¿Qué son los tableros eléctricos?

Los tableros eléctricos prácticamente son armazones metálicos que se utilizan para proteger a todos los
componentes de mando y de control de cualquier sistema eléctrico, ya sea desde un circuito básico de un
hogar hasta los componentes de uno más complejo como el de una máquina industrial.

En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los tableros eléctricos se
encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de maniobra de dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se concentran los dispositivos de
conexión, control, maniobra, protección, medida, señalización y distribución, todos estos dispositivos
permiten que una instalación eléctrica funcione adecuadamente.

Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de consumo (mismo que no se puede
alterar) e interruptor, que es un dispositivo que corta la corriente eléctrica una vez que se supera el consumo
contratado. Es importante mencionar que el interruptor no tiene funciones de seguridad, solamente se
encarga de limitar el nivel del consumo.

Para fabricar los tableros eléctricos se debe cumplir con una serie de normas que permitan su
funcionamiento de forma adecuada cuando ya se le ha suministrado la energía eléctrica. El cumplimiento
de estas normas garantiza la seguridad tanto de las instalaciones en las que haya presencia de tableros
eléctricos como de los operarios.

Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación de interruptores de
seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado más arriba. Dichos interruptores de seguridad
suelen ser de dos tipos: termomagnético, que se encarga de proteger tanto el tablero eléctrico como la
instalación de variaciones en la corriente, y diferencial, que está dirigido a la protección de los usuarios.

Tipos de tableros eléctricos

Según su ubicación en la instalación eléctrica, los tableros eléctricos se clasifican en:

 Tablero principal de distribución: Este tablero está conectado a la línea eléctrica principal y de él
se derivan los circuitos secundarios. Este tablero contiene el interruptor principal.
Tableros secundarios de distribución: Son alimentados directamente por el tablero principal. Son
auxiliares en la protección y operación de subalimentadores.
Tableros de paso: Tienen la finalidad de proteger derivaciones que por su capacidad no pueden ser
directamente conectadas alimentadores o subalimentadores. Para llevar a cabo esta protección
cuentan con fusibles.
Gabinete individual del medidor: Este recibe directamente el circuito de alimentación y en él está el
medidor de energía desde el cual se desprende el circuito principal.
Tableros de comando: Contienen dispositivos de seguridad y maniobra.

Aplicaciones de los tableros eléctricos según el uso de la energía eléctrica

Como sabemos, la energía eléctrica tiene múltiples usos. Puede tener uso industrial, doméstico, también es
posible utilizarla en grandes cantidades para alumbrado público, entre otros. Por otro lado, los tableros
eléctricos tienen, según el uso de la energía eléctrica, las siguientes aplicaciones:

Centro de Control de Motores

Subestaciones
Alumbrado
Centros de carga o de uso residencial
Tableros de distribución
Celdas de seccionamiento
Centro de distribución de potencia
Centro de fuerza

Partes de un tablero

A pesar de que los tamaños y formas pueden variar según la aplicación que se les dé existen partes esenciales
que podemos encontrar en cualquier tablero eléctrico.
Gabinete

Parte exterior que se encarga de proteger a todos los componentes de un circuito de control, principalmente
los podemos encontrar de metal aunque en algunas ocaciones y depende de su aplicación los encontramos
de plástico.

Rieles metálicos

Estos rieles sirven como base para poder montar todos los componentes que se van a utilizar para el control
del sistema.

Barras colectoras

Estas barras son de un material conductor y se utilizan para suministrar la corriente eléctrica a los
componentes del tablero, por lo regular se utilizan cuando se necesita de una gran cantidad de energía.

Canaletas

Son unos canales de plástico en donde se colocan los cables para llevarlos de un lugar del tablero hacia
otro.
Borneras de conexiones

También se les conocen como clemas y son prácticamente son conectores eléctricos que aprisionan el cable
a travez de un tornillo, estas borneras se utilizan principalmente cuando los cables van a salir del tablero
hacia un componente externo como puede ser un motor o cualquier actuador.

Prensa cables

También se les conoce como conectores de glándula y estos van empotrados en el gabinete eléctrico para
poder transportar los cables de una manera segura desde el exterior al interior o viceversa.

Componentes eléctricos y electrónicos

Los componentes pueden variar según el tipo de sistema que se necesite puede desde uno básico con fusibles
y protecciones hasta uno más complejo con Plc’s, contactores, guardamotores, temporizadores, etcétera.

Tipos de tableros eléctricos

Podemos encontrar y clasificar diferentes tipos de tableros ya sea por su aplicación o su por contenido de
estos.
 Tablero de distribución (TD)

Estos se encargan de distribuir la corriente eléctrica hacia diferentes puntos del sistema. Dentro de este tipo
podemos encontrar tres diferentes:

 Distribución principal: son los que se conectan directamente a la linea de alimentación y tienen un
interruptor maestro o principal capaz de cortar todo suministro de energía.
 Distribución secundaria: Son derivaciones del tablero principal y se encargan de controlar pequeñas
partes del sistema.

Centro de control de motores (CCM)

Este tablero se caracteriza por tener como componentes principales contactores, relevadores y todo tipo de
componente que se utiliza para controlar a los motores eléctricos.

Alumbrado y centros de carga

Sirven para distribuir pequeñas cargas eléctricas como puede ser a contactos y alumbrado.
De control de potencia

La característica principal de este tipo es que controla una gran cantidad de corriente eléctrica que van
desde los 1,000A hasta los 6,000A y voltajes hasta de 600v en corriente alterna.

De protección, control y medición (PCyM)

Este tipo esta compuesto por diferentes tableros autosoportados donde cada uno de ellos esta diseñado para
cumplir una función especifica como puede ser de control, de protección, control y medición.

Autosoportado

Tiene la capacidad de sostener su propio peso y normalmente se coloca sobre un pedestal ya sea fijado o
anclado.

Empotrado

Este tipo de tablero se caracteriza por que va colocado dentro de las paredes y/o estructuras.
Adosado

Están diseñados para ser colocados junto a las paredes o cualquier tipos de estructura.

CONDUCTORES DE POTENCIA

CAPAS DE MATERIALES QUE COMPONEN UN CABLE DE MEDIA TENSIÓN

La composición y estructura de los cables de Media Tensión viene definida por los siguientes elementos o
capas:

1. CONDUCTOR

Transporta la corriente eléctrica. Es el elemento central del cable. Los conductores son de sección circular
y están constituidos por alambres cableados en capas concéntricas (clase 2). Se fabrican de cobre
electrolítico recocido o aluminio electrolítico, de alta pureza.
2. PANTALLA SEMICONDUCTORA INTERNA

Recubre totalmente el conductor. Su función es mejorar la distribución del campo eléctrico en la superficie
del conductor. Se realiza con compuestos poliméricos con alta concentración de negro de humo para obtener
la propiedad semiconductora. Este material está reticulado y totalmente adherido al aislamiento.

3. AISLAMIENTO

Es el componente crítico del cable, ya que ha de soportar el elevado campo eléctrico presente en el interior.
La tensión máxima que puede soportar un cable depende del material y del espesor del aislamiento, que
aumenta con la tensión asignada del cable. Los materiales utilizados en los aislamientos de cables de Media
Tensión son los siguientes:

Polietileno reticulado (XLPE)

Etileno-Propileno de alto módulo (HEPR)
Etileno-Propileno (EPR)

4. PANTALLA SEMICONDUCTORA EXTERNA

Recubre totalmente el aislamiento. Se realiza con compuestos poliméricos con alta concentración de negro
de humo para obtener la propiedad semiconductora. Este material está reticulado y en perfecto contacto
con el aislamiento. Habitualmente se utilizan semiconductoras pelables, parcialmente adheridas al
aislamiento, para facilitar al máximo la preparación de las conexiones.

5. PANTALLA METÁLICA

Los cables de media tensión llevan una pantalla metálica en contacto con la semiconductora externa. Esta
pantalla está constituida por fibras de cobre colocadas en hélice recubriendo uniformemente todo el
perímetro del cable. Sobre estas fibras se coloca habitualmente una contraespira de fleje de cobre, en hélice
abierta.

6. PROTECCIÓN CONTRA EL AGUA (SÓLO CABLES TIPO -OL Y -2OL)

En cables con Obturación Longitudinal (tipo -OL) se coloca bajo la cubierta una cinta de material
higroscópico, que impide la propagación longitudinal del agua. En cables con Doble Obturación se coloca
además una serie de hilos de material higroscópico en el conductor (tipo -2OL).
 7. CUBIERTA INTERIOR O ASIENTO (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Todos los cables armados llevan una cubierta de separación (o asiento de armadura) entre la pantalla
metálica y la armadura. Esta cubierta interna es del mismo material que la cubierta exterior.

8. ARMADURA (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Para mejorar la protección del cable frente a agresiones externas, se utilizan las armaduras. Se recomienda
su uso en todas aquellas instalaciones donde el riesgo de roces, golpes y cualquier agresión mecánica sea
elevado. Las armaduras están constituidas por alambres o flejes metálicos dispuestos sobre la cubierta
interior. El metal utilizado en cables unipolares es el aluminio.

9. CUBIERTA EXTERIOR

Ésta es la capa más externa del cable y protege al cable de las agresiones mecánicas y químicas del entorno.
Está formada por un recubrimiento uniforme y continuo, habitualmente de color rojo, totalmente estanco y
altamente resistente a los golpes y abrasiones, así como a la acción de la intemperie. Los materiales
utilizados normalmente son el PVC y las poliolefinas libres de halógenos.

 TOP CABLE, fabricante y distribuidor de cables de Media Tensión

La fábrica de Manresa de Top Cable está especializada en la fabricación de cables de Media Tensión. Para
más información puede visitar nuestra página web o ponerse en contacto con nuestros comerciales.
 TIPOS DE CANALIZACIONES ELÉCTRICAS: CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES.

Las canalizaciones eléctricas o simplemente tubos en instalaciones eléctricas, son los elementos que se
encargan de contener los conductores eléctricos. La función de las canalizaciones eléctricas son proteger
a los conductores, ya sea de daños mecánicos, químicos, altas temperatura y humedad; también, distribuirlo
de forma uniforme, acomodando el cableado eléctrico en la instalación.

Las canalizaciones eléctricas están fabricadas para adaptarse a cualquier ambiente donde se requiera llevar
un cableado eléctrico. Es por eso, que se pueden encontrar empotradas ( techos, suelo o paredes), en
superficies, al aire libre, zonas vibratorias, zonas húmedas o lugares subterráneos.

Dependiendo del tipo de material que están fabricadas, estas se clasifican en: metálicas y no metálicas. Las
no metálicas se fabrican de materiales termoplásticos, ya sea PVC o de polietileno; en el caso de
las canalizaciones metálicas, se fabrican en acero, hierro o aluminio.

TubosdePVC

¿PVC? es un material termoplástico, de esos derivados de los polimeros. Su denominación viene, por el
compuesto policloruro de vinilo, de ahí su nombre "PVC". Este es resistente y rígido, puede estar en
ambientes húmedos y soportar algunos químicos. Por las propiedades del termoplástico, es autoextinguible
a las llamas, no se corroen y son muy ligeros.
 Fig. 1.1- Tubo de PVC.

Aplicaciones:
- Empotrados bajo concreto, en suelos, techos y paredes.
- En zonas húmedas.
- En superficies, considerando sus limitaciones térmicas y mecánicas.

TubosEMT

Por sus siglas en inglés, Electrical Metallic Tubing (EMT). Estos tubos son unos de los
más versátiles utilizados en las instalaciones eléctricas comerciales e industriales, esto por ser moldeables
a diferentes formas y ángulos, facilitando la trayectoria que se le quiera dar al cableado. Pasan por un
proceso de galvanizado, este recubrimiento evita la corrosión, lográndose mayor durabilidad. Pueden venir
en tamaños desde 1/2" hasta 4" de diámetro. No tienen sus extremos roscados, y utiliza accesorios
especiales, para acoplamiento y enlace con cajas.

Fig. 1.2- Tubo EMT.

Aplicaciones:
- Su mayor aplicación está para montarse en superficies ( zonas visibles). Soportando leves
daños mecánicos. Pueden estar directamente a la intemperie.
- Pueden ser empotrados o zonas ocultas; bajo concreto, ya sea en suelo, techo o paredes.

Tubos IMC
Estos tubos son los más resistentes a los daños mecánicos. Debido al grosor de sus paredes,
son más difíciles de trabajar que los EMT. En ambos extremos vienen con una
rosca, pudiéndose enlazar con conectores roscados ( coples o niples). También se le puede hacer la rosca
de forma manual con una terraja, en este caso debe procurarse eliminar las rebabas para que no afecte en
los conductores, al momento de ser instalados.

Para evitar la corrosión, estos son galvanizados internamente y externamente por un proceso de inmersión
en caliente. Por su fabricación, son canalizaciones muy durables, y son bien herméticas. Estando aptos para
contener los cables sin que estos se estropeen o maltraten. Los tamaños de este van desde la 1/2" hasta
6" de diámetro.

Fig. 1.3- Tubo IMC.

Aplicaciones:
- Aunque se pueden utilizar en cualquier zona, estos son ampliamente usados para
instalaciones eléctricas industriales, en zonas ocultas o visibles. Ya sea enterrados o empotrados, en el suelo
o bajo concreto.
- Pueden estar a la intemperie, soportando la corrosión por su revestimiento galvánico.
- En lugares con riesgos de explosivos.

Tubosflexiblemetálicos

Estas tuberías son fabricadas en acero, y pasan por un recubrimiento galvanizado. Su flexibilidad a la
torsión y a la resistencia mecánica se debe a su forma engargolada ( láminas distribuidas en forma
helicoidal). Por su construcción ( baja hermeticidad) no es recomendable que esté en lugares con alta
humedad, vapores o gases. Sus dimensiones van desde 1/2" hasta 4" de diámetro.
 Fig. 1.4- Tubo flexible metálico.

Aplicaciones:
- Su principal aplicación está en ambientes industriales.
- En zonas donde el cableado esté expuesto a vibraciones, torsión y daños mecánicos.
- Instalación en zonas visibles, donde el radio de curvatura del alambrado que se vaya a realizar es grande.
- Para el cableado de aparatos y máquinas eléctricas, motores y transformadores.

Tubos flexibles de plasticos

Estos se fabrican con materiales termoplásticos, generalmente con PVC de doble capa, haciéndolo más
resistente y hermético. Se se caracterizan por ser livianos, y por su superficie corrugada que lo hace
flexible.

Fig. 1.5- Tubo flexible de plástico.

Aplicaciones:
- Instalación en zonas visibles, donde el radio de curvatura del alambrado que se vaya a realizar es
grande.
- En aparatos que involucre el cableado con curvaturas elevadas.

Tubo Liquidtigh

Este se construye similar al tubo flexible metálico, la diferencia está en el recubrimiento de un material
aislante termoplástico. Este acabado final, lo hace sólidamente hermético, resistente y flexible.

Fig. 1.6- Tubo Liquid Tigh.

Aplicaciones:
- Cableado de motores y maquinarias industriales.
- Zonas con alta vibración.
- Para lugares con mucho polvo.
- Lugares agresivos con alta humedad y presencia de aceites.
- Zonas corrosivas.

INTERRUPTORES DIFRENCIALES DE POTENCIA

El diferencial es un dispositivo de protección sensible a las corrientes diferenciales residuales (IΔ),

llamadas así por ser la diferencia entre todas las corrientes entrantes y salientes de la instalación
receptora. Protegen de contactos indirectos y riesgo de incendio.

Mecanismo funcionamiento del diferencial eléctrico.

Consta básicamente de un anillo toroidal dentro del cual discurren los cables de la instalación. Si la
instalación no presenta fugas de corriente, la intensidad que sale por la fase será igual a la que vuelve por
el neutro pero de signo contrario lo que supone que la suma de ambas será nula.

Cuando se produce una fuga a tierra existe una diferencia de intensidad en el anillo toroidal. Esta diferencia
de intensidad es capaz de crear un flujo magnético por el anillo que a su vez inducirá una corriente en la
bobina que lleva arrollada el anillo toroidal. De esta forma la bobina actuará como un electroiman
provocando la apertura del circuito.

Mecanismo diferencial eléctrico. Pulsador manual.Botón de ensayo

Características de los diferenciales.

Intensidad Nominal: La intensidad nominal o calibre que puede soportar un diferencial, depende de las
dimensiones de los contactos principales, y se fabrican con intensidades de 6, 10 ,16, 20, 25, 32, 40, 63, 80,
y 100 A, siendo el más corriente el de 40A., por ser el que se suele utilizar en viviendas.

Corriente Diferencial Nominal: Corriente diferencial nominal, sensibilidad o intensidad de disparo (IΔN )
es el valor de la menor corriente diferencial para la que se garantiza la apertura del circuito.

Corriente Diferencial de no funcionamiento: El fabricante garantiza el no disparo del diferencial para

valores de fuga inferiores a esa corriente. Habitualmente su valor es la mitad de la Corriente Diferencial de
disparo. IΔnf = IΔN / 2

Diferencial tipo

Según el tipo de corriente los diferenciales se clasifican según la siguiente tabla.

Diferencial tipo, AC, A y B

Temporización.

Pueden ser instantáneos, retardados o rearmables automaticamente.

Las características que definen un interruptor diferencial son el calibre, número de polos, y sensibilidad,
por ejemplo: Interruptor diferencial 16A-IV-30mA

Diferencial eléctrico, 2 Polos, 30 mA. Intensidad Nominal 40 A.

Resistencia de toma a tierra y sensibilidad del Diferencial.

Veamos como calcular la resistencia de tierra de acuerdo a la tensión de contacto máxima que nos exige el
reglamento y sabiendo la sensibilidad del diferencial.

Sabemos por el REBT que la tensión en cualquier parte metálica no puede ser superior a 50V en locales
secos y 24V en locales húmedos. La intensidad vendrá limitada por el diferencial. Sabemos que la tensión
máxima será 24 o 50 Voltios, por lo tanto aplicando la Ley de OHM podemos calcular la Resistencia a tierra
máxima necesaria para cada diferencial. En la siguiente tabla vienen calculados estos valores.
 Cáculo de
Toma a tierra según sensibilidad del Diferencial y tensión de contacto REBT

Sin embargo en la práctica se considera que estos valores son excesivos debido al riesgo de que el
Diferencial tarde un pequeño lapsus de tiempo en cortar la corriente pudiendo ser mucho mayor la corriente
de fuga durante ese instante. Los valores aceptados en la práctica son:

Edificios sin pararrayos 37 Ω

Edificios con pararrayos 15 Ω

ITC Infraestructuras Común de Telecomunicaciones. 10 Ω.

Efectos de la corriente en el cuerpo humano.

Efectos de la corriente en el cuerpo humano

Elección de un interruptor diferencial.

Intensidad Nominal. Se tendrá en cuenta que la Intensidad nominal del aparato sea siempre mayor a la
intensidad que pueda circular por la línea.

Sensibilidad. En vivienda instalamos diferenciales de 30 mA y en industrias los diferenciales mas usados

son de sensibilidad 300 mA. Depende de las condiciones del local y la resistencia de la toma de tierra. Se
supone que en máquinas no hay contacto directo y debido a esto se permite una sensibilidad mayor.

Para pequeños interruptores diferenciales tenemos:

Tensión nominal: 230 V , 400 V.

Sensibilidad 10,30,300 mA.
Intensidad nominal 25,40,63,80 A.

Calibres de los interruptores diferenciales de potencia.

Tensión nominal: 500 V.

Sensibilidad: 0,03 , 0,3, 0,5, 1 A.
Intensidad nominal: 25,40,63,100,125,160 A.

Para grandes calibres es frecuente el elemento de disparo diferencial se acopla al interruptor automático
de potencia, formando el interruptor magnetotérmico diferencial.

Selectividad entre interruptores diferenciales.

Dos diferenciales conectados en serie tendrán selectividad cuando al producirse una fuga de corriente a
tierra , desconecta el diferencial mas cercano al punto de fuga, quedando conectado el mas alejado, o
situado «aguas arriba».

Los diferenciales normales actúan de forma inmediata , en cambio los diferenciales selectivos (tipo S o
retardados), tienen un tiempo de retardo.

Además de con el tiempo es posible jugar con la sensibilidad de disparo del diferencial, situando los
diferenciales más sensibles de menos intensidad nominal de disparo más cerca del punto final de la
instalación. En la figura vemos que el diferencial de de 30 mA saltará antes que el de 300 mA y este antes
que el de 500 mA.
Selectividad en circuitos con varios diferenciales en serie.

La sensibilidad mínima de un diferencial es de 1 A, 1000 mA.

5 REGLAS DE ORO EN TRABAJOS ELÉCTRICOS

El tema de la seguridad siempre es de mucha importancia ya que en algún momento puede salvar vidas o
accidentes, por eso se recomienda que al momento de trabajar con tableros eléctricos o sistemas eléctricos
tenemos que identificar como es que se va a realizar la tarea, con voltaje o en ausencia de voltaje para así
ejecutar las 5 reglas de oro en trabajos eléctricos según sea el caso.

En cada trabajo en ausencia de voltaje es muy importante realizar las medidas adecuadas.

1. Desconectar
2. Prevenir cualquier posible realimentación
3. Verificar la ausencia de tensión
4. Poner a tierra y en corto circuito

5. Delimitar o señalizar el área de trabajo

Desconectar

La parte de la instalación donde se va a realizar el trabajo debe aislarse de todas las fuentes de alimentación
una vez cortando todas las fuentes de alimentación es recomendable realizar una pequeña inspección visual
a lo componentes del sistema para asegurar que los componentes estén en desconexión.
En el caso de que el sistema contenga capacitores o componentes que se queden cargados después de el
aislamiento se deberán descargar con las herramientas y medidas necesarias.
Prevenir posible realimentación

Una vez que el sistema esta completamente aislado se debe asegurar que el sistema no pueda ser
re- energizado, ya sea intencional o accidentalmente. Para esto se requiere bloquear el equipo de manera
mecánica (como por ejemplo con candados) y/o señalizarlo para advertir no maniobrar el sistema.
Cuando se utilicen dispositivos telemandados deberá impedirse la maniobra errónea de los mismos desde el
telemando.

Verificar ausencia de voltaje

La instalación no debe considerarse desenergizada hasta su comprobación, con el echo de desconectar no

garantiza que el sistema este desenergizado, ya que pueden presentarse fallas en los componentes de
desconexión.
La ausencia de voltaje deberá verificarse en cada una de las fases, en el neutro en caso de existir y en todos
los elementos activos del sistema a trabajar y con las herramientas adecuadas.

Poner a tierra y en corto circuito

Las partes de la instalación donde se vaya a trabajar deben ponerse a tierra y en cortocircuito:
En el caso de que la línea o el equipo volviesen a ponerse en tensión, bien por una realimentación, un
accidente en otra línea (fallo de aislamiento) o descarga atmosférica (rayo), se produciría un cortocircuito
y se derivaría la corriente de falta a Tierra, quedando sin peligro la parte afectada por los trabajos.

Los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en corto circuito:

-deben soportar la intensidad máxima sin estropearse
-Las conexiones deben ser mecánicamente resistentes y no soltarse en ningún momento
-Las conexiones deben ser visibles desde la zona de trabajo. Si esto último no fuera posible, deben colocarse
tan cerca de la zona de trabajo como se pueda.

Delimitar o señalizar el area de trabajo

La zona dónde se están realizando los trabajos se señalizará por medio de vallas, conos o dispositivos
análogos. Si procede, también se señalizarán las zonas seguras para el personal que no está trabajando en
la instalación.

ACOMETIDA ELECRICA PARA INDUSTRIAS EN MEDIA TENSION

La acometida eléctrica de las instalaciones eléctricas industriales puede ser de media, alta o baja
tensión. Son responsabilidad del contratista eléctrico industrial la totalidad de los circuitos de iluminación,
de fuerza y de sistemas especiales, tanto en nuevas edificaciones como en remodelaciones. Cuando es
necesario proveer capacidad adicional en edificios industriales ya construidos que requieren ampliarse, las
instalaciones eléctricas industriales necesitan de un análisis de cargas para proveer racionalmente los
requerimientos crecientes de estos nuevos equipos, mediante modificaciones a la subestación o grupos motor
generador.

Dentro de esta subespecialidad se planea el servicio de mantenimiento a las instalaciones eléctricas

industriales y a los equipos eléctricos utilizados en una planta industrial o construcción. El componente
distintivo de una instalación eléctrica industrial es la subestación eléctrica, y es que las empresas que
suministran energía eléctrica comúnmente abastecen así a los grandes consumidores en media y alta
tensión. En esta clase de instalación eléctrica, el cliente es el propietario del transformador reductor y del
equipo de switcheo necesario para operar los circuitos de esa instalación eléctrica industrial; todo este
equipo es alojado en un gabinete denominado subestación compacta unitaria que está formada por tres
secciones o compartimientos: el de alta tensión, el de transformador reductor y el de baja tensión.

La sección o compartimiento de alta tensión recibe los conductores de la instalación eléctrica de la

acometida principal mediante terminales adecuadas. En esta sección transformadores de potencial y de
corriente propiedad del suministrador seguidos por cuchillas desconectadoras de operación sin carga que
obligatoriamente tienen un bloqueo mecánico que impide que sean abiertas con el interruptor principal en
posición de cerrado.

El apartarrayos es otro componente importante de la instalación eléctrica industrial. Se conecta al bus

principal en las terminales de las cuchillas desconectadoras y proporciona a la instalación eléctrica la
protección contra voltajes transitorios y voltajes elevados sostenidos que necesita.

En todas las instalaciones eléctricas de subestación industrial se requieren fusibles limitadores de corriente
para media tensión, que son utilizados como dispositivos de protección contra sobrecorriente en la
instalación eléctrica. La selección apropiada de un fusible se fundamenta en varios factores como la
corriente nominal del circuito, el voltaje de operación, la frecuencia del sistema, la capacidad interruptora
y la necesidad de una adecuada coordinación con otros dispositivos de protección contra sobrecorriente de
la misma instalación eléctrica.

CENTROS DE CARGA PARA INSTALACIONES ELECTRICAS TIPO INDUSTRIAL

Todos los edificios residenciales y comerciales/industriales ligeros utilizan energía eléctrica para
alumbrado, receptáculos, y/o equipos. Se utilizan conductores para llevarla energía desde las líneas de
suministro hasta el edificio. Se requiere de un dispositivo para dividir esta energía eléctrica para los
ramales y para proteger estos ramales contra sobrecargas y cortocircuitos. Este dispositivo se llama centro
de carga.
La energía eléctrica se desplaza de la fuente de suministro en el edificio al centro de carga y es después
distribuida a través de los Circuito de Ramal del Edificio hacia las cargas. Cada ramal está conectado o
bien Terminado, en el centro de carga.
Cada ramal está protegido por un interruptor de circuito alojado en el centro de carga. En caso de
cortocircuito o sobrecarga en un ramal, el interruptor de circuito corta el suministro de energía eléctrica
antes de que ocurra daño a las propiedades o lesión persona.
Existen dos aplicaciones principales para un centro de carga:

Como Panel de Acometida. Este es el término para un centro de carga utilizada en el punto en el cual
la energía eléctrica entra a un edificio. Puede haber solamente un panel de acometida por edificio.
Como Panel de Distribución. Un panel de distribución es simplemente un centro de carga utilizado en
un punto más allá de la acometida del edificio. Esto puede ser útil cuando se agregan servicios
eléctricos a un edificio existente. La energía eléctrica al panel de distribución proviene habitualmente
de un ramal del panel de acometida

CAIDAS DE TENSION Y DE POTENCIA

La caída de tensión o bajo voltaje es uno de los problemas de calidad de energía más comunes en México y
tiene repercusiones graves en el funcionamiento de todos los equipos y maquinaria conectada a una línea
eléctrica. La caída de voltaje puede causar en muchas ocasiones daños parciales o totales de la maquinaría
y tiene un costo económico importante para empresas, comercios y hogares debido a la necesidad de reparar
o adquirir equipos nuevos. Algunas de las causas más comunes que provocan la caída de voltaje y sus
problemas asociados son:

-Sobrecarga o saturación del sistema eléctrico, es decir, cuando a la línea eléctrica de CFE se le exige una
demanda mayor para la cual esta diseñada. Este es un problema muy frecuente en zonas con altas
temperaturas en temporada de calor cuando el uso intensivo de aire acondicionado sobrecarga las líneas
eléctricas y produce un bajo voltaje.

-Distancias considerable de conexión desde el transformador eléctrico de alimentación más cercano. A

mayor distancia, mayor resistencia de la línea eléctrica y mayor caída de tensión.
 -En zonas industriales el arranque de maquinaría industrial, bombas, y motores con gran consumo de
corriente puede generar una saturación de la línea y por ende caída de voltaje y problemas en los sistemas
de control y maquinaría.

Métodos para la corrección de caída de tensión

-Los reguladores de voltaje son la mejor opción para eliminar la caída de tensión ya que monitorean en
tiempo real el voltaje de una línea eléctrica y corrigen de manera automática la caída de tensión y bajo
voltaje.

-En caso de de falla internas, identificar posibles fallas en las conexiones, calibres de conductores,
aislamientos, etc. de un sistema eléctrico.

 Calculo de la caída de tensión

La caída de tensión en una línea eléctrica se calcula con la siguiente fórmula:

E=IxR
• E: Caída de Tensión

E = Voltaje de la Línea Eléctrica (V)

• I: Corriente o carga a través del conductor

I = Carga Total en Amperes (A)

• R: Resistencia del conductor

R = Resistencia de la línea en Ohms (Ω)

• A mayor distancia y/o carga en una línea eléctrica existe una mayor caída de tensión

-De acuerdo al tipo de circuito

De acuerdo al tipo de circuito eléctrico el comportamiento de la caída de tensión es diferente.

Circuitos en Serie
• La corriente se mantiene constante.
• El voltaje varía con respecto a las resistencias del circuito.
• La caída de voltaje se representa en este tipo de circuito eléctrico mediante la ley de Ohm.
 Circuitos en Paralelo
• La corriente varía de acuerdo a las resistencias.
• El voltaje se mantiene constante.
• En este tipo de circuitos por lo tanto no existe una caída de tensión y la distribución de voltaje es uniforme
en todas las partes del circuito.

- Circuitos de corriente alterna AC

 • En este tipo de circuitos la caída de tensión depende de la corriente de carga, del factor de potencia y de
la impedancia de los conductores.
 E=IxZ


 • E: Caída de Tensión
 • I: Corriente a través del conductor
 • Z: Impedancia Eléctrica


 • La caída de tensión o de voltaje en un sistema eléctrico es una de las fallas más comunes en una red de
distribución eléctrica y tiene efectos negativos considerables como perdidas económicas importantes, paros
de producción y daños parciales y totales de maquinaría.

PUESTA A TIERRA PARA INSTALACIONES INDUSTRIALES

Puesta a tierra significa el aterramiento físico o la conexión de un equipo a través de un conductor hacia
tierra. La tierra está compuesta por muchos materiales, los cuales pueden ser buenos o malos conductores
de la electricidad pero la tierra como un todo, es considerada como un buen conductor. Por esta razón y
como punto de referencia, al potencial de tierra se le asume cero. La resistencia de un electrodo de tierra,
medido en ohmios, determina que tan rápido, y a que potencial, la energía se equipara. De esta manera, la
puesta a tierra es necesaria para mantener el potencial de los objetos al mismo nivel de tierra.

En síntesis los Sistemas de Puesta a Tierra nos protegen de Sobretensiones (Perturbaciones), de manera de
garantizar:

Protección al personal y a los equipos.

Fijar un potencial de referencia único a todos los elementos de la instalación.

Para cumplir con esto, las redes de tierra deben tener 2 características principales:

Constituir una tierra única equipotencial.

 Tener un bajo valor de resistencia.

Se aclara que la resistencia del suelo varía con la temperatura, la humedad y la acumulación de sales.

Sobretensiones

Las sobretensiones transitorias son un incremento de voltaje de corta duración entre 2 conductores (en
nuestro caso entre 2 fases ó entre fase y neutro).

Cuando esta tensión llega a los equipos y supera el nivel de tolerancia de algún componente, los mismos
resultarán dañados.

Las principales causas de sobretensión son las siguientes:

2.1 Descargas eléctricas (externa). Los efectos de un rayo pueden ser ocasionados por un impacto directo
(consecuencia catastróficas para personas, animales ó bienes) ó por causas indirectas (generan grandes
pérdidas económicas).

Las causas indirectas que son las más numerosas, son las caídas del rayo sobre tendidos aéreos ó en las
inmediaciones, generando inducciones en estos conductores.

2.2 Conmutaciones de las Empresas de Energía (externa). Estas operaciones que son normales en
todo sistema de distribución de energía, pueden causar sobrevoltajes. Generalmente son más frecuentes en
distribuciones largas y aéreas.

2.3 Contacto con sistemas de alto voltaje (externa). Sucede cuando se rompe una línea de alta tensión y toma
contacto con conductores de baja tensión ó cuando falla el aislamiento de un transformador. Su importancia
dependerá de la forma de conexión del neutro (aislado ó a tierra).

2.4 Fallas de línea a tierra (interna). Sucede cuando una fase del sistema se pone a tierra. Su importancia
dependerá de la forma de conexión del neutro (aislado ó a tierra), ya que en el caso de Neutro Aislado, las
fases sanas reciben una sobretensión de 73% más de lo normal. En caso de neutro a tierra no hay
sobretensión.

2.5 Pulsos por conexión y desconexión de cargas (interna). Estas operaciones normales en todo sistema,
pueden causar sobrevoltajes. Generalmente son menores que tres veces el voltaje nominal y de corta
duración. Las mismas se originan por el prendido y apagado de grandes cargas inductivas ó capacitivas.
Forma de conexión de Neutro

Existen 3 formas de conectar el centro de estrella ó neutro del transformador.

3.1 Neutro Aislado (Sistema IT): en este caso el neutro está aislado de tierra ó puede estar conectado a
tierra ,por medio de una impedancia de alto valor.

3.2 Neutro a Tierra en el transformador (Sistema TT): en este caso el neutro está a tierra sólo en el
transformador mientras que mi instalación de Puesta a Tierra tiene un punto ó referencia de tierra ,no
conectado al neutro .Se aclara que el Neutro y el Sistema de Tierra, se vinculan por la tierra misma.

3.3 Neutro y Tierra en el transformador (Sistema TNS): en este caso el neutro y mi instalación de Puesta a
Tierra se conectan en el centro de estrella del transformador y de ahí se conecta rígidamente a tierra.

Es la forma de conexión más utilizada, cuando el Cliente es el propietario del transformador.

O sea que en general adoptamos los Sistemas TT ó TNS, por las siguientes razones:

Limitar la diferencia de potencial eléctrico entre todos los objetos conductores aislados.

Separar los equipos y circuitos que fallan, cuando se produce la misma

Limitar los sobrevoltajes que aparecen en el sistema en diferentes condiciones.

4. Principios de protección contra las Sobretensiones Externas e Internas

Para proteger las Instalaciones en forma integral debemos realizar lo siguiente:

Realizar una Red de Tierra Externa (conductores enterrados y jabalinas) para evacuar la energía
proveniente del rayo o de la sobretensión hacia tierra, de manera que esta energía no ingrese a la
Planta.

Realizar una Red de Tierra Interna (conductores conectados a partes metálicas de

tableros, estructuras de equipos y carcazas de motores) para que en el caso de ingreso de alguna
sobretensión, no exista diferencia de potencial entre un equipo y otro, o entre partes de un mismo
equipo.

Instalar las protecciones adecuadas en cada Ingreso de conductores metálicos a la Planta. En una
situación normal las mismas están inactivas y caso de sobretensiones se cebarán conduciendo estas
tensiones peligrosas a tierra y de esta forma, protegiendo los equipos.

En síntesis las Protecciones detectan las sobretensiones y las conducen mediante la Red Interna a la Red
Externa, para su evacuación.

Por esto vemos que estos 3 elementos (Red Externa, Red Interna y Protecciones) son fundamentales y se
necesita que estén los 3 presentes simultáneamente, para ser eficaces

De nada vale tener una buena Red Externa sino tengo Red Interna y Protecciones y viceversa. Esto se podría
asemejar a una mesa de "3 patas".

Por ello y para una mejor comprensión dividiremos el tema en: Red Externa y Red Interna a la Planta y
además explicaremos los diferentes elementos de protección desde el punto de vista de ingreso de las
sobretensiones.
4.1. Red Externa

Tiene por finalidad evacuar la energía proveniente de las Sobretensiones Externas ó Internas hacia tierra,
para que esta energía no ingrese al Edificio ó no afecte a otros equipos.

Esta red externa vincula la puesta a tierra del mástil del pararrayos, con la puesta a tierra perimetral al
Edificio de la Planta y con la puesta a tierra de la Subestación ó pilar de acometida, mediante cable
de cobre desnudo de 1x50mm2 y jabalinas soldadas asociadas.

a) La puesta a tierra del mástil comienza en la cima con un pararrayos tipo Franklin ó Piezoeléctrico ó
Iónico y a continuación existe un cable de bajada que puede ser de cobre desnudo de 50mm2 o fleje de cobre
de 30 x 2 mm2.

Esta bajada deberá ser lo más recta posible evitando cambios bruscos de dirección y terminará en una
cámara de pararrayos cercana a la base del mástil.

Conclusiones

Red externa común, es decir "Tierras Unificadas" y No "Tierras Independientes".

Bajo valor de resistencia (la mayor parte de la Sobretensión se derivará a tierra y menos entrará /
transitará por la Instalación).
Hacer "Anillo" si se puede, no es excluyente.
Uso de conexiones soldadas en cables y jabalinas (mejores contactos y menos mantenimiento).
Uso de cámaras de inspección donde se justifique (puntos singulares), el resto de la instalación de cables
y jabalinas puede ir enterrado sin cámaras.
Usar cable desnudo y no aislado en pvc (esto favorece el drenaje a tierra).Sección mínima normada:
50mm2 Cu.
En casos de instalaciones de tierras "viejas" interconectarlas con las nuevas, ya que ayudan
Tratar de usar un mismo material para el cable como para las jabalinas.
Montar el pararrayos lo más alto posible (mayor carpa de protección).
De ser factible cercar en la bajada de pararrayos (altas tensiones de paso en caso de descargas)
4.2. Red Interna

La red interna del Edificio consiste en tener todos los equipos e instalaciones a un mismo potencial, para
que en el caso de ingreso de alguna sobretensión no exista diferencia de potencial entre un equipo y otro,
o entre partes de un mismo equipo.

Los objetivos básicos que se buscan son los siguientes:

Asegurar que las personas en el lugar estén libres de riesgos de choques eléctricos de voltaje peligrosos.

Suministrar capacidad de conducción de corriente, tanto en magnitud como en duración adecuada para
aceptar la corriente de falla a tierra que permite el sistema de protección de sobre corriente sin
provocar fuego o explosiones.

Contribuir a un funcionamiento óptimo del sistema eléctrico

Para construir esta Red Interna se parte de una reja principal de distribución que se conecta a la Red
Externa y desde la cual se vinculan en forma independiente (radial) mediante cable de cobre unipolar
aislado en PVC los siguientes equipos ó partes de instalación:

Borne de tierra de Tablero Principal de CA.

Borne de tierra de cada Tablero Seccional de CA tanto sea de Fuerza Motriz ó de Iluminación y Tomas.
A partir de estos Tableros se pondrán a tierra, cada motor y tomacorriente con tierra.

Borne de tierra de equipo de Grupo Electrógeno (de poseer) y sus elementos asociados (tanque, cañería,
etc.).
Borne de tierra de equipo de Radio (de poseer).

Borne de tierra de equipo de Central Telefónica (de poseer).

Borne de tierra de protección para cables telefónicos y modem.

Borne de tierra de protecciones de transmisión.

Estructura metálica de la nave.

Estructura metálica de tanques.

Cañerías metálicas de gas, agua y desagües.

Es de destacar que en Plantas más complejas por estar dispuestos los equipos en distintas Salas, el
criterio será el mismo .Desde la reja principal de distribución se alimentará en forma independiente una
barra de cobre por Sala, desde la cual se conectarán a tierra sólo los equipos de esa Sala.

Conclusiones

Tener en cuenta que con la Red Interna estamos "Poniendo el Equipo a Tierra". Con esta
medida evitamos "daños personales ymateriales".

Realizar conexiones "Radiales" y No "En Serie".En configuraciones en Serie si algo se afloja, pierdo
continuidad "aguas abajo".

Poner a tierra en forma centralizada (a partir de 1 barra única), evitando las puestas a tierra por carga
(mayor mantenimiento, mayor resistencia, etc.) .

Usar cables aislados en PVC ó desnudos. En caso de cables aislados usar código de colores (verde ó
verde / amarillo).

En caso de utilizar Placas de Tierra Secundarias y haya mucha distancia, verificar las secciones de los
conductores de la Red Interna.

Evitar usar secciones de cables muy chicas (a menor sección mayor inductancia).
 PROTECCIONES

Para Descargas Directas

Un rayo es una transferencia de cargas generalmente, entre una nube y la tierra. Cuando se rompe el
aislamiento entre la nube y la tierra, se establece una trayectoria ionizada escalonada, produciendo una
corriente elevada de descarga (valor medio 20 KA).

Los rayos tienden a seguir la ruta de menor resistencia hacia tierra y con frecuencia esta trayectoria se
encuentra en objetos altos o metálicos. En determinados casos un objeto "alto" podría ser un edificio, una
torre, una casa, un tanque ó una persona.

En cierto modo el pararrayos "atrae" los rayos. Lo que no es cierto, es que sin él el rayo caerá en "otra
parte".O sea que la función del pararrayos es proporcionar un camino de menor resistencia que
el aire hacia tierra.

Por lo expuesto el Pararrayos es la única protección contra las descargas atmosféricas (rayos).

Tipos de pararrayos: Franklin, Piezoeléctrico ó Iónico.

 Ubicación: partes más elevadas de las Instalaciones ó estructura específica para tal fin.

 Cantidad: es dependiente de las superficies y alturas a proteger.

En Plantas de poca superficie un pararrayos Franklin (de puntas) podría andar. Protege un radio igual a
su altura de instalación.

En Plantas de poca altura y gran superficie optar por pararrayos Piezoeléctrico ó Iónico (gran radio de
cobertura).

 a) Por Transmisión
 Este tipo de protecciones son para proteger los equipos de Tx contra descargas directas ó indirectas, ya que
la antena siempre está ubicada al exterior sobre uno de los puntos más altos de la Planta (mástil ó
estructura).

Si no coloco estos protectores tendré problemas en los Radios y en sus equipos asociados.

Existen 2 tipos de protecciones que trabajan sobre cada cable coaxil ó guía de onda, que vincula la antena
con el equipo de radio mismo:

 Una que protege el exterior del cable llamada Kit de Tierra y se instala sacando la cobertura del cable.

 Otra que protege el interior del cable llamado Protector de Coaxil y se instala interrumpiendo (cortando)
el cable.

Estas protecciones son multi impacto, es decir que aguantan varias descargas antes de inutilizarse.

Sus características principales son las siguientes:

Kit de tierra

 - Uso: transmisión.

 - Destino: cada coaxil ó guía de onda.

 - Tipo o denominación: Uni- kit 2 CC

 - Cantidad por cada coaxil o guía de onda: mínimo 2 ( 1 cuando el cable se separa del mástil ó torre y la
otra junto al pasamuro.

 - Corriente de descarga: 20 KA.

Protector de coaxil

 - Uso: transmisión.

 - Destino: cada coaxil.

 - Tipo o denominación: su código depende de la potencia y frecuencia del radio.

 - Cantidad por cada coaxil : 1

 - Corriente de descarga: 20 KA.

c) Por Energía

Este tipo de protecciones son para proteger los equipos que se alimentan con C.A. contra descargas directas
ó indirectas, ya que los cables de alimentación de las Empresas Distribuidoras de Electricidad constituyen
verdaderas "antenas naturales".

Si no coloco estos protectores tendré problemas en los Equipos de Alta Tecnología (Tableros
Inteligentes, Computadoras, plaquetas, etc.).
 Existen 2 tipos de protecciones que trabajan sobre cada fase y el neutro:

 Una que está ubicada cerca del medidor llamada Descargadores Autovalvulares y se utiliza principalmente
para sobretensiones de larga duración.

 Otra que se instala dentro del Tablero Principal de CA y se utiliza principalmente para todo tipo de
sobretensiones.

Estas protecciones son multi impacto, es decir que aguantan varias descargas antes de inutilizarse y tienen
indicador de inutilización.

Sus características principales son las siguientes:

Descargador autovalvular

 - Uso: energía.

 - Destino: cruceta en pilar de acometida.

 - Tipo o denominación: MP / MP MOSA.

 - Cantidad: 1 por fase más 1 para el neutro.

 - Corriente de descarga: 2,5 KA.

Protector derivación con "indicación de estado"

 - Uso: energía.

 - Destino: cada del Tablero Principal de C.A.

 - Tipo o denominación: Citel DS 402 ó DS 404.

 - Cantidad: 1 (son bipolares ó tetrapolares).

 - Corriente de descarga: 40 KA.

 - Puede pedirse con contactos secos para alarma.

 - Cambia de color al inutilizarse (pasa de verde a rojo en algunas marcas).

 - Vienen módulos de recambio para cada polo o el neutro.

d) Por cables telefónicos

Este tipo de protecciones son para proteger los equipos que se vinculan a Conductores Telefónicos contra
descargas directas ó indirectas, ya que los cables de alimentación de las Empresas
de Telecomunicaciones constituyen verdaderas "antenas naturales".

Si no coloco estos protectores tendré problemas en la Central Telefónica, Central de Alarmas,

Computadoras, etc.
 Existen 1 tipo de protección que trabaja sobre cada par telefónico y sus características principales son las
siguientes:

 - Uso: circuito normal de cables telefónicos tanto de ingreso como egreso.

 - Cantidad: 1 por par de abonado.

 - Tensión nominal: 230 V+/- 10%.

 - Corriente de descarga: 10 KA.

 - Tiempo de actuación: 30 nanoseg.

Medición de la resistencia a tierra

Para medir la resistencia de esta Red Externa se utiliza un instrumento llamado Telurímetro cuyo principio
de funcionamiento se basa en el hincado de 4 jabalinas a saber: las 2 extremas para la circulación de una
corriente y las 2 centrales para la medición de tensión, de manera que el instrumento directamente indique
el valor de resistencia, es decir el cociente entre tensión y corriente.

Regularmente se utiliza el método de las 3 jabalinas y para ello el borne E del instrumento se conecta a la
jabalina ó punto a medir, mientras que los bornes S y H se conectan a los cables provenientes de 2 jabalinas
auxiliares dispuestas alineadas entre sí y a cierta cantidad de metros del instrumento. Después se pone el
selector en Re 3 polos y pulsando " START " se lee el valor de resistencia.

El instrumento viene en una valija junto a todos sus accesorios

El valor de la resistencia a tierra no debe exceder los 10 ohmios. Este límite superior es una directiva, pero
para muchas instalaciones los valores de resistencia requeridos pueden ser mucho menores.

En plaza también se encuentran Pinzas Medidoras de Resistencia a Tierra

Este método de medida es innovador ya que ofrece la posibilidad de medir la resistencia sin necesidad de
desconectar nada.

PROTECCIONES CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS

El acrónimo SPDA significa Sistemas Protección contra Descargas Atmosféricas, popularmente

conocido como pararayos. Los sistemas de protección contra descargas atmosféricas – SPDA se trata del
conjunto de dispositivos instalados en el (los) punto (s) más alto (s) de las edificaciones y estructuras,
conectados a tierra por medio de conductores metálicos. Siendo el SPDA bastante utilizado en las industrias,
residencias, comercios, antenas externas, tanques, chimeneas, etc.
Objetivo de los Sistemas de Protección contra Descargas Atmosféricas (SPDA)

Básicamente, el SPDA tiene como principal objetivo dirigir y disipar a la tierra las descargas atmosféricas
ocasionadas por las nubes electrificadas por la fricción y la movida, evitando así posibles daños al edificio,
la estructura y las personas.
Sin embargo, es importante destacar que los Sistemas de Protección contra Descargas Atmosféricas no
impide la ocurrencia de las descargas atmosféricas, pues eso se trata de un fenómeno natural. Además, cabe
señalar que el SPDA no garantiza la total protección de la edificación, estructura y las personas, sin
embargo su utilización establece una considerable reducción de los riesgos.

Hay normas reguladoras para ello en cada país que establece que los establecimientos con carga
instalada superior a 75 kW deben constituir y mantener Sistemas de Protección contra Descargas
Atmosféricas. Sistema de descarga en el medio ambiente a las atenciones eléctricas.

Metodología de protección contra impacto directo

Actualmente existen dos metodologías de protección: las Jaulas de Faraday y los Parra-Rayos
Ionizantes.
La Jaula de Faraday consiste en un conjunto de vástagos captoras y enalteados de conductores
conectados a la tierra para, según la Ley de Gauss, aislar eléctricamente su interior.
El pararrayos Ionizante reduce la rigidez dieléctrica del aire circundante, por medio de micro-
disrupciones, logrando de esta forma anticipar frente a una varilla captora tradicional.

Ambos métodos son válidos, pero se rigen por normas diferentes. Las jaulas de Faraday deben ser diseñados
e implementados de acuerdo con la norma europea EN 62 305, mientras que los sistemas con pararrayos
 ionizantes deben ser realizados de acuerdo con la norma americana. El análisis de la solución más adecuada
deberá ser efectuado por el proyectista de la especialidad eléctrica.
Ventajas y desventajas

La jaula de Faraday es un sistema pasivo que conduce a la instalación de grandes cantidades de material
(conductor, fijaciones, vástagos captoras), haciéndose altamente costoso y de difícil ejecución. Sin embargo,
las múltiples bajadas permiten la reducción de perturbaciones electromagnéticas y esfuerzos térmicos,
permitiendo bajadas embutidas en la pared.
El sistema con Parra-Rayos Ionizantes es un sistema activo que confiere altos rayos de protección en
comparación con los sistemas pasivos. Los sistemas de pararrayos Ionizantes son económicos y fáciles de
instalar. Sin embargo, debido al reducido número de bajadas, los conductores deberán instalarse sobre la
fachada, excepto en algunos casos particulares. Algunos modelos de pararrayos Ionizantes están dotados
de componentes electrónicos susceptibles de dañar después de la captura de una descarga, haciendo el
sistema vulnerable.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter
de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.

¿Es posible hacer un plan de mantenimiento completo de una instalación compleja en tan solo 22 minutos?
Con el software de gestión de mantenimiento RENOVEFREE es posible, y en este video te explicacamos
cómo.

 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
 representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si

lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos
una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al
impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un
Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar
que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla
determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos
puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es
conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características.
Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de
manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo),
en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una
intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
 C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene
por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando
o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se
extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor
esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de
tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general
el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos
equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una
frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años).
Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca
en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales
 que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero
anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno,
con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas
legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con
una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo
habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios
específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que
debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo,
son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la
realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas
por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente
incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo

concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una
empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir
al especialista cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa

que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de
monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia
externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que
incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,
adquiriendo además los medios técnicos necesarios.

SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA INSTALACIONES ELECTRICAS

Qué riesgos provoca la electricidad

Los riesgos representados por la electricidad son de diversos tipos. Entre ellos merecen citarse:
a) La descarga a través de ser humano.
b) La producción de un incendio o explosión

El peligro de una descarga de electricidad a través de ser humano

Si el individuo no aislado toca uno de los polos de un conductor la electricidad de descargará a tierra a
través de su cuerpo. En cambio, si el contacto de realiza simultáneamente con los dos polos del conductor,
el cuerpo del individuo servirá para cerrar el circuito.
La magnitud del daño producido por una descarga eléctrica depende de la intensidad de la corriente (
amperaje), de la duración de la misma y de la trayectoria recorrida en le cuerpo del sujeto.

Dado que en el momento de la descarga eléctrica el individuo pasa a formar parte del circuito hay que
tener en cuenta otros factores tales como su mayor o menor conductividad, por ejemplo, el estado de
humedad de la piel influye, ya que si ésta está mojada disminuye su resistencia al pasaje de la corriente, es
decir que el sujeto se vuelve mejor conductor.

El peligro de muerte es mayor cuando la corriente eléctrica atraviesa órganos vitales en su paso por el
individuo: corazón (fibrilación), pulmones, sistema nervioso (paro respiratorio).

El peligro de producción de un incendio o explosión

Se ha visto que uno de los fenómenos que acompaña el pasaje de corriente a través de un conductor es la
producción de calor (efecto Joule), que es mayor cuanto más grande sea la resistencia del conductor.

Si este fenómeno se produce en instalaciones eléctricas de gran resistencia y tamaño se lleva al aumento
de la temperatura en un área, lo que es particularmente peligroso si estén el la misma materiales
fácilmente inflamables.

Otro peligro es la producción de chispas entre dos conductores.

Medidas de Seguridad en instalaciones eléctricas

- Al realizar una instalación eléctrica deben tenerse en cuenta los dos peligros principales enunciados:
descarga eléctrica e incendio o explosión. Afortunadamente en los últimos años han aparecido nuevos
materiales y dispositivos que han perfeccionado los sistemas de seguridad.

- Los equipos e instalaciones eléctricas deben construirse e instalarse evitando los contactos con fuentes
de tensión y previendo la producción de incendio. Al seleccionar los materiales que se emplearán hay que
tener en cuenta las tensiones a que estarán sometidos.

- El control de estas operaciones, así como la puesta en funcionamiento de estos equipos, debe estar a
cargo de personal con experiencia y conocimientos. Especialmente cuando se trate de instalaciones de alta
tensión eléctrica es necesario impedir que accidentalmente alguna persona o material tome contacto con
los mismos. Esto puede lograrse ya sea cercando el lugar peligroso o instalando en lugares elevados o en
locales separados a los cuales sólo tengan acceso ciertas personas. Debe ponerse atención a este peligro
cuando se realicen trabajos de reparación, pintura, etc. en las vecindades y se quiten provisoriamente las
medidas de seguridad.

- Al instalar los equipos eléctricos debe dejarse lugar suficiente alrededor de los mismos como para
permitir no sólo el trabajo adecuado sino también el acceso a todas las partes del equipo para su
reparación, regulación o limpieza.

- Los lugares donde existan equipos de alta tensión no deben usarse como pasaje habitual del personal.

- Los conductores se señalarán adecuadamente, de manera que sea fácil seguir su recorrido. Deben fijarse
a las paredes firmemente y cuando vayan dentro de canales, caños, etc., tendrán, a intervalos regulares,
lugares de acceso a los mismos.

- Los conductores estarán aislados mediante caucho, amianto, cambray, etc. en el caso de que no puedan
aislarse completamente, por ejemplo: cables de troles, los conductores deben protegerse para impedir
contactos accidentales.

- Es preferible que los conductores se ubique dentro de canales, caños, etc. para impedir su deterioro.

- Es necesario que los fusibles estén también resguardados. Esto puede hacerse de varias formas, por
ejemplo: encerrándolos o permitiendo el acceso a las cajas sólo al personal autorizado.

- Cuando los fusibles funcionen con alto voltaje es conveniente que estén colocados dentro de un
receptáculo o sobre un tablero de distribución y sean desconectables mediante un conmutador. Estos
conmutadores podrán accionarse desde un lugar seguro, teniendo un letrero que indique claramente
cuando de conectan o desconectan los fusiles.

- Los conmutadores deben instalarse de manera tal que impidan su manipulación accidental.

- Los tableros de distribución se utilizan para controlar individualmente los motores. Para evitar
accidentes conviene que estén blindados, encerrados los elementos conectados a fuentes de alta tensión
eléctrica para evitar el acceso de personas no autorizadas. El piso alrededor de los mismos debe estar
aislado y aquellos elementos conectados a fuentes de alta tensión deben tener pantallas aislantes que
permitan su reparación o regulación sin tocarlos.
- Los circuitos de cada uno de los elementos del tablero deben ser fácilmente individualizables y de fácil
acceso. Es conveniente poner a tierra las manivelas.

- Para realizar reparaciones debe cortarse el pasaje de electricidad.

- Los motores eléctricos deben aislarse y protegerse, evitando que los trabajadores puedan entrar en
contacto con ellos por descuido. Cuando funcionen en lugares con exceso de humedad, vapores
corrosivos, etc., deben protegerse con resguardos adecuados.

- Si bien es preferible no utilizar lámparas eléctricas portátiles, cuando no sea posible reemplazarlas por
sistemas eléctricos fijos se las proveerá de portalámparas aislados con cables y enchufes en perfectas
condiciones y los mismos deberán ser revisados periódicamente.

- Los aparatos para soldadura y corte mediante arco eléctrico deben aislarse adecuadamente, colocando
los armazones de los mismos conectados a tierra. Las ranuras para ventilación no deben dejar un espacio
tal que permita la introducción de objetos que puedan hacer contacto con los elementos a tensión.