancia
económica, razón por la cual los cálculos seguidos en el proceso de beneficio se estipulan
con un concentrado de 2,5 ton/día.
Se estima que se utilice 0,15 lps de agua (4,32 m3/día) para el proceso de flotación, esto
con un turno de 8 horas/día y el cual tendrá una capacidad de hasta 2,50 ton/día de
concentrado a ser sometido a este proceso. Para tal fin, se contara con una serie de tres
celdas de flotación con estructura y accesorios metálicos, será accionado con un motor
eléctrico trifásico de 7,5 HP.
2.7.1 Funciones de una celda de flotación: Las funciones que debe cumplir una celda
de flotación son las siguientes:
Mantener las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva.

Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda, promover las colisiones y adhesiones de la partícula-burbuja.
Mantener la quietud de la pulpa en la parte inferior de la celda.

Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma.
En la flotación mediante la adición de agentes químicos, adición de aire y la agitación

mecánica se oxigena la mezcla que llega a este proceso, en el cual la partícula del mineral
se adhiere a la burbuja de aire, los minerales que flotan son extraídos por rebose para ser
llevados al siguiente proceso.
Para la flotación se obtienen un banco de tres celdas con las siguientes características.
Los parámetros que se tienen en cuenta en la selección son:

% solidos: (Ps=30%).
Tonelaje seco: (Ms=312,5 kg/h).
Tonelaje de pulpa: (Mp = 312,5 / 30 = 1.041,67).
Caudal de agua: (Mw = Mp – Ms = 1.041,67 – 312,5 = 729,17 l/h = 0,15 l/s).
Densidad de solidos: (2,3 g/cm3).
Caudal de pulpa: (Qp = Ms /Ps + Mw = 312,5 / 0,3 + 729,17 = 1.770,84 l/h).
Densidad de pulpa: Pp = Qp / Mp = 1.770,84 / 1.041,67 = 1,70 g/cm3.
Se seleccionaran un banco de 3 celdas de flotación de cada una para así aumentar

el tiempo de residencia de la partícula en el proceso.
Figura No. 4. Celdas de flotación.
2.7.2 Cinética de la flotación: Para la selección de la capacidad de la celda de flotación,

será utilizada la teoría de la cinética de la flotación de Batch, la cual tiene en cuenta el
análisis en la recuperación según la velocidad de la partícula.
La densidad de pulpa es uno de los parámetros de mayor importancia que influyen en el
proceso de flotación, debido a que una pulpa muy densa reduce en un gran porcentaje la
velocidad de flotación, el tiempo de residencia de la partícula y disminuye la recuperación
del mineral.
Algunos parámetros que se tienen en cuenta en la selección de las celdas para este
proceso, son las siguientes:
% solidos.
Tonelaje seco.
Tonelaje de pulpa
Caudal de agua
Densidad de solidos
Caudal de pulpa
Densidad de pulpa.
2.7.3 Agua de evacuada en flotación. La densidad de pulpa en la cola de flotación será

de 1.150,00 gr/lt, de esta se tiene:
Solidos: (1.150/1.000) / (1-(1/2,16)) = 0,23 TMS / m3
De las 2,50 TMSD de relave se tiene:
Agua de relave: 2,50 TMSD / (0,23 TMS /m3)

Agua de relave: 4,32 m3/día
Agua de relave: 0,15 lt/seg
2.8. Cianuración.
La cianuración del oro (también conocida como el proceso de cianuro o el proceso de

MacArthur-Forrest) es una técnica metalúrgica para la extracción de oro de mineral baja
calidad, que busca convertir el oro (insoluble en agua) en aniones metálicos complejos
de aurocianida, solubles en agua, mediante un proceso denominado lixiviación. Es el
proceso más comúnmente utilizado para la extracción de oro. Debido a la naturaleza
venenosa del cianuro, en este proceso es muy importante la fase de detoxificacion o
neutralización del cianuro.
2.8.1 Efecto de la concentración de cianuro.
Formula: CN- + H2O → HCN + OH-

El aumento de la concentración de cianuro conduce a la formación de ácido cianhídrico y
a una subida del PH.
2.8.2 El efecto del PH. Es fundamental evitar la liberación (volatilización) de cianuro

como ácido cianhídrico y oxígeno ya que el agua saturada con estos gases ataca al oro
con formación de cianuro de oro insoluble.
Formula: 2Au + 2HCN + O2 → 2AuCN + H2O2
Para prevenir su emisión ya que el HCN es altamente tóxico.

Disoluciones alcalinas previenen la formación de HCN.
Para el desarrollo del esta fase, como elementos indispensables y adicional a una serie de
reactivos químicos y los cuales se indican en el presente documento, se tiene una serie de
dos tanques de agitación, los cuales y según su objetivo tienen los siguientes nombres
(Acondicionamiento y lixiviación) cuyas características se describen seguidamente. De la
misma manera se contara con un tanque adicional con las mismas características y
destinado al almacenamiento o adición de cianuro a la solución a emplear como lixiviante;
esto sin contar una serie de elementos o herramientas, tales como bombas, palas,
mangueras, carretas y demás.
2.8.3 Tanques de acondicionamiento. Se contara con un tanque para tal fin, construido
enteramente en lámina y estructura de acero, con una sección final en cono y con una
capacidad total de 1,0 ton de concentrados a acondicionar y provenientes de las celdas
de flotación y 2,0 m3 de agua para realizar el lavado y acondicionamiento del PH del
concentrado a lixiviar.
El tanque de acondicionamiento contara con un motor eléctrico trifásico de 10 HP.
El consumo de agua para el lavado o condicionamiento del concentrado está dado por 2,00
m3/día (0,069 L/s). Esto con un turno de 8 horas/día.
2.8.4 Tanques de lixiviación. Se contara con un tanque para tal fin, construido
enteramente en lámina y estructura de acero, con una sección final en cono y con una
capacidad total de 1,0 ton de concentrados acondicionados y 4.000 litros de solución
lixiviante.
El proceso de lixiviacion consiste en mezclar el concentrado restante del mineral (1

tonelada) con aproximadamente 4.000 litros de solución, la solución de cianuro se prepara
con una concentración de 650 ppm a 1000 ppm de NaCN. La mezcla se deja agitando por
24 horas, después de lo cual se apaga el agitador y se deja decantar para separar el sólido
del líquido.
Se realiza un titulado o medición de consumo de cianuro cada cuatro horas, elaborando

con estos valores una curva de consumo de cianuro, información esta necesaria para
determinar el final del proceso de lixiviación.
Posteriormente la solución enriquecida con oro “lixiviado”, se almacena en el tanque de

almacenamiento para solución rica. Esta solución, será llevada a otro agitador especial, en
el cual se le agrega Zinc en Polvo y se recupera el oro en zinc. La solución ya empobrecida,
se almacena en el tanque de solución pobre para reutilizarla en un nuevo proceso o ser
neutralizada en caso de ser necesario su desecho. Es de suma importancia indicar, que
dicha fase del beneficio aurífero y neutralización del cianuro, deberá ser debidamente
registrada y cuantificada en valores y resultados, estando actualizada y disponible para la
autoridad ambiental.
El agua para la preparación de la solución, será reutilizada (recirculada) por lo menos

durante dos meses. Después de reutilizarla por este tiempo será necesario cambiarla. Se
estima que cada bimestre se debe cambiar 4.000 litros de solución, esto implica un
consumo de 0,00077 lps de agua (0,067 m3 H2O/día) para este proceso. Los precipitados
obtenidos serán llevados a una fundición donde se extraerá y venderá el oro producido.
Los tanques anteriormente descritos contaran con un motor eléctrico trifásico de 10 HP.
2.8.5 Tanques agitadores mecánicos. Son tinas metálicas, generalmente de forma

cilíndrica con fondo en cono, en las cuales el material sólido es mantenido en suspensión
agitada mediante el accionamiento de impulsores. El impulsor recibe movimiento mediante
un eje el cual a su vez recibe movimiento mediante una transmisión de bandas y poleas.
2.8.6 Diseño de los tanques agitadores mecánicos. Teniendo en cuenta y según la

experiencia obtenida en plantas de beneficio que procesan minerales auríferos similares
en Segovia (Ant), se prevé que solo el 40% del mineral suministrado a la flotación, seguirá
el proceso de beneficio aurífero como concentrado a lixiviar, de esta manera se calculan
tanques con una capacidad de 1,000 kg de concentrado (0,714 m3) y 4.000,00 lt (4.0 m3)
de solución lixiviante.
Para el desarrollo del proceso de extracción de minerales por el método de recuperación

con cianuro, el más recomendado es el de agitación, debido a que el uso de agitadores
genera turbulencias en el interior del tanque que ayudan a la disolución y mezcla de los
agentes que intervienen en el proceso.
Para el diseño de los tanques se debe tener en cuenta los siguientes parámetros:
La altura del tanque debe ser mayor que su diámetro, esto se recomienda debido a que
favorece el tiempo de contacto entre las partículas y el líquido, mejorando la eficiencia del
proceso.
Se recomienda colocar 4 bafles al rededor del tanque, espaciados 90° para evitar la
formación de vórtices.
Se recomienda dejar un claro entre el bafle y la pared del tanque con el fin de evitar
estancamiento del líquido y los sólidos presentes en la mezcla, la distancia entre la pared
del tanque y el bafle debe ser la mitad del ancho del bafle.
Cuerpo.
Altura del cuerpo. 1,6 m

Diámetro. 2,5 m
Longitud del troco cono. 0,8 m
Volumen total. 6,22 m3
Volumen efectivo (80%). 4,976 m3.
La carga de los tanques se realizara al 80% de su capacidad total, esto con la finalidad de
prevenir salpicaduras o derrames accidentales de pulpa con contenidos importantes de
cianuro o lixiviante.
Impulsor.
Diámetro del impulsor,

Ancho del agitador,
Largo del aspa,
Altura del impulsor al fondo del tanque,
Con estos valores se tendrán un total de tres tanques (Acondicionamiento, lixiviación y

depósito de solución de cianuro) con las siguientes características:
Diámetro del impulsor: (T = D / 2 = 2,5 / 2 = 1,25 m).

Ancho del agitador: (w = T / 5 = 1,25 / 5 = 0,25 m).
Largo del aspa: (L = T / 4 = 1,25 / 4 = 0,31 m).
Altura del impulsor al fondo del tanque: (C = D / 6 = 2,5 / 6 = 0,42 m).
2.8.7 Potencia del impulsor. Para los tanques con bafles agitados, el régimen de
turbulencia alcanza números Reynolds del impulsor mayores de 20000, en este régimen
el número de potencia se considera constante.
Figura No. 5. Número de potencia para el impulsor.
Potencia para la agitación de impulsores sumergidos en líquidos de una sola fase con una
superficie gas / líquido (excepto (c) y (g)). Las curvas corresponden a los impulsores (a)
marinos, (b) turbinas de hoja plana (c) turbinas de disco de hoja plana con y sin superficie
gas / líquido, (d) turbinas de hoja curva, (e) turbinas de hojas fijas, (g) turbinas de hojas
planas, sin mamparas, sin interface gas / líquido, sin vórtices (Tomado de Treybal, 1994).
El número de potencia se define como:
P= potencia transferida al fluido por parte del impulsor.

= densidad del líquido.
N = revoluciones por segundo.
= diámetro del impulsor.
Teniendo en cuenta un número de potencia constante, para este tipo de impulsores se

obtiene:
2.8.8 Espesor de la lámina.

D: diámetro del tanque.
H: altura del líquido en el tanque.
G: densidad relativa.
Sd: Esfuerzo de diseño.
CA: Coeficiente por corrosión.
t = ((0,005 x 160 x (1,80 – 30,48) / 145,34) + 0,20 = 1,27 cm = ½’’
Para fines prácticos, se empleara la mina de acero de ½’’ y debidamente reforzada con
ángulos en acero y protegida de la corrosión.
2.8.9. Precipitación. Es la obtención de los valores Au (oro) y Ag (plata) en la solución

rica mediante precipitación con Cinc, ya sea en polvo y viruta.
2.8.9.1 Etapas del proceso. La solución rica que se encuentra depositada en los tanques
de almacenamiento es bombeada, hacia el tanque de solución rica que alimenta el tanque
clarificador, este cuenta con una válvula la cual se manipula dependiendo la necesidad,
el tanque clarificador cuenta con una serie de paneles en tela de jean o lona costeña, los
cuales permiten que la solución pase a través de ellos y eliminando de esta manera la
turbiedad.
2.8.9.2 Filtración. Etapa de precipitación o recuperación del precipitado de zinc, proceso

y mediante una serie de filtros se retiene el zinc con valores metálicos y deja pasar la
solución limpia, sin valores y con bajo contenido de cianuro.
2.8.9.3 Clarificación de la solución. La solución rica que se encuentra depositada en los

tanques de almacenamiento es transportada por medio de tuberías en PVC y bombas
hacia el tanque de la solución rica que alimenta el tanque clarificador, este cuenta con una
válvula la cual se manipula dependiendo de la necesidad, el tanque clarificador cuenta
con una serie de bolsas hechas en lona costeña a doble costura, los cuales permite el
paso de la solución limpia, reteniendo los sólidos en suspensión, elementos estos que
generan de la turbiedad en la solución.
2.8.9.4 Reactivos necesarios en la fase.
 Zinc en polvo.
 Nitrato de plomo.
 SANDIOSS
 Ácido clorhídrico “HCl”
 Agua regia.
 Cal.
Se cuenta con una conciencia de beneficio de mineral aurífero ecológica y limpia, con la
ausencia total de elementos tales como el mercurio y la recirculación total de las diferentes
soluciones, así como el empleo cíclico del agua necesaria en el proceso industrial,
eliminando de esta manera el vertimiento de soluciones de cianuro o agua empleada en
el proceso de beneficio.
2.8.9.5. Neutralización o detoxificacion. Las soluciones barren que se generan en el

proyecto, serán sometidas a un proceso de destrucción de cianuro mediante la oxidación
con Peróxido de Hidrogeno y Sulfato de Cobre, este como catalizados de la reacción. La
reacción consiste en convertir los radicales libres de cianuro (conocido como cianuro libre
CN-) en óxidos de cianuro (cianato CNO) con el fin de neutralizar su carácter fijados de
oxígeno disuelto en los cuerpos de agua que pudieran llegar a ser receptores.
La experiencia y algunos resultados de laboratorio, determinan que es necesario manejar

una relación de 8:1 de Peróxido de Hidrogeno y cianuro, con un lapso de reacción de 6
horas, con una dosis de 40 gr/ton de sulfato de cobre como catalizador.
Este proceso será adelantado en los tanques de agitación, garantizando de esta manera
un correcto proceso de atenuación.
Como resultado del proceso de atenuación del cianuro se presenta un color marrón y
como resultado de la detoxificacion, característica propia de la destrucción del cianuro
libre como el cianuro total.
2.9 Tecnología.
El principal mecanismo de degradación natural es la volatilización con posteriores

transformaciones atmosféricas a sustancias químicas menos toxicas. Otros factores tales
como la oxidación biológica, la precipitación y los efectos de la luz solar también
contribuyen a la degradación del cianuro.
En los depósitos de relaves, la gran superficie permite la descomposición del cianuro

(DAD), la figura No. xxx, muestra una situación típica en la cual la mitad del cianuro total
(CNT) se degrado naturalmente en medos de tres semanas, a partir de la concentración
inicial de 20 mg por litro. El CNT desapareció casi completamente en aproximadamente
100 días.
Las velocidades reales de degradación deben terminarse mediante ensayos basados en
la especialidad del emplazamiento y empleando condiciones que imiten, tanto como sea
posible, los tipos de soluciones y procesos naturales que probablemente ocurran en ese
lugar.
Figura No. 6. Ejemplo De Degradación Del Cianuro.

Concentracion de CNT mg/L
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20 25
1980 Abril 30 Junio 4 Julio 9 Agosto 13 Septiembre 12
Fuente: Adaptado de Schmidt et al., 1981
La tabla No. xxx, Recopila datos de los sistemas de degradación natural en diversas minas
en todo el mundo. Los valores de esta tabla demuestran la capacidad de la degradación
natural para reducir la concentración de cianuro en las soluciones.
TABLA No. 3. Degradación Natural del Cianuro.
DEGRADACIÓN NATURAL DEL CIANURO.
Mina. CN que ingresa al CN que egresa del

sistema de relaves. sistema de relaves.
(mg L-1) (mg L-1)
Lupin, NWT. Canadá. 184 0,17
Holt Mc Dermott, Ontario, Canadá. 74,8 0,02
Cannon, Washington. EEUU. 284 +0,05
Ridgeway, Carolina del Sur. EEUU. 480 0,09
Golden Cross, Nueva Zelanda. 6,8 (CN DAD) 0,33 (CN DAD)
Los relaves o lodos resultantes del proceso de lixiviación anteriormente descrito y con un
alto contenido de cianuro libre y complejos radicales de lo mismo y con la finalidad de ser
depositados finalmente, deben ser sometidos a un proceso de detoxificacion.
2.10 Descripción del proceso de desactivación del cianuro utilizado en el proceso y

métodos de seguimiento y control. Detoxificacion.
El proceso de depuración de aguas residuales generadas en la planta de beneficio y en

el caso de implementar la recuperación con cianuro, es la eliminación de los complejos
radicales de cianuro o cianuro libre, generados en el proceso químico de recuperación del
oro, los cuales son factores degradantes del medio ambiente.
Se enviaran los desechos hacia un tanque de detoxificacion, con una capacidad mínima
de 4,0 m3, se determina la cantidad de cianuro disuelto y presente en la solución y
dependiendo de esta se adiciona el peróxido de hidrogenom (H2O2) y en una relación de
8:1, posteriormente y luego de 6 horas se mide la concentración de cianuro y se determina
si alcanzo los valores permisibles; de ser así, esta solución detoxificada se deposita en
las relaveras, donde serán precipitados los ferricianuros y mediante adición de sulfato
ferroso ayudara a completar la precipitación de los complejos arsenicales. Cada vez que
se realice el proceso de detoxificacion se deben anotar los datos y así obtener evidencia
de los objetivos alcanzados. Luego de aplicar el proceso de depuración los niveles de
cianuro deben estar por debajo de 1 ppm, esto según las exigencias colombianas.
El proceso de depuración de aguas residuales generadas en la planta de beneficio y

provenientes de relaves cianuradas o recuperación con cianuro, es la eliminación de los
complejos radicales de cianuro o cianuro libre, generados en el proceso químico de
recuperación del oro, los cuales son factores degradantes del medio ambiente.
De ser el caso y como, se indicó con anterioridad, se analizaran químicamente los

desechos a enviar hacia un tanque de detoxificacion, con una capacidad mínima de 2,0
m3, se determina la cantidad de cianuro disuelto y presente en la solución y dependiendo
de esta se adiciona el peróxido de hidrogenom (H2O2) y en una relación de 8:1,
posteriormente y luego de 6 horas se mide la concentración de cianuro como ya se indicó
y se determina si alcanzo los valores permisibles; de ser así, esta solución detoxificada se
deposita en las relaveras (tanques), donde serán precipitados los ferricianuros y mediante
adición de sulfato ferroso ayudara a completar la precipitación de los complejos
arsenicales.
Cada vez que se realice el proceso de detoxificacion se deben anotar los datos y así
obtener evidencia de los objetivos alcanzados. Luego de aplicar el proceso de depuración
los niveles de cianuro deben estar por debajo de 1,00 ppm, esto según las exigencias
colombianas.
2.10.1 Metodología. El proceso de neutralización de cianuro, aplicando peróxido de

hidrogeno en efluentes mineros ha sido una alternativa empleada por algunos mineros
para cumplir de alguna forma los requerimientos ambientales establecidos en la ley, pero
aún no se dispone de un método establecido que controle todas aquellas variables que
intervienen en el proceso. En este proyecto, se diseñaron entonces, ciertas pruebas que
permiten elaborar una metodología de estudio apropiada.
Debido a que el proyecto contemplo el tratamiento de efluentes sólidos y líquidos del

proceso de cianuracion, también fue necesario establecer una metodología para cada tipo
de efluente. De esta forma el proyecto se desarrolla en dos etapas principales:
 La neutralización de los efluentes líquidos cianurados.

 El tratamiento y neutralización de los residuos sólidos cianurados.
2.10.2 Neutralización de los efluentes líquidos cianurados. Para la neutralización de

los efluentes líquidos cianurados se toma la experiencia obtenida por plantas de beneficio
aurífero en Fondas, Buenos Aires y Suarez con el fin de determinar la influencia de las
principales variables sobre la neutralización de cianuro, tales como el PH, la cantidad de
agente neutralizante, la difusibilidad del agente neutralizante, la presencia de iones de
cobre como catalizador, las condiciones geoquímicas del recipiente, la temperatura, el
tiempo de reacción, la presencia de metales pesados en la solución y la escala del proceso.
Para tal fin se llevan a cabo pruebas a escala real.
En las pruebas a escala de laboratorio, tanto el sulfato de cobre como el peróxido de

hidrogeno utilizado en cada prueba se acondicionaron en una sola etapa.
2.10.3 Método volumétrico para la determinación de cianuro libre. Se titulan las

muestras de 10 ml de solución de cianuro pobre a neutralizar, a esta se le agregan cinco
gotas de Yoduro de Potasio (Kl) o rodamina como indicador con una solución de nitrato
de plata (AgNO3) 0,1N, para formar un complejo de cianuro solubre (Ag(CN)2-), en cuanto
este acomplejado todo el CN- y exista un pequeño exceso de plata (Ag+) añadido, este
es detectado por el indicador, sensible a la plata y ocasiona en la solución un verde limón
en el caso del yoduro de potasio o un color naranja en el caso de la rodamina.
Tabla 4. Diagrama de beneficio para mineral aurífero. Análisis de consumo de Cianuro.

Consumo de nitrato de plata (AgNO3) 0,1N. Porcentaje remanente de
(cm3) cianuro libre.
1,0 0,1% (1.000,00 ppm)
0,5 0,05% (500,00 ppm)
2.10.4. Evaluación de la capacidad catalizadora de los iones de cobre. La capacidad

catalizadora de los iones de cobre (Cu++) se evalúa mediante pruebas de neutralización
a diferentes concentraciones de cobre en la solución y a concentraciones constantes de
cianuro y peróxido de hidrogeno. El efecto se evalúa mediante la construcción de curvas
cinéticas de neutralización.
El cobre agregado en la solución se adiciona en forma de sulfato de cobre y

pentahidratado.
Las concentraciones de cobre Cu++ utilizadas en las pruebas, corresponden a los

siguientes valores para cada prueba: 10, 20, 40, 60, 100, 500 y 700 mg/l y se utilizó una
cantidad de peróxido de hidrogeno equivalente a dos veces la cantidad estequiometrica
necesaria para reaccionar con el cianuro presente en la solución sintética de cianuro.
Se monitorea continuamente la concentración de cianuro libre y el PH, para todas las

pruebas, también se monitorea la temperatura para las pruebas con una concentración de
cobre de 100, 500 y 700 mg/l. también se mide la concentración final de cobre para las
pruebas de cobre de 10, 20, 40, 60 mg/l con la finalidad de tener un valor de remoción de
cobre para el efecto de la reacción de peróxido de hidrogeno con los cianuros de cobre.
2.10.5 Influencia de la temperatura en la solución sobre la neutralización catalizada.

En esta parte se determina la influencia de la temperatura en la solución, sobre la cinética
del proceso de neutralización del cianuro libre catalizado con iones de cobre.
Se monitorea constantemente la concentración de cianuro libre, PH y la temperatura, se

mide la concentración de cobre al final del proceso de neutralización.
2.10.6 Neutralización de cianuro en soluciones reales a escala de laboratorio y el

efecto sobre la remoción de metales pesados. Con el fin de evaluar el proceso de
neutralización de cianuro libre y cianuro WAD en soluciones reales a escala de laboratorio,
y la remoción de metales pesados (Cu, Zn y Fe) por precipitación, producto de la
neutralización, se llevan a cabo dos tipos de pruebas:
Con una mezcla de soluciones de descarte, la neutralización se lleva a cabo con una
cantidad de peróxido de hidrogeno equivalente a dos veces la cantidad estequimetrica
necesaria para neutralizar en cianuro WAD.
La segunda se lleva a cabo variando la cantidad de peróxido de hidrogeno utilizado,

empleando de 1,2 a 2 veces la cantidad estequimetrica necesaria para neutralizar en
cianuro WAD.
El seguimiento de la neutralización se lleva a cabo midiendo el cianuro libre, la

temperatura y el PH con respecto al tiempo, se realizan medidas iniciales y finales de
cianuro total, cianuro WAD y metales disueltos.
Con la ayuda de las mediciones iniciales de cobre disuelto, se determina la cantidad de

los iones Cu++ necesarios para catalizar el proceso, teniendo en cuenta que generalmente
las soluciones industriales ya tienen alguna cantidad de cobre disuelto.
2.10.7 Pruebas de neutralización de soluciones industriales a escala real. En esta

etapa se realizan pruebas de neutralización de soluciones industriales de descarte a
escala real, teniendo en cuenta el análisis de los resultados de las etapas anteriores.
2.10.8 Recirculación de soluciones. Bajo la mentalidad de operar una planta de

beneficio ecológica y con tecnologías limpias, se recirculan las soluciones barren, colas
del proceso de cianuracion, hasta en un 90%, evitando así detoxificar grandes cantidades
de cianuro, las cuales aún son de utilidad en nuevos procesos.
2.10.9 Determinación de cianuros en sólidos.
2.10.9.1 Cianuro soluble. El lavado de las arenas por agitación y filtrado al vacío a escala
de laboratorio, se realiza con una solución de lavado básica (Agua destilada + NaOH
PH=12) con el objetivo de tener la alcalinidad suficiente para capturar todo el cianuro
soluble en la muestra.
El lavado de las muestras filtradas se realizó con una relación de un litro de solución de
lavado por cada kilogramo de muestra y con agitación durante una hora a 250 rpm. El
tiempo de lavado por una hora es suficiente para liberar todo el cianuro soluble en las
muestras.
Las muestras lavadas se pasan por una celda de filtrado, acondicionadas con 10 cms de
arena sobre el falso fondo, como clarificador de la solución de lavado.
El filtrado se da por terminado al obtener una masa de lodo con poca humedad y un
volumen de solución filtrada representativo, con respecto al volumen de la solución que
se adiciona en el lavado por agitación. Luego se muestrea y se determina los contenidos
de cianuro soluble y total.
La determinación de cianuro soluble requiere la lixiviación de la muestra con agua

destilada hasta que se establezca el equilibrio de solubilidad. Una hora de agitación de la
muestra con agua destilada suele ser suficiente. El análisis del cianuro es realizado sobre
el lixiviado. Bajas concentraciones del cianuro en el lixiviado puede indicar la presencia de
poca solubilidad de los cianuros metálicos. El contenido del cianuro en los lixiviados es el
indicativo de la solubilidad residual, o de la no solubilidad de los cianuros metálicos que
están en los sólidos. Niveles elevados de cianuro en el lixiviado indica la presencia de
cianuro soluble en los sólidos. Para determinar el cianuro en los sólidos se debe agitar
500 mg de muestra con 500 ml de agua destilada, la concentración de cianuro en el
lixiviado (mg/l), multiplicado por 1000, dará el nivel de solubilidad del cianuro presente en
los sólidos en miligramos por kilogramo. El lixiviado puede ser analizado para la
determinación del cianuro total y/o cianuro WAD.
2.10.9.2 Determinación del contenido de humedad. Este tiene por finalidad el determinar
el contenido de humedad en la muestra de sedimento o suelo. El contenido de humedad
en una masa de muestra, está formado por la suma de sus aguas libres, capilar e
hidroscopica. La importancia de la cantidad de agua que presenta un suelo representa
junto a la cantidad de aire, una de las características más importantes para explicar en
comportamiento de este, especialmente en aquellos de textura más fina, como por ejemplo
cambios de volumen, cohesión y estabilidad mecánica.
El método tradicional para determinar la humedad en una muestra, se realiza por medio
del secado a horno de una muestra de 25 gr a 110 +- 5°C por un tiempo de 24 horas.
La humedad de una muestra es la relación expresada en porcentaje entre el peso del agua
existente en una determinada muestra y el peso de las partículas sólidas, o sea:
W= (Ww / Ws) x 100 (%), Donde:
W = Contenido de humedad expresado en %.

Ww = Peso del agua existente en la muestra.
Ws = Peso de las partículas sólidas.
2.10.9.3 Pruebas de difusibilidad del peróxido de hidrogeno. La prueba consiste en
determinar de manera visible y con la ayuda de un trazador la distribución de pequeñas
cantidades de peróxido de hidrogeno en una solución sintética de cianuro.
Se preparan 5 ml de solución concentrada de azul de metileno y agua, se agregan 50 ml

de peróxido de hidrogeno y se homogeniza la mezcla. Usando un embudo con llave, se
adiciona por goteo la solución de peróxido a un recipiente de tres litros de solución
cianurada, se monitorea la solución y la distribución del peróxido en la solución,
observando de color azul las zonas con presencia de peróxido y las diferentes tonalidades
de este color como una indicación de la concentración del reactivo.
2.10.9.4 Influencia de la cantidad relativa de agente neutralizante. En esta experiencia

se evalúa la eficiencia del peróxido de hidrogeno como agente neutralizante mediante el
monitoreo de la concentración de cianuro con respecto al tiempo de reacción, variando las
cantidades de peróxido de hidrogeno adicionado y la posterior elaboración de curvas
cinéticas de la reacción.
Las cantidades de peróxido de hidrogeno utilizada, corresponden a una relación de 1, 2,

3 y 4 veces la cantidad estequimetrica requerida para neutralizar el cianuro presente en la
solución sintética preparada.
La cantidad estequiometrica se determinó con base al peso molecular de los reactivos, la

densidad del peróxido de hidrogeno, El volumen de la solución preparada y el cianuro libre
medido en la solución.
Se monitorea continuamente la concentración de cianuro libre y el PH.
2.10.9.5 Cianuro total. El cianuro total de los sólidos puede ser determinado con el
método de destilación colocando 500 mg de muestra en 500 ml de agua destilada en el
frasco de destilación y se sigue el procedimiento general para la destilación, multiplicado
la concentración por 1000 dará el contenido de cianuro en los sólidos (muestra) en
miligramo por kilogramo.
2.10.9.6 Cianuro insoluble. El cianuro insoluble de los sólidos se puede determinar

mediante la diferencia entre el cianuro total y el cianuro soluble. Los cianuros insolubles
de hierro en los sólidos pueden ser lixiviados por agitación de 12 a 16 horas de la muestra,
con una solución de NaOH al 10%. El lixiviado y el agua perdida como humedad en los
sólidos pueden dar el contenido de los cianuros de hierro en los sólidos, aplicando el
procedimiento de destilación. La pre cloración puede eliminar todo el cianuro susceptible
a la clorinacion. Las muestras no deben ser expuestas a la luz del sol.
2.10.10. Patios de neutralización UV. Con la finalidad de garantizar una correcta y total
eliminación de complejos radicales de cianuro o cianuro libre y teniendo en cuenta el efecto
catalítico de los rayos UV sobre complejo radical de cianuro, se contara con dos patios de
exposición a dichos rayos, construidos y nivelados en concreto ciclópeo, con sus
respectivas cunetas y tanque de neutralización de cianuro, para casos de emergencia en
derrames accidentales o un incorrecto proceso de neutralización en la fase
inmediatamente anterior.
Estos patios tendrán un área mínima de 75,0 m2, área esta y teniendo en cuanta que un
área de 5,0 x 5,0 m lo que con un espesor de relaves depositado y expuestos de 0,1
garantizan la producción de relaves en un día; de esta manera se garantiza una exposición
a los rayos UV de los relaves y antes a su disposición final de tres días.
Estos patios tendrán una cubierta en plástico y estructura metálica o guadua, tipo
invernadero; como resultado final de esta actividad, se garantizara una importante
disminución en la humedad presente en los relaves antes de su disposición final,
adquiriendo esta una consistencia pastosa debido a la baja presencia de agua en la pulpa
y disminuye el riesgo de licuefacción de las relaveras.
2.10.11 Acoplamiento de procesos fotocatalíticos y biorremediación a nivel

industrial. Puesto que los cianuros libres no absorben radiación solar en las longitudes de
onda características del espectro solar, es decir, longitudes de onda superiores a 300 nm,
la fotólisis no juega un papel importante en la degradación de estos compuestos. En el
proceso fotocatalítico la oxidación tiene lugar directamente en la superficie de la partícula
del semiconductor, siendo la radiación solar la única fuente de energía empleada y el
oxígeno disuelto el único oxidante. En este sentido, se ha demostrado que la oxidación
fotocatalítica conduce a una transformación cuantitativa del cianuro a cianato (CN a OCN).
(Blanco y Malato, 2001).
2.10.12 Reacción de oxidación fotocatalítica del cianuro.
La fotocatálisis, es una reacción catalítica que involucra absorción de luz por un catalizador
o un substrato, entendiendo como catálisis la acción de un catalizador y como catalizador
una sustancia que incrementa la velocidad de reacción sin modificar el cambio en la
energía de Gibbs estándar de la reacción. (Serpone y Emeline, 2002).
La fotocatálisis heterogénea es un proceso que se basa en la absorción directa o indirecta
de energía radiante (visible o UV) por un sólido (el fotocatalizador, que normalmente es un
semiconductor de banda ancha). En la región interfacial entre sólido excitado y la solución
tienen lugar las reacciones de destrucción o de remoción de los contaminantes, sin que el
catalizador sufra cambios químicos. (Yurramendi et al., 1994; Doménech et al., 2001).
Figura No. 7. Proceso de fotocatálisis heterogénea.
Cuando una partícula del catalizador es excitada con luz suficientemente energética (hv),
un electrón (e-) es promovido de la banda de valencia a la banda de conducción originando
un hueco (h+), este fenómeno es conocido como el par electrón-hueco y es ilustrado en la
figura xxx.
21.10.13 Operación de una partícula de catalizador excitada fotoquímicamente. En

los semiconductores una porción de los pares electrón-hueco fotoexcitados se difunde a la
superficie de la partícula catalítica (los pares electrón-hueco son atrapados en la superficie)
y toman parte en la reacción química con el dador adsorbidos (D) o el aceptor (A). Los
huecos pueden oxidar la molécula dador, mientras que los electrones de la banda de
conducción pueden reducir apropiadamente las moléculas aceptoras de electrones.
(Benedix, 2000).
Se han realizado ensayos para fotodegradar el cianuro empleando luz artificial, presente
en una corriente residual producto del proceso de galvanoplastia de la industria de
recubrimientos metálicos, en los que se obtiene en un tiempo de recirculación de dos horas
un porcentaje de reducción en la concentración de cianuro de 65.50%; sin embargo,
prolongando el tiempo de recirculación se descubre una disminución en la velocidad de
degradación del cianuro y una estabilización del proceso al cabo de cuatro horas en un
73.17% de reducción, esto se debe al fenómeno de agotamiento del peróxido de hidrógeno
durante el tiempo de operación. Adicionando peróxido a intervalos de dos horas, se logra
aumentar significativamente el porcentaje de reducción de cianuro en cuatro horas. Aunque
en este último caso se obtiene un excelente porcentaje de reducción, partiendo de una
concentración inicial de cianuro de 400 ppm mediante el proceso se llega a una
concentración final 10.68 ppm, la cual sigue estando por encima del valor establecido por
la legislación nacional de 1 mg/L de CN–, para vertimientos a alcantarillado público y/o a
un cuerpo de agua. Se sugiere un tratamiento biológico. (Gil et al., 2005).
Las medidas de biorremediación consisten principalmente en el empleo de los

microorganismos naturales (levaduras, hongos o bacterias) existentes en el medio para
descomponer o degradar sustancias peligrosas en sustancias de carácter menos tóxico o
bien inocuas para el medio ambiente y la salud humana, estos microorganismos obtienen
de la sustancia orgánica la fuente de carbono necesaria para el crecimiento de sus células
y una fuente de energía para llevar a cabo todas sus funciones metabólicas. (Marloto y
Rogel, 2004).
El fundamento bioquímico de la biorremediación se basa en que en la cadena respiratoria,

o transportadora de electrones de las células, se van a producir una serie de reacciones
de óxido-reducción cuyo fi n es la obtención de energía. La cadena la inicia un sustrato
orgánico que es externo a la célula y que actúa como dador de electrones, de modo que
la actividad metabólica de la célula acaba degradando y consumiendo dicha sustancia.
(Marloto y Rogel, 2004).
Los factores que interviene en el proceso de biodegradación son múltiples:
Temperatura y humedad del suelo, estimulan el crecimiento y la actividad de los

microorganismos aerobios, que necesitan oxígeno para vivir.
La acidez del medio, el pH ácido limita la capacidad de desarrollo de los microorganismos.
La disponibilidad de oxígeno, hay sustancias como el aceite que no se degrada en un

medio anaerobio. Por otro lado, hay sustancias como algunos pesticidas y los tóxicos
difenilos policloradoso PCBs que sólo se degradan en medios aerobios.
Para realizar la biodegradación es necesario considerar algunas etapas.

Caracterizar el Contaminante: Se deben conocer los parámetros básicos como
concentración de contaminante, DBO, DQO, PH y temperatura.
Selección del Microorganismo: Esta etapa es muy importante ya que cada especie
presenta diferentes capacidades para la biodegradación; para la remediación de aguas
contaminadas con trazas de cianuro la literatura recomienda emplear Pseudomonas. (Suh,
1994; Wang et al., 1996).
Medio de Cultivo: Todos los microorganismos vivos necesitan cierta cantidad de
macronutientes y micronutrientes o trazas de elementos para sobrevivir y realizar todas
sus funciones metabólicas.
Inóculo: Es el proceso que se lleva a cabo para dar inicio a la fermentación.
Fermentación: Esta etapa es la parte más importante en el proceso de biorremediación.

(Eweis y Ergas, 1999; White, 2000).
2.10.14 Medidas contra liberación accidental de cianuro.
 Pequeñas fugas. Cuando se produce una pequeña fugas, se limpia la sustancia

directamente al recipiente de tratamiento.
 Derrame y fuga importantes. Cuando una fuga grande se produce, el área de la
fuga debe ser aislada, el acceso es restringido para evitar la contaminación con el
material fugado, se recicla el material fugado no contaminado al recipiente
respectivo; los personales de reciclaje deben usar ropa de protección contra el
polvo, guantes protectores y máscaras contra el polvo, y limpian el material
contaminado al recipiente de tratamiento dependiendo de la situación.
 Inhalación. Si produce malestar, hay que alejarse de inmediato a un lugar aireado
y fresco y mantener la permeabilidad de la vía respiratoria, se debe dar oxígeno si
tiene dificultad para respirar, si paraliza la respiración inmediatamente se aplica
respiración artificial y se dirige a urgencias médicas.
 Contacto con la piel. limpie a fondo con agua corriente y jabón.
 Contacto con los ojos. Se retiran lentes de contacto (si el trabajador los tuviere), se
levantan los párpados superiores e inferiores, se lava e inmediatamente con
abundante agua durante varios minutos, si la situación no mejora se debe consultar
inmediatamente al médico.
 Ingestión. Después de ingerir excesivamente se enjuaga con agua, tome leche o
clara de huevo y luego provoque vómito, consulte a un médico de inmediato.
2.10.15 Equipos y reactivos empleados.
Equipos:
 Accesorios de PVC.
 Agitador eléctrico.
 Agitador industrial.
 Celda de filtración con falso fondo.
 Cronometro.
 Destilador de cianuros.
 Electrodo de ion especifico de CN-.
 Estufa. Medidos de ion específico.
 Papel aluminio.
 Papel filtro.
 Tanque de agitación.
 Trampa de vacío.
 Vacuometro.
 Vasos de precipitado.
Reactivos:
 Ácido sulfamico (analítico).

 Ácido sulfúrico (analítico).
 Hidróxido de sodio (analítico).
 Hidróxido de sodio (comercial).
2.10.16 Manejo y almacenamiento. Manejo y manipulación: Disponer medidas de

protección para los operadores del producto, prestar atención en el momento de empacar
y manipular para no producir daños y fugas, debe evitar la producción del polvo para que
los operadores no inhalen el producto.
En el proceso de beneficio puede generar polvo o humos, por lo tanto, se debe hacer el
trabajo relacionado de la protección personal y un plan integral del control de ventilación.
Almacenamiento. El producto es fuertemente estable, generalmente no tiene exigencia

estricta sobre la condición del almacenamiento, se puede almacenar según las condiciones
normales, pero se mantendrá la zona de almacenamiento seca, ventilada y alejada de
cualquier producto alimenticio y sustancia que puede reaccionar con el producto. En el
área se pueden estar manejando alrededor de unos 50 kg mes de este producto.
2.11.2.1 Identificación de problemas según diseño. Con el fin de proponer un

mejoramiento técnico en el uso de los relaves se establecen criterios de identificación de
problemas para implementar en la instalación de las relaveras proyectadas:
Se carece sobre el control de las aguas lluvias, lo que en épocas de altas precipitaciones,
el área tributaria de las relaveras realicen la dilución del lodo residual y una descarga con
arrastre de trazas cobre y cianuro no degradado.
La falta de implementación de los relaves permite infiltración en el terreno que podría
causar impactos sobre el nivel freático que se encuentra en el terreno.
Los relaves se utilizan de manera directa y se carece de un tratamiento previo de

clarificación de lodos y detoxificacion de los lodos que puedan contener cianuro sin
degradar.
2.11.2.2 Medidas de solución. Inicialmente se tendrá relaveras de una capacidad

adecuada para las exigencias del proyecto, con piso en geotextil y con un correcto manejo
de aguas perimetrales y provenientes del proceso de beneficio, adicionalmente estará
acondicionada de tal manera que permita una completa implementación del terreno y
desviación de las aguas lluvias.
Teniendo en cuenta la pequeña escala propuesta para el proyecto, se facilita cubrir las
relaveras con plásticos o carpas, aislando el material depositado de las aguas lluvias en
temporadas invernales.
2.12. Fundición del precipitado.
No se proyecta realizar la venta de los valores fundidos, se comercializara material

conformado por el zinc (Zn) enriquecido con valores o resultado del proceso de beneficio
aurífero.
2.13. Insumos químicos empleados y protocolos de emergencia.
En el proceso de cianuración se utilizan los siguientes reactivos:
Agentes activadores y depresores:
 Cal. Se usa en el pretratamiento del proceso de cianuración, con el fin de controlar

el Ph de la pulpa, el cuál debe estar entre 10,5 y 11 para que el proceso se lleve
a cabo adecuadamente.
 Peróxido de hidrógeno. Es empleado como un eficiente asistente en el proceso de
cianuración, su empleo adecuado acelera significativamente la cinética de la
disolución del metal de interés. Su uso óptimo conlleva un incremento en la
recuperación y, por tanto, una reducción apreciable en el tiempo de residencia.
Además, minimiza el consumo y previene perdidas de cianuro para un menor
tiempo de lixiviación. [Notas de clase hidrometalurgia aplicada. López, Ana.
Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín. 2007]. Adicionalmente, este
reactivo se usa en la parte final del proceso con el objetivo de destruir los complejos
de cianuro y formar compuestos y complejos de mayos aceptación y menos tóxico
para la descarga.
 Fenolftaleína. Como indicador del Ph de la solución a someter en el proceso.
 Sulfato de Zinc (ZnSO4). Es un reactivo químico que sirve como separador de
minerales en el proceso de flotación. Es muy usado en los procesos metalúrgicos
de minería, sirve como depresor de impurezas, es un excelente flotador de cobre
y plomo.
Espumante en flotación:
 MIBC “Metil Isobutil Carbinol”. Es un espumante organico tipo alcohol. Es

empleado ampliamente en el proceso de flotación de minerales sulfurados y no
sulfurados (Cu, Cu/Mo, Cu/Au, minerales polimetálicos, Au y Ni, entre otros)
debido a que ofrece, en comparación a otros espumantes, una rápida cinética y
una alta selectividad. Adicionalmente genera una espuma fácil de romper
aumentando el rendimiento y eficiencia en la recuperación del mineral a flotar,
produciendo concentrados de alta calidad, es especialmente adecuado para
partículas muy finas.
Lixiviante:
 Cianuro de Sodio (NaCN). Cianuro es un término que se aplica a un grupo de

sustancias que contienen carbono y nitrógeno, que se encuentran en la naturaleza
o han sido producidos por el hombre. Existen más de 2000 fuentes naturales de
cianuro entre insectos, bacterias, algas, hongos y plantas superiores; el hombre
produce HCN, NaCN y KCN. El cianuro es de los pocos reactivos químicos que
disuelven al oro en medio acuoso. Por razones tanto económicas como técnicas,
el cianuro es la sustancia química más usada para la disolución del oro. Más del
90% del oro extraído a nivel mundial se basa en la utilización del cianuro. [TESIS
UNA-PUNO. Universidad Nacional del Altiplano. Perú. Sabino. 2014].
Precipitación:
 Zinc en Polvo. Se usa para precipitar el oro a partir de las soluciones de cianuro,
posterior al proceso de lixiviación; este reactivo funciona reemplazando el oro en
la solución, el cuál es desplazado y por su peso se precipita al fondo del tanque.
Las concentraciones de uso de este reactivo son relativamente bajas, ya que un
excedente pasivo su superficie y, por tanto, reduce la velocidad de precipitación.
Por lo general se usa 1 gramo de Zinc por cada 5,8 gramos de oro contenido en
la solución. El proceso de beneficio de oro, requiere el uso de insumos químicos
para ser eficientes en la producción y atender controles en la contaminación
ambiental antes de la descarga de aguas residuales al sistema de tratamiento.
Entre estos tenemos: Cal, Cloruro de estaño, Nitrato de plata, Nitrato de plomo,
Ácido nítrico, Ácido clorhídrico, Bicarbonato, Cianuro, Floculante, Zinc en polvo o
viruta, Peróxido, Papel filtro, Lona costeña, Cuerpos moledores, Hidróxido de
sodio, ACPM, Anti espumante y retardante.
 Acetato de plomo. Se usa en el proceso de precipitación del oro a partir de la
solución enriquecida. Su función principalmente es actuar como catalizador de la
reacción de reducción que ocurre en el proceso de precipitación.
Reactivos para la titulación:
 Nitrato de Plata (AgNO3).

 Yoduro de Potasio (KI).
Neutralizante de Cianuro de Sodio (NaCN) en relavaras:
 Metabisulfito de Sodio. Existe un proceso de desintoxicación llamado INCO

SO2/aire. Este proceso convierte el cianuro en cianato mediante la oxidación del
cianuro con dióxido de azufre. Una mezcla de dióxido de azufre y aire oxida
rápidamente al cianuro libre con la presencia de iones cobre como catalizador. Para
ello el proceso envía golpes de aire comprimido a través de las colas mientras
agrega cal y metabisulfito de sodio (del cual se libera el SO2) y sulfato de cobre
como catalizador.
3a. Se requiere sustentar los parámetros de diseño de la perforación que estipule el
número de barrenos y la carga explosiva de cada uno, la incorporación o no de
barrenos de alivio. Así mismo debe ajustar la carga de explosivo por barreno y
consumo específico o factor de carga.
Calculo de consumo de explosivos, sistema simplificado.
El sistema que se plantea a continuación, corresponde a una aproximación de cálculo para

explosivos, el cual no pretende ser un método exacto ya que hay muchas variables que se
han omitido. Se emplea como un método aproximado que según el autor, pueda servir
como una guía estimada para presentar licitaciones e informes de consumo de explosivos
y cuantificar su posterior costo. El modelo original ha sido elaborado por el profesor de la
Universidad mayor de Chile, Jorge Alliende Barbera y modificado por Carlos Palacios
Rojas, Académico Universidad Católica del Maule. Ver gráfico No. xxx.
Grafico No. xxx. Calculo de consumo de explosivos lineal aproximado.
Consumo (kg / m3)
3,5 CE = 3,3 kg /m3

CE = 3,25 kg /m3
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 20 40 60 80
Area (m2)
Nota: Aproximaciones obtenidas en 100 túneles Chilenos con avance en basalto.
Del complemento del Programa de Trabajos y Obras inicialmente entregado se tiene:
Cálculos Propuestos.
Cálculos propuestos para avance de guías. El volumen de estéril, como de material con
importancia económica o mineralizado se describe seguidamente:
Se parte de un frente de explotación con una base de 1,90 m, con 1,90 m de altura y en
esta se tiene una flecha de 0,95 m. Este frente presenta un área de 3,22 m2; se emplea
una longitud de perforación de 1,2 m y un rendimiento esperado del 90%, con estos valores
se obtiene:
3,22 m2 x 1,2 m x 0,9 = 3,48 m3.
De este volumen y con un 21,11 % de mineral rico “Cuarcita” y 78,89 % para estériles
“Granodiorita”, esto según la experiencia obtenida en las explotaciones mineras y teniendo
en cuenta filones (Gigante con un espesor medio de 0,40 m, california con un espesor
medio de 0,30 m y Agua Clara con un espesor medio de 0,25 m), lo que da un espesor
medio en filones de 0,31 m, se obtiene:
0,735 m3 de mineral con valor económico.

2,745 m3 de estéril.
Estos valores y con la densidad calculada, según ya se expuso con anterioridad para la
Cuarcita y la Granodiorita, se propone una densidad media para cálculos de:
Cuarcita: 2,38 ton/m3 x 21,11 % = 0,5024

Granodiorita: 2,70 ton/m3 x 78,89 % = 2,1300
Lo que da en su sumatoria una densidad media para cálculos de: 2,63 ton/m 3
Es de importancia resaltar que se espera una densidad de roca de 2,63 ton/m3, un avance
efectivo del 90%, lo que dará unos valores en peso de:
Cantidad en peso por extraer en voladura.

3,48 m3 x 2,63 ton/m3 = 9,15 ton.
Cantidad en peso total a extraer por frente de explotación (mineral) por voladura.
0,735 x 2,38 ton/m3 = 1,75 ton.
Cantidad en peso total a extraer por frente de explotación (estéril) por voladura.
2,745 x 2,70 ton/m3 = 7,41 ton.
El consumo específico está dado por el siguiente cálculo:
Mineral producido por voladura en un frente de explotación en guía.

3,48 m3.
Cantidad de explosivo por voladura de un frente de explotación en guía.
Se tiene las siguientes premisas:
Numero de barrenos por frente en guía: 28

Carga de fondo: Tres (2,5) tacos de Indugel II Plus AP (26 x
250)
Peso por taco: 0,1623 kg.
Carga de columna: Cero (0) tacos.
Carga de explosivo por barreno: 0,41 kg.
Carga de explosivo por frente. “guía”: 11,36 kg.
Consumo especifico (CE) = 11,36 kg / 3,48 m3.

CE = 3,26 kg / m3
Es de resaltar que el anterior Consumo Especifico, se encuentra indicado y referenciado

en la Tabla No. xxx. Calculo de consumo de explosivos lineal aproximado. Con la anterior
información indicada y con la capacidad individual de cada uno de los titulares de la
Licencia de Explotación No. 18114; en el suministro de explosivos para el lapso de un
año, en el desarrollo de un determinado número de quemas diarias por titular.
Se realiza el cálculo de consumo de explosivos de manera individualizada.
Dimensiones de la sección bajo tierra:
Base (B): 1,8 m

Altura (h): 1,8 m
Flecha (a): 0,90 m
Área de sección: (B x h) - (Área del arco).
Área de sección: 3,220 m2
Cálculos propuestos para avance de clavada. El volumen de estéril, como de material

con importancia económica o mineralizado se describe seguidamente:
Se parte de un frente de explotación con una base de 1,90 m, con 1,90 m de altura y en
esta se tiene una flecha de 0,95 m. Este frente presenta un área de 3,22 m 2; se emplea
una longitud de perforación de 1,2 m y un rendimiento esperado del 90%, con estos valores
se obtiene:
3,22 m2 x 1,2 m x 0,9 = 3,48 m3.

Cuarcita: 2,38 ton/m3 x 21,11 % = 0,5024


3,48 m3 x 2,63 ton/m3 = 9,15 ton.
0,735 x 2,38 ton/m3 = 1,75 ton.
2,745 x 2,70 ton/m3 = 7,41 ton.
Mineral producido por voladura en un frente de explotación en clavada.

3,48 m3.
Cantidad de explosivo por voladura de un frente de explotación en clavada.

250)

CE = 3,26 kg / m3

Base (B): 1,8 m

Altura (h): 1,8 m
Flecha (a): 0,90 m
Área de sección: (B x h) - (Área del arco).
Cálculos propuestos para tambores. Los cálculos a ser empleados, serán los siguientes.
Separación entre tambores de ventilación: 20,00 m.

Espesor de machón medio de sostenimiento (medio): 2,65 m.
Mineral a ser explotado por tambor.
Estos valores dejan un espesor neto de explotación de: 14,70 m.

Base del tambor de preparación a realizar: 2,10 m.
Mineral a ser explotado, menos el mineral extraído en el proceso de preparación.

Con estos valores se deja un espesor a explotar por tambor preparado de 12,60 m, este
valor total y al ser dividido entre dos, da el espesor medio por tambor, 6,30 m a cada lado
del mismo; mineral que será arrancado en secciones parciales de 2,10 m.
El volumen de estéril, como de material con importancia económica o mineralizado se

describe seguidamente:
Se parte de un frente de explotación con una base de 2,25 m, con 1,00 m de altura. Este
frente presenta un área de 2,25 m2; se emplea una longitud de perforación de 1,2 m y un
rendimiento esperado del 90%, con estos valores se obtiene:
2,25 m2 x 1,2 m x 0,9 = 2,03 m3.

Cuarcita: 2,38 ton/m3 x 21,11 % = 0,5024


2,03 m3 x 2,63 ton/m3 = 5,33 ton.
0,42 x 2,38 ton/m3 = 1,00 ton.
1,60 x 2,70 ton/m3 = 4,32 ton.
Mineral producido por voladura en un frente de explotación en tambor.

2,03 m3.
Cantidad de explosivo por voladura de un frente de explotación en tambor.

250)

CE = 3,4 kg / m3

Base (B): 2,25 m

Altura (h): 1,0 m
Área de sección: (B x h).
Cálculos propuestos:
Longitud de la carga de fondo “Indugel II AP (26 x 250)”. 0,75 m

Retacado. 0,45 m.
Características de la carga por barreno:
Carga de fondo “Indugel II AP (26 x 250)”: 0,1623 x 3 U = 0,4869 kg.

Detonador común: 1,00 U
Mecha de seguridad: 2,00 m
Características de la carga por frente de explotación, conformado por 28 barrenos

(Clavada y Guía):
Carga de fondo “Indugel II AP (26 x 250)”: 13,63 kg

No se realiza ningún tipo de marre entre barrenos.
Características de la carga por frente de explotación, conformado por 12 barrenos

(Tambor):
Carga de fondo “Indugel II AP (26 x 250)”: 5,84 kg

No se realiza ningún tipo de marre entre barrenos.
Gráfico de la malla de voladura, sistema de cargue y amarre. El sistema de cargue y

amarre se describe en el numeral inmediatamente anterior. La sección y características de
la cruzada se describen seguidamente:
Los gráficos de las mallas de perforación, así como cargue de barrenos ya han sido
presentadas en el Plan de Trabajos y Obras “PTO” anteriormente radicado.
Descripción del sistema de cargue, amarre e iniciación de la voladura. La iniciación

se dará mediante detonador común No. 8 y mecha de seguridad, en la carga de fondo
(Indugel II AP (26 x 250)). Descripción de dicho cargue se describe seguidamente.
Equipo y personal existente para realizar las labores. La explotación se en forma

mecanizada, con perforación neumática de roto percusión con barrido húmedo, con la
ayuda de compresores Ingersoll Rand P-250 (o similar), el cual tiene una capacidad de
poner en movimiento dos (2) martillos neumáticos de roto percusión con barrido húmedo,
con sus respectivas columnas impulsoras.
Los martillos neumáticos, tienen un peso de 5,5 kg, un consumo de aire de 20 CFM y una
frecuencia de impacto de 2760 golpes / minuto, el cual se apoya en el empujador
telescópico y el cual presenta una longitud de avance de 3350 mm y un peso de 17 kg. Se
utilizan barrenas de 120 cm y un diámetro de perforación de 1 ½’’.
Cálculos de consumo de explosivo discriminado y producción. Los siguientes cálculos

y según los datos expuestos en numerales anteriores, se realizan para una quemas diaria,
ya sea en clavada o guía o dos quemas diarias en tambores, lo que y según la experiencia
vivid por parte de los titulares, permite prever en los cinco días y medio laborales a la
semana, la explotación de tres avances o quemas en guía y clavada (tres días) y cinco
quemas en tambores (dos días y medio) de esta y con los cálculos ya expuestos, se
realizan los siguientes cálculo.
Numero de quemas en avance de guías y/o clavadas a la semana. Tres (3).

 Producción unitaria en mineral. 1,75 ton.
 Producción unitaria en estéril. 7,41 ton.
 Producción semanal en mineral. 5,25 ton.
 Producción semanal en estéril. 22,23 ton.
Numero de quemas en tambores a la semana. Cinco (5).

 Producción unitaria en mineral. 1,00 ton.
 Producción unitaria en estéril. 4,32 ton.
 Producción semanal en mineral. 5,00 ton.
 Producción semanal en estéril. 21,60 ton.
Producción total a la semana.

 Producción de mineral. 10,25 ton.
 Producción de estéril. 43,83 ton.
Tabla No. 7. Producción Discriminada por Semanal “cinco días y medio a la semana”.
PRODUCCION DISCRIMINADA POR SOLICITANTE.

SEMANAL.
Mineral Mineral Mineral Mineral
Mina Avance
Rico. Estéril. Rico. Estéril.
(m)
(m3) (m3) (ton) (ton)
La Vega. 4,31 16,23 10,25 43,83 8,64
La Fortuna. 4,31 16,23 10,25 43,83 8,64
El Roble. 4,31 16,23 10,25 43,83 8,64
Total. 12,93 48,69 30,75 131,49 25,92
Tabla No. 8. Producción Discriminada por Mensual. “cuatro semanas al mes”.

MENSUAL.
Mina Avance
(m)
(m )
3 (m )
3 (ton) (ton)
La Vega. 17,24 64,92 41,00 175,32 34,56
La Fortuna. 17,24 64,92 41,00 175,32 34,56
El Roble. 17,24 64,92 41,00 175,32 34,56
Total. 51,72 194,76 123,00 525,96 103,68
Tabla No. 9. Producción Discriminada por Anual. “doce meses”.

ANUAL.
Mina Avance
(m)
(m3) (m3) (ton) (ton)
La Vega. 206,88 779,04 492,00 2.103,84 414,72
La Fortuna. 206,88 779,04 492,00 2.103,84 414,72
El Roble. 206,88 779,04 492,00 2.103,84 414,72
Total. 620,64 2.337,12 1.476,00 6.311,52 1.244,16
Programación de voladuras. Se parte de la capacidad de realizar determinado número

de quemas por día y como ya se indicó con anterioridad, con un total de 264 días laborables
al año y un turno día.
Tabla No. 10. Voladuras en guía y clavada por unidad de tiempo.
PROGRAMACIÓN DE VOLADURAS.
Barrenos por No. Frentes Frentes Barrenos Barrenos

Mina malla de voladuras quemados quemados (voladuras) (voladuras)
perforación. semana. al mes. año. quemados quemados
por mes. año.
La Vega. 28,00 3,00 12,00 144,00 336,00 4.032,00
La Fortuna. 28,00 3,00 12,00 144,00 336,00 4.032,00
El Roble. 28,00 3,00 12,00 144,00 336,00 4.032,00

Total. 9,00 36,00 432,00 1.008,00 12.096,00
Tabla No. 11. Voladuras en tambores por unidad de tiempo.

PROGRAMACIÓN DE VOLADURAS.
Barrenos por No. Frentes Frentes Barrenos Barrenos

Mina malla de voladuras quemados quemados (voladuras) (voladuras)
perforación. semana. al mes. año. quemados quemados
por mes. año.
La Vega. 12,00 5,00 20,00 240,00 240,00 2.880,00
La Fortuna. 12,00 5,00 20,00 240,00 240,00 2.880,00
El Roble. 12,00 5,00 20,00 240,00 240,00 2.880,00

Total. 15,00 60,00 720,00 480,00 8.640,00
Los siguientes valores hacen referencia a las cantidades de los materiales discriminados
necesarios para ejercer la actividad de la minería, por parte de los asociados para los
doce meses.
Con una perforación propuesta de 18.736,00 barrenos al año y en las tres bocaminas
propuestas y con los consumos ya especificados, se calcula el consumo anual.
Consumo de material explosivo calculado.
Guía y Clavada.

250)
Número de Full común por barreno: 1U
Número de Full totales: 28 U
Metros de mecha de seguridad por barreno: 2,0 m
Metros de mecha de seguridad total: 56,0 m
Tambor.

250)
Número de Full común por barreno: 1U
Número de Full totales: 12 U
Metros de mecha de seguridad por barreno: 2,0 m
Metros de mecha de seguridad total: 24,0 m
Tabla No. xxx. Consumo semanal.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS SEMANAL.

Consumo de
Numero de Consumo
Numero de Indugel AP Número de
voladuras de Indugel Numero de
Mina. voladuras “Total” metros de
en AP “Total” detonador
en (26X250) por mecha de
Clavadas y (26X250) común.
Tambores. Guía y seguridad.
Guías. por Tambor
Clavada.
La Vega. 3,0 5,0 34,44 34,2 144,0 288,0
La Fortuna. 3,0 5,0 34,44 34,2 144,0 288,0
El Roble. 3,0 5,0 34,44 34,2 144,0 288,0
Total. 9,0 15,0 103,32 102,6 432,0 864,0
Tabla No. xxx. Consumo mensual.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS MENSUAL.

Consumo de
Numero de Consumo
Guías. por Tambor
Clavada.
La Vega. 12,0 20,0 137,76 136,8 576,0 1.152,0
La Fortuna. 12,0 20,0 137,76 136,8 576,0 1.152,0
El Roble. 12,0 20,0 137,76 136,8 576,0 1.152,0
Total. 36,0 60,0 413,28 410,4 1.728,0 3.456,0
Tabla No. 12. Cantidades solicitadas anuales.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS ANUAL.

Consumo de
Numero de Consumo
Guías. por Tambor
Clavada.
La Vega. 144,0 240,0 1.653,12 1.641,6 6.912,0 13.824,0
La Fortuna. 144,0 240,0 1.653,12 1.641,6 6.912,0 13.824,0
El Roble. 144,0 240,0 1.653,12 1.641,6 6.912,0 13.824,0
Total. 432,0 720,0 4.959,36 4.924,8 20.736,0 41.472,0
Tabla No. 13. Cantidades solicitadas totales y valores ajustados a presentación,

consumo anual.
CANTIDADES SOLICITADAS TOTALES Y VALORES AJUSTADOS A PRESENTACIÓN.

ANUAL.
Indugel AP Mecha de Detonador
ANFO
Ítem. (26 x 250) seguridad común
(kg)
(kg) (m) (U)
Cantidades solicitadas totales. 9.884,16 0,00 41.472,00 20.736,00
Cantidades solicitadas consumo 20.800,00
9.900,00 0,00 41.500,00
ajustadas a presentación.
Plan anual de consumo.
En la siguiente tabla se discrimina mensualmente el consumo de material suministrado

por INDUMIL.
Tabla No. 14. Consumo mensual, plan de compras.
CONSUMO MENSUAL
PLAN DE COMPRAS.
INDUGEL AP MECHA DE DETONADOR
ANFO
MES (26X250) SEGURIDAD COMUN.
(kg)
(KG) (m) (U)
Enero 825,00 0,00 3500,00 1.900,00
Febrero 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Marzo 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Abril 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Mayo 825,00 0,00 3.250,00 1.700,00
Junio 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Julio 825,00 0,00 3500,00 1.900,00
Agosto 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Septiembre 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Octubre 825,00 0,00 3.250,00 1.700,00
Noviembre 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Diciembre 825,00 0,00 3500,00 1.700,00
Total. 9.900,00 0,00 41.500,00 20.800,00
Con el valor anteriormente encontrado y mediante siguiente gráfico, se determina el

Consumo Especifico teórico.
Figura No. 6. Factor de Carga contra Calidad de la Roca.
Factor de Carga Vs Calidad de Roca
Factor de Carga (Fc)
Clasificación Geomecanica (Q)
Para complementar la información relacionada con la calidad de la roca, ver numeral 9

del presente trabajo.
Tabla No. 15. Consumo de explosivos en función de la dureza de la roca. Fuente IGME
“Instituto Geológico y Minero de España”.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS. IGME.

Área del túnel. Consumo de Explosivos en Kg por m3 de Roca.
(m2) Roca Suave. Roca Intermedia. Roca Dura.
1-5 1,2 – 1,9 2,1 – 3,3 3,5 – 4,1
5 - 10 0,9 – 1,2 1,4 – 1,8 2,0 – 2,6
Tabla No. xxx. Cantidades solicitadas totales y valores ajustados a presentación,

consumo vida útil del proyecto.
CANTIDADES SOLICITADAS TOTALES Y VALORES AJUSTADOS A PRESENTACIÓN.

VIDA UTIL DEL PROYECTO.
Vida Util
Indugel AP Mecha de Detonador
del ANFO
Ítem. (26 x 250) seguridad común
proyecto. (kg)
(kg) (m) (U)
(Años).
Cantidades solicitadas consumo 20.800,00
9.900,00 0,00 41.500,00
ajustadas a presentación (Anual).
Cantidades solicitadas consumo
ajustadas a presentación (Vida 30 297.000,00 0,00 1’245.000,00 624.000,00
útil del proyecto).
4a. Se requiere especificar el consumo anual de explosivos por la vida útil del
proyecto, con base al plan minero.
Aspecto este ya indicado en el numeral inmediatamente anterior.

5a. Presentar nuevamente el análisis financiero del proyecto, calculando el flujo de
caja y el retorno financiero, conforme a los ajustes de consumo de explosivo.
Del complemento del Programa de Trabajos y Obras (PTO) presentado se tiene.
5.2.1. Costos de inversión estimados.
Tabla No. 31. Costos de inversión estimados.
INVERSIONES
INVERSIONES VALORES EXPRESADOS EN MILES
D E F G H I
PROD.
ITEM UNID. CANT. VIDA U. V. ACTUAL V. MES MES COSTOS
AÑOS MILES MILES Grms MILES
INMUEBLES - INFRAESTRUCTURA
(D*F)/(E*12) P. MES G/H
Terrenos. Ha 11 1 3.540,00 295,00 1.476,00 0,20
Mto. oficina – bodega. U 11 1 3.540,00 295,00 1.476,00 0,20
Mto. vías internas 1º año. Gl. 1 9.390,00 782,50 1.476,00 0,53
Mto. instalaciones acueducto. Gl. 1 5.310,00 442,50 1.476,00 0,30
Mto. Instalaciones alcantarillado. Gl. 1 1 7.440,00 620,00 1.476,00 0,42
Instalaciones acueducto. Gl. 1 5 3.550,00 59,17 1.476,00 0,04
Instalaciones alcantarillado. Gl. 1 5 18.600,00 310,00 1.476,00 0,21
Planta física para beneficio de mineral. Gl. 1 5 28.440,00 474,00 1.476,00 0,32
Casino. Gl. 10 5 9.740,00 162,33 1.476,00 0,11
PTAR. Gl. 10 5 11.510,00 191,83 1.476,00 0,13
Taller. Gl.. 1 5 1.771,00 29,52 1.476,00 0,02
Bodega. Gl. 2 5 1.771,00 29,52 1.476,00 0,02
Polvorín. Gl. 1 5 19.480,00 324,67 1.476,00 0,22
Patios. Gl. 15 5 3.550,00 59,17 1.476,00 0,04
MAQUINARIA - EQUIPOS
Equipo perforación. Unid 1 5 18.600,00 310,00 1.476,00 0,21
Equipos de oficina. Gl. 5 8.856,00 147,60 1.476,00 0,10
Equipos de Voladura. Gl.. 5 8.856,00 147,60 1.476,00 0,10
Planta eléctrica. Unid 11 5 18.600,00 310,00 1.476,00 0,21
Comunicaciones. Gl. 1 1.771,00 147,60 1.476,00 0,10
Compresor. Unid 1 5 90.600,00 1.510,00 1.476,00 1,02
Equipo de ventilación. Unid 1 5 44.280,00 738,00 1.476,00 0,50
Equipos de beneficio aurífero. Gl. 1 1 159.050,00 13.254,17 1.476,00 8,98
IMPLEMENTOS
Barrenos. Gl. 1 19.800,00 1.650,00 1.476,00 1,12
Mangueras. Gl. 1 7.616,00 634,67 1.476,00 0,43
Tubería. Gl 1 3.896,00 324,67 1.476,00 0,22
MATERIAL ELECTRICO
Mto. de Instalaciones eléctricas. Gl. 1 12.400,00 1.033,33 1.476,00 0,70
HERRAMIENTAS
Manual. Gl. 1 11.870,00 989,17 1.476,00 0,67
Mecánica. Gl. 2 14.880,00 620,00 1.476,00 0,42
GASTOS PREOPERATIVOS
Estudios – Diseños. Gl. 3.540,00 295,00 1.476,00 0,20 3.540,00
Tramites. Gl. 3.540,00 295,00 1.476,00 0,20 3.540,00
TOTAL INVERSIONES 17,94

(1) Equipo y maquinaria usados; costo aproximado de compra - venta en plaza.
(2) Comprende: picos, palas, barras, carretas, pisones, etc.
(3) Comprende herramienta para reparaciones mecánicas en general.
Los precios están expresados en miles.
5.2.2 Costos de operación estimados.
Tabla No. 32. Costos de operación estimados.
COSTOS APROXIMADOS DE OPERACIÓN
COSTOS POR MILES (1000)
ITEM UNID. CANT. VIDA U. V. ACTUAL V. MES P. MES COSTOS
AÑOS MILES MILES Grms MILES
COSTOS DE INSUMOS D E F G H I
D*F/E*12 G/H
Madera. Gl. 20 1,00 33.120,00 2.760,00 1.476,00 1,87
Explosivos. Ton 8 1,00 162.242,00 13.520,16 1.476,00 9,16
Combustibles. Gl. 7200 1,00 10.980,00 915,00 1.476,00 0,62
Mantenimiento mina. Gl. 1,00 29.756,16 2.479,68 1.476,00 1,68
COSTOS MANO DE OBRA
Salarios Mensuales (Tabla No.). U 1,00 457.934,50 38.161,21 1.476,00 25,85
COSTOS DE ADMINISTRACIÓN
Impuestos. Gl. 1,00 91.373,92 7.616,16 1.476,00 5,16

Servicios públicos. Gl 1,00 52.950,00 4.412,50 1.476,00 2,99
COSTOS ECOLOGICOS
Plan de cierre. (Tabla No.) Ml 2.200 1.00 52.250,00 4.354,17 1.476,00 2,92
Costos ecológicos. (Tabla No.) Ml 210 1.00 33.650,00 2.804,17 1.476,00 1,90
Recuperación. (Tabla No.) U 1 3.50 36.000,00 857,14 1.476,00 0,58
COSTOS IMPREVISTOS
Imprevistos. Gl. 1.00 26.390,00 2.199,17 1.476,00 1,49
Plan de contingencia. Gl. 1.00 26.390,00 2.199,17 1.476,00 1,49
COSTO TOTAL OPERACIÓN UNITARIO 54,71
(1) Corresponden a la décima parte del área a restaurar - reforestar.
(2) Equivalen al 5% de los costos totales de operación.
5.2.3 Regalías.
Para el presente análisis financiero, se toma como punto de partida el precio indicado por
el Banco de la Republica para pago de regalías para el mes de enero del 2020 y consultado
el 18 de enero del año en curso. Esta indica como precio base liquidación un valor de $
128.978,01 por gramo de oro ley 1000, con un 4% de regalías; valor a pagar por gramo $
5.159,12.
Valor a pagar como regalías, $ 5.159,12 por gramo de oro ley 1000.
Valor total a pagar mensual, con una producción de 1.476,00 gramos.
Total. $ 4.663,15 x 1.476,00 gramos = $ 7’614.846,71
Valor total a pagar anual, con una producción de 17.712,00 gramos.

Total. $ 6’882.809,40 x 12 meses = $ 91’378.340,50
El análisis se hace para el primer año de operación propuesto, y se elaboran por la unidad
de producto, partiendo de los siguientes estimativos:
 Extracción mensual: 1.476,00 gramos grs oro ley 1000

 Extracción anual: 17.712,00 grs oro ley 1000
 Precio de venta: $ 128.978,01
 Ventas anuales: $ 2.284.459.000,00
Rentabilidad estimada. Tomando como base los costos de producción y el precio de venta
del año 1º, se estima de manera global la rentabilidad en términos de unidad de producto.
De esta manera y con los valores indicados, en costos de inversión y gastos de operación,
generando costos de producción por gramo de oro ley 1.000 de 72.650,00 se espera un
rentabilidad final del 43,67 %.
Figura No. 23. Pantallazo Pagina Banco de la Republica de Colombia.
Para análisis de: Valor presente neto, punto de equilibrio, flujo de caja y relación beneficio
costo, Ver Anexo No. xx.
6a. Se requiere el cálculo de los ventiladores auxiliares con base en los aforos de
ventilación y caudal de aire requerido.
En este numeral se recalcula el anteriormente presentado, incluyendo los gases

producidos por los materiales explosivos y su evacuación. Se aclara que se presentan tres
bocaminas La Vega, La Fortuna y El Roble.
Variables de ventilación
Caudal de aire. Se refiere a la cantidad de flujo de aire que pasa por determinado elemento
en la unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que
pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
Presión. La presión es una magnitud física que mide la fuerza por unidad de superficie, y
sirve para caracterizar como se aplica una determinada fuerza resultante sobre una
superficie.
Presión atmosférica. Representa la presión ejercida por una columna de aire sobre un
punto cualquiera de la superficie terrestre. La variación de la presión atmosférica con la altitud
está controlada por las variaciones de densidad y temperatura de la columna de aire.
Temperatura. La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes de calor o

frío. Por lo general, un objeto más "caliente" tendrá una temperatura mayor. Físicamente es
una magnitud escalar relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico. Más
específicamente, está relacionada directamente con la parte de la energía interna conocida
como "energía sensible", que es la energía asociada a los movimientos de las partículas del
sistema, sea en un sentido traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones.
Temperatura seca. Se llama temperatura seca del aire de un entorno, o más sencillamente,
temperatura seca, a la del aire, prescindiendo de la radiación calorífica de los objetos que
rodean ese ambiente concreto y de los efectos de la humedad relativa y de la velocidad del
aire.
Temperatura Húmeda. Es la temperatura que da un termómetro (incluido en el

termohigroanemometro), y mide la temperatura húmeda generada por el aire en contacto
con esta y se puede calcular la humedad relativa. Al evaporarse el agua, absorbe calor,
rebajando la temperatura, efecto que reflejará el termómetro.
Temperatura de rocío. Es la temperatura a la cual se empieza a condensar el vapor de
agua contenido en el aire atmosférico produciendo rocío, neblina o – si la temperatura es lo
suficientemente baja – escarcha.
Corresponde por tanto a la temperatura del aire saturado que tiene la misma presión de
vapor que el aire que se está considerando.
Temperatura efectiva (te). Permite medir el grado de bienestar que experimenta el cuerpo
humano en ciertas condiciones de temperatura, humedad relativa y velocidad del aire
circulante.
Varias combinaciones de t, HR y velocidad del aire pueden producir el mínimo valor de te.
Humedad relativa. Es la humedad que contiene una masa de aire, en relación con la
máxima humedad absoluta que podría admitir sin producirse condensación, conservando las
mismas condiciones de temperatura y presión atmosférica. Esta es la forma más habitual de
expresar la humedad ambiental. Se expresa en tanto por ciento %.
Tabla No. 16. Caudal requerido por temperatura.
CAUDAL REQUERIDO POR TEMPERATURA.

Te (°C) Tiempo de permanencia. (Horas).
28 Sin limitación.
29 Seis (6).
30 Cuatro (4).
31 Dos (2).
32 Cero (0).
Mina La Vega, Temperatura efectiva promedio: 23°C.

Mina La Fortuna, Temperatura efectiva promedio: 22°C.
Mina El Roble, Temperatura efectiva promedio: 26°C.
Tabla No. 17. Valores límites permisibles de acuerdo a decreto 1886 de 2015.
VALORES LÍMITES PERMISIBLES

Gases. Formula. TLV-TWA. TLV-STEL.
(ppm) (ppm)
Dióxido de Carbono. CO2 5.000 30.000
Monóxido de Carbono. CO 25 -
Ácido Sulfhídrico. H2S 1 5
Anhídrido Sulfuroso. SO2 - 0,25
Oxido Nítrico. NO 25 -
Dióxido de Nitrógeno. NO2 0,20 -
Cálculos de Requerimientos de aire: para determinar las necesidades de aire al interior
de la mina se tendrá en cuenta las siguientes medidas principales como son: El número de
personal y cantidad de equipos que trabajan al interior de las labores en los diferentes
niveles y frentes que conformaran la mina.
El cálculo de las necesidades, permitirá ventilar las labores mineras en forma eficiente, de
aire fresco, permitiendo diluir y extraer el polvo en suspensión, gases producto de la
voladura o de la combustión de los equipos.
Para determinar el requerimiento de aire total en las minas de la Licencia de Explotación

No. 18114, se tendrá en cuenta el decreto 1886 del 21 de Septiembre de 2015 como
también algunas normas internacionales las cuales se utilizaran bajo los siguientes
parámetros operacionales en la etapa de producción donde se pueda llevar un registro de
seguimiento y control de seguridad minera en donde se pueda llevar a diario el control de
las siguientes variables en la mina.
 Caudal requerido por el número de personas.

 Caudal requerido por desprendimiento de gases de acuerdo al decreto 1886 de
seguridad en las labores mineras subterráneas.
 Caudal requerido por temperatura.
 Caudal requerido por el polvo en suspensión.
 Caudal requerido por la producción.
 Caudal requerido por maquinaria y equipos.
 Caudal requerido por gases de los explosivos.
a) Caudal requerido por el número de personas.
Cálculo del caudal de aire:
Está dado por las siguientes expresiones.
QT = q x n
Donde:
q = Caudal de aire por persona.
q = 6 m3/min, “para la altura propuesta en m.s.n.m”.
n = Número de personas.
Tabla No. 18. Caudal requerido por número de personas.

CAUDAL REQUERIDO POR EL NÚMERO DE PERSONAS.
Caudal Requerido. Caudal Total.
Mina. Número de personas.
(m3/min). (m3/min).
La Vega. 8 6,0 48,0
La Fortuna. 6 6,0 36,0
El Roble. 7 6,0 42,0
b) Caudal requerido por desprendimiento de gases.
Q= Q / 8,64 x q (m³/ min.)
Dónde:
Q = Caudal de aire requerido por desprendimiento de gases durante 24 horas.

q = volumen de gas que se desprende en la mina durante las 24 horas.
Q = Q / 8,64 x 0,05
Q = Q / 43,2
Tabla No. 19. Caudal requerido por desprendimiento de gases.
CAUDAL REQUERIDO POR DESPRENDIMIENTO DE GASES.

Volumen de gas que se Caudal de aire requerido
Mina. desprende en la mina por desprendimiento de
durante las 24 horas. gases durante 24 horas.
La Vega. 0,05 Q / 43,2
La Fortuna. 0,05 Q / 43,2
El Roble. 0,05 Q / 43,2
c) Caudal requerido por temperatura.
La temperatura húmeda máxima en el interior de la mina no podrá exceder de 30º C, para

jornadas de trabajo de 8 horas.
Como norma para el cálculo del aire respecto a la temperatura, se dan los siguientes
valores:
Tabla No. 20. Caudal requerido por temperatura.
REQUERIMIENTOS DE CAUDAL POR TEMPERATURA

Humedad Relativa Temperatura Seca. Velocidad Mínima.
Menor o igual 85% 24 a 30°C 30 m/min
85% 30°C 120 m/min
d) Caudal requerido por la producción.
Este método es usado generalmente en minas de carbón, se debe tomar en cuenta el

consumo de madera, ya que ésta fijará el porcentaje de CO2 existente en la atmósfera.
El cálculo se basa sobre la suposición de que la cantidad de gas (CH 4 y CO2) que se
desprende es proporcional a la producción, expresado en forma matemática:
Q = T x u (m3/min.)
Dónde:
Q = Caudal requerido por toneladas de producción diaria (m3/min.)
u = norma de aire por tonelada de producción diaria expresada en (m 3/min.) Para minas de
carbón, "u" varía generalmente entre 1,0 a 1,7 m3 por minuto. En minas metálicas, con
poco consumo de madera, varía entre 0,6 a 1 m3/min. Si el consumo de madera es alto,
puede llegar hasta 1,25 m3/min. Valor asumido: 1,25.
T = Producción diaria en toneladas.
Tabla No. 21. Caudal requerido por producción.
CAUDAL REQUERIDO POR PRODUCCION.

u. Caudal Total.
Mina. Ton
(m /min).
3 (m3/min).
La Vega. 10,68 1,25 13,35
La Fortuna. 10,68 1,25 13,35
El Roble. 10,68 1,25 13,35
e) Requerimiento de caudal por explosivos (Qexp).
A tratarse de minas metálicas es este método el que más se usa; se toma en cuenta la
formación de productos tóxicos por la detonación de explosivos, el tiempo que se estima,
para despejar las galerías de gases y la cantidad máxima permitida, según normas de
seguridad de gases en la atmosfera.
𝑸 exp = (𝑮x𝑬) / (𝑻x𝒇) “Función de dilución por voladura”.
Donde:
Q exp= Caudal en (m3/min)

G = Formación de gases, en m3 por la detonación de 1,0 kg de explosivo.
E = Cantidad de explosivo a detonar, Kg.
T = Tiempo de dilución en minutos.
f = Porcentaje de dilución de los gases en la atmósfera.
Estos deben ser diluidos a no menos de 0,008% La fórmula trata este caso como si fuera
a diluir los gases dentro de un espacio cerrado, lo que no es el caso de una mina donde
parte de los gases se elimina continuamente del frente por el volumen de aire que entra;
además, los gases tóxicos se diluyen continuamente con la nube de gases en movimiento
con el aire limpio. Por último, cada gas tóxico que se produce tiene propiedades distintas
a las demás, luego necesitan diferentes porcentajes de dilución, entonces "f" dependerá
del explosivo que se esté usando. Una de las limitaciones en el cálculo es referente a la
cantidad de gases producidos por Kg de explosivos usados en la mina; obligando a usar
datos obtenidos en los experimentos realizados por terceros. 1,0 Kg de explosivo puede
generar 1.59x10-2 m3 de CO y 8,42x10-3 m3 de NO2.
Con los reportes de operación propuestos en el actual Programa de Trabajos y Obras

“PTO”, se tienen dos quemas diarias para tambores con una carga total por frente quemado
de 5,84 kg de explosivos cada uno; 11,69 kg en total o una quema diaria en inclinado o
guías con un consumo de 13,64 cada una de estas. Con las cantidades indicadas para las
voladuras en los avances de inclinados o guías y los cuales se consideran críticas se
realizan los cálculos. Estos valores y un tiempo de dilución propuesto por quema de 60
minutos se establece el aire requerido por voladura está determinado por la ecuación
propuesta.
Donde:
G= 0,015895 m3/kg para el CO y 0,008415 m3/kg para el NO2.

E= 13,64 kg/quema.
T=La mina maneja un tiempo dilución de 60 min.
f= para NO2 el 1886 establece 0.2 ppm (0.00002%) y 25 ppm (0.0025%) para el CO
Para el CO:
𝑄 = (0,015895𝑚3/𝑘𝑔 x 13,64𝐾𝑔) / (60𝑚𝑖𝑛 x 0.0025%)

𝑸 = 1,44 𝒎𝟑/𝒎𝒊𝒏 ≈ 0,2540 𝑪𝑭𝑴
Para el NO2:
𝑄 = (0,008415𝑚3/𝑘𝑔 x 13,64𝐾𝑔) / (60𝑚𝑖𝑛 x 0.00002%)

𝑸 = 0,52 𝒎𝟑/𝒎𝒊𝒏 ≈ 16,8193 𝑪𝑭𝑴
La siguiente tabla muestra el resumen del requerimiento de aire según explosivos.
Tabla No. 6. Requerimiento de aire según explosivos.
13,64 kg/frente turno
Tabla No. 22. Caudal requerido según explosivos.
REQUERIMIENTOS DE AIRE SEGÚN EXPLOSIVOS.

Descripción. Requerimiento. Requerimiento.
(m3/min) (CFM)
Requerimiento de aire según
1,44 0,2540
monóxido de carbono. (CO).
Requerimiento de aire según gases
0,52 16,8183
nitrosos. (NO2).
Total. 1,96 17,0733
f) Caudal Total.
Tabla No. 23. Caudal requerido total.
CAUDAL REQUERIDO TOTAL.

Q. Personal. Q. Q. Q.
Mina. Q. Gases. Q. Total.
Temperatura. Producción. Explosivos.
(m3/min). (m /min).
3 (m3/min).
(m/min). (m3/min). (m3/min).
La Vega. 48,00 Q / 43,2 30 m/min 13,35 1,96 74.5
La
36,00 Q / 43,2 30 m/min 13,35 1,96 52,22
Fortuna.
El Roble. 42,00 Q / 43,2 30 m/min 13,35 1,96 52,35
YANES, Ezequiel. Ventilación de minas. Santiago. 1993. p 208.

TORNO, Susana, et al. Conventional and numerical models of blasting gas behavior in auxiliary ventilation of mining headings. En:
Tunneling and Underground Space Technology. 2012. p 75. 63
6.5.4.2 Ventilador seleccionado.
Modelo, serie TZL -500

Diámetro (menor y mayor), 500 y 600 mm
Longitud 635 mm
Revoluciones por minuto, 3.200
Presión de entrada del aire comprimido, 4 a 6 kg /cm2
Presión de salida, 112,5 mm C.A.
Caudal operativo, 78,91 m3/min.
El anterior ventilador indicado o con una ficha técnica similar, garantizan un caudal de aire
suficiente para cumplir con las exigencias calculadas.
Figura No. 9. Curvas características del ventilador.

18
80 14
70 10
n
60 6
50
P 40
30
20
10
0
25 50 75
4 kg/cm2; qa = 0.7 m /min
3
Q
Z/ 150 - R O TUBO DE S ALIDA LONGITUD PE S O

150 mm 230 mm 9 kg
180 34
180 30
160 26
n
140 22
120 18
P
100 14
80 10
60
40
20
0 100 200 300
4 kg/cm2; qa = 3 m /min
3
Q
Z/ 500 - R O TUBO DE S ALIDA LONGITUD PE S O
500 mm 635 mm 55 kg
Q= Caudal de aire en m3/min
P= Presión total en m.m c.a.
qa = consumo de aire en m3/ min
n= R endimiento isotérmico en %
Curvas características del ventilador
6.5.4.2.1 Mantenimiento. El correcto cuidado y mantenimiento es indispensable en la

operación exitosa de cualquier ventilador y la periodicidad del mantenimiento depende del
tipo de operación y cuidado, como también del servicio que ejecutará y especialmente que
rol ocupará como parte de otro equipamiento. La falta de un adecuado mantenimiento
podría guiar a un extensivo y prematuro daño de la unidad.
a) Inspección periódica.
 Se requerirá una inspección registrada y actualizada del balanceo, lubricación,

tensión de las correas y pintura.
 Cuando se realiza el mantenimiento hay que asegurarse de cortar la corriente
eléctrica, posteriormente chequear y limpiar todos los componentes.
 Se debe tener especial cuidado en las partes que están directamente en el flujo de
aire, especialmente en la turbina ya que la acumulación de materiales extraños en
los álabes podría afectar el balanceo y duración de los rodamientos.
 Chequear todas las partes por desgastes y desalineaciones, reparar o reemplazar
si es necesario.
b) Partes estáticas. Si es posible, desconectar el ventilador de los conductos, luego
proceder:
 Cuidadosamente limpiar las partes internas de la carcasa y, si es posible, los

conductos de entrada y salida del ventilador.
 Limpiar el rotor. Reconectar los conductos.
 Poner cuidado en no dejar ningún objeto olvidado dentro del ventilador, esto podría
ocasionar serios daños al equipo y al usuario.
 Limpiar la parte exterior del ventilador.
Rotor. Una puerta de inspección (si la posee) en la carcasa permite una revisión periódica
del rotor; este último está sujeto a tensiones provenientes de fuerzas centrífugas y
vibraciones. Remover cualquier elemento extraño que podría conducir a un significante y
peligroso desbalance del rotor.
Alineación de las poleas. Si lo posee, la conducción por correas requiere de una

cuidadosa alineación de las poleas y tensión de las correas, ambas se deben hacer luego
de que el ventilador haya sido instalado, ya que posibles desalineaciones o distorsiones
podrían surgir del ajuste de los pernos de sujeción en el montaje.
Figura No. 10. Desalineamiento.
Los siguientes pasos deben ser realizados:
 Chequear que los ejes de la turbina y del motor estén paralelos.

 Mover el motor y las poleas axialmente hasta que sus caras queden paralelas y
alineadas (ver figura siguiente).
 Chequear el balanceo de las poleas del ventilador y motor.
La siguiente figura muestra lo explicado en los 3 puntos anteriores (alineación correcta de

las poleas):
Figura No. 11. Alineación.
Tensado de las correas. Los siguientes pasos deben ser tomados en cuenta para obtener
una correcta tensión en las correas:
 Con todas las correas en sus respectivos canales, girar el ventilador manualmente.
Continuar con el tensado hasta que las correas tengan solamente un suave bombé
sobre el lado descargado (lado flojo) mientras opera con carga.
 Luego de 2 o 3 días de operación, las correas se asentarán ellas mismas en los
canales de las poleas. Más aún, una correa nueva podría estrecharse un 10%
durante el primer mes de operación. Por lo tanto, es necesario volver a tensar las
correas a fin de que permanezca un suave bombé en la parte descargada. Una vez
que esto es realizado el ventilador debe operar satisfactoriamente con solamente
un chequeo cada 2 meses.
 No usar cualquier solvente que pudiera dañar las correas durante la operación de
limpieza.
 Mantenga los canales de las poleas limpios de aceites, tintas, grasas o cualquier
suciedad.
 La baja tensión provoca deslizamiento y, en consecuencia, genera calor excesivo
en las correas ocasionando fallas prematuras.
 La alta tensión provoca alto desgaste de la correa y de los flancos de la polea,
además disminuye la capacidad de transmisión de potencia y sobrecarga los
rodamientos.
 No es recomendable el uso de correas nuevas con correas viejas. La correa nueva
será sobrecargada y sufrirá una elongación distinta comparada con el resto. En
caso de ser necesario reponer una correa, se debe cambiar el juego completo.
Descripción de los ítems mencionados en los cálculos de ventilación. Presentación

del diseño, cálculos, ubicación, descripción de los ventiladores, transporte del
caudal de aire, diseño del isométrico de ventilación, de acuerdo a las labores
mineras planteadas, cumpliendo con la normatividad del Decreto 1886 del 2015.
Descripción de los ítems mencionados en los cálculos de ventilación.

Dichos cálculos de consumo de caudal ya han sido presentados con anterioridad.
Presentación del diseño, cálculos, ubicación, descripción de los ventiladores.
Esta información y en relación a las características de los ventiladores a emplear ya ha

sido presentada.
Ubicación de los ventiladores.
La ubicación de los ventiladores propuestos para la Licencia de Explotación No. 18114

y en relación a las bocaminas presentadas, se indican en la tabla No. xx.
Tabla No. 24. Ubicación de ventiladores.
UBICACIÓN DE VENTILADORES.
Mina. Norte. Este.
La Vega.
La Fortuna.
El Roble.
Transporte del caudal de aire.
El transporte del aire limpio captado en superficie por los ventiladores, desde estos y hasta
los frentes de explotación será conducido mediante el empleo de ductos rígidos en Cloruro
de Polivinilo “PVC” en tubería rígida de 6’’, ubicada esta en las clavadas de las diferentes
minas expuestas, desde esta y derivando hacia los frentes de explotación en las diferentes
guías, se emplearan ductos flexibles en el mismo material.
Diseño del isométrico de ventilación, de acuerdo a las labores mineras planteadas,

cumpliendo con la normatividad del Decreto 1886 del 2015.
Se presentan planos de Isométrico de ventilación para las minas presentadas.
Calculo, diseño y esquema de sistema de transporte a utilizar en las labores mineras

subterráneas y en superficie.
Aspecto este ya tratado con anterioridad en el actual trabajo.

7a. Se requiere la presentación de los isométricos de ventilación para las bocaminas
La Fortuna y La Vega, ya que se encuentran conectadas y es posible establecer
circuitos de ventilación, indicando los dispositivos de ventilación, las instalaciones
de entrada y salida delo aire y la ubicación de los ventiladores.
8a. Se requiere la presentación del isométrico de ventilación para la bocamina El
Roble, indicando los dispositivos de ventilación, las instalaciones de entrada y
salida de aire y la ubicación de los ventiladores.
9a. Se requiere adjuntar el estudio geo mecánico de la roca, determinado el RQD
para la clasificación del macizo rocoso y para sustentar el tipo de sostenimiento a
implementar.
Información geológica - geotécnica donde se mencione rangos y valores. RQD. La

calidad de la roca RQD, se puede determinar de dos maneras: Primero, a partir de trozos
de roca testigos, con longitudes mayores a 0,10 m recuperadas en sondeos o en un
segundo caso a partir de juntas Jv que indican el número de juntas observadas en el
afloramiento, para el presente trabajo se emplea la segunda opción, a partir de la
observación y análisis del macizo rocoso en el interior de los trabajos bajo tierra y en las
minas presentadas.
Se presenta un análisis enfocado a procedimiento de Barton (Índice Q), quien considera la

clasificación tomando en cuenta el RQD relacionándolo con diversos parámetros que serán
considerados a continuación y que están relacionados con la formula presentada.
Para la determinación del macizo rocoso, se emplea la normatividad, Rock Tunnelling

Quality Index – Sistema “Q” (NGI), sistema desarrollado por el Instituto Geotécnico
Noruego (NGI), basado en información histórica obtenida en Escandinavia. Barton y otros
(1974). Se aplican valores numéricos entre 0,001 y 1000. Del numeral 3 del presente
complemento y extractado del complemento radicado con anterioridad se tiene:
Formula a emplear:
Q= RQD Jr Jw
x x
Jn Ja SRF
Donde:
RQD: Índice de calidad de la roca.
Jn: Número de familias presentes ene le macizo.
Jr: Coeficiente de rugosidad del contacto.
Ja: Coeficiente de alteración de la junta.
Jw: Coeficiente de presencia de agua.
SRF: Factor reductor por tenciones en el macizo.
Descripcion de las ecuaciones empleadas en el sistema de clasificacion “Q”:
 RQD/Jn. De manera basica, se describen los tamaños de los bloques presentes.

 Jr/Ja. Representa la rugosidad y caracteristicas de resistencia al corte de las
diaclasas (paredes y/o rellenos).
 Jw/SRF. Reprtesenta las tenciones activas. Presion de agua y estado tensional
para distintos tipos de macizos enconbtrados durante la excavacion.
9.1 Parametros individuales empleados en el sistema Q.
9.1.1 Parametro (Jn).
Tabla No. xxx. Clasificacion (Jn).
CLASIFICACION (Jn)
Índice de diaclasado (Jn) Valor.
Roca Masiva. 0,5 - 1
Una familia de diaclasas. 2
Idem con otras diaclasas ocasionales. 3
Dos familias de diaclasas. 4
Idem con otras familias ocasionales. 6
Tres familias de diaclasas. 9
Idem con otras familias ocasionales. 12
Cuatro o más familias, roca muy fracturada. 15
Roca triturada. 20
El factor Jn se obtiene a partir de levantaminetos estructurales de campo,

vaciados en plantas y con el manejo de proyecciones estereograficas.
Grafico No. xxx. Probable nuero de juegos de fracturas y los valores de (Jn).
9.1.1.1 Geología estructural. La geología estructural contiene todos los procesos y

elementos que están relacionados con las fuerzas tectónicas presentes en el área minera;
se realiza un trabajo detallado en este aspecto para tener la información de campo que
permite analizar la estructura tectónica; eventualmente los depósitos necesitan una cierta
participación de un ambiente tectónico para su formación y estas fuerzas no solo forman
los depósitos sino que actúan después de su formación. Este análisis estructural permite
definir las deformaciones y desplazamientos que han ocurrido dentro del yacimiento;
paralelamente esta información levantada en campo permite determinar la calidad de la
roca es decir la manera de su rompimiento o el comportamiento de las fracturas de la roca
y determinar si es inestable o es susceptible de derrumbes.
Toma de Diaclasas. Se realiza toma de un total de 170 diaclasas, se procesó esta

información para obtener las familias típicas de las mismas. Los resultados obtenidos son
los siguientes:
N75O/65SE, N25O/85SE, N36E/35SW.
Las estructuras inestables en el depósito corresponden a deslizamientos diédricos

ocasionados por la intersección de dos diaclasas y deslizamientos planares cuando se
presenta un ángulo de talud superior a los 80°, ya que se genera una pérdida de cohesión.
Se aplica un factor de seguridad de 0,5 que nos garantiza una buena estabilidad en las
estructuras del talud. Para determinar este factor de seguridad se empleó el estereograma
con un radio correspondiente al 0 práctico que equivale a 80°, esto garantiza que los
diedros formados son inestables y pueden garantizar deslizamiento.
Se toman los pares de las diaclasas que se encuentran conformando los diedros. Los
valores de A y B, son los valores calculados del ábaco, y 0 es el ángulo de fricción interna.
Para calcular el factor de seguridad se aplica la fórmula:
Fs = A x Tan 0 + B x Tan 0
Se toman los datos de diaclasas que conforman un diedro. Los valores del ábaco (Wolf)
varían de 0 a 90 grados, ya que corresponde a la diferencia de los buzamientos de las
diaclasas.
Se realiza la diferencia entre los buzamientos, y este valor nos indica el ábaco que se ha
de usar. Por medio de los rumbos se determina la dirección.
Posteriormente se determinan los rumbos tanto de A como los de B, y su diferencia

determina el valor que se ha de leer en el ábaco para determinar los coeficientes.
1º N75O/65SE, N36E/35SW.
Se determina la diferencia entre Buzamientos.
- 65º + 35º = 30°, este valor señala que se emplea el ábaco correspondiente a 0.
Determinación de la dirección.
Rumbo A: 75º + 90º = 165°
Rumbo B: -36º + 270º = 234°
Determino el valor que se ha de leer en el ábaco.
234º – 165º = 69°.
Se calcula el factor de seguridad con la formula dada.
Fs = 0,64
2º N25O/85SE, N36E/35SW.
Se determina la diferencia entre Buzamientos.
-36º + 25º = 11°, este valor señala que se emplea el ábaco correspondiente a 0.
Determinación de la dirección.
Rumbo A: 85º + 90º = 175°
Rumbo B: -36º + 270º = 234°
Determino el valor que se ha de leer en el ábaco.
235º – 175º = 59°.
Se calcula el factor de seguridad con la formula dada.
Fs = 0,60
Luego de realizar este tratamiento a todos los datos tomados en el campo se determinó
que el factor de seguridad adecuado es de 0,5.
Una vez realizado el estudio anterior, se parte de los estereográmas calculados y se

establece que los cortes de los bancos deben tener direcciones N15 – 50E, N50 – 83E con
un ángulo de inclinación de 70°.
Grafico No. 1. Ubicación y dirección de planos mayores.
familia 3 X
O E
X
familia 2
Orientations
X familia 1
ID Dip / Direction
1 65 / 295
2 85 / 335
3 35 / 36
Equal Angle
Lower Hemisphere
170 Poles
170 Entries
Grafico No. 2. Diagrama de frecuencias.

N
3.5
3.5
Concentrations
O E % of total per 1.0 % area.
0.00 - 1.00 %
1.00 - 2.00 %
2.00 - 3.00 %
3.00 - 4.00 %
4.00 - 5.00 %
5.00 - 6.00 %
6.00 - 7.00 %
7.00 - 8.00 %
8.00 - 9.00 %
9.00 - 10.00 %
No Bias Correction
Max. Con. = 7.092 %
Equal Angle
Lower Hemisphere
170 Poles
S 170 Entries
9.1.2 Parametro (Jr).
Tabla No. xxx. Clasificacion (Jr).
CLASIFICACION (Jr)
Índice de diaclasado (Jr) Valor.
Diaclasas rellenas. 1
Diaclasas limpias.
Discontinuas. 4
Onduladas rugosas. 3
Onduladas lisas. 2
Planas rugosas. 1,5
Planas lisas. 1
Lisos o espejos de falla.
Ondulados. 1,5
Planos. 0,5
El índice de rugosidad de los planos de contacto en las fracturas (Jr) relaciona para las
fracturas la textura superficial de los planos de contacto a pequeña y gran escala.
9.1.3 Parametro (Ja).
Grafico No. xxx. Indifce de rugosidad de los planos de contacto.

Tabla No. xxx. Clasificacion (Ja).
CLASIFICACION (Ja)
Índice de alteración (Ja) Valor.
Diaclasas de paredes sanas. 0,75 - 1
Ligera alteración. 2
Alteraciones arcillosas. 4
Con detritos arenosos. 4
Con detritos arcillosos pre consolidados. 6
Idem poco consolidados. 8
Idem expansivos. 8 - 12
Milonitos (productos de trituración) de roca y arcilla. 6 - 12
Milonitos de arcilla limosa. 5
Milonitos arcillosos gruesos. 10 - 20
9.1.4 Parametro (Jw).
Tabla No. xxx. Coeficiente reductor por la presencia de agua (Jw).
CLASIFICACION (Jw)
Coeficiente reductor por la presencia de agua (Jw). Presion del agua Valor.
(Kg/cm2)
Excavaciones secas a con <5 l/min localmenet. <1 1
Afluencia media con lavado de algunas diaclasas. 1 – 2,5 0,66
Afluencia importante por diaclassa limpias. 2,5 - 10 0,5
Idem con lavado de diaclasas. 2,5 - 10 0,33
Afluencia excepcional inicial, decreciente con el tiempo. > 10 0,2 -0,1
Idem mantenida. > 10 0,1 – 0,05
9.1.4 Parametro (SRF).

Factor SRF. Factor reductos por tipo de esfuerzos actuantes. Según la gráfica presentada
se pueden presentar cinco condiciones de esfuerzo δc, es la resistencia a la compresión
uniaxial de roca intacta, es el esfuerzo principal mayor.
Grafico No. xxx. Grafica propuesta para encontrar el valor de SRF en función de δc/δ1.
Tabla No. xxx. Clasificación del macizo rocoso.
CLASIFICACION (Q)
Tabla de clasificación final. (Q).
Excepcionalmente malo. < 0,01
Extremadamente malo. 0,01 – 0,1
Muy malo. 1,1 - 1
Malo. 1-4
Medio. 4 - 10
Bueno. 10 - 40
Muy bueno. 40 - 100
Extremadamente bueno. 100 - 400
Excepcionalmente bueno. > 400
Con los valores anteriormente indicados, se obtiene:
Q = (75 / 4) x (4 / 2) x (1 / 0,5 ) = 76,0 (Calidad de la roca “muy Buena”).

10a. Se requiere presentar un plano de ubicación de los botaderos propuestos.
Identificar el botadero.
La ubicación de los botaderos propuestos para la Licencia de Explotación No. 18114 y

en relación a las bocaminas presentadas, se indican en la tabla No. xx.
Tabla No. 25. Ubicación de botaderos.
UBICACIÓN DE BOTADEROS.
Mina. Vértice. Norte. Este.
1
2
La Vega.
3
4
1
2
La Fortuna.
3
4
1
2
El Roble.
3
4
11a. Se requiere el manejo de aguas ya sea mediante cunetas o la implementación
de pozos de bombeo su ubicación y los equipos necesarios, adjuntar plano.
2.11. Sistema de tratamiento de aguas industriales y recirculación.
2.11.1 Diseño de tanque sedimentados.
2.11.1.1 Sedimentación primaria. Inicialmente y a la salida de la concentración aurífera,

los lodos o estériles serán conducidos por un sistema de sedimentación inicial, el cual
estará conformado por un total de ocho tanques de sedimentación primarios, construidos
en mampostería y concreto, con unas medidas de 1,50 x 1,5 m y dispuestos en serie.
2.11.1.2 Sedimentación secundaria. El proyecto propuesto y como sedimentación

secundaria, contara con un total de dos estructuras para el control de sedimentos (una en
funcionamiento y una como soporte).
Estas estructuras se excavaran por lo general en el terreno natural. Estos serán calculados
y descritos en numerales posteriores.
2.11.2 Calculo de sedimentadores.
Para el respectivo cálculo, se toman los siguientes valores.
Vh: 1,0 cm/seg.

Q: 5 l/seg.
Vc: Velocidad critica.

As: Área superficial.
At: área transversal.
Tr: Tiempo de residencia.
Calculo de la Velocidad crítica.
Tabla No. 5. Calculo de la velocidad crítica.
% Vel. Sedimentación. Met. Met.

Remoción. (mm/s) Trapecio. Rectángulo. ∑ A. Inferior. A. bajo la Curva. Remoción.
10 1 6 10 - - -
20 1,4 7,5 28 6 22 84,28571429

30 1,7 10,5 51 13,5 37,5 77,94117647
40 2 11,25 80 24 56 72
50 2,25 16,5 112,5 35,25 77,25 65,66666667
60 2,55 6,5 153 51,75 101,25 60,29411765
70 2,65 41,25 185,5 58,25 127,25 51,98113208
80 3,2 34 256 99,5 156,5 51,09375
90 3,6 37 324 133,5 190,5 47,08333333
95 4 48,75 380 170,5 209,5 47,625
100 4,5 - 450 219,25 230,75 48,72222222
Cuadro No. 8. Velocidad de sedimentación. (mm/s)
Vel. Sedimentacion. (mm/s)

5
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120
1. Calculo del área superficial. (As)
𝑄 = 𝑉𝑐 𝑥 𝐴𝑠
Q
𝐴𝑠 =
𝑉𝑐
lt 1𝑚3
5 ( )
𝐴𝑠 = s 1000𝑙𝑡
𝑚𝑚
1,7 (1𝑚/1000 𝑚𝑚)
𝑠
𝑨𝒔 = 𝟐, 𝟗𝟒 𝒎𝟐
2. Calculo de longitud del sedimentador. (l)
𝐴𝑠 = 𝑏 𝑥 𝑙
Donde:
𝑏 = 1,00 𝑚
As
𝑙 =
𝑏
2,94 m2
𝑙 =
1,0 𝑚
𝒍 = 𝟐, 𝟗𝟒 𝒎
3. Calculo de la altura del sedimentador. (H)
𝐴𝑡 = 𝑏 𝑥 𝐻
𝑄 = 𝑉ℎ 𝑥 𝐴
𝑄 = 𝑉ℎ 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻
Q
𝐻 =
𝑉ℎ 𝑥 𝑏
lt 1𝑚3
5 ( )
𝐻 = s 1000𝑙𝑡
𝑚𝑚
1,0 𝑥 (1,0 𝑚) 𝑥 (1𝑚/1000 𝑚𝑚)
𝑠
𝐻 = 0,50 𝑚
4. Calculo del tiempo de residencia del sedimentador. (Tr)
𝐻 = 𝑇𝑟 𝑥 𝑉𝑐
H
𝑇𝑟 =
𝑉𝑐
0,5 m
𝑇𝑟 =
1,70 𝑚𝑚/𝑠
1000 𝑚𝑚
0,5m ( )
𝑇𝑟 = 1𝑚
𝑚𝑚 3600 𝑠
1,7 ( )
𝑠 1,0 ℎ
𝑇𝑟 = 0,08 ℎ
𝑇𝑟 = 2,40 𝑚𝑖𝑛.
Figura No. 9. Diagrama de diseño.
H = 0,50 m
l = 2,94 m
b = 1,00 m
Figura No. 28. Seccione de canales. Ficha LTE 07-03.
18°
3
1
3 90°
1
Altura: 0,30 m
Hormigon: 0,138 m3/ml
Material granular M. Gran: 0,11 m 3/ml.
Figura No. 29. Sedimentadores. Ficha CME 07-06.

6.5.6 Desagüe. El desagüe desde las diferentes “GT”, inicialmente y en estas se realiza
naturalmente, gracias a la pendiente dejada en estos trabajos, esta será de 3:100 o 3%
ya desde aquí y mediante posetas dejadas a 5 m de la intersección del inclinado de
trabajo con las guías, se bombea mecánicamente a la “GP” y desde aquí será bombeada
a la bocamina. Es importante indicar que esta agua, la cual proviene de los diferentes
frentes, es empleada en el beneficio del mineral.
Dentro de las guías se construyen cunetas en sección “V”, con pendientes positivas y con
una sección de aproximadamente 0.065 m2, los cuales deben permanecer limpios y libres
de obstáculos.
12a. Se requiere el equipo a utilizar en las diferentes operaciones mineras, su ficha
técnica, mantenimiento, ficha de mantenimiento ya que no se evidencia en el
documento el cumplimento de estos aspectos.
Maquinaria y Equipos. Los aspectos descritos a continuación hacen referencia a cada

una de las unidades productivas. Todas las máquinas y equipo mecánico utilizado en
relación con el trabajo en labores subterráneas, deben ser diseñados adecuadamente,
hecho con material de buena calidad, libre de todo defecto visible y conservado
convenientemente.
Los principales equipos y maquinaria utilizados, tanto en el acceso, preparación y

explotación respectivamente con sus especificaciones principales para los trabajos por
realizar y teniendo en cuenta la longitud de las labores, son:
12.1 Equipos de perforación.
12.1.1 Ficha técnica.
Compresor. La explotación se realizara en forma mecanizada con perforación neumática

con la ayuda de un compresor Atlas Copco XAS185 de 185 CFM el cual tiene una
capacidad para poner en movimiento 2 martillos TEX05PS y TEX09, y una perforadora
RH656W simultáneamente.
Tabla No. 34. Características de compresor.
CARACTERÍSTICAS DE COMPRESOR.
Compresor Unidades Valores
Caudal de aire CFM 185
Presión normal de trabajo psi 100
Presión Máxima de trabajo psi 125
Peso Kg 1018
Motor Jhon Deere
Modelo 4024TF270 Tier 2
Potencia HP / RPM 49 a 2750
Este compresor es un equipo indispensable para efectuar el trabajo en las diferentes

labores mineras mediante el uso de perforadoras, pala neumática y ventiladores
neumáticos, se debe prever en cada nivel la ubicación de una central de compresores que
serán los encargados de introducir aire comprimido al interior de la mina mediante una red
de tuberías.
Taladro y columna telescópica. En tal sentido se emplean equipos de rotopercusion con
barrido húmedo tales como taladros Atlas Copco Modelo, RH656 – 4W o similar con broca
serie 9 de 1,2 m de longitud y un diámetro de 1 ½’’ (38 mm). La perforadora RH656W
presenta un consumo de aire de 48 l/s y un peso de 22 Kg la cual se apoyara con un
empujador telescópico ALF67/80 y el cual presenta una longitud de avance de 3.350 mm
y un peso de 17 Kg. Se utilizaran barrenas de 90 cm a 120 cm.
Tabla No. 35. Características de taladros neumáticos.
CARACTERÍSTICAS DE TALADROSS NEUMÁTICOS.

EQUIPO.
Modelo Consumo Frecuencia de Impactos. Peso (Kg)

TEX05 20 CFM 2760 imp/min 5.5
TEX09 18.5 lt/seg - 11.9
RH656W 48 Lt/seg 22
EQUIPO.
Columna
Modelo LONG (mm) PESO (Kg)
SLF67/80 3350 17
Elementos de conducción de aire comprimido y agua para los equipos de

perforación.
Se tiene una serie de tuberías de 2,0 a 2,5’’, con sus acoples y pulmón, así como
mangueras de presión y conducción de agua hasta los equipos de perforación. El aire
comprimido acciona el pistón de estos equipos y el agua será inyectada mediante la
barrena perforadora como elemento refrigerante y de evacuación de detritos producto del
avance de la barrena en la roca.
12.1.2 Ficha de mantenimiento.
El mantenimiento mínimo que se le dará a este equipo será el siguiente:
12.2 Cargue y transporte.

Cargue. En las actuales fases de la actividad minera, el cargue se realizara manualmente,
mediante el empleo de palas y demás herramientas manuales. A la medida que los trabajos
se profundicen y la producción se incremente, este será realizado mediante palas
neumáticas, con las siguientes características:
 Modelo: 12 B
 Ancho Total (bastidor), 735 mm
 Ancho total de manejo (con plataforma de pie), 865 mm. Longitud total del bastidor,
1.120 mm
 Longitud total de la cuchara abajo, 1.805 a 1980 mm
 Altura total con cuchara bajada, 1.220 a 1.295 mm

Presión de trabajo, 4.2 a 8.8 kg/m2
 Aire comprimido, 7.08 m3 / min

Capacidad de la cuchara, 0,13 a 0.17 m3
 Peso total de la pala montada, 1.905 kg.
5.1.2.8.2. Transporte. Actualmente y teniendo en cuenta la baja producción presente en

los diferentes frentes de explotación, el transporte desde los frentes de explotación y hasta
el inclinado de trabajo para el mineral se realizara manualmente, mediante el empleo de
carretas, a la medida que los trabajos se profundicen, se hará necesario implementar un
sistema de transporte mecanizado, este se describe seguidamente.
Gracias a la inclinación o gradiente de las guías, es factible utilizar carrilera para el

transporte de estériles o minerales con valores o importancia económica, por intermedio
de vagonetas que ofrecen una capacidad de transporte rápida y segura.
En transporte en tambores se realiza mediante el aprovechamiento de la gravedad, a

medida que esta se tecnifique será de importancia instalar un sistema de teclas de
descargue en madera, las cuales depositaran el material directamente en los coches.
El sistema de transporte interno se realizará a futuro por medio de vagonetas con una
capacidad de 0,5 m3 metro cubico. Las vías internas se diseñaron con una pendiente de
0,3%; posteriormente y cuando la producción lo amerite se puede implementar el
transporte mediante la tracción de vagonetas, sistema de transporte que no tendrá
problemas con la pendiente anterior.
La elección de la vagoneta se hace teniendo en cuenta la cantidad de rocas

desprendidas por voladura:
Mineral = Sección del túnel x avance x densidad x rendimiento

Mineral = 3,30 m2 x 1,2 m x 2.5 t/ m3 x 0,90
Mineral = 8,91 toneladas / turno.
Para que la capacidad sea acorde con la roca desprendida y teniendo en cuenta que se
trabajaría con vagonetas cuyas capacidades son de 1.000 kg resultando así: 8,91 viajes
diarios, que serán suplidos por 2 vagonetas aproximadamente, manejadas una de ellas
en el frente de explotación y la segunda de estas en los patios de mineral. El número de
vagonetas o coches se irá ampliando a la medida que los frentes de explotación se alejen
de la superficie.
Figura No. 24. Vagonetas.

0.86 mts.
1.4 mts.
Se determinará el incremento de vagonetas con base en los tiempos utilizados con los
trabajos contiguos y estableciendo un ciclo que ofrece una mayor exactitud.
Figura No. 25. Diseño de la curva para locomotora.

9
8 7
5
6
4
3
2
l
1
k
j
i
h
g
f
e
d
Peralte: h = 5v2 /R = 5 ( 10km/h )2 / 6mt.= 83.3 mm.

Longitud del eje más largo: 60 cm.
Radio: 60 cm. (10 veces) = 6 Mt.
360º/90º = 4º
Longitud de la curva: 2R/4º = 11.38 Mt.
90º/11.38 = 7.5º radios cada 7.5º
Rieles. Hace referencia al sistema de rieles y durmientes sobre los cuales se movilizaran
el sistema de vagonetas empleadas en el transporte interno del mineral, desde los frentes
de explotación hasta el patio de acopio del mismo.
Para la implementación de este sistema y a futuro, se emplearan en las guías rieles de 12

Kg, cuyas características técnicas se encuentran en la Tabla No. xxx; ya en los inclinados
de trabajo, estos serán conformados por rieles de 15 Kg.
Tabla No. xxx. Características técnicas de los rieles a implementar.
Durmientes.
Estos estarán construidos en madera maciza de Eucalipto Grandis, la cual es una especie
comercial y fácilmente asequible en la región, con un peso específico de 0,55 g/cm 3 y con
las siguientes medidas (150 x 10 x 5 cm), es de indicar que sería ideal emplear maderas
tales como el roble, con un peso específico mucho mayor “0,87 Kg/cm3 y una resistencia a
la humedad mucho más importante, pero teniendo en cuenta que conforma el grupo de
especies protegidas, hace imposible su implementación.
Tabla No. xxx. Ficha técnica del Eucalipto Grandis.

12.3 Beneficio.
La ficha técnica o características de diseño ya han sido descritas con anterioridad.
12.4 Auxiliares.
Medidor de gases.
Este debe como mínimo medir la atmosfera minera según el Artículo 39, parágrafo 2 de la
Ley 1886 del 22 de Septiembre del 2015, aspectos estos descritos en la Tabla No. xxx y el
cual debe estar debidamente calibrado.
Características de la atmosfera minera.

CARACTERÍSTICAS DE LA ATMOSFERA MINERA.
Nombre del Gas Fórmula TLV - TWA TLV - STEL
contaminante Química (ppm) (ppm)
Dióxido de Carbono. CO2 5.000 30.000
Monóxido de Carbono. CO 25 -
Ácido Sulfhídrico. H2S 1 5
Anhídrido Sulfuroso. SO2 - 0,25
Oxido Nítrico. NO 25 -
Dióxido de Nitrógeno. NO2 0,2 -
Autorrescatadores.
Deben cumplir con la Resolución No. 958 del 03 de Noviembre del 2016.
12.5 Iluminación.
Iluminación Individual. La iluminación dentro de la mina se realizará de manera individual

con lámparas de batería, que portará el personal que trabaje bajo tierra. Estas cuentan con
una capacidad no inferior a 12 horas de servicio continuo.
Planta Eléctrica. Se cuenta con el servicio de interconexión con la red eléctrica veredal,
adicionalmente y como medida de apoyo en casos de emergencia se cuenta con una planta
eléctrica a gasolina o Diesel de 300 Kva para las instalaciones en superficie, para cuando
se presenten casos de emergencia.

13a. Se recomienda requerir plano de ubicación de las colas producto del proceso
de beneficio.
14a. Se debe ajustar la vida útil de acuerdo al nuevo cálculo de reservas.
15a. Se requiere la presentación de los siguientes planos: Isométrico de ventilación
de la unidades productivas asociadas al título minero, plano de ubicación de los
botaderos propuestos, plano de ubicación de las colas producto del proceso de
beneficio, plana de ubicación de pozos de bombeo.
Análisis por cada una de las labores con el explosivo y sustento de las cantidades
solicitadas. Por tener rumbos y buzamientos equivalentes en la mayoría de estos se
facilita la explotación de las minas por el método de ensanche de tambores con ensanche
en la guía principal, método aprobado por la Agencia Nacional de Minería “ANM”.
Este método es empleado teniendo en cuenta las características posicionales y

estructurales del depósito y por cuanto los filones verticalizados afloran tanto en la zona
inferior, media y superior; la bocamina se diseña para seguir el rumbo del filón.
El avance por el filón se convierte para la técnica minera como una labor de explotación
directa, la cual se podrá confundir con una labor de desarrollo, por cuanto la técnica
siempre sugiere para la explotación subterránea en el inicio y durante el transcurso de su
vida útil la construcción de un túnel madre o labor de desarrollo.
En la actualidad y para el año proyectado, tan solo se propone labores de avance en

guías.
Q= RQD x Jr Jw
x
Jn Ja SRF
Donde:
RQD: Índice de calidad de la roca.
Jn: Número de familias presentes ene le macizo.
Jr: Coeficiente de rugosidad del contacto.
Ja: Coeficiente de alteración de la junta.
Jw: Coeficiente de presencia de agua.
SRF: Factor reductor por tenciones en el macizo.
Q = (75 / 4) x (4 / 2) x (1 / 0,5 ) = 76,0
Con el valor anteriormente encontrado y mediante siguiente gráfico, se determina el

Consumo Especifico teórico.
Figura No. 6. Factor de Carga contra Calidad de la Roca.

Factor de Carga Vs Calidad de Roca
Factor de Carga (Fc)
Clasificación Geomecanica (Q)
En el grafico inmediatamente anterior, se puede deducir que para una Clasificación

Geomecánica (Q), con un valor de 76, se necesita un Factor de Carga igual a 3,91.
Tabla No. 15. Consumo de explosivos en función de la dureza de la roca. Fuente IGME
“Instituto Geológico y Minero de España”.
CONSUMO DE EXPLOSIVOS. IGME.

Área del túnel. Consumo de Explosivos en Kg por m3 de Roca.
(m2) Roca Suave. Roca Intermedia. Roca Dura.
1-5 1,2 – 1,9 2,1 – 3,3 3,5 – 4,1
5 - 10 0,9 – 1,2 1,4 – 1,8 2,0 – 2,6

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1a.

Se deberán calcular y categorizar los recursos minerales y las reservas mineras

2.1. Patios de acopio de mineral.

Se contara con un patio de mineral, con cunetas perimetrales en sección “rectangular” y

El patio tendrá un área mínima de 25,0 m2 y una capacidad de almacenamiento de 20,0

Este tamiz será construido en un marco metálico y malla en acero galvanizado, se

Se inicia el proceso de beneficio con una capacidad de procesamiento máxima de 1

La trituradora contara con un motor eléctrico monofásico de 7,5 HP.

Figura 1. Diagrama de beneficio para mineral aurífero.

El mineral es transportado manualmente desde la salida de la trituración primaria hasta la

Figura No. 2. Molino de bolas y sus elementos constitutivos.

2.4.1.1 Diámetro y longitud. El diámetro y la longitud para molinos pequeños (diámetros

Con la formula presentada y los valores se tiene:

2.4.1.2 Razón de circulación. La razón de circulación del molino es la cantidad de solido

2.4.1.3 Velocidad del molino.

2.4.1.5 Fracción optima de velocidad.

2.4.1.7 Tamaño de alimentación. Según la ecuación propuesta por Allis Chalmers el

Según Nordberg el tamaño producido del producto se encuentra en el siguiente intervalo:

0,420 mm < Tamaño del producto < 10

El material recomendado para las bolas es acero al carbono, al manganeso o al cromo.

La carga de bolas para el molino se puede hallar mediante la siguiente ecuación:

Uno de los parámetros en la eficiencia de la etapa de molienda es el área superficial del

Diámetro máximo de las bolas (mm).

2.4.1.9 Tipo de molino y circuito de molienda.

Tabla No. 1. Tipo de Molino.

Tipo de molino y circuito de molienda. Bolas de acero K.

Rebose húmedo, circuito abierto. 350

Rebose húmedo, circuito cerrado. 350

Parrilla húmeda, circuito abierto. 330

Parrilla húmeda, circuito cerrado. 330

Parrilla seca, circuito abierto. 335

Parrilla seca, circuito cerrado. 335

Fuente. Tema 4, operaciones de preparación. Molienda I. (ETSIM, 1969).

Hallando el tamaño máximo de bola se obtiene la distribución de carga de la siguiente

2.4.1.10 Distribución de la carga de bolas.

Tabla No. 2. Distribución de carga.

2’’/50 3,8 6,5 11,5 19 43 40

1,5’’/40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51

1’’/25 0,5 1 1,5 3 6 15 49

P= Potencia del molino (kW.)

Este equipo es un concentrador gravimétrico en el que se separa minerales de alta

La Jig contara con un motor eléctrico trifásico de 2 HP.

2.5.2.1 Principios de la concentración gravimétrica. La concentración gravimétrica es

La mesa concentradora contara con un motor eléctrico trifásico de 3 HP.

Las mesas alemanas o mesas wilfley han sido fundamentales en la separación

Figura No. 3. Mesa concentradora por vibración.

2.5.2.3 Factores que influye en la operación de la mesa. Inclinación de la mesa, caudal

Según el tipo de alimentación del producto se obtienen los siguientes parámetros de

2.5.2.4 Capacidad de las mesas vibratorias. La capacidad de la mesa vibratoria

La capacidad en general varía de 5 ton/día (materiales finos) hasta aproximadamente 50

Consumo de agua: 38 a 83 L/min (alimentación) y 11 a 45 L/min (lavado).

2.5.2.5 Concentración gravimétrica de los productos de molienda. La concentración

2.5.2.6 Factores que influyen en la concentración gravimétrica.

2.6. Concentración final.

La concentración final hecha a los productos ricos de la Jig o mesa concentradora se

Teniendo en cuenta y según la experiencia obtenida en plantas de beneficio que procesan

Mantener las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva.

Mantener la quietud de la pulpa en la parte inferior de la celda.

En la flotación mediante la adición de agentes químicos, adición de aire y la agitación

Los parámetros que se tienen en cuenta en la selección son:

Se seleccionaran un banco de 3 celdas de flotación de cada una para así aumentar

Figura No. 4. Celdas de flotación.

2.7.2 Cinética de la flotación: Para la selección de la capacidad de la celda de flotación,

2.7.3 Agua de evacuada en flotación. La densidad de pulpa en la cola de flotación será