4.0 CASO DE ESTUDIO: COMPRESOR CENTRÍFUGO C-250.

4.1 DESCRIPCIÓN DEL COMPRESOR CENTRÍFUGO C-2450.

Un compresor centrífugo movido por una turbina de vapor, operando a

condiciones de presión y velocidad variables; el acople entre le compresor y
la turbina falló causando daños irreparables al rotor del compresor y a su
chumacera radial.

Aquí se presenta la descripción de los daños, la reconstrucción del equipo y

el análisis de la causa de la falla, así como también la solución, mediante el
cambio de diseño del acople y de las velocidades de operación del equipo.
El equipo analizado se muestra en la siguiente figura:

Figura 4.1 Descripción del Equipo.

El compresor C-2450 fue diseñado para operar a condiciones variables de

flujo, presión y velocidad. El compresor cuyo rotor está compuesto de 6
impulsores, es movido por una turbina Elliot de 7 etapas y están acoplados
por medio de un acople flexible con un espaciador especial.

Los datos que se tienen son los siguientes.

Condiciones de Operación del Compresor C-2450

Presión de Succión : Mín 265 psia - Máx 935 psia.

Presión de Descarga : Mín 715 psia - Máx 9,940 psia.
Potencia de Diseño : 716 HP.
Velocidad Normal : 9,540 rpm.
Velocidad Máxima Continua : 10,770 rpm.
Velocidad Crítica 1 y 2 : 5,529 rpm y 13,160 rpm.

Condiciones de Operación de la Turbina

Potencia Normal de Diseño : 10,800 HP.

Velocidad Normal : 10,770 rpm.
Velocidad de Disparo : 11,847 rpm.
Velocidad Crítica 1 y 2 : 5,614 rpm y 15,544 rpm.

4.2 ESTUDIO DE LAS CAUSAS DE FALLA Y SU CORRECCIÓN.

4.2.1 Fallas Ocurridas.

El acople entre el compresor y la turbina falló por agrietamiento del

espaciador del lado que conecta al eje de la turbina, como se muestra en la
figura 4.2.

Figura 4.2 Acople Espaciador.

La turbina de vapor operaba con altos valores de vibración en la chumacera

exterior. Después de varios análisis de vibración con equipos especiales se
diagnóstico un problema de resonancia, el cual se trató de corregir
instalando un absorsor dinámico calculado para amortiguar la vibración en la
velocidad más crítica.

Después de varios días de haber cambiado el acople, falló nuevamente,

causando los siguientes daños catastróficos:

 Rotura del eje del rotor por el área de sello por el lado del acople.
 Torcedura y rotura del espaciador del acople por el área de mayor
concentración de esfuerzos y agrietamiento del engranaje del eje de
la turbina.
 La chumacera radial, su soporte y la carcaza quedaron totalmente
destruidos.
 La guarde del acople quedo deformada y agrietada.
 El sello de aceite del lado del acople se destruyó.

4.2.2 Causas de Falla y Corrección.

La falla se originó por la rotura del espaciador del acople por le extremo que
va unido a la turbina. Ésta es precisamente le área de mayor concentración
de esfuerzos del espaciador, la causa de falla se originó por fatiga del
material causada por esfuerzos torsionales fuera de su límite de resistencia.

En vista se había detectado con anterioridad un problema de resonancia, se

procedió a chequear el estudio de vibración lateral y a realizar un análisis
torsional del conjunto Turbina – Compresor, como se muestra en la figura
4.3.

En el diagrama del sistema idealizado en el que se analiza el

comportamiento torsional se detectó que el acople es la masa más débil,
pues el factor de rigidez del espaciador es el más bajo de todo el sistema.
 Figura 4.3 Diagrama del Sistema Idealizado.

Analizando las normas de operación del acople que diseño el fabricante, se

observa que lo recomienda entre 3,000 y 10,770 rpm, que es un amplio
rango de operación. Se observa que ha quedado demasiado cerca de la
frecuencia crítica torsional del sistema en el primer modo con un margen de
4.8%, mientras que las normas API establecen que el margen de separación
entre cualquier velocidad de operación o de frecuencia de excitación deben
ser de 10% en orden ascendente o descendiente, como se muestra en la
siguiente figura y en la tabla Nº 1.

Figura 4.4 Rango de Velocidad y Frecuencias Críticas Torsionales.

Se verificó la resistencia a la torsión del acople para una máxima potencia de

10,800 HP y una velocidad de 10,770 rpm, y se encontró que:

HP * 63,000
Torque   63,175 lb
rpm p lg

TABLA Nº 1
Diagrama del Sistema Idealizado
MOMENTOS RIGIDEZ DE SECCIONES DE EJE
 Inercia
Disco Número Entre Discos

1 9226 1–2 23.54.40

2 5081 2-3 2226.30
3 5322 3-4 2670.60
4 8736 4-5 1994.40
5 11549 5-6 1304
6 11673 6-7 800
7 16872 7-8 5.40
8 475 8-9 4.20
9 1915 9 - 10 247.80
10 1620 10 - 11 267.40
11 1517 11 - 12 267.40
12 1517 12 - 13 275.90
13 1602 13 - 14 311.20
14 3535

El momento polar de inercia el acople es:

  D0  Di 
4

Ip  ...........................(4.1)
32

Por lo tanto, el acople está sometido a un esfuerzo máximo de torsión

calculado por:
C
S ys  T ...........................(4.2)
Ip

En donde se tiene que:

C  Distancia del eje neutral al punto exterior de máximo esfuerzo.

C  1.25”
S ys  0.6

Para un acero AISI 4340, S ys = 0.6 * 105 Ksi .

63,000
Por lo tanto S ys = 63 Ksi , y el Factor de Seguridad N  24,272  2.59

El factor de seguridad mínimo que considera el fabricante del equipo es 3

para sistemas torsionales. Sin embargo, los manuales de diseño
recomiendan para sistemas torsionales variables, un factor de seguridad de
5 a 7.

Para poner en servicio nuevamente el equipo es necesario aumentar la

resistencia a la torsión del acople y a la vez aumentar su frecuencia natural
para alejarlas de las frecuencias de excitación.
Mediante un sencillo cálculo de rigidez torsional y a la frecuencia natural del
acople se diseñó un nuevo espaciador para el acople. La rigidez torsional del
espaciador puede calcularse por medio de la siguiente fórmula:
 K 
IpG G  D0  Di  4
K
L L32

K  A D0  Di  x10 6 p lg lb
4
Por lo tanto: ………………………
rad
(4.3)

Donde:
K  Factor de Rigidez Torsional.
A  Factor que depende del Módulo de Elasticidad del Material (G) y de la
Longitud (L).
D0 = Diámetro Exterior del Espaciador.
Di  Momento de Inercia.

La frecuencia natural torsional es entonces:

1
K 2
W   ………………………(4.4)
J 

J  WR 2 lb  p lg
1

seg 2 ………………………(4.5)

Donde:
J  Momento Polar de Inercia de la Masa Rotativa.

T  JW 2 B ………………………(4.6)
TL
B ………………………(4.7)
IpG

Donde:
B  Ángulo de Torsión, dado en radianes.
T  Torque Excitador.

El objetivo del cálculo es comparar la resistencia a la torsión, la rigidez

torsional y la frecuencia natural del acople a fabricar, en comparación con
otros dos ya calculados.

Un acople original con D0 = 2.5” y Di  1.56”

Un acople estándar con D0 = 4.25” y Di  3.75”
Un acople a fabricar en FUNDAL con D0 = 4.25” y Di  3.5”

Aplicando las ecuaciones 4.1 a la 4.4, se obtiene para cada acople:

Acople Ip S ys N K

1 3,253 24,272 2.59 33.14 A

2 12,615 10,641 5.92 128.5 A
3 17,297 7,761 8.11 176.19 A
Para evitar posibles fallas por resonancia, observando la figura 4.4, que
muestra las interferencias de las frecuencias de excitación y las frecuencias
naturales torsionales, se varió el rango de velocidad operacional y de control
del gobernador, situando la mínima velocidad en 6200 rpm y la máxima en
9500 rpm, de esta manera la frecuencia crítica torsional del acople por la
velocidad crítica tanto del compresor como de la turbina quedan alejados
más del 10% de cualquier velocidad de operación.

Se utilizó el método de Heizer para calcular las frecuencias naturales

torsionales del sistema en los diferentes modos de vibración. Este método
consiste en las diferentes frecuencias de oscilación y en hallar cuales
frecuencias no requieren par de torsión exterior para ser aplicado al sistema.

Figura 4.5 Sistema del Equipo Idealizado.

Para el análisis del cálculo se utilizaron los datos del fabricante de los
momentos de inercia de cada masa y las constantes de resorte de cada
sección del eje, excepto la de los espaciadores del acople que se analizan
como alternativas.

En los cálculos se utilizaron las ecuaciones 4.3 a la 4.7. En las tablas 2, 3 y 4

se encuentran los resultados de los cálculos.

Las frecuencias naturales torsionales de cada acople quedan expresadas

como:

Acople 1er Modo 2do Modo 3er Modo

1 2,950 32,700 33,300

2 4,040 32,720 33,900
3 4,225 32,720 34,000
En la figura 4.6 en donde se muestra la deflexión angular relativa, también
se muestran las curvas de los modos de velocidades a diferentes
frecuencias torsionales. En los puntos por donde la curva pasa por cero, se
encuentran los puntos de máxima concentración de esfuerzos y esta
corresponde a una frecuencia crítica torsional.
Para este sistema se observa que el espaciador del acople es un punto
crítico en el 1er y 3er Modo. Exactamente por este punto se presentaron las
grietas y finalmente la ruptura del espaciador.

Haciendo un análisis más detallado de la figura 4.6, se observa que las

curvas del 2do y 3er Modo cortan la horizontal en el punto de la quinta rueda
de la turbina, creando un punto que es crítico de máxima concentración de
esfuerzos. Efectivamente en esta rueda se presentó una fractura de 5 álabes
rotatorios, produciendo esfuerzos dinámicos por desbalanceo.

Figura 4.6 Deflexión Angular Relativa por Punto.

En la figura 4.7 se muestra el diagrama de interferencia. También si las

frecuencias de excitación (líneas oblicuas) cortan una frecuencia natural
torsional (líneas horizontales) se presentará resonancia para los acoples que
se están analizando en 2,950 rpm para el acople original, en 4,440 rpm para
el acople estándar y en 4,425 para el acople modificado.

Con el cambio de rango de velocidad que se hizo entre 6,200 y 9,500 rpm y
el aumento de la frecuencia natural del espaciador, se tiene una razón más
definida de restricción entre 3,800 y 6,100 rpm, dado que las velocidades
críticas del compresor y la turbina se encuentran entre 5,529 y 5614 rpm
respectivamente.

Figura 4.7 Diagrama de Interferencia.

4.3 RECONSTRUCCIÓN Y REDISEÑO DEL COMPRESOR CENTRÍFUGO

C-2450.

Las partes afectadas por la fallas sufrieron daños irreparables como se

describe a continuación:
El rotor del compresor cuyo eje se partió, se reemplazó por uno nuevo.
El acople dañado se cambió, utilizando las manzanas de un acople original y
un espaciador modificado fabricado en FUNDAL.

El soporte de la chumacera radial el cual quedó completamente destruido,

se fabricó en FUNDAL, como se muestra en la figura 4.8. La chumacera va
Asegurada Con tornillos, garantizando un alineamiento perfecto con respecto
a la del otro extremo centrando el rotor en la carcaza, por lo que esta pieza
debe ser de gran precisión en el maquinado.

El análisis torsional confirma que con el espaciador modificado se puede

operar el equipo en forma segura, libre de resonancia en un rango de
velocidad modificada entre 6,200 y 9500 rpm.

El cambio de diseño del espaciador aumentó la resistencia a la torsión y la

frecuencia natural del acople, acercándolas a las velocidades críticas y
creando una zona más estrecha de restricción.

Con el análisis torsional se encontró una explicación a la rotura del acople, y

también explicó la causa de la fractura de los álabes de la turbina, problema
que se debe controlar para evitar su repetición, haciendo un mantenimiento
predictivo periódicamente de vibraciones mecánicas.

4.3.1 Recomendaciones.

Es necesario descartar la importancia de un análisis torsional en

turbomaquinaria, no sólo en el diseño original del equipo, y en las exigencias
que se debe especificar el comprador, sino también como una función clave
del mantenimiento del equipo que presentan fallas de acople y rotura de
ejes, pues la vibración torsional usa grandes estragos que no son fáciles de
detectar, sino hasta que se presentan los daños.

Aquí juegan un papel muy importante los computadores para la ejecución

rápida de los cálculos y la solución oportuna del problema. El mantenimiento
debe ser altamente recursivo para solucionar problemas de cualquier índole
y evitar graves pérdidas; como en este caso.

La decisión e iniciativa de usar los métodos y los recursos disponibles para

fabricar las refacciones necesarias para reconstruir un equipo son la clave
del éxito. El mantenimiento aplicado debe ser correcto y preciso.