UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

¨ TESINA¨

¨CONTROLADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES¨

PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE:

¨EXPERIENCIA RECEPCIONAL¨

PRESENTAN:

RUBEN ENRIQUE RAMIREZ MOSCOSO

FERNANDO VARGAS AGUILAR

Poza Rica de Hidalgo Ver. a de Septiembre del 2010

2010

1
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I

JUSTIFICACIÓN

NATURALEZA SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO

EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

ENUNCIACIÓN DEL TEMA

CAPÍTULO II

DESARROLLO DEL TEMA

MARCO TEÓRICO:

1.0 ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL

1.1 Elementos básicos de un Sistema de Control.

1.2 Tipos de Lazos de Control.

1.3 Ventajas y limitaciones de los Lazos de Control abiertos y

cerrados

2.0 CONTROLADOR NEUMATICO

2.1 Tipos de Acción de los Controladores

2.2 Componentes

2.3 Detección y corrección de fallas típicas en los Controladores.

2
3.0 MODOS DE CONTROL

3.1 Control de dos posiciones.

3.2 Modo de control proporcional (P)

3.3 Modos de control proporcional más integral (PI)

3.4 Modo de control proporcional más derivativo (PD)

3.5 Modo de control proporcional mas integral mas derivativa (PID)

4.0 CONTROLADORES ELECTRÓNICOS

4.1 Alineación y calibración

4.2 Controladores Electrónicos digitales.

4.3 Configuración de los Controladores digitales.

4.4 Detección y corrección de fallas típicas en los Controladores

Digitales.

5.0 ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES

5.1 Practicas de Alineación y Calibración en Controladores de

Procesos

5.2 Calculo de salidas de los controladores según el tipo de control.

5.3 Entonamiento de controladores por el método de tanteo.

CAPÍTULO III

APÉNDICE

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCIÓN

3
Los controladores aparecieron hace cerca de 40 años y durante el tiempo que
han estado en la industria han tenido una gran variedad de modificaciones, ya
sea en su tamaño así como en la manera en que trabajan.

Los primeros controladores que salieron en el mercado eran demasiado

grandes y presentaban muchas fallas, pero conforme la tecnología ha ido
avanzando, se han convertido en unos instrumentos con un alto grado de
exactitud y las fallas que presentaban se han reducido casi totalmente.

Este tema se selecciono debido a la importancia que presentan los

controladores en la industria ya que con estos las labores de operación se han
vuelto mas sencillas y en algunos casos de manera automatizada.

Por ello es necesario conocerlos más a fondo respecto a su funcionamiento y

forma de operación. Es por eso que actualmente el control ejercido para estos
procesos en la industria es por medio de dispositivos eléctricos y electrónicos,
estos son de tal importancia para interactuar entre si de una manera
automática y disminuyendo con esto la intervención de personal durante su
operación y eliminando por consiguiente la posibilidad de operaciones
inadecuadas.

En esta tesina se estudian los sistemas de control, y en las primeras unidades

del tema se puede considerar como un panorama superficial, de las formas
básicas que pueden tener los sistemas de control, esto es, como una antesala
para los modelos más realistas que se presentan con más detalle en los temas
sucesivos.

4
Justificación

La instrumentación en el control de procesos industriales resulta ser un tema

fundamental en todo lo relacionado con los procesos de producción o procesos
de manufactura, y en general con toda la industria en donde intervienen el
control de fluidos, de presión y de temperatura.

Los controladores hoy mas que nunca son de gran importancia en el dominio
de las variables de los desarrollos industriales de una manera automática, pues
permiten realizar tareas de control ininterrumpidamente, lo cual reduce los
gastos de operación y aumenta la productividad y la calidad.

5
Naturaleza, sentido y alcance de trabajo

El campo de trabajo de los controladores de procesos industriales es muy

extenso, ya que en la actualidad dentro de las industrias e incluso de nuestros
propios hogares podemos instalar mecanismos que funciones a partir de
sistemas de control. Sus aplicaciones hoy en día son de gran importancia ya
que nos permiten optimizar tiempo en procesos en los cuales antes se
requerían de un gran número de personal y materiales.

Como ejemplo de sus aplicaciones podemos mencionar que con un controlador

o sistema de control podemos ir desde un procedimiento sencillo como lo es
abrir y cerrar un garaje, hasta procesos como lo son el armado en la industria
automotriz, pasando por industrias refresqueras, alimenticias, petroleras,
metalúrgica, en las cuales los controladores son lo primordial.

Como se puede ver, el mundo de los controladores es muy interesante y

variado, se encuentra a la vanguardia en tecnología de control, y podemos
decir que no solo tiene un campo de aplicación sino que por el contrario, se
encuentra en casi cualquier industria, es por ello que es importante tener un
conocimiento acerca de esta tecnología tan importante y que es muy aplicable
en la actualidad.

Además en lo que respecta a mantenimiento el tiempo en que se realiza es

muy corto en relación con los procesos de control de hace más de 25 años.

No obstante debido a sus estructuras los controladores son muy aplicables que
van desde los muy pequeños hasta los muy extensos, adecuando así un tipo
de controlador basándose en las necesidades requeridas y así reducir los
costos de control como procesos con relación a la gama de equipos que
existen actualmente.

6
Explicación de la estructura del trabajo

Durante el transcurso de este trabajo, daremos una explicación detallada de

cada una de las partes que conforman a los controladores de procesos
industriales. Como son:

 ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL

En este primer subtema se analizara lo que es un sistema de control, los tipos

de lazos de control que existen a si como sus ventajas y desventajas.

 CONTROLADOR NEUMATICO

En este segundo subtema se mencionaran el funcionamiento de un controlador

neumático, los tipos de acción de los controladores, sus principales fallas a si
como la detección y corrección de fallas típicas que ocurren en los
controladores de procesos industriales.

 MODOS DE CONTROL

En esta parte se mencionan los diferentes tipos de modo de control, a si como

su funcionamiento y estos se clasifican de acuerdo a sus acciones de control
como se mencionan a continuación.

 CONTROLADORES ELECTRÓNICOS

En este subtema se muestra como se realiza la alineación y calibración de de

los controladores electrónicos, a si como la definición y funcionamiento de
dichos controladores.

También en este subtema se menciona la configuración de los controladores

digitales, al igual que la detección y corrección de fallas que presentan este tipo
de controladores.

 ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES

Analizaremos y resolveremos problemas respecto al cálculo de salidas de los

controladores según su tipo, se explicara el entonamiento de controladores por
el método de tanteo, a si como las practicas de alineación y calibración en los
controladores de procesos.

7
SUBTEMA 1.- ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL

1.1 ELEMENTO BASICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL

El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable

controlada próxima a un valor deseado conocido como punto de ajuste
llamada “set-point”.

El término regularización es usado para describir la acción de control de

agentes de perturbación del estado de equilibrio de la variable controlada.

Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando en

oposición a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas, correcciones
equivalentes en una o más variables denominadas manipuladas.

La variable controlada permanecerá estable, en el proceso mientras se

encuentre en estado estacionario. Este equilibrio puede ser alcanzado
usualmente por distintos sistemas de control.

Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.

• Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos

• Atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas) puede ser

control clásico o control moderno;

• Atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa, redes neuronales.

Desde el punto de vista de la teoría de control, un sistema o proceso está

formado por un conjunto de elementos relacionados entre sí que ofrecen
señales de salida en función de señales o datos de entrada.

Es importante resaltar el hecho de que no es necesario conocer el

funcionamiento interno, o cómo actúan entre sí los diversos elementos, para
caracterizar el sistema. Para ello, sólo se precisa conocer la relación que existe
entre la entrada y la salida del proceso que realiza el mismo (principio de caja
negra).

El aspecto más importante de un sistema es el conocimiento de su dinámica,

es decir, cómo se comporta la señal de salida frente a una variación de la señal
de entrada.

8
Un conocimiento preciso de la relación entrada/salida permite predecir la
respuesta del sistema y seleccionar la acción de control adecuada para
mejorarla. De esta manera, el diseñador, conociendo cuál es la dinámica
deseada, ajustará la acción de control para conseguir el objetivo final.

En vista de todo lo expuesto, se puede definir un sistema de control como el

conjunto de elementos que interactúan para conseguir que la salida de un
proceso se comporte tal y como se desea, mediante una acción de control.

El controlador es el dispositivo que toma la decisión (D) en el sistema de

control y para hacerlo, el controlador:

Compara la señal del proceso que llega del transmisor, la variable que se
controla, contra el punto de control y envía la señal apropiada a la válvula de
control, o cualquier otro elemento final de control, para mantener la variable
que se controla en el punto de control.

En la siguiente figura se muestra un sistema de control y sus componentes

básicos. El primer paso es medir la temperatura de salida de la corriente del
proceso, esto se hace mediante un sensor (termopar, dispositivo de resistencia
térmica, termómetros de sistema lleno, termistores, etc.).

El sensor se conecta físicamente al transmisor, el cual capta la salida del

sensor y la convierte en una señal lo suficientemente intensa como para
transmitirla al controlador, el controlador recibe la señal, que está en relación
9
con la temperatura, la compara con el valor que se desea y, según el resultado
de la comparación, decide qué hacer para mantener la temperatura en el valor
deseado.

Con base en la decisión, el controlador envía otra señal al elemento final de

control, el cual, a su vez, maneja el flujo de vapor.

Los cuatro componentes básicos de todo sistema de control, son los siguientes:

 Sensor, que también se conoce como elemento primario.

 Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.

 Controlador, que es el “cerebro’ del sistema de control.

 Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de

control aunque no siempre. Otros elementos finales de control
comúnmente utilizados son las bombas de velocidad variable, los
transportadores y los motores eléctricos.

La importancia de estos componentes se basa en que realizan las tres

operaciones básicas que deben estar presentes en todo sistema de control
estas operaciones son:

1. Medición (M): La medición de la variable que se controla se hace

generalmente mediante la, combinación de sensor y transmisor.

2. Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.

10
3. Acción (A): Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar
una, acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final
de control.

Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo

sistema de control. En algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla,
mientras que en otros es más compleja. El que diseña el sistema de control
debe asegurarse que las acciones que se emprendan tengan su efecto en la
variable controlada, es decir, que la acción emprendida repercuta en el valor
que se mide; de lo contrario el sistema no controla y puede ocasionar más
perjuicio que beneficio.

1.2 TIPOS DE LAZOS DE CONTROL

Dependiendo del tratamiento que el sistema de control realiza con la señal de

salida, pueden distinguirse dos topologías de control generales: sistemas en
lazo abierto y sistemas en lazo cerrado.

SISTEMAS EN LAZO ABIERTO

En este tipo de sistemas, la salida no tiene efecto alguno sobre la acción de

control.

En un sistema en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de

referencia, por ello cada entrada corresponderá a una operación prefijada
sobre la señal de salida. Se puede asegurar entonces que la exactitud del
sistema depende en gran manera de la calibración del mismo y, por tanto, la
presencia de perturbaciones en la cadena (señales indeseadas) provocará que
éste no cumpla la función asignada.

Un sistema en lazo abierto la entrada se elige con base a la experiencia que se

tiene con dichos sistemas para producir el valor de salida requerido. Esta
salida, sin embargo, no se ve modificada por el cambio en las condiciones de
operación externas para poder considerar una topología en lazo abierto, es

11
necesario conocer la relación entrada/salida y garantizar la inexistencia de
perturbaciones externas o de variaciones de los parámetros internos del
sistema. Esto es en general difícil de cumplir en la práctica y su realización
implica sistemas excesivamente caros. Un ejemplo de este tipo de topología se
puede encontrar en el control de un cabezal de máquina de escribir electrónica.
En este sistema, la entrada viene dada por el teclado; la señal generada por
éste se procesa y se genera la acción de control, que provocará, como salida,
la rotación del cabezal a la posición adecuada y la impresión de la letra
deseada.

Como se puede suponer, una perturbación de origen externo puede falsear la

señal en cualquier punto de la cadena y como resultado obtendremos una
salida diferente de la deseada.

Así, por ejemplo, un calefactor eléctrico como se muestra en la figura puede

tener un selector que permite elegir una disipación en el elemento calefactor de
1 kW o 2 kW.

De este modo, la entrada al sistema está determinada por la posición del

selector ya sea en 1 kW o 2 kW. La temperatura en la habitación acondicionada
por el calefactor está determinada únicamente por el hecho de que se haya
elegido la disipación de 1 kW en el selector y no de 2 kW. Si se presentan
cambios en las condiciones de operación, quizá alguien que abre una ventana,
la temperatura cambiará debido de que no hay modo que el calor de salida se
ajuste para compensar dicha condición. Este es un sistema de control en lazo
abierto en lo que no existe información que se alimente de regreso
(realimentación) al elemento calefactor para ajustarlo y mantener una

12
temperatura constante. Los sistemas de control que operan mediante
mecanismos de temporización preestablecidos son sistemas en lazo abierto.

SISTEMAS EN LAZO CERRADO

En los sistemas de control en lazo cerrado, la señal de salida tiene efecto sobre
la acción de control. A este efecto se le denomina realimentación.

La señal controlada debe realimentarse y compararse con la entrada de

referencia, tras lo cual se envía a través del sistema una señal de control, que
será proporcional a la diferencia encontrada entre la señal de entrada y la señal
medida a la salida, con el objetivo de corregir el error o desviación que pudiera
existir.

Retomando el ejemplo que se dio en el sistema de lazo abierto tenemos que

Con un sistema de control en lazo cerrado se tiene una señal de realimentación
hacia la entrada desde la salida, la cual se utiliza para modificar la entrada de
modo que la salida se mantenga constante a pesar de los cambios en las
condiciones de operación. El sistema de calefacción con el calefactor eléctrico
se puede trasformar en un sistema en lazo cerrado si alguien con un
termómetro monitorea la temperatura en la habitación y enciende o apaga los
elementos calefactores de 1kW o 2 kW para mantener la temperatura de la
habitación constante. En esta situación existe la realimentación de una señal a
la entrada referente a la temperatura con lo que la entrada al sistema se ajusta,
según si su salida es la temperatura requerida. Así, la entrada al calefactor
depende de la desviación de la temperatura real con la temperatura requerida.

13
Para ilustrar las diferencias adicionales de los sistemas en lazo abierto y en
lazo cerrado, considere un motor. Con un sistema en lazo abierto, la velocidad
angular en el eje del motor se podría determinar solo por la posición inicial de la
perilla de selección de velocidad, que afecta el voltaje aplicado al motor. Aquí
no se compensan los cambios en el voltaje de alimentación, ni en las
características del motor debidas a variaciones en la temperatura o los cambios
de velocidad en el eje debidos a variación de carga mecánica, ya que no existe
lazo de realimentación. Por otro lado, en un sistema en lazo cerrado, la
posición inicial de la perilla de control tiene una velocidad específica del eje y
ésta se mantiene mediante realimentación, a pesar de los cambios en el voltaje
de alimentación, las características del motor o de la carga. En un sistema de
control en lazo abierto la salida del sistema no tiene efecto sobre la señal de
entrada. En un sistema de control en lazo cerrado la salida si tiene un efecto
sobre la señal de entrada, y la modifica para mantener una señal de salida en
el valor requerido.

14
1.3 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS LAZOS DE CONTROL ABIERTOS
Y CERRADOS

La principal ventaja de los sistemas de control en lazo cerrado es que el uso de

la realimentación hace al conjunto menos sensible a las perturbaciones
externas y a las variaciones de los parámetros internos que los sistemas en
lazo abierto.

Los sistemas en lazo abierto tienen la ventaja de ser bastante sencillos y en

consecuencia de bajo costo, y con buena confiabilidad. Sin embargo, con
frecuencia son inexactos, porque no hay corrección de errores.

Los sistemas en lazo cerrado tienen la ventaja de ser capaces de igualar los
valores reales a los requeridos. No obstante, si existen retrasos en el sistema
pueden surgir problemas. Dichos retrasos propician que la acción correctiva
requerida llegue demasiado tarde, y como consecuencia, se obtienen
oscilaciones en la entrada e inestabilidad.

Los sistemas en lazo cerrado son más complicados, que aquellos en lazo
abierto y más costoso, con una gran posibilidad de descompostura, debidas a
la gran cantidad de componentes.

Las ventajas de tener una trayectoria de realimentación y por lo tanto, un

sistema en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto se pueden
resumir de la siguiente manera:

 Más exacto en la igualación de los valores real y requerido para la

variable.
 Menos sensible a las perturbaciones.
 Menos sensible a los cambios en las características de los
componentes.
 La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de
banda es mayor, es decir, el intervalo de frecuencias en los que el
sistema responderá.

Pero hay algunas desventajas:

 Hay una perdida en la ganancia en cuanto a que la función de

transferencia de un sistema en lazo abierto se reduce de G a G/ (1+GH)
por una trayectoria de realimentación con una función de transferencia
H.
 Existe una gran posibilidad de inestabilidad.
 El sistema es más complejo y, por lo tanto, no solo más caro, sino más
propenso a descomposturas.

15
SUBTEMA 2 CONTROLADOR NEUMATICO

La neumática tiene en la actualidad, un campo extenso de actuación en las

industrias, para mover, rotar, levantar, prensar, etc.; con el consiguiente control
de velocidad, dirección y fuerza.

Las posibilidades que brinda, hacen de ella un soporte incuestionable para

alcanzar un cierto grado de automatización en la industria, en combinación con
otras técnicas.

Las últimas décadas han visto un gran desarrollo de los controladores

neumáticos de baja presión para sistemas de control industrial, que en la
actualidad se usan ampliamente en los procesos industriales. Entre las razones
para que estos controladores resulten atractivos están que son a prueba de
explosiones, son sencillos y son fáciles de mantener.

En un sistema de control neumático se suministra aire comprimido al

elemento controlado, en medida que la variable controlada cambia, la salida
neumática del elemento controlado cambia con el mismo, un mecanismo de
boquilla y obturador plano proporciona un medio de controlar la salida
neumática.

Una acción simple de un sistema de control neumático es el llamado DENTRO

Y FUERA (ON-OFF),cuando el elemento de medición detecta que la variable
medida se ha desviado con la relación a su punto de ajuste, la relación
obturador boquilla, se envía una señal mínima al relevador de control de aire,
este envía a una posición extrema.

Muchos procesos industriales y controladores neumáticos en la actualidad

conllevan el uso de aire a presión o depresión como fuente de energía, para
transformarla en energía mecánica:

 Movimientos lineales
 Movimientos rotativos
 Transporte de materiales
 Mandos de válvulas

Con la finalidad de accionamiento, sensorizacion, control o gobierno de

maquinas.

Motivos para emplear el aire

 Se transforma y almacena fácilmente

 Es barato y abundante

16
  No contamina ni es un peligro (salvo en circunstancias puntuales)

Ventajas en el empleo del aire comprimido

 Circuitos sencillos y de fácil instalación

 Elementos constituyentes baratos
 Ausencia de peligro por inflamabilidad
 Fácil transformación de la energía neumática a hidráulica, mecánica, etc.
 Seguridad aunque se produzcan escapes

Desventajas en el empleo del aire comprimido

 Elevado costo de los generadores de aire comprimido

 Limitaciones en las velocidades y esfuerzos posibles en los
accionadores
 Falta de presicion en los actuadores

2.1 TIPOS DE ACCIÓN DE LOS CONTROLADORES

Se ha visto que los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y

controlar las variables que intervienen en un proceso.

En la realización de todas estas funciones existe una relación en la variable de

entrada y salida del instrumento, por ejemplo:

 Presión del proceso a lectura a presión en la escala de un manómetro.

 Temperatura real a señal de salida neumática en un transmisor
neumático de temperatura.
 Señal eléctrica (4 - 20mA c. c.), de entrada a señal neumática de salida
en un convertidor I/P (intensidad a presión).
 Señal de entrada neumática a posición del vástago del obturador en una
válvula de control.
 Nivel de un tanque a señal eléctrica estándar en un transmisor
electrónico de nivel.

Esta relación puede encontrarse también en las partes internas del instrumento
en particular cuando este es complejo, como en el caso de un instrumento
compilador miniatura para montaje en panel que está compuesto por varios

17
bloques: unidad de punto de consigna (valor deseado de la variable medida),
unidad de mando manual, unidad de control, etc.

En la unidad de punto de consigna existirá una relación entre la posición del

botón de mando y la señal estándar que va al bloque controlador.

En la unidad de mando manual, la relación existirá entre la posición del botón

del mando o indicación de posición y la señal de salida a la válvula de control.

Finalmente, en la unidad de control estarán ligadas las señales de error

(diferencia entre el punto de consigna y la variable) y la señal de salida de la
válvula de control, relación que será función de las acciones que posea el
controlador.

En el caso de un transmisor de caudal de diafragma pueden considerarse dos

bloques: el elemento de presión diferencial y el transmisor. En el primero
estarán relacionados la diferencia de presiones de entrada (provocada por el
elemento de presión diferencial-placa -orificio)

Con el giro del eje de salida del cuerpo. Mientras que el segundo la entra será
el giro del eje de salida del cuerpo y la salida la señal estándar de salida del
transmisor.

Una aplicación para el control de temperatura y presión en plantas

procesadoras e industriales. El controlador indicador se usa para el control de
medios líquidos, gaseosos y de vapor. El instrumento percibe directamente la
temperatura o presión del medio que se mide, muestra el valor de
funcionamiento, compara la variable medida con el punto de referencia y emite
una señal neumática en el rango estándar de 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi.

Esta presión de salida activa el elemento final de control. Existen cuatro formas
de control disponibles: ON-OFF, P, P+I, P+I+D.

Las unidades también pueden usarse para el control remoto de procesos que
operan con un transmisor neumático (salida 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi) o como un
controlador receptor (entrada 0,2 a 1 bar, 3 a 15 psi).

Muchos procesos industriales y controladores neumáticos incluyen el flujo de

un gas, que puede ser aire, en recipientes a presión conectados a través de
tuberías. Considere el sistema a presión de la figura 5-25(a). El flujo del gas a
través de la restricción es una función de la diferencia de presión del gas
pi–po. Tal sistema de presión se Caracteriza en términos de una resistencia y
una capacitancia.

18
La resistencia del flujo de gas R se define del modo siguiente:

cambio en la diferencia de presion del gas, lbf/pies

R=
cambio en el flujo del gas, lb/seg

O bien;

d(∆P)
R=
dQ

En donde:

d(∆P): Es un cambio pequeño en la diferencia de presión del gas.

dQ: Es un cambio pequeño en el flujo del gas.

El cálculo del valor de la resistencia de flujo del gas R puede tomar mucho
tiempo.

Sin embargo, experimentalmente se determina con facilidad a partir de una

gráfica de la diferencia de presión contra flujo, calculando la pendiente de la
curva en una condición de operación determinada, como se aprecia en la figura
(b).

La capacitancia del recipiente a presión se define mediante:

cambio en el gas almacenado lb

c=
cambio en la presion del gas , lb/pie2

a) diagrama esquemático de un sistema de presión. b) curva de la diferencia

de presión contra flujo.
19
O bien:

dm dρ
C= =V
dp dp

En donde:

C = capacitancia, Ib-pie2/lbf

m = masa del gas en el recipiente, Ib

p = presión del gas, lbf/pie2

V = volumen del recipiente, pie3

ρ= densidad, lb/pie3

La capacitancia del sistema de presión depende del tipo de proceso de

expansión implícito. La capacitancia se calcula mediante la ley de los gases
ideales. Si el proceso de expansión del gas es politrópico y el cambio de estado
del mismo está entre isotérmico y adiabático, entonces:

V p
p ( ) ͪ = = constante = K
m ρͪ

En donde:
n = exponente politrópico.

Para los gases ideales:

Ř
pū = ŘT o pv = T
M

En donde:

p = presión absoluta, lbf/pie2

ū= volumen ocupado por un mol de un gas, pies3/lb-mol

Ř = constante universal de los gases, pie-lb/lb-mol 0R

T = temperatura absoluta, 0R

20
v= volumen específico del gas, pie3/lb

M = peso molecular del gas por mol, lb/lb-mol

Por tanto;

p Ř
pv = ρ = M T = RgasT

En donde:

Rgas = constante de gas, pie-lb/lb “R.

El exponente politrópico n es unitario para la expansión isotérmica. Para la

expansión adiabática, n es igual al cociente entre los calores específicos c, Ic,
en donde c, es el calor específico a presión constante y cV es el calor
específico a volumen constante. En muchos casos prácticos, el valor de n es
aproximadamente constante y, por ende, la capacitancia se considera
constante.

El valor de dpldp se obtiene a partir de las ecuaciones anteriores.

dρ 1
=
dp nRgasT

Después, la capacitancia se obtiene como:

V
C=
nRgasT

La capacitancia de un recipiente determinado es constante si la temperatura

permanece constante. (En muchos casos prácticos, el exponente politrópico n
es aproximadamente 1.0 - 1.2 para gases en recipientes metálicos sin
aislamiento.)

Sistemas de presión.

21
Considere el sistema de la figura (a). Si sólo suponemos desviaciones
pequeñas en las variables a partir de sus valores en estado estable
respectivos, este sistema se considera lineal.

Definamos:

P= presión del gas en el recipiente en estado estable (antes de que ocurran

cambios en la presión), bf/pie2
pi = cambio pequeño en la presión del gas que entra, lbf/pie2
p. = cambio pequeño en la presión del gas en el recipiente, lbf/pie2
V = volumen del recipiente, pie3
m = masa del gas en el recipiente, Ib
q = flujo del gas, lb/seg
p = densidad del gas, Ib/pie3

2.2 COMPONENTES

Amplificadores neumáticos de tobera-aleta.

La figura 5-26(a) contiene un diagrama esquemático de un amplificador

neumático de tobera-aleta. La fuente de potencia para este amplificador es un
suministro de aire a una presión constante. El amplificador de tobera-aleta
convierte los cambios pequeños en la posición de la aleta en cambios grandes
en la presión trasera de la tobera. Por tanto, una salida de energía grande se
controla por medio de la pequeña cantidad de energía necesaria para
posicionar la aleta.

En la figura 5-26(a) el aire presurizado se alimenta a través del orificio y se

expulsa de la tobera hacia la aleta. En general, la presión de suministro PS
para tal controlador es de 20 psig (una gravitacional de 1.4 kgf/cmz). El
diámetro del orificio está en el orden de 0.01 plg (0.25 mm) y el de la tobera
está en el orden de 0.016 plg (0.4 mm). Para asegurar un funcionamiento
adecuado del amplificador, el diámetro de la tobera debe ser más grande que
el diámetro del orificio.

Al operar este sistema, la aleta se posiciona contra la abertura de la tobera. La

presión trasera de la tobera Pb se controla mediante la distancia X tobera-aleta.
Conforme la aleta se acerca a la tobera, aumenta la oposición al flujo del aire a
través de la tobera, aumenta la presión trasera Pb de la tobera. Si la tobera

22
está completamente cerrada por medio de la aleta, SU presión trasera Pb se
vuelve igual a la presión de suministro PS. Si la aleta se aleja de la tobera, de
modo que la distancia tobera-aleta sea amplia (en el orden de 0.01 plg),
prácticamente no hay restricción para el flujo y la presión trasera Pb de la
tobera adquiere un valor mínimo que depende del dispositivo tobera-aleta. (La
presión posible más baja será la presión ambienta1 Pa.)

Observe que, debido a que el chorro de aire opone una fuerza contra la aleta,
es necesario hacer 10 más pequeño posible el diámetro de la tobera.
La figura 5-26(b) contiene una curva típica que relaciona la presión trasera Pb
de la tobera con la distancia X tobera-aleta. La parte con gran inclinación y casi
lineal de la curva se utiliza en la operación real del amplificador de tobera-aleta.

Debido a que el rango de los desplazamientos de la aleta está limitado a un

valor pequeño, también es pequeño el cambio en la presión de salida, a menos
que la curva esté muy inclinada.

El amplificador de tobera-aleta convierte el desplazamiento en una señal de

presión. Dado que los sistemas de control de procesos industriales requieren
de una potencia de salida grande para operar válvulas con actuadores
neumáticos grandes, por lo general es insuficiente el incremento de potencia
del amplificador de tobera-aleta. En consecuencia, un relevador neumático
funciona por lo general como un amplificador de potencia en la conexión con el
amplificador de tobera-aleta.

23
Relevadores neumáticos.

En la práctica, en un controlador neumático, el amplificador de tobera aleta

actúa como el amplificador de primera etapa y el relevador neumático como el
amplificador de segunda etapa. El relevador neumático es capaz de manejar un
flujo de aire grande.

La figura 5-27(a) contiene un diagrama esquemático de un relevador

neumático, conforme aumenta la presión trasera de la tobera Pb, la válvula del
diafragma se mueve hacia abajo la apertura hacia la atmósfera disminuye y la
apertura para la válvula neumática aumenta, por lo cual aumenta la presión de
control PC, cuando la válvula de diafragma cierra la abertura hacia la
atmósfera, la presión de control PC se vuelve igual a la presión de suministro
P, cuando disminuye la presión trasera de la tobera Pb y la válvula de
diafragma se mueve hacia arriba y cierra el suministro de aire, la presión de
control PC disminuye hasta la presión ambiental Pa.

Por tal razón, se hace que varíe la presión de control PC de 0 psig a una
presión de suministro completa, por lo general de 20 psig, el movimiento total
de la válvula de diafragma es muy pequeño.
En todas las posiciones de la válvula, excepto en la posición que se cierra el
suministro de aire, el aire continúa escapando a la atmósfera, incluso después
de que se obtiene la condición de equilibrio entre la presión trasera de la tobera
y la presión de control. Por tanto, el de la figura 5-27(a) es un tipo de relevador
con escape.

Existe otro tipo de relevador, sin escape. En éste, el escape del aire se detiene
cuando se obtiene la condición de equilibrio y, por tanto, no hay una pérdida de
aire presurizado en una operación en estado estable. Sin embargo, observe
que el relevador sin escape debe tener un alivio atmosférico para liberar la
presión de control PC de la válvula con actuador neumático. La figura 5-27(b)
muestra un diagrama esquemático de un relevador sin escape.
En cualquier tipo de relevador, el suministro de aire se controla mediante una
válvula, que a su vez, se controla mediante la presión trasera de la tobera. Por
tanto, la presión trasera de la tobera se convierte en una presión de control
con la amplificación de la potencia. Dado que la presión de control PC cambia
casi instantáneamente con las modificaciones en la presión trasera de la tobera
Pb, la constante del tiempo del relevador neumático es insignificante en
comparación con las otras constantes de tiempo más grandes del controlador
neumático y la planta.

24
Observe que algunos relevadores neumáticos funcionan en acción inversa. Por
ejemplo, el relevador de la figura 5-28 es un relevador de acción inversa. En él,
conforme aumenta la presión trasera de la tobera Pb, la válvula de esfera es
impulsada hacia el asiento inferior, por lo cual disminuye la presión de control
PC por consiguiente, se trata de un relevador de acción inversa.

25
Controladores neumáticos proporcionales (de tipo fuerza-distancia).

En la industria se usan dos tipos de controladores neumáticos, el denominado

de fuerza-distancia y el de fuerza-balance. Sin tomar en cuenta qué tan
distintos parezcan los controladores neumáticos industriales, un estudio
cuidadoso mostrara la estrecha similitud en las funciones del circuito
neumático. Aquí consideraremos controladores neumáticos del tipo de fuerza
distancia.

La figura 5-29(a) muestra un diagrama esquemático de semejante controlador

proporcional. El amplificador de tobera-aleta es el amplificador de la primera
etapa y la presión trasera de la tobera se controla mediante la distancia de la
tobera-aleta. El amplificador de tipo relevador constituye el amplificador de la
segunda etapa. La presión trasera de la tobera determina la posición de la
válvula de diafragma para el amplificador de la segunda etapa, que es capaz
de manejar una cantidad grande de flujo de aire.

En la mayor parte de los controladores neumáticos, se emplea algún tipo de

realimentación neumática. La realimentación de la salida neumática reduce la
cantidad de movimiento real de la aleta. En lugar de montar la aleta en un
punto fijo, como se aprecia en la figura 5-29(b), suele colocarse como pivote en
los fuelles de realimentación, como se observa en la figura 5-29(c).
La cantidad de realimentación se regula introduciendo un enlace variable entre
el fuelle de realimentación y el punto de conexión de la aleta. A su vez la aleta
se convierte en un enlace flotante. Se mueve tanto por la señal de error como
por la señal de realimentación.

La operación del controlador de la figura 5-29(a) es la siguiente. La señal de

entrada para el amplificador neumático de dos etapas es la señal de error. El
incremento en la señal de error mueve la aleta hacia la izquierda. Este
movimiento, a su vez, aumenta la presión trasera de la tobera y la válvula de
diafragma se mueve hacia abajo, esto provoca un aumento en la presión de
control.

Este incremento provoca que el fuelle F se expanda y mueva la aleta hacia la

derecha, con lo cual se abre la tobera. Debido a esta realimentación, el

26
desplazamiento de tobera- aleta es muy pequeño, pero el cambio en la presión
de control puede ser grande.

Debe señalarse que la operación adecuada del controlador requiere que el

fuelle de realimentación mueva la aleta menos que el movimiento provocado
por la pura señal de error. (Si estos dos movimientos son iguales, no se
producirá una acción de control.)

27
Las ecuaciones para este controlador se obtienen del modo siguiente. Cuando
el error es cero, o e = 0, existe un estado de equilibrio con la distancia tobera
aleta igual a x el desplazamiento del fuelle igual a x el desplazamiento del

28
diafragma igual a z la presión trasera de la tobera igual a &, y la presión de
control igual a PC.

Cuando existe un error, la distancia tobera-aleta, el desplazamiento del fuelle,

el desplazamiento del diafragma, la presión trasera de la tobera y la presión de
control se desvían de sus valores de equilibrio respectivos. Supongamos que
estas desviaciones son x, y, Z, pb y pc, respectivamente. (La dirección positiva
para cada variable de desplazamiento se indica mediante una punta de flecha
en el diagrama). Suponiendo que la relación entre la variación en la presión
trasera de la tobera y la variación en la distancia tobera-aleta es lineal, tenemos
que:

en donde KI es una constante positiva. Para la válvula de diafragma,

en donde KZ es una constante positiva. La posición de la válvula de diafragma

determina la presión de control. Si la válvula de diafragma es tal que la relación
entre pc y z es lineal, entonces

en donde K3 es una constante positiva. A partir de las ecuaciones (5-13), (5-

14) y (5-15), obtenemos

en donde K = KlKdK2 es una constante positiva. Para el movimiento de la

aleta, tenemos que

El fuelle funciona como un resorte y la ecuación siguiente es pertinente:

en donde A es el área efectiva del fuelle y k, es la constante de elasticidad

equivalente, que es la rigidez provocada por la acción del lado corrugado del
fuelle.

29
Suponiendo que todas las variaciones de las variables están dentro de un
rango lineal, obtenemos un diagrama de bloques para este sistema a partir de
las ecuaciones (5-16), (5-17) y (5-18) como se aprecia en la figura 5-29(d). En
la figura 5-29(d) se aprecia con claridad que el mismo controlador neumático de
la figura 5-29(a) es un sistema de realimentación.

La función de transferencia entre pC y e se obtiene mediante

La figura 5-29(e) contiene un diagrama de bloques simplificado. Dado que pC y

e son proporcionales, el controlador neumático de la figura 5-29(a) se
denomina un controlador neumático proporcional. Como se observa en la
ecuación (5-19), la ganancia del controlador neumático proporcional varía en
gran medida si se ajusta el enlace que conecta la aleta. [El enlace que conecta
la aleta no aparece en la figura 5-29(a).] En casi todos los controladores
proporcionales comerciales existe una perilla de ajuste u otro mecanismo para
variar la ganancia ajustando este enlace.

Como se señaló antes, la señal de error movió la aleta en una dirección y el

fuelle de realimentación lo movió en la dirección opuesta, pero en un grado
más pequeño. Por tanto, el efecto del fuelle de realimentación es reducir la
sensibilidad del controlador.

El principio de realimentación se usa con frecuencia para obtener controladores

de banda proporcional amplia.

Los controladores neumáticos que no tienen mecanismos de realimentación [lo

que significa que un extremo de la aleta está fijo, tal como en la figura 5-3O(a)]
tienen una alta sensibilidad y se denominan controladores neumáticos de dos
posiciones o controladores neumáticos de encendido y apagado. En semejante
tipo de controlador, solo se requiere de un pequeño movimiento entre la tobera
y la aleta para generar un cambio completo de la presión de control máxima a
la mínima. Las curvas que relacionan Pb con X, y PC con X se presentan en la
figura 5-30(b). Observe que un cambio pequeño en X provoca un cambio
grande en Pb, lo que hace que la válvula de diafragma quede completamente
abierta o cerrada.

30
Controladores neumáticos proporcionales (del tipo fuerza-balance).

La figura 5-31 muestra un diagrama esquemático de un controlador neumático

proporcional de fuerza-balance. Los controladores de fuerza-balance se usan
ampliamente en la industria. Se les conoce como controladores apilados. El
principio de operación básico no es diferente del que emplea el controlador de
fuerza-distancia. La principal ventaja del controlador fuerza-balance es que
elimina muchos enlaces mecánicos y uniones de pivote, con lo cual reduce los
efectos de la fricción.

A continuación consideraremos el principio del controlador de fuerza-balance.

En el controlador de la figura 5-31, la presión de la entrada de referencia Pr y la
presión de salida Po se alimentan hacia grandes cámaras de diafragma.

Observe que un controlador neumático de fuerza-balance sólo opera sobre

señales de presión. Por tanto, es necesario convertir la entrada de referencia y
la salida del sistema en las señales de presión correspondientes.
Al igual que en el caso del controlador de fuerza-distancia, este controlador
emplea una aleta, una tobera y algunos orificios En la figura 5-31, la abertura
perforada en la cámara inferior es la tobera. El diafragma que aparece justo
encima de la tobera funciona como una aleta.
La operación del controlador fuerza-balance de la figura 5-31 se resume así: 20
psig de aire fluyen desde un suministro a través de un orificio, provocando una
presión reducida en la cámara inferior.

31
El aire de esta cámara escapa a la atmósfera a través de la tobera. El flujo a
través de la tobera depende de la brecha y la disminución de la presión a
través de la misma. Un incremento en la presión de la entrada de referencia P
al tiempo que la presión de salida Po permanece igual, provoca que el vástago
de la válvula se mueva hacia abajo, disminuyendo la brecha entre la tobera y el
diafragma de la aleta. Esto provoca que la presión de control PC aumente.

Válvulas con actuador neumático.

Una característica de los controles neumáticos es que emplean casi

exclusivamente válvulas con actuador neumático. Una válvula con actuador
neumático proporciona una gran potencia de salida. (Dado que un actuador
neumático requiere de una entrada de potencia grande para producir una salida
de potencia grande, es necesario contar con una cantidad suficiente de aire
presurizado.)

En las válvulas con actuador neumático prácticas, las características de la

válvula tal vez no sean lineales es decir, es posible que el flujo no sea
directamente proporcional a la posición del vástago de la válvula y también
pueden existir otros efectos no lineales, tales como la histéresis. Considere el
diagrama esquemático de una válvula con actuador neumático como la de la
figura 5-32. Suponga que el área del diafragma es A. También suponga que
cuando el error es cero, la presión de control es igual a pc y el desplazamiento
de la válvula es igual a X.

En el análisis siguiente, consideraremos algunas variaciones pequeñas en las

variables y lineal izaremos la válvula con actuador neumático. Definamos las
variaciones pequeñas en la presión de control y en el desplazamiento de la
válvula correspondiente como pc y x, Respectivamente. Dado que un cambio
pequeño en la fuerza de presión neumática aplicada al diafragma vuelve a
posicionar la carga, formada por el resorte, la fricción viscosa y la masa.

32
2.3 DETECCIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS TÍPICAS EN LOS
CONTROLADORES.

Las fallas mas comunes en los controladores se deben principalmente a

algunas variables las cuales son una mala calibración y alineación de los
elementos de control, pero también en algunos casos ocurren las fallas debido
a que no se realizan periodos de revicion, mantenimiento o reemplazo de algun
controlador para su correcto funcionamiento en el proceso.

Es por eso que los fabricantes de los controladores dan una serie de
recomendaciones para así poder tener un buen funcionamiento.

Casi todos los controladores comerciales (electrónicos o neumáticos)

proporcionan la opción de ser usados en forma manual (MAN) o en forma
automática (AUTO); cuando son usados en forma manual la salida del
controlador es directamente fijada por el operario a través de la perilla
correspondiente y asi queda la acción automática del controlador nulificada.

Cuando el selector de transferencia esta sobre AUTO automatico, el

controlador corrige automáticamente las desviaciones del proceso.

33
Los controladores neumáticos poseen una serie de elementos comunes, de los
cuales unos son opcionales y otros básicos, es decir, que si no tienen un buen
funcionamiento el instrumento no trabajaría de manera adecuada debido a que
en estos últimos es donde se presentan las principales fallas, las cuales traen
como consecuencia el mal funcionamiento de los controladores.

Los elementos básicos son los mas comunes que están presentes en todos los
controladores neumáticos es por eso que al realizar los periodos de revicion
empezar por estos ya que si faltase alguno de ellos los procesos no se
realizarían de forma adecuada.

Dentro de los elementos básicos existen diferentes modelos y tamaños debido

a la variedad de fabricantes de dichos controladores pero ejecutan la misma
función.

Los elementos primarios o de medición: son utilizados en los diferentes

controladores neumáticos y estos dependen del tipo de la variable a controlar.

Los mas utilizados son los siguientes:

 Fuelle
 Diafragma
 Bourdon
 Pistón
 Desplazador
 Flotador
 Bulbo capilar.

Su función en términos generales, es la de dar indicación proporcional de los

valores reales de la variable considerada en el proceso.

Sistema tobera obturador: los instrumentos neumáticos se basan en el sistema

tobera obturador, el cual convierte el movimiento del elemento de medición en
una señal neumática.

Este sistema consiste en tubo capilar alimentado por una presión constante
(Ps), con una reducción a la entrada y la otra a la salida en forma de tobera, la
cual es obstruida por una lamina llamada obturador. La posición del obturador
depende del valor que tenga la variable como se muestra en la siguiente
imagen:

34
Es normal encontrar en los controladores dos acciones las cuales son directas
e inversas, lo cual nos permite elegir una de ellas de acuerdo a la forma de
trabajo del elemento final de control.

 Directa. Un controlador esta en acción directa si al aumentar la variable

controlada su señal de respuesta se incrementa, la nomenclatura usual
para designar esta acción es : directa o INC
 Inversa un controlador esta en acción inversa si su señal de salida
disminuye al aumentar la variable, la nomenclatura usual para designar
esta acción es: inversa, reversa, DEC.

Los elementos auxiliares son dispositivos opcionales que realizan una función
complementaria de control, la ausencia de alguno de ellos solo afecta su acción
auxiliar y no la función principal de control.

También existen elemento neumático detector de error, este amplificador

convierte los pequeños cambios de posición del obturador en grandes cambios
de la presión en el interior de la boquilla. La energía proviene de una línea
neumática con presión constante. El aire suministrado al amplificador pasa a
través de una restricción fija donde se produce una caída de presión. Esta
caída de presión aumenta a medida que el flujo a través de la restricción es
mayor. El flujo a través de la restricción fija depende mucho de la restricción
variable representable por la boquilla y el obturador en conjunto. El diámetro
del orificio es el orden de 2 decimas de milímetro y el diámetro de la boquilla

35
ordinariamente es de 5 decimas de milímetro. La presión de suministro es casi
siempre de 20 PSI (1.33kg/cm). Cuando el obturador cierra totalmente el paso
del aire por la boquilla, no existe el flujo del aire a través del orificio y la
presión del interior es igual a la presión del suministro. A medida que el
obturador se desplaza alejándose de la boquilla, caudales mayores de aire
pasan por el orificio haciendo que la presión disminuya. Cuando la separación
del obturador es del orden de 3 decimas de milímetro, la presión tiene su valor
mínimo e igual a la presión ambiental.

La presión amplificada no se usa para controlar el elemento de acción final

debido a dos razones:

A) si el volumen de la cavidad interna de la boquilla se prolonga para acoplarse

al elemento final de control su valor sería demasiado grande, creando una gran
capacidad que puede ser perjudicial pues el sistema respondería muy
lentamente a los cambios.

b) usado sin retroalimentación, el conjunto es muy sensible y solo se

recomienda para controladores TODO-NADA sin claro diferencial.

Para eliminar estas desventajas se emplean relevadores neumáticos para

producir el tamaño de la cavidad y retroalimentación negativa para producir la
sensibilidad.

3. MODOS DE CONTROL

Clasificación de los controladores industriales

Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de

control, como:

1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)

2. Proporcionales

3. Proporcionales-integrales

4. Proporcionales-derivativos

5. Proporcionales-integrales-derivativos

36
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los
controladores también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía
que utilizan en su operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El
tipo de controlador que se use debe decidirse con base en la naturaleza de la
planta y las condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como
seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

3.1 CONTROL DE DOS POSICIONES.

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo

tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos
y apagados. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es
relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en
sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos,

en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por
solenoides. Los controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy
altas funcionan como controladores de dos

Posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos

posiciones.

En la figura se muestra un
sistema de control del líquido
que es controlado por una
acción de control de dos
posiciones.

37
3.2 MODO DE CONTROL PROPORCIONAL (P)

Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la

salida del controlador u (t) y la señal de error e (t) es:

Ut = Kpet………..Ecuación 2.1

O bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace

Us Es = Kp…………Ecuación 2.2

En donde Kp se considera la ganancia proporcional. Cualquiera que sea el

mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador
proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. El
controlador proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción
del controlador de dos estados (del cual se hace mención en la primera parte
del texto) la ecuaci6n con que se describe su funcionamiento es la siguiente:

El controlador proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción

del controlador de dos estados, el cual no se estudia aquí; la ecuación con que
se describe su funcionamiento es la siguiente:

m(t) = ṁ + Kc(r(t) − c(t)) ……………………………………………….. 2.3

m(t) = ṁ + Kce(t) ………………………………………………….…………2.4

Donde:

M (t) = salida del controlador, psig o mA

R (t) = punto de control, psig o mA

C(r) = variable que se controla, psig o mA; esta es la señal que llega del
transmisor.

E(r) = señal de error, psi o mA; esta es la diferencia entre el punto de control y
la variable que se controla.

Kc = ganancia del controlador, psi/psi o mA/mA

ṁ = valor base, psig o mA. El significado de este valor es la salida del

controlador cuando el error es cero; generalmente se tija durante la calibración
del controlador, en el medio de la escala, 9 psig o 12 mA.

38
Es interesante notar que la ecuación (2.3) es para un controlador de acción
inversa; si la variable que se controla, c (f), se incrementa en un valor superior
al punto de control, r (t), el error se vuelve negativo y, como se ve en la
ecuación, la salida del controlador, m (t), decrece. La manera común con que
se designa matemáticamente un controlador de acción directa es haciendo
negativa la ganancia del controlador, Kc; sin embargo, se debe recordar que en
los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. El Kc negativo se
utiliza cuando se hace el análisis matemático de un sistema de control en el
que se requiere un controlador de acción directa.

En las ecuaciones (2.3) y (2.4) se ve que la salida del controlador es

proporcional al error entre el punto de control y la variable que se controla; la
proporcionalidad la da la ganancia del controlador, K, con esta ganancia o
sensibilidad del controlador se determina cuanto se

Modifica la salida del controlador con un cierto cambio de error. Esto se ilustra
gráficamente en la figura. 2.1

Figura 2.1. Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del

controlador. (a) Controlador de acción directa. (b) Controlador de acción
inversa.

39
Los controladores que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que
solo cuentan con un parámetro de ajuste, Kc sin embargo, adolecen de una
gran desventaja, operan con una DESVIACION, o “error de estado
estacionario” en la variable que se controla.

A fin de apreciar dicha desviación gráficamente, considérese el circuito de

control de nivel que se muestra en la figura 2.2; supóngase que las condiciones
de operación de diseño son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también
que, para que pasen 150 gpm por la válvula de salida la presión de aire sobre
esta debe ser de 9 psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta
del sistema con un controlador proporcional es como se ve en la figura 2.3.

El controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este

valor no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control
y el valor de estado estacionario de la variable que se controla es la desviación.

Fig. 2.2 Circuito para control de nivel del líquido.

40
Fig. 2.3 Respuesta del sistema de nivel de líquido

3.3 MODOS DE CONTROL PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL (PI)

La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviación, es

decir, se deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe
añadir inteligencia al controlador proporcional, para eliminar la desviación.

Esta nueva inteligencia o nuevo modo de control es la acción integral o de

reajuste y en consecuencia, el controlador se convierte en un controlador
proporcional-integral (PI). La siguiente es su ecuación descriptiva:

Mt=m+Kcrt-ct+KcτIrt-ctdt…… Ecuación 3.1

Mt=m+Kcet+KcτIetdt……. Ecuación 3.2

Donde τI = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. Por lo tanto, el

controlador PI tiene dos parámetros, Kc, y τI, que se deben ajustar para
obtener un control satisfactorio.

41
Para entender el significado físico del tiempo de reajuste, τI, considérese el
ejemplo hipotético que se muestra en la figura 3.1, donde 7, es el tiempo que
toma al controlador repetir la acción proporcional y, en consecuencia, las
unidades son minutos/repetición.

Tanto menor es el valor de τI, cuanto más pronunciada es la curva de

respuesta, lo cual significa que la respuesta del controlador se hace más
rápida.

Figura 3.1. Respuesta del controlador proporcional integral (PI) (acción directa)
a un cambio escalón en el error.

Otra manera de explicar esto es mediante la observación de la ecuación (3.1),

tanto menor es el valor de TI, cuanto mayor es el término delante de la integral,
KcτI, y, en consecuencia, se le da mayor peso a la acción integral o de
reajuste.

De la ecuación (3.1) también se nota que, mientras está presente el término de

error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta y, por lo tanto,
integrando el error, para eliminarlo; recuérdese que integración también quiere
decir sumatoria.

42
La función de Transferencia del controlador es:

UsEs=Kp1+1Tis…….Ecuación 3.3

En donde Kp, es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral.

Tanto Kp como Ti son ajustables.

El tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que un cambio

en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de la acción de
control. El inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste. La
velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la
parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en
términos de las repeticiones por minuto.

La figura 3.1(a) muestra un diagrama de bloques de un controlador

proporcional más integral. Si la señal de error e (t) es una función escalón
unitario, como se aprecia en la figura 3.1 (b), la salida del controlador u (t) se
convierte en lo que se muestra en la figura 3.1 (c).

Fig. 3.1 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integra1; (b) y

(c) diagramas que muestran una entrada escalón unitario y la salida del
controlador.

43
3.4 MODO DE CONTROL PROPORCIONAL MÁS DERIVATIVO (PD)

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define:

U (t) = Kp e (t) + KpTd de t

Donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción

tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control,
aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y
puede provocar saturación en el actuador. La acción de control derivativa
nunca se utiliza por sí sola, debido a que solo es eficaz durante periodos
transitorios.

La función transferencia de un controlador PD resulta:

CPD(s) = Kp + s Kp Td

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador

proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que
responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección
significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande.
Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error en estado
estacionario, añade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite un valor
más grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisión en
estado estable.

3.5 MODO DE CONTROL PROPORCIONAL MAS INTEGRAL MAS

DERIVATIVA (PID)

Algunas veces se añade otro modo de control al controlador PI, este nuevo
modo de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez
de derivación o pre actuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. La ecuación descriptiva es la siguiente:

mt=m+Kcet+KcτIetdt+KcτDd etdt…………Ecuación 4.1

Donde τD= rapidez de variación en minutos

44
Por lo tanto, el controlador PID se tiene tres parámetros, Kc o PB, τI o τIR y τD
que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio. Nótese que solo
existe un parámetro para ajuste de derivación, τD, el cual tiene las mismas
unidades, minutos, para todos los fabricantes. Como se acaba de mencionar,
con la acción derivativa se da al controlador la capacidad de anticipar hacia
donde se dirige el proceso, es decir, “ver hacia adelante”, mediante el cálculo
de la derivada del error. La cantidad de “anticipación” se decide mediante el
valor del parámetro de ajuste, τD.

Los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo

son largas. Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los de
concentración.

Los procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia

pequeña) son rápidos y susceptibles al ruido del proceso, son característicos
de este tipo de proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para
controlar la presión en corrientes de líquidos. Considérese el registro de flujo
que se ilustra en la figura 4.1, la aplicación del modo derivativo solo da como
resultado la amplificación del ruido, porque la derivada del ruido, que cambia
rápidamente, es un valor grande.

Los procesos donde la constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son

generalmente amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido;
sin embargo, se debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso con
constante de tiempo larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el
transmisor sea ruidoso, en cuyo caso se’ debe reparar el transmisor antes de
utilizar el controlador PID.

Fig. 4.1 Registro de un Circuito de Flujo.

45
La función de transferencia de un controlador PID “ideal” se obtiene a partir de
la ecuación (4.2), la cual se reordena como sigue:

Mt-m=Kcet-0+KcτI (et-0) dt+KcτDd (et-0) dt… …Ecuación 4.2

Definiendo las variables de desviación

Mt=mr-mEt=et-0

Se obtiene la transformada de Laplace y se reordena para obtener:

MsEs=Kc1+1τIs+τDs……….Ecuación 4.3

Esta función de transferencia se conoce como “ideal” porque en la práctica es

imposible implantar el cálculo de la derivada, por lo cual se hace una
aproximación mediante la utilización de un adelanto/retardo, de lo que resulta la
función de transferencia “real”:

MsEs=Kc1+1τIsτDs+1α τDs+1…….Ecuación 4.4

Los valores típicos de α están entre 0.05 y 0.1.

En resumen, los controladores PID tienen tres parámetros de ajuste: la

ganancia o banda proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y la
rapidez derivativa. La rapidez derivativa se da siempre en minutos. Los
controladores PID se recomiendan para circuitos con constante de tiempo larga
en los que no hay ruido. La ventaja del modo derivativo es que proporciona la
capacidad de “ver hacia donde se dirige el proceso”.

46
4. CONTROLADORES ELECTRONICOS

ALINEACIÓN Y CALIBRACIÓN

Alineación

Cuando la señal de error del sistema es cero la salida del controlador debe ser
tal que mantenga dicho error igual a cero (señal de control nominal) ; así que
es necesario alinear todo el controlador para que produzca una corriente
nominal dada cuando el error es cero. En el presente modelo este se logra
colocando el interruptor (L-R) en REMOTO y se abren las líneas que vienen del
trasmisor y del comando remoto, cortocircuitándose las resistencias de entrada
de 100Ω. acto seguido se altera el valor requerido, mediante el simple hecho
de mover un potenciómetro.

En la figura 6.35 se muestran los circuitos electrónicos equivalentes para este

controlador 61H de FOXBORO.

Calibración

El término de calibración de controladores, instrumentos y válvulas

automáticas, debe ser entendido como la demostración práctica de dar una
respuesta esperada frente a perturbaciones conocidas.

El hecho de calibrar un controlador significa verificar la correcta operación de

alguna acción de control, sea proporcional, integral o derivativo.

Frente a una señal de entrada simulada, debe observarse la respuesta

correspondiente a un conjunto de valores adoptados para las acciones
proporcionales, integrales o derivativas.

Cualquier desvío del comportamiento será debido a la calibración del

controlador. Los manuales de instrucción del fabricante determinarán en detalle
las medidas correctivas. Esta operación será realizada independientemente del
proceso a controlar.

47
4.2 CONTROLADORES ELECTRÓNICOS DIGITALES.

Los circuitos electrónicos actuales utilizados para obtener los diversos tipos de
control hacen un uso amplio del amplificador operacional. Las posibilidades de
montaje que ofrece este tipo de amplificador son muy amplias debido a sus
características particulares. Es usualmente un amplificador de corriente
continua con una ganancia en tención en bucle abierto normal mente superior a
50 000, que, mediante la conexión de componentes adecuados dispuestos en
forma de retroalimentación positiva o negativa, constituyen el <<corazón>> de
los controladores electrónicos. Necesita solo una corriente de entrada del
orden de los 0,5 nA (0,5 X10−9 A) para dar lugar aun cambio total en la señal
de salida (un valor próximo a la corriente de alimentación).

48
4.3 CONFIGURACIÓN DE LOS CONTROLADORES DIGITALES.

Las características más importantes del amplificador operacional pueden

resumirse en:

 Ganancias de tención en c.c. eleva entre 103 a 106 –relacion entre una
variación en la tencion de salida y la variación correspondiente en la
entrada diferencia de tención.
 Corriente de deriva en la entrada 1nA a 100A – corriente que fluye
atreves de cualquier terminal de entrada mientras la tención de salida es
nula, expresada como promedio de las dos corrientes de entrada.
 Impedancia de entrada elevada, de 10 kΩa 1000MΩ.
 Bajo consumo- la corriente de alimentación varía entre 0,05 a 25 mA.
 Tención de entrada en desfase entre 0,5 a 5 mV – tención en c.c.
diferencial entre las dos terminales de entrada para que sea nula la
tención de salida.
 Corriente de entra en desfase entre 1 nA a 10 A – diferencia entre dos
corrientes de entrada.
 Tención máxima de salida de 1 a 5V, menor que los límites de la tención
de alimentación.
 Corriente de salida de 1-30 mA.

La mayor parte de los amplificadores operacionales son amplificadores

diferenciales que, en esencia disponen de tres terminales dos en la entrada y
uno en la salida. Una señal de entrada aplica al terminal denominado<<no
inverso>>hará que la salida cambie en la misma dirección: es símbolo aplicado
es + Ve . Una variación de señal en la otra entrada hará que la señal de salida
cambie en dirección inversa, esta segunda terminal se denomina <<inversa>>y
se representa por el símbolo − Ve .

El símbolo utilizado para representar un amplificador operacional es el triangulo

equilátero con su base vertical en la que se conectan los dos terminales de
entrada, el superior es el inversor − Ve y el inferior no inverso + Ve , mientras
que el vértice se acostumbra a situar a la derecha conectándosele el terminal
de salida.

Evidentemente, el circuito real del amplificador es más complejo y está rodeado

por muchas conexiones que aunque sean necesarias, no intervienen en la
función principal del amplificador.

49
4.4 DETECCIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS TÍPICAS EN LOS
CONTROLADORES DIGITALES.

Un instrumento representativo, se considera que esta bien calibrado cuando

todos los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor no se ve
variable y el valor indicado o registrado o transmitido, está completamente en
los límites determinados por la precisión del instrumento.

En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la

variable comprendidos dentro del campo de la medida, y los valores de lectura
del aparato, es lineal. En la figura 10.2 puede verse esta relación.

100%

50%

Fig.10.2 Relación de
calibración.
0 50% 100%
Variable real Intervalo
de medida

En particular, si el instrumento es un transmisor neumático, cuando el índice

adopta las posiciones 0, 50, 100% de la escala, la señal de salida
correspondientes son: 3,9 y 15psi respectivamente. Si el instrumento fuera
electrónico las señales de salida serian: 4,12 y 20 mAc.c., respectivamente.

En condiciones de funcionamiento estático, las divisiones respecto a la

medición lineal indicada, dan lugar a los errores de calibración de los
instrumentos, suponiendo que estas desviaciones no superan la exactitud dada
por el fabricante.

50
Del i instrumento ya que en este caso consideramos el instrumento calificado
aunque no coincidiera exactamente la curva variable- lectura con la recta ideal.

Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento típico tal

como el de la figura 10.3, con relación a la recta ideal representan los errores
de medida del aparato. En esta curva puede descomponerse en tres que
representaran individualmente los tres tipos de errores que pueden hallarse en
forma aislada o combinada en los elementos: error de cero. – todas las lecturas
están desplazadas en un mismo valor con relación a la recta representativa del
instrumento este tipo de error puede verse en la figura 10.4, en la que se
observo que el desplazamiento puede ser positivo o negativo. El punto de
partida o de base de la recta representativa cambia sin que varié la inclinación
o la forma de la curva.

51
 100%

LECTURA.

Fig. 10.4 Error de cero.

0 100%
Variable real

Error de multiplicación. –todas las lecturas aumentan y disminuyen

progresivamente con relación a la recta representativa, según pude verse en la
figura 10.5, en la que se observara que el punto base no cambia y que la
desviación progresiva puede ser positiva o negativa.

100%
LECTURA.

Fig. 10.5 Error de multiplicación.

0 100%
Variable real

Error de angularidad.- La curva real coincide con los puntos 0 y 100% de la

recta representativa, pero se aparta de la misma en los restantes. En la Figura
10.6, puede verse un error de este tipo. El máximo de la desviación suele estar
hacia la mitad de la escala.

52
 100%

LECTURA.

0 100%
Variable real

Fig. 10.6 Error de la angularidad.

Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que
señalar que algunos instrumentos, por su tipo de construcción, no pueden tener
error de angularidad. La combinación de estos tres errores da lugar a una curva
de relación media real-lectura, tal como la representa la figura 10.3.

En general, el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero, que

modifica directamente la posición del índice o a la pluma de registro cambiando
la curva variable-lectura paralelamente a sí misma, o bien sacando el índice y
fijándolo al eje de lectura en otra posición.

El error de multiplicación se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicación

(o span, en ingles) que modifica directamente la relación de amplitud de
movimientos de la variable al índice o a la pluma, es decir, que aumenta o
disminuye progresivamente las lecturas sobre la escala.

Para calibrar un instrumento conviene, en primer lugar, eliminar o reducir al

mínimo el error de angularidad. Este error es debido fundamentalmente a la
trasmisión por palanca del movimiento del elemento primario o de la variable
medida al índice de lectura o registro (fig. 10.7.).

El error de angularidad será nulo cuando las palancas queden exactamente a

escuadra con la variable al 50% de su valor. Es fácil ver en la figura que, en
esta posición, cualquier cambio angular en la posición del brazo del elemento
primario se reproduce en forma lineal en el brazo del índice o de la pluma, y no
existe error de angularidad. La operación inicial de situar las palancas
perpendiculares entre sí, recibe el nombre de <<escuadro previo de las
palancas>>

53
 ESCALA

75% 50% N´ 25%

B 0%
´
100% B´
N´´ A´
p´ C´ ´´ M´
A´´ C

90°N
p
C´´ B
´ M
C´ A
C

∞
∞
50%
100% 0%

Fig. 10.7 corrección de angularidad v

Variable
medida

Si ahora, con la variable a 0% se acorta intencionalmente a la longitud c la

varilla c de unión de las palancas, ocurrirá que la posición del brazo de la
variable será la V A, y la del índice será IM´, de modo que será necesario
ajustar el cero para que el índice pase de IM´ a la posición IA´ correspondiente
a 0% de la escala. Con este ajuste, el índice ha quedado desplazado un ángulo
M´ IA´=a con respecto al brazo b. En la figura puede verse que para los
valores de la variable de unión es mayor entre 0y 50%, que entre 50 y 100%.
Por este motivo la pluma señalara un valor alto para el valor medio de la
variable; este valor es N´´ con la condición con la que el ángulo N´IN´´=a.

El error de angularidad anterior se ha obtenido acortando la varilla de conexión,

de modo que para eliminarlo hay que aumentar la longitud de esta. Pero, con
el ajuste de cero efectuando, este alejamiento da lugar a que la pluma señale
un valor todavía más alto para el valor medio de la variable.

54
Por consiguiente, para corregir el error de angularidad es necesario realizarlo
en la relación contraria a la lógica es decir, en la misma dirección del error.

De lo expuesto se desprende que el error de angularidad puede eliminarse

procediendo al escuadrado previo de las palancas para el valor de 50% de la
variable, o bien, actuando sobre el tornillo de angularidad para aumentar el
valor del error en la dirección del mismo. En la práctica se suele considerar que
este aumento es de unas cinco veces el error encontrado. Hay que hacer notar
que la acción del tornillo de angularidad consiste en realidad en alargar o
acortar la longitud de la varilla de unión entre el brazo de la variable y el del
índice o pluma. También puede ajustarse la angularidad deslizando la
palanca de la variable sobre su eje de tal modo que el ángulo que forma con la
palanca de interconexión sea recto para el valor de 50% de la variable.

Sentadas estas bases, el procedimiento general para calibrar un instrumento

será el siguiente:

1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida, y en este

valor ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale
el punto de base (fig. 10.8 b).
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida, y en este
valor ajustar el tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el
valor máximo de la variable (fig. 10.8 c).
3. repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas
sean correctas en los valores mínimos y máximo (figs. 10.8d y e).
4. colocar la variable en el cincuenta por ciento del intervalo de medida, y
en este punto ajustar el tornillo de angularidad asta mover el índice
cinco veces el valor del error en la dirección del mismo (la curva real se
aplana). Es de interés señalar que puede prescindirse de este paso
procediendo previamente al escuadrado de las palancas para el 50% de
la variable (fig. 10.8f).
5. reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación, hasta
conseguir la exactitud deseada o requerida (figs.10.8g, h, i). Si fuera
necesario efectuar una nueva corrección de angularidad.

55
 100% 100% 100%
LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.
0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%

a) Inicial i) Ajuste de cero c)b) Ajuste

Inicial de multiplicación

100% 100% 100%

LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.

0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%
e) Ajuste de multiplicación y comprobación del
error de angularidad f) Ajuste de angularidad
d) d)Inicial
Ajuste de cero c) Inicial e) Inicial

100% 100% 100%

LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.

0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%

f) g) Inicial
Ajuste de cero g)h) Inicial
Ajuste de multiplicación h) i)Inicial
Ajuste de cero y final

Fig. 10.8 método general de calibración

56
Este procedimiento es general, con la salvedad de sustituir la palabra
<<índice>> por <<pluma>> y <<señal de salida>> en los casos de instrumentos
registradores y transmisores neumáticos (señal de salida, 3-15 psi) o
electrónicos (4-20 mA c.c.) Respectivamente. La posición de los tornillos de
ajuste de cero, de multiplicación y de angularidad, varía según el instrumento;
algunos tipos carecen de alguno de ellos.

En particular debe señalarse que los termómetros bimetálicos tienen

usualmente tornillo de cero; los manómetros poseen tornillo de cero (en su
lugar es posible demostrar el índice y ajustarlo al eje en otra posición), de
multiplicación y de angularidad, y los instrumentos electrónicos no suelen tener
error de angularidad.

5. ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES

5.1 PRACTICAS DE ALINEACIÓN Y CALIBRACIÓN EN CONTROLADORES

DE PROCESOS

5.2 CALCULO DE SALIDAS DE LOS CONTROLADORES SEGÚN EL TIPO

DE CONTROL.

Problema 1

En el sistema de la figura pueden verse dos depósitos de almacenamiento, A y

B, a los que llega un líquido proveniente de ciertas fuentes de suministro. La
salida del depósito B pasa por un recalentador alimentado con vapor de
calefacción y vierte en el depósito C donde también vierte la salida del depósito
A. Los líquidos deben mezclarse en cierta proporción. La mezcla de ambos en
el depósito agitado C se envía a otro proceso que impone el consumo de
determinadas cantidades variables con el tiempo. Dicha mezcla, además, debe
enviarse a temperatura constante mantenida con precisión a pesar de posibles
perturbaciones.

Se supone que el líquido que llega a B y A lo hace a temperatura

sensiblemente constante, por el contrario, la presión de suministro de vapor de
calefacción sufre cambios notables.

57
Se pide:

1) diseñar un sistema de regulación que cumpla los objetivos propuestos,

colocando los transmisores, actuadores y controladores necesarios.
2) justificar el diseño realizado explicando los objetivos del mismo y su
funcionamiento.

Solución:
Se necesita implementar un sistema de control que cubra varios objetivos:
Mantener el nivel de los depósitos para evitar desbordamientos o situaciones
de falta de algún fluido para la mezcla
Mantener una proporción entre los flujos de A y B que se vierten en C
Mantener la temperatura en C a pesar de las perturbaciones de la presión de
vapor y de los cambios de caudales entrantes
Para ello se ha diseñado la estructura de la figura:

58
Como el caudal de salida de C está predeterminado, los controles de nivel LC
en los tres depósitos deben implementarse hacia atrás, manipulando la entrada
a los depósitos. Podrían diseñarse cascadas nivel-caudal, pero el nivel no es
crítico y no parece necesario, por tanto. Para mantener la proporción entre los
caudales de entrada al depósito C, y teniendo en cuenta que el caudal de
salida de A lo determina el regulador de nivel de C, se mide dicho caudal y se
implementa un control ratio FF sobre el caudal de salida de B.

Para mantener la temperatura de C con precisión hay una cascada de

reguladores de temperatura: el regulador de temperatura de C fija la consigna
del regulador de temperatura de la corriente B, la única que puede alterarse.

Dado que las corrientes A y B entran en una cierta relación, esta parece ser
una buena política, siendo importante poder mantener la temperatura de B
según se necesite. Para ello, se implementa una cascada adicional con un
regulador de presión de la cámara de calefacción del cambiador para absorber
los cambios de presión de vapor y un feedforward con los cambios de caudal
para adelantarse a corregir su efecto.

Problema 2

Se desea realizar un sistema de control de temperatura de un cierto reactor

químico exotérmico, utilizando como actuador una válvula de regulación de
refrigerante, tal como se ve en la figura.

En un ensayo en lazo abierto se ha medido la respuesta temporal de la

temperatura en ºC cuando la señal de control a la válvula variaba en -20%,
resultando ser la de la figura con la escala temporal en minutos.

59
Se pide:

1) Diseñar un regulador que no presente error estacionario frente a cambios en

escalón en la referencia, que no presente sobre pico ante los mismos y que se
estabilice en un tiempo no superior a 3 minutos. Justificar el diseño realizado.

2) Si la referencia del regulador varia en rampa de pendiente 5 ºC /min.

¿Presentará el sistema error estacionario? En caso afirmativo calcularlo.

3) Dibujar el lugar de las raíces correspondiente a variaciones de la ganancia

del regulador y comentarlo.

Solución:
1) El sistema, dada la forma de su respuesta escalón, puede aproximarse por
un sistema de primer orden sin retardo, ya que es una respuesta estable sin
inflexión en la respuesta ni sobre pico.

60
De acuerdo a los criterios de diseño, y teniendo en cuenta el tipo de modelo del
proceso, podemos escoger el método de sintonía denominado tuning en el cual
el criterio de diseño es obtener un sistema que en lazo cerrado tenga una
respuesta similar a la de la función de transferencia:

La cual es sobre amortiguada. En nuestro caso, si se desea que el sistema en

lazo cerrado se estabilice en menos de 3 minutos, basta que la constante de
tiempo cumpla con la relación

4=3 de modo que podemos escoger = 0.75 min.

El regulador, puesto que un sistema de primer orden como el de este proceso

no tiene integradores, deberá ser de tipo PI o PID. La tabla de sintonía de
Rivera- Morari para un PI mejorado proporciona los valores de los parámetros
del regulador según:

Donde K es la ganancia, la constante de tiempo y d el retardo de un modelo de

primer orden con retardo que pueda representar al proceso en lazo abierto. En
nuestro caso d=0, de modo que se cumple la condición de validez de uso de la
tabla:

El modelo de primer orden puede obtenerse de forma gráfica como puede

verse en la figura.

La ganancia es el cambio de la salida dividido por el cambio de la entrada:

61
La constante de tiempo puede calcularse, bien mediante el método de la
máxima pendiente, bien buscando en instante de tiempo en el que se alcanza
el 63.2% del cambio final. Ambos métodos dan valores muy parecidos = 1.2
min., de modo que:

Y los parámetros del regulador resultan:

62
2) El error estacionario ante cambios en la referencia viene dado por:

Donde R(s) es la función de transferencia del regulador:

De modo que:

Y el sistema presentará un error estacionario de 2.14 ºC.

3) El lugar de las raíces es un diagrama de las soluciones de la ecuación:

63
En nuestro caso:

Y el diagrama es:

Problema 3

En el esquema de la Fig.1 puede verse un mezclador de los productos líquidos

A y B, cuyos caudales son manipulables por medio de dos sistemas distintos
de dosificación, y tal que la mezcla sale por rebose.

Señal al dosificador
FA
Dosificador A

FB
Dosificador B Mezclador

Señal al dosificador
Fig.1

64
Se sabe que la densidad  de la mezcla en g/cm3 está relacionada con los
caudales FA y FB en l/min de los productos A y B por medio de la ecuación:

d
15  0.1FA  0.4 FB  ( FA  FB )
dt

El sistema está en equilibrio para señales a los dosificadores A y B del 60% y el

50 % respectivamente para las cuales los caudales son FA = 10 l/min y FB = 5
l/min. Desde esa posición de equilibrio, se han hecho dos experimentos: En el
primero, al cambiar la señal al dosificador A desde el 60% al 70 %, el caudal
FA ha experimentado un cambio como en la Fig.3. Del mismo modo, al cambiar
la señal al dosificador B desde el 50% al 60%, el caudal FB ha experimentado
un cambio como en la Fig.2. Las unidades de tiempo en ambas gráficas están
en minutos.

La única instrumentación disponible es un regulador simple y medidas de la

densidad (con un transmisor que opera en el rango 0-1 g/cm3) y de ambos
flujos, y se desea establecer un sistema de control de la densidad que
mantenga la misma en un valor dado a pesar de posibles cambios en los
productos de entrada.

5.9

5.8

5.7

5.6

5.5

5.4

5.3

5.2

5.1

5
0 20 40 60 80 100 120

Fig.2
65
 10.6

10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10
0 20 40 60 80 100 120

Fig.3

Se pide:

a) Dibujar un esquema del sistema de control de la densidad del proceso más

apropiado, justificándolo. Dibujar también un diagrama de bloques y las
correspondientes funciones de transferencia.
b) Si, en lazo abierto, la señal al dosificador B experimentara cambios
sinusoidales de amplitud 5% y periodo 3.14 minutos, ¿Qué ocurriría con la
densidad?
c) Si instalamos un regulador proporcional de densidad, con valor absoluto de
la ganancia 10 %/%, ¿Cual será el error estacionario frente a un cambio
salto del 20% en la señal al dosificador no usada por el controlador?
d) ¿Como sería la respuesta del sistema a un cambio de 0.1 g/cm 3 en la
consigna de densidad?
e) ¿Podría aumentarse por diez la ganancia del regulador? Justifica la
respuesta.

66
Solución

a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la mezcla, y

dos posibles variables manipuladas: las señales a los dos dosificadores. El
modelo matemático nos da la relación de la densidad  con los caudales FA y
FB . Además, las dos respuestas de los caudales ante saltos en sus señales de
control nos permiten relacionar estos flujos con dichas señales.

Puesto que solo se dispone de un controlador y los transmisores como

instrumentación, la única opción razonable de control es establecer un lazo
simple de densidad que mida la misma y actué sobre uno de los dos
dosificadores, quedando el otro como una posible perturbación. Nótese que,
aunque podría ser razonable establecer otras estructuras de control tales como
ratios, feedforward, etc. estas no son posibles con la instrumentación disponible
según el enunciado. El primer problema a resolver es cual de las dos variables
manipuladas escoger, para lo cual es conveniente calcular el diagrama de
bloques del proceso.

Como la ecuación que relaciona la densidad y los flujos es no-lineal (hay

productos flujo – densidad) debemos linealizarla antes de poder calcular su
función de transferencia. Un punto de equilibrio se obtiene teniendo en cuenta
que corresponde a valores de los caudales FA = 10 l/min y FB = 5 l/min, de
modo que utilizando la ecuación de la densidad en estado estacionario:

0 = 0.1 10 + 0.4 5 – (10 + 5)  = 3 / 15 = 0.2 g/cm3

Podemos ahora linealizar el modelo en torno al punto de equilibrio calculado:

d
15  0.1FA  0.4 FB  ( FA  FB )
dt
d 
15  (0.1   0 )FA  (0.4   0 )FB  ( FA0  FB 0 )
dt
d  0 .1 0. 2
    FA  FB
dt 15 15

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar los caudales con las
señales a los dosificadores por medio de las curvas de respuesta: En el caso
del dosificador 1:

67
 6

5.9

5.8

5.7

5.6

5.5

5.4

5.3

5.2

5.1

5
0 20 40 60 80 100 120

Sistema de primer orden: ganancia = (6-5)/(70-60) = 0.1 constante de

tiempo = 19 m.

68
 10.6
56

10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10
0 20 40 60 80 100 120
6

Sistema de segundo orden o superior, puede aproximarse por una de primer

orden con retardo: ganancia: (10.6-10)/(60-50) = 0.06  = 56 - 6 = 50 m.,
retardo = 6 m

El modelo corresponde por tanto a:

d  0.1 0.2
    FA  FB
dt 15 15
 0.1 / 15 0.2 / 15
( s )  FA ( s )  FB ( s )
s 1 s 1
0.1
FA ( s )  U A (s)
19s  1
0.06e 6 s
FB ( s )  U B (s)
50s  1
 0.1 / 15 0.1 0.2 / 15 0.06e 6 s
( s )  U A (s)  U B (s)
s  1 19s  1 s  1 50s  1

69
Claramente, el sistema es más lento y presenta retardo respecto a la entrada
B, y por tanto debería controlarse con la A, con lo que el esquema de control
propuesto es:

DC

Señal al dosificador

Dosificador A DT

Dosificador B Mezclador

Señal al dosificador

Y el diagrama de bloques:

UB

D(s)

UA (s)

G(s)

b) Si la señal al dosificador B experimenta cambios sinusoidales de

amplitud 5% y periodo T = 3.14 m ( = 2/T = 2), la densidad, cuando
se hubiera alcanzado estado estacionario, variaría de forma senoidal
también y con una amplitud dada por:

0.2 / 15 0.06 0.2 / 15 0.06 0.2 / 15 0.06

5 D( j)  5 5 5
j  1 50 j  1 j2  1 50 j2  1 5 10001

Además tendría un desfase dado por

 0.2 / 15 0.06e 6 j 
arg   12  arctg(2)  arctg(50)

 j  1 50 j  1 

70
 c) Si en lazo cerrado se trabaja con control proporcional y ganancia 10
%/% y se le da un cambio del 20% a la señal de B, podemos calcular el
valor del error estacionario.

UB

D(s)

W UA (s)
R
G(s)

Para ello podemos usar la expresión:

1 D(s)
e ss  lim sE(s)  lim s( W(s)  U B (s))
s 0 s 0 1  G(s)R (s) 1  G(s)R (s)

Teniendo en cuenta que la referencia W(s) es cero al no haberse modificado,

que R(s) = -10 (por ser la ganancia de G negativa) y que G y D deben
expresarse en unidades de %. Si el rango del transmisor es 0-1 g/cm3, eso
significa que las funciones de transferencia anteriores deben multiplicarse por
100 para cambiar de unidades a %, ya que las unidades de los actuadores ya
están expresadas en esa unidad.

 0.1 / 15 0.1 0.2 / 15 0.06e 6s

(s)  100U A (s)  100U B (s)
s  1 19s  1 s  1 50s  1
 0.2 / 15 0.06e 6s 
 100 
e ss  lim s  s  1 50s  1  20  24 / 15  24 %
s 0   0.1 / 15 0.1  s 1  10 / 15 25
 1  s  1 19s  1100 (10) 
 

d) Del mismo modo, para calcular la respuesta a un salto de 0.1 g/cm 3 en la

consigna de densidad, podemos usar la expresión del sistema en lazo cerrado:

71
 G (s)R (s) D(s)
(s)  W (s)  U B (s) 
1  G (s)R (s) 1  G (s)R (s)
 0.1 / 15 0.1
(10)
 s  1 19s  1 0.1

0.1 / 15 0.1

0.1 / 15 0.1

 0.1 / 15 0.1 s (19s  1)(s  1)  0.1 / 15 s 19s  20s  1  0.1 / 15 s
2
1 (10)
s  1 19s  1
0.00667 0.1
 2
s  1.053s  0.053 s

Lo que corresponde a la respuesta salto de un sistema de segundo orden de

ganancia K = 0.00667/0.053 = 0.126, cuyos polos están en las posiciones:

 1.053  1.0532  4 0.053  1.053  0.947

  1,  0.053
2 2

Con lo que la respuesta es estable y sobre amortiguada, con una inflexión, al

ser los polos reales y negativos. Por tanto no habrá sobre pico ni oscilaciones y
aparecerá un error estacionario dado por 0.1 - 0.1* 0.126 = 0.0874 g/cm3 . Por
otra parte, si el polo dominante es -0.053, la constante de tiempo dominante es
1/0.053= 18.87 min. y el tiempo de asentamiento estará entre 3*18.87 = 56.60 y
4*18.87 = 75.47 min.

e) Si la ganancia del regulador pasase a ser 10*(-10) = -100, la respuesta

vendría dada por:

72
  0.1 / 15 0.1
(100)
(s)  s  1 19s  1 0.1

1 / 15 0.1

1 / 15 0.1

 0.1 / 15 0.1 s (19s  1)(s  1)  1 / 15 s 19s  20s  1  1 / 15 s
2
1 (100)
s  1 19s  1
0.0667 0.1
 2
s  1.053s  0.0561 s

Y los polos en lazo cerrado serian:

 1.053  1.0532  4 0.0561  1.053  0.884

  0.97,  0.084
2 2

Con lo que la respuesta seguiría siendo estable, algo más rápida y con menor
error estacionario (al haber aumentado la ganancia), por lo que desde este
punto de vista no habría problemas en aumentar la ganancia del regulador.

Desde el punto de vista de la señal de control, la respuesta viene dada por:

R (s) R (s)D(s)
U A (s)  W (s)  U B (s) 
1  G (s)R (s) 1  G (s)R (s)
 100 0.1  100(19s  1)(s  1) 0.1  100(19s  1)(s  1) 0.1
   2
 0.1 / 15 0.1 s (19s  1)(s  1)  1 / 15 s s  1.053s  0.0561 s
1 (100)
s  1 19s  1

Y el cambio de la señal de control para ese cambio de referencia será de:

 100(19s  1)(s  1) 0.1

u ss  lim sU A (s)  lim s  178.25
s 0 s 0 s 2  1.053s  0.0561 s

Lo cual supera el 100% y no es aceptable, por tanto no se debería usar esa

ganancia en el regulador.

73
Problema 4

En el esquema de la Fig.1 puede verse un sistema que se utiliza para disolver

un cierto caudal volumétrico F l/min de una disolución de densidad constante i
= 2 Kg/l hasta una densidad  utilizando un caudal volumétrico q de agua. El
caudal F puede experimentar cambios impuestos por otro proceso. El producto
sale del depósito, que tiene forma cónica y volumen V = 50 l, por rebose. El
caudal q puede manipularse por medio de una válvula de regulación con
posicionador comandada mediante una señal u en el rango 4-20 mA.

F, i q

Fig.1

En régimen de operación normal, en equilibrio, se sabe que cuando la señal a

la válvula es 10 mA la densidad a las salida es  = 1.4 Kg/l y el caudal q es de
6 l/min y que, en esa situación, si se da un salto desde 10 hasta 12 mA a la
señal de la válvula, el caudal de agua q evoluciona como en la Fig. 2.

Se desea automatizar el control de la densidad  correspondiente al punto de

operación antes indicado y estudiar su posible comportamiento dinámico. Para
ello:
a) Proponer un esquema de control, indicando rangos razonables de los
instrumentos, y su correspondiente diagrama de bloques con sus
funciones de transferencia.
b) Si se incrementara al doble el volumen del depósito y después se diera,
en lazo abierto, un cambio en salto del 10% a la señal a la válvula,
¿como sería la previsible evolución de la densidad a lo largo del tiempo
en relación a la obtenida con el volumen original?
c) Si, con el volumen original, en lazo cerrado y con un regulador
proporcional de ganancia 10 %/% y acción directa, si se da un cambio
salto de la referencia desde 1.4 a 1.3 Kg/l, ¿Cómo será la evolución
dinámica de la densidad? ¿Cuáles son los auto valores del sistema en
lazo cerrado?

74
d) En las condiciones del apartado c), Si el caudal F experimentara
variaciones sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y frecuencia 4 min -1,
¿Cómo afectará a la densidad de la salida?
e) ¿Seria conveniente implementar un compensador en adelanto para
mejorar el comportamiento de la densidad frente a cambios en F? Si es
así, propón uno y dibuja el esquema de bloques correspondiente.

min

Fig.2

75
Solución

a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la

disolución, una variable manipulada: la señal a la válvula y una
perturbación: el caudal F.

Un esquema de control razonable sería:

DC DT

F, i q

Para dibujar el diagrama de bloques, debemos obtener un modelo

matemático que relacione las variables anteriores. Para ello
formularemos un balance dinámico de la masa en el depósito:

d(V)
 F i  q.1  (F  q)
dt

Dado que aparecen productos F, el modelo es no-lineal y debe ser

linealizado para poder ser utilizado en el cálculo de las funciones de
transferencia.

76
En el punto de operación escogido, en equilibrio se tiene:

0  F0 2  6 1  (F0  6)1.4
F0  4 l / min

Y por tanto:

d
V   i F  q  (F0  q 0 )   0 F   0 q
dt
d
V  (F0  q 0 )  ( i   0 )F  (1   0 )q
dt
V d (   0 ) (1   0 )
   i F  q
F0  q 0 dt F0  q 0 F0  q 0
(5s  1)(s)  0.06F(s)  0.04Q(s)

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar el caudal q con la

señal a la válvula por medio de la curva de respuesta:

77
La cual corresponde a un sistema de primer orden de ganancia = (8-6)/
(12-10) = 1 l/min / mA = 16 /100 l/min / % = 0.16 l/min / %

La constante de tiempo es = 2 m. como se deduce al calcular el tiempo

que se tarda en alcanzar el 63.2 % del valor final. Por tanto:

0.16
Q(s)  U(s)
2s  1

Y el modelo final resulta:

 0.0064 0.06
(s)  U(s)  F(s) Kg/l, U en %, F l/min
(5s  1)( 2s  1) 5s  1

O en % con un rango del transmisor de densidad 0 - 2 Kg / l:

 0.32 3
(s)  U(s)  F(s)
(5s  1)( 2s  1) 5s  1

78
  en %, U en % F en l/min. También podría usarse un rango 1-2 Kg/ l
con (-0.64) en el numerador

F
3
5s  1
U%
(s) %
R(s)  0.32
(5s  1)( 2s  1)

d) Si se incrementara al doble el volumen, la constante de tiempo

dominante pasaría a ser el doble, de 5 a 10 sg, por lo que el tiempo de
asentamiento de la respuesta temporal, que sería de tipo sobre
amortiguado, con un cambio de concavidad, se duplicaría
aproximadamente también. La ganancia no se alteraría, con lo que el
cambio en la densidad seria de -0.32* 10 = -3.2 % = 0.064 Kg/l
e) En lazo cerrado, la función de transferencia respecto a la referencia es:

 K p 0.32
K p G(s) (5s  1)( 2s  1)  K p 0.32
 
1  K p G (s) 0.32 (5s  1)( 2s  1)  K p 0.32
1 Kp
(5s  1)( 2s  1)
Y los polos en lazo cerrado con Kp= - 10 %/%, resultan ser las raíces de:

(5s  1)( 2s  1)  3.2  0; 10s 2  7s  4.2  0

 7  49  168  7  10.9 j
s   0.35  0.54 j
20 20
Dos raíces estables complejas conjugadas y una ganancia 3.2 / 4.2 = 0.76
%/%

Por tanto, un salto en la referencia de -0.1 Kg/l que equivale a un -0.1

100/2= -5% dará lugar a una respuesta subamortiguada, negativa y estable
que se estabilizará un 5 0.76= 3.8 % por debajo, o sea en 1.4 -3.8 2/100 =
1.3238 Kg/l con un error estacionario de 1.338 – 1.3 = 0.038 Kg/l = 1.9 %

Además, de la función de transferencia en lazo cerrado

0.32
s  0.7s  0.42
2

Deducimos que n2= 0.42, K = 0.32 / 0.42 = 0.762 % / %,  =0.7/(2

(0.42))= 0.54, con lo cual podemos determinar el tiempo de pico:

79
   
tp     5.75 min
n 1   2 0.42 0.708 0.545



Y el sobre pico será: M p  100e 1  2
 13.3 en % del cambio final

El tiempo de asentamiento, dado que

1 /(n )  2.86
Será del orden de 8.6 …..11.4

La frecuencia de las oscilaciones será:

d  n 1   2  0.42 0.708  0.54 rad /min
Y el periodo de oscilación: 2 / 0.54 = 11.63 min

Una gráfica aparece en la figura siguiente:

f) Si el caudal F experimenta cambios sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y

frecuencia 4 m-1, la densidad, cuando se hubiera alcanzado estado
estacionario, variaría de forma senoidal también con una frecuencia  =
8 rad/min y con una amplitud dada por:

80
 3
D(s) 5s  1 3(2s  1)
0.3  0.3  0.3 
1  K p G (s)  0.32 10s 2  7s  4.2
s  j 1 K p s  j
(5s  1)( 2s  1) s  j

0.9 (16) 2  1
  0.0071%
(56) 2  (4.2  640 2 ) 2

No afectará de forma significativa a la densidad.

e) Dado que la perturbación F es más rápida, afecta antes a la salida que la

acción a través de la válvula, no será conveniente poner una compensación
feedforward.

5.3 ENTONAMIENTO DE CONTROLADORES POR EL MÉTODO DE

TANTEO.

Método de tanteo

Este método requiere que el controlador y el proceso estén instalados

completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se
basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las acciones,
y estrecharlas después poco a poco individualmente, hasta obtener la
estabilidad deseada.

Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se

mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente
para lograr una perturbación considerable, pero no demasiado grande que
pueda dañar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear
perturbaciones intolerables en los procesos asociados.

Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento

del punto de consigna, para observar el efecto total del último ajuste
obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbación creada. En
procesos muy lentos ello puede requerir hasta 2 o 3 horas.

Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una banda

proporcional ancha y se estrecha gradualmente observando el comportamiento
del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al
estrechar la banda proporcional, aumenta la inestabilidad y que al ampliarla se
incrementa el error de offset, tal como se ve en la siguiente figura.

81
 Ajuste de banda proporcional

Para ajustar los controladores con banda P + I, se procede del siguiente modo:
Con la banda integral igual a 0, o en su valor más bajo, se sigue el
procedimiento descrito anteriormente para obtener el ajuste de la banda
proporcional hasta una relación de amortiguamiento aproximado de 0.25.
Como la acción integral empeora el control y al poseerla el instrumento, su
banda proporcional debe ser un poco más alta (menor ganancia del
controlador), se aumenta ligeramente la banda proporcional y a continuación se
incrementa por pasos la banda integral, creando al mismo tiempo
perturbaciones en forma de desplazamientos del punto de consigna, hasta que
empiecen a aumentar los ciclos. La última banda ensayada se reduce
ligeramente. En la siguiente figura pueden verse unas curvas características de
recuperación.

82
 Ajuste de banda integral.

Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna

rápidamente y con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de
consigna según haya sido el signo de la perturbación.

Al ajustar los controladores P + I + D, se procede del siguiente modo:

Con la banda derivada e integral igual a 0, o al mínimo, se estrecha la banda

proporcional hasta obtener una relación de amortiguamiento de 0.25.

Se aumenta lentamente la banda integral en la forma indicada anteriormente

hasta acercarse al punto de inestabilidad.

Se aumenta la banda derivativa en pequeños incrementos, creando al mismo

tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un
comportamiento cíclico, reduciendo ligeramente la última banda derivada.
Después de estos ajustes, puede estrecharse normalmente la banda
proporcional con mejores resultados en el control.

Hay que señalar que una acción derivada óptima después de una perturbación
lleva la variable a la estabilización en muy pocos ciclos.

En otra forma de ajuste, para obtener una óptima banda derivada se trabaja
primero con una banda proporcional que da lugar a una ligera oscilación (varios
ciclos) ante una perturbación, con la acción integral reducida al mínimo.

83
Se aumenta a continuación la acción derivada hasta eliminar el ciclo de la
proporcional.

Se estrecha de nuevo la acción proporcional hasta que los ciclos se inician, y

se aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con
estos pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore la
eliminación de los ciclos producidos. Finalmente se ajusta la acción integral en
la forma descrita anteriormente para eliminar el offset.

En la siguiente figura se representan unas curvas características de

recuperación.

Ajuste de banda derivada.

84
Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones:

Oscilación proporcional
Oscilación integral
Oscilación derivada

Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas:

a) La oscilación integral tiene un período relativamente largo.

b) La oscilación proporcional tiene un periodo relativamente moderado.

c) La oscilación derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante

tiempo en estabilizarse.

85